Análisis

Análisis de
de calidad
calidad
El objetivo fundamental de una empresa es maximizar
¿Qué exige? las operaciones con los clientes (mas clientes, todas
las operaciones con cada cliente). El beneficio típico
Que todos los niveles y recursos humanos vean a
de explotación nace de esas operaciones. La
la empresa desde la óptica del cliente, que la
excelencia en la cantidad genera automáticamente más
cultura de la empresa sea el 100% de clientes
clientes y más operaciones por cliente y, por tanto, se
totalmente satisfechos, y que la excelencia en la
traducirá siempre en mas beneficio y mas crecimiento
atención al cliente sea el factor estratégico
para la empresa.
fundamental para adquirir y mantener ventaja
competitiva. Exige conseguir que los clientes
perciban la calidad de los productos de la empresa Su origen
como un valor añadido respecto a las empresas
competidoras, que los lleve a preferirlos y La administración de calidad total ha evolucionado de
adquirirlos frente a los de la competencia. los métodos de aseguramiento de la calidad que fueron
desarrollados durante la primera guerra mundial. El
esfuerzo de guerra llevo a enormes esfuerzos de
fabricación que a menudo produjeron mala calidad.
Para corregir esto se usaron inspectores de calidad en la
línea de producción
para asegurar de que el nivel de fallas debido a la calidad en la línea de producción para asegurar de que el
nivel de fallas debido a la calidad fuera minimizado. Después de la primera guerra mundial, la inspección de
calidad se volvió más común en ambiente de manufactura, lo que llevo a la introducción de control de
calidad estadístico, una teoría desarrollada por el Dr. W. Edwards Deming. Esto aporto un método
estadístico de calidad basado en muestras. Cuando no era posible examinar todos los ítems, se probaba la
calidad de una muestra. La teoría del control de calidad estadístico estaba basada en la noción de que una
variación en proceso de producción llevaría a una variación en el producto final. Si la variación en el
proceso podía ser quitada, se tendría un mayor nivel de calidad en el producto final.

El personal que conforma el área de Control de Calidad en

una empresa farmacéutica está debidamente entrenado para
garantizar que todos los controles en el proceso de
manufactura de medicamentos sean efectuados
adecuadamente. El área de Control de Calidad dispone de
procedimientos aprobados para el muestreo y análisis de
materias, de producto semielaborado y de producto
terminado. El control de calidad no se limita a las
operaciones del laboratorio, sino que debe estar involucrado
en todas las decisiones vinculadas con la calidad del
producto, hasta su liberación.
Las principales funciones del área de control de calidad son:
A) Aprobar
 Especificaciones y métodos de análisis de materias primas (excipientes y principios activos), de
productos semielaborados y de materiales de envasado.
 Procedimientos de muestreo.
 Procedimientos de saneamiento y limpieza.
 Métodos de reproceso de lotes rechazados o de los materiales recuperados.
 Otras instrucciones referentes a la calidad de los productos.
B) Autorizar o rechazar
 Materias primas.
 Ingredientes farmacéuticos activos (API).
 Materiales de envasado.
 Productos semielaborados.
C) Asegurar
 Que la estabilidad de los principios activos sea contralada.
D) Investigar
 Quejas referentes a la calidad de los principios activos.
 Quejas referentes a lotes de fabricación rechazados.
Tabletas

Parámetros de comprobación de la calidad de las tabletas

Un cambio en las propiedades físicas de las tabletas puede provocar un cambio bajo las condiciones de
estabilidad ambiental o acelerada que influye rotundamente en su biodisponibilidad. En general las
farmacopeas exigen los mismos tipos de pruebas, pero difieren en los equipos, y condiciones que exigen en
cada una de ellas.
Parámetros de comprobación de calidad (CONTROLES):
1. Tamaño (Diámetro y altura)
2. Forma
3. Dureza (tensión estática)
4. Apariencia
 5. Marcas de identificación
6. Variación de peso
7. Ensayo y uniformidad de contenido
8. Friabilidad
9. Desintegración
10. Disolución
11. Porosidad
12. Estabilidad física

Comparación de las pruebas exigidas por las farmacopeas

1. Tamaño (Diámetro y altura): las dimensiones físicas del material junto con la densidad de los
materiales en la formulación de las tabletas determinaran su peso. Las dimensiones se acostumbran a
medir con un vernier o un pie de rey que da lecturas en decimas de milímetro. Las medidas deben
tener máximo una variación del 5% del valor estandarizado. Variaciones pequeñas de la altura o el
diámetro no deben notarse a simple vista. Variaciones altas pueden producir dificultades al empacar
las unidades tanto en el blisteado como en el llenado de recipientes de dosis múltiples. Si se mantiene
la presión de la tableteadora constante, el grosor cambiara según las variaciones durante el llenado de
matrices reflejándose en el peso del comprimido. Los factores que influencian el grosor de las
tabletas son:
 Las propiedades físicas de las materias primas incluyendo la forma cristalina y la densidad verdadera
y aparente.
 Las longitudes de los punzones superiores e inferiores.
 Las propiedades de granulación incluyendo la densidad, el tamaño de partícula y distribución del
tamaño de partícula.
Indirectamente se controla el grosor, controlando las materias primas, condiciones de operación de la
máquina, y las propiedades fundamentales del granulado. El grosor de la corona de tabletas
individuales se puede medir con un micrómetro. A veces el grosor de las tabletas se utiliza para medir
las densidades bajo presión estándar. Si se modifica una formulación haciendo más densa la tableta a
cierta presión, provocara que estas tengan mayor fuerza mecánica y resistencia a la atrición, lo que
conduce a que los tiempos de desintegración y de disolución se prolonguen. El espesor puede
modificarse sin alteración del peso a causa de una diferencia en la densidad de la granulación y en la
presión aplicada sobre las tabletas, así como en la velocidad de comprensión.
 2. Forma: el tamaño y la forma del comprimido deseado
determinan el tipo de empaque, y de tableteadora a
utilizar para optimizar los costos de producción. Debido a
que las medidas de los punzones y las matrices son
estándar, el diámetro y la forma del punzón y la matriz
respectiva determinaran la forma de los comprimidos.
3. Dureza (tensión estática): es la fuerza de tensión que se
aplica diametralmente a la tableta hasta fracturarla. Una
tableta requiere una cierta cantidad de dureza para
soportar el choque mecánico por la

Para manipulación durante su fabricación, empaque, distribución y uso. Por esta razón, se debe regular la
presión y velocidad de comprensión durante el proceso. Antiguamente se hacia la prueba con la mano,
utilizando por ejemplo la prueba de los 3 dedos donde se colocaba sobre las yemas de los dedos índice y la
tableta con la yema del pulgar se hacía presión creciente hasta romperla. Ahora se utilizan aparatos para
medir la fuerza requerida para romper la tableta en la prueba de tensión diametral o fuerza de rompimiento
diametral.
4. Apariencia: el aspecto o apariencia de las tabletas es de suma importancia en la calidad del producto.
Un proceso de manufactura de bajo control debe producir tabletas exactamente iguales en color, peso,
dureza, espesor y concentración de principio activo; esto se logrará mediante estudios de validación de
proceso, procedimiento bien definidos y reproducibles por cualquier operario. El color se utiliza como
una forma de identificación y facilita la aceptación por parte del paciente. Por tanto, el color debe ser
uniforme (no debe haber motas, grietas, micro cráteres, partículas reflectoras y polvo suelto sobre la
superficie de la tableta) de lote a lote, especialmente en las tabletas recubiertas. Aparte del color, el
olor en un factor importante ya que cambios en el indican contaminación microbiana especialmente
cuando se utilizan excipientes como el almidón, celulosa, lactosa gelatina, etc. El sabor y textura se
analizan especialmente en los estudios de preformulacion, donde se necesita brindar soluciones a los
fármacos con problemas de sabor.
5. Marcas de identificación: las marcas pueden ir esculpidas o impresas con el logo o el símbolo del
fabricante, el lote del producto y hasta su cantidad. Entre más información vaya impresa habrá mas
problemas por endurecimiento y despicado.
6. Variación de peso: la prueba de variación de peso es buena para hallar la uniformidad de dosis si el
contenido del fármaco dentro de las tabletas comprende del 50-100% del peso de tabletas. La
variación de peso se debe a problemas de granulación y problemas mecánicos. El peso de las tabletas
se determina por la geometría de la matriz y los punzones, además de la capacidad de flujo del
granulado que puede causar llenados intermitentes de las matrices. Si el granulado tiene un amplio
tamaño de distribución de partícula, tendrán localizadas no uniformidades y estratificación en la tolva.
Pequeñas diferencias en la longitud del punzón, y suciedad interior puede causar también variación de
peso.
7. Ensayo y uniformidad de contenido: el peso no puede utilizarse como indicador de potencia a
menos que la cantidad de fármaco corresponda al 90-95% del peso total de las tabletas. Por tal razón,
en las tabletas con pequeñas concentraciones del fármaco una buena variación de peso no asegura una
buena uniformidad de contenido y viceversa. La uniformidad de
contenido depende de: la uniformidad del fármaco en la mezcla del granulado, segregación del polvo o
granulado durante diferentes procesos de manufactura y variación del peso de las tabletas. La irregularidad
de formas de los fármacos en muy baja proporción dispersos en una irregularidad de formas de excipientes
de varios tamaños puede afectar la uniformidad de contenido. El incremento del número de partículas
requiere una reducción del tamaño de partícula, pero lleva esto también a una mayor posibilidad de
segregación. Se aconseja determinar la uniformidad de contenido del fármaco antes de la comprensión en las
etapas de estandarización de procesos. Ciertas impurezas o productos de degradación deben de estar bien
definidos en la formulación y se debe cuantificar junto con el ensayo de potencia.

8. Friabilidad (tensión dinámica): se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir los golpes y
abrasión sin que se desmorone durante el proceso de manufactura, empaque, transporte y uso por parte
del paciente. Estos defectos hacen perder elegancia, y aceptación por parte del consumidor creando
suciedad en las áreas de recubrimiento y empaque además de problemas de uniformidad de dosis. La
alta friabilidad puede deberse al desgaste de los punzones. Un bajo porcentaje de humedad ayuda
como aglutinante, húmedas muy bajas producirán tabletas mas friables.
9. Desintegración: la desintegración es el estado en que cualquier residuo de la unidad, excepto los
fragmentos de recubrimiento insoluble o capsulas permanece en la malla del equipo como una masa
suave. La desintegración sirve al fabricante como en la guía en la preparación de una formula óptica y
en las pruebas de control de proceso para asegurar la uniformidad de lote a lote. Si se desintegra una
tableta quiere decir que el fármaco se vaya a disolver.
10. Disolución: como la prueba de desintegración no garantiza que la formulación libere el fármaco, se
realiza la prueba de disolución ya que las tabletas deben primero disolverse en el tracto
gastrointestinal para absorberse. Frecuentemente la velocidad de absorción de un fármaco es
determinada por la velocidad de disolución de tabletas. Para los fármacos que tienen buena absorción
en el tracto deben disolverse rápidamente. Los objetivos de disolución son que el fármaco se libere lo
más cercano al 100% y que la velocidad de la liberación del lote sea uniforme para que estos sean
clínicamente efectivos.
11. Porosidad: la mayoría de los parámetros asociados con la naturaleza porosa de los sólidos, es el
volumen del poro. Estos se caracterizan según su diámetro y distribución. La porosidad esta muy
relacionada con la desintegración, ya que de los poros depende la permeabilidad del agua en la tableta.
La porosidad se reduce grandemente cubriendo los poros con lubricantes. La porosidad es importante
en la estabilidad. Los métodos para medirla son midiendo la permeabilidad del aire, isotermas de
adsorción y permeabilidad al mercurio.
12. Estabilidad física: algunas de las propiedades físicas de las tabletas tienen una gran influencia en la
desintegración, disolución y biodisponibilidad. Ya que la calidad de las provienen, esta dependerá de
los equipos, habilidades del personal y de las condiciones del proceso. Siempre se deben de tener en
cuenta que la estabilidad física y mecánica es tan importante como la química.
 Capsulas
Las cápsulas son formas farmacéuticas sólidas destinadas generalmente a la administración oral. Están
constituidas por un receptáculo o cubierta de gelatina hidratada de forma y capacidad variables, que contiene
en su interior una determinada cantidad de fármaco y excipientes. Las cápsulas pueden ser rígidas o blandas;
las primeras constan de dos elementos independientes, habitualmente de forma cilíndrica y, en general,
contienen sólidos pulverulentos; si bien, en ocasiones, y cada vez con más frecuencia, pueden incluir pellets,
granulados, microcápsulas, pequeños comprimidos, pastas semisólidas, etc., Las cápsulas blandas están
formadas por una sola pieza, de forma esférica u ovoide, en cuyo interior se encuentran los principios
activos, habitualmente en forma de dispersión líquida de naturaleza oleosa, aunque también pueden contener
productos sólidos.
1. Materiales primos utilizados en la elaboración de capsulas: Los materiales utilizados en la
fabricación de cápsulas gelatinosas rígidas y elásticas son similares e incluyen la preparación de una
solución de gelatina en agua desmineralizada, a la que se añade glicerol u otro plastificante, si la
cápsula es del segundo tipo. Además, pueden añadirse colorantes, conservantes u otros coadyuvantes,
dependiendo de la aplicación de la cápsula.
 Gelatina
 Plastificantes
 Colorantes
 Conservantes
 Humectantes
2. Capsulas gelatinosas blandas: Las cápsulas de gelatina blandas, también denominadas “elásticas”,
están constituidas por una cubierta continua de gelatina que rodea a un material de relleno,
generalmente de naturaleza líquida. Este tipo de cápsulas se forman, rellenan y cierran en una única
operación y pueden presentar diferentes formas y tamaños. Por otra parte, a diferencia de las cápsulas
duras, su preparación es compleja y sólo puede llevarse a cabo a gran escala y con equipos altamente
especializados.
 Composición y formulación: Para la elaboración de las cápsulas blandas, se procede, en
primer lugar, a la obtención de la masa de la cubierta a partir de los materiales previamente
comentados. Para ello, la gelatina, en forma de láminas, debe m acerarse en agua
desmineralizada durante unas 12 horas. A continuación, se sumerge en una disolución acuosa
del agente plastificante, habitualmente glicerol, y se calienta al baño María hasta la total
disolución de la gelatina, en este punto, se añaden el resto de coadyuvantes y se concentra la
disolución hasta conseguir la viscosidad deseada. Una
vez filtrada a través de un tamiz de pequeña abertura de malla, la gelatina queda lista para su
utilización o bien puede dejarse enfriar para su uso posterior. En cuanto al material de relleno,
es posible incorporar a este tipo de cápsulas
suspensiones, pastas, soluciones de naturaleza oleosa, aceites auto emulsionables,
líquidos bidromiseibles, granulados, pellets y polvos secos. No obstante, ya que la
mayoría de los fármacos líquidos no acuosos y sólidos pulverulentos pueden ser
incorporados en este tipo de cápsulas en forma de solución o suspensión oleosa, la
situación más común es rellenarlas con líquidos.
  Procedimientos de obtención: La preparación de las cápsulas de gelatina blanda puede ser
llevada a cabo por diferentes procedimientos, entre los que destacan el método de las placas.
El primero de ellos consiste en la deposición de una lámina caliente del material de la cubierta
sobre una placa moldeada a la cual se adapta por presión (método Colton) o por succión
mediante vacío aplicado sobre el fondo poroso de los moldes (método Upjohn). Tras la
dosificación del material de relleno, por vertido
desde una tobera de llenado, se coloca una segunda lámina de gelatina que cubre toda la
superficie; el conjunto es sometido a presión, produciéndose el termosellado de las cápsulas.
Las capsulas extraídas en caliente, se lavan con un solvente a menor temperatura, adquiriendo
su forma definitiva. Otro método que puede emplearse en la fabricación de estas cápsulas,
aunque mucho menos utilizado, es el método de goteo, que origina cápsulas esféricas, también
denominadas “perlas”. El método consiste en hacer gotear desde una tobera el material de
relleno sobre una solución caliente de gelatina que fluye a través de un tubo que rodea la boca
de la tobera. En la salida de la tobera, por efecto de la tensión superficial, se forma una gota
del líquido de relleno rodeada de la gelatina. Las gotas caen en un recipiente que contiene un
líquido frío, generalmente parafina líquida a 4 “C, donde solidifican y se redondean. A
diferencia de los métodos anteriores, las cápsulas así obtenidas no presentan soldadura y,
además, el procedimiento únicamente permite la formación de cápsulas monocolores y
esféricas.
 Condiciones de almacenamiento: Tradicionalmente, las cápsulas se envasaban en recipientes
de vidrio o contenedores de plástico que, en ocasiones, poseen una sustancia desecante para
prevenir la adsorción excesiva de hum edad. Sin embargo, en la actualidad, las cápsulas suelen
envasarse en blisters de plástico o aluminio, que aseguran una mayor protección de las formas
unitarias. Las cápsulas que contienen aceites corno líquido de relleno son bastante estables en
climas templados, incluso aunque los envases que las contienen no garanticen la protección
frente a la humedad. Si los productos que contienen son líquidos higroscópicos, deben
protegerse frente a la humedad, incorporándose en envases tales como frascos de vidrio con
tapones de rosca o blisters que aseguren una total hermeticidad. Además de la humedad, la
temperatura puede desempeñar un papel importante en la estabilidad de las cápsulas blandas,
de manera que su almacenamiento en áreas de climas cálidos puede causar la deformación,
ruptura o fusión de las mismas, especialmente si la temperatura supera los 40 °C durante
largos períodos de tiempo, aun cuando su envasado garantiza protección frente a la entrada de
humedad. Además, las cápsulas blandas tienen mayor tendencia que las rígidas a reblandecerse
y adherirse unas a otras, por lo que, de forma general, para conseguir una buena estabilidad de
estas formas, deben mantenerse en lugares frescos y secos.

3. Capsulas gelatinosas blandas: Las cápsulas de gelatina blandas, también denominadas “elásticas”,
están constituidas por una cubierta continua de gelatina que rodea a un material de relleno,
generalmente de naturaleza líquida. Este tipo de cápsulas se forman, rellenan y cierran en una única
operación y pueden presentar diferentes formas y tamaños. Por otra parte, a diferencia de las cápsulas
duras, su preparación es compleja y sólo puede llevarse a cabo a gran escala y con equipos altamente
especializados.
 Fabricación y control de las cubiertas: Únicamente un pequeño número de compañías
especializadas fabrican este tipo de cubiertas de gelatina rígida y las suministran a las diferentes
industrias farmacéuticas, que las rellenan con sus propios productos. El rendimiento que puede
conseguirse en la producción de cápsulas con una máquina industrializada oscila entre 750.000 y un
millón de cápsulas diarias, dependiendo del tamaño de las mismas. Otras operaciones
complementarias incluyen la limpieza, abrillantado y, en ocasiones, la impresión de las cápsulas con
el nombre del producto, logotipo, nombre de la compañía o cualquier otro símbolo que permita la
identificación del contenido de la misma. Las cápsulas están habitualmente diseñadas de forma que el
cerrado se produce por simple ajuste de la tapa sobre el cuerpo, existiendo un cierto riesgo de
apertura; por ello, se han ideado algunos sistemas de cierre que aseguren que no haya una pérdida de
contenido durante su acondicionamiento y distribución. Se llevan a cabo una serie de controles,
realizados mecánica o electrónicamente de forma continua, sobre las materias primas, el personal, los
procesos y equipos, así como las cápsulas terminadas para rechazar aquellas que sean defectuosas, y
se utilizan criterios estadísticos para establecer los niveles de calidad.
 Material de relleno: Las cápsulas rígidas se rellenan generalmente con materiales pulverulentos que
contienen uno o varios principios activos. Sin embargo, también puede utilizarse como material de
relleno otras preparaciones o combinaciones de las mismas, usando para ello dispositivos especiales
de llenado. La única exigencia es que el material no sea capaz de reaccionar con la gelatina o
interferir con la integridad de la cubierta. Algunos de estos materiales son los siguientes: polvos,
granulados, pellets, microcápsulas, comprimidos, material semisólido.

5. Llenado de las capsulas: La elaboración de las cápsulas requiere la separación previa del cuerpo y la
tapa, la incorporación de la cantidad adecuada del material y el nuevo ensamblaje de la tapa sobre el
cuerpo. Estas operaciones son comunes, independientemente de que el llenado se realice
manualmente, para la dispensación, extemporánea, o a escala industrial, utilizando máquinas
automáticas de alta velocidad. La diferencia fundamental entre los diferentes métodos disponibles
para llevar a cabo esta operación es la forma de medir la dosis de material que se introduce en el
cuerpo de la cápsula.
 Selección del tamaño de la capsula: Para determinar el tamaño de cápsula que se debe
utilizar en cada caso, tiene que conocerse el volumen ocupado por la mezcla que se va a
encapsular, su densidad aparente y el peso de la misma que se pretende incorporar a la cápsula.
Basados en estos cálculos, se han propuesto algunos nomogramas que ayudan a la selección
del tamaño de la cápsula y, en caso de ser necesario, a la determinación del volumen de
excipiente que se precisa para llenar.

4. Operaciones complementarias: Una vez finalizada la operación de llenado, las cápsulas son
sometidas a otras operaciones complementarias, necesarias u optativas, que incluyen el sellado, la
limpieza y pulido y el acondicionamiento y envasado. Para evitar que las cápsulas llenas se abran
pueden utilizarse los sistemas especiales de cierre ya comentados o el sellado mediante soldadura
térmica en un punto o en todo el perímetro de contacto entre la tapa y el cuerpo. Las cápsulas,
preparadas a pequeña o gran escala, pueden tener pequeñas cantidades de polvo adherido en su
superficie, que puede tener un sabor desagradable y dar una apariencia inadecuada a la cápsula. Para
evitar ambos problemas se recurre a la limpieza y abrillantado de las cápsulas antes de su envasado.
Algunos equipos de llenado
 están provistos de sistemas de succión en la zona de salida que aspiran el polvo adherido. En otros
casos, se utilizan pailas lustradoras o rodillos forrados de lana o fieltro, y a veces se añaden pequeñas
cantidades de aceite de silicona o ceras que contribuyen a proporcionar un brillo adicional a la
superficie de la cápsula. Las cápsulas pueden envasarse en frascos de vidrio o plástico,
preferentemente estos últimos, ya que no plantean problemas de rotura, y es habitual la incorporación
de un desecante que evite los problemas derivados de la absorción excesiva de humedad por parte de
las cápsulas. Este sistema presenta la ventaja de proporcionar un envasado unitario que facilita el m
anejo e identificación del producto.

6. Controles: Las cápsulas gelatinosas deben, cumplir con los requerimientos exigidos por las
farmacopeas, las cuales incluyen monografías para los productos formulados en cápsulas que
establecen, límites mínimos de aceptabilidad en los ensayos que hay que realizar para garantizar la
calidad de las mismas. Las cápsulas deben contener una cantidad determinada y uniforme de
principios activos, estables y biodisponibles en esta forma. Entre los ensayos a que deben someterse
las cápsulas llenas se comentan, por su importancia y por el hecho de ser comunes a todos los tipos
de cápsulas, los de uniformidad de peso y contenido, disgregación y disolución.
 Ensayo de uniformidad de peso: Este ensayo constituye una forma simple de estimar el
contenido de principio activo en la cápsula, para lo cual debe asumirse que el fármaco se
encuentra homogéneamente dispersado en el material empleado para el llenado de la misma.
El ensayo consiste en la pesada individual de un determinado número de cápsulas llenas y
vacías que, por diferencia, permite calcular el peso del material de relleno. Sobre los
resultados obtenidos se aplican criterios que establecen límites, únicos o dobles, que no
pueden ser sobrepasados por los pesos individuales de las cápsulas para que éstas sean
consideradas aceptables.
 Ensayo de uniformidad de contenido: Es un requerimiento de la farmacopea que el
contenido en principio activo en cada unidad posológica coincida con el especificado. La
mayoría de las farmacopeas no establecen límites diferentes a los del peso, aunque los
incluyen de forma separada a éstos, tanto en los ensayos generales de las cápsulas como en las
monografías individuales de los principios activos, expresándolos habitualmente en la forma
“90% a 110% de la cantidad prescrita o establecida”.
 Ensayo de disgregación: Aplicable sólo a cápsulas orales, el ensayo de disgregación tiene
como objetivo d ar una orientación sobre el tiempo que necesita la cubierta gelatinosa para
liberar su contenido dentro del estómago. Habitualmente, se refieren a cápsulas llenas, aunque
algunas farmacopeas también incluyen ensayos de disgregación para cápsulas vacías,
previamente descritos en el apartado de fabricación de las cubiertas. Este ensayo, diseñado
originalmente p ara comprimidos, plantea algunos inconvenientes en su aplicación a las
cápsulas, debido a la diferente naturaleza de éstas. Así, cuando la cápsula se disgrega,
inicialmente se rom pe, se vacía de contenido y origina habitualmente una masa gelatinosa que
se adhiere a la malla del fondo del tubo y dificulta la determinación del punto final del ensayo.
 Jarabes
Son preparaciones acuosas, límpidas y de elevada viscosidad, que contienen un azúcar, generalmente
sacarosa, en concentración similar a la de saturación. Por tratarse de preparaciones acuosas, los jarabes son
apropiados para la administración de fármacos hidrosolubles. Asimismo, por no contener alcohol (o
contenerlo en baja cantidad) y por su sabor agradable, son formas líquidas orales de amplia difusión en
pediatría.
2. Funciones del azúcar: El azúcar ejerce una acción
conservante, edulcorante y viscosizante. La alta
concentración de azúcar le confiere al jarabe una
elevada presión osmótica que impide el desarrollo
fúngico y bacteriano. Las soluciones azucaradas
sustraen de los microorganismos, por ósmosis, el
agua que éstos necesitan para su desarrollo. Esta
pequeña cantidad de agua, denominada “agua
libre”, es insuficiente para que se produzca el
crecimiento de microorganismos y, sin embargo,

proporciona estabilidad física al jarabe bajo condiciones de pequeñas variaciones de temperatura.

Desde el punto de vista de la conservabilidad, las preparaciones altamente concentradas son las más
favorables. Si el jarabe tuviera una concentración de azúcar igual a la de saturación, no necesitaría
conservantes, porque estaría bien protegido frente al crecimiento de microorganismos. Sin embargo, un
pequeño descenso de temperatura durante el almacenamiento podría producir en estos jarabes la
separación de cierta cantidad de azúcar. Esta cantidad sería igual a la que existe en exceso con respecto
a su solubilidad a la temperatura de almacenamiento. Por este motivo, la mayoría de los jarabes se
formulan con una concentración de azúcar cercana, pero inferior a la de saturación, y se añaden agentes
conservantes que previenen la proliferación de microorganismos y aseguran su estabilidad durante el
período de almacenamiento y utilización.

1. Tipos de jarabes: Existen dos tipos de jarabes que son los aromáticos y los medicamentosos.
 Jarabes aromáticos: Los jarabes aromáticos, llamados también “no medicamentosos”, son
aquellos que no contienen sustancias farmacológicamente activas. Son en realidad, soluciones
saturadas de un azúcar que pueden contener sustancias aromáticas o de sabor agradable y
agentes correctores del color. Se utilizan para las siguientes finalidades: como vehículos en
preparaciones extemporáneas, ya sean soluciones o suspensiones. Como punto de partida para
la preparación de jarabes medicamentosos. Como integrantes de otras farmacéuticas, para
corregir el sabor de formas liquidas orales, como espesantes de disoluciones orales o como
agentes aglutinantes en la preparación de granulados.
 Jarabes medicamentosos: Son jarabes aromáticos que contienen uno o más fármacos y se
emplean en terapéutica por la acción característica de los fármacos de la fórmula.
3. Componentes de los jarabes: Los componentes básicos de un jarabe son azúcares, agua purificada,
conservantes antimicrobianos, codisolventes, saborizantes y otras sustancias auxiliares como
espesantes, estabilizantes y colorantes.
 Azucares: El azúcar más frecuentemente utilizado es la sacarosa, cuya concentración de
saturación es del 64-65% (p/p). La glucosa, menos soluble que la sacarosa, alcanza la
saturación en agua a concentraciones del 50% (p/p). Esta solución presenta actividad reductora
y evita la oxidación de fármacos fácilmente alterables por este proceso. En algunas ocasiones
el azúcar es sustituido, total o parcialmente, por sustancias que no son azúcares: sorbitol,
glicerina y propilenglicol.
 Agua: Es necesario utilizar agua purificada o destilada, desprovista de sales que puedan
ocasionar precipitaciones de los fármacos incorporados. Asimismo, se recomienda que esté
exenta de anhídrido carbónico porque facilita el proceso de hidrólisis de la sacarosa.
 Conservantes: La cantidad adecuada para proteger un jarabe depende de la proporción de
agua disponible para el crecimiento de microorganismos, de la naturaleza y actividad
antimicrobiana inherente a los componentes del jarabe y de la actividad misma del
conservante.
 Codisolventes: Con objeto de facilitar la disolución de componentes alcohol solubles (ciertos
colorantes y saborizantes), es frecuente añadir alcohol. Se puede recurrir también a la glicerina,
que incrementa la solubilidad de taninos y extractos vegetales en jarabes, o bien a diversos
polioles.
 Saborizantes: Por su alto contenido en azúcar, los jarabes son formas de dosificación de sabor
agradable. Sin embargo, existen ciertas sustancias (fármacos u otros componentes del jarabe)
que por su intenso sabor desagradable requieren además la incorporación de correctores del
sabor. Los conservantes metilparabén, propilparabén y butilparabén tienen sabores poco
aromáticos y producen sensación de entumecimiento de la lengua, por lo que se formulan a las
concentraciones efectivas mínimas. En la sensación gustativa propiamente dicha, se distinguen
cuatro sabores fundamentales, primarios o básicos: dulce, salado, acido y amargo.
 Colorantes: Para mejorar la apariencia del jarabe se seleccionan colorantes que concuerden
con el saborizante empleado: amarillo y naranja para cítricos, rosa intenso para grosella,
marrón para chocolate, verde para menta, etc. Al igual que los saborizantes, deben ser solubles
en agua o han de solubilizarse con ayuda de una pequeña cantidad de alcohol.

4. Obtención de los jarabes: De entre las diferentes técnicas de preparación de jarabes

medicamentosos, se seleccionan las más adecuadas en función de las propiedades fisicoquímicas de
los diversos componentes del jarabe:
 Jarabes obtenidos por disolución directa del azúcar en el líquido medicamentoso: Se
añade el azúcar a una disolución acuosa, previamente preparada, que contiene el fármaco y las
sustancias auxiliares. Este método es aplicable siempre que el fármaco se encuentre disuelto en
un líquido acuoso.
 Jarabes obtenidos por disolución de sus componentes en jarabe simple: La disolución de
los componentes sólidos en el jarabe simple es un proceso lento debido a la elevada viscosidad
del mismo y a la limitada cantidad de agua disponible presente. Por ello, se
 aconseja disolver los componentes del jarabe en una pequeña cantidad de agua (la mínima) e
incorporar la solución resultante al jarabe simple. Si se requiere mucha cantidad de agua para disolver
el fármaco, será necesario concentrar la solución final por evaporación para restablecer la
concentración inicial de azúcar.
 Jarabes obtenidos por adición del jarabe simple a un líquido medicinal: Este método se emplea
cuando el jarabe contiene extractos fluidos, tinturas u otros líquidos medicinales. Normalmente se
mezclan 5 partes de líquido extractivo y 95 partes de jarabe simple. Los jarabes preparados con esta
técnica suelen formar precipitados porque a menudo los líquidos medicinales contienen alcoholes, y
las sustancias resinosas y oleosas, disueltas por el alcohol, precipitan al mezclarse con el jarabe,
produciendo preparados de mal aspecto.

5. Preparación del jarabe simple: El jarabe simple es una disolución acuosa de un azúcar cuya
concentración se aproxima a la de saturación. Puesto que, con frecuencia, el azúcar es sacarosa, este
apartado tratará fundamentalmente de la preparación del jarabe simple de sacarosa. La disolución del
azúcar en el agua puede hacerse en frío o en caliente. Los métodos de disolución en caliente propician
la formación de azúcar invertido en cantidades no despreciables y la aparición de una coloración
amarillenta, debido a la caramelización del azúcar. No obstante, la aplicación de calor facilita la
eliminación de anhídrido carbónico disuelto en el agua, disminuyendo así el riesgo de hidrólisis de la
sacarosa. En general se recurre a técnicas en frío cuando se necesita un jarabe incoloro. El proceso
requiere más tiempo que si se prepara en caliente porque el calor facilita la disolución del azúcar, pero
el jarabe resultante tiene mayor estabilidad.
 Métodos en frio: Existen tres procedimientos para disolver el azúcar: mediante agitación, por
percolación y en sacarolizador.
Disolución del azúcar mediante agitación: Para disolver la sacarosa se coloca el agua de la
fórmula en un recipiente y, mediante agitación, se va incorporando el azúcar lentamente, con el
fin de evitar un alimento excesivo de la viscosidad. Este aspecto es muy importante, ya que la
viscosidad del jarabe es muy elevada y, de no incorporar el azúcar en fracciones, se dificulta
notablemente la disolución de las ultimas fracciones.
Otro método consiste en verter una pequeña porción de agua sobre la sacarosa, agitar hasta que
quede homogéneamente humectada y seguir añadiendo agua hasta completar su proporción,
con agitación constante.
Por percolación: Se realiza en un dispositivo llamado “percolador”, de dimensiones adecuadas
al nivel de producción que se desee. En el cuello del percolador se introduce una torunda de
algodón que actúa como medio filtrante. En el percolador se coloca el azúcar de modo que
forme un lecho de sacarosa cristalina. El agua se adiciona por la parte superior a la velocidad
necesaria para obtener un flujo adecuado de percolado. El agua, al pasar a través de la sacarosa,
la va disolviendo, y el jarabe simple formado se recoge por la parte inferior. Si es necesario, el
percolado se vuelve a pasar por el percolador hasta que todo el azúcar se haya disuelto.
En sacarolizador: La disolución del azúcar en frío es un procedimiento lento que requiere un
contacto prolongado del azúcar coa el agua. En la industria se utilizan aparatos llamados
“sacarolizadore”, diseñados a tal fin y de capacidad variable según las necesidades. El
sacarolizador permite la elaboración de jarabe simple en frío, sin agitación y de forma
continua. La producción puede hacerse de forma continúa reponiendo la azúcar y el agua
constantemente, de modo que se mantenga siempre un
 exceso de azúcar y renovando con frecuencia la pasta de papel para que la clarificación sea adecuada.
 Métodos en caliente: La aplicación de calor facilita la disolución del azúcar y permite obtener
jarabes de forma más rápida que en frío. En la industria se emplean recipientes de acero inoxidable
con agitadores, calentados por vapor de agua a ligera sobrepresión o inyectando directamente vapor
de agua en el recipiente que contiene el agua y la sacarosa, hasta que por disolución se produce el
jarabe de densidad deseada. La preparación de jarabes medicamentosos en caliente solo se realiza en
casos muy determinados. Cuando el jarabe medicamentoso que se va a preparar a partir del jarabe
simple elaborado en caliente contiene componentes estables al calor, éstos se incorporan al jarabe
simple caliente. Posteriormente se deja enfriar hasta la temperatura ambiente y se ajusta el volumen
con agua. Si los componentes del jarabe medicamentoso son termolábiles o volátiles, se adicionan
después de haber disuelto el azúcar y, para evitar degradaciones o pérdidas, se enfría la disolución
rápidamente a temperatura ambiente.

6. Clarificación de los jarabes: Los jarabes deben ser transparentes y no presentar partículas en
suspensión, a excepción de los denominados “jarabes suspensión”. Para conseguir estas características
se recurre a la filtración sim ple a través de filtros de papel para jarabes (filtros con poros grandes) o a
la filtración por presión con filtros prensa. La filtración es más rápida y efectiva en caliente. Cuando
el azúcar es de buena calidad, no suele ser necesario recurrir a otro procedimiento. Si la filtración no
fuera suficiente para conseguir las características ideales de un jarabe, se recurre a interponer en la
solución que se va a filtrar agentes adsorbentes, como pasta de papel, albúminas que coagulan con el
calor, talco, carbonato magnésico, etc., y a filtrar posteriormente mediante filtro de papel para jarabes.
La filtración de jarabes se ha denominado siempre “clarificación” porque, además de emplear un
medio filtrante (papel de filtro, algodón, etc.), suele suponer la adición de un agente adsorbente.
7. Alteraciones de los jarabes: Existen algunos factores extrínsecos e intrínsecos que pueden
desencadenar alteraciones que afectan al azúcar o a la preparación en general: cristalización del
azúcar, inversión de la sacarosa, contaminación, cambios de color, turbidez, etcétera. Si la
concentración de azúcar es muy inferior a la de saturación, el jarabe se convierte en un excelente
medio de proliferación microbiana y fermenta. Al destapar el frasco de un jarabe fermentado puede
producirse espuma debido a una disminución de la presión, con la consiguiente liberación del gas
disuelto procedente de la fermentación. Si se prepara el jarabe en caliente y se envasa rápidamente, el
vapor de agua se condensa en el tapón frío. Este vapor cae sobre la superficie del jarabe y, debido a la
elevada viscosidad, no se distribuye homogéneamente, sino que forma una solución diluida en la parte
superior que constituye un buen medio de cultivo para los microorganismos. Los envases deben
llenarse completamente para evitar la evaporación parcial, se cierran rápidamente y se agitan después
de que se enfríen para evitar la formación de la capa superior diluida. Un fenómeno parecido ocurre
cuando se utilizan recipientes mojados, con restos de agua de lavado, por lo que es aconsejable que
los recipientes y los tapones estén secos y estériles. Deben conservarse en lugares frescos, pero no
muy fríos, para que no se produzca la cristalización del azúcar. Hay que evitar el calor, que favorece
la inversión de la sacarosa y la fermentación, así como la luz, que no sólo cataliza la inversión, sino
que compromete la estabilidad de muchos fármacos.
8. Ensayos de jarabes: Al margen del ensayo general de identificación y valoración del fármaco o
fármacos que contienen, se realizan los ensayos de densidad, punto de ebullición, viscosidad, sacarosa
y azúcar invertido. Los tres primeros ensayos son una medida indirecta de la concentración de
sacarosa. También se realizan pruebas para investigar la presencia de adulterantes.
 Densidad: La densidad de los jarabes es elevada. Debe ser de 1,32 a 15-20 °C y 1,26 a 105 °C.
Estos valores rigurosos para el jarabe simple varían ligeramente en otros jarabes. En el caso de
jarabe simple de sacarosa una concentración entre 61 y 66% da una densidad de 1,30 y 1,33;
para 65,01% la densidad debe ser 1,32, y para 63,36%, 1,31. Es decir que, a una variación de
0,01 en el valor de densidad, le corresponde una variación de 1,63% en el contenido en
sacarosa.
 Punto de ebullición: Aunque el ascenso ebulloscópico de una solución con respecto al
solvente puro está en relación con su concentración, en el caso de los jarabes no se suele
recurrir a este método para determinar la concentración de azúcar. El motivo es que el jarabe
hierve a IOS °C, de modo que la variación, de temperatura resultaría pequeña (5 °C), para una
gran variación de concentración de soluto (64%).
 Viscosidad: Representa, una constante fisicoquímica más sensible que la densidad para evaluar
la concentración de sacarosa, pero es necesario operar a una temperatura rigurosamente fija. La
viscosidad en jarabes es próxima a 190 cP a 20 °C, valor correspondiente al jarabe simple.
 Sacarosa y azúcar invertido: Se determina primero el porcentaje de azúcar invertido por el
método Fehling o sus variantes. Después se hidroliza la sacarosa por calentamiento de otra
muestra de jarabe en clorhídrico a baño María durante 1 hora. La diferencia de azúcares
reductores de los dos ensayos, expresada en sacarosa, indica la cantidad de sacarosa.
Normalmente, el azúcar contiene una pequeña cantidad de azúcar invertido, pero durante la
elaboración del jarabe, aun en frío, puede aumentar.
 Adulterantes: A veces el jarabe puede llevar adulterantes cuya presencia también debe ser
investigada.
Glucosa comercial: La glucosa comercial contiene dextrinas y iones de calcio debido a que se
prepara por hidrólisis ácida de la celulosa, neutralizando el exceso de ácido con carbonato
cálcico. La dextrina se investiga precipitando con alcohol, lavando el precipitado y tratándolo
con gotas de agua de yodo. Se produce una coloración roja.
Sacarina: Se determina previo paso a ácido, por lo que se aconseja hacer antes la
determinación del ácido para excluir su presencia. Se acidula con ácido fosfórico, se extrae con
éter, se evapora a sequedad, y el residuo se disuelve en alcohol y se trata con sosa en exceso.
Almidón: Se suele añadir para incrementar la viscosidad cuando se emplean edulcorantes
sintéticos. Se detecta con yodo.
Acido salicílico: Se incorpora como conservante. Se extrae con éter de petróleo, se añaden
unas gotas de solución de cloruro fénico y aparece una coloración violeta.
 Pomadas

Son preparaciones de consistencia semisólida que se aplican sobre la mucosa rectal para obtener una acción
local. Los excipientes utilizados y el modo de preparación son los mismos que se describen en el capítulo
destinado a las pomadas de uso dermatológico. Los ensayos que se describen a continuación no tienen otro
objetivo que averiguar si realmente la fórmula magistral elaborada tiene una óptima calidad. Dentro de los
tipos de ensayos existentes, son los físicos los que
van a ser descritos, ya que, tanto los ensayos analíticos del
principio activo, como los microbiológicos, son demasiado
complejos como para ser realizados en el local de
preparación de una oficina de farmacia. Gran parte de estos
ensayos va a ser de obligado cumplimiento, por el que se
regulan las normas de correcta elaboración y control de
calidad de fórmulas magistrales y preparados oficinales. En
los ensayos de pomadas se analiza: el índice de agua, la
homogeneidad, la consistencia, la extensibilidad, la
determinación del pH y el peso de la fórmula terminada
descontando el envase.

1. Índice de agua: Este valor se analiza, sobre todo, para el diseño de las pomadas hidro absorbentes.
Se puede definir como la cantidad de agua en gramos retenida de manera estable por 100 g de
excipiente. Una vez diseñado el excipiente, se sitúa en un mortero a temperatura ambiente y se van
añadiendo pequeñas porciones de agua, batiendo hasta que la última porción de agua añadida no sea
admitida por el excipiente. El total de agua añadida menos la última adición de agua será la cantidad
total de agua (índice de agua) que es absorbida por el excipiente de una forma estable. La
determinación del índice de agua es fundamental en prescripciones en donde sea necesario añadir un
principio activo disuelto previamente en agua. Primero se ha de diseñar un excipiente idóneo que
absorba la solución acuosa de urea. Generalmente, se suele emplear como excipiente la vaselina
prescrita junto a la lanolina. La cantidad de lanolina añadida será función de la cantidad a absorber de
agua. Una vez calculadas las proporciones teóricas de lanolina y vaselina, se debe proceder al cálculo
de su índice de agua, para calcular con certeza la cantidad de agua que va a absorber el excipiente
propuesto.
2. Homogeneidad: Se procede de la misma forma que en el caso de las emulsiones. Se debe observar
una distribución homogénea del material pulverulento, fenómenos de exudación, separación acuosa
en forma de gotículas en el caso de pomadas hidrófilas, etc.
3. Consistencia: Se procede de la misma forma que en el caso de las emulsiones. En geles poco
consistentes es preferible el uso de viscosímetros.
4. Extensibilidad: se procede de la misma forma que en el caso de las emulsiones. Se puede definir
como el incremento de superficie que experimenta una cierta cantidad de emulsión cuando se la
somete a la acción de pesos crecientes, en intervalos fijos de tiempo. La determinación se realiza de
la siguiente manera: se sitúa un portaobjetos que contenga 25 mg de emulsión encima de un papel
milimetrado; sobre dicho portaobjetos, se coloca otro suavemente y de peso conocido, se espera 1
minuto y se anota el radio del círculo formado. Se
 sigue el mismo procedimiento, siempre a intervalos de 1 minuto utilizando 2 pesas de 2 g y,
finalmente, una pesa de 5 g. Con los radios obtenidos se calculan las superficies correspondientes. La
determinación de la extensibilidad se suele realizar a temperatura ambiente.
5. Determinación del pH: Se puede determinar directamente o proceder de la misma forma que en el
caso de las emulsiones. Se dispersa una pequeña cantidad de emulsión (1-2 g) en un vaso de
precipitados que contenga unos 30-40 ml de agua destilada y se procede a medir el pH.
6. Peso de la formula terminada descontando el envase: Una alta desviación respecto al valor teórico
puede indicar errores, tanto en el aspecto cuantitativo como cualitativo de la fórmula.