Taller 2

Gestión de Inventarios
Juan Pablo Gonzalez Alzate; Laura Marcela Julio Suarez; Luis Gonzalo Muñoz Castrillon

I. Consumos totales
Se realizó el análisis del consumo anual total de el último año reportado, realizando la
multiplicación del requerimiento de materia prima de cada producto por la demanda reportada
para cada periodo, luego se realizó la sumatoria de los kilogramos empleados por cada producto
(se empleó la función SUMAPRODUCTO de Excel), de modo que se obtuvo el requerimiento
de cada materia prima (A, B y C) por periodo. Se realizó el cálculo del promedio del consumo
anual para realizar la gráfica que permitiera ver el comportamiento de consumo; estas gráficas se
pueden ver a continuación.

Figura 1. Consumo del último año de la materia prima A y el promedio de consumo

Figura 2. Consumo del último año de la materia prima B y el promedio de consumo

Figura 3. Consumo del último año de la materia prima C y el promedio de consumo

Como se puede observar en cada una de las figuras, se presenta una estacionalidad de consumo,
donde hay unos picos que están por encima del promedio, lo cual es un indicador de que este no
es una herramienta confiable para escoger la cantidad de materia prima a ordenar. Por otro lado,
esta estrategia permite hacer un acercamiento a los periodos críticos de producción, para los
cuales la empresa se debe prepara y abastecerse teniendo en cuenta los lead times
correspondientes de acuerdo al proveedor escogido.
Teniendo en cuenta lo anterior, se puede hacer un pronóstico ETS para analizar la estacionalidad
y definir los tiempos de abastecimiento de forma más adecuada.

II. EOQ materias primas

Para realizar el cálculo del EOQ, para facilitar los cálculos, se tuvo en cuenta el requerimiento
anual de materias primas (A, B y C) reportadas anteriormente en los costos totales. Con este dato
de consumo, se aplicó la formula para evaluar cada uno de los proveedores (precio por
kilogramo). Luego de obtenerse el EOQ por proveedor, se realizó el calculó del número de
pedidos necesarios para cumplir con el requerimiento anual de consumo; se obtuvo entre 4 y 5
reposiciones para todos los proveedores. Estas tres reposiciones llevan a un tiempo entre ellas de
122, asumiendo una producción continua los 365 días del año. Para escoger el proveedor óptimo
se realizó el cálculo de los costos totales relevantes y se realizó una clasificación según el costo
obtenido, siendo la primea opción el de menor costo.
Teniendo en cuenta lo anterior, se tiene que para la materia prima A hay una preferencia por el
proveedor 3, con un EOQ de 2354; para la materia prima B, el proveedor 4 con un EOQ de 2465
y para la materia prima C, el proveedor 7 con un EOQ de 2495.
Al realizar la comparación de estos proveedores escogidos, con respecto a la información
obtenida previamente con el Solver de Excel, los datos coincides para las materias primas B y C,
ya que estas ofrecen costos óptimos teniendo en cuenta la calidad requerida. Por otro lado, para
la materia prima A, se presentan discrepancias, ya que a pesar de que el proveedor 3 ofrezca los
costos relevantes más bajos, no cumple con el requerimiento de calidad exigido (10% menos);
esta situación indica que el EOQ, a pesar de ser una estrategia muy útil para evaluar los costos,
debe ser complementada con otras herramientas para poder cubrir la totalidad del sistema. Para
el caso de la materia prima A estudiando, se puede escoger el proveedor 1, que tiene costos
relevantes intermedios y cumple con el requerimiento de calidad.
El EOQ permite cambiar la estrategia que se estaba realizando en la simulación, puesto que
permite analizar que, para el caso estudiado, los costos de almacenamiento son bajos, y no hay
limitación de espacio; en cambio, los mayores costos se ven reflejados en el costo de ordenar:
costo de poner una orden y el costo de transporte (que es cero para las materias primas), que es el
mismo sin importar el tamaño de la orden. Esta situación indica que es preferible hacer ordenes
grandes al año en lugar de ordenes semanales, que aumentan bastante los costos. Esto puede ser
controlado con un modelo de revisión continua con un tiempo de revisión R=91 para la materia
prima A y R=73 días para las demás. Se sugiere evaluar un modelo tipo (R,S,s) para tener en
cuenta el lead time de los proveedores y los pronósticos de los productos diferentes al PMS.

III. Observaciones
Si se tiene en cuenta la estacionalidad identificada en el análisis de costos totales, se pueden
programar las reposiciones con dos semanas de anticipación para la materia prima A y B, y tres
semas para la materia prima C, con respecto a los pronósticos realizados de la demanda para
evitar desabastecimientos.