CAPITULO 4 Capítulo 4

Integrado de Gestión
para el Sistema
Procesos de Apoyo

Sistemas Integrados de Gestión en la Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente. Módulo V

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La optimización de los recursos debe
ser el resultado final de una gestión
eficiente, no solo en beneficio de la
economía del proceso, sino también
de la satisfacción de las personas,
su integridad y salud laboral, el
desarrollo tecnológico e innovador y
del medioambiente.
4.1. Provisión de los Recursos
El éxito o fracaso de una correcta implementación de un sistema
de gestión depende de la provisión de los recursos para las
actividades de soporte de la cadena de valor de la organización,
así como su correcta disposición y aplicación.
La disponibilidad de los recursos para realizar los procesos
asegura la vida de una organización. Entre los recursos
disponibles podemos contabilizar:
- Personas capaces para el desarrollo de los procesos.
- Edificios y terrenos en cantidad suficiente.
- Equipos y máquinas con la tecnología apropiada.
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- Materias primas, consumibles y repuestos.
- Equipos informáticos y de oficina.
- Laboratorios y equipos de control.
- Capital circulante.
- Proveedores adecuados.
La optimización de los recursos debe ser el resultado final de
una gestión eficiente, no solo en beneficio de la economía del
proceso, sino también de la satisfacción de las personas, su
integridad y salud laboral, el desarrollo tecnológico e innovador
y del medioambiente. Para lograrlo, será necesario disponer de
procedimientos específicamente destinados a la optimización de
recursos o de lo contrario se debe cuidar al máximo la eficiencia
de los mismos en cada procedimiento.
4.2. Infraestructura e Instalaciones
Según el tipo de organización, este aspecto tendrá mayor o
menor grado de importancia. Tal como podemos apreciar en el
siguiente ejemplo:
Una empresa de producción va tener aspectos de infraestructura
muy marcados y claves para asegurar su operatividad. En tanto,
una empresa de servicios, la infraestructura no tiene un grado
de importancia significativo.
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La disposición de los edificios, instalaciones y equipos industriales ejercen de alguna manera
influencia sobre el desarrollo de una gestión excelente. Aunque no siempre se ha reconocido la
importancia, podemos observar la reacción en cadena que genera un equipo industrial en mal
estado: Fabricación de materiales defectuosos, niveles de contaminación no deseados, accidentes
o enfermedades.

Son los fines de la organización quienes determinarán la elección correcta de la infraestructura

y estructura, teniendo en cuenta la productividad, la calidad de los productos, los menores
impactos ambientales que debe generar y su absoluta seguridad desde el punto de vista de los
riesgos laborales.

El posterior cuidado de los equipos debe integrar también su adaptación a las condiciones de la
fabricación, la modificación de sus funciones a fin de conseguir una ventaja diferencial sobre la
competencia y la adecuación a las características de una producción flexible, así como su mejora
continua en lo que se refiere a la inocuidad de sus emisiones y vertidos y la total seguridad para
sus operadores, utilizadores y personal del entorno.

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Por lo tanto, la implantación de un Sistema integrado de Gestión en aquellas empresas que
cuenten con una infraestructura o equipos de cierta relevancia o potencial de agresividad requiere
de una serie de procedimientos que regulen la metodología para la adquisición, implantación y
conservación de dichas instalaciones, lo cual podría conseguirse mediante la aplicación de sistemas
de revisión como puede ser el AMEF - a sus diseños de establecimiento, y con procedimientos
que describan un correcto sistema de mantenimiento para sus instalaciones y equipos.

Definiendo el AMEF: Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial
y defensa, el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método
y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA
para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

Conseguir un correcto ambiente de trabajo, tal como la norma ISO 9001 lo remienda no pasa solo
por tener los factores físicos del lugar de trabajo correctamente sino por los factores sociales,
psicológicos y ergonómicos del entorno geográfico y humano del trabajador.

La seguridad de las maquinarias y equipos debe tratarse independientemente de la conducta

de operador o de la utilización de equipos de protección individual, para cada caso en particular
deben estudiarse los dispositivos de protección de las maquinarias e instalaciones. Ejemplo
de ello pueden ser los dispositivos anti-error que al igual que en el caso de la calidad de los
productos (poka-yokes) impiden de una forma lógica que el operario pueda llegar a equivocarse
o a distraerse y evitan la producción del daño, independientemente de la voluntad del operario.

Un punto importante que debe estar organizado en el sistema integrado son las inspecciones
periódicas del estado de las máquinas y de sus protecciones, siendo motivo de especial atención
en las auditorías que se realicen.

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Los sistemas de mantenimiento aplicado en las organizaciones industriales deben tomar en
cuenta no solo las paradas por avería y los daños que pueden derivarse por un incorrecto estado
de los mecanismos sino los perjuicios que dicha situación puede ocasionar en la calidad de los
productos fabricados, en el riesgo personal inherente a su funcionamiento y en las posibilidades
de alterar el ambiente circundante. Por tal motivo deben diseñarse, adquirirse y conservase las
instalaciones y las máquinas, de forma que no alteren con sus aspectos medioambientales la
composición o estado del entorno que los rodea.

Siendo causas frecuentes de la ocurrencia de no conformidades las reparaciones apresuradas que

dan lugar a dispositivos desajustados, montajes inadecuados en los que no vuelven a reponer las
protecciones de seguridad o acoplamientos incorrectos que alteran el nivel acústico permisible.

El control de los aspectos medioambientales relacionados con las máquinas y equipos debe
afrontarse en dos fases, la primera tiene que ver con la identificación de dichos aspectos y que
puede ser sustentada mediante la elaboración de uno a varias listas que incluyan las siguientes
fuentes de contaminación:

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Emisiones atmosféricas

- Efluentes.

- Residuos.

- Ruidos.

- Radiaciones.

- El propio producto y sus envases.

La transgresión de los límites legales establecidos es una forma de identificación de las posibles
fuentes de contaminación, de la misma forma lo son aquellos valores que la organización ha
establecido como metas u objetivos.

La segunda fase, es el control de los procesos a través del seguimiento y la medición periódica
de las fuentes de contaminación identificadas, con la finalidad de determinar los resultantes de
los aspectos medioambientales.

Para la medición de las fuentes, se hace necesario establecer un Plan de Control, con técnicas
especiales y un personal específicamente preparado.

4.3. Análisis, Evaluación y Control de los Riesgos

El análisis, evaluación y control de los riesgos comprende las fases siguientes:

- Identificación de riesgos.

- Identificación de los trabajadores expuestos. 34

 - Estimación cuantitativa o cualitativa del riesgo.

- Análisis de la posibilidad de eliminación o reducción.

- Decisión sobre las acciones a tomar.

- Evaluación de la efectividad de las acciones tomadas.

El análisis, evaluación y control de los riesgos determina las condiciones previas que debe existir
para realizar el trabajo garantizando la salud y seguridad de los trabajadores, estos procesos
deben realizarse en forma sistemática, con anterioridad al comienzo del trabajo o al menos,
previamente a la implantación del sistema de gestión.

Los peligros propios de las instalaciones o ambientes de una organización deben ser identificados
a través de una tarea de participación colectiva en la cual tengan principal participación los
operarios que realizan los trabajos en consideración, dichas acciones pueden verse apoyadas
sobre un listado de verificación que ayude a considerar las causas potenciales de fallo que se

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pueden producir en cada elemento de trabajo. Tal y como se expone en el siguiente ejemplo:

Cabe precisar que el listado de identificación de riesgos expuesto tiene un carácter general.
Siendo potestad de cada organización adaptarlo y especificarlo para poder determinar sus peligros
específicos o aquellas instalaciones más características y en este sentido podría diseñarse un
impreso para trabajos con grúas, otro para máquinas herramientas, hornos y estufas, etc.

La evaluación de los riesgos puede realizarse mediante la metodología del AMEF, o sea el análisis
modal de los posibles fallos y sus efectos, el cual consiste en el estudio de un diseño o una
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situación determinada, por parte de un equipo de trabajo en el que figuren los agentes más
interesados en la operación, el cual ha de simular el desarrollo de la misma e ir analizando los
posibles modos de fallo y las consecuencias de gravedad que dichos riesgos pueden suponer
para las personas.

La calificación de gravedad de cualquier fallo viene determinada por los tres factores siguientes:

- Gravedad intrínseca del riesgo.

- Probabilidad de ocurrencia.

- Probabilidad de detección o de protección.

La combinación de estos tres factores, que puede obtenerse por el producto de los mismos, nos
determinará la evaluación del riesgo y la necesidad o no de adoptar modificaciones en el diseño
o de aplicar las adecuadas medidas correctoras.

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Otra alternativa para evaluar los riesgos es el “Risk Management and Prevention Program” (RMPP)
que con el mismo principio que el AMEF clasifica los riesgos según que, tanto la Probabilidad de
ocurrencia como la Severidad de las consecuencias, pueda ser alta, media o baja y tras combinar
ambos factores en una matriz, determina aquellos riesgos que deben ser considerados.

Uno de los aspectos fundamentales de esta operación es llegar a conocer si las medidas adoptadas
han sido efectivas, esto quiere decir, si el riesgo detectado ha sido controlado, culminando la
operación solo cuando dicha condición haya sido superada.

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