DISEÑO DE EQUIPOS

9.2.1 Reactores
El diseño de los reactores se hizo con base en la cinética del azufrado menos
reactivo (4,6-DMDBT) contenido en la corriente de aceite cíclico ligero (ACL). Se
proponen 2 reactores de lecho percolador (trickle bed reactor) con
alimentaciones de ACL e hidrogeno fluyendo en paralelo como se muestra en la
Ilustración 9-2.

Los flujos se hacen pasar a través de 3 camas de altura respectiva (hE) con
catalizador donde se llevan a cabo las reacciones de Hidrodesulfuración e
Hidrogenación. Como las reacciones de Hidrodesulfuración son exotérmicas, en
el diseño se proponen 3 camas con zonas de enfriamiento (quench), este tipo
de configuraciones son reportados por van Hasselt y col (27), en donde se
alimenta hidrogeno fresco que no afecta considerablemente el cambio en la
presión (28). Como el Hidrogeno se alimenta fresco el H 2S generado se diluye
en la fase gaseosa aumentando el gradiente de concentraciones entre las fases
de esta forma la inhibición del catalizador disminuye, siendo esta una de la
ventajas de trabajar con flujos paralelos (27).

• Consideraciones Empleadas en el diseño de ambos reactores.

• Alimentación de Hidrogeno Fresco por lo que no existe inhibición del catalizador (la alimentación fresca de H 2 en
distintas secciones del reactor permite diluir el H2S en la fase gaseosa y así aumentar el gradiente de concentraciones
entre las fases líquido y gas, de esta manera la concentración de H2S en el líquido disminuye).

• El Flujo de ACL es suficientemente grande para que las partículas de catalizador estén totalmente mojadas.
• Distribución Homogénea del líquido.
• Propiedades físicas contantes en todo el reactor.
• Las consideraciones de transporte y reacción que rigen la reacción en este tipo de reactores, se desglosan en el
Apéndice
• Realizando un análisis de heurísticas y los cálculos pertinentes se obtienen los siguientes resultados empleados en el
diseño de ambos reactores.
El material empleado es Acero inoxidable ya que este tipo de material no es corrosible en contacto con H2S y ACL (27),
otra ventaja es que soporta altas temperaturas y presiones por lo que se opto por emplear este tipo de material

9.2.2 Tanque Flash

En el proceso sugerido en el
presente proyecto existen 3
unidades de tanque flash para
separar los componentes que se
encuentran en fase gas (H2,
H2S y NH3) de los que se
encuentran en fase líquida
(corriente de hidrocarburos) a
las condiciones a las que estos
operan. Las dimensiones de
estos equipos se estimaron
empleando reglas heurísticas
(29) que comúnmente se
emplean en la industria de
procesos de refinación,
petroquímicos, etc. En la siguiente tabla se presentan las dimensiones y el costo para estas unidades.

• A las condiciones de presión y temperatura que se han establecido se asegura que los únicos compuestos en estado
gaseoso son el H2, NH3, y H2S, Apéndice , y pueden ser separados de forma sencilla de la corriente líquida.
• En el Apéndice se presenta de forma detallada la metodología empleada para la obtención de las dimensiones y el
costeo de cada unidad flash.

9.2.3 Torres De Absorción

Las torres de absorción presentes en el
proceso cumplen la tarea de purificar las
corrientes gaseosas que contiene H2,
NH3 y H2S, que se obtiene de las
unidades flash 1 y 2. Se emplea agua
como medio de absorción ya que ambos
contaminantes, NH3 y H2S, son solubles
en ésta.
• Se considera que, debido a que la
concentración de NH3 es demasiado
pequeña en comparación con la de
H2S en la carga, la reacción entre
estos dos gases en solución acuosa
es despreciable, así mismo la
obtención del número teórico de
etapas se realizo considerando la
concentración de H2S, bajo la misma
suposición.
• En la siguiente tabla se muestran las características de la torre de absorción del proceso y en el Apéndice las
ecuaciones y metodología para la estimación de las dimensiones de este equipo.

9.2.4 Compresores
Cuando se trabaja con gases
incompresibles como el H2, es necesario
el uso de compresores para su
desplazamiento. En la siguiente tabla se
presenta la potencia requerida para cada
compresor en el proceso, así como una
aproximación a su costo.

Cabe mencionar que los compresores

son equipos sumamente costosos y por
tal motivo, tienen un fuerte impacto sobre
la factibilidad de un proceso; por esta razón siempre es recomendable tratar con fluidos líquidos, pero en nuestro caso
resulta imposible la condensación de dichos gases.
En el Apéndice se describe la metodología seguida para el cálculo de la potencia requerida para el desplazamiento del
gas.

9.2.5 Bombas
Muchas de las bombas empleadas en la extracción y transporte de
petróleo son bombas centrífugas. Estas máquinas dinámicas clásicas,
transportan los fluidos con ayuda de uno o varios rotores que giran
constantemente. A través de una tubería de aspiración, el fluido entra en
la bomba que lo acelera mediante el rotor. En el rotor y en la carcasa de
presión, la energía mecánica aportada se transforma en presión. De este
modo, el fluido abandona la bomba por su cara externa a través del tubo
de presión y con una presión mayor. Las demandas de bombeo en el
servicio de este tipo de plantas químicas diseñadas para funcionar largos
periodos de tiempo sin provocar paros en la planta (30).
La configuración de las bombas centrifugas se indica en la siguiente figura.

Los diseños y cálculos se encuentran en el Apéndice

• Consideraciones para la determinación de la potencia de la bomba

• Flujos incompresibles
• Isotérmico a lo largo del tubo esto quiere decir que las tuberías están aisladas para evitar pérdidas de calor
considerables.
• Costo aproximado de las bombas a partir de las curvas del programa de CAPCOST

9.2.6 Hornos
Debido a que se requiere ciertas temperaturas a la entrada de ambos reactores se emplearan horno de tubos de humo
debido a que este tipo de hornos se emplean en este tipo de procesos (31), donde la generación de calor será por quema
de combustible. Para llevar a cabo el diseño de ambos hornos se empleara el método Lobo (32)y Evans, este método usa
la ecuación de Stefan-Boltzman. Como la finalidad de utilizar el horno es precalentar la corriente de hidrocarburos antes
de que ingresen al reactor, tomando los siguientes parámetros:
En el dimensionamiento de los hornos se encontraron los siguientes valores

El gasto de combustible requerido es respecto a la carga total de energía siendo este calculado por la expresión reportada
por Vilbrandt y col (31):

9.2.7 Intercambiadores de calor

La red de intercambiadores propuesta para este proceso, se puede
observar en el Diagrama 2.1, en donde las corrientes S-10 y S-21 se
utilizan para calentar las corrientes S-7 y S-26, lo cual implica un ahorro
energético. Las corrientes S-12, 23, 24 y 35 deben obtener energía
para llegar a la temperatura deseada, ya que no es posible utilizarse
entre ellas. En total se van a utilizar 6 intercambiadores de calor y en la
tabla siguiente se muestra calor, transferido, eliminado o administrado,
en cada uno de ellos.

Las temperaturas de entrada y salida se presentan en los siguientes diagramas:

El diseño de intercambiadores es muy complejo, debido a que se requieren propiedades de los compuestos que no se
encuentran en la literatura y que si se estiman, se caería en un error muy grande. Sin embargo, los intercambiadores de
Tubo y Coraza serían una buena opción para este proceso debido a que son capaces de trabajar a altas condiciones de
Presión y temperatura, limitado por el tipo de material. Los intercambiadores de clase R son los más requeridos para cargas
de petróleo y sus derivados y, por lo tanto, sería una buena opción para implementarse en este proceso (33).
Un estimado aproximado del costo de un intercambiador hizo por medio de un estimador interactivo (34), en el cual se
hicieron las especificaciones presentadas en la siguiente tabla:

Con dicha especificaciones, el costo de un intercambiador es de: US $ 102,500.00. Para los 6 intercambiadores del proceso
se hará una inversión de US $ 615,000.00