EL ACERO

DEFINICIÓN
 Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje
de Carbono está comprendido entre 0,05 y 1,7 %.
 El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción
más versátil y adaptable. Ampliamente usado y a un precio
relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y la
trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas.
Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a
las necesidades especificas mediante tratamientos con calor,
trabajo mecánico, o mediante aleaciones.
 El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más
fácilmente que el Hierro.
 Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la
corrosión. Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el
hierro es rígido.
 MATERIAS PRIMAS
 El acero, es una aleación de hierro con un
porcentaje de carbono inferior al 1.76%.Apartir
de un arrabio cuya composición media es:
 Fe/93 - C/4 - P/2-0.1 - S/0.05 - Si/0.5-2.0 –
Mn/1

 Se desea obtener:
 Fe/98 - P<0.5 - S<0.05 - Si/0-0.3 - Mn/0.3-0.6 –
C/0.5-1.5
 COMPOSICION DEL ACERO
 Acero es una aleación de hierro y carbono que
contiene otros elementos de aleación, los cuales
le confieren propiedades mecánicas especificas
para su utilización en la industria
metalmecánica.
   Aunque el Carbono es el elemento básico a
añadir al Hierro, los otros elementos, según su
porcentaje, ofrecen características especificas
para determinadas aplicaciones, como
herramientas, cuchillas, soportes, etc.
 ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS
ACEROS - COMPONENTES
 Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como
desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio también reduce
el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
 Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en
las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se
agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los
aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar
porosidad en las soldaduras.
 Carbono - C :  El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas
efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el
carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita
forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente,
el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
 Boro - B :  El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el
acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene
un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que  también se combina
con el carbono para formar los carburos que dan al acero características de
revestimiento duro.
 Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que
disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en
aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta
temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida
endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita.
 Cobre - Cu :  El Cobre aumenta  la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.
 Cromo - Cr :  El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad
del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y
evita la corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros
inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en
revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.
 Fósforo - P :  Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi
una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia
al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente
para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
 Manganeso - Mn :  El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e
indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El
Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre
previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se
usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento.
 Molibdeno - Mo :  El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que
aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su
resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para
mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables
austeíticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno - N :  El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero,
para promover la formación de austenita. También, para reducir la
cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno afecta las
propiedades mecánicas del acero.
 Niquel - Ni :  Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros
inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece
propiedades únicas para soldar Fundición.
 Plomo - Pb :  El Plomo es un ejemplo de elemento casi
insoluble en Hierro. Se añade  plomo a muchos tipos de acero
para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
 Titanio - Ti :  Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar
y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas
veces se usa en soldaduras.
 Tungsteno - W :  El Tungsteno se añade para impartir gran
resistencia a alta temperatura. El Tungsteno también forma
carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una
gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento
duro o en acero para la fabricación de herramientas.
 Vanadio - V :  El Vanadio facilita la formación de grano
pequeño y reduce la perdida de resistencia durante el
templado, aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos que
imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas,
herramientas de corte, etc.
 OBTENCIÓN
 Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el
cual se convierte más tarde en Acero.
 Los materiales básicos utilizados son Mineral de Hierro, Coque(combustible
sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a
temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire.) y Caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro.
 La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
 Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
 La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno.
 Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior
del horno.

 El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce

continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende
el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de
acero forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. La parte
superior del horno, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.
 CLASES DE ACERO
 Acero
 Acero para construcción
 Acero cementado
 Acero nitrados
 Acero templado
 Acero para muelles
 Acero mecanizable
 Aceros especiales
 Acero para exigencias térmicas y de corrosión
 Acero resistente a altas temperaturas
 Acero resistente al encendido
 Acero resistente al H2 a elevada presión
 Aceros resistentes a compuestos químicos
 Acero para herramientas
 Acero para trabajo en frío
 Acero para trabajo en caliente
 Aceros rápidos
 NORMA EUROPEA:

 Clasificación según UNE-EN 10020:2001

 Por composición química
 Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la
composición química, los aceros se clasifican en:
 • Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el
que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros
elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla
1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni),
el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del
contenido de carbono presente en el acero, se tienen los
siguientes grupos:
 I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
 II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
 III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
 Aceros aleados: aquellos en los que, además del
carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleación es igual o superior al
valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN
10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir
en:
 I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes <
5%)
 II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes >
5%)
  
 • Aceros inoxidables: son aquellos aceros que
contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un
máximo del 1.2% de Carbono.
 2.2- Según la calidad
 A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN
10020:2001 los clasifica según la calidad del acero de la manera
siguiente:
 • Aceros no aleados
 Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
 - Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan
características específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de
grano, formabilidad, etc.
 - Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una
mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con
el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son
destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose
por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante
su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a
estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento
frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
 Aceros aleados
 Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
 - Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la
tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a
tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se
encuentran los siguientes:
 I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y
soldables;
 II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
 III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a operaciones
severas de conformación en frío;
 IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
 V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son el Si,
Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o permeabilidad
necesarios.
 - Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición
química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas
propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:
 I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
 II) Aceros para rodamientos;
 III) Aceros para herramientas;
 IV) Aceros rápidos;
 V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación
controlado, con resistencias eléctricas, etc.
  
 I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de
presión;
 II) Aceros para rodamientos;
 III) Aceros para herramientas;
 IV) Aceros rápidos;
 V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con
coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

 Aceros inoxidables
 Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
 - Según su contenido en Níquel:
 I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
 II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
  
 - Según sus características físicas:
 I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
 II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
 III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
 2.3- Por su aplicación
 Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:
 • Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad;
 • Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;
 • Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento
termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante
difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y sometiéndola a
continuación a un tratamiento térmico;
 • Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue
endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más
o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el
revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso
de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento
(se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;
 • Aceros inoxidables o para usos especiales: los aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de
10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es
resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que
contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión
del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior
protectora que se forma puede ser afectada por algunos ácidos,
dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos
tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos
aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;
 • Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que
presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;
 • Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como
herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades
de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con
elementos como el W, Mo y Mo-Co.
 PROPIEDADES DEL ACERO
 1. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.

•Ductilidad, es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las especificaciones
estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto porcentaje mínimo (tabla 5.3) que
varía con el tamaño y grado de la propia barra (apartado
5.7.1).
•Dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro material
(apartado 5.7.2).

• Límite elástico y Resistencia a la tracción

 La determinación de las propiedades mecánicas en el acero, como el límite elástico (fy), la resistencia a
tracción (fu), así como de otras características mecánicas del acero como el Módulo de Elasticidad (E), o el
alargamiento máximo que se produce en la rotura, se efectuará mediante el anteriormente definido ensayo
de tracción normalizado en la UNE-EN 10002-1.
 El valor de la tensión última o resistencia a la tracción se calcula a partir de este ensayo, y se define como el
cociente entre la carga máxima que ha provocado el fallo a rotura del material por tracción y la superficie de
la sección transversal inicial de la probeta, mientras que el límite elástico marca el umbral que, una vez se ha
superado, el material trabaja bajo un comportamiento plástico y deformaciones remanente.
 En la sección ANEXOS de este tutorial se pueden consultar los valores del límite elástico y la resistencia a
tracción para las distintas calidades de aceros según las normativas europea y americana.
 Se adjunta tabla con los valores de la resistencia a la tracción, así como del límite elástico y dureza, según la
norma americana AISI


 
 Limite  de  fluencia,  fy.-  Es  la  tensión  a  partir  de  la  cual  el  material  pasa  a 
sufrir deformaciones          permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si
interrumpimos el traccionamiento de la muestra,     ella  volverá a su tamaño
inicial, sin presentar ningún tipo de deformación permanente, esta se llama
deformación elastica. El ingeniero utiliza el limite de fluencia de la barra para
calcular la dimensión de la estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas
hasta este punto y vuelve a su condición inicial sin deformación. Pasado este
punto, la estructura esta fragilizada y comprometida.

En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia

coincide con el valor aparente de la tensión correspondiente al escalón de
cedencia. En los casos en que no aparece este escalón o aparece poco definido,
como suele ocurrir con los aceros estirados en frío, es necesario recurrir al valor
convencional establecido en las prescripciones, como se explica mas abajo, para
aceros de resistencia mayor a 4200 Kg/cm2

Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-
plástica, como se ve en la figura 5.10 a), entonces fy se identifica con claridad.
Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva esfuerzo-
deformación unitaria puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las
propiedades del acero y del procesos de fabricación.
 El acero, tiene una densidad de 7860 kg/m³
(0.28 lb/in³). El acero en barras, planchas y
perfiles estructurales con espesores menores de
8 plg (203,2 mm) tiene un límite de fluencia
mínimo de 250 MPA (36 ksi), y un límite de
rotura mínimo de 410 MPa (58 ksi). Las
planchas con espesores mayores de 8 plg
(203,2 mm) tienen un límite de fluencia mínimo
de 220 MPA (32 ksi), y el mismo límite de
rotura pero de todos modos se rompe.
 Maleabilidad,  es  la  capacidad  que  presenta  el  acero  de  soportar  la 
deformación,  sin romperse, al ser sometido a un esfuerzo de compresión.

•Tenacidad, viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y

resistencia. Un material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y
una buena resistencia al mismo
tiempo.

•Fatiga, cuando un elemento estructural se somete a cargas cíclicas, este

puede fallar debido a  las grietas que se forman y propagan, en especial
cuando se presentan inversiones de
esfuerzos, esto es conocido como falla por fatiga, que puede ocurrir con
esfuerzos menores a la carga de deformación remanente.

     Limite de fatiga. Se evalúa en un diagrama Esfuerzo máximo (resistencia

ala fatiga) vs. el número de ciclos hasta la falla, estos diagramas indican que la
resistencia a la fatiga, de un acero estructural, decrece con un aumento de
número de ciclos, hasta que  se  alcanza  un  valor  mínimo  que  es  el  Limite 
de  Fatiga.  Con  la  tracción considerada como positiva y la compresión
negativa, las pruebas también demuestran que a medida que disminuye la
relación entre el esfuerzo máximo y el mínimo, se reduce de modo
considerable la resistencia al a fatiga. Las pruebas indican además que los
aceros con resistencia a la tracción semejante tienen casi la misma resistencia a
la fatiga.
 (1).                                                       AH = Acero para Hormigón (DN = Dureza
Natural; EF = Estirado en Frío)
 (2).                                                                                      Para el calculo de valores
unitario se utilizará la sección nominal.
 (3).               Relación mínima admisible entre los valores de la carga unitaria de
rotura y del limite elástico, obtenidos en cada ensayo
Propiedades mecánicas de aceros estructurales según norma
americana
Composición química de aceros estructurales según norma
americana
ACEROS
AREQUIPA
ACEROS AREQUIPA
TABLA DE PROPIEDADES FISICAS DE
CARBONO Y HIERRO
PROCESO DE ACERÍA
GRACIAS