INGENIERIA

EN
METALURGIA

INVESTIGACIÓN DE LOS PROCESOS DE

TOSTACIÓN Y SECADO DE LA
PIROMETALURGIA

NOMBRE: Gerald Challapa Mamani

CARRERA: Ingeniería en Metalurgia
ASIGNATURA: Pirometalurgia
PROFESOR: Luis Romero Inostroza
FECHA: 22-09-2023
 INGENIERIA
EN
METALURGIA

INTRODUCCIÓN:
En el presente informe veremos los procesos de tostación y secado de la fundición en la
pirometalurgia, los tipos de secadores y hornos que se emplean en el área. También se verán
las características de los de equipos, como es su funcionamiento y los parámetros
operacionales.
Objetivo:
Identificar y comprender los aspectos operacionales de los procesos de secado y tostación
PIROMETALURGIA
Aproximadamente el 90 % del cobre primario mundial se extrae desde minerales
sulfurados los que son difícilmente explotables por métodos hidrometalúrgicos como los
óxidos por lo que deben ser tratados con técnicas pirometalúrgicas a partir de sus
concentrados.

Fundición:

El proceso de fundición considera principalmente 5 subprocesos como se describen a

continuación:

El proceso pirometalúrgico considera estas 5 etapas consecutivas que permiten

incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material sometido al
proceso, desde el 30 a 40% inicial en el concentrado, hasta el 99,5% presente en el
ánodo de cobre resultante de todo el proceso de
fundición.

SE INVESTIGARÁ SOLO LOS PROCESOS DE SECADO Y TOSTACIÓN.

SECADO

El secado térmico de un concentrado de cobre no es una operación unitaria

pirometalúrgica propiamente tal debido a que no se persigue una transformación química
del concentrado, ya que corresponde a una deshumidificación de éste que puede ser
parcial o total. Se denomina parcial porque los concentrados que entran al secador con un
14 - 18 % en peso de contenido de H2O lo dejan al salir con un 8 – 10 % en peso de H2O,
o total, cuando en la salida los contenidos de agua son tan bajos como 0,1 – 0,3 % en
peso de H2O, este último caso normalmente se denomina “secado a muerte”.

Las razones principales por las que se secan los concentrados

corresponden a:
• reducir los costos de transporte.
• mejorar el carguío y la operación de los hornos de fusión/conversión de concentrados.
• mejorar el balance térmico de la operación siguiente de fusión/conversión.

Selección de un secador este depende de:

1. Propiedades del concentrado

• Características físicas en húmedo y en seco

• Toxicidad
• Inflamabilidad
• Tamaño de partícula
• Abrasividad

2. Características de desecación del material

• Tipo de humedad
• Contenido inicial y final de humedad
• Temperatura permisible de secado
• Tiempo probable de secado

3. Circulación del material que entra y sale del secador

• Cantidad a tratar por hora

• Tipos de operación, continua o discontinua
• Procesos anteriores y posteriores

4. Cualidades del producto

• Contaminación
• Temperatura del concentrado
• Densidad

5. Características físicas

• Espacio, combustible disponible,

• Condiciones ambientales
TIPOS DE SECADORES:

Transportador: El secado se efectúa mientras se traslada el material en una cinta

transportadora.

Tambor: El secado se realiza en la superficie exterior de un tambor calentado

internamente.

Flash: El secado se efectúa durante el transporte mediante una corriente turbulenta de

aire caliente o gas.

Lecho fluido: El secado se lleva a cabo mientras el material está en suspensión en un

ambiente fluidizado.

Rotatorio: El secado se realiza mientras el material está en movimiento dentro de un

cilindro
rotatorio.

Spray: El secado se efectúa cuando el material en forma de lechada es atomizado en un

medio de aire o gas.

Bandeja: El secado se lleva a cabo mientras el aire o gas a baja velocidad es pasado por
encima o a través del material en bandejas.

Aspiración: El secado se realiza a baja temperatura mientras el material está en una

cámara bajo aspiración.

LOS SECADORES QUE MAS UTILIZAN:

Secadores Rotatorios:

• Son estructuras cilíndricas ligeramente inclinadas y sostenidas por

dos anillos de rodadura
• Son para producción de alto tonelaje por su capacidad de manejar
productos de considerable variación en tamaño y composición.
• Tienen por lo general una razón L/D (longitud/diámetro) entre 4 y 10.
• el volumen de llenado oscila entre 10 y 15 %.

Tipos de Secadores Rotatorios:

Calor directo: Son aplicables a materiales en formas granulares que no son sensibles al
calor y no son afectados por el contacto directo con gases de combustión. La
transferencia de calor es principalmente por convección. Permite un secado rápido, pero
posee gran requerimiento de espacio y mayores requerimientos de mantención. Este
equipo puede describirse como un largo cilindro rotatorio, montado sobre polines en un
leve ángulo de inclinación y que rota lentamente. Se alimenta en un extremo con el
material húmedo mediante un canal el cual recibe el material desde una correa
transportadora. Mientras el cilindro rota, las paletas elevan el material húmedo a través de
la sección de cruce del cilindro y lo exponen a gases calientes provenientes de la cámara
de combustión. Esta consiste en un quemador controlado automáticamente que flamea en
un horno revestido con material refractario para asegurar la completa actividad del
combustible y la protección de las planchas de acero. Una especial importancia tiene el
diseño mecánico de los secadores rotatorios. El sellado firme es esencial pues la filtración
dentro o fuera del equipo afecta la eficiencia térmica y capacidad de este. Los secadores
mayores a 8 pies de diámetro son normalmente operados mediante un engranaje anular
protegido. La operación se efectúa con un piñón desde un motor eléctrico hasta un
reductor de engranajes. Para secadores menores que 8 pies, se emplean regularmente
una cadena y una rueda dentada de cadena, lo cual brinda los más rentables beneficios a
nivel de costos, además de cumplir con los requisitos operativos.

Calor indirecto: Son aplicables a materiales sensibles al calor y son afectados por el
contacto directo con gases de combustión. El material entra en contacto solo con la
superficie caliente del cilindro que es calentada externamente con gases de combustión o
vapor. La transferencia de calor se realiza principalmente por conducción. Posee un costo
de operación y mantención menor al utilizar vapor y en especial con recuperación de calor
de los hornos de fundición. Los secadores de calor indirecto se componen de un cilindro
rotatorio enclaustrado en una cámara estacionaria. Generalmente el material a ser secado
es introducido en el cilindro rotatorio con un transportador helicoidal que se extiende unos
cuantos pies dentro del cilindro. Esta contiene vasos que normalmente son de 2” a 6” de
alto y 3/8” de espesor, soldados en la superficie interna del cilindro y se extienden a lo
largo del mismo. El propósito principal de éstos es mezclar el material y minimizar el
desgaste en la superficie interna del cilindro. La cámara de combustión estacionaria es de
paredes refractarias y sirve como paso para la combustión caliente generada por el gas
desde un sistema quemador externo. El calor se transfiere principalmente por radiación.
Una de las ventajas de este tipo de secador es que se genera un volumen mínimo de gas
de desecho. Esto minimiza el arrastre de partículas y así se requerirá un equipo más
pequeño de procesamiento de gas de desecho. La mayoría de estos secadores operan
mediante un mecanismo de cadena y rueda dentada.

Secador de Lecho fluidizado:

Es un método muy eficaz de secado de partículas sólidas. La superficie de cada partícula

individual es expuesta para su secado al suspenderla en el flujo de aire, lo que resulta en
una mejor transferencia de calor y en un menor tiempo de secado. La temperatura
homogénea del producto y el secado uniforme del producto se logran a través de la
continua y minuciosa mezcla y control del aire de secado de entrada y de salida.
Consideran un consumo de combustible menor que el secador de calor directo,
generalmente petróleo.

En general, estos equipos forman parte de una línea de fundición específica que forma
parte de una tecnología definida, las cuales se presentan a continuación junto con el
consumo específico asociado al proceso de secado, diferenciando entre electricidad y
combustible. Las velocidades ascendentes del gas varían entre 0,15 a 6 m/s, se conoce
como velocidad superficial. La velocidad mínima de fluidización se puede calcular por la
relación de Wen y Yu, para un amplio rango de intervalo de las propiedades de gas y
sólido.

El secador de lecho fluidizado está compuesto por los siguientes componentes

principales:
• Cámara de Combustión.
• Wind box.
• Fluoplate.
• Cámara de Expansión.
 SECADOR DE LECHO FLUIDIZADO

TOSTACIÓN

Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y en la eliminación parcial

del azufre de este como SO2 y ocurre según reacciones solido-gaseosas, a temperaturas
de 500 a 800 °C, dependiendo de los productos que se desea obtener.

La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y productos y

cantidades menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidación.
Y además se elimina el arsénico.

La tostación es una preparación aplicable tanto a la extracción pirometalúrgica como

hidrometalúrgica, ya que sus fines son diversos en dependencia de la naturaleza del
mineral: óxidos, sulfuros, etc., y del reactivo gaseoso utilizado: oxigeno, oxido de carbono,
cloruros, pudiéndose distinguir, tres tipos básicos:

 Oxidante
 Reductora
 Clorurante

De las cuales las mas característica es la primera, realizada sobre sulfuros en presencia
de aire.

Tipos de tostación oxidante:

 A muerte: las condiciones de temperatura y de aire son tales que el sulfuro se

oxida completamente. (hidrometalurgia)

 Parcial: se realiza con una cantidad menor de oxigeno que la necesaria para
oxidar completamente el mineral. (pirometalurgia)

 Sulfatación por tostado: las condiciones de temperatura y de aire se controlan de

tal manera que al suministrar los sulfuros reaccionan para obtener sulfatos de
metal en lugar de óxidos metálicos.

 Tostado selectivo: si las condiciones de temperatura y del aire se pueden

mantener de manera que un aporte mixto de sulfuros (de cobre y hierro, por
ejemplo) reacciona de tal modo que un metal genera un sulfato y el otro origina un
oxido.

Factores que influyen en la tostación:

 Tamaños de los granos del sólido.

  Cantidad de aire (caudal).
 Profundidad del lecho de arena.
 Agitación de la mena.
 Temperatura.
 Numerosa de hogares y sección de los agujeros de la colada.

Tostación de sulfuros:

 La tostación es la oxidación de sulfuros metálicos para producir óxidos metálicos y

dióxido de azufre, las menas de cobre, zinc y plomo típicamente se tuestan con el
principal propósito de convertir a estas menas en óxidos para su posterior
tratamiento de reducción.
 En general la tostación es un proceso fuertemente exotérmico y se realiza de
varias formas, entre ellas:

A) Por combustión de un montón o pila de mena.

B) En horno de reverbero de solera plana, rastrillando la mena a mano o

mecánicamente.

Hornos de tostación:

Tostadores de hogares múltiples o wedge:

 Este dispositivo se utiliza para concentrados o materiales que contienen azufre, el cual
solo necesita un poco de calor ya que el mismo azufre produce más. Es utilizado
principalmente para minerales que necesitan más tiempo de tostación, este
compuesto por refractarias las cuales son las líneas interiores donde cae el mineral y
es llevado hacia abajo por cepillos interiores. El resto del aire es succionado por
puertas abiertas en los lugares inferiores.

 Se utilizan para completar las operaciones de tostación como para lograr la primera
etapa en una tostación en dos partes en las que se utiliza sinterización como segundo
paso final.

 Se emplean tostadores con doce hogares de tostación y un hogar superior de secado

y el calor producido por el azufre que contiene la alimentación es suficiente para
alcanzar una temperatura de reacción de 700 a 800ºC que tostará el material de
alimentación del 30% de S al 8%. Una tostación completa con producto calcinado de
muy bajo contenido de S requiere de una alta temperatura de tostación para expulsar
el azufre remanente y descomponer cualquier sulfato de zinc que se hubiera formado
y para ello hace falta una temperatura de 1000ºC que se consigue con quemadores de
petróleo o de gas.

 En algunos casos se completa la tostación de hogar múltiple en el calcinado al 8% de

S y en una segunda tostación, que se realiza en máquina de sinterización reduce el
contenido de azufre en el calcinado sinterizado final a menos del 1%. Esta tostación
evita que el SO2que escapa del tostador de hogar múltiple se diluya y contamine por
los productos de combustión si se va a aprovechar para fabricar H2SO4.
 La alimentación al tostador llega por una banda desde las tolvas del concentrado. Este
dispositivo cuenta con dos hogares para secado y otros 10 para tostación. El casco de
acero del tostador es de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los hogares y las paredes
son de ladrillo de arcilla refractaria de alta alúmina. Un tostador de 12hogares tendría
22 pies de diámetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m).La velocidad de rotación de los
brazos de arrastre es del orden de 1.5 rpm.
Tostadores relámpagos o flash:

Tostadores de lecho fluidizado: El principio de funcionamiento del horno de tostación de

lecho fluidizado, es la transferencia de calor por convección que se da desde las
partículas que constituyen el lecho y el concentrado.

La característica principal de un horno de lecho fluidizado con gas (aire), es la de tener

una masa de partículas sólidas agitadas en forma intensa y en mezcla cercana a la
mezcla perfecta. Las partículas son agitadas por efecto del gas (aire pre calentado) que
se suministra desde un soplador y que se sopla hacia el horno impulsado a través del
conducto de aire de fluidización hacia la cámara de aire, continuando su recorrido a través
de una placa transversal inferior de toberas llamada distribuidor, que está provista de
toberas equidistantes entre sí, de tal forma que el gas pueda ser distribuido en forma
uniforme desde el distribuidor hacia el lecho de partículas.
El aire de fluidización ingresa por los orificios de las toberas al interior del horno, formando
el caudal de fluidización.

El espacio existente entre el lecho y la bóveda del horno, actúa como una cámara de
postcombustión.

El concentrado que ingresa por el conducto de alimentación es fluidizado y, por la alta

superficie de contacto, pierde humedad formándose los gases de escape que salen
lateralmente por los conductos de gases de salida.

Las partículas sólidas permanecen en la zona densa del lecho hasta su salida por el
conducto de descarga de calcina.

Al iniciar el flujo de aire a través de un lecho estático de partículas, la caída de presión

aumenta linealmente con el aumento del caudal de aire, hasta alcanzar un valor en el cual
el empuje del aire sobre el lecho se hace igual al peso de éste. En estas condiciones para
ese flujo de aire, se alcanza un valor constante de la cantidad de aire que percola entre
las partículas y que define la velocidad mínima de fluidización del sólido y a esta mezcla
de partículas y gas en condiciones de mínima fluidización se le denomina emulsión.

Cualquier aumento de la cantidad de gas por encima de este valor no aumenta

el valor de la caída de presión a través del lecho y el exceso de gas forma burbujas de
gas o columnas de gas que ascienden a lo largo del lecho, en forma muy similar a las
burbujas o columnas de gas en un líquido en ebullición.

Esta característica única de los lechos fluidizados por gas de formar burbujas o columnas
de gas tiene la ventaja de producir una vigorosa e intensa agitación y mezcla del lecho, el
que se puede aproximar a una mezcla perfecta, así como tener la ventaja de producir un
alto grado de transferencia de calor y trasferencia de materia en el lecho.

De esta forma, el gas que fluidiza el lecho se divide fundamentalmente en dos cantidades
principales:

•Una cantidad de gas que percola entre las partículas y cuya cantidad se caracteriza por
la velocidad mínima de fluidización y cuyo valor es aproximadamente constante e
independiente de la cantidad total de gas soplado al lecho. Esta cantidad de gas depende
esencialmente de las características del material a fluidizar (tamaño y forma de las
partículas: coeficiente de esfericidad, densidad del sólido, altura de lecho: caída de
presión, velocidad de alimentación de concentrado, relación de concentrado y caudal de
aire).

•El resto del gas, que es la diferencia entre el gas total soplado al lecho menos el gas que
percola entre las partículas, forma burbujas de gas o columnas de gas que son las
causantes del movimiento del sólido en el lecho y por lo tanto de la mezcla de éste.
ANÁLISIS Y CONCLUSIÓN:

Como conclusión aprendí que la diferencia entre secado y tostación, siendo que el secado
no hay una reacción química, solo se elimina la humedad en el concentrado y en la
tostación si hay una reacción química donde se eliminan las impurezas a unos 600°C
aproximadamente, la principal impureza que se elimina es el arsénico .
BIBLIOGRAFÍA

 https://www.u-cursos.cl/ingenieria/2009/2/MI51A/1/material_docente/bajar%3Fid_material
%3D240637
 https://prezi.com/bgalyyaasl3f/pirometalurgia-del-cobre/
 https://minas.medellin.unal.edu.co/images/Centro-Editorial/Cuaderno_de_pirometalurgia.pdf
 https://es.slideshare.net/JosePalacios11/la-tostacin-en-pirometalurgia

ANEXOS: