Estrategias de la Planeación Maestra 1

Indice
Planeación de Requerimientos de Materiales.............................................................................................3
El Sistema MRP........................................................................................................................................7
Esquema de funcionamiento del MRP (Curso de Planificación y Control de Producción. MRP)..............9
Plan Maestro de Producción PMP, MPS (Master Production Schedule)....................................................10
Gestión de Stock....................................................................................................................................11
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)..........................................................................................12
Esquema general de un sistema MRP I..................................................................................................13
Esquema general del sistema MRPI (Curso de Planificación y Control de Producción. MRP)................14
Mecanismos de explosión de necesidades............................................................................................15
Lógica de procesamiento del MRP.........................................................................................................16
Niveles del MRP II..................................................................................................................................16
Niveles del MRP II y sus relaciones entre planificaciones de recursos y planificaciones de carga (Curso
de Planificación y Control de Producción. MRP)....................................................................................17
Plan Maestro.............................................................................................................................................18
El plan maestro de producción, también llamado programa maestro, MPS..........................................18
Actividades y Procesos de la Programacion Maestra.............................................................................19
Proceso de Programación Maestra........................................................................................................20
Requerimientos de la planeación de requerimientos demateriales (MRP)............................................22
Tipos de demanda.............................................................................................................................22
Inputs - datos de entrada en un MRP....................................................................................................23
La importancia de la programación maestra de la producción..................................................................23
Programación maestra de la producción en la fabricación de aluminio.............................................24
Aplicación de la programación maestra de la producción en la fabricación de aluminio...................24
Impacto y beneficios de la programación maestra de la producción.................................................24
Características de la programación maestra de la producción...................................................................25
Programa Maestro de Producción son:..................................................................................................25
Desarrollo y simulación del Plan Maestro de Producción (MPS)...............................................................26
Lo primero: El tiempo de producción debe ser igual o menor al horizonte de planeación:...................26
Lo segundo, considera definir barreras de tiempo................................................................................26
Por último, el pronóstico de demanda:..................................................................................................27
Bibliografias...............................................................................................................................................28

Estrategias de la Planeación Maestra 2

Planeación de Requerimientos de Materiales.
El MRP I o planificación de necesidades de materiales, es un sistema de planificación de la producción y
de gestión de stocks que responde a las preguntas:

- ¿Qué?
- ¿Cuánto?
- ¿Cuándo?

Se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP (al MRP I se le llama también simplemente MRP)
es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de
materiales de la empresa, mirar tabla.

Tabla del Objetivo del MRP vs Técnicas clásicas (Curso de Planificación y Control de Producción. MRP).

Técnicas clásicas M.R.P

Tipo de demanda
Determinación de la demanda
Tipos de artículos
Base de los pedidos
Stocks de seguridad
Objetivos directos
Independiente (aleatoria).
Previsión estadística sobre la Explosion de las necesidades
base de la demanda histórica.
Finales y piezas de repuesto.
Reposición.
Necesario para pailar
aleatoriedad de la demanda.
Satisfacción del cliente.
Dependencia (predeterminada).
sobre la base del Plan Maestro
de Producción.
Partes y componentes.
Necesidades.
la Tiende a desaparecer salvo en
los productos finales.
Satisfaccion de las necesidades
de producción.

Estrategias de la Planeación Maestra 3

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente (generada a través de decisiones

ajenas a la empresa), únicamente lo es la de los productos terminados.

2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se
pueden calcular a partir de unos datos bastante sencillos:

 Las demandas independientes.

 La estructura del producto.
 Las existencias.

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc), introduciendo un factor nuevo, no
considerando en os métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra
de cada uno de los artículos, lo queen definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o comprar) los componentes con la debida
planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y
demanda dependiente.

Demanda independiente.

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la
empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el
sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser
influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de
repuesto.

Demanda dependiente.

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se
pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la dirección
puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisan 120 carburadores, 120 volantes, 600
ruedas… La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión
tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distinción, porque los métodos

Estrategias de la Planeación Maestra 4

a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a
demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos
estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una
demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generando por
una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda
dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

Gestión de stocks o inventarios basada en el sistema punto de pedido.

Mediante un ejemplo se verá la diferencia entre las demandas dependiente e independiente y sus
implicaciones al aplicar el punto de pedido. El producto terminado P está formado por tres componentes
H, A y B. la demanda de P es homogénea en el tiempo, es decir, tiene un nivel constante al que se suman
oscilaciones de carácter aleatorio. La gestión de P mediante un sistema de punto de pedido no ofrece
inconvenientes mayores, las existencias de P varían siguiendo la tradicional curva de dientes de sierra, y
cada vez que dichas existencias se reducen al valor del punto de pedido se emite una orden de
fabricación de un lote predeterminado (Lote económico) del producto P. Sin embargo, el
comportamiento de las existencias de los componentes es totalmente diferente. Considérese H, por
ejemplo. Si es un componente exclusivo de P, el consumo de H no se distribuirá en el tiempo, sino que se
concentrará en instantes muy concretos (aquellos que corresponden a la fabricación de un lote de P).
Por tanto las existencias de H, supuesta una gestión por punto de pedido, no seguirán una curva de
dientes de sierra, sino una curva dentada con bajadas y subidas bruscas por encima y por debajo del
punto de pedido. Todo ello llevará a tener en stock una cantidad importante del componente H durante
mayor parte del
tiempo.

Inventario basado en la
gestión por punto de
pedido (Curso de
Planificación y
Control de
Producción. MRP).

Estrategias de la Planeación Maestra 5

Un sistema MRP sólo lanzará un reaprovisionamiento de H cuando esté prevista la fabricación de P, en
consecuencia la mayor parte del tiempo el stock de H será reducido (cuando no nulo), y sólo alcanzará
un valor apreciable inmediatamente antes de que dicho componente vaya a necesitarse para fabricar P.
El concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se debe
aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos
adquiridos. Otra consideración interesante se puede observar en la ruptura del flujo de materiales,
cuando se necesitan diversos componentes no debe hacerse de forma aislada (técnicas clásicas, punto
de pedido), sino coordinadamente. Naturalmente, un sistema MRP, aunque es sencillo desde un punto
de vista conceptual, no lo es tanto desde el punto de vista de su realización práctica: en particular, la
gran cantidad de datos a manejar simultáneamente y el volumen de cálculos en ellos implicados, obligan
al uso de ordenadores para su manipulación eficiente. De hecho, aunque las ideas básicas el diseño
conceptual del MRP datan, de la década de los 50, han debido esperar 20 años a su realización práctica
por falta de ordenadores de capacidad y precio adecuados, de paquetes (software) suficientemente
flexibles y de la mentalización y cultura empresarial necesarias.

El Sistema MRP.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de información
principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse
como un proceso cuyas entradas son:

Estrategias de la Planeación Maestra 6

 - El plan maestro de producción, el cuál contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos
finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
- El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta
que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de
recepción de las mismas.
- La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha
de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan
Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:

- El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las
cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el
programa detallado de fabricación.
- El plan de compras, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas
aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
- El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación/compra van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última
instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia
de esta información con vistas a renegociar éstas, si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de
horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere
oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las
demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas de
fabricación y compras para cada uno de los ítems que intervienen en el proceso productivo.

Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante la explosión de necesidades, da
lugar al denominado Plan de Materiales o Programa de Producción, indicativo de los pedidos de

Estrategias de la Planeación Maestra 7

fabricación y de compras. Dicho plan forma parte de los denominados informes primarios, los cuales
constituyen una de las salidas del MRP.

Las otras, en los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de inventarios. Éstas
últimas sirven para actualizar el fichero de registro de inventarios en función de los datos obtenidos en el
proceso del cálculo desarrollado por el MRP.

Con lo hasta aquí expuesto, se puede definir el sistema MRP originario y enumerar sus características
básicas. Quizá la definición más difundida es la que lo conceptualiza como sistema de planificación de
componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados,
traduce un programa maestro de producción en necesidades reales de componentes, con fechas y
cantidades.

En cuanto a las características del sistema, se podrían resumir en:

1) Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos, planifica las de los
componentes necesarios.
2) Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.
3) Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de ítems, en función de los tiempos de
suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. En relación con este tema,
hay que recordar que el sistema MRP toma el tiempo de suministro como un dato fijo, por lo que
es importante que, este sea reducido al mínimo antes de aceptarlo como tal.
4) Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.

Esquema de funcionamiento del MRP (Curso de Planificación y Control de Producción. MRP)

PMS BOM Gestion de

Plan Maestro de Lista de Materiales Stock

Producción

Estrategias de la Planeación Maestra 8

Plan Maestro de Producción PMP, MPS (Master Production Schedule).
El plan maestro detallado de producción, dice sobre la base de los pedidos de los clientes y los
pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse
terminados. Contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta
que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas
de repuesto).

Como se ha indicado, el plan maestro de producción consiste en las cantidades y fechas en que deben
estar disponibles los inventarios de distribución de la empresa. Al plan maestro de producción sólo le
conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. Estos son

Estrategias de la Planeación Maestra 9

los llamados productos finales que se entregan a los clientes, entendiendo este último concepto en un
sentido amplio. Así son considerados clientes otras empresas que emplean dichos productos como
componentes en su propio proceso productivo, otras plantas de la misma empresa, caso de que la
gestión de los materiales de ambas empresas sea independiente, y los componentes de los productos
que se venden como repuestos.

Este es el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los stocks de distribución. El otro aspecto
básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar
disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se
presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tempo natural para el
plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de planificación y control responde a
dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los
sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este
intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa
durante dicho intervalo.

Otra propuesta, que en un principio parece más ajustada a la realidad, es seleccionar como unidad de
tiempo el día laboral. Si bien la reducción del intervalo facilita la posterior adecuación de las órdenes de
producción al mismo, esto requiere un sistema de planificación y control más potente y sofisticado, pues
será mucho más elevada la información que se haya de mantener actualizada, así como ampliar de
forma sustancial.

Gestión de Stock.
El estado del inventario recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están
disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las
mismas.

Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de
producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en las que han de estar disponibles los
materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades

Estrategias de la Planeación Maestra 10

se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de
cada uno de ellos.

Para que el sistema de planificación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible una
descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de
información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las
existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias
en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el
programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe existir un perfecto
conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la
preparación de conjuntos de nivel superior.

La información que debe mantenerse actualizada, en cada periodo, de todas las referencias que
intervienen en las listas de materiales es:

a) Existencias al principio de cada periodo del horizonte considerado en el programa maestro.

b) Cantidades comprometidas: las listas inversas de materiales indican en qué conjuntos
intervienen cada una de las referencias. El lanzamiento de una orden de producción trae consigo
la asignación de las cantidades adecuadas.
c) Cantidades y fechas de recepción de órdenes y pedidos en curso: al preparar el calendario de
fabricación se programa el periodo en que se inicia cada orden o pedido, el intervalo de
maduración y proceso de la misma y el intervalo en que estará disponible el resultado de ella.
d) Stock de seguridad: los productos que intervienen en el programa maestro están sujetos a
demanda externa, usualmente prevista. Esta previsión suele tener habitualmente una
componente probabilística, empleándose el concepto de stock de seguridad para cubrir la
misma. e) Tamaño del lote: este se realiza por series, cuyo tamaño debe fijarse.
e) Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricación: el establecimiento del calendario
de fabricación requiere el conocimiento del intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia
una orden hasta que el material está disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel
superior o satisfacer la demanda externa.

Estrategias de la Planeación Maestra 11

Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials).
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los
departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación
de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de
diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la
especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricación. Figura: Estructura de fabricación (Curso de Planificación y Control de
Producción. MRP).

Nivel Estructura del Producto

0 Producto final A (1)

1
B (2) C (3)

D (1) E (4) F (2) G (5) H (4)

2

Los números entre paréntesis indican la cantidad del componente que se necesita para elaborar el
producto o subproducto del siguiente nivel (de abajo a arriba). Por su parte el nivel indica el grado de
elaboración del producto. Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de
forma biunívoca: un único código para cada elemento y distinto a cualquier otro.

Estrategias de la Planeación Maestra 12

 2. Debe realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un
nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al
producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la
última operación de montaje son de nivel uno.

Esquema general de un sistema MRP I.

En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stoks), con indicación
de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y trasmite. El MPS recibe los pedidos
(procedentes de marketing) y, sobre la base de la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la
demanda de clientes aleatorios, se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las
preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una política de un plan agregado de producción.
Este plan maestro, se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios
procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento,
donde se indica qué cantidad y cuándo se debe fabricar (elementos que se fabrican internamente) y qué
cantidad y cuándo se debe comprar (elementos que se compran a un proveedor externo). Este ciclo se
modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP.

Esquema general del sistema MRPI (Curso de Planificación y Control de Producción. MRP)

Plan Agregado de
Pedidos fijos de clientes Pronósticos de la demanda
Productos de los clientes aleatorios
conocidos

Estrategias de la Planeación Maestra 13

Plan Maestro de Cambios en inventario

Cambios de diseño en
Mecanismos de explosión de necesidades.
El primer paso a realizar en el proceso de explosión de necesidades es el cálculo de la demanda
dependiente y su acumulación con la demanda independiente para obtener las necesidades brutas.
Puesto que un ítem puede aparecer a varios niveles en la estructura de fabricación se comprende que su
demanda dependiente no puede ser calculada hasta que su demanda dependiente no puede ser
calculada hasta que haya sido establecido el plan de producción de todos aquellos ítems de nivel

Estrategias de la Planeación Maestra 14

superior en los que interviene directamente. De ahí que, a efectos de la explosión, de las necesidades,
cada ítem se considera una única vez y asociado al nivel más bajo en el que esté presente en la lista de
materiales.

Como es de suponer, el proceso de explosión de necesidades se realiza partiendo de los productos

finales (nivel cero) y descendiendo en la estructura de fabricación hasta llegar, eventualmente, a las
materias primas o ítems adquiridos en el exterior.

El segundo paso consiste en sustraer de las necesidades brutas en cada periodo (previamente
calculadas) aquellas unidades que estén en inventario o cuya recepción esté programada en dicho
periodo. De esta forma se obtienen las necesidades netas que son las unidades que necesariamente han
de ser fabricadas (o compradas si se proveen desde el exterior) para, junto con el inventario disponible,
satisfacer las necesidades brutas. Así pues, si en un periodo las necesidades netas de un ítem son
positivas, significa que es necesario lanzar una orden de fabricación de forma que:

- El lote a fabricar cubra, como mínimo, las unidades correspondientes a las necesidades netas.
- Dichas unidades estén disponibles en el periodo considerado.

Por lo que respecta al primer punto, la determinación del tamaño del lote de los elementos de
fabricación o compra, es uno de los parámetros que ha de fijar el usuario del sistema MRP.

Supongamos que el lote a fabricar contiene un número de unidades igual a las correspondientes
necesidades netas. Esta política de aprovisionamiento es la más simple (y por ello una de las más
usuales) y recibe el nombre de lote a lote.

Puesto que la fabricación de un lote (o el aprovisionamiento de un pedido) no es instantánea sino que

normalmente requiere un cierto número de periodos, la segunda condición implica que en realidad la
orden de fabricación o aprovisionamiento ha de ser lanzada con anterioridad. La magnitud de la
antelación depende del ítem en cuestión y en el enfoque MRP es otro de los parámetro cuyo valor ha de
ser establecido por el usuario, debido a la gran importancia que para el éxito en la práctica de un sistema
MRP tiene la correcta estimación de los plazos de fabricación.

Lógica de procesamiento del MRP.

La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas
componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto.
Calcula para cada uno de los periodos (normalmente periodos semanales), en el horizonte del tiempo de
planificación, cuántos de cada artículo se necesitan (necesidades brutas), cuántas unidades del

Estrategias de la Planeación Maestra 15

inventario existente se encuentran ya disponibles (Disponibilidades), los pedidos pendientes de recibir, la
cantidad neta (necesidades netas) que se debe de planificar al recibir las nuevas entregas (recepciones
planificadas) y cuándo deben colocarse las órdenes para los nuevos embarques (órdenes planificadas) de
manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procesamiento de datos
continúa hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados
para cumplir con el programa maestro de producción.

Las informaciones suministradas por el MRP hacen de ellas algo más que una técnica de gestión de
inventarios, constituyendo simultáneamente un método de planificación de la producción, pues no sólo
indican cuando deben emitirse los pedidos a los proveedores y en qué cuantía, sino también cuando
debemos comenzar la fabricación y/o el montaje entre los distintos lotes que deban producirse en la
empresa.

Niveles del MRP II.

El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planificación y uno de control de producción y
cada nivel responde a:

- ¿Cuánto y cuándo se va a producir?

- ¿Cuáles son los recursos disponibles?

Teniendo en cuenta siempre para esto la capacidad de la empresa.

Niveles del MRP II y sus relaciones entre planificaciones de recursos y planificaciones de carga
(Curso de Planificación y Control de Producción. MRP).

Plan
Planteamiento. Empresarial.

Estrategias de la Planeación Maestra 16

 Plan Agregado
Plan de capacidad
de
agregada
Producción.

Plan Maestro
Plan de volumen de
de
capacidad agregada
Producción.
Ejecución.

Plan de Requerimientos de Plan de necesidades

Materiales de capacidad

Programación y
Control de
taller

Plan Maestro.

El programa maestro de producción (MPS):Es el programa de planeación y control más importante en

un negocio, y constituye el insumo principal para la plantación de requerimientos de materiales. Un
efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar

Estrategias de la Planeación Maestra 17

eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las
negociaciones entre fabricación y marketing. Por otra parte, el plan maestro de producción (PMP) es una
decisión operativa de la dirección respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el
siguiente período de Planificación. Suele incluir un anticipo de los siguientes períodos de planificación
básicamente para asegurar la disponibilidad de los materiales y utillajes necesarios.

El plan maestro de producción, también llamado programa maestro, MPS

Por sus siglas en inglés: Máster production Schedule o PMP por sus siglas en español, consiste en la
planificación a nivel operativo. ¿Cómo así? ¿Recuerdas el PAP o plan agregado de producción? Pues bien,
mientras la planificación agregada es de tipo táctica y se enfoca en unidades agregadas para un
horizonte temporal superior a 6 meses, el plan maestro de producción toma unidades de tiempo más
cortas (comúnmente semanas) y es más detallado al enfocarse en productos específicos para momentos
determinados. Dicho de otra forma, el MPS es la definición de las cantidades y momentos para fabricar
artículos específicos en un horizonte determinado. La programación maestra es el proceso que
descompone el Plan de Producción (S&OP) en un Plan Maestro de Producción (MPS); es decir desarrolla
las cantidades, y fechas en que se deben producir los productos finales. Narasimhan (1996) señala que:
“...el MPS debe ser consistente con el S&OP, del cual se deriva. Debe considerar la unidad de medida, la
eficiencia y los factores de uso del sistema…” por lo tanto “…lo que se requiere es un plan que se
establezca en termino de los productos específicos que se producirán en determinadas cantidades para
ciertas fechas.”

Las entradas y datos por tomar en cuenta para un proceso de Programación maestra según APICS (20060
son:

• Plan de producción del S&OP.

• Pronóstico detallado
• Niveles de inventario actuales y sus metas
• Ordenes de clientes pendientes y sus metas.
• Políticas de congelamiento de órdenes dentro del Plan de Producción.
• Requerimientos de plantas hermanas.
• Requerimientos de los centros de Distribución
• Tasas y niveles de producción actuales.

Con toda esta información, el Programador de la producción genera, revisa y ajusta el plan maestro de
producción para asegurar consistencia con el establecido en el S&OP, específicamente indica qué

Estrategias de la Planeación Maestra 18

producto terminado se necesita, la fecha y la cantidad. Debe ser un plan realista donde se balancee la
demanda y los recursos, siendo la capacidad y el horizonte, restricciones importantes.

Actividades y Procesos de la Programacion Maestra.

Plan de Producción

Programación Maestra Evaluación de la

capacidad
(Centro de
Trabajo)

Programa Maestro de
Producción

Proceso de Programación Maestra

La programación maestra de producción (Master Production Schedule, MPS) formaliza el plan de
producción y lo convierte en requerimientos específicos de materias primas y capacidad. Entonces,
deben seré valuadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo .Por

Estrategias de la Planeación Maestra 19

esto, la MPS maneja la producción entera y el sistema de inventarios estableciendo metas de producción
específicas y respondiendo a la retroalimentación de todo el flujo de operaciones.

1. Funciones de la MPS:
2. Traducir planes agregados en artículos finales específicos
3. Evaluar alternativas de programación
4. Generar requerimientos de capacidad
5. Facilitar procesamiento de información .Mantener las prioridades válidas.
6. Utilizar la capacidad con efectividad.

Los sistemas computarizados de P&CI generalmente tienen capacidad de simulación que permite a los
planeadores “tratar de establecer” b programaciones maestras alternativas.

Insumos de MPS

Los dos principales insumos de la MPS vienen de:

1. Pronósticos (productos terminados, partes de servicio y demanda interna) Pedidos de los clientes (en
adición de los pedidos de almacenes y entre las plantas).

2. Horizonte de Planeación: El horizonte de tiempo cubierto por MPS dependen: Del tipo del producto. El
volumen de producción. Los componentes de tiempo de entrega. Esto puede estar en semanas, meses o
alguna combinación, pero la programación debe extenderse lo suficientemente hacia delante para que
los tiempos de entrega de todas las compras y los componentes armados sean adecuadamente
incluidos. La siguiente figura muestra un tiempo de entrega de 10 semanas para un artículo ensamblado
de tres partes componentes. La MPS tiene porciones fijas y flexibles (ostentativas). El término porción
fija incluye el mínimo tiempo de entrega necesario y no está abierto al cambio. La figura anterior ilustra
un tiempo de entregas de 10 semanas para un artículo ensamblado de tres partes componentes.

Lineamientos de la MPS

1. Trabajar en un plan de producción global.

2. Programar módulos comunes si es posible Ser real en la carga de las instalaciones.
3. Entrega de pedidos con base programada Monitorear de cerca niveles de inventario
Reprogramar si se requiere.

Objetivos de la MPS

Estrategias de la Planeación Maestra 20

Los objetivos del plan maestro de la producción son dos:

• Programa los artículos que se terminaran puntualmente, para satisfacer a los clientes.
• Programa para evitar sobrecarga y cargas ligeras, facilita a la producción para utilizar la
capacidad
- de la producción eficientemente.
• Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases:
• Establecer los compromisos de envío al cliente.
• Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.
• Lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre
fabricación y marketing.
• Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:
• Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).
• Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
• Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

El horizonte de tiempo de un MPS,

Puede ser variable y dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y de los
componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde una hora hasta varias semanas y meses, con
revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, en aras de mantener el control y evitar el caos en el
desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:

• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.

• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier
modificación al MPS.

En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la consideración de los siguientes
elementos:

A. El plan agregado en unidades de producto.

B. Las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto.
C. Los pedidos en firme comprometidos con los clientes.
D. La capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y
E. Otras fuentes de demanda.

Estrategias de la Planeación Maestra 21

Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones claves que este debe cumplir son:

• Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.

• Evaluar alternativas de programación.
• Generar requerimientos de materiales.
• Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.
• Facilitar el procesamiento de la información
• Mantener las prioridades válidas.

Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y traducirlo a un MPS, se han
desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, adolecen de los mismos problemas.

Requerimientos de la planeación de requerimientos demateriales (MRP)

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un
procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan
Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona
como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

Tipos de demanda.
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente, razón por la cual
debemos definir los diferentes tipos de demanda según su criterio de dependencia:

Demanda Independiente:

Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla
con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente:

Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la
demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de
bicicletas.

Demanda Mixta:

Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como
independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también de

Estrategias de la Planeación Maestra 22

forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del número de bicicletas que se vendan.

Inputs - datos de entrada en un MRP

El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse a cabo:

• MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes
• Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
• Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de
los artículos de demanda independiente
• Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un
artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por
diseño e ingeniería.

La importancia de la programación maestra de la producción

Entre todos los niveles de planificación existentes (estratégico, táctico, detallado...), en este artículo me
gustaría centrarme en la programación maestra de la producción. La programación maestra de la
producción equilibra la capacidad de producción y la entrada de pedidos. Al vincular los recursos de
cuello de botella y las fechas de entrega prometidas, la capacidad disponible se utiliza de forma óptima y
se garantiza un alto rendimiento de las entregas. Este tipo de planificación permite:

• Aceptar pedidos y prometer fechas de entrega en tiempo real.

• Equilibrar entre MTO (make-to-order) y MTS (make-to-stock) para reducir los niveles de
inventario.
• Cumplir todos los pedidos a tiempo y en su totalidad.
• Garantizar un suministro de material adecuado.

De este modo, es posible garantizar la entrega de los pedidos y la calidad del servicio, reducir los niveles
de inventario y aumentar la satisfacción de los clientes.

Veamos ahora un caso concreto. Cómo se aplica la programación maestra de la producción en la

fabricación de aluminio.

Programación maestra de la producción en la fabricación de aluminio

En este caso concreto veremos el proceso de fabricación de las bobinas de aluminio. Lo que puedes ver a
continuación son los diferentes pasos del proceso de fabricación de estas bobinas.

Estrategias de la Planeación Maestra 23

Aplicación de la programación maestra de la producción en la fabricación de aluminio
La programación maestra de la producción tiene en cuenta los diferentes niveles de existencias (todas las
materias primas, el tiempo que se tardará en pedir y obtener nuevas materias primas, etc.), las
diferentes rutas posibles, las limitaciones y restricciones de las unidades de producción y todos los
pedidos de los clientes, para equilibrar y calcular la mejor manera de planificar la cadena de suministro
centrándose en cuatro puntos principales:

1. Planificación de la capacidad. Planifica toda la cartera de pedidos y prevé los pedidos

con respecto a la capacidad finita.
2. Plazos de entrega. Calcula los tiempos de espera, refrigeración, producción y transporte
previstos para conseguir unos plazos de entrega realistas.
3. Gestión de materiales. Vincula los suministros a las demandas y gestiona los niveles de
inventario deseados.
4. Promesa de pedidos. Determina fechas de entrega precisas y fiables teniendo en cuenta
los plazos de entrega, el material disponible, la capacidad de los recursos y el plan de
ventas.

También permite comparar rápidamente diferentes posibilidades y seleccionar la opción con un mejor
impacto en los KPI. Porque no se trata solo de tener un plan, sino de tener el mejor plan.

Impacto y beneficios de la programación maestra de la producción

El resultado es un plan que indica exactamente cómo utilizar las capacidades y permite no sólo hacer
promesas a los clientes, sino cumplirlas. Por tanto, si prometemos a un cliente que sus productos se
entregarán en una fecha determinada y le damos una garantía, lo haremos de verdad siempre. Entonces,
¿cuáles son los beneficios de la programación maestra de la producción? Para resumirlo, podríamos
quedarnos con cinco beneficios principales:

Mayor rentabilidad. Los escenarios optimizados ayudan a maximizar el cumplimiento, minimizar las
ventas perdidas y decidir el pedido de origen de menor coste para maximizar la rentabilidad.

Mayor rendimiento de las entregas. Permite determinar qué producir y y cuándo para garantizar que los
clientes reciban su entrega a tiempo.

Aumento de la satisfacción del cliente. La aceptación de pedidos garantiza el cumplimiento de los

acuerdos contractuales y las expectativas de los clientes.

Estrategias de la Planeación Maestra 24

Reducción del inventario. Minimiza el inventario innecesario y el trabajo en curso para utilizar mejor el
capital circulante y mejorar el flujo de caja.

Aumento del rendimiento. La visibilidad de la cadena de suministro permite detectar con antelación las
interrupciones en el flujo, ya sea por escasez de suministros o por no disponibilidad de recursos. La
utilización de los recursos puede maximizarse asegurando que haya suficiente material disponible en
todo momento.

Características de la programación maestra de la producción.

Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades. Este proceso es
lo que se conoce como desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado y su resultado
final se denomina Programación Maestra de la Producción o Programa Maestro de Producción (MPS -
Master Production Schedule-). Básicamente, se puede afirmar que un Programa Maestro de Producción,
es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los
productos finales, proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, la
utilización eficaz de la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la organización y
resolver las negociaciones entre fabricación y mercado.

Programa Maestro de Producción son:

• Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).
• Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
• Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases:

• Establecer los compromisos de envío al cliente.

• Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.
• Lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre
fabricación y marketing.

Estrategias de la Planeación Maestra 25

Desarrollo y simulación del Plan Maestro de Producción (MPS).
Lo primero: El tiempo de producción debe ser igual o menor al horizonte de planeación:
Determina cuánto tiempo te demoras elaborando tu producto o prestando el servicio. No importa sobre
en qué entorno de producción trabajes: trabajo para almacenar (MTS, make to stock), armado bajo
pedido (ATO, Assemble to order) o fabricación bajo pedido (Make to order). Más adelante en el post
explicaremos estos conceptos. Cuando sabes el tiempo de elaboración de tu producción o servicio, ya
puedes comprometerte con tus clientes. No puedes elaborar un MPS sin determinar antes cuánto te
demoras haciendo tu producto o servicio. Por ejemplo, supón que hacemos carros para niños, de los que
impulsan ellos mismos con sus pies. El carro consta de 5 componentes. Su tiempo de producción
acumulado es de 6.7 horas.

• 2.5 horas para ensamblar el producto A con los productos B y C.

• 1 hora para ensamblar el componente B con D y E
• 3.2 horas para ensamblar el componente C a partir de F, H y G.

Por lo tanto, no te puedes comprometer con un cliente y planear un MPS si antes no tienes disponibles
al menos 6.7 horas.

Lo segundo, considera definir barreras de tiempo

Una de las entradas de información que se consideran en un MPS es el pronóstico de demanda, y bien
sabes que los pronósticos traen incertidumbre frente a qué tanto será el error de medición en el
pronóstico. ¿Cómo vas a manejar ese error de forma anticipada? Define barreras de tiempo para tu plan
maestro.El uso de barreras de tiempo en un programa maestro depende de la naturaleza del producto y
del sistema de manufactura; si es hecho para almacenar (MTS), bajo pedido (MTO) o ensamblado bajo
pedido (ATO). Considera dos barreras de tiempo:

Barrera de tiempo de demanda: te riges únicamente por las cantidades de pedidos reales de clientes.
Así pues, si colocas una barrera de tiempo para la semana 2, es porque no vas a tener en cuenta la
información de pronósticos que coincide con la semana 1 y 2. En este caso, no vas a programar pedidos
para ser entregados en esta semana, de hecho, lo normal sería que en esta semana te dediques a
cumplir con pedidos pactados tiempo atrás (antes de la semana 1). Esto da origen a un período de
tiempo que se conoce como «congelado«, que es el tiempo en que «no te puedes comprometer»
porque tienes toda tu capacidad trabajando para cumplir al cliente.

Barrera de tiempo de planificación: es el tiempo en el que te permites hacer cambios a tu plan maestro.
Generalmente lo estableces de forma tal que que la barrera esté posterior al tiempo de espera

Estrategias de la Planeación Maestra 26

acumuladode un producto. Aquí perfectamente puedes comenzar a producir con base en tu pronóstico
de demanda también puedes programar pedidos de clientes. Dicho de otra forma, este es un período
«libre«, pues tienes capacidad disponible, así que puedes hacer todas las variaciones en tus productos (si
porejemplo trabajas MTS y MTO, comenzar a trabajar MTO, pues generalmente toma más tiempo) y en
tus planes, a fin de aprovecharla totalmente.

Período de tiempo flexible: Entre ambas barreras se forma un período de tiempo «flexible«. En este
período, tienes un rango de acción moderadamente limitado para responder a los pedidos de los
clientes. En otras palabras, juegas con las fechas y los tiempos de elaboración para responder al cliente.

Por último, el pronóstico de demanda:

A nivel general para elaborar un plan maestro, consideramos tres fuentes de información:

• El inventario
• Los pedidos de los clientes
• Pronóstico de demanda.

Fíjate en los dos últimos. Puede que trabajes solo con los pedidos de los clientes o solo con pronósticos.
También es posible elaborar un MPS teniendo en cuenta ambos.

En organizaciones que fabrican para almacenar (MTS) suelen tener en cuenta las tres entradas de
información. Así pues, suelen considerar un enfoque desagegado en la planeación de su producción.

Por ejemplo, piensa otra vez en la compañía que hace chocolates, en su plan agregado y en su MPS (el
cuadro del mes 1 al mes 3 con las referencias de chocolates). Quédate con estas dos ideas:

• Generalmente los pronósticos de demanda para la planeación agregada, se determinan

por métodos causales como la regresión lineal. En este sentido, el pronóstico de
demanda se hace a largo plazo para familias de producto. Es decir, que planificamos la

Estrategias de la Planeación Maestra 27

 demanda de todos nuestros productos de chocolate (barras, cajitas, bolitas, etc) en
función del precio del cacao en el mercado para los próximos 18 meses.
• Por otro lado, los pronósticos de demanda de un programa maestro se hace con
métodos de series de tiempo o de tipo cualitativo. Se trazan a plazos mucho mas cortos,
como meses; y se hace además para productos específicos. Es decir, planificamos la
demanda para barras de chocolate, sólo para 1 de los 18 meses trazados en el Plan
agregado.
• Por último, establecemos las ordenes de producción alineando lo obtenido en
elpronóstico de demanda con los pedidos de los clientes. Aunque repito, no todas las
organizaciones hacen esto, depende mucho de su sistema de manufactura
(MTO, MTS, ATO).

Bibliografias.
Universidad Pablo de Olavide. (2021). Implantación de un sistema de aprovisionamiento automático en
una empresa del sector aeronáutico. Obtenido de
https://biblus.us.es/bibing/proyectos/abreproy/60082/fichero/Cap%C3%ADtulo+4.pdf

Estrategias de la Planeación Maestra 28

Pasquel J.(2008) Programación maestra de la producción (MPS). Obtenido de
https://www.academia.edu/11448509/2_1_Programaci%C3%B3n_maestra_de_la_producci
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Heeres A. (2014). Programación maestra de la producción. Obtenido de

https://www.supplychaindataanalytics.com/es/optimizacion-a-traves-de-la-programacion-maestra-de-la-
produccion/

Estrategias de la Planeación Maestra 29