Tema 3

Tecnologías para la producción conjunta de

energía térmica y eléctrica. Instalaciones con
turbinas de vapor. Instalaciones con turbinas de
gas. Instalaciones con motores de combustión
interna. Ciclos combinados.

Master en Ingeniería Química

 INTRODUCCIÓN
Cogeneración se puede definir como la producción simultánea de energía eléctrica (o
mecánica) y energía térmica.

Principales características diferenciales de un sistema de cogeneración:

• Se aprovechan varios tipos de energía, por lo que tiene un potencial de rendimiento
mayor que una central convencional.
• Ahorro de energía primaria frente a un sistema convencional y aprovechamiento de los
calores residuales
• Mayor diversificación energética
• Disminución de la contaminación por el menor consumo global de combustible
• Ahorro económico
• Se produce la energía donde se consume, por lo que hay menores pérdidas por
transporte y aumenta la autonomía de los consumidores

Algunos inconvenientes para el cogenerador:

• Riesgos de cambio de legislación.

• Riesgo económico: recuperación de inversión.
• Preocupaciones ajenas al proceso productivo
 INTRODUCCIÓN

Fuente: www.enforce-een.eu/esp/category/tecnologias/cogeneracion/

En un sistema de cogeneración, se aprovecha tanto la energía eléctrica producida como

parte de la energía térmica, por lo que el rendimiento global de la instalación aumenta
de forma importante.
 INTRODUCCIÓN
Clasificación de los sistemas de cogeneración

 Según el tipo de máquina térmica empleada: turbina de vapor, turbina de gas o motor
de combustión interna.
 Según las necesidades de energía térmica del proceso, tanto en cantidades como en
tipo (nivel de temperatura, fluido caloportador, etc.).A partir de ahí se determina el
tipo de máquina y su tamaño que puede proporcionar esta energía térmica. Como
resultado habrá varias instalaciones que para esa energía térmica, producen diferentes
cantidades de electricidad y con diferente rendimiento y que por tanto tendrán
diferente rentabilidad económica.
 Según secuencia de generación y consumo:
 Sistemas de cabecera: Combustible convencional + Cogeneración → Electricidad
+ Calor útil.
 Sistemas de cola: Calor residual de proceso + Cogeneración → Electricidad + Calor
útil.
 Según la conexión del generador eléctrico: Sistemas aislados de la red y sistemas
integrados o interconectados con la red.
 INTRODUCCIÓN
Clasificación de los sistemas de cogeneración

 Según el ámbito de aplicación:

 Cogeneración en el sector industrial: emplea cogeneración por fiabilidad del

suministro y por la rentabilidad económica. Consumos importantes y continuos.
Relación calor/electricidad elevada. La rentabilidad viene de la diferencia de
precio entre la electricidad y los combustibles fósiles. Sectores más adaptables:
alimentario, papel, refinerías, químico, textil, cerámico y madera.
 Cogeneración en el sector terciario: La cogeneración se usa en hospitales, hoteles,
centros comerciales, edificios públicos, universidades, polideportivos, etc.
Principal característica: en invierno, necesidades de electricidad y calor
(calefacción) y en verano, de electricidad y frío (aire acondicionado). Potencia
media de las instalaciones menores que en sector industrial. Fluctuaciones en
consumo de energía: estacionales y horarias. Esto determina tipo de motor a
elegir y que por la noche no funcione por consumo y precio. Rentabilidad: precio
de la electricidad mayor que para la industria (menor consumo y en horas punta).
 Cogeneración para aplicaciones especiales: Calefacción de distrito o barrio
(District Heating). Estaciones de depuración de aguas residuales (E.D.A.R.).
Instalaciones de desalinización de agua de mar.
 INTRODUCCIÓN

Sectorización de la potencia instalada en cogeneración en el año 2016

(Fuente MITECO).
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante turbina de vapor

 La energía mecánica se produce por

la expansión del vapor de alta
presión procedente de una caldera
convencional en una turbina de
vapor.
 El uso de este ciclo fue el primero
en cogeneración.
 Actualmente su aplicación ha
quedado prácticamente limitada a
su uso en ciclos combinados gas-
vapor, en instalaciones que utilizan
combustibles residuales (al ser una
máquina de combustión externa), o
instalaciones con alto consumo de Fuente: García Garrido, S., Fraile Chico, D. Cogeneración: Diseño,
vapor. Operación y Mantenimiento de plantas. Ed. Diaz de Santos, 2008.

 Dependiendo de la presión de salida del vapor de la turbina se clasifican en:

 turbinas a contrapresión: la presión está por encima de la atmosférica
 turbinas a condensación: la presión está por debajo de la atmosférica y han de
estar provistas de un condensador
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante turbina de gas

 La energía procede de un combustible que se quema en la cámara de combustión del

grupo turbogenerador. Parte de la energía obtenida se transforma en energía
mecánica mediante la turbina y posteriormente en energía eléctrica mediante el
generador.
 Su rendimiento eléctrico es normalmente inferior al de otros sistemas cómo los
motores alternativos, pero presentan la ventaja de que permiten una recuperación
fácil del calor al estar concentrado en su práctica totalidad en los gases de escape, que
están a una temperatura elevada (alrededor de unos 500 ºC), idónea para producir
vapor en una caldea de recuperación.
 Son plantas de gran fiabilidad y que son económicamente más rentables, para
mayores potencias y funcionamientos con demanda de calor continua.
 Si la demanda de calor es mayor que la que pueden proporcionar los gases de escape,
puede utilizarse una caldera de recuperación con postcombustión, que tiene el
inconveniente del consumo adicional de combustible.
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante turbina de gas

Fuente: García Garrido, S., Fraile Chico, D. Cogeneración: Diseño,

Operación y Mantenimiento de plantas. Ed. Diaz de Santos, 2008.
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante motor de combustión

 Utilizan gas, gasóleo o fuel-oil como combustible.

 La energía térmica procede del aprovechamiento de los gases de escape para producir
vapor a baja presión (menor de 5-10 bares), aceite térmico y en el aprovechamiento
del circuito de agua de refrigeración de alta temperatura del motor.
 Son también adecuados para la producción de frío por absorción, bien a través del
vapor generado con los gases o utilizando directamente el calor del agua de
refrigeración.
 Son más apropiados para instalaciones de media-baja potencia, son bastantes flexibles
en cuanto a su utilización (sistemas más o menos continuos), y tienen un rendimiento
eléctrico más elevado.
 Son más fáciles de manejo y se adaptan bien a multitud de aplicaciones.
 Una desventaja, el menos contenido energético de los gases de salida, si se compara
son la turbina de gas, lo que limita su utilización en la producción de vapor. No
admiten postcombustión, puesto que el contenido de oxígeno de estos gases es muy
bajo.
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante motor de combustión

Fuente: García Garrido, S., Fraile Chico, D. Cogeneración: Diseño,

Operación y Mantenimiento de plantas. Ed. Diaz de Santos, 2008.
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante ciclo combinado

 Es la unión de un ciclo de turbina de gas con una de turbina de vapor. Los gases de
escape de la turbina de gas van a una caldera de recuperación en la que se produce
vapor a alta presión. Este vapor se expande en una turbina de vapor produciendo
energía eléctrica adicional.
 Si la demanda de calor disminuye, el vapor sobrante en el escape de la turbina puede
condensarse, con lo que toda la energía de los gases no se pierde sino que al menos
se produce una cierta cantidad de electricidad.
 La selección de la presión y la temperatura del vapor se hacen en función de las
condiciones de los gases de escape de la turbina de gas y de las condiciones de vapor
necesarias para la industria. Para ello, se requiere de una instalación flexible capaz de
adaptarse a los consumos de la industria.
 La turbina de vapor puede trabajar a contrapresión o a condensación.
 INTRODUCCIÓN
Cogeneración mediante ciclo combinado

Fuente: García Garrido, S., Fraile Chico, D. Cogeneración: Diseño,

Operación y Mantenimiento de plantas. Ed. Diaz de Santos, 2008.
 INTRODUCCIÓN
Trigeneración

 Se habla de trigeneración cuando se produce simultáneamente tres tipos de energía:

energía eléctrica, energía térmica en forma de calor (agua caliente o vapor) y energía
térmica en forma de frio, generalmente utilizando equipos de absorción.
 La trigeneración, permite a la cogeneración acceder a instalaciones que precisen frío
que se produzca con electricidad.
 Es especialmente utilizado en industrias como la alimentaria, donde la necesidades
de frío son habituales. Así mismo, facilita la utilización en el sector terciario (hoteles,
hospitales, centros educativos, etc.) donde además de calor se requiere frío para
climatización, y que debido a la estacionalidad de estos consumos (calor en invierno,
frío en verano) impedía la normal operación de una planta de cogeneración clásica.
 Al aprovecharse el calor también para la producción de frio, permite una mayor
estabilidad en el aprovechamiento del calor.
 En realidad en una planta de cogeneración se pueden producir otros productos útiles,
a parte de la electricidad, calor y frío, como puede ser energía mecánica, aire
comprimido o incluso CO2. Hoy día se ha introducido el término de “poligeneración”,
para referirse a este tipo de plantas.
 INTRODUCCIÓN
Trigeneración

Fuente: http://www.empresaeficiente.com/es/catalogo-de-tecnologias/
 INTRODUCCIÓN

Reparto de instalaciones de cogeneración por tecnología 2016

(Fuente MITECO)
 INTRODUCCIÓN
Combustibles utilizados en las instalaciones de cogeneración

 Las turbinas de gas y los motores de combustión pueden utilizar prácticamente

cualquier tipo de combustible líquido o gaseoso: hidrógeno, gas natural, GNL, gas de
refinería u otros procesos, GLP, naftas y gasóleo. Además pueden utilizar gases
residuales o biogás de origen diverso.
 El efecto del combustible a utilizar sobre el rendimiento no es especialmente
importante (de acuerdo con el PC del mismo). La mayor diferencia reside en el precio
y el efecto sobre el medio ambiente.
 Hoy día, uno de los combustibles más requeridos y utilizados es el gas natural
 El único combustible que compite, con ventaja, en precio con el gas natural es el
fuelóleo para motores diesel, pero tienen la desventaja de limitar el rendimiento,
originar mayor coste de mantenimiento y producir mayor contaminación.
 No obstante, a veces es conveniente por razones de control de precios y garantía de
suministro poder utilizar varios combustibles (sistemas duales).
 Las turbinas de vapor se pueden utilizar cualquier tipo de combustible, siendo casi
específicas para los sólidos y particularmente en el caso de biomasa residual, ya que
su combustión es externa.
 INTRODUCCIÓN
Combustibles utilizados en las instalaciones de cogeneración

Distribución de la producción eléctrica con plantas de cogeneración según

tipo de combustible, 2018
(Fuente MITECO)
 INTRODUCCIÓN
Emisiones asociadas a las plantas de cogeneración

El impacto medioambiental de cada tipo de máquina térmica es característico y un

factor más a considerar en la instalación. Sin embargo, su tratamiento debe ser
distinto, tanto por consideraciones puramente legales, como por los efectos sobre el
medio ambiente que deben ser minimizados o evitados en la medida de lo posible.

Emisiones de contaminantes según tecnología en g/kWh

Contaminante Turbina Ciclo Motor Motor de Central Central

de gas combinado de gas fuel-oil convencional convencional
de gas de carbón
NO2 0,2 0,2 0,8 7,2 6,6 3,4
SO2 - - - 3 - 15
CO2 245 210 284 530 350 1000
CO 0,1 0,1 1,6 1,7 0,1 1,0
 INTRODUCCIÓN
Emisiones asociadas a las plantas de cogeneración
Emisiones de óxidos de azufre: dependen del combustible utilizado, aunque sólo tiene relevancia en
el caso de los motores diesel quemando fuelóleo. Así, por ejemplo, utilizando fuelóleo nº1, con una
proporción de azufre del 2,7% en peso se alcanzan concentraciones en los gases de escape de 1,7 g
de SO2 por Nm3 aproximadamente mientras que si se utiliza fuelóleo de bajo índice de azufre (< 1%)
esta cantidad puede bajar a 600 mg/Nm3. Las mínimas, aunque existentes, instalaciones que utilizan
carbón como combustible o algún residuo sólido que puede contener una mayor proporción de
azufre, estas emisiones pueden originar un problema.
En el tratamiento hay dos estrategias: la depuración en origen o la depuración en las propias
instalaciones de cogeneración.

Emisiones de NOx: es el contaminante más importante en las turbinas de gas. Una forma conocida de
reducir estas emisiones la mediante la inyección de agua o vapor antes de la cámara de combustión o
en la misma cámara. Esto produce principalmente una reducción en la temperatura de la llama, lo
que favorece que no se produzca la formación de los óxidos de nitrógeno.
En el caso de los motores diesel también existe este problema, por lo que es recomendable instalar
desde el principio convertidores catalíticos, que reducen la producción de óxidos de nitrógeno en un
90-95 %.

Emisiones de partículas: la producción de partículas es bastante escasa, salvo en el caso de

combustibles sólidos poco utilizados, por lo que puede utilizarse un sistema tradicional como filtros
de magas o electrofiltros y, en algunos casos, no es necesario ningún sistema.
 TURBINAS DE VAPOR
La turbina de vapor es una máquina térmica, de combustión externa, que utiliza como
fluido de trabajo vapor de agua. El vapor entra a alta presión y temperatura, se expande en
la turbina, transformando una parte de su entalpía en energía mecánica. La energía
mecánica se transforma en eléctrica generalmente mediante un generador acoplado al eje
de la turbina.

Ciclo simple o de Rankine

1-2 Compresión isoentrópica en la

bomba
2-3 Calor suministrado a presión
constante en la caldera
3-4 Expansión isoentrópica en la
turbina
4-1 Calor cedido al entorno a
presión constante en el
condensador
 TURBINAS DE VAPOR
Balance de energía
wbomba = h2-h1
wturbina = h3-h4
qentrada = h3-h2
qsalida = h4-h1
𝑤𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + 𝑤𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝜂=
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

wneto = wbomba +wturbina = qentrada-qsalida

El ciclo real difiere del ideal de forma

importante debido a las
irreversibilidades de los distintos
componentes (pérdidas de presión
en todos equipos y pérdidas de calor
principalmente)
 TURBINAS DE VAPOR
Ciclo con recalentamiento intermedio
Una forma de aumentar el rendimiento de un
ciclo simple es realizando una doble
expansión con recalentamiento intermedio
del vapor.
Con esto se consigue aumentar el trabajo de
expansión y solucionar el problema de una
humedad excesiva en el vapor de salida, lo
que puede dificultar el trabajo de la turbina.
También se produce un aumento del calor de
entrada como consecuencia del
recalentamiento.
 TURBINAS DE VAPOR
Ciclo regenerativo
El que el agua de alimentación se precalienta utilizando calentadores, abiertos o cerrados,
mediante el aporte de calor procedente de una corriente de vapor extraída de la turbina.
Si bien, la temperatura del agua aumenta, el trabajo de la turbina disminuye, al disminuir
el caudal de vapor que circula por la misma.

Calentador abierto
 TURBINAS DE VAPOR
Ciclo regenerativo
Calentador cerrado
 TURBINAS DE VAPOR
Tipos de turbinas de vapor

De acción y de reacción
Las turbinas de acción transforman la energía de presión del vapor en energía cinética
en las toberas y el impulso del vapor a gran velocidad es el que mueve el rotor. El vapor
se expande en su circulación por las toberas o boquillas y posteriormente impulsa los
álabes de la turbina.
Las turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va
disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas. El objetivo de los
escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la velocidad del rodete
conservando una velocidad de los álabes próxima al valor óptimo con relación a la
velocidad del chorro de vapor, con lo que se consigue aumentar la eficiencia.
Algunas veces los modelos son mixtos constando, primero de unas etapas de acción,
seguidas de otras de reacción. Por lo general, las turbinas pequeñas son de acción y las
grandes de reacción o mixtas.
Generalmente, las turbinas de reacción tienen mejor rendimiento.
 TURBINAS DE VAPOR
Tipos de turbinas de vapor

De acción y de reacción
 TURBINAS DE VAPOR
Tipos de turbinas de vapor

Monoetapa o multietapa
Las turbinas pequeñas pueden ser de una sola etapa, pero a partir de una determinada
potencia, suelen ser siempre multietapa. El objetivo de los escalonamientos o etapas en
las turbinas de vapor es disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de
los álabes próxima al valor óptimo con relación a la velocidad del chorro de vapor, con lo
que se consigue aumentar la eficiencia.
Las turbinas monoetapa suelen ser de flujo radial, mientras que las multietapa suelen ser
de flujo axial. Las turbinas monoetapa son más sencillas y baratas, aunque tienen menor
rendimiento.
Contrapresión o condensación
Contrapresión: el vapor de escape tiene una presión mayor de la atmosférica.
Normalmente estas turbinas se instalan en industrias donde el vapor de escape de la
turbina se emplea en el proceso de fabricación.
Condensación: el vapor de escape tiene una presión menor que la atmosférica, y se envía
a un condensador refrigerado por agua en muchos casos, o por aire. La energía mecánica-
eléctrica que se consigue es mayor que en el caso anterior al conseguir disminuir la
presión de escape de la turbina.
 TURBINAS DE VAPOR
Tipos de turbinas de vapor

Extracción o Inyección
Las turbinas de vapor se pueden construir con tomas intermedias, cuando es necesario
vapor en una presión superior al escape. Aunque existe la posibilidad tanto de extraer
como de inyectar vapor, lo más habitual es la primera opción.

Las tomas pueden ser controladas o no controladas. Las tomas controladas se suelen
llamar extracciones y en ellas se saca todo el vapor y se vuelve a meter de nuevo en otra
sección de la turbina, con una válvula intermedia, que asegura una presión constante al
proceso.
En las tomas no controladas, la presión depende del caudal de vapor a extraer.

Las turbinas pequeñas suelen tener un solo cuerpo, por el contrario, las grandes, de
centrales térmicas, suelen tener varios cuerpos a distintos niveles de presión, de esta
forma se habla de la turbina o etapa de alta, intermedia y baja presión.
 TURBINAS DE VAPOR
Elementos principales de una turbina de vapor

El rotor
Es de acero fundido con ciertas cantidades de Níquel o Cromo para darle tenacidad y es de
diámetro aproximadamente uniforme. Los alabes se realizan de aceros inoxidables,
aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de diseño según los ángulos de salida de
vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las últimas etapas de la turbina, por la
posibilidad de que esté en contacto con gotas de agua que erosionarían a los alabes.
La carcasa
Se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior,
desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes
fijos.
Se realizan de hierro, acero o de aleaciones de éste, dependiendo de la temperatura de
trabajo y la presión. La humedad máxima suele ser de un 10% para las últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación
de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe.
Alabes
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se
pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches.
 TURBINAS DE VAPOR
Elementos principales de una turbina de vapor

Válvula de regulación
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes. Es
accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite o
neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad de
la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la turbina.
Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales
Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser
sustituidos periódicamente.
Cojinete de empuje o axial
Impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje. Está construido en un material
blando y recubierto por una capa de material que disminuya la fricción entre el disco y el
cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente lubricado. Para comprobar el
estado de ese cojinete, además de la medida de la temperatura y de las vibraciones del
eje, se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el límite permitido,
el sistema de control provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su
puesta en marcha.
 TURBINAS DE VAPOR
Elementos principales de una turbina de vapor

Sistema de lubricación
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación del
aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:
Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que
siempre que este girando la turbina está girando la bomba. No obstante, en los arranques
esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al
menos una bomba adicional.
Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar
la correcta presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio.
Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la
planta, habría un momento en que la turbina se quedaría sin lubricación, ya que la bomba
auxiliar no arrancaría. Para evitar este problema, las turbinas llevan una bomba de
emergencia que funciona con corriente proveniente de un sistema de baterías.
Sistema de refrigeración de aceite
El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto,
sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo,
el sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que enfrían el aceite.
 TURBINAS DE VAPOR
Factores que afecta a la potencia de una turbina de vapor

La base de todas las modificaciones para incrementar el rendimiento de un ciclo de

potencia de vapor es la misma: aumentar la temperatura promedio a la que el calor se
transfiere al fluido de trabajo en la caldera, o disminuir la temperatura promedio a la que
el calor se rechaza del ciclo de trabajo en el condensador.

A) Reducción de la presión de condensación

(o proporcionalmente de la temperatura
de condensación):
La reducción de la presión del condensador
reduce la temperatura de condensación del
vapor que llega y por tanto la temperatura a la
que el calor es rechazado.
La disminución de presión en el condensador
también origina problemas: entrada de aire al
sistema (el condensador trabaja por debajo de
la presión atmosférica) y aumento del
contenido en humedad del vapor que circula
por la turbina.
 TURBINAS DE VAPOR
Factores que afecta a la potencia de una turbina de vapor

B) Sobrecalentamiento del vapor:

Es posible aumentar también la potencia de la
instalación aumentando el grado de
recalentamiento del vapor que sale de la
caldera (por tanto aumentando la temperatura
máxima del ciclo), sin variar la presión de la
misma.
En este caso, aumenta el trabajo neto y la
entrada de calor.
Otra mejora que se produce es una
disminución del contenido en humedad del
vapor que circula por la turbina.
Sin embargo, en la práctica la temperatura de
entrada a la turbina, está limitada por el tipo
de material del que están realizados los álabes
de la misma.
 TURBINAS DE VAPOR
Factores que afecta a la potencia de una turbina de vapor

C) Incremento de la presión de la caldera:

Un efecto similar al anterior se puede

conseguir aumentando la presión de trabajo
en la caldera, con el consiguiente aumento
de la temperatura de ebullición.
Hoy día las presiones de trabajo de las
calderas son mucho más elevadas,
existiendo la posibilidad incluso de trabajar
por encima del punto crítico (P>22,06 MPa)
(ciclo de Rankine supercrítico).
 TURBINAS DE GAS
La turbina de gas es una máquina de combustión interna, en la que a partir de la energía
suministrada por un combustible, se genera energía mecánica (y finalmente eléctrica) y
una corriente de gases (aire + gases de combustión) a una temperatura elevada.

Ciclo simple o de Brayton

Es el ciclo ideal representativo de todas las

instalaciones de potencia de gas.

1-2 Compresión isoentrópica en un

compresor
2-3 Calor suministrado a presión constante
en la cámara de combustión
3-4 Expansión isoentrópica en la turbina
4-1 Calor cedido al entorno a presión
constante en los gases de salida
 TURBINAS DE GAS
Ciclo simple o de Brayton

Ciclo real:
 Pérdidas de presión
durante los procesos
de adición y rechazo
de calor
 Trabajo de
compresión real
mayor al ideal
 Trabajo de la turbina
real menor que el
ideal
 TURBINAS DE GAS
Ciclo con regeneración
Utiliza parte del calor de los gases de escape de la turbina para precalentar el aire que
sale del compresor. Con esto se consigue disminuir la entrada y la salida de calor,
aunque el trabajo neto no se modifica respecto al ciclo simple trabajando en las mismas
condiciones.

En el caso ideal
T4=T’5
 TURBINAS DE GAS
Ciclo con regeneración
El rendimiento depende de la relación entre las temperaturas mínima y máxima y de la
relación de compresión
 TURBINAS DE GAS
Ciclo con interenfriamiento, recalentamiento y regeneración
Se combina la compresión en varias etapas con enfriamiento intermedio, la expansión
en varias etapas con calentamiento intermedio y un regenerador.
Disminuye el trabajo de compresión , aumenta el trabajo de expansión y disminuye la
entrada de calor.
Balance de energía
wcompresor1 = h1-h2 = cp(T1-T2)
wcompresor2 = h3-h4 = cp(T3-T4)
wturbina1 = h6-h7 = cp(T6-T7)
wturbina2 = h8-h9 = cp(T8-T9)
qentrada = (h6-h5)+( h8-h7) = cp(T6-T5)+ cp(T8-T7)
qsalida = (h10-h1)+ (h2-h3)= cp(T10-T1)+ cp(T2-T3)
qregen = h5-h4 = cp(T5-T4)
qregenmax = h9-h4 = cp(T9-T4)

(T5 − T4 )
𝜂𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛 =
(T9 − T4 )

𝑃2 𝑃4 𝑃6 𝑃8
= y =
𝑃1 𝑃3 𝑃7 𝑃9

𝑃𝑖 = 𝑃1 · 𝑃4

wneto = wcompresor1 + wcompresor2 +wturbina1 + wturbina2 = qentrada-qsalida

 TURBINAS DE GAS
Tipos de turbinas de gas

Atendiendo a su origen:

Aeroderivadas: proceden de la industria aeronáutica, son más ligeras. Su mantenimiento

se concibe como sustitución programada de los distintos elementos que la componen
cada cierto tiempo.
Su techo de potencia es de unos 50 MW en la actualidad y requieren combustibles de
mejor calidad.
Presentan un rendimiento eléctrico mayor que las industriales.

Industriales: las turbinas concebidas como industriales llegan a potencias mucho más
elevadas (unos 300 MW). Han sido concebidas para trabajar en continuo y requieren
menos mantenimiento. Sin embargo, su rendimiento eléctrico es menor.
 TURBINAS DE GAS
Tipos de turbinas de gas

Desde un punto de vista constructivo:

Turbinas de un solo eje: existe un único eje que acciona tanto el compresor cómo el
generador. La potencia necesaria para el arranque suele ser importante (puede situarse
alrededor del 3% de la potencia nominal)
Turbina de dos o más ejes: en este caso, la turbina propiamente dicha se divide en dos
secciones: turbina de alta presión, ligada al compresor y turbina de baja presión, ligada al
generador o equipo mecánico, también denominada turbina de potencia. Al actuar la
turbina de potencia separada del generador, la potencia necesaria para su arranque es
proporcionalmente menor que en el caso de las turbinas monoeje (suele situarse en
valores menores del 1% de su potencia nominal).
Su rendimiento es mucho menos sensible a las variaciones de carga y a su régimen de
funcionamiento que las monoeje.

De acuerdo con la forma de funcionamiento:

Tipo abierto: los gases de combustión se unen a la corriente de aire y se dirigen a la
turbina.
Tipo cerrado: los gases y el aire intercambian calor de forma independiente, por lo que
es el aire el medio que acciona la turbina.
Generalmente suelen ser de tipo abierto, porque el intercambio de calor es más efectivo.
 TURBINAS DE GAS
Elementos principales de una turbina de gas

Admisión de aire
Consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre en la turbina en las
condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para ello cuenta con
filtros de varios tipos y sistemas que acondicionarán la temperatura.
Compresor de aire
Su función es elevar la presión del aire de combustión antes que entre en la cámara de
combustión, en una relación que varía según la turbina pero que normalmente está
comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume
aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para
este fin.
Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el
aire.
Se trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro
refrigerar las partes más calientes de la cámara.
 TURBINAS DE GAS
Elementos principales de una turbina de gas

Turbina de expansión
Es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de combustión,
en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica (en forma de
rotación de un eje).
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de
10 a 30 bar, salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que
contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina
(mediante un regenerador) o bien, para generar vapor en una caldera de recuperación.
 TURBINAS DE GAS
Factores que afectan a la potencia de una turbina de gas

 Temperatura del aire de aspiración:

El trabajo útil producido por la turbina es directamente proporcional al caudal másico de
gases que atraviesa la misma. En la etapa de compresión, un descenso de la temperatura
produce un aumento del caudal másico, debido al aumento de la densidad del aire,
aumentando la potencia de la turbina. Como las pérdidas son aproximadamente
constantes, también aumenta el rendimiento.
El trabajo realizado por el compresor también es menor cuando es más baja la
temperatura de entrada, por tanto aumenta la potencia neta de la turbina.

Fuente: García Garrido, S., Fraile Chico, D. Cogeneración: Diseño, Operación y Mantenimiento de plantas. Ed. Diaz de Santos, 2008.
 TURBINAS DE GAS
Factores que afectan a la potencia de una turbina de gas
 Altitud:
Cuanto mayor es la altitud, menor es la presión atmosférica, disminuyendo la densidad del aire
y, por tanto, la potencia. Aproximadamente, cada 100 m se pierde un 1% de potencia.
 Pérdidas de carga en la admisión de aire y en el escape de los gases:
Las pérdidas en la admisión pueden ser de distinta magnitud y están relacionadas con el propio
diseño del sistema de admisión. Las pérdidas en el escape de los gases se pueden minimizar
consiguiendo una salida lo más aerodinámica posible. Aproximadamente, cada 100 mmca de
incremento de la pérdida de carga (admisión o escape), disminuye un 0,5% la potencia y un 0,1%
el rendimiento.
 Régimen de carga:
Cuando se trabaja a cargas parciales, se disminuye el consumo de combustible, el caudal de
gases y su temperatura, por lo que el rendimiento disminuye.
 Envejecimiento/ensuciamiento:
Conforme opera la turbina, se produce un ensuciamiento del compresor y la turbina, así como
un desgaste de los álabes. Esto conlleva una disminución de potencia y rendimiento. Por
ejemplo, después de unas 25000 horas de operación, la potencia disminuye entre un 2-3% y el
rendimiento en torno al 1,5%.
 Relación de presiones y temperatura de combustión:
El rendimiento de una turbina aumenta al elevar la relación de compresión y al aumentar la
temperatura alcanzada en la cámara de combustión. En la mayoría de los casos, estos
parámetros vienen fijados por el propio diseño de la turbina.
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Los motores de combustión se suelen diferenciar en función de cómo se realiza la
combustión: motores de encendido por chispa y motores de encendido por presión

Ciclo de encendido por chispa (OTTO)

Es un ciclo ideal representativo de todos los motores de encendido por chispa.

1-2 Compresión isoentrópica

2-3 Calor suministrado a volumen constante (combustión)
3-4 Expansión isoentrópica
4-1 Calor cedido al entorno a volumen constante (expulsión de los gases)
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Ciclo de encendido por chispa (OTTO)

Balance de energía
qentrada = cv(T3-T2)
qsalida = cv(T4-T1)
CICLO IDEAL
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 1
𝜂= = 1 − 𝑘−1
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑟
𝑉1
𝑟=
𝑉2
𝑘−1
𝑇1 𝑇4 𝑉2
= =
𝑇2 𝑇3 𝑉1
wneto = qentrada-qsalida

CICLO REAL
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Ciclo de encendido por chispa (OTTO)

El rendimiento de un ciclo Otto, aumenta al aumentar la relación de compresión y al

elevar el valor de k (relaciones de capacidades caloríficas cp/cv), aunque esto depende del
fluido de trabajo y de las condiciones.
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Ciclo de encendido por compresión (DIESEL)

Es un ciclo ideal representativo de todos los motores de encendido por compresión.

1-2 Compresión isoentrópica
2-3 Calor suministrado a presión constante (combustión)
3-4 Expansión isoentrópica
4-1 Calor cedido al entorno a volumen constante (expulsión de los gases)

Balance de energía
qentrada = cp(T3-T2)
qsalida = cv(T4-T1)
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 1 𝑟𝑐 𝑘 − 1
𝜂= = 1 − 𝑘−1
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑟 𝑘 𝑟𝑐 − 1
𝑉1
𝑟=
𝑉2
𝑉3
𝑟𝑐 =
𝑉2

𝑘−1
𝑇1 𝑇4 𝑉2
= =
𝑇2 𝑇3 𝑉1
wneto = qentrada-qsalida
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Ciclo de encendido por compresión (DIESEL)

El rendimiento de un ciclo Diesel aumenta con la relación de compresión, r, y sdisminuye

con la relación de carga, rc (relación entre los volúmenes antes y después de la inyección
del combustible).
Comparando ambos ciclos, para misma relación de compresión, el rendimiento del ciclo
Otto es mayor que el del Diesel.
En funcionamiento real el rendimiento del ciclo Diesel es mayor (mayor relación de
compresión).
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Recuperación de energía térmica en un motor de combustión

Existen cuatro fuentes de energía térmica que puede ser recuperadas:

1. Gases de escape
2. Agua de refrigeración del motor
3. Agua de refrigeración del aceite de lubricación
4. Agua de refrigeración del aire comprimido por el turbocompresor
Los gases de escape contienen aproximadamente un tercio de la energía del
combustible, que puede ser usado para producir vapor (normalmente por debajo de 25
bar), agua sobrecalentada y/o agua caliente, para procesos de secado directos o
indirectos.
Para el mejor aprovechamiento térmico del agua del motor, las fuentes de calor del
mismo se separan en dos corrientes:
• Circuito de alta temperatura, integrado por la refrigeración de camisas y culatas y la
primera etapa de refrigeración del aire. Esta agua suele salir del motor a unos 90 ºC.
• Circuito de baja temperatura, que integra la segunda etapa de refrigeración del aire
de admisión y la refrigeración del aceite. La temperatura de salida de esta agua es del
orden de 40 a 50ºC
El agua de refrigeración del aceite y de refrigeración del aire de admisión suelen estar
unidas y raramente se aprovechan, por su baja temperatura (30-40ºC). En ocasiones,
este calor se utiliza como precalentamiento del agua del circuito anterior.
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Recuperación de energía térmica en un motor de combustión
 MOTORES DE COMBUSTIÓN
Recuperación de energía térmica en un motor de combustión

Algunas características típicas de motores de combustión comúnmente utilizados.

Fuente: García Garrido, S., Fraile Chico, D. Cogeneración: Diseño, Operación y Mantenimiento de plantas.
Ed. Diaz de Santos, 2008.
 CICLOS COMBINADOS
Es el resultado de unir un ciclo de gas con un ciclo de vapor, utilizando el mismo calor de
entrada. Se plantea aprovechar los gases de salida de un ciclo de gas para producir vapor
mediante una caldera de recuperación, que puede llevar o no postcombustión
dependiendo de las características del vapor que se quiera producir, y el empleo de este
vapor en una turbina de vapor.

Balance de energía
Ciclo de gas
Ecuaciones vistas anteriormente
Ciclo de vapor
Ecuaciones vistas anteriormente
Caldera de recuperación
𝑚𝑔 · 𝑐𝑝 · 𝑇8 − 𝑇9 = 𝑚𝑉 · ℎ3 − ℎ2
qentrada = mg·cp·(T7-T6)
qsalida =mg ·cp·(T9-T5)+ mv(h4-h1)
𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜𝑔𝑎𝑠 + 𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜂=
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
 EJEMPLOS DE MÁQUINAS COMERCIALES
Turbina de carcasa simple con reductor para
accionamiento del generador. Se emplea para
aplicaciones industriales y de generación de
energía
Datos técnicos
Potencia de hasta 65 MW
Presión de entrada hasta 140 bar
Temperatura de entrada hasta 540 ºC
Velocidad de giro 3000-8000 rpm
Extracción controlada de hasta 60 bar y de
hasta 16 bar
Presión del vapor de salida: contrapresión
hasta 25 bar, condensación hasta 0,3 bar
Dimensiones
Turbina de vapor Siemens Longitud: 18 m
Ancho: 8,5 m
Altura: 5,5 m
EJEMPLOS DE MÁQUINAS COMERCIALES

Turbina de gas para generación de energía de

25 MWe
Combustible: gas natural, líquido o dual
Datos técnicos
Eficiencia eléctrica: 34,2 %
Consumo específico: 10533 kJ/kwh
Velocidad de giro: 7700 rpm
Relación de compresión: 14:1
Caudal de gases de escape: 80,4 kg/s
Temperatura de los gases de escape: 543 ºC
Emisiones de NOX: <25 ppm
Dimensiones
Longitud: 18,7 m
Turbina de gas Siemens Ancho: 4,1 m
Altura máxima: 11,9 m
EJEMPLOS DE MÁQUINAS COMERCIALES

Motor de gas de 16 cilindros en V, relación de

compresión 12:1 y 1500 rpm.
Datos técnicos
Potencia mecánica: 1240 kW
Potencia eléctrica: 1200 kW
Rendimiento térmico: 42,4 %
Rendimiento eléctrico: 41,2 %
Potencia circuito principal agua: 600 kw
Potencia circuito auxiliar agua: 222 kw
Potencia circuito aceite: 144 kw
Caudal de aire de admisión: 6120 kg/h
Caudal de gases de escape: 6340 kg/h
Motor de gas Guascor Temperatura de los gases de escape: 417 ºC
Dimensiones
Longitud: 3,41 m
Ancho: 1,77 m
Alto: 2,16 m