Índice

1. Introducción.........................................................................................................................3

2. Objetivos..............................................................................................................................3

3. Marco Teórico.....................................................................................................................3

4. Equipos y materiales............................................................................................................4

5. Características......................................................................................................................5

6. PROCEDIMIENTO............................................................................................................9
6.1 Reconocimiento del módulo de control............................................................................................9
4.2 Cableado eléctrico y energización del módulo.....................................................................................11
5.3 Curva Característica del Proceso....................................................................................................12

7. Observaciones...................................................................................................................23

8. Conclusiones.....................................................................................................................23

2
 1. Introducción:

El propósito de este reporte es ofrecer una panorámica detallada sobre la gestión y manejo
del dispositivo Siemens Sipart DR22. Este artefacto, parte de la reconocida serie de
productos de Siemens, goza de una amplia aplicación en diversos sectores industriales, como
química, petroquímica, energía y manufactura, para el control preciso de procesos.

El Siemens Sipart DR22 representa un dispositivo de circuito cerrado que se emplea en la

regulación de variables de proceso tales como presión, temperatura, nivel y flujo. Dotado de
un diseño modular y habilidades de comunicación con otros sistemas, el DR22 presenta una
solución adaptable y sólida para supervisar procesos en ambientes industriales desafiantes.

Este informe se enfocará en los elementos fundamentales de la configuración del dispositivo,

cubriendo aspectos como la personalización de las entradas y salidas, el establecimiento de
parámetros de control y su integración con otros dispositivos y sistemas de supervisión.
Asimismo, se explorará el funcionamiento del controlador PID (Proporcional, Integral y
Derivativo) en el DR22 y las técnicas de ajuste que pueden optimizar su rendimiento.

2. Objetivos:
- Desarrollar diagrama P&ID del proceso
- Determinar la curva característica del proceso
- Sintonizar el controlador con el método adecuado para el proceso
- Controlar el proceso

3. Marco Teórico:

El DR22 de SIPART, manufacturado por Siemens, representa un dispositivo de control de procesos

dentro de la serie SIPART de la compañía. Su uso extensivo en entornos industriales se centra en
supervisar y ajustar factores de proceso como la presión, temperatura, caudal y altura.

3
 Figura 1. Controlador SIPART DR22

El DR22 de SIPART de Siemens resalta por su desempeño consistente y su estructura modular,

simplificando su instalación en una diversidad de sistemas y procesos industriales. Su diseño busca
lograr una respuesta precisa y veloz, permitiendo controlar con exactitud variables de proceso,
contribuyendo a una operatividad más efectiva y segura de los equipos y sistemas.

Este controlador posee una interfaz amigable e intuitiva, posibilitando una configuración directa y
una adaptabilidad en la programación de los parámetros de control. Asimismo, ofrece múltiples
alternativas de comunicación, facilitando su integración con otros sistemas de control y supervisión,
como los sistemas de control distribuido (DCS) y los sistemas de adquisición y supervisión de datos
(SCADA).

El SIPART DR22 también sobresale por su resistencia y durabilidad, lo cual lo hace idóneo para
entornos industriales desafiantes. Su diseño está pensado para enfrentar condiciones ambientales
adversas, como temperaturas extremas, vibraciones y humedad, asegurando su operatividad
confiable a largo plazo.

4. Equipos y materiales

● PC con Excel
● Módulo de control de Flujo
- Medidor de flujo inductivo
- Mini bomba de agua
● Cables eléctricos para conexión.

4
 5. Características

Controlador SIPART DR22

El medidor AXW025 tiene las siguientes características:

 Precisión: El medidor AXW025 tiene una precisión de ±0,5% del rango de flujo.

 Rango de flujo: El medidor AXW025 tiene un rango de flujo de 0,002 a 20 m3/h.

 Presión diferencial: El medidor AXW025 tiene una presión diferencial máxima de 25 bar.
 Temperatura: El medidor AXW025 tiene una temperatura máxima de 150 °C.
El medidor AXW025 es una buena opción para una variedad de aplicaciones, incluyendo:
 Industria química: El medidor AXW025 se puede utilizar para medir el flujo de productos
químicos en procesos industriales.
 Industria de alimentos y bebidas: El medidor AXW025 se puede utilizar para medir el flujo de
alimentos y bebidas en procesos de producción.
 Industria de tratamiento de aguas: El medidor AXW025 se puede utilizar para medir el flujo de
agua en sistemas de tratamiento de aguas.
En particular, el medidor AXW025 es una buena opción para aplicaciones donde se requiere una precisión
alta y un rango de flujo amplio.

Figura Controlador SIPART DR22

5
Válvula de control motorizada (actuador)

ELECTRONICS:
Power Supply: 12-16 Vdc @1.5 A (10 Watts typ, 23 Watts max) (2.5 Amps
for ¾ valve, 38 Watts max)
Inputs: 4 to 20 mA control signal (250 Ω impedance), and dual external
switch contact sensing via 5 Vdc signal
Control Modes: direct or reverse, full or split range, high or low range, fail
condition open or closed
Adjustments: None
Operating Temp.: 0 to 49°C (32 to 120°F)
Enclosure: NEMA-4X, epoxy painted aluminum
Connections: ½ NPT conduit (16" 22 AWG pigtail leads)

ACTUATOR:
Type: DC step motor, 200 steps/rev, 4 rev travel Resolution: 200:1 (0.5%) (4 steps increment)
Speed: 18 rpm
Torque: 57.5 in-oz (188 in-oz ¾ valve)

VALVE:
Type: In-line globe
Temp.: -18 to 120°C (0 to 250°F)
Pressure: 120 psi max (70 psi on ¾ "valve)
Max Flow: GPM= Cv (DP/SG) ½ liquids; for gases use standard equation found in solenoid valve section
Wetted Parts: Ethylene propylene rubber O-ring, PTFE washer, and valve body. (Brass models have 303 SS internal
trim.)

COMPLETE UNIT:
Dimensions: 216 H x 185 W x 137 mm D (8.5 x 7.3 x
5.4");
½ valve: 229 H x 185 W x 137 mm D (9 x 7.3 x 5.4");
¾ valve: 305 H x 203 W x 191 mm D (12 x 8 x 7.5")
Weight: 3.2 kg (7 lbs);
½ valve: 4.5 kg (10 lb);
¾ valve: 8.2 kg (18 lb)

U12Y100
Specifications:
Power Supply: 120 Vac or 240 Vac
Output: 12 Vdc unregulated @ 3 A Connections: 2.1 m (7') power cord, 3-pin DIN connector with 1.8 m (6') of 3-
conductor 22 AWG, pigtail leads
Dimensions: 102 W x 152 L x 76 mm H (4 x 6 x 3")
Weight: 1.4 kg (3 lb)

6
Yokogawa-medidor de flujo magnético Original, serie ADMAG AXW AXW025

El medidor AXW025 utiliza el principio de inducción electromagnética para medir el flujo de líquido. Un
campo magnético es creado por una bobina y un núcleo ferromagnético. Cuando el líquido fluye a través del
campo magnético, genera una corriente inducida. La magnitud de la corriente inducida es proporcional a la
velocidad del flujo del líquido.

El medidor AXW025 tiene las siguientes características:

 Precisión: El medidor AXW025 tiene una precisión de ±0,5% del rango de flujo.
 Rango de flujo: El medidor AXW025 tiene un rango de flujo de 0,002 a 20 m3/h.
 Presión diferencial: El medidor AXW025 tiene una presión diferencial máxima de 25 bar.
 Temperatura: El medidor AXW025 tiene una temperatura máxima de 150 °C.

El medidor AXW025 es una buena opción para una variedad de aplicaciones, incluyendo:

 Industria química: El medidor AXW025 se puede utilizar para medir el flujo de productos
químicos en procesos industriales.
 Industria de alimentos y bebidas: El medidor AXW025 se puede utilizar para medir el flujo
de alimentos y bebidas en procesos de producción.
 Industria de tratamiento de aguas: El medidor AXW025 se puede utilizar para medir el flujo de
agua en sistemas de tratamiento de aguas.

En particular, el medidor AXW025 es una buena opción para aplicaciones donde se requiere una precisión
alta y un rango de flujo amplio.

7
 Excel es una aplicación ampliamente utilizada
para realizar tareas de análisis, organización y
manipulación de datos. Es parte del paquete de
programas de Microsoft Office y se utiliza en
una amplia variedad de industrias y campos,
desde contabilidad y finanzas hasta ingeniería y
gestión de proyectos.

Excel

8
6. PROCEDIMIENTO

6.1 Reconocimiento del módulo de control

Diagrama de Bloques:

Figura 01. Diagrama de bloques de la planta de flujo

9
Diagrama de P&ID:

Figura 02. Diagrama P&ID de la planta de

flujo

10
4.2 Cableado eléctrico y energización del módulo:

11
5.3 Curva Característica del Proceso

a) Determinar la curva estática del proceso:

OUT PV Lt/minutos
0 0 0
5 0 0
10 2.6 0.64
15 7.2 1.80
20 11.1 2.78
25 15.4 3.88
30 21.7 5.46
35 30 7.54
40 40 10.04
45 50 12.40
50 57.6 14.44
55 62.7 15.74
60 67.2 16.82
65 68.2 17.12
70 69.4 17.36
75 70.3 17.56
80 71 17.78
85 71.4 17.90
90 71.9 17.98
95 72.3 18.12
100 72.7 18.80
Tabla 01. Curva característica

12
 b) Calculamos la curva estática del proceso.

Gráfica 01 - Curva estática

Análisis:
- La imagen presenta un análisis de la curva estática, que representa la relación entre el PV y OUT, basándose

c) A partir de la gráfica obtenida en la curva estática y de darse el caso

obtener la zona lineal del proceso, según su consideración.

Desde Hasta
Rango Lineal 21.7 57.6 Δ𝑂𝑈𝑇 Δ𝑃𝑉
(OUT)
Rango Lineal 30 50 = 50 - 30 = 57.6 - 21.7
(PV) = 20 = 35.9

Ganancia del proceso Δ𝑃𝑉

Kp = Δ𝑂𝑈𝑇
KP
Kp = 20
35.9
Kp = 0.557

13
Again⇒ Kpq = 0.557 T⇒ Pq =

KCU = 1.67 * Kpq PU = 0.9 * Pq

KCU = 1.67 * 0.557 PU = 0.9 *
KCU = 0.930 PU =

MODO PID Kc = 0.60 Kcu Ti = Pu / 2 Td = Pu/8 Td

Kc = 0.60 * 6.17 Ti = 9.27 / 2 = 9.27/8
Kc = 0.59 Ti = Td =

14
VARIABLE A CONTROLAR: FLUJO

Figura 04 - Transmisor de Flujo Figura 05 - Tablero del Controlador

COMENTARIO: COMENTARIO:
● Se emplea para controlar los ● El tablero del controlador son
caudales de líquido en las dispositivos eléctricos que sirven
tuberías. como un sistema de control. en fin
su finalidad es regular y controlar la
operación de los
equipos y dispositivos

DATOS RECOLECTADOS EN EL LABORATORIO

DEL MÓDULO 1

OUT= 0 % PV =0 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

0.00 litros/minuto

15
 OUT= 5 % PV = 0 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

0.00 litros/minuto

OUT= 10 % PV =2.6 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

0.64 litros/minuto

OUT= 15 % PV =7.2 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

1.8 litros/minuto

16
OUT= 20 % PV =11.1 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

2.78 litros/minuto

OUT= 25 % PV =15.4 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

3.88 litros/minuto

OUT= 30 % PV =21.7 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

5.46 litros/minuto

17
 OUT= 35 % PV =2.6 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

7.54 litros/minuto

OUT= 40 % PV = 40 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

10.04 litros/minuto

OUT= 45 % PV =50 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

12.40 litros/minuto

18
OUT= 50 % PV = 57.6% DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

14.44 litros/minuto

OUT= 55 % PV = 62.7 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

15.74 litros/minuto

OUT= 60 % PV = 67.2% DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

16.82 litros/minuto

19
OUT= 65 % PV = 68.2% DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

17.12 litros/minuto

OUT= 70 % PV = 69.4% DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

17. 36 litros/minuto

OUT= 75 % PV = 70.3 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

17. 56 litros/minuto

20
OUT= 80 % PV = 71 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

17. 78 litros/minuto

OUT= 85 % PV = 71.4 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

17.90 litros/minuto

OUT= 90 % PV = 71.9 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

17.98 litros/minuto

21
OUT= 95 % PV = 72.3 % DATOS EN
TRANSMISOR DE
FLUJO

18.12 litros/minuto

OUT= 100 % PV =72.7 % DATOS EN

TRANSMISOR DE
FLUJO

18.18 litros/minuto

22
 a) Calculamos la curva estática del proceso.

Gráfica 01 - Curva estática

Análisis:
- Analizamos en la imagen la curva estática, de la relación entre el PV y OUT de acuerdo con la tabla y los da

b) A partir de la gráfica obtenida en la curva estática y de darse el caso

obtener la zona lineal del proceso, según su consideración.

Desde Hasta
Rango Lineal 21.7 57.6 Δ𝑂𝑈𝑇 Δ𝑃𝑉
(OUT)
Rango Lineal 30 50 = 50 - 30 = 57.6 - 21.7
(PV) = 20 = 35.9
Tabla 03.

Ganancia del proceso Δ𝑃𝑉

Kp = Δ𝑂𝑈𝑇
KP
20
Kp = 35.9
Kp = 0.557
Tabla 04. Ganancia del proceso

23
 T0 0

T1 2.48

T2 4.75

PV28.3% = PV1 + 0.283* ΔPV = = 21.7+ (0.283*35.9)

=44.73

PV 63.2% = PV1 + 0.632* ΔPV = =21.7+ (0.632*35.9)

=60.43

t28.3%=t1 – t0 = 2.48

t63.2%=t2 – t0 = 4.75
Tabla 05.

Ganancia del proceso Δ𝑃𝑉

Kp = Δ𝑂𝑈𝑇
35.9
Kp = 20
Kp = 1.79
Constante de tiempo T= 1.5(t*0.632-t*0.283)
T= 1.5(4.75-2.45)
T = 3.45
Tiempo muerto TD =t*0.632 - T
TD = 4.75 - 3.45
TD = 1.3
Tabla 06. Características de función de transferencia

Función de transferencia

−𝑡𝐷(𝑠)
G(s) = 𝐾 ⇒ reemplazamos los valores
𝑇(𝑠) + 1 *𝑒
−1.3(𝑠)
G(s) = 1.79
3.45(𝑠) + 1 *𝑒
Tabla 07. Función de
transferencia

24
 Gráfica 02. Simulink

Gráfica 03. Curva de reacción

25
5.4 Sintonización del controlador PID:

Kp Ti Td
𝑇
𝐾𝑝* 𝑡𝑑
P
3.45 —----------------- —------------------
1.79 * 1.3
1.48
0.9𝑇 3.33* td
𝐾𝑝* 𝑡𝑑
PI
0.9*3.45 3.33 * 1.3 —----------------
1.79 * 1.3
1.33 4.33
1.2𝑇 2* td 0.5* td
𝐾𝑝* 𝑡𝑑
PID
1.2*3.45 2 * 1.3 0.5 * 1.3
1.79 * 1.3
1.77 2.6 0.65
Tabla 08. Sintonización del PID

Función de transferencia
Fórmula: 𝑈(𝑠)
= 𝐾𝑝 + 𝐾𝑖
1 + 𝐾𝑑(𝑠)

𝑈(𝑠) = 1. 77 + 2. 6 1 + 0. 65 (𝑠)
Tabla 09. Función de
transferencia

26
Código utilizado en matlab :

27
Controlador P:

Gráfica 03. P

28
Controlador PI:

Gráfica 04. PI

Controlador PID:

Gráfica 05. PID

29
 Comentarios :

1. La correcta definición de la función de transferencia en lazo abierto se logra al emplear los

coeficientes numéricos num = [1.79] como numerador y den = [3.4 5 1] como denominador.
2. Mediante la operación del bloque G = G * tf([1], [1 1.3]), se multiplica la función de
transferencia en lazo abierto por exp(-1.3*s), lo que implica la inclusión de un polo adicional
en s = -1.3 en su configuración.
3. El diseño de los controladores P, PI y PID se realiza mediante el método de la curva de
reacción, donde los valores de Kp, Ti y Td se derivan de la situación operativa actual. Se
aplica un factor de 0.6 en las ecuaciones para ajustar los parámetros en consonancia con el
tipo de respuesta deseada.
4. La representación de los controladores P, PI y PID se despliega en la consola utilizando la
función disp.
5. Para visualizar las respuestas del lazo de control con los controladores diseñados, se emplean
las funciones step en tres figuras separadas. El argumento 2 se utiliza para indicar un escalón
de amplitud 2.

En esencia, el código ejecuta la elaboración y exhibición de la respuesta de los controladores P, PI y

PID para el sistema en lazo cerrado. No obstante, es crucial considerar que el código supone una
realimentación unitaria (H = 1) y un escalón de amplitud 2 en las respuestas. Asegúrate de ajustar
estos parámetros según las necesidades específicas que tengas.

30
5.5 Control en Lazo cerrado o
Automático: Control P:

Figura 27

1.48 Ts = 00:04:39

Análisis:
-
Observamos en nuestra tabla que la función P de proporción se aplicó con un
objetivo inicial de 40 y se mantuvo durante alrededor de 4 horas y 39
minutos. Esto nos llevó a cambiar al siguiente método de gestión, dado que el
tiempo de control o estabilización era considerablemente largo.

Control PI :

Figura 28 Figura 29

31
 Figura 30 Figura 31

SP 40 Ts= 33.24 s

SP 50 Ts= 33.97 s

Análisis:
En el modo de control proporcional integral, la observación se centra en el control continuo y
permite una mejora notable en la gestión, dado que el lapso requerido para la estabilización es breve,
del orden de segundos. Para verificar este procedimiento, se realizaron pruebas con dos valores de
referencia. En la primera instancia, utilizando un valor de referencia de 40, se logró una
estabilización en aproximadamente 33.24 segundos. Por otro lado, al emplear un valor de referencia
de 50, el tiempo de estabilización registrado fue de alrededor de 33.97 segundos.

32
 Control PID:

Figura 32 Figura 33 Figura 34

KP = 1.77 Ti=2.6 td = 1

Análisis:
Hemos alcanzado un estado de control proporcional-integral-derivativo (PID) y observamos que
nuestro tiempo de estabilización (TS) es prolongado, similar al modo de control proporcional (P), ya
que con un objetivo (Setpoint) de 50, toma 4.03 minutos para alcanzar la estabilidad. Por lo tanto,
determinamos que el método de control adecuado para el flujo del proceso sería proporcional-
integral (PI).

33
Probamos los datos en Matlab:

Código implementado en Matlab

34
Procesos de flujo de los controladores P, PI y PID

35
 Comentarios :

 Este programa ofrece una herramienta que permite explorar y configurar diferentes
controladores (P, PI, PID) utilizando la función de transferencia de un sistema determinado.
Facilita la comparación y evaluación de cómo responden estos controladores en relación con
la salida del sistema cuando se le aplica un cambio súbito.

 El programa ilustra la manera de modificar los parámetros del controlador y observar cómo
afecta la respuesta del sistema en términos de estabilidad, rapidez y precisión. Esta
funcionalidad resulta útil para encontrar un equilibrio óptimo entre estas características y
alcanzar el desempeño deseado en el sistema bajo control.

 Es fundamental destacar que el ajuste de los parámetros del controlador implica un proceso
iterativo que varía según las particularidades del sistema y los requisitos del control. Por
ende, los valores asignados a los parámetros del controlador (Kp, Ki, Kd) son meramente
ejemplos y podrían necesitar ajustes adicionales para adaptarse correctamente a las
necesidades específicas del sistema. Los análisis revelan que tanto los controladores PI como
PID son los más efectivos en el control de procesos, conforme a los datos obtenidos en la
planta.

36
COMUNICACIÓN DEL CONTROLADOR CON LA PC

Curva de reacción (del anterior lab)

Establecemos un OUT de 25% a 50%

37
OUT1 = 25

OUT2 = 50

ΔOUT = out2 – out1 = 50-25=

25 PV1 = 14.5
PV2 = 35.4
ΔPV = PV2 – PV1 = 35.4 – 14.5=
20.9 Kp = ΔPV/ ΔOUT = 20.9/25 =
0.84
PV28.3% = PV1 + 0.283* ΔPV = 14.5 + 0.283*20.9 =
20.41 PV63.2% = PV1 + 0.632* ΔPV = 14.5 + 0.632*20.9
= 27.7

38
t0:

t1

39
T2

T0 = 18:27 -> 1107 s

T1 = 18:34 -> 1114 s
T2 = 18:37 -> 1117 s
T28.3% = t1 – t0 = 1114 – 1107 = 7 s T63.2%
= t2 – t0 = 1117 – 1107 = 10 s

Tau = 1.5(t63.2% - t28.3%)

Tau = 1.5(10 – 7)
Tau = 4.5 s
Td = t63.2% - tau
Td = 10 – 4.5
Td = 5.5 s

tau 4.5
td 5.5
Kp 0.84

SINTONIA

Kc Ti Td
P 0.97402597
PI 0.87662338 18.315
PID 1.16883117 11 2.75

40
Modo P:

Modo PI:
Modo PID:
7. Observaciones

 Es cíucial destacaí que los íesultados pueden vaíiaí según las caíacteíísticas específicas
de la planta y los cíiteíios de íendimiento establecidos. No cumplií con estos
estándaíes de íendimiento puede íequeíií ajustes adicionales.
 Se obseíva una alta fíecuencia de eííoíes en la íecolección física de datos, donde
una salida OUľ a menudo píopoíciona un valoí de PV que es más bajo o, en otíos
casos, más alto que el valoí íequeíido.
 Configuíaí el PID es fundamental, ya que la elaboíación completa de infoímes
depende de los datos obtenidos del PID.
 La configuíación de la planta paía íecopilaí datos lleva mucho tiempo debido a la
necesidad de estabilización, lo que imposibilita completaí las taíeas íequeíidas según
la guía.
 En nuestías obseívaciones, el modo P mostíó un peííodo de estabilización píolongado,
mientías que el modo PI mostíó tiempos de estabilización más íápidos, geneíalmente
en cuestión de segundos. Finalmente, el modo PID caíece de un tiempo de contíol
íápido y más eficiente.

8. Conclusiones.

 Se puede infeíií que los paíámetíos deíivados mediante el método de la cuíva de

íeacción no siempíe íepíesentaíán la elección óptima paía el contíoladoí. No
obstante, estos paíámetíos son útiles paía agilizaí la búsqueda de los valoíes
ideales.
 Es necesaíio píofundizaí en el análisis y compíensión integíal de la planta paía
íesolveí poí completo el infoíme. En el laboíatoíio, el tiempo disponible fue
insuficiente paía íealizaí más expeíimentos con esta planta, poí lo que esa taíea
queda pendiente.
 Es cíucial consideíaí que la íecopilación de datos no debe seí apíesuíada; es
impeíativo peímitií que el valoí de la salida (OUľ) se estabilice antes de su
medición. De lo contíaíio, se obtendíán valoíes incoííectos o distantes de los
valoíes oíiginales.
 Poí otío lado, según nuestías simulaciones y el análisis de los datos íecopilados en
la planta, nuestía planta R22 íequeíiíá un contíoladoí PI. Después de exploíaí
difeíentes modos, el PI íesultó seí el más apíopiado con el tiempo de estabilización
más coíto.
 En íesumen, tías obteneí todos los íesultados necesaíios y íealizaí los ajustes
peítinentes, el contíoladoí de píoceso ideal es el PI. Este se destaca poí su menoí
tiempo de íetaído, tiempo de estabilización íeducido en compaíación con otíos
contíoles de píoceso, y un maígen de eííoí mínimo.