Consulta “Secaderos Artificiales”

Camila Andrea Alba Moreno Cod. 1191950

Isabella Duque Paredes Cod. 1192033

Marly Katherine Riaño Gelves Cod. 1192024

Jorman Janner Melo Moncada Cod. 1192041

Pablo

Presentado A:
Ing. Leonardo Cely Illera

Universidad Francisco De Paula Santander

Facultad De Ingeniería

Departamento De Procesos Industriales

Electiva Cerámicos II

San José De Cúcuta

2019
 1. SECADEROS ARTIFICIALES
El secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el cual se elimina el
agua que lo humedece. El secado es necesario para que la cocción del cuerpo cerámico se
realice adecuadamente. El mecanismo de secado es muy similar para los distintos cuerpos
arcillosos. No obstante, a una determinada velocidad de secado, los efectos que se generan
sobre cada cuerpo, pueden ser muy diferentes entre cada uno de ellos, dependiendo de su
naturaleza química y cristalográfica, de su granulometría y de su historia previa antes de
llegar al secadero.
Los secaderos son imprescindibles para trabajos cerámicos ya que, si introducimos
las piezas en los hornos directamente sin un previo secado, estaremos creando un ambiente
muy húmedo en el interior del horno con su consecuente deterioro.
El secado utilizado en la industria y derivados de arcilla puede ser natural o
artificial, en el secado natural se dejan los productos cerámicos en grandes áreas, bajo
cubierta o al aire libre. Cuando se introduce a un secadero artificial, en el cual circula aire
caliente, se establece un flujo de calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad
del sólido. El aire seco al estar en contacto con el material húmedo transfiere calor a su
superficie, evaporando su humedad libre. Si se mantiene constante la temperatura y la
velocidad del aire, el agua se elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el sólido su
humedad critica, momento en el cual aparecen las primeras manchas secas. Si el secado es
brusco se establece un anormal gradiente de eliminación de humedad, el cual va
acompañado de agrietamiento, deformaciones y contracciones del material.
La instalación de secaderos artificiales supone gastos supletorios elevados, otra
razón económica desfavorable, estriba en el hecho en que se necesitan igual número de
calorías para secarlo, como para cocerlo. Sin embargo, con el fin de incrementar la
producción y disminuir las pérdidas de rotura, un cálculo adecuado de secado puede llegar
a garantizar consumos de carbón bastantes reducidos, en función de los calores recuperados
en la evacuación de los humos del horno.
Este tipo de solución puede involucrar el secado estático (en cámaras), el secado
semi-continuo o el secado continuo, según el tipo de equipamiento de secado empleado.
Los tres procesos son empleados en las industrias del ladrillo.
El secador está constituido por un ambiente cerrado con capacidad variable, que
puede ser ajustado según la carga a procesar. Funciona con temperaturas que pueden llegar
a 200°C, pero que, en general, están en el rango usual de 60 a 90°C, utilizando el aire
calentado por una fuente propia de generación de calor (cámara de combustión) o calor
proveniente del enfriamiento de los hornos.
Aunque tengan características técnicas y operativas diversas, presentan buenos
valores de eficiencia operativa y energética (térmica y eléctrica). Pueden citarse como
criterios de elección de los tipos referidos: la velocidad necesaria para los ventiladores, la
cantidad de ventiladores, la demanda de aire caliente del proceso, el tipo de arcilla
procesada, tipos de producto (densidad y geometría), escala de producción, posibilidades de
almacenamiento de producto húmedo y producto seco, tipo de ventiladores (fijos o
móviles), velocidad de secado (rápida o lenta).
 En los secadores estáticos se dan variaciones de temperatura y humedad sobre el
material detenido. En los continuos, tales variaciones se estabilizan en el espacio e influyen
en el material durante su movimiento, sin embargo, son equipamientos más caros y
sofisticados. Otra característica de los secadores está asociada con el tipo de circuito que
los alimenta: circuito abierto –el aire se renueva continuamente por un tiro natural
(chimenea) o forzado (extractores); circuito cerrado –el aire pasa más veces sobre el
material con tiro forzado.
La elección entre los tipos de secadores depende del grado de productividad de la
industria. Frente a una carga importante de alimentación de piezas, se recurre a los
secadores continuos, en vez de los intermitentes, considerándose una reducción notable en
los tiempos muertos y la adopción de ciclos altamente mecanizados. Los secadores
continuos rápidos son de reciente introducción en el mercado, creados por las exigencias de
las industrias de mono-quema en la cerámica blanca. El ciclo de secado es reducido, menor
de una hora. En estos tipos de secadores, las piezas son tratadas de forma individual,
creándose una situación de equilibrio y homogeneidad en el proceso. El secado rápido tiene
los mismos conceptos de los secadores túnel con una mayor rapidez del proceso que
permite un tratamiento en condiciones óptimas para cada pieza procesada.

Secado forzado

2. TIPOS DE SECADEROS ARTIFICIALES

Secadores por convección: Pueden ser de convección natural al aire, pero son
mucho más frecuentes los secadores de convección forzada utilizándose como fluido
caliente los humos procedentes por lo general de una combustión.
De gases calientes: Pueden ser de varios tipos, entre los que destacan:
Tipo tambor giratorio. Está constituido por un cilindro tubular más o menos
inclinado que puede girar a distintas velocidades. El producto a secar entra por la parte más
alta del tambor, y debido a la lenta rotación del secadero, avanza por el mismo y se mezcla,
siendo secado por los gases que se introducen en el tambor
De lecho fluidizado: Los gases se introducen en el lecho a contracorriente a través
de un horno que los calienta, y fluidiza las partículas sólidas a secar, que se introducen por
arriba desde una tolva y son descargadas por la parte inferior
 De aire caliente: Pueden adoptar multitud de formas entre las que destacan:
Secadores a presión atmosférica:
Estufas de secado. –
Armarios de secado. –
Secaderos de toberas. –
Canales de secado. –
Secadores de bandejas anulares. Tipo flash, en los que el producto es transportado
neumáticamente por un fluido que actúa simultáneamente como transportador y como
agente de secado
Secadores por radiación: El producto es sometido a radiación, operando
normalmente con radiación infrarroja.

Secadores combinados: En ellos, el secado se realiza por dos o más de las formas de
transferencia de calor antes citadas.
Secadores de vacío: Reducen la temperatura de evaporación del agua mediante la
operación a presión reducida (vacío).
Los secadores industriales son los encargados de eliminar o reducir la humedad de
un producto, por medio del calor. En el secadero o cámara de secado, se realiza el proceso
de secado, el cual obtiene el aire caliente por medio de los ventiladores.

3.TIPOLOGIA DE SECADEROS ARTIFICIALES

Los secadores para ladrillos, según sus características técnicas generales, se dividen
en: estáticos, continuos y semi-continuos. A continuación, las características de cada tipo
de secador:
3.1 Secadores Estáticos
Son equipamientos de secado de operación intermitente constituidos por áreas
separadas, llamadas celdas o cámaras. Durante el funcionamiento de las máquinas de
operación de producción, las cámaras se llenan una tras otra de modo proporcional a la
producción. En el momento en que se llena, se cierra cada cámara, iniciándose el proceso
de secado en la misma. El producto procesado permanece detenido, mientras las
condiciones higrométricas internas se van alterando a lo largo del tiempo.
Para cada cámara es posible realizar un proceso especifico de secado, de forma
independiente de las otras cámaras, ya que las mismas permiten regulaciones propias para
cada tipo de producto, lo que se considera una característica ventajosa de este tipo de
secador que tampoco necesita convoyes de vagonetas como en los continuos, reduciendo el
costo de inversión y evitando problemas de mantenimiento. Por otro lado, son
equipamientos que operan en una forma muy ligada a la programación de producción de las
máquinas para las operaciones de carga y descarga. Los ciclos de secado suelen ser de 20 a
60 horas.
El tipo más común de secador intermitente es el de cámara. En éste, el aire caliente
movido por el ventilador es conducido hacia la cámara de secado a través de canales que
desembocan en la parte anterior de la misma. El aire caliente entra por debajo y sale por las
aberturas correspondientes, también situadas en la parte baja de la cámara, posicionadas en
la parte opuesta de las de entrada. Como el número de cámaras es variable, esta cantidad
influye en el costo operativo y de mantenimiento, considerando que cada cámara cuenta
con sus instrumentos de regulación y accesorios (puertas, chimeneas, rótulas, etc.).
En cuanto al tipo de recirculación, los secadores estáticos pueden ser con
ventilación fija o ventilación móvil con hélices en eje horizontal o en eje vertical. Y en
cuanto a la fuente de calor, pueden ser con fuente interna o externa.
El movimiento de la corriente de aire ocurre siguiendo un criterio racional,
adecuándose a las diversas condiciones fisicas en las cuales se encuentra el aire durante el
secado. En la entrada de cada cámara, el aire tiene una temperatura superior a la del
ambiente, que se eleva y atraviesa los estantes colocados en la primera mitad de la cámara
en un sentido vertical, de abajo hacia arriba. Por la acción secante ejercida por la masa
cerámica, sucede un enriquecimiento de humedad y un consecuente enfriamiento. Por eso,
la masa gaseosa producida tiende a descender. La abertura de descarga dispuesta sobre la
solera favorece el tránsito natural de la corriente gaseosa (corriente contraria) y evita
cualquier paralización del aire en la cámara. Si la abertura de descarga se encuentra en la
parte alta del secador, toda la carga que estuviere debajo de la abertura del flujo del fluido
permanecerá en una zona muerta, donde buena parte del aire se satura, con la consecuente
condensación de vapor de agua.
Las cámaras de secado presentan la ventaja de ajustarse a las regulaciones de
temperatura y del estado higrométrico de una forma bastante precisa, pudiendo introducir
aire frío en el circuito. Sin embargo, no evitan graves inconvenientes debido a la falta de
uniformidad de las condiciones de secado en la cámara. De hecho, las piezas situadas en las
proximidades de la abertura de la entrada de aire reciben una acción secante, que es más
acentuada con respecto a aquellas piezas colocadas en la parte opuesta de la cámara,
próximas al flujo de aire húmedo.
Algunos tipos de errores cometidos en ese tipo de secador son: la inyección de aire
frío al comienzo de la operación es muy común, lo que no es aconsejable. El frío cierra la
superficie de la pieza, provocando la aproximación del grano arcilloso, retardando el
proceso de secado. Al inicio del secado, se debe adicionar aire caliente, dejando la
atmósfera rica en humedad y calor, lo que provoca la apertura de pasajes micro- capilares al
interior de la pieza, facilitando la salida de agua, permitiendo una mayor velocidad de
secado.
 La introducción de ventilación en ese tipo de secador debe darse después de la
preparación de la pieza a través del aire caliente. No existe un tiempo predeterminado, ya
que cada pieza tiene un tamaño y una geometría y, por lo tanto, una dificultad específica
para la eliminación del agua interna. Se debe usar un buen criterio para analizar todo tipo
de pieza, manteniéndose abierta sólo la puerta de entrada. La ausencia de puertas perjudica
el proceso de secado. La entrada de ventilación por la puerta es perjudicial para el proceso
de secado, ya que el aire caliente se dispersa yendo hacia el techo de la cámara, haciendo el
secado más lento y deficiente. En cuanto al consumo de electricidad, no hay muchas
diferencias en relación con el consumo en secadores continuos, mostrado en detalle más
adelante.

Secadores estáticos

3.2 Secadores continuos

El secador continuo o tipo túnel asegura, gracias al movimiento de las piezas (en
vagonetas o esteras) y en contracorriente a la masa de aire caliente, un secado completo y
uniforme. Son equipos de tecnología tradicional, también denominados secadores
longitudinales, formados por galerías recorridas en toda su extensión por rieles
desplazándose lentamente de un extremo al otro. la masa de aire caliente que absorbe la
humedad evaporada en el secado se mueve en sentido opuesto, transportándola por la
acción de ventiladores hasta aproximarlo al extremo de la entrada de las vagonetas. En los
últimos años, los secadores continuos transversales vienen encontrando un creciente
espacio en el mercado, éstos establecen flujos verticales de aire caliente en sentido
descendente, mayormente usados para la producción de piezas más específicas, como las de
paredes finas o geometrías más complejas. Para bloques perforados y transportados en
vagonetas se usan, en general, los secadores de tipo longitudinal con ventiladores de mezcla
exteriores y extractores para una buena ventilación en el centro de la carga.
En términos generales, un secador túnel continuo puede ser longitudinal o
transversal, con vagonetas o estera, con o sin ventilación interna de mezcla de aire, siendo
la misma continua o alternada, dependiendo todo del tipo predominante de producto
fabricado.
Al empezar el proceso de secado, el material se encuentra inicialmente húmedo
cuando se encuentra con el aire caliente. A medida que las vagonetas avanzan, el material
de las piezas se hace más caliente y seco y, en consecuencia, en condición de recibir
cantidades mayores de calor. Las vagonetas avanzan en intervalos determinados. Siempre
que entra una vagoneta, ocurre la salida de otra. Además de las ventajas obtenidas de la
aplicación de un ciclo de trabajo continuo, se evita manipular demasiado las piezas, como
ocurre en los secadores intermitentes. El ritmo de operación es continuo y regular, día y
noche, involucrando, en ciertos casos, la operación en los fines de semana. Por otro lado,
aunque continuos en el tiempo, los ritmos de introducción y extracción de las piezas pueden
ser diferenciados y corresponder al ritmo de producción de cada turno de trabajo y a los
períodos de reposo de la producción (madrugada y fin de semana).

Los secadores continuos se caracterizan por una distribución fija en el tiempo y en

el espacio, tanto de las condiciones termo-higrométricas como del propio producto en su
recorrido entre la entrada y la salida (en general, de 50 a 100 metros en 15 a 50 horas), lo
que puede encontrar variaciones graduales en las condiciones de secado, por ejemplo,
considerando variaciones en la humedad de la carga o de las condiciones atmosféricas. A
pesar de no operar en contracorriente, se encuadran también en esa categoría los secadores
rápidos, con tiempos de secado de 1 a 5 horas, tiempo menor que un turno de trabajo.

La longitud del túnel debe adecuarse al diagrama de secado específico para cada
tipo de producto. Las mejores condiciones se darán si en cada punto del túnel la
temperatura y el estado higrométrico correspondiesen a aquel representado en el diagrama
previsto para el secado; sin embargo, las frecuentes maniobras de las puertas para el ingreso
y salida de vagonetas hace que los valores de las características fisicas de la atmósfera
interna del secador sufran cambios que pueden desestabilizar el proceso de secado.
Además de eso, el sistema de contracorriente provoca la salida del aire casi saturado
en el punto de ingreso de la carga. Las condensaciones del vapor de agua son inevitables,
causadas por la condición higrométrica del aire debido a la humedad absorbida del
producto que entra. La entrada del secador debe tener una humedad del orden de 85%. Este
ambiente saturado acelera el proceso de la retirada de agua del producto. Para que se haga
un secado rápido y eficiente, es necesario bajar la viscosidad del agua contenida en el
producto. Cuanto más eficiente sea ésta retirada, mayor será la velocidad de secado.
El ciclo de secado o tiempo de efectiva permanencia del producto en el interior del
secador, desde el comienzo de la evaporación hasta el secado final, debe considerar un
margen de seguridad en términos de previsión de producción que considere el descarte de
piezas (roturas, deformaciones, falta de uniformidad etc.), lo que dependerá de la materia
prima y sus condiciones fisico-químicas, de la geometría de la pieza (espesor de tabiques y
cantidad de perforaciones), soportes y alejamiento de las piezas, longitud del recorrido del
aire de ventilación, eficacia de las máquinas de ventilación etc. Todas esas condiciones
también interferirán en la velocidad de secado.
Así, para productos leves y materia prima delgada, puede ocurrir un ciclo de secado
de 10 a 20 horas, mientras que, en un mismo secador, para procesar productos espesos de
materia prima gruesa puede llevar de 40 a 50 horas. Con estos datos se define la capacidad
del secador, considerando que el número de carritos contenidos en el mismo es igual al
número de carritos producidos por hora, multiplicado por el número de horas del ciclo. El
secador continuo presupone la existencia en la empresa de un depósito (productos secos)
cuja capacidad depende del número máximo de carritos en convoy (productos verdes). La
suma de los carritos contenidos dentro del secador y en el depósito (verdes + secos)
constituye un parámetro importante en la evaluación del costo de los carritos y de la
superficie necesaria de producción. Hay que resaltar que los productos secos deben
mantenerse en un lugar distinto al de los productos verdes para evitar la reabsorción de
humedad.
Consumo de energía térmica en secadores continuos
Los equipos continuos de secado suelen ser de menor demanda térmica porque:
 La descarga de aire húmedo ocurre siempre a la mínima temperatura posible
y a la máxima humedad relativa posible;
 Considerando que las condiciones higrométricas internas permanecen fijas
en el tiempo y en el espacio, los perfiles de temperatura en el interior de las
paredes del secador continuo tampoco cambian, salvo en eventuales
operaciones de inicio o apagado del equipo.
A continuación, un ejemplo de balance térmico de un secador continuo en tres
condiciones diferentes de operación relativas a la variación de las condiciones climáticas
del aire ambiente (Condición A: 5°C con humedad relativa (HR) de 100%; Condición B:
10°C y HR de 80% y Condición C: 20°C con HR de 60%). Características operativas del
secador continuo:
 Relación superficie externa / agua evaporada por hora: 1.650 m²/2.800 kg/h
= 0,59 m²/kg/h;
 Relación peso de soporte / peso seco: 0,8.
 Humedad evaporada (kg) sobre lo seco (kg): 0,225 kg/kg;
 Descarga del secador: 90% de humedad
Consumo de energía eléctrica en secadores continuos
El consumo de energía eléctrica en secadores continuos es la suma de los consumos
de los motores eléctricos que funcionan en el equipo, accionando los sistemas de
recuperación del horno y alimentación del secador, la recirculación interna, la extracción de
aire húmedo y el movimiento de los carritos y regulaciones diversas. La mayor
participación en el consumo eléctrico se debe a las máquinas de recirculación interna y a las
de alimentación, como puede verse en los datos a continuación:
 Fuente:
Facincani (2002).
Con los
datos de la tabla
anterior, se
observa que en
promedio
el 75% de la
demanda eléctrica
en un secador
continuo se debe a
la

alimentación y circulación de aire caliente.

Considerando una evaporación de 20% sobre el peso seco, el consumo total variará
entre 7,6 y 12,8 kWh/t de producto seco (un promedio de 10,2 kWh/t seco). Para una
industria de ladrillo que produce 1.200 t/mes de material seco, el consumo eléctrico de un
secador continuo, en las mismas condiciones anteriores, sería de 12.240 kWh/mes.
Demanda de calor en un secador continuo
En un secador continuo, la producción por hora en peso de material seco o en
número de carritos permanece igual para un mismo tipo de producto, mientras el depósito
permanece como un pulmón de reserva. La cantidad de agua evaporada es constante en el
tiempo, si se mantiene el porcentaje de humedad de la masa y el tipo de la materia prima.
Así, la cantidad de calor necesario para la operación tendrá un valor constante.
En términos generales, la demanda de calor del secador dependerá siempre del tipo
de producto – el factor más influyente, del ritmo de procesamiento de la carga, del
porcentaje de agua a ser evaporada respecto al peso seco y del consumo específico de calor
del proceso.
En general, un secador se dimensiona en función del tipo más frecuente de producto
a producirse, basado en la producción diaria y horaria deseada y en el ciclo mínimo
previsto. Luego, se dimensiona la demanda de calor y las cantidades de aire de
alimentación y recirculación.
En el caso de una operación con una carga más leve que la usual, es posible el
aumento del ritmo de introducción de los carritos en el horno, permitiéndose una reducción
en el ciclo de secado, lo que atenuaría la diferencia de necesidad de calor. En las horas
nocturnas y en los fines de semana, el ritmo es regulado por el número de carritos en el
depósito de material seco.
 En el caso de una operación con un material más pesado que lo usual, los ciclos de
secado deben ser extendidos, lo que puede tener un límite por el aumento de la demanda
térmica o de ventilación más allá de la capacidad de la instalación.
En el caso que la operación del secador sea solamente de lunes a viernes, se da una
considerable pérdida del calor de recuperación del horno por falta de destino, lo que
significa perjuicio, siendo una acción que debe ser evitada.
De este modo, es necesario el establecimiento de una programación de operación
del horno y del secador de forma que se evite la ocurrencia referida, es decir, la reducción
de la puesta en marcha o parada del horno en el fin de semana; o la carga del secador.
3.3. Secadores semi-continuos
Se trata de un secador con recirculación interna de aire, similar al continuo en lo que
se refiere a la carga del producto sobre carritos y al recorrido de los mismos en el túnel,
pero que difiere por el hecho de que todos los carritos producidos en uno o dos turnos de
trabajo deben necesariamente ser introducidos en el túnel sin depósito de reserva. Entonces,
el ritmo de avance de los carritos es igual al de la producción y durante las horas de reposo
de las máquinas; el funcionamiento del secador semi-continuo es similar al del estático, con
la importante diferencia que la descarga del aire se da siempre en el extremo del ingreso de
los carritos.
En términos de funcionamiento, el semi-continuo se aproxima más al continuo, en
la medida que los turnos de producción y el ciclo de secado sean más largos. En el caso
inverso, es mucho más parecido con el estático.
Pertenecen también a esta categoría los secadores a grandes volúmenes de aire,
utilizados en localidades de clima caliente, porque la temperatura del aire de alimentación
puede ser igual o un poco superior a aquella del ambiente. Estos son diferentes de los semi-
continuos tradicionales por la ventilación en contracorriente y por algunos otros aspectos
3.4. Secadores rápidos
Como secado rápido, se entiende aquel obtenido en contracorriente con una
duración del ciclo inferior a 5 horas. Secado rápido significa una gran velocidad de
evaporación superficial y formación de elevados gradientes de humedad y retracción en el
espesor del producto. Dependiendo del espesor, la duración del ciclo puede variar. Con
espesores de 5 a 6 mm es posible secar materias primas plásticas de manera rápida,
mientras que con espesores de 20 mm ni siquiera una materia prima delgada y porosa
permitiría un secado rápido. Otra exigencia del secado rápido es que haya porcentajes de
vacíos en los productos mayores de 50%.
Deben satisfacerse otras dos condiciones para obtener un buen secado rápido:
 Altas velocidades del aire del secador (de 4 a 10 m/s) para obtener suficiente
velocidad al interior de los agujeros, para aumentar de forma adecuada la
vorticidad del aire, permitiendo altos valores del coeficiente de transmisión
 de calor y masa, obteniéndose bajos índices de saturación debido al elevado
volumen de aire;
 Distanciamento de las piezas en el sentido del recorrido del aire, permitiendo
conseguir una buena mezcla de los conductos a la salida de una fila de piezas
y una buena repartición de las temperaturas y humedades.
En un secador rápido bien aprovechado la longitud define el ciclo de secado, sin
embargo, esto no siempre ocurre, sobretodo en regímenes de producción reducida. La
tendencia es extender la superficie de evaporación para reducir el peligro de roturas, lo cual
alerta sobre la necesidad de elevar la velocidad de evaporación. Con el mantenimiento de
las velocidades de los flujos gaseosos se mantiene fijo el coeficiente de transmisión,
mientras las diferencias psicrométricas se reducen atenuando la temperatura de ingreso.
Con frecuencia, para abarcar la mayor superficie posible, se introduce calor en los puntos
intermedios.

Los secadores rápidos aún no están muy difundidos en el Brasil, pero presentan
buenas perspectivas de aumentar su participación en el mercado por la posibilidad de
procesar de manera eficaz tanto productos planos como tejas y ladrillos con perforación
vertical. Además de esto, presentan una simplicidad técnica razonable, facilidad de
operación con velocidades de aire regulables en función del producto y buena confiabilidad,
además de un bajo costo de operación (automatismo simple con solo un motor de
accionamiento). mantenimiento (ausencia de motores eléctricos en la parte interna) y
capacidades de producción usualmente en el rango de 250 a 1000t/día.
Tipos de secadores rápidos:
3.4.1 - Secadores a rodillos
Están formados por una única galería de un nivel, en la cual los productos avanzan
por la rotación de sucesivos rodillos distribuidos en grupos de motorización separada,
rodando de forma continua desde la entrada hasta la salida de la galería. El producto se
deposita en grupos de piezas sobre los rodillos en la entrada y son retomados sobre ella a la
salida. La longitud efectiva de secado es por lo general de 100 metros y el ancho varía con
la capacidad productiva. Las capacidades de producción son del orden de 7 la 10t/h para un
ancho del orden de 4 metros. Los anchos máximos están limitados por el volumen de
ingreso y por la flexión de los rodillos, debido a las distancias de apoyo.
Los ciclos de secado son del orden de 1 hora y la temperatura en el ingreso es
superior a 160°C; la de descarga medida antes de la mezcla con el aire aspirado al lado de
la puerta de ingreso alcanza de 60 a 70°C. Diferencias psicrométricas así de elevadas se
deben a una superficie restringida para el intercambio de calor entre el aire y el producto.
Debido a las altas velocidades de flujo (cerca de 10 mm/s), las pérdidas de carga en el
secador son del orden de 100 a 120 mmCA. Las cantidades de aire empleadas varían, en
general, entre 27 y 33 kg/kg de agua evaporada. Para la aspiración se identifican cantidades
mayores (20 a 35%) debidas al aire parásito o al aire procedente de la abertura para la
salida del producto, mantenida en depresión.
 3.4.2 - Secadores de balanza
Son construidos con varias galerías paralelas y superpuestas, por las cuales las
balanzas al final de cada galería giran alrededor de las ruedas dentadas de reenvío para
entrar en la galería siguiente. El aire hace un recorrido inverso. Para no interferir entre ellas
durante la rotación, las balanzas deben estar distanciadas a intervalos. Los ciclos con
secadores de balanzas pueden variar de 2,5 a 5,0 horas. Las temperaturas a la entrada
permanecen entre 100 y 120°C y a la salida entre 35 y 40°C, con velocidades del aire en el
rango usual de 5 a 8 m/s.
Los ciclos más largos permiten un mejor desempeño térmico por incorporar la
pérdida de calor con menos impacto en la estructura. Las cantidades de aire empleadas
varían, en general, entre 25 y 28 kg de aire/kg de agua evaporada. Las pérdidas de carga
varían entre 0,4 y 0,5 mm de columna de agua (mmCA) por balanza, con velocidad de 5 a 6
m/s y hasta 0,9 a 1,0 mmCA por balanza para velocidades entre 8 y 9 m/s. Las cantidades
de aire en la descarga, con relación a aquellas introducidas, son mayores en un 15 a 20%.
3.4.3 - Secador tipo Talisca o estera
Originario de Europa en los años 50, llegó a Brasil hace apenas pocos años. El
primer secador de este tipo en el país fue construido en Flores (CE), en la región de Russas.
Algunos ladrilleros lo eligieron para la producción de ladrillos huecos, tejas extrudidas,
piezas de pandereta y otros prensados, pudiendo operar con fuente de calor propia (cámara
de combustión) o por recuperación de calor del horno. Funciona como un túnel, donde se
colocan las piezas que serán secadas en un plano único y transportadas a través de esteras
en contracorriente en relación al flujo de aire caliente insuflado a partir de la salida del
secador.
Este tipo de secador cuenta en su parte superior (techo) con tubos de distribución
del calor por toda el área de secado donde, a través de registros, se hacen las regulaciones
de volumen de aire caliente y, por lo tanto, de la cantidad de calor a lo largo de la longitud
del equipamiento, buscando cumplir el perfil de secado exigido, ajuste que puede refinarse
con la regulación de los alerones externos que ayudan a dirigir mejor el calor hacia las
piezas. Presenta un secado rápido, elimina el uso de vagonetas y del automatismo de carga
y descarga, reduce la mano de obra, presentando un bajo mantenimiento y bajo consumo de
energía térmica, operando con temperaturas de trabajo en el extractor de 160 a 220°C y
presiones internas de 10 a 17 mmCA.
En cuanto a sus dimensiones principales, presenta longitudes de hasta 120 m,
anchos de 4 a 6 m y altura de 0,4 m, entre la estera y el techo. La capacidad de producción
puede variar de 10 a 20 t/h dependiendo de la calidad de la arcilla, humedad de entrada (1 a
4 %), humedad de salida (20 a 24%) y de la longitud del secador, con ciclos de 45 minutos
(tejas extrudidas leves) a 3 horas (ladrillos pandereta), según datos de algunos fabricantes
nacionales. Las potencias eléctricas totales involucradas en los secadores tipo estera suelen
variar entre 110 y 140 CV, de acuerdo a la escala de producción, al tipo de producto y de
arcilla. Presenta como inconveniente el espacio requerido en la planta de producción y
demanda de un estudio riguroso de la arcilla empleada pues se trata de un ciclo rápido de
secado, exigiendo algunos importantes ensayos de laboratorio, como la Curva de Bigot.
 3.4.4. Otros tipos de secadores rápidos
El secador rápido a carritos está bajo el mismo principio del secador de balanzas,
pero aquí los carritos se deslizan sobre rieles y siguen su recorrido en galerías paralelas
situadas en el mismo plano. Secadores con galerías a dos carritos unidos llegan a una
producción de 40 a 45 t/h de producto seco. Existe también el secador rápido con una
galería y varios planos, donde el transporte del producto se da en marcos con cuatro ruedas,
que ruedan sobre guías laterales y son cargados y descargados por medio de un ascensor de
cadena.
Consumo de energía térmica en secadores rápidos
Los consumos térmicos más elevados entre los secadores rápidos ocurren en los
secadores a rodillos debido a la elevada pérdida en la chimenea y a la acumulación térmica
en el material, aun considerando que no haya pérdida en los soportes. Los consumos
específicos de calor quedan alrededor de 1 200 kcal/kg de agua evaporada, pero hay casos
frecuentes que llegan a 1 600 kcal/kg. Una adecuada recirculación de aire húmedo,
observando la posibilidad de mayores condensaciones sobre el producto húmedo, podría
reducir el consumo.

Por otro lado, el secador a rodillos permite una alimentación directa a gas. Los
menores consumos se obtienen con secadores que operan en ciclos de 3 a 4 horas, con
integración de gases muy calientes, siendo bastante frecuentes consumos específicos entre
900 y 970 kcal/kg de agua evaporada. En los dos casos referidos, las pérdidas en las
paredes son bajas, considerando que la extensión superficial es pequeña en relación al agua
evaporada por hora.

En los secadores rápidos a rodillos los ciclos son de 50 minutos y una hora y, en ese
caso, los tiempos de parada (10 a 20 minutos) pueden ser de importancia por su influencia
en el desempeño y consumo térmico. Con el empleo de secadores rápidos se hace necesario
prever la operación de la producción en tres turnos durante el día y de parar el horno o
reducir el ritmo al mínimo durante los fines de semana.
Consumo de energía eléctrica en secadores rápidos
En ese tipo de secador, las cantidades necesarias de aire para ventilación son
menores que en los equipos tradicionales. Los consumos de energía eléctrica pueden ser
divididos de la siguiente forma:
 F u n c ió n d e l s is te m a Rango de consumo específico de electricidad (kWh/kg de agua)

0,008 a 0,013
Circulación interna

0,007 a 0,009
Alimentación

0,004 a 0,006
Recuperación

0,004 a 0,005
Extracción

0,002 a 0,003
Diversos

0,025 a 0,036
TOTAL

Fuente: Facincani (2002).

De la misma forma que en el caso de los secadores continuos analizados

anteriormente, el consumo de energía eléctrica en los secadores rápidos se concentra en la
alimentación y circulación de aire caliente, en este caso, en cerca de 2/3.
Considerando una evaporación de 20% sobre el peso seco, el consumo total variará
entre 5,0 y 7,2 kWh/t de producto seco (promedio de 6,1 kWh/t seco). Para una industria de
ladrillo que produce 1 200 t/mes de material seco, el consumo eléctrico de un secador
continuo, en las mismas condiciones anteriores, sería de 7 320 kWh/mes.
3.5. Secadores a grandes volúmenes de aire
La idea del aprovechamiento de la energía natural se basa en el concepto de los
secadores a grandes volúmenes de aire, considerando que, si el aire no está saturado existe
la posibilidad de absorber algunos gramos de humedad por cada kilo de aire, cediéndose
una parte modesta del contenido térmico a la evaporación. El secador, adecuado para
productos perforados con porcentajes de vacíos por encima de 50%, está formado de un
túnel con carritos con carga y descarga semejante al de un secador semi-continuo, con el
aire circulando en contracorriente en relación al producto.
Se necesitan grandes cantidades de aire (250 a 300 kg de aire/kg de agua evaporada)
para suministrar el calor necesario para la evaporación de grandes masas de humedad de
una producción industrial.
Por otro lado, nada impide que este tipo de secador pueda eventualmente contar con
fuentes auxiliares de calor, como la recuperación de gases de combustión del horno u
hogares propios de calentamiento. Algunas dificultades y desafios tienden a limitar el uso
de los secadores a grandes volúmenes de aire:
 Las condiciones ideales de operación se dan sólo cuando la temperatura del
aire ambiente supera los 35°C;
  Para regiones con climas más fríos, se hace necesario contar con un túnel de
retorno al lado del secador para que el producto pueda pasar en
contracorriente con aire más caliente y llegar al valor ideal de humedad
residual.
Las cuotas de consumo de energía eléctrica en este tipo de equipamiento son
menores en 50% en comparación a las de los tipos de secadores tradicionales, quedando un
poco por encima del consumo específico de electricidad de los secadores rápidos.
4. MÉTODO DE OPERACIÓN
Las materias primas usadas en la industria de ladrillo tradicional están construidas
por silicatos o silicoaluminatos naturales complejos, pudiendo ser, según los contenidos
minerales, clasificados como caolines, arcillas o silicatos. En general, presentan estructura
laminar y plasticidad notable en presencia de agua. El ingreso de agua en las micelas
arcillosas crea un hinchamiento en la materia prima, cuanto más alto es el contenido de
humedad tanto mayor es dicho hinchamiento. De manera inversa, el retiro de agua (secado)
traerá una diminución volumétrica de la masa cerámica, acarreando una retracción lineal.
Las moléculas de agua en contacto con las partículas arcillosas se transforman en
coloides caracterizados por micelas contornadas de agua fuertemente ligada por fuerza
eléctrica, permaneciendo como agua intersticial en estado líquido en proporción más o
menos fija. Esto da como resultado que el secado ocurra de forma bastante simple cuando
se elimina el agua intersticial o “agua libre”, habiendo mayor dificultad para la eliminación
del agua fuertemente ligada a las partículas arcillosas.
En la práctica, como muestran las curvas de Bigot, el comportamiento de las arcillas
en el proceso de secado está relacionado al tiempo y la pérdida de masa en etapas
sucesivas, como sigue:

 Primera fase – disminución de volumen proporcional al agua eliminada, llevando a

una velocidad de secado constante. Se dan variaciones sensibles en las dimensiones
del ladrillo debido a la aproximación entre sí de los granos por la salida de agua
coloidal. La velocidad de evaporación es constante, con el agua libre evaporando y
migrando del interior hacia la superficie del ladrillo con una velocidad suficiente
para mantener provista de humedad a la superficie. En principio, esta velocidad de
secado es independiente de la naturaleza de la arcilla. Este período termina cuando
se alcanza el punto crítico, con la pieza cambiando de color por la desaparición de la
película de agua en la superficie.
 Segunda fase –formación de vacíos (poros) mientras que la masa continúa
contrayéndose de forma ligera. La evaporación se aproxima a las micelas de arcilla
y el agua libre del interior ya no es más lo suficiente como para llegar con rapidez a
la superficie para mantener húmeda la superficie externa del ladrillo. Con esto, la
tasa de evaporación disminuye y se transfiere de a pocos hacia el interior del cuerpo,
formándose un gradiente de humedad en el transcurso de esta fase. La evaporación
corresponde a una contracción no proporcional.
 Tercera fase – no ocurren variaciones sensibles en las dimensiones del ladrillo,
hasta que se llegue al final del proceso de diminución de volumen, con los poros
 proporcionales al agua eliminados, después de la evaporación del agua intersticial.
La tasa de evaporación es prácticamente nula. Al final de la fase, la humedad del
cuerpo se vuelve fija y corresponde al agua ligada que queda en la masa del cuerpo.
Esta agua está en equilibrio con la atmósfera húmeda del ambiente y su candad
depende del grado higrométrico existente en el ambiente. Si el aire circundante está
más o menos húmedo, la humedad residual cambia.

El secador está constituido por un ambiente cerrado con capacidad variable, que
puede ser ajustado según la carga a procesar. Funciona con temperaturas que pueden llegar
a 200°C, pero que, en general, están en el rango usual de 60 a 90°C, utilizando el aire
calentado por una fuente propia de generación de calor (cámara de combustión) o calor
proveniente del enfriamiento de los hornos.
Aunque tengan características técnicas y operativas diversas, presentan buenos
valores de eficiencia operativa y energética (térmica y eléctrica). Pueden citarse como
criterios de elección de los pos referidos: la velocidad necesaria para los ventiladores, la
candad de ventiladores, la demanda de aire caliente del proceso, el po de arcilla procesada,
pos de producto (densidad y geometría), escala de producción, posibilidades de
almacenamiento de producto húmedo y producto seco, tipo de ventiladores (fijos o
móviles), velocidad de secado (rápida o lenta).
CONSEJOS PARA UN SECADO EFICIENTE:

 Mantener las puertas siempre cerradas, evitando disturbios en la circulación del aire,
alterando la curva de secado
 Mantener la humedad relava del aire en la entrada del secador (zona húmeda) en
85% de humedad relava y temperatura alrededor de 45°C
 Mantener un orden para el retiro de las vagonetas, bajo pena de interferir en la curva
de secado, pudiendo causar grietas o deficiencia de secado
 Controlar el retiro de aire húmedo por el extractor o chimenea, recordando que la
humedad inicial es responsable por la calidad y productividad del secado;
 A mayor volumen de aire suministrado por los ventiladores, mayor productividad de
secado;
 A falta de humedad inicial, usar aspersores o tambores con agua en la entrada del
secador;
 Presencia de goteras de agua en la entrada del secador en períodos calientes
(verano) es una señal de entrada de aire frío en la zona húmeda;
 Mantener la altura de la vagoneta cercana a la altura interna del secador, evitando
espacios entre la vagoneta y el techo. Vagonetas muy bajas en relación a la altura
del secador provocan un bolsón de aire caliente en el techo.
 PARAMETROS DE INGRESO DE MATERIAL
El secado al igual que el horneo es el paso más importante de la producción de
cerámica, debido a que la pieza y su acabado final depende de la cantidad de agua que
pierda antes de entrar al horno, ya que si la pieza aún posee gran cantidad de agua esta
pieza estallará dentro del horno debido a las altas temperaturas que se manejan en ese
proceso. El objetivo principal del secado es la reducción del contenido de agua de las piezas
antes del horneo, es una operación compleja en la que influyen muchos factores:

 Naturaleza de la arcilla
 Preparación y homogenización de la pasta.
 Manejo de la pasta en el proceso de moldeo.
 Diseño y estructura de la pieza, uniformidad o des
 Uniformidad de secado, etc.
En la industria cerámica moderna es preciso optimizar el proceso de secado en
cuanto a la velocidad, eficiencia térmica y desgaste mínimo. Excepto en los procesos de
secado lento y suave, es necesario mantener un control exhaustivo de las velocidades de
calentamiento, la circulación de aire, la temperatura y la humedad. El calor para el aire de
secado suele proceder de quemadores de gas y del aire caliente recuperado de la zona de
refrigeración de los hornos. El calor del aire de secado también puede suministrarse
mediante cogeneración u otro combustible, como el carbón, biomasa, biogás o coque de
petróleo.
 TEMPERATURAS DE TRABAJO
Para el secado artificial los productos se secan en hornos especiales a temperaturas de 85 a
96ºC, con aire que tenga gran humedad que evita el secado excesivo en la superficie. La
humedad del aire de secado y la temperatura para ese fin se adecuan de tal modo que la
rapidez de evaporación del agua en la superficie sea casi igual a la difusión de agua desde
la parte interior a la superficie del cuerpo; lo que permite el secado relativamente rápido,
sin deterioro, agrietamiento y combaduras del material.

Los cuerpos prensados se secan principalmente en secaderos de túnel, secaderos de rodillos

o secaderos verticales. El calor residual del horno o de los quemadores de cocción de gas
natural y fueloil se utiliza para calentar el secadero. El secado se lleva a cabo a
temperaturas que varían según el tipo de tecnología. En los secaderos verticales está entre
200-220°C y en los secaderos de túnel va de 300 a 350°C. El tiempo de secado se sitúa
entre una y cuatro horas, según el contenido de la pieza sin cocer. El contenido de humedad
residual necesario es inferior al 1% para evitar fisuras y errores de esmaltado durante el
proceso de cocción.
  PARTES FUNCIONALES

El ventilador: generalmente, es del tipo centrífugo, por la presión estática que se

necesita en este sistema.
Cámara de distribución de aire: sirve para transformar la presión dinámica del
aire en presión estática, uniformando la distribución del aire dentro del secador.
Cámara de secado: es un recipiente con fondo de plancha de metal perforado,
capaz de soportar el peso del producto húmedo. El producto permanece estático en la
cámara de secado, mientras que el calentado, impulsado mecánicamente por el ventilador,
pasa a través de la capa de producto y reduce su contenido de humedad.
 Los secadores de capa fija, en la mayoría de los casos se proyectan para secar
solamente una partida por día. Después del secado, el producto se enfría dentro del mismo
secador, para lo cual se interrumpe el suministro de energía al sistema de calentamiento y
se deja conectado el ventilador.

Dimensiones del secador

La capacidad del secador se calcula normalmente para la producción máxima esperada.

Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente, se dimensiona el
secador que se necesita.

Las dimensiones óptimas de funcionamiento del secador de capa fija se pueden

determinar, matemáticamente, mediante una simulación de secado, si seconocen los datos
siguientes: tipo de producto y finalidad de su uso, contenidos de humedad inicial y final, y
cantidad de producto que se va a secar. No obstante, en vista de la rotativa complejidad de
dichos cálculos, se puede simplificar ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas
variables del sistema. Así se consideran conocidos el espesor de la capa (véase el Cuadro
1 ) y el flujo de aire (0,12 a 0,25 m³/s. m²).

Luego, conociendo la masa de producto que se va a secar, por partida (mp), el peso
específico global del producto (pp) y el espesor de la capa de producto (H), se calcula el
área de la cámara de secado (A) con la ecuación:

El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en función del flujo de aire
(Qa), dado en m³/s . m, y del área de la cámara de secado:

a) Cámara de secado y cámara de distribución de aire

 La cámara de secado debe tener el piso de plancha metálica perforada, de modo que
el área perforada sea por lo menos el 10% del área total, para evitar que haya altos valores
de pérdida de carga. La cámara de secado puede ser rectangular o circular. El piso de forma
rectangular debe tener una relación de 1,5 entre el lado mayor y el lado menor próximo. El
piso de forma circular exige mayor cantidad de planchas para su construcción. Si la
velocidad del aire que entra en la cámara de distribución es inferior a 1 m/s, la forma del
piso deja de tener importancia para el buen desempeño. Para facilitar la mantención del
piso de la cámara de secado y del ''plenum", y evitar elevadas pérdidas de carga, se puede
utilizar una cámara de distribución de aire con una altura de 0,5 m. Los agujeros de las
planchas de metal perforadas deben ser tales que no permitan el paso del producto, teniendo
en cuenta que interesa más una cantidad elevada de orificios pequeños que pocos orificios
de mayor diámetro.

La estructura para soportar las planchas de metal perforadas y la masa del producto
pueden ser de distintos materiales, como albañilería y madera, fierros de construcción y
perfiles metálicos. La cámara de secado deberá contar con aberturas laterales para la
descarga manual o mecánica del producto y un sistema de boquilla para facilitar el
ensacado, en caso necesario.

La altura total del secador es de 1,2 m. aproximadamente, de los cuales 0,70 m.

corresponden a la altura de la cámara de secado y 0,5 m. a la altura del "plenum".

Para facilitar la limpieza de la cámara de distribución de aire del secador, se puede

construir el piso de la cámara de secado de modo que una de las planchas perforadas se
pueda retirar.

Elemento de transición entre la cámara de distribución del aire y el ventilador

El elemento de transición entre la cámara de distribución de aire del secador y el

ventilador sirve para uniformar el flujo de aire en el secador. El ángulo de abertura del
elemento de transición, en relación con el eje de simetría del secador, debe ser mayor que
15 0. Para que la pérdida de carga sea despreciable. Así, la longitud de la transición
dependerá del ángulo y de la disponibilidad de espacio para la construcción del secador Los
conductos de conexión del ventilador con el sistema de calentamiento deben tener
dimensiones suficientes para que la velocidad del aire sea inferior a 5 m/s, es decir, 1 m² de
área de la sección del conducto por cada 5 m³ /s de aire.

2. Secador con aire movido por convección natural o tipo Brook

Partes:
A.Cámara de secado 
B. Cámara de información de la temperatura del aire caliente de secado 
C. Quemador intercambiados de calor 
E. Chimenea para el escape de gases de combustión 
F. Entrada de aire
G. Base de sustentación del piso perforado
H. Piso perforado (malla de alambre galvanizado 1,5 mmx15 m.)
I. Puerta de entraba de la cámara de combustión
 En este modelo, el quemador-intercambiador de calor se construye con tambores de
0.87 m. de altura por 0,58 m. de diámetro (tambores de 200 litros), sin fondo ni tapa y
unidos entre sí.

El quemador-intercambiador de calor se fija en la pared anterior del secador y en una

cámara de distribución de gases de combustión construida en la parte posterior del secador,
donde están conectados los intercambiadores de calor adicionales.

Los intercambiadores de calor adicionales, construidos con tambores de 0,26 m. de

diámetro por 0,35 m. de altura, también unidos entre si, van desde la cámara de distribución
hasta las chimeneas instaladas en la parte anterior del secador. Las chimeneas se construyen
con tubos de barro de 0,10 m. de diámetro.

El quemador-intercambiador se debe instalar en posición inclinada, más alto en la parte

posterior del secador, donde se fija en la cámara de distribución de los gases de
combustión, para facilitar la eliminación de éstos. Lo mismo se debe hacer con los
intercambiadores de calor adicionales, los cuales deben quedar más altos en su unión con
las chimeneas. En el quemador se debe colocar una parrilla hecha de fierros de
construcción de 1/4", entrelazados, para evitar el contacto directo entre el material que se
quema y el tambor. Así, se aumenta la vida útil del tambor y se facilita la combustión.

En la entrada del quemador-intercambiador de calor se coloca una puerta con sistema

de regulación, para cerrar parcialmente la entrada del quemador. El propósito de esto es
evitar la salida de gases de combustión y también la acción del viento que aumenta la
combustión y el consumo de leña. En cuanto a las dimensiones del secador (ancho y largo),
no se recomienda que dichas medidas sean superiores a 3 m.

 PARÁMETROS DE SALIDA DE MATERIAL