ESTRUCTURAS METALOGRAFICAS - MICROESTRUCTURAS
Por: Aníbal Serna G; Martin Lizcano C.
anibalsernag@gmail.com; jose.serna@odl.com.co; Jose.Lizcano@ecopetrol.com.co
EQUIPOS, RECIPIENTES A PRESION, Y
ESTRUCTURAS METALICAS.
Se considera que todos los materiales de
Ingeniería están compuestos de sustancias
unitarias conocidas como elementos
químicos, que son las unidades más
pequeñas que pueden distinguirse con base
en su actividad química y propiedades
físicas. Los elementos químicos están
constituidos a su vez, por átomos que
tienen una distribución electrónica distinta,
característica de cada elemento.
En los materiales metálicos, los átomos
tienden a adoptar posiciones relativamente
fijas, esto da lugar a la formación de
estructuras cristalinas en estado sólido.
La mayoría de los materiales metálicos
importantes cristalizan ya sea en los
sistemas cúbicos o en los hexagonales, y
en solo tres tipos de redes espaciales: la
BCC (Body Center Cubic - Cúbica Centrada
en el Cuerpo), FCC (Faced Center Cubic -
Cúbica Centrada en las Caras) y la HCP
(Hexagonal Compacted - Hexagonal
compacta), ver Figura 1.
Figura 1. Sistema de estructuras cristalinas.
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
En los materiales BCC el átomo del centro
toca a cada átomo de las esquinas, pero
estos no se tocan entre sí. El cromo, el
tungsteno, el hierro , el molibdeno, el
vanadio y el sodio son ejemplos de metales
que cristalizan en una estructura BCC
En la estructura cúbica centrada en las
caras FCC además de haber un átomo en
cada esquina del cubo, hay uno en el centro
de cada cara, pero ninguno en el centro del
cubo, esto indica que esta estructura está
más densamente empaquetada que la BCC.
El Aluminio, el níquel, el cobre, la plata, y el
plomo son ejemplos de metales que
cristalizan en la red FCC.
La celda unitaria hexagonal compacta
contiene átomos en cada una de las aristas
y tres átomos a 120° en el centro. El
Magnesio, el berilio y el zinc son ejemplos
de metales que cristalizan con este tipo de
estructura.
IRREGULARIDADES DEL ARREGLO
ATOMICO CRISTALINO. DEFECTOS
CRISTALINOS
Todos los materiales tienen irregularidades
o defectos en el arreglo de los átomos en
los cristales, los cuales tienen efectos en las
propiedades físicas, mecánicas, químicas y
en el comportamiento del material en
servicio. Controlando las irregularidades se
hacen más resistentes los metales y sus
aleaciones.
A continuación se presentan los tres tipos
básicos de defectos de una red, tales como
defectos puntuales, de línea (dislocaciones)
y de superficie. Es importante resaltar que
estas irregularidades sólo representan
1
deficiencias de un arreglo atómico y no
significa que el material sea defectuoso.
Las imperfecciones cristalinas más
importantes son vacancias e intersticios. La
Figura 2, muestra una representación
esquemática de estos dos defectos.
Las vacancias son simplemente sitios
atómicos vacíos. Una vacancia puede
moverse dentro de la estructura cristalina
por lo tanto, desempeñan un papel
importante en los procesos de difusión en
estado sólido. Las vacancias pueden
generarse como resultado del proceso de
solidificación, cuando el material es
expuesto a alta temperatura o por
irradiación con partículas nucleares de
movimiento rápido.
Figura 2. Representación esquemática de
los defectos normalmente presentes en los
metales. a) vacancia; b) átomo intersticial;
c) átomo sustitucional pequeño; d) átomo
sustitucional grande; e) defecto de frenkel;
f) defecto de schottkyi.
En estructuras reticulares que son
compactas y en las aleaciones entre
metales que tienen átomos sustancialmente
distintos en diámetro atómicos, es posible
que algunos átomos caigan en posiciones
intersticiales o en los espacios de la
estructura reticular. Los átomos
intersticiales tienden a empujar a mayor
distancia a los átomos vecinos y producen
distorsión de los planos reticulares.
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
Las dislocaciones son imperfecciones
lineales en una red que de otra manera
sería perfecta. Es posible identificar dos
tipos de dislocaciones, dislocación de
alabeo y la dislocación de borde o de arista.
Por la presencia de dislocaciones en la red
cristalina de los materiales es que se da
más fácilmente la deformación de un
material. El proceso por el cual se mueve
una dislocación causando deformación en el
material se denomina deslizamiento. El
proceso de deslizamiento es útil para
comprender el comportamiento mecánico
de los metales, primero porque el
deslizamiento explica por que la resistencia
de los metales es mucho más baja que el
valor calculado a partir de la unión metálica.
Si tuviéramos que romper un barra de una
fundición gris rompiendo todos los enlaces
tendríamos que aplicar un esfuerzo mucho
mayor que el que le induce deformación a la
barra ocasionando deslizamiento, durante el
cual sólo una pequeña fracción de todas las
uniones metálicas necesita romperse a la
vez. Segundo, porque el deslizamiento
proporciona ductilidad al material, por lo
cual puede ser conformado en formas útiles
por los varios procesos de fabricación de
materiales como la forja, la extrusión, el
trefilado, etc. Tercero, se controlan las
propiedades mecánicas de un metal o
aleación interfiriendo o modificando el
movimiento de las dislocaciones. Un
obstáculo introducido en el cristal impide
que se deslice una dislocación, a menos
que se apliquen fuerzas externas elevadas;
en este caso el metal debe ser más
resistente.
Defectos Superficiales.
Los defectos de superficie son los límites de
grano que se paran un material en regiones,
cada una de ellas teniendo la misma
estructura cristalina pero diferentes
orientaciones.
La microestructura de los metales y de
muchos otros materiales sólidos esta
constituida por gran cantidad de granos o
2
cristales contiguos. Un grano, por ser un
monocristal, es una porción del material
dentro del cual el ordenamiento de los
átomos es idéntico, pero la orientación del
arreglo atómico o de la estructura cristalina
para cada grano contiguo es diferente. En
la Figura 3, se muestran esquemáticamente
tres granos, la red cristalina de cada grano
es idéntica pero están orientadas de
manera diferente. Un borde o límite de
grano es la superficie que separa los granos
individuales, siendo una zona estrecha
donde los átomos no se encuentran
espaciados de manera apropiada.
Figura 3. Representación esquemática de
la orientación diferente de los átomos en
cada grano.
Tamaño de Grano:
El tamaño de grano en la microestructura de
un material está determinado por la relación
entre la rapidez de crecimiento G y la
velocidad de enucleación N durante la etapa
de cristalización desde el estado liquido. Si
el número de núcleos formados durante la
solidificación es alto, se producirá un
material de grano fino, en caso contrario, si
el número de núcleos es bajo, se producirá
un material de grano grueso. El enfriamiento
rápido dará como resultado la formación de
un gran número de núcleos y la obtención
de un grano fino. El enfriamiento lento,
promoverá la formación de granos gruesos.
Existen otros factores que influyen sobre la
velocidad de nucleación: la presencia de
impurezas insolubles o inclusiones y la
agitación de la colada durante la
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
solidificación, tienden a incrementar el
número de núcleos y a promover la
formación de granos finos.
En general, los materiales de grano fino
poseen mejores propiedades mecánicas a
temperatura ambiente que los de grano
grueso, que tienen mejor comportamiento a
alta temperatura.
Medición del Tamaño de Grano:
a) Método de comparación. La muestra se
prepara y se ataca con el reactivo
recomendado para cada material. La
imagen de la microestructura, vista al
microscopio con una amplificación de
100X, se compara contra una serie de
imágenes patrón clasificadas por
diversos tamaños de grano de acuerdo
con especificaciones de la Norma ASTM
E-112.
b) Método de Intercepción (o de Heyn). El
tamaño de grano se estima contando el
número de granos intersecados por una
línea recta proyectada sobre la imagen
de la microestructura con una
magnificación de 100X. Se deben
realizar al menos tres medidas en
posiciones diferentes.
c) Método Planimétrico (o de Jefries). Un
círculo o un rectángulo de área conocida,
se inscribe en la imagen de la
microestructura, de tal manera que se
vean al menos 50 granos en el campo de
conteo. La suma de los granos
completos en el área medida y la mitad
de los intersecados dividida por el área
conocida nos da el tamaño de grano.
Para un área conocida de 5000 mm 2 y
una amplificación dada, se utiliza el
factor de Jefries para calcular el número
de granos por mm 2.
Se pueden controlar las propiedades de un
material a través del refinamiento del
tamaño de grano. Reduciendo el tamaño
de grano se incrementa el número de
granos por unidad de volumen, y por
consiguiente la cantidad de fronteras o
borde de grano. Cualquier dislocación
3
encontrará un límite de grano al sólo
moverse un poco, incrementándose la
resistencia del metal al obstaculizar el
movimiento de las dislocaciones.
Otro defecto de superficie es un borde de
macla, el cual es un plano que separa dos
partes de un grano que tienen una pequeña
diferencia en la orientación de sus planos.
Estas partes de la red parecen formar una
imagen especular en el plano del borde de
macla como se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Representación esquemática de
la formación de una macla por aplicación de
un esfuerzo.
Las maclas o granos gemelos se producen
cuando una fuerza cortante que actúa a lo
largo del límite de grano, hace que los
átomos abandonen su posición. El borde
de macla se produce durante la
deformación o el tratamiento térmico de
ciertos metales. Estos bordes de macla
interfieren en el proceso de deslizamiento e
incrementan la resistencia del metal.
Defectos Macroestructurales
Algunos defectos que pueden ocurrir
durante la solidificación de piezas fundidas
son lo suficientemente grandes para que se
puedan ver a simple vista, entre los más
comunes están las cavidades o rechupes de
contracción, formados durante la
solidificación, la oxidación de la zona central
de lingotes, que promueve la formación de
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
laminaciones y las porosidades formadas
por oclusión de gases.
Los metales líquidos sufren una contracción
en volumen debido a la solidificación. El
decremento en volumen puede ser hasta
del 6%. Esto se puede presentar si todo el
exterior de la pieza colada se solidifica
primero, la disminución en volumen del
interior de la pieza durante la solidificación
dará lugar a la formación de una gran
cavidad por contracción o encogimiento en
la sección media.
Las porosidades se presentan siempre que
los gases queden atrapados en la fundición,
por lo general, las porosidades son más
abundantes y pequeñas que las cavidades
por contracción y pueden distinguirse por su
forma redonda.
MICROESTRUCTURA METALOGRAFICA
Las propiedades de un material no solo
dependen de la composición química,
también de la microestructura y del tamaño
de grano, lo cual se determina mediante el
análisis metalográfico, que consiste en
observar al microscopio óptico probetas
pulidas y generalmente atacadas con un
reactivo apropiado que permite la disolucion
preferencial de los granos que están
orientados en direcciones diferentes. El
examen metalográfico permite determinar el
tamaño de grano, el tipo de fase, su forma y
distribución y las inclusiones no metálicas
que tienen gran efecto sobre las
propiedades mecánicas del metal. Un
acero puede presentar una gran cantidad
de microestructuras conferidas mediante el
tratamiento térmico y como consecuencia
puede ser blando, duro, frágil o tenaz. El
procedimiento no solo sirve para el estudio
de la estructura, sino que resulta muy útil
para determinar otras características como
las particularidades de falla en el material,
como una grieta o el espesor y calidad de la
interfase de un recubrimiento.
4
Microscopio Óptico

Sin duda alguna el microscopio óptico es la

herramienta más útil desde el punto de vista
técnico y científico para un metalurgista.

El propósito del análisis Metalográfico es

obtener información precisa sobre la
microestructura del material, usualmente es
muy fina para verla a simple vista, por lo
tanto toda evaluación de la microestructura
deben comenzar con el uso del microscopio
óptico a bajos aumentos, tales como 25
aumentos, seguida progresivamente a altos
aumentos, para evaluar las características
básicas de la microestructura, tipos de fases
presentes, forma, dimensiones, etc…

Como una muestra metalográfica es opaca

a la luz, la misma debe ser iluminada por la
luz reflejada. Como se ve en la Figura 5, un
haz de luz horizontal de alguna fuente de
luz es reflejado, por medio de un reflector
de vidrio plano, hacia abajo a través del Fuente: Sidney H. Avner. Introducción a la Metalurgia Física,
objetivo del microscopio sobre la superficie pág. 33.

de la muestra. Un poco de esta luz incidente Figura 5. Ilustración del principio del
reflejada sobre la superficie de la muestra microscopio metalúrgico.
se amplificará al pasar a través del sistema
inferior de lentes, el objetivo, y continuará
hacia arriba a través del reflector de vidrio
plano; luego, una vez más lo amplificará el
sistema superior de lentes, el ocular. El
poder de amplificación inicial del objetivo y
del ocular está generalmente grabado en la
base de la lente. Cuando se utiliza una
combinación particular de objetivo y ocular y
la longitud adecuada de tubo, la
amplificación total es igual al producto de
las amplificaciones del objetivo y del ocular.
Cortesía: Laboratorio de Tecnología de Materiales. Ecopetrol
S.A. – ICP.
El microscopio óptico simple más común es
el tipo banco de la figura 6, creado Figura 6. Microscopio óptico de platina
específicamente tanto para examen visual invertida.
como para registro permanente de
estructuras Metalográficas por métodos La amplificación máxima obtenida con el
fotográficos, dará fotomicrografías de mayor microscopio óptico es de unos 2000
calidad y precisión. aumentos. La limitación principal es la
longitud de onda de la luz visible, la cual
limita la resolución de los detalles finos de la
muestra Metalográfica.

Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010 5

El mayor avance en el poder de resolución
lo obtuvo el microscopio electrónico de
barrido - SEM. Aunque en principio, es
similar al óptico, su apariencia resulta muy
diferente. Es mucho más grande debido a
los suministros de potencia altamente
regulada necesarios para producir y
controlar el haz de electrones. El sistema
completo debe mantenerse a un alto vacío,
ya que de otro modo el aire interferiría con
el movimiento de los electrones.
transversal y una longitudinal. En una
soldadura la observación más conveniente
es la que permite ver el material de aporte,
la zona afectada térmicamente o faltas de
penetración o de fusión, todo en un plano
perpendicular al de la unión. La observación
de fisuras es necesario hacerla desde un
plano perpendicular, que permita determinar
si el crecimiento de la grieta presenta
ramificaciones, o si la propagación es de
tipo transgranular o intergranular.

ANALISIS METALOGRAFICO
Preparación de Las Probetas.
Una superficie metálica en la que se van a
observar fases microscópicas, ha de ser
plana y estar pulida. Plana porque la
pequeña profundidad de foco de los
sistemas ópticos de observación a grandes
aumentos no permitiría enfocar la imagen
simultáneamente en planos situados a
distintos niveles. Pulida para que sólo
puedan aparecer en ella detalles propios de
su estructura.
Corte:
Existen dos formas bajo las cuales pueden
realizarse el corte de metales blandos.
Con segueta, y con discos abrasivos. Al
utilizar el disco abrasivo debe tenerse en
cuenta fijar bien la pieza a cortar, utilizar
refrigerante que evite el sobrecalentamiento
de la pieza ya que esto puede modificar la
microestructura que se está determinando.
La Figura 7 muestra una cortadora de disco
tipo oscilante.

Las etapas necesarias para preparar

adecuadamente una muestra metalográfica
se explican a continuación:

Muestreo:

La localización de la parte que va a ser

estudiada puede ser, por ejemplo, en el
lugar de una falla de una pieza, en el límite
entre una soldadura y el metal base,
perpendicular o en la misma dirección de un
laminado, o tal vez se quiera observar una
parte representativa de una gran pieza.
Cuando el material se considera
homogéneo una probeta es suficiente, pero Cortesía: Laboratorio de Tecnología de Materiales. Ecopetrol
S.A. – ICP.
si se supone la presencia de algunas
irregularidades, se deben preparar varias
probetas de una misma pieza, tomadas en Figura 7. Cortadora de disco.
lugares apropiados. En piezas forjadas o
fuertemente deformadas como barras, Esmerilado Burdo o Tosco:
alambres, láminas o elementos fabricados
con estos materiales, existe mucha Siempre que sea posible, la muestra debe
diferencia entre el aspecto de una sección ser de un tamaño fácil de manipular. Una

Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010 6

muestra blanda se puede aplanar si se
mueve lentamente hacia arriba y hacia
abajo a través de la superficie de una lima
plana poco áspera. La muestra blanda o
dura puede esmerilarse burdamente sobre
una lija de banda rotatoria, manteniendo la
muestra fría sumergiéndola frecuentemente
en agua durante la operación de
esmerilado. Este continúa hasta que la
superficie quede plana y libre de huellas,
rebabas y todas las rayaduras debidas al
corte manual o al disco cortador que sean
visibles.
Montaje:
Las muestras pequeñas o de forma
incómoda deben montarse de alguna
manera para facilitar el pulido intermedio y
final. Alambres, varillas pequeñas,
muestras de hoja metálica, secciones
delgadas, etc, deben montarse en un
material adecuado o sujetarse rígidamente
en una monta mecánica. Para probetas
muy delicadas el montaje se realiza en
baquelita o lusita con máquinas de presión y
temperatura o utilizando resinas acrílicas,
epóxicas o fenólicas de fraguado a
temperatura ambiente. Los materiales
poliméricos son muy resistentes a la
corrosión y al ataque por ácidos, protegen
las superficies de la oxidación y el deterioro
por corrosión ambiental.
Pulido Intermedio:
Después de montada, la muestra se pule
sobre una serie de hojas de esmeril o lija
con abrasivos de cuarzo más finos,
sucesivamente. El primer papel es
generalmente N° 1/0 (Grano 100), luego 2/0
(Grano 200), 3/0 (Grano 400) y finalmente
4/0 (Grano 600). Por lo general, las
operaciones de pulido intermedio con lijas
de esmeril se hacen en seco; sin embargo,
en ciertos casos, como el de preparación de
materiales suaves, se puede usar un
abrasivo de carburo de silicio. Comparado
con el papel esmeril, el carburo de silicio
tiene mayor rapidez de remoción y, como su
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
acabado es a base de resina, se puede
utilizar con un lubricante, el cual impide el
sobrecalentamiento de la muestra, minimiza
el daño cuando los metales son blandos y
también proporciona una acción de
enjuague para limpiar los productos
removidos de la superficie de la muestra, de
modo que el papel no se ensucie. La Figura
8 muestra un banco de desbaste.
Cortesía: Laboratorio de Tecnología de Materiales. Ecopetrol
S.A. – ICP
Figura 8. Banco de pulido intermedio.
Pulido Fino:
La última aproximación a una superficie
plana libre de rayaduras se obtiene
mediante una rueda giratoria húmeda
cubierta con un paño especial cargado con
partículas abrasivas cuidadosamente
seleccionadas en su tamaño. Existe gran
variedad de abrasivos para efectuar el
último pulido. Hay mayor preferencia por la
forma gamma del óxido de aluminio para
pulir materiales ferrosos y aleaciones de
cobre y óxido de cerio para pulir aluminio,
magnesio, metales blandos y sus
aleaciones. Otros abrasivos empleados
frecuentemente son: la pasta de diamante,
el óxido de cromo y el óxido de magnesio.
La selección de un paño para pulir,
depende del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico. Para el
pulido general se utilizan más ampliamente
los paños sintéticos como el Gamal y el
Micropaño. Una muestra pulida en forma
adecuada mostrará únicamente las
7
inclusiones no metálicas; además, estará
libre de rayaduras. La Figura 9, corresponde
a una pulidora automática utilizada para
pulido fino.
Cortesía: Laboratorio de Tecnología de Materiales. Ecopetrol
S.A. – ICP
Figura 9. Pulidora automática.
Ataque:
El propósito del ataque químico es hacer
visibles las características estructurales del
metal o aleación. El proceso debe ser tal
que queden claramente diferenciadas las
partes de la microestructura. Esto se logra
mediante un reactivo apropiado, que
somete a la superficie pulida a una acción
química. El reactivo de ataque reacciona
con los átomos que están en los límites de
grano, lo cual permite distinguirlos, o
también puede colorear una fase más que
otra haciendo posible su distinción al
microscopio. La selección del reactivo de
ataque está determinada por el metal o
aleación y la estructura específica que se
desea ver. Los reactivos son en general
ácidos muy diluidos, cada metal o aleación
tiene sus reactivos apropiados según lo que
se quiera ver. En algunas ocasiones
después del pulido, se encuentra en la
superficie una capa de material deformada,
en tales casos se puede atacar y pulir varias
veces, según la practica del operario para
reconocer cuando se tiene una estructura
deformada o una estructura nítida y real. En
la Tabla 1, se incluyen los reactivos de
ataque, la composición química, los
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
materiales que son atacados y las
observaciones sobre su uso.
Dentro de los reactivos más utilizados esta
el Nital, el cual esta constituido por ácido
nítrico y alcohol, este reactivo se utiliza en
aceros al carbono para oscurecer la perltia y
dar contraste entre las colonias de perlita y
para diferenciar la ferrita de la martensita.
Otro reactivo ampliamente utilizado es
Picral, constituido por ácido picrico y alcohol
metilico; este reactivo se utiliza para todos
los grados de acero al carbono recocidos,
normalizados, templados y revenidos.
Una vez la probeta a observar esta atacada
químicamente o electrolíticamente se
pueden hacer observaciones de todo tipo
en el material, pero es interesante tratar de
sacar conclusiones útiles, como por ejemplo
las consecuencias de la estructura en el
comportamiento de la pieza o en general de
las propiedades mecánicas. Al igual que
para la mayoría de ensayos, el análisis de
los resultados es la parte útil que requiere
cierta competencia por parte del operador.
El tamaño de grano es la más evidente
particularidad, para su determinación
existen varios métodos normalizados, pero
el más usado en nuestro medio es el
recomendado por la ASTM, el cual
proporciona unos patrones, con los que se
compara la observación a 100X y se indica
el tamaño de grano ASTM. El tamaño de
grano esta relacionado con las propiedades
mecánicas de un material, es así como una
aleación presenta mayor dureza y
resistencia a la tensión y menos ductilidad
cuando presenta un grano fino que cuando
el tamaño de grano es grueso.
Cuando el material ha sido trabajado en frío,
tiene sus granos alargados y si ha sido
fundido y no ha sufrido ningún proceso
posterior, presenta en general una
estructura detrítica y microsegregada. De la
misma manera se puede estudiar la historia
térmica del metal por las microestructuras
presentes que pueden ser martensíticas,
bainiticas, etc.
8
Tabla 1. Reactivos de ataque para análisis Metalográfico.

Reactivo de Composición química usos Observaciones

ataque
Acido Nítrico Acido Nítrico: 1-5 ml En aceros al carbono: Al aumentar el
(Nital) Alcohol metílico o etílico a) para oscurecer la %HNO3 aumenta la
(98% o absoluto): 100 ml perlita; b) para revelar rapidez del ataque. El
fronteras de perlita; c) tiempo de ataque es
para diferenciar la ferrita de unos cuantos
de la Martensita segundos a 1 minuto.
Acido Pícrico Acido Pícrico: 4 gr Para aceros al carbono No revela los limites
(Picral) Alcohol metílico o etílico recocidos, normalizados, de grano ferríticos tan
(98% o absoluto): 100 ml templados, revenidos, nítidamente como el
esferoidizados, Nital. El tiempo de
austenizados. ataque es de unos
Para la mayoría de segundos a 1 minuto
aceros de baja aleación. o más.
Cloruro Cloruro Férrico: 5g Aceros austeníticos al Inmersión.
Férrico y Acido Clorhídrico: 50 ml Níquel y aceros
Acido Agua: 100 ml inoxidables
Sulfúrico
Hidróxido de Hidróxido de amonio: 5 Generalmente utilizado
Usar peróxido fresco
amonio y partes. para cobre y sus para obtener mejor
peróxido de Agua: 5 partes aleaciones resultado. Mayor
hidrogeno H2O2: 2 – 5 partes cantidad de peróxido
a mayor contenido de
cobre en la aleación.
Ataque por Inmersión
o frotamiento, 1 min.
Persulfato de Persulfato de amonio: 10 g Cu, latón, bronce, plata, Utilizarlo frio o
amonio Agua: 90 ml níquel, alumimnum- hirviendo; inmersión
brass
Reactivo de Oxido crómico: 200 g Reactivo general para Inmersión con
Palmerton Sulfato de Na: 15 g Zn y sus aleaciones agitación moderada
Agua: 1000 ml
Molibdato de Acido Molibdico (85%): Para Pb y aleaciones. Rozamiento. Frotar la
Amonio 100 g Útil para remover las muestra y lavar con
Hidróxido de amonio capas chorro de agua de
(Grav. especifica 0.9): manera alternada.
140 ml
Agua: 240 ml
Filtrar y añadir HNO3
(Grav. Esp. 1.32): 60 ml
Acido HF(concentrado): 0.5 ml Para aluminio y Frotar con algodón
Fluorhídrico Agua: 99.5 ml aleaciones suave por 15 s

La estimación de la fracción volumétrica de

una fase es uno de los datos más En cuanto al número de fases presentes, la
importantes que se derivan de todo ensayo metalografía se basa en los diagramas de
metalográfico, la cual puede ser realizada fases, en los cuales se puede leer además
por medio de un analizador de imágenes. de la fase presente a cada temperatura, la

Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010 9

composición química aproximada de cada
una de ella. La Figura 10, muestra una
sección del diagrama de fases Hierro –
Carburo de Hierro y la Figura 11, muestra
como varia la microestructura de un acero al
carbono en estado recocido con el
contenido de carbono.
Figura 10. Representación esquemática de
los cambios en microestructura durante el
recocido de un acero al carbono.
Figura 11. Cambio de la microestructura
con el contenido de carbono.
De manera general durante un análisis
metalográfico una vez la probeta este pulida
y antes del ataque se lleva al microscopio
para determinar pequeñas partículas como
presencia de poros, microgrietas y
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
principalmente el contenido de inclusiones
no metálicas, las cuales se presentan en
formas y tamaños que han sido clasificados
por la norma ASTM E – 45. Existen cuatro
clases de inclusiones, sulfuros, aluminatos,
silicatos y óxidos.
En general las inclusiones no son
consideradas dañinas, aun más, a veces se
les asigna un papel beneficioso en la
formación de la estructura fibrosa que se
origina en los procesos como la forja, en
algunas ocasiones especiales se buscan
cuando se requiere conferir maquinabilidad
por el tipo de sulfuro, que se supone que
ayuda a partir la viruta durante el
maquinado evitando el recalentamiento del
buril, pero indudablemente si las inclusiones
sobrepasan ciertos tamaños, adquieren
ciertas formas o se localizan en sitios
desfavorables en una pieza, resultan
perjudiciales para el comportamiento a la
fatiga y disminuyen las propiedades
mecánicas de tensión. En general las
exigencias actuales de calidad se dirigen
hacia la demanda de aceros limpios,
completamente desoxidados, sin
inclusiones o con inclusiones modificadas
de tipo globular, que no sean foco de
entallas que promuevan fragilización.
A continuación se presentan algunas
características de cada tipo de inclusión.
SULFUROS: Es la inclusión más común,
específicamente el sulfuro de manganeso,
MnS, su punto de fusión es cercano al del
acero y en piezas fundidas puede aparecer
en forma globular o poligonal. A altas
temperaturas es muy plástica por lo que en
piezas laminadas se presentan como
estrías largas y delgadas, tiene un color gris
homogéneo característico, son abundantes
en aceros de alta maquinabilidad de tipo
resulfurado. Ver Figura 12.
10

Figura 12. Inclusiones no metálicas de
sulfuros, sin ataque químico,100X.
ALUMINATOS: Estos se forman durante el
proceso de fabricación, debido a que
algunos aceros son desoxidados con
aluminio, y el óxido resultante puede
concentrase en el interior del metal, estas
inclusiones son frágiles inclusive a alta
temperatura de manera que la laminación
produce la fragmentación de ellos, lo cual le
confiere el aspecto granular característico.
Ver Figura 13.
Figura 13. Representación esquemática de
inclusiones tipo aluminatos.
SILICATOS: Pequeñas cantidades de
escoria pueden quedar atrapadas en el
acero y en el posterior laminado adquieren
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
la forma indicada en la Figura 12, se
diferencian de los sulfuros por su color
oscuro.
OXIDOS: Se presentan en general en forma
globular y los más comunes son los óxidos
de hierro; se originan por la reacción del
oxígeno del aire con el acero líquido. Ver
Figura 14.
Figura 14. Representación esquemática de
óxidos globulares.
Microconstituyentes.
El ataque más común para el análisis
metalografico de los productos ferrosos se
hace con reactivos como Nital ( 2 a 5% de
ácido nítrico en alcohol) o picral ( 2 a 5% de
ácido pícrico en alcohol) como se mencionó
anteriormente; estos reactivos atacan el
límite de grano de la ferrita y oscurecen la
perlita. A continuación se definen los
microconstituyentes presentes en la
microestructura de los aceros al carbono y
aleados en estado recocido, normalizado,
templado y revenido.
FERRITA: Con los ataques indicados ésta
queda blanca, algunos granos adquieren
tonalidad diferente por su distinta
orientación cristalográfica; la ferrita es
11
prácticamente hierro puro y tiene una
dureza de 80 Brinell como promedio; la
resistencia a la tensión es de 40.000 psi y
una elongación del 40% en 50 mm. Con
frecuencia ciertos elementos presentes en
el acero se van a la ferrita, elementos
ferritizantes, la endurecen por solución
sólida y cambian consecuentemente
también otras propiedades mecánicas. La
Figura 15 corresponde a una
microfotografía donde se observa la fase
ferrítica. (áreas blancas)
Figura 15. Microestructura compuesta por
granos de ferrita (áreas blancas) y
pequeñas colonias de perlita (áreas
oscuras). Ataque químico nital 2%. 200X.
CEMENTITA: Con la ferrita son las dos
únicas fases estables que el diagrama Fe-
Fe3C presenta a temperatura ambiente, se
trata del carburo de hierro Fe3C, tiene
6.67% de carbono, una dureza Brinell del
orden de 700 unidades, ductilidad nula. Se
tiene entonces ferrita blanda y dúctil y
cementita dura y frágil como constituyentes
elementales en los aceros recocidos. Con
los reactivos nombrados, la cementita al
igual que la ferrita queda blanca. Para su
identificación, se requiere la evaluación de
la dureza o microdureza.
PERLITA: Es el producto de la reacción
eutectoide y está formada por láminas muy
finas de ferrita y cementita, ésta última en
un 12%. Con Nital y Picral este micro
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constituyente se ve oscuro a bajos
aumentos, mientras que a altos aumentos,
su color es nacarado ( de perla) y se nota
su carácter laminar. Las propiedades de la
perlita dependen de la distancia interlaminar
y de la velocidad de enfriamiento; para una
perlita producto de un recocido presenta
una dureza promedio de 240 Brinell, una
resistencia a la tensión 80.000 psi, una
elongación del 15% en 50 mm. La Figura
16 muestra la fase perlítica.
En resumen la ferrita para los aceros
hipoetuectoides (Diagrama de fase Fe-
Fe3C) va disminuyendo desde un 100%
hasta un cero por ciento a medida que el
contenido de carbono va del cero al 0.8%,
siendo el constituyente complementario la
perlita. En los aceros eutectoides, es decir
con el 0.8% de carbono el único
microconstituyente es la perlita, mientras
que en los hipereutectoides, la perlita está
acompañada de la cementita.
Figura 16. Microestructura compuesta por
granos de perlita (áreas oscuras) y en
menor proporción granos de ferrita. Ataque
químico nital 2%. 500X.
Durante el tratamiento térmico de
endurecimiento del acero, otros
microconstituyentes pueden conformar la
microestructura del mismo. Es así como
durante el temple, enfriamiento rápido
desde la temperatura de austenización, se
forma la martensita como resultado de una
transformación de estado sólido sin difusión.
12

La Martensita es una solución sólida
sobresaturada de carbono atrapado en una
estructura tetragonal centrada en el cuerpo -
TTC. La martensita aparece observada al
microscopio como una estructura blanca
acicular o tipo aguja, descrita algunas veces
como un haz de pajitas. En la mayoría de
los aceros, la estructura martensítica
aparece vaga e indeterminable. En las
aleaciones de alto carbono, en las que el
fondo es austenita retenida, la estructura
acicular de la martensita está definida
claramente.
La martensita en los aceros es muy dura y
frágil. La estructura TCC tiene planos no
compactos de deslizamiento en los que las
dislocaciones pueden moverse fácilmente.
La martensita está altamente sobresaturada
con carbono, puesto que el hierro disuelve
normalmente menos de 0.0218% de C a
temperatura ambiente, pero la martensita
contiene toda la cantidad de carbono que
está presente en el acero. Finalmente, la
martensita tiene un tamaño de grano fino y
una subestructura aún más fina dentro de
los granos. En consecuencia, la martensita
tiene poca o ninguna ductilidad y resulta tan
dura que debe cortarse con herramientas
especiales. Debido a este comportamiento
frágil no se utiliza la martensita del acero tal
como aparece en estado metaestable, por
lo tanto posterior a un temple hay que
realizar un tratamiento térmico de revenido
para proveer al acero de unas propiedades
físicas y mecánicas adecuadas.
La microestructura y propiedades de la
martensita en los aceros dependen
esencialmente del contenido de carbono de
la aleación. Cuando el contenido de
carbono es bajo, la martensita crece en
forma de cintas como haces de placas
delgadas y planos que crecen lado a lado.
Esta martensita no es muy dura, con un
contenido de carbono mayor, las placas de
martensita crecen individualmente, la
dureza es mucho mayor en la
microestructura martensítica de placas con
mayor contenido de carbono, debido a una
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
mayor distorsión de la red cristalina. Ver
Figura 17.
a b
Figura 17. Morfología de la martensita de
acuerdo con el contenido de carbono. a)
martensita en forma de cintas en aceros de
bajo carbono. b) placas de martensita en
aceros de alto contenido de carbono.
Revenido de la martensita. Cuando la
martensita en los aceros se calienta a
temperaturas inferiores a la eutectoide
(AC3), se forma la fase  estable y Fe3C.
Este proceso se denomina revenido. La
descomposición de la martensita ocasiona
que decrezcan su resistencia y dureza,
mientras mejoran su ductilidad y
propiedades de impacto. A bajas
temperaturas de revenido, la martensita
puede formar dos fases de transición, una
martensita de bajo carbono y un carburo 
fuera de equilibrio muy duro, o Fe24C. El
acero en esta condición es aún resistente,
frágil y quizá más duro que antes del
revenido. A temperaturas mayores se
forma la fase  estable y el Fe3C, y el acero
se vuelve más suave y dúctil. Si el acero se
reviene justo por debajo de la temperatura
eutectoide, el Fe3C se vuelve muy grueso y
el efecto de endurecimiento por dispersión
se reduce considerablemente.
Seleccionando la temperatura adecuada de
revenido, puede obtenerse una gran
variedad de propiedades. El producto del
proceso de revenido es un
microconstituyente denominado martensita
revenida. La Figura 18 corresponde a una
microestructura de martensita revenida.
13

Figura 18. Microestructura de martensita
revenida. Ataque químico nital 2%. 500X.
Durante muchos años se creyó que la
transformación martensítica era única para
el acero; sin embargo, en años recientes se
ha encontrado este tipo de transformación
en gran número de otros sistemas de
aleación, como hierro-níquel, cobre-zinc y
cobre-aluminio; por lo tanto, la
transformación se reconoce como un tipo
básico de reacción en el estado sólido, y el
término martensita ya no se limita a la
metalurgia del acero.
Otro microconstituyente importante en los
aceros es la AUSTENITA O Fe  (red cúbica
centrada en las caras - FCC), normalmente
se encuentra en los aceros inoxidables con
contenidos de Cr del orden del 18% y de
níquel del orden de 8%. Esta fase disuelve
carbono hasta un 2% a 1129°C, es
deformable, posee una buena resistencia al
desgaste, no es magnética y es el
constituyente más denso del acero. Las
propiedades promedio son: resistencia
tensil, 150.000 psi, una elongación de 10%
en dos pulgadas, una dureza de 40HRC
aproximadamente y tenacidad alta. La
Figura 19, muestra este microconstituyente.
Estructuras Comunes: En ciertas
condiciones con enfriamiento lento se
presenta una distribución característica de
los microconstituyentes, que indican
parcialmente la historia térmica del metal.
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
Figura 19. Granos equiaxiales de
austenita. Ataque electrolítico con ácido
oxálico. 200X.
Bandeada: En los aceros al carbono debido
a la presencia de elementos, especialmente
el fósforo, se producen dentro del acero
zonas o bandas ferríticas y perlíticas, las
cuales presentan una forma alargada si el
acero ha sufrido alguna deformación; estas
bandas persisten aún después de varios
tratamientos térmicos, dependiendo de la
temperatura y el tiempo permitido para
difusión.
Widmanstattem: Esta microestructura es
producida al precipitar la ferrita entre los
granos de austenita siguiendo la orientación
cristalográfica original, se observaran
agujas de ferrita orientadas en tres
direcciones preferenciales en un fondo de
perlita; esta configuración aparece en
aceros de bajo y medio carbono cuando han
sufrido calentamiento a altas temperaturas y
por lo tanto ha crecido fuertemente el grano
austenítico. A esta estructura se le asigna
baja resistencia al impacto y baja ductilidad
por lo que en general es indeseable. Ver
Figura 20.
Microestructura de Solidificación: Si el
acero ha solidificado y no ha sufrido una
deformación posterior, presenta una
estructura dendrítica; existen varias
posibilidades originadas principalmente en
calentamientos dentro del campo
austenítico donde temperaturas altas o
14
bajas generan una gran variedad de
estructuras. Ver Figura 21
Figura 20. Microestructura compuesta por
agujas blancas de ferrita sobre un fondo
negro de perlita.
Figura 21. Estructura dendrítica
solidificación. 15X.
Deformación en frío: Cuando el metal ha
sido trabajado en frío y no ha sufrido
calentamiento posterior, presenta sus
cristales de ferrita y sus nódulos de perlita
alargados en el sentido de la deformación.
Materiales con esta estructura presentan
propiedades direccionales, se denominan
materiales isotropicos. Ver Figura 22.
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
Figura 22. Microestructura típica de un
acero al carbono después de un laminado.
Ataque químico Nital 2%.
Alineada: Aceros deformados en caliente, o
en frío, pero con calentamiento posterior
(recristalización), muestran los nódulos de
perlita alargados y los granos de ferrita
totalmente equiaxiales; no se debe
confundir con la estructura en bandas, en la
cual las zonas ferríticas y perlíticas
presentan un espesor considerable. Ver
Figura 23
Esferoidizada: Cuando el acero de alto
carbono es calentado a temperaturas de
de austenización incompleta, la cementita
tiende a aparecer en forma globular en un
fondo ferrítico y no en la forma laminar de la
perlita normal. Esta estructura confiere al
acero alta maquinabilidad
Descarburada: Generalmente esto ocurre
cuando un acero es tratado térmicamente a
altas temperatura y no se protege con un
medio adecuado, el oxigeno u otros gases
reaccionan con el carbono de la superficie
del acero retirándolo para formar una capa
de óxido, el resultado es una superficie
15
ferrítica de muy bajas propiedades;
naturalmente la presencia de este defecto
en cualquier pieza es indeseable desde
todo punto de vista. Ver Figura 23
Figura 23. Microestructura de granos
equiaxiales de ferrita y colonias de perlita
alineadas en sentido de laminación. Ataque
químico Nital 2%, 200X.
. HIERROS FUNDIDOS O FUNDICIONES
Zona descarburada (ferrítica)
Figura 23. Capa descarburada de ferrita
sobre la superficie de un acero de alto
contenido de carbono en estado recocido.
Ataque químico Nital 2%.
Carburada: El caso opuesto al anterior se
presenta cuando aceros de bajo carbono se
someten a tratamientos térmicos, cuyo fin
es introducir carbono en la superficie, estos
aceros generalmente están templados pero
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
si se enfrían lentamente es posible
encontrar zonas hipereutectoides en la
superficie y a medida que se avanza hacia
el núcleo, habrá perlita y luego ferrita cada
vez más abundante. Ver Figura 24.
Figura 24. Acero de bajo carbono
carburado por el método de difusión de C
por empaquetamiento en estado solido.
Ataque químico Nital 2%.
Son aleaciones que contienen de 2.08 a
6.67% de carbono, pero la mayoría de los
tipos comerciales están en el intervalo de
2.5 a 4.0% de carbono y 1 a 3% de silicio.
Aunque los hierros fundidos son frágiles y
tienen más bajas propiedades que los
aceros, tienen bajas temperaturas de fusión,
muy fluidas en el estado líquido, sufren
moderado o ligero rechupe durante la
solidificación y enfriamiento y algunas otras
propiedades útiles y bajo costo. Sin
embargo, tienen baja resistencia al impacto,
baja ductilidad, lo cual limita su uso.
Las propiedades mecánicas de los hierros
fundidos dependen en gran medida, de la
estructura y de la distribución de los
constituyentes microestructurales.
El microconstituyente que tiene mayor
efecto sobre las propiedades es el grafito.
La forma y distribución del grafito tiene
mayor uso para su clasificación que la
composición. La microestructura de la
matriz metálica también afecta las
propiedades mecánicas. Las Figuras 25 y
16
26 muestran los tipos de grafito
normalmente presentes en las fundiciones.
Figura 25. Tipos y formas de grafito en las
fundiciones.
a)
b)
Figura 26. Tipos de grafito. a) Distribución
VII, laminas cortas en forma de rosetas,
grafito tipo A y B. b) Distribución VI y VII.
Sin ataque químico, 100X.
Tipos de Hierros Fundidos.
Fundición Blanca. Muestra una superficie
de fractura blanca cristalina. Como el hierro
fundido blanco contiene una cantidad de
cementita relativamente grande, forma una
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
red interdendrítica continua, esto hace que
el hierro blanco fundido sea duro y
resistente al impacto y al desgaste, pero
extremadamente frágil y difícil de maquinar.
Los hierros blancos aleados con níquel y
cromo tienen alta aplicabilidad en Ingeniería
de minas, debido a esa gran resistencia a la
abrasión aunque carecen de características
de maquinabilidad; se utilizan en camisas
para mezcladores y molinos de cemento,
cuerpos moledores, boquillas de extrusión,
dientes de retroexcavadoras, cuchillas de
corte y arrastre de rocas .
Fundición Gris: Muestra una superficie de
fractura gris con facetas extremadamente
finas. Todo el carbono está sin combinar en
la forma de escamas o laminas de grafito.
La resistencia del hierro fundido gris
depende casi por completo de la matriz en
que está incrustado el grafito, la cual es
determinada por la condición de la
cementita eutectoide. Si la composición y
rapidez de enfriamiento son tales que la
cementita eutectoide también grafitiza,
entonces la matriz será completamente
ferrítica; por otro lado, si la grafitización de
la cementita eutectoide se evita, la matriz
será completamente perlítica.
La constitución de la matriz puede variarse
desde perlita, pasando por mezclas de
perlita y ferrita en diferentes proporciones,
hasta llegar a la ferrita prácticamente pura.
La mezcla grafito-ferrita es el hierro gris
más suave y débil; la resistencia y la dureza
aumentan al incrementarse el carbono
combinado, alcanzando un máximo con el
hierro perlítico gris. Ver Figura 27.
Fundición Maleable: El hierro fundido
maleable es colado como hierro fundido
blanco y luego sometido a un tratamiento
térmico de maleabilización, para darle
ductilidad a un material que de otra forma
sería excesivamente frágil.
El propósito de la maleabilización es
convertir todo el carbono combinado
presente en el hierro blanco en nódulos
irregulares de carbono revenido (grafito) y
17
ferrita. Comercialmente, este proceso se
efectúa en dos etapas conocidas como la
primera y segunda etapas de recocido.
200X
500X
Figura 27. Microestructura normal de una
fundición gris de matriz perlítica y pequeñas
zonas ferríticas. Ataque químico nital 2%.
El hierro ferrítico maleable se ha utilizado
ampliamente para soporteria de equipo
automotriz, agrícola y ferroviario; juntas de
expansión y piezas fundidas para
barandales de puentes; accesorios y
conexiones de tubería, ensambles de grúas
de cadena, rolletes industriales; y muchas
aplicaciones en ferretería general.
Algunas aplicaciones industriales del hierro
perlítico maleable son cajas para ejes
diferenciales, ejes de levas y cigüeñales
para automóviles; para engranajes, para
rodillos, bombas, boquillas, piezas para
tanques y finalmente para una gran
variedad de pequeñas herramientas, como
Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010
llaves de tuercas, martillos, abrazaderas y
cizalladoras.
Fundición Nodular: Este hierro, también es
conocido como hierro dúctil, hierro de grafito
esferoidal o hierro esferoidal
Mediante adiciones de aleaciones de Mg y
tierras raras especiales, cerio, el carbono
que está sin combinar solidifica en la forma
de esferoides compactas. Esta estructura
difiere del hierro maleable en que se obtiene
directamente desde la solidificación y las
partículas redondeadas de carbono son de
forma más regular y uniforme.
Las partículas esferoidales de grafito se
forman durante la solidificación debido al
proceso de nucleación y crecimiento de
nódulos, la adición de silicio para la
nucleación y el magnesio y cerio para
modificar la tensión superficial del líquido y
facilitar el crecimiento de los núcleos.
La cantidad de ferrita en la matriz de la
pieza sin tratamiento térmico depende de la
composición y de la rapidez de
enfriamiento. Los hierros nodulares con
una matriz que tiene un máximo de 10% de
perlita se conocen como hierros nodulares
ferríticos. Esta microestructura proporciona
máxima ductilidad, tenacidad y
maquinabilidad, similar a la de los aceros al
carbono.
Una matriz cuya estructura sea
mayoritariamente perlítica puede producirse
por enfriamiento rápido o mediante
tratamiento térmico de normalizado. Los
hierros perlíticos dúctiles son más fuertes
pero menos dúctiles que los ferríticos.
Algunas aplicaciones típicas del hierro
nodular son piezas para tractores y
herramientas agrícolas; cigüeñales,
pistones y cabezas de cilindros para
automóviles y motores diesel; accesorios
eléctricos, cajas para interruptor, cubiertas
para motores y piezas para interruptores de
circuitos en la minería; cilindros de
laminación, puertas para hornos, llaves de
18
tuercas, palancas, manivelas, platos
sujetadores.

REFERENCIAS

- ECOPETROL S.A. Materiales de

Ingeniería. ICP - Iris Impresores,
Bucaramanga, 2007, 281p.

- Sidney, H. Avner. Introducción a la

Metalurgia Física. Segunda Edición,
McGraw-Hill, México, 1983, 695p.

- ASM. Metals Handbook, Vol. 10.

Materials Characterization, pp. 624 - 642

Estructuras Metalográficas – Microestructuras. Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” - 2010 19