Fundiciones‌‌(Losano)‌ ‌

‌
Tecnología‌‌de‌‌la‌‌fundición:‌ ‌
La‌‌fundición‌‌es‌‌un‌‌proceso‌‌de‌‌manufactura‌‌para‌‌producir‌‌piezas‌‌muy‌‌pequeñas‌‌a‌‌
muy‌‌grandes.‌ ‌
● Fundición‌‌de‌‌lingotes:‌‌‌formas‌‌grandes‌‌simples,‌‌para‌‌realizarles‌‌laminados‌‌y‌‌
forjados‌ ‌
● Fundición‌‌de‌‌formas:‌p ‌ iezas‌‌más‌‌complejas.‌‌Sirve‌‌para‌‌piezas‌‌de‌‌gran‌‌
tamaño‌‌y‌‌fabricación‌‌en‌‌serie‌ ‌
En‌‌la‌‌colada‌‌continua‌‌se‌‌producen‌‌productos‌‌planos‌‌y‌‌en‌‌la‌‌colada‌‌continua‌‌de‌‌
palanquillas‌‌se‌‌producen‌‌barras‌ ‌
Definición‌‌fundición:‌‌‌consiste‌‌en‌‌fundir‌‌el‌‌metal‌‌y‌‌echarlo‌‌en‌‌moldes‌‌huecos‌‌con‌‌la‌‌
forma‌‌que‌‌se‌‌quiere‌‌lograr,‌‌se‌‌los‌‌deja‌‌enfriar‌‌quedando‌‌con‌‌la‌‌forma‌‌deseada.‌ ‌
‌
Ventajas‌‌y‌‌desventajas:‌ ‌
‌
Variedad‌‌de‌‌tamaños‌‌(pocos‌‌gr‌‌a‌‌100‌‌ Baja‌‌precisión‌‌dimensional‌‌(se‌‌enfría‌‌y‌‌
tn)‌ ‌ contrae)‌ ‌

Geometría‌‌de‌‌complejidad‌‌media‌ ‌ Probabilidad‌‌de‌‌defectos‌ ‌

Sirve‌‌cualquier‌‌tipo‌‌de‌‌aleación‌ ‌ mano‌‌de‌‌obra‌‌calificada‌ ‌

Bajos‌‌costos‌‌de‌‌equipamiento‌ ‌ Ocupa‌‌mucho‌‌espacio‌ ‌

Producción‌‌en‌‌series‌‌cortas‌ ‌ Resistencia‌‌mecánica‌‌reducida‌ ‌

-------------------------------------------------‌ ‌ Mal‌‌acabado‌‌superficial‌‌(piel‌‌de‌‌naranja)‌
‌
Macroestructura:‌ ‌
En‌‌la‌‌fundición‌‌los‌‌granos‌‌son‌‌grandes,‌‌por‌‌lo‌‌que‌‌las‌‌piezas‌‌tienen‌‌menos‌‌
resistencia‌‌a‌‌la‌‌tracción‌‌(el‌‌que‌‌menos‌‌resistencia‌‌tiene)‌
En‌‌la‌‌laminación‌‌resiste‌‌más‌‌a‌‌lo‌‌largo‌‌de‌‌la‌‌fibra‌‌que‌‌a‌‌lo‌‌ancho.‌ ‌
En‌‌el‌‌forjado‌‌se‌‌usan‌‌piezas‌‌que‌‌provienen‌‌de‌‌la‌‌laminación,‌‌la‌‌fibra‌‌del‌‌material‌‌se‌‌
acomoda‌‌a‌‌la‌‌forma‌‌de‌‌la‌‌forja‌‌y‌‌tiene‌‌buena‌‌resistencia‌‌en‌‌todas‌‌las‌‌direcciones.‌ ‌
‌
Hierro‌‌vs‌‌acero:‌ ‌
Las‌‌fundiciones‌‌de‌‌hierro‌‌se‌‌adaptan‌‌mejor‌‌que‌‌los‌‌aceros‌‌porque‌‌tienen‌‌menor‌‌
punto‌‌de‌‌fusión‌‌y‌‌menor‌‌contracción‌‌volumétrica,‌‌esto‌‌hace‌‌que‌‌reduzca‌‌las‌‌
posibilidades‌‌de‌‌rechupe‌‌y‌‌tensiones‌‌residuales.‌‌En‌‌ambos‌‌se‌‌usan‌‌moldes‌‌de‌‌
arena.‌ ‌
El‌‌acero‌‌utilizado‌‌contiene‌‌entre‌‌1%‌‌y‌‌2%‌‌de‌‌carbono.‌ ‌
El‌‌hierro‌‌tiene‌‌más‌‌de‌‌2%‌‌de‌‌carbono‌ ‌
 ● Deformación‌‌plástica:‌‌los‌‌procesos‌‌de‌‌solidificación‌‌se‌‌aplican‌‌en‌‌los‌‌aceros‌‌
pero‌‌no‌‌se‌‌usan‌‌en‌‌fundiciones‌‌de‌‌hierro‌‌(tienen‌‌escasa‌‌capacidad‌‌de‌‌
deformación‌‌plástica)‌ ‌
● Soldadura:‌‌los‌‌aceros‌‌de‌‌bajo‌‌contenido‌‌de‌‌carbono‌‌se‌‌comportan‌‌más‌‌o‌‌
menos‌‌bien,‌‌mientras‌‌que‌‌las‌‌fundiciones‌‌son‌‌frágiles‌‌y‌‌quebradizas.‌ ‌
‌
‌
Moldes:‌ ‌
Copia‌‌en‌‌negativo‌‌que‌‌preserva‌‌la‌‌forma‌‌y‌‌textura‌‌del‌‌modelo‌‌original.‌‌La‌‌cavidad‌‌
debe‌‌diseñarse‌‌un‌‌poquito‌‌más‌‌grande,‌‌para‌‌permitir‌‌la‌‌contracción‌‌del‌‌metal,‌‌esto‌‌
depende‌‌del‌‌material‌‌al‌‌cual‌‌se‌‌va‌‌a‌‌fundir.‌‌La‌‌cavidad‌‌del‌‌molde‌‌proporciona‌‌la‌‌
superficie‌‌externa,‌‌la‌‌superficie‌‌interna‌‌se‌‌define‌‌por‌‌medio‌‌de‌‌noyos.Los‌‌moldes‌
suelen‌‌ser‌‌de‌‌arena,‌‌yeso,‌‌cerámica‌‌y‌‌metal.‌ ‌
● Moldes‌‌desechables:‌‌son‌‌de‌‌arena‌‌o‌‌yeso,‌‌el‌‌molde‌‌se‌‌destruye‌‌después‌‌de‌‌
usarlo.‌ ‌
● Moldes‌‌permanentes:‌‌son‌‌de‌‌metal‌‌o‌‌cerámica,‌‌se‌‌usan‌‌muchas‌‌veces.‌ ‌
Los‌‌moldes‌‌deben‌‌ser‌‌fuertes,‌‌resistentes‌‌a‌‌la‌‌presión‌‌del‌‌metal‌‌y‌‌permeables‌‌para‌‌
permitir‌‌el‌‌escape‌‌de‌‌gases.‌ ‌
Podemos‌‌tener‌‌moldes‌‌abiertos‌‌o‌‌cerrados.‌‌En‌‌el‌‌abierto‌‌el‌‌metal‌‌se‌‌vacia‌‌
directamente‌‌en‌‌la‌‌cavidad,‌‌en‌‌el‌‌cerrado‌‌el‌‌metal‌‌llega‌‌a‌‌la‌‌cavidad‌‌mediante‌‌un‌‌
sistema‌‌de‌‌colada.‌‌ ‌
Luego‌‌de‌‌retirar‌‌la‌‌fundición‌‌sólida‌‌del‌‌molde,‌‌podemos‌‌hacer‌‌desbastes‌‌o‌‌eliminar‌‌
los‌‌excedentes.‌ ‌
‌
Rechupe‌:‌‌El‌‌metal‌‌comienza‌‌a‌‌solidificar‌‌en‌‌las‌‌paredes‌‌(los‌‌granos‌‌comienzan‌‌a‌‌
formarse‌‌ahí)‌‌y‌‌va‌‌reduciendo‌‌su‌‌volumen.‌‌El‌‌rechupe‌‌es‌‌la‌‌cavidad‌‌que‌‌no‌‌se‌‌
terminó‌‌de‌‌llenar‌‌bien,‌‌debe‌‌ser‌‌cortada‌‌para‌‌no‌‌propagar‌‌defectos.‌
‌
‌
Clasificación‌‌de‌‌los‌‌procesos:‌ ‌
Según‌‌el‌‌llenado:‌ ‌
● Por‌‌gravedad‌ ‌
● A‌‌presión‌‌ ‌
● Fundición‌‌centrifugada‌ ‌
Según‌‌el‌‌molde:‌ ‌
● Permanentes‌ ‌
● Perecederos‌ ‌
● Semipermanentes‌ ‌
‌
De‌‌rugosidad‌‌máxima‌‌o‌‌minima‌ ‌
Molde‌ ‌ Ventaja‌ ‌ Desventajas‌ ‌

Arena‌ ‌ Versátil.‌‌Económico.‌‌Se‌‌ No‌‌muy‌‌buena‌‌

 pueden‌‌crear‌‌formas‌‌ terminación‌‌superficial‌ ‌
complejas.‌ ‌

Arena‌‌y‌‌resina‌ ‌ Mejor‌‌terminación‌‌ ‌
superficial.‌‌Evita‌‌roturas‌‌
del‌‌molde‌ ‌

En‌‌cáscara‌ ‌ Proceso‌‌muy‌‌productivo.‌‌ El‌‌tamaño‌‌de‌‌piezas‌‌a‌‌

Alta‌‌precisión‌‌de‌‌las‌‌ fundir‌‌es‌‌de‌‌pequeñas‌‌a‌‌
piezas‌ ‌ medianas‌ ‌

Permanentes‌ ‌ Se‌‌usan‌‌cientos‌‌de‌‌ciclos.‌ Limitado‌‌a‌‌metales‌‌de‌‌

‌‌ menor‌‌punto‌‌de‌‌fusión‌ ‌

Cera‌‌perdida‌ ‌ Alta‌‌calidad‌‌superficial‌ ‌ Proceso‌‌artesanal,‌‌lo‌‌cual‌‌

lo‌‌hace‌‌muy‌‌lento‌

Polietileno‌ ‌ Textura‌‌bastante‌‌buena‌ ‌ ‌

Por‌‌Matriz‌ ‌ NO‌‌hay‌‌rechupes,‌‌porque‌‌ ‌
hay‌‌una‌‌buena‌‌
compactación‌ ‌
‌
‌
‌
Modelos:‌ ‌
Definición:‌‌es‌‌la‌‌pieza‌‌prototipo‌‌que‌‌tiene‌‌la‌‌forma‌‌de‌‌lo‌‌que‌‌quiero‌‌fabricar,‌‌pueden‌‌
ser‌‌de‌‌madera,‌‌metal,‌‌yeso,‌‌cera,‌‌etc.‌‌El‌‌modelo‌‌debe‌‌ser‌‌un‌‌poco‌‌más‌‌grande‌‌por‌‌
la‌‌contracción‌‌del‌‌metal‌‌cuando‌‌solidifica‌ ‌
‌
 ‌
‌
- Modelos‌‌de‌‌un‌‌sola‌‌pieza:‌ ‌
Tienen‌‌la‌‌misma‌‌forma‌‌que‌‌el‌‌producto‌‌y‌‌un‌‌extra‌‌para‌‌constrarrestar‌‌las‌‌
contraccion‌‌del‌‌masterial.Se‌‌usan‌‌para‌‌piezas‌‌siemple‌‌y‌‌producción‌‌de‌‌bajas‌‌
cantidades‌ ‌
‌
- Modelos‌‌divididos:‌‌ ‌
Son‌‌modelos‌‌en‌‌2‌‌piezas,‌‌cada‌‌una‌‌de‌‌ellas‌‌forma‌‌una‌‌mitad.‌‌El‌‌plano‌‌donde‌‌
se‌‌parten‌‌las‌‌piezas‌‌del‌‌modelo‌‌coincide‌‌con‌‌el‌‌plano‌‌de‌‌partición‌‌del‌‌molde‌‌
usado.‌‌Se‌‌obtienen‌‌formas‌‌más‌‌complejas,‌‌menores‌‌tiempos‌‌para‌‌el‌‌moldeo‌‌
y‌‌mayores‌‌cantidades‌‌de‌‌producción‌ ‌
‌
- Placas‌‌modelos:‌ ‌
Se‌‌usan‌‌para‌‌volúmenes‌‌de‌‌producción‌‌mayores.‌‌Al‌‌modelo‌‌partido‌‌se‌‌le‌‌
adhiere‌‌una‌‌placa‌‌de‌‌acoplamiento;‌‌esta‌‌placa‌‌cuenta‌‌con‌‌guías‌‌para‌‌hacer‌‌
coincidir‌‌las‌‌mitades‌‌que‌‌harán‌‌las‌‌cavidades‌‌en‌‌la‌‌arena‌ ‌
‌
‌
Consideraciones‌‌de‌‌diseño:‌ ‌
1. Simplificar‌‌la‌‌geometría‌‌de‌‌las‌‌piezas‌ ‌
2. Evitar‌‌rincones‌‌con‌‌ángulos‌‌pronunciados‌ ‌
3. El‌‌espesor‌‌debe‌‌ser‌‌lo‌‌más‌‌homogéneo‌‌posible‌‌para‌‌evitar‌‌“puntos‌‌
calientes”‌‌(Demoran‌‌más‌‌en‌‌solidificar).‌ ‌
 NOYOS‌ ‌
Si‌‌la‌‌pieza‌‌a‌‌fundir‌‌ha‌‌de‌‌tener‌‌algún‌‌hueco‌‌en‌‌su‌‌interior,‌‌el‌‌modelista‌‌tambien‌‌hara‌‌
la‌‌caja‌‌de‌‌noyos,‌‌esta‌‌caja‌‌debe‌‌tener‌‌las‌‌mismas‌‌propiedades‌‌generales‌‌que‌‌los‌‌
modelos,‌‌facilidad‌‌extracción,aumento‌‌para‌‌compensar‌‌la‌‌contracción‌‌y‌‌espesor‌‌
suplementario‌‌para‌‌la‌‌mecanización‌‌ ‌
Para‌‌ciertos‌‌casos‌‌como‌‌la‌‌cavidad‌‌esférica‌‌existen‌‌noyos‌‌no‌‌perecederos‌ ‌
El‌‌lugar‌‌donde‌‌se‌‌apoya‌‌los‌‌noyos‌‌se‌‌llama‌‌PORTADAS‌ ‌
‌
‌
Propiedades:‌ ‌
● Deben‌‌ser‌‌de‌‌elaboración‌‌simple‌‌y‌‌no‌‌permitir‌‌la‌‌formación‌‌de‌‌rebabas.‌‌
Generalmente‌‌se‌‌hacen‌‌de‌‌arena‌‌y‌‌aceite‌‌de‌‌lino‌ ‌
● Deben‌‌resistir‌‌la‌‌temperatura‌‌del‌‌metal‌‌fundido‌‌sin‌‌vitrificar‌‌ni‌‌fundirse.‌ ‌
● Deben‌‌tener‌‌resistencia‌‌mecánica‌‌para‌‌no‌‌romperse‌‌o‌‌deformarse‌ ‌
● Deben‌‌ser‌‌permeables‌ ‌
● Deben‌‌poseer‌‌elasticidad‌‌para‌‌no‌‌obstaculizar‌‌la‌‌contracción‌‌del‌‌metal‌ ‌
● Fáciles‌‌de‌‌extraer‌ ‌
‌
‌
‌
Masas‌‌y‌‌moldeo:‌ ‌
Tipos:‌‌ ‌
● Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌permanentes‌ ‌
● Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌perecederos‌ ‌
● Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌semipermanentes‌ ‌
‌

‌
‌
 ‌
Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌de‌‌arena:‌ ‌
Características:‌ ‌
● Ser‌‌plásticos‌ ‌
● Tener‌‌cohesión‌‌y‌‌resistencia‌ ‌
● Refractarios,‌‌resistir‌‌temperaturas‌‌elevadas‌ ‌
● Permeables‌ ‌
● Disgregan‌‌fácilmente‌ ‌
‌
Arenas‌‌para‌‌molde:‌ ‌
● Arena‌‌de‌‌sílice‌‌(90%)‌ ‌
● Arcilla‌‌(7%)‌ ‌
● Agua‌‌(3%)‌ ‌
‌
Definiciones:‌ ‌
Arena‌‌verde‌:‌‌arena‌‌sin‌‌secar,‌‌más‌‌económico‌ ‌
Arena‌‌seca‌:‌‌secada‌‌en‌‌horno‌‌para‌‌aumentar‌‌la‌‌cohesión‌‌de‌‌la‌‌arena,‌‌soportar‌‌así‌‌
la‌‌acción‌‌mecánica‌‌del‌‌metal‌‌fundido,‌‌mejora‌‌la‌‌permeabilidad‌ ‌
Moldeo‌:‌‌obtener‌‌una‌‌reproducción‌‌en‌‌negativo‌‌de‌‌la‌‌pieza,‌‌vaciado‌‌en‌‌el‌‌cual‌‌ha‌‌de‌‌
colarse‌‌el‌‌metal‌‌líquido‌‌que‌‌al‌‌solidificarse‌‌adquiere‌‌la‌‌forma‌‌del‌‌modelo‌ ‌
Cajas‌‌de‌‌moldeo‌:‌‌soporta‌‌el‌‌molde,‌‌los‌‌moldes‌‌de‌‌dos‌‌piezas‌‌constan‌‌de‌‌un‌‌molde‌‌
superior‌‌(sobre)‌‌y‌‌uno‌‌inferior‌‌(bajera),‌‌la‌‌unión‌‌entre‌‌ambos‌‌es‌‌la‌‌línea‌‌de‌‌partición‌ ‌
Arena‌‌de‌‌moldeo‌:‌‌es‌‌de‌‌mejor‌‌calidad‌‌más‌‌fina,‌‌que‌‌se‌‌compacta‌‌alrededor‌‌del‌‌
modelo‌‌para‌‌mejorar‌‌la‌‌terminación‌ ‌
Arena‌‌de‌‌relleno‌:‌‌arena‌‌más‌‌económica,‌‌recuperada,‌‌de‌‌inferior‌‌calidad,‌‌se‌‌usa‌‌
para‌‌rellenar‌‌el‌‌resto‌‌del‌‌molde‌‌que‌‌no‌‌tiene‌‌un‌‌contacto‌‌directo‌‌con‌‌el‌‌modelo‌ ‌
Aglutinantes‌:‌‌el‌‌más‌‌común‌‌es‌‌la‌‌arcilla‌‌(bentonita),‌‌pero‌‌hay‌‌diversos‌‌tipos‌‌de‌‌
arcillas,‌‌cementos,‌‌silicatos‌‌y‌‌aglutinantes‌‌orgánicos‌‌como‌‌cereales,‌‌lignina,‌‌melaza,‌‌
alquitrán,‌‌resina,‌‌aceites‌ ‌
Arena‌:‌‌se‌‌suele‌‌usar‌‌para‌‌designar‌‌al‌‌material‌‌silíceo‌‌con‌‌poca‌‌o‌‌ninguna‌‌arcilla‌ ‌
Tierra‌:‌‌se‌‌usa‌‌para‌‌designar‌‌a‌‌un‌‌material‌‌natural‌‌que‌‌contiene‌‌arena‌‌y‌‌arcilla‌ ‌
Negros,‌‌barnices‌‌de‌‌fundición,‌‌grafito‌:‌‌materiales‌‌secundarios,‌‌se‌‌suelen‌‌aplicar‌‌
en‌‌la‌‌superficie‌‌del‌‌molde‌‌de‌‌arena‌‌para‌‌separarla‌‌del‌‌metal‌‌líquido‌ ‌
Copa‌‌de‌‌vaciado‌‌o‌‌basín‌:‌‌se‌‌vierte‌‌el‌‌metal‌‌fundido‌ ‌
Bebedero‌:‌‌conducto‌‌por‌‌donde‌‌fluye‌‌el‌‌metal‌‌fundido‌ ‌
Canales‌‌de‌‌alimentación‌:‌‌sistema‌‌de‌‌distribución‌‌del‌‌metal‌‌fundido‌‌hacia‌‌las‌‌
cavidades‌‌del‌‌molde‌ ‌
Mazarota‌‌‌(montante):‌‌alojamientos‌‌para‌‌metal‌‌fundido‌‌adicional‌‌que‌‌permita‌‌sacar‌‌
los‌‌rechupes‌‌fuera‌‌de‌‌la‌‌pieza.‌‌Puede‌‌ser‌‌ciega‌‌o‌‌abierta.‌ ‌
Noyo‌:‌‌son‌‌los‌‌machos‌‌o‌‌corazones‌‌insertos‌‌en‌‌el‌‌molde,‌‌hechos‌‌de‌‌arena,‌‌para‌‌
formar‌‌regiones‌‌huecas‌‌o‌‌definir‌‌la‌‌superficie‌‌interior‌‌de‌‌la‌‌fundición.‌ ‌
Tasel‌:‌‌son‌‌como‌‌noyos‌‌que‌‌se‌‌utilizan‌‌en‌‌la‌‌parte‌‌exterior‌‌para‌‌formar‌‌
características‌‌como‌‌letras‌‌sobre‌‌la‌‌superficie‌‌o‌‌cavidades‌‌externas‌‌profundas‌ ‌
Respiraderos‌:‌‌para‌‌extraer‌‌los‌‌gases‌‌y‌‌el‌‌aire‌ ‌
Moldeo‌‌en‌‌arena‌‌verde:‌ ‌
Método‌‌más‌‌utilizado,‌‌es‌‌el‌‌más‌‌barato.‌‌Sirve‌‌para‌‌casi‌‌cualquier‌‌aleación‌‌y‌‌tamaño‌‌
de‌‌pieza.‌‌No‌‌se‌‌usa‌‌para‌‌piezas‌‌demasiado‌‌grandes‌‌o‌‌complejas,‌‌tampoco‌‌cuando‌‌
requiero‌‌muy‌‌buen‌‌acabado‌‌superficial.‌ ‌
‌
‌
Moldeo‌‌mecánico:‌ ‌
‌El‌‌moldeo‌‌manual‌‌presenta‌‌el‌‌problema‌‌de‌‌que‌‌se‌‌necesita‌‌mano‌‌de‌‌obra‌‌muy‌‌
capacitada.‌‌Esto‌‌se‌‌soluciona‌‌con‌‌el‌‌moldeo‌‌a‌‌máquina,‌‌donde‌‌además‌‌puedo‌‌
obtener‌‌piezas‌‌de‌‌menor‌‌espesor‌‌y‌‌con‌‌mejor‌‌terminación.‌‌También‌‌se‌‌facilita‌‌el‌‌
desmolde‌‌y‌‌se‌‌disminuye‌‌la‌‌cantidad‌‌de‌‌piezas‌‌defectuosas.‌‌ ‌
‌
En‌‌la‌‌elaboración‌‌de‌‌moldes‌‌a‌‌máquina‌‌el‌‌elemento‌‌fundamental‌‌es‌‌la‌‌placa‌‌modelo‌‌
y‌‌el‌‌molde‌‌se‌‌realiza‌‌en‌‌dos‌‌cajas‌‌ ‌
‌
Objetivos‌‌de‌‌las‌‌máquinas:‌ ‌
•La‌‌extracción‌‌del‌‌modelo‌‌ocasiona‌‌roturas‌‌del‌‌molde‌‌y‌‌retoques‌‌del‌‌mismo‌ ‌
•Para‌‌esto‌‌se‌‌utilizan‌‌máquinas‌‌de‌‌moldeo‌‌y‌‌desmolde,‌‌máquinas‌‌de‌‌cierre‌‌de‌‌
molde,‌‌automáticas‌‌y‌‌semiautomáticas‌ ‌
•En‌‌fundiciones‌‌pequeñas‌‌las‌‌producciones‌‌son‌‌más‌‌bajas‌‌y‌‌no‌‌siempre‌‌permiten‌‌
amortizar‌‌costos‌‌de‌‌grandes‌‌maquinarias‌ ‌
‌
Apisonado‌‌mecánico‌‌de‌‌la‌‌arena‌‌en‌‌el‌‌molde‌ ‌
Se‌‌dosifica‌‌y‌‌carga‌‌la‌‌arena,‌‌se‌‌retira‌‌el‌‌modelo‌‌y‌‌se‌‌cierran‌‌las‌‌cajas‌‌dejándolas‌‌
listas‌‌para‌‌la‌‌colada.‌ ‌
El‌‌apisonado‌‌de‌‌la‌‌arena‌‌se‌‌puede‌‌conseguir‌‌por‌‌presión,‌‌por‌‌sacudidas‌‌y‌‌por‌‌
proyección.‌ ‌
‌
Máquinas‌‌de‌‌moldear‌‌con‌‌prensado‌ ‌
Constan‌‌de‌‌una‌‌platina‌‌sobre‌‌la‌‌que‌‌se‌‌fija‌‌la‌‌placa‌‌modelo.‌‌Encima‌‌se‌‌sitúa‌‌la‌‌caja‌‌
del‌‌moldeo‌‌y‌‌sobre‌‌ésta‌‌el‌‌marco‌‌para‌‌relleno.‌‌La‌‌caja‌‌y‌‌el‌‌marco‌‌se‌‌llenan‌‌de‌‌arena‌‌
y‌‌se‌‌comprimen.Luego‌‌se‌‌retira‌‌el‌‌plato,‌‌el‌‌marco‌‌y‌‌se‌‌desmolda.‌ ‌
El‌‌grado‌‌de‌‌compresión‌‌de‌‌la‌‌arena‌‌debe‌‌ser‌‌el‌‌necesario‌‌para‌‌que‌‌no‌‌se‌‌
desmorone‌‌al‌‌retirar‌‌el‌‌modelo,‌‌ni‌‌se‌‌produzcan‌‌deformaciones‌‌durante‌‌la‌‌colada.‌‌
Un‌‌grado‌‌de‌‌compresión‌‌excesivo‌‌reduce‌‌la‌‌permeabilidad.‌ ‌
Hay‌‌tres‌‌técnicas‌‌para‌‌apisonar‌‌parejo:‌ ‌
1.Perfilado‌‌de‌‌la‌‌arena‌ ‌
2.Perfilado‌‌del‌‌tablero‌‌de‌‌compresión,‌‌con‌‌huecos‌‌que‌‌se‌‌corresponden‌‌con‌‌los‌‌
relieves‌‌del‌‌molde‌ ‌
3.Tablero‌‌de‌‌presión‌‌previa‌‌con‌‌relieves‌‌correspondientes‌‌con‌‌los‌‌relieves‌‌del‌‌
modelo.‌ ‌
‌
‌
Cajas‌‌de‌‌sacudidas:‌ ‌
Producen‌‌golpes‌‌para‌‌apisonar‌‌las‌‌piezas,‌‌realizan‌‌un‌‌recorrido‌‌vertical‌‌de‌‌entre‌‌3‌‌y‌‌
10‌‌cm.‌ ‌
‌
Máquinas‌‌por‌‌proyección‌‌centrífuga‌‌de‌‌arena‌ ‌
Se‌‌lanza‌‌la‌‌arena‌‌a‌‌gran‌‌velocidad‌‌sobre‌‌el‌‌modelo‌‌con‌‌capas‌‌sucesivas‌‌que‌‌se‌‌van‌‌
compactando‌ ‌
‌
‌
Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌permanentes‌‌o‌‌en‌‌coquilla‌ ‌
‌
Moldes‌‌permanentes:‌ ‌
Es‌‌muy‌‌usado‌‌para‌‌fabricar‌‌piezas‌‌hechas‌‌de‌‌metales‌‌no‌‌ferrosos‌‌como‌‌pueden‌‌ser‌‌
aleaciones‌‌de‌‌aluminio,‌‌cobre,‌‌magnesio‌‌o‌‌zinc.‌‌El‌‌metal‌‌es‌‌vertido‌‌en‌‌un‌‌molde‌‌
permanente‌‌a‌‌presión‌‌atmosférica.‌‌El‌‌molde‌‌suele‌‌estar‌‌fabricado‌‌a‌‌partir‌‌de‌‌2‌‌
bloques‌‌de‌‌acero‌‌mecanizados‌‌y‌‌cuya‌‌cavidad‌‌dará‌‌forma‌‌a‌‌la‌‌pieza‌‌final.‌ ‌
Puede‌‌producir‌‌formas‌‌complejas,‌‌es‌‌adecuado‌‌para‌‌pequeñas‌‌y‌‌medianas‌‌piezas‌‌
con‌‌espesor‌‌uniforme,‌‌El‌‌molde‌‌de‌‌metal‌‌permite‌‌mejor‌‌estabilidad‌‌dimensional‌‌y‌‌
gran‌‌acabado‌‌superficial.‌ ‌
‌
Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌permanentes,‌‌o‌‌en‌‌moldes‌‌duros,‌‌o‌‌en‌‌moldes‌‌metálicos‌‌
o‌‌en‌‌coquilla‌ ‌
Se‌‌fabrican‌‌dos‌‌mitades‌‌de‌‌un‌‌molde‌‌con‌‌materiales‌‌de‌‌alta‌‌resistencia‌‌a‌‌la‌‌erosión‌ ‌
y‌‌a‌‌la‌‌fatiga‌‌térmica,‌‌como‌‌el‌‌hierro‌‌fundido,‌‌acero,‌‌latón,‌‌grafito‌‌o‌‌aleaciones‌‌
metálicas‌‌refractarias.‌‌Los‌‌aceros‌‌resistentes‌‌a‌‌temperatura‌‌suelen‌‌ser‌‌
5%Cr/1%Mo/4%W‌‌templados‌‌y‌‌revenidos‌‌con‌‌durezas‌‌entre‌‌200‌‌y‌‌450HB‌‌(el‌‌W‌‌le‌‌
confiere‌‌resistencia‌‌a‌‌la‌‌fatiga‌‌térmica).‌ ‌
‌
Fundición‌‌en‌‌moldes‌‌metálicos‌‌o‌‌en‌‌coquilla‌ ‌
Carecen‌‌de‌‌algunos‌‌problemas‌‌de‌‌los‌‌moldes‌‌de‌‌arena‌‌tales‌‌como:‌ ‌
-En‌‌arena‌‌hay‌‌que‌‌fabricar‌‌un‌‌molde‌‌para‌‌cada‌‌pieza,‌‌no‌‌es‌‌reutilizable‌ ‌
-Uso‌‌de‌‌cajas‌‌de‌‌moldeo‌ ‌
-Propiedades‌‌adecuadas‌‌de‌‌la‌‌arena‌‌y‌‌el‌‌molde‌ ‌
‌
Ventajas‌‌de‌‌la‌‌coquilla‌‌sobre‌‌el‌‌molde‌‌de‌‌arena:‌ ‌
-‌‌La‌‌velocidad‌‌de‌‌enfriamiento‌‌es‌‌mayor,‌‌esto‌‌afina‌‌el‌‌tamaño‌‌de‌‌grano‌‌y‌‌resulta‌‌en‌‌
mejores‌‌propiedades‌‌mecánicas‌‌y‌‌más‌‌homogéneas‌ ‌
-Mayor‌‌precisión‌‌dimensional‌ ‌
-Menor‌‌porcentaje‌‌de‌‌rechazos‌ ‌
-Mejor‌‌rendimiento‌‌productivo‌‌(de‌‌40‌‌a‌‌500‌‌piezas‌‌hora)‌ ‌
Aunque‌‌el‌‌precio‌‌de‌‌las‌‌matrices‌‌es‌‌elevado,‌‌se‌‌pueden‌‌bajar‌‌costos‌‌de‌‌mano‌‌de‌‌
obra‌‌automatizando‌‌el‌‌proceso‌ ‌
‌
‌
Metales‌‌que‌‌se‌‌pueden‌‌fundir:‌ ‌
-Deben‌‌tener‌‌temperaturas‌‌muy‌‌por‌‌debajo‌‌de‌‌la‌‌fusión‌‌de‌‌la‌‌coquilla.‌‌Aleaciones‌‌de‌‌
aluminio‌‌(Al),‌‌magnesio‌‌(Mg),‌‌aleaciones‌‌de‌‌cobre‌‌(Cu),‌‌cinc‌‌(Zn),‌‌plomo‌‌(Pb),‌‌
estaño‌‌(Sn),‌‌fundiciones‌‌de‌‌hierro‌‌,‌‌por‌‌sus‌‌puntos‌‌de‌‌fusión‌‌relativamente‌‌bajos‌‌y‌‌
en‌‌algunos‌‌casos‌‌se‌‌pueden‌‌fundir‌‌piezas‌‌de‌‌acero‌‌(en‌‌este‌‌caso‌‌se‌‌usan‌‌moldes‌‌
de‌‌grafito‌‌o‌‌de‌‌metales‌‌resistentes‌‌al‌‌calor)‌ ‌
‌
Piezas‌‌que‌‌se‌‌fabrican:‌ ‌
-Pistones‌‌para‌‌automóviles,‌‌tapas‌‌de‌‌cilindros,‌‌bielas,‌‌engranajes‌‌para‌‌
electrodomésticos,‌‌artículos‌‌de‌‌cocina.‌‌ ‌
‌
Algunas‌‌limitaciones‌‌del‌‌proceso‌ ‌
-No‌‌es‌‌económico‌‌en‌‌pequeños‌‌lotes‌‌de‌‌producción‌ ‌
-No‌‌es‌‌apropiado‌‌para‌‌formas‌‌intrincadas‌‌por‌‌la‌‌dificultad‌‌de‌‌retirar‌‌la‌‌fundición‌‌del‌‌
molde‌ ‌
-Se‌‌pueden‌‌usar‌‌noyos‌‌de‌‌arena‌‌que‌‌colapsan‌‌con‌‌facilidad‌‌para‌‌desmoldar,‌‌pero‌‌
en‌‌estos‌‌casos‌‌estamos‌‌hablando‌‌de‌‌Fundición‌‌en‌‌Moldes‌‌Semipermanentes‌ ‌
-Se‌‌dificulta‌‌la‌‌evacuación‌‌de‌‌gases‌‌debido‌‌a‌‌que‌‌los‌‌moldes‌‌no‌‌son‌‌porosos‌ ‌
-Al‌‌final‌‌de‌‌la‌‌solidificación‌‌pequeños‌‌volúmenes‌‌de‌‌metal‌‌líquido‌‌quedan‌‌en‌‌los‌‌
intersticios‌‌de‌‌los‌‌cristales‌‌solidificados‌‌y‌‌ellos‌‌son‌‌los‌‌últimos‌‌en‌‌solidificar.‌‌Su‌‌
contracción‌‌no‌‌puede‌‌ser‌‌compensada‌‌y‌‌se‌‌desarrollan‌‌microporos‌‌naturales.‌
-Presentan‌‌solidificación‌‌direccional‌‌que‌‌pueden‌‌presentar‌‌fragilidad‌‌en‌‌caliente‌ ‌
‌
Coquilla‌‌por‌‌gravedad‌ ‌
Se‌‌realiza‌‌vertiendo‌‌el‌‌metal‌‌fundido‌‌sobre‌‌un‌‌molde.‌‌Debe‌‌precalentarse‌‌el‌‌molde‌‌
antes‌‌de‌‌la‌‌colada.‌‌El‌‌metal‌‌llena‌‌el‌‌molde‌‌por‌‌su‌‌propio‌‌peso.‌ ‌
Tiene‌‌la‌‌ventaja‌‌de‌‌ser‌‌el‌‌procedimiento‌‌de‌‌menor‌‌costo‌‌dentro‌‌de‌‌los‌‌de‌‌coquilla,‌‌
pero‌‌son‌‌necesarias‌‌series‌‌de‌‌1000‌‌piezas‌‌como‌‌mínimo‌‌para‌‌que‌‌sea‌‌rentable.‌ ‌
No‌‌es‌‌conveniente‌‌para‌‌moldear‌‌piezas‌‌complejas.‌ ‌
Se‌‌puede‌‌hacer‌‌de‌‌tres‌‌maneras:‌ ‌
● Directo‌:‌‌se‌‌llena‌‌el‌‌molde‌‌por‌‌arriba,‌‌pueden‌‌aparecer‌‌inclusiones‌‌de‌‌aire‌‌o‌‌
de‌‌escoria.‌ ‌
● En‌‌fuente‌:‌‌El‌‌llenado‌‌debe‌‌efectuarse‌‌rápidamente‌‌por‌‌medio‌‌de‌‌uno‌‌o‌‌más‌‌
bebederos‌‌que‌‌llegan‌‌desde‌‌la‌‌superficie‌‌superior‌‌hasta‌‌la‌‌base‌‌del‌‌molde‌‌de‌‌
coquilla.‌ ‌
● Por‌‌costado‌:‌‌Transcurre‌‌de‌‌forma‌‌más‌‌suave‌‌que‌‌la‌‌colada‌‌directa.‌‌Los‌‌
bebederos‌‌pueden‌‌ponerse‌‌inclinados‌‌o‌‌adoptar‌‌diferentes‌‌formas.‌ ‌
‌
Moldeo‌‌por‌‌presión:‌ ‌
Utiliza‌‌moldes‌‌permanentes,‌‌puede‌‌ser:‌ ‌
● por‌‌fuerza‌‌centrífuga:‌‌el‌‌molde‌‌gira‌‌alrededor‌‌de‌‌un‌‌eje.‌‌se‌‌obtienen‌‌piezas‌‌
finas‌‌con‌‌pocas‌‌grietas‌ ‌
● por‌‌inyección:‌‌es‌‌preciso‌‌y‌‌muy‌‌limpio‌ ‌
‌
Colada‌‌a‌‌presión‌ ‌
Se‌‌lleva‌‌a‌‌cabo‌‌introduciendo‌‌la‌‌masa‌‌metálica‌‌fundida‌‌en‌‌el‌‌interior‌‌del‌‌molde‌‌
forzando‌‌la‌‌entrada‌‌en‌‌el‌‌mismo.‌‌En‌‌este‌‌método‌‌se‌‌emplean‌‌moldes‌‌permanentes.‌‌
El‌‌metal‌‌se‌‌inyecta‌‌en‌‌el‌‌molde‌‌por‌‌medio‌‌de‌‌una‌‌máquina,‌‌que‌‌suele‌‌ser‌‌un‌‌
émbolo.‌‌Los‌‌moldes‌‌son‌‌coquillas,‌‌aunque‌‌se‌‌suelen‌‌denominar‌‌matrices.‌ ‌
Ventajas:‌ ‌
-Pueden‌‌fabricarse‌‌piezas‌‌de‌‌formas‌‌complicadas‌‌de‌‌una‌‌manera‌‌económica.‌ ‌
-Se‌‌obtienen‌‌piezas‌‌de‌‌gran‌‌precisión,‌‌buen‌‌acabado‌‌y‌‌excelentes‌‌propiedades‌‌
mecánicas.‌ ‌
-La‌‌desventaja‌‌es‌‌que‌‌el‌‌molde‌‌suele‌‌ser‌‌muy‌‌costoso,‌‌por‌‌lo‌‌tanto‌‌son‌‌necesarias‌‌
series‌‌grandes.‌ ‌
‌
•Cámara‌‌caliente:‌‌se‌‌usan‌‌para‌‌colar‌‌aleaciones‌‌a‌‌base‌‌de‌‌plomo,‌‌estaño‌‌o‌‌zinc.‌‌
con‌‌temperaturas‌‌de‌‌fusión‌‌hasta‌‌de‌‌450°C.‌‌Constan‌‌de‌‌un‌‌horno‌‌de‌‌fusión,‌‌que‌‌
forma‌‌parte‌‌de‌‌la‌‌máquina‌‌y‌‌transfiere‌‌automáticamente‌‌la‌‌aleación‌‌líquida‌‌a‌‌un‌ ‌
recipiente‌‌de‌‌fundición‌‌donde‌‌se‌‌mantiene‌‌constante‌‌el‌‌nivel‌‌y‌‌la‌‌temperatura.‌‌El‌‌
llenado‌‌de‌‌la‌‌cavidad‌‌del‌‌molde‌‌se‌‌efectúa‌‌por‌‌medio‌‌de‌‌un‌‌mecanismo‌‌inyector,‌‌
total‌‌o‌‌parcialmente‌‌sumergido‌‌en‌‌el‌‌metal‌‌líquido‌‌y‌‌lo‌‌inyecta‌‌a‌‌presión‌‌con‌‌aire‌‌
comprimido‌‌o‌‌con‌‌un‌‌émbolo.‌ ‌
‌
•Cámara‌‌Fría:‌‌el‌‌mecanismo‌‌de‌‌inyección‌‌se‌‌encuentra‌‌a‌‌una‌‌temperatura‌‌inferior‌‌a‌‌
la‌‌de‌‌la‌‌colada‌‌de‌‌la‌‌aleación‌‌y‌‌su‌‌contacto‌‌con‌‌ella‌‌es‌‌casi‌‌instantáneo,‌‌ya‌‌que‌‌se‌‌
funde‌‌en‌‌un‌‌horno‌‌aparte‌‌y‌‌se‌‌cuela‌‌en‌‌la‌‌camara‌‌de‌‌compresion‌‌con‌‌una‌‌cuchara‌‌o‌‌
mediante‌‌un‌‌dispositivo‌‌automático‌‌de‌‌alimentación,‌‌que‌‌introduce‌‌solo‌‌la‌‌cantidad‌‌
de‌‌aleacion‌‌necesaria‌‌para‌‌cada‌‌pieza,‌‌entonces‌‌actua‌‌un‌‌émbolo,‌‌accionado‌‌por‌‌
presión‌‌hidráulica‌‌y‌‌la‌‌inyecta‌‌en‌‌el‌‌hueco‌‌del‌‌molde.‌‌Este‌‌sistema‌‌es‌‌usado‌‌en‌‌
aleaciones‌‌que‌‌se‌‌funden‌‌arriba‌‌de‌‌500°C.‌‌Las‌‌aleaciones‌‌de‌‌cobre‌‌se‌‌suelen‌‌
inyectar‌‌en‌‌estado‌‌pastoso,‌‌las‌‌de‌‌aluminio‌‌y‌‌magnesio‌‌en‌‌estado‌‌líquido‌ ‌
 ‌

‌
•Baja‌‌presión:‌‌ ‌
Es‌‌utilizado‌‌para‌‌el‌‌colado‌‌de‌‌aleaciones‌‌de‌‌bajo‌‌punto‌‌de‌‌fusión‌‌como‌‌el‌‌Sn‌‌y‌‌el‌‌Pb‌‌
y‌‌aleaciones‌‌de‌‌Al,‌‌Mg‌‌y‌‌Cu.‌‌El‌‌molde‌‌puede‌‌ser‌‌metálico‌‌en‌‌su‌‌totalidad‌‌o‌‌en‌‌parte‌‌
o‌‌bien‌‌de‌‌arena‌‌aglomerada.‌ ‌
La‌‌aleación‌‌líquida‌‌contenida‌‌en‌‌un‌‌crisol‌‌estanco‌‌es‌‌inyectada‌‌en‌‌el‌‌molde‌‌por‌‌
medio‌‌del‌‌insuflado‌‌de‌‌gas‌‌a‌‌baja‌‌presión‌‌dentro‌‌del‌‌crisol.‌‌La‌‌aleación‌‌se‌‌eleva‌‌por‌‌
el‌‌sifón‌‌y‌‌por‌‌medio‌‌de‌‌un‌‌sistema‌‌de‌‌colada‌‌se‌‌introduce‌‌en‌‌el‌‌molde‌‌posicionado‌‌
en‌‌la‌‌parte‌‌superior‌‌del‌‌crisol.‌‌El‌‌gas‌‌puede‌‌ser‌‌aire‌‌comprimido‌‌o‌‌un‌‌gas‌‌inerte‌‌
como‌‌el‌‌argón.‌‌La‌‌aleación‌‌se‌‌mantiene‌‌a‌‌temperatura‌‌por‌‌medio‌‌de‌‌un‌‌horno‌‌
eléctrico.‌ ‌
‌
•Centrifugación‌ ‌
‌
‌
‌
Equipos‌‌de‌‌cierre‌‌en‌‌máquinas‌‌para‌‌fundición‌‌inyectada‌ ‌
La‌‌presión‌‌que‌‌se‌‌aplica‌‌sobre‌‌el‌‌metal‌‌trata‌‌de‌‌separar‌‌las‌‌dos‌‌partes‌‌de‌‌la‌‌matriz,‌‌
por‌‌lo‌‌tanto‌‌debe‌‌tenerse‌‌un‌‌mecanismo‌‌que‌‌además‌‌de‌‌accionar‌‌la‌‌apertura‌‌y‌‌
cierre‌‌de‌‌la‌‌matriz,‌‌pueda‌‌ejercer‌‌sobre‌‌la‌‌misma‌‌una‌‌presión‌‌mayor‌‌que‌‌la‌‌que‌‌
tiende‌‌a‌‌abrirla‌‌(fuerza‌‌de‌‌cierre)‌ ‌
‌
Colada‌‌por‌‌sistema‌‌centrífugo‌ ‌
•Este‌ ‌proceso‌ ‌consiste‌ ‌en‌ ‌colar‌ ‌un‌ ‌metal‌ ‌líquido‌ ‌en‌ ‌un‌ ‌molde‌ ‌que‌ ‌gira‌ ‌a‌ ‌alta‌‌
velocidad‌ ‌(300‌ ‌a‌ ‌3000‌ ‌RPM)‌ ‌y‌ ‌por‌ ‌la‌‌fuerza‌‌centrífuga,‌‌el‌‌metal‌‌es‌‌lanzado‌‌contra‌‌
las‌‌paredes‌‌del‌‌molde.‌ ‌
•Sirve‌‌para‌‌la‌‌obtención‌‌de‌‌objetos‌‌cilíndricos,‌‌simétricos‌‌y‌‌no‌‌simétricos.‌ ‌
•Es‌‌aplicable‌‌a‌‌piezas‌‌de‌‌secciones‌‌delgadas‌‌y‌‌formas‌‌complejas,‌‌principalmente‌‌de‌‌
metales‌‌no‌‌ferrosos‌‌(Al,‌‌Cu‌‌y‌‌Mg)‌‌y‌‌sus‌‌aleaciones.‌ ‌
•Las‌ ‌piezas‌ ‌obtenidas‌ ‌por‌ ‌este‌ ‌proceso,‌ ‌debido‌ ‌al‌ ‌rápido‌ ‌enfriamiento‌ ‌del‌ ‌líquido,‌‌
tienen‌ ‌una‌ ‌estructura‌ ‌cristalina‌ ‌más‌ ‌fina‌ ‌que‌ ‌les‌ ‌confiere‌ ‌mayor‌ ‌resistencia‌‌
mecánica‌‌y‌‌mejor‌‌resistencia‌‌a‌‌la‌‌fatiga.‌ ‌
•La‌ ‌principal‌ ‌desventaja‌ ‌radica‌ ‌en‌ ‌la‌ ‌necesidad‌ ‌de‌ ‌construcción‌ ‌de‌ ‌un‌ ‌molde‌‌
metálico‌‌que‌‌encarece‌‌el‌‌proceso‌‌y‌‌lo‌‌hace‌‌poco‌‌atractivo‌‌para‌‌series‌‌pequeñas.‌ ‌
•Estos‌‌factores‌‌principales‌‌son:‌ ‌
•‌La‌‌composición‌‌del‌‌material‌‌a‌‌utilizar,‌ ‌
•‌La‌‌temperatura‌‌de‌‌colada,‌ ‌
•‌Velocidad‌‌de‌‌rotación‌ ‌

‌
•‌Fundición‌‌centrífuga‌‌pura‌ ‌
Para‌‌producir‌‌piezas‌‌cilíndricas‌‌huecas‌‌(como‌‌tubos‌‌sin‌‌costura,‌‌cañones‌‌de‌‌armas,‌‌
bujes,‌‌camisas‌‌para‌‌cilindros‌‌de‌‌motores,‌‌pistas‌‌para‌‌rodamiento,‌‌postes‌‌para‌‌
iluminación‌‌de‌‌calles.‌ ‌
En‌‌este‌‌proceso‌‌el‌‌metal‌‌fundido‌‌se‌‌vacía‌‌dentro‌‌de‌‌un‌‌molde‌‌rotatorio.‌‌Por‌‌lo‌‌
general‌‌el‌‌eje‌‌de‌‌rotación‌‌es‌‌horizontal,‌‌aunque‌‌puede‌‌ser‌‌vertical‌‌en‌‌el‌‌caso‌‌de‌‌
piezas‌‌de‌‌trabajo‌‌cortas.‌‌Los‌‌moldes‌‌se‌‌fabrican‌‌con‌‌acero,‌‌hierro‌‌o‌‌grafito‌‌y‌‌pueden‌‌
tener‌‌un‌‌revestimiento‌‌refractario‌‌que‌‌alarga‌‌la‌‌vida‌‌del‌‌molde.‌‌Las‌‌superficies‌‌
exteriores‌‌de‌‌la‌‌pieza‌‌pueden‌‌tener‌‌formas,‌‌el‌‌interior‌‌resulta‌‌cilíndrico.‌‌Debido‌‌a‌‌
diferencias‌‌de‌‌densidad,‌‌las‌‌escorias,‌‌impurezas‌‌y‌‌piezas‌‌del‌‌revestimiento‌‌
refractario‌‌tienden‌‌a‌‌reunirse‌‌en‌‌la‌‌superficie‌‌interior‌‌de‌‌la‌‌fundición.‌‌En‌‌
consecuencia,‌‌las‌‌propiedades‌‌de‌‌la‌‌fundición‌‌pueden‌‌variar‌‌a‌‌lo‌‌largo‌‌de‌‌su‌‌
espesor.‌ ‌
Se‌‌pueden‌‌fundir‌‌centrífugamente‌‌partes‌‌cilíndricas‌‌que‌‌varían‌‌de‌‌13mm‌‌a‌‌3‌‌m‌‌de‌‌
diámetro‌‌y‌‌de‌‌16‌‌m‌‌de‌‌largo,‌‌con‌‌espesores‌‌de‌‌6‌‌a‌‌125mm‌ ‌
‌
•‌Fundición‌‌semicentrífuga‌ ‌
En‌‌este‌‌caso‌‌la‌‌forma‌‌de‌‌la‌‌pieza‌‌está‌‌dada‌‌por‌‌un‌‌molde‌‌de‌‌arena‌‌que‌‌se‌‌coloca‌‌
sobre‌‌una‌‌mesa‌‌giratoria‌‌y‌‌en‌‌el‌‌cual‌‌el‌‌eje‌‌de‌‌giro‌‌coincide‌‌con‌‌el‌‌eje‌‌de‌‌simetría‌‌de‌‌
la‌‌pieza.‌‌Mientras‌‌se‌‌produce‌‌el‌‌vaciado,‌‌la‌‌fuerza‌‌centrífuga‌‌originada‌‌por‌‌el‌‌giro‌‌
del‌‌sistema‌‌permite‌‌obtener‌‌piezas‌‌de‌‌mayor‌‌densidad.‌ ‌
Este‌‌método‌‌se‌‌usa‌‌para‌‌fundir‌‌partes‌‌con‌‌simetría‌‌rotatoria,‌‌como‌‌las‌‌ruedas‌‌con‌‌
rayos.‌ ‌
‌
•‌Colado‌‌Por‌‌fuerza‌‌centrífuga‌ ‌
En‌‌este‌‌caso‌‌tenemos‌‌una‌‌plataforma‌‌de‌‌giro‌‌similar‌‌a‌‌la‌‌anterior‌‌pero‌‌las‌‌piezas‌‌
moldeadas‌‌en‌‌arena‌‌están‌‌colocadas‌‌en‌‌la‌‌periferia‌‌de‌‌la‌‌mesa‌‌donde‌‌son‌‌
alimentadas‌‌mediante‌‌boquillas‌‌que‌‌coinciden‌‌con‌‌el‌‌sistema‌‌de‌‌alimentación‌‌de‌‌las‌‌
piezas.‌‌Este‌‌sistema‌‌se‌‌utiliza‌‌para‌‌piezas‌‌complicadas‌‌donde‌‌se‌‌necesita‌‌mayor‌‌
densidad‌‌y‌‌limpieza‌‌de‌‌las‌‌mismas.‌‌Las‌‌escorias‌‌por‌‌ser‌‌de‌‌menor‌‌densidad‌‌que‌‌el‌‌
metal‌‌viajan‌‌a‌‌menos‌‌velocidad‌‌y‌‌quedan‌‌en‌‌el‌‌sistema‌‌de‌‌alimentación.‌ ‌
‌
‌
Moldes‌‌especiales‌ ‌
‌

‌
Moldeo‌‌en‌‌Bióxido‌‌de‌‌Carbono‌ ‌
•‌Consiste‌ ‌en‌ ‌la‌ ‌aglutinación‌ ‌de‌ ‌arenas‌ ‌de‌ ‌moldeo‌ ‌con‌ ‌silicato‌ ‌de‌ ‌sodio‌ ‌hidratado‌‌
que‌ ‌a‌ ‌posterior‌ ‌se‌ ‌dejan‌ ‌secar‌ ‌y‌ ‌endurecer‌ ‌mediante‌ ‌una‌ ‌corriente‌ ‌de‌ ‌CO‌2‌ ‌del‌‌
ambiente.‌ ‌
•‌ ‌
•‌Esta‌ ‌técnica‌ ‌se‌ ‌perfecciona‌ ‌acelerando‌ ‌el‌‌proceso‌‌de‌‌endurecimiento‌‌mediante‌‌la‌‌
insuflación‌‌de‌‌gas‌‌CO‌2‌.‌ ‌
•‌ ‌
•La‌‌arena,‌‌el‌‌silicato‌‌de‌‌sodio‌‌y‌‌los‌‌aditivos‌‌(Arcilla‌‌caolín,‌‌azúcar,‌‌carbón‌‌mineral‌‌y‌‌
brea‌ ‌resinosa)‌ ‌para‌ ‌moldes‌ ‌y‌ ‌machos‌ ‌al‌ ‌CO‌2‌ ‌se‌ ‌mezclan‌ ‌en‌ ‌amasadores‌‌
convencionales,‌‌dado‌‌que‌‌la‌‌viscosidad‌‌del‌‌silicato‌‌de‌‌Sodio‌‌aumenta‌‌a‌‌medida‌‌que‌‌
la‌ ‌temperatura‌ ‌disminuye.‌ ‌Por‌ ‌lo‌ ‌general‌ ‌la‌ ‌temperatura‌ ‌ambiente‌ ‌es‌ ‌ideal‌ ‌para‌‌
realizar‌‌la‌‌mezcla‌‌(En‌‌lugares‌‌muy‌‌fríos‌‌la‌‌vida‌‌de‌‌banco‌‌se‌‌acorta)‌ ‌
•‌ ‌
•Una‌ ‌vez‌‌que‌‌se‌‌ha‌‌mezclado‌‌la‌‌arena‌‌y‌‌el‌‌silicato‌‌de‌‌Sodio‌‌y‌‌esta‌‌mezcla‌‌ha‌‌sido‌‌
comprimida‌‌deberá‌‌producirse‌‌el‌‌gaseado‌‌con‌‌CO‌2‌.‌ ‌
Moldeo‌‌en‌‌caparazón‌‌o‌‌shell-moulding‌ ‌
•Este‌ ‌es‌ ‌un‌ ‌proceso‌ ‌que‌ ‌se‌ ‌utiliza‌ ‌para‌ ‌la‌ ‌fabricación‌ ‌de‌ ‌moldes‌ ‌de‌ ‌piezas‌ ‌de‌‌
paredes‌‌delgadas‌‌y‌‌lisas‌‌de‌‌espesor‌‌casi‌‌uniforme,‌‌y‌‌también‌‌para‌‌la‌‌fabricación‌‌de‌‌
noyos‌‌huecos.‌ ‌
•Consiste‌‌en‌‌mezclar‌‌arena‌‌silicosa‌‌seca‌‌y‌‌material‌‌plástico‌‌termo-endurecible‌‌sobre‌‌
una‌‌placa‌‌modelo‌‌(o‌‌“modelo”).‌ ‌
•La‌ ‌placa‌ ‌modelo‌ ‌es‌ ‌calentada‌‌a‌‌una‌‌temperatura‌‌apropiada‌‌para‌‌que‌‌al‌‌adherirse‌‌
los‌‌granos‌‌formen‌‌una‌‌cáscara‌‌sobre‌‌la‌‌placa‌‌modelo.‌ ‌
•El‌ ‌espesor‌ ‌de‌ ‌la‌ ‌cáscara‌ ‌es‌ ‌función‌ ‌de‌ ‌la‌ ‌naturaleza‌ ‌de‌ ‌la‌ ‌arena‌ ‌utilizada,‌ ‌el‌‌
material‌‌plástico,‌‌la‌‌duración‌‌del‌‌proceso‌‌y‌‌de‌‌la‌‌temperatura‌‌de‌‌la‌‌placa‌‌modelo.‌ ‌
•Se‌‌eliminan‌‌errores‌‌de‌‌fundición‌‌en‌‌arena‌‌convencional‌‌como‌‌faltas‌‌de‌‌alineación,‌‌
inclusiones‌ ‌de‌ ‌arena‌ ‌y‌ ‌sopladuras.‌ ‌Además‌ ‌se‌ ‌reduce‌ ‌el‌ ‌volumen‌ ‌de‌ ‌arena‌‌
empleado.‌ ‌
•Haciendo‌‌girar‌‌el‌‌conjunto‌‌(Placa‌‌–‌‌arena)‌‌se‌‌forma‌‌una‌‌cáscara‌‌de‌‌mezcla‌‌soldada‌‌
por‌‌la‌‌temperatura‌‌(200‌‌°C)‌‌que‌‌se‌‌adhiere‌‌a‌‌la‌‌placa‌‌modelo.‌ ‌
•El‌ ‌excedente‌ ‌de‌ ‌arena‌ ‌y‌ ‌6%‌ ‌de‌ ‌material‌ ‌plástico‌ ‌(resina‌ ‌fenólica)‌ ‌es‌ ‌retirado‌‌
terminado‌‌el‌‌proceso.‌ ‌
•La‌‌placa‌‌modelo‌‌y‌‌la‌‌cáscara,‌‌son‌‌sometidas‌‌a‌‌una‌‌temperatura‌‌adecuada‌‌(300‌‌°C)‌‌
para‌‌que‌‌se‌‌produzca‌‌la‌‌polimerización‌‌de‌‌la‌‌resina‌‌fenólica.‌ ‌
•La‌ ‌placa‌ ‌y‌ ‌la‌ ‌cáscara‌ ‌son‌ ‌separadas,‌ ‌así‌ ‌la‌ ‌cáscara‌ ‌o‌ ‌semi-coquilla‌ ‌será,‌ ‌a‌‌
posterior,‌ ‌unida‌ ‌a‌ ‌la‌ ‌otra‌ ‌mitad‌ ‌para‌ ‌formar‌ ‌el‌ ‌molde‌ ‌donde‌ ‌finalmente‌ ‌se‌ ‌verterá‌‌
metal‌‌líquido.‌ ‌
‌
Condiciones‌‌para‌‌poder‌‌utilizar‌‌este‌‌método‌‌de‌‌fabricación‌‌de‌‌moldes‌ ‌
‌
•La‌‌placa‌‌modelo‌‌deberá‌‌responder‌‌a‌‌condiciones‌‌como:‌ ‌
‌
–‌1º‌‌Debe‌‌ser‌‌tan‌‌liviana‌‌como‌‌sea‌‌posible.‌ ‌
–‌2º‌‌Estar‌‌perfectamente‌‌pulida.‌ ‌
–‌3º‌‌Tener‌‌bajo‌‌coeficiente‌‌de‌‌expansión‌‌térmica.‌ ‌
–‌4º‌ ‌Debe‌ ‌ser‌ ‌de‌ ‌un‌ ‌metal‌ ‌resistente‌ ‌al‌ ‌desgaste‌ ‌y‌ ‌de‌ ‌baja‌ ‌conductividad‌ ‌térmica‌‌
para‌‌que‌‌las‌‌cáscaras‌‌no‌‌se‌‌enfríen‌‌muy‌‌rápidamente.‌ ‌
‌
•Suele‌‌utilizarse‌‌en‌‌la‌‌construcción‌‌de‌‌estas‌‌placas‌‌‌acero,‌‌aleaciones‌‌de‌‌aluminio‌‌y‌‌
aleaciones‌‌de‌‌cobre‌‌y‌‌también‌‌placas‌‌de‌‌fundición‌‌‌con‌‌sus‌‌superficies‌‌cromadas‌ ‌
•La‌ ‌arena‌ ‌que‌ ‌es‌ ‌utilizada‌ ‌en‌ ‌este‌ ‌proceso‌ ‌debe‌ ‌ser‌ ‌fina‌ ‌(A.F.S.‌ ‌entre‌ ‌100‌‌y‌‌130)‌‌
libre‌ ‌de‌ ‌óxidos‌ ‌metálicos‌ ‌y‌ ‌los‌ ‌granos‌ ‌tan‌ ‌redondos‌ ‌como‌ ‌sea‌ ‌posible‌ ‌para‌ ‌una‌‌
buena‌‌fluencia;‌ ‌
•La‌ ‌arena‌ ‌es‌ ‌mojada‌ ‌con‌ ‌humectantes‌ ‌(kerosén)‌ ‌para‌‌favorecer‌‌el‌‌contacto‌‌con‌‌la‌‌
materia‌‌plástica.‌ ‌
•La‌‌materia‌‌plástica‌‌que‌‌es‌‌una‌‌resina‌‌fenólica‌‌en‌‌polvo‌‌fino‌‌a‌‌la‌‌que‌‌se‌‌le‌‌añade‌‌un‌‌
acelerador‌‌de‌‌fraguado‌‌como‌‌es‌‌el‌h ‌ exametilen‌‌–‌‌tetramina‌‌‌en‌‌proporción‌‌de‌‌10%.‌ ‌
•Terminado‌‌el‌‌ciclo‌‌de‌‌giro‌‌y‌‌evacuada‌‌la‌‌arena‌‌sobrante,‌‌el‌‌conjunto‌‌está‌‌listo‌‌para‌‌
ser‌‌calentado‌‌a‌‌300‌‌°C‌‌a‌‌un‌‌horno‌‌eléctrico‌‌durante‌‌el‌‌tiempo‌‌necesario.‌ ‌

‌
 ‌
Fundición‌‌en‌‌molde‌‌de‌‌yeso‌ ‌
Este‌‌es‌‌un‌‌proceso‌d ‌ e‌‌precisión‌d ‌ ebido‌‌a‌‌la‌‌exactitud‌‌dimensional‌‌y‌‌al‌‌acabado‌‌
superficial‌‌obtenido.‌‌Se‌‌fabrican‌‌componentes‌‌de‌‌cerradura,‌‌engranes,‌‌válvulas,‌‌
accesorios,‌‌herramental‌‌y‌‌ornamentos.‌‌En‌‌general‌‌las‌‌fundiciones‌‌son‌‌pequeñas,‌‌no‌‌
pasan‌‌los‌‌10‌‌Kg,‌‌habitualmente‌‌están‌‌en‌‌el‌‌rango‌‌de‌‌125‌‌a‌‌250‌‌gr.‌ ‌
El‌‌molde‌‌se‌‌fabrica‌‌con‌‌blanco‌‌de‌‌París‌‌(yeso‌‌o‌‌sulfato‌‌de‌‌calcio),‌‌talco‌‌y‌‌harina‌‌de‌‌
sílice‌‌a‌‌fin‌‌de‌‌mejorar‌‌la‌‌resistencia‌‌y‌‌controlar‌‌el‌‌tiempo‌‌necesario‌‌para‌‌que‌‌
endurezca‌‌el‌‌yeso.‌‌Estos‌‌componentes‌‌se‌‌mezclan‌‌con‌‌agua‌‌y‌‌el‌‌lodo‌‌resultante‌‌se‌‌
vuelca‌‌sobre‌‌el‌‌modelo.‌‌Una‌‌vez‌‌que‌‌se‌‌endurece,‌‌el‌‌yeso‌‌se‌‌retira‌‌y‌‌el‌‌molde‌‌se‌‌
seca‌‌a‌‌una‌‌temperatura‌‌entre‌‌120‌‌y‌‌260°C‌‌para‌‌eliminar‌‌la‌‌humedad.‌‌Las‌‌mitades‌‌
del‌‌molde‌‌se‌‌ensamblan‌‌para‌‌formar‌‌la‌‌cavidad‌‌correspondiente‌‌y‌‌se‌‌precalientan‌‌a‌‌
120°C.‌‌Después‌‌se‌‌vacía‌‌el‌‌metal‌‌fundido‌‌dentro‌‌del‌‌molde.‌ ‌
Debido‌‌a‌‌que‌‌los‌‌moldes‌‌de‌‌yeso‌‌tienen‌‌muy‌‌baja‌‌permeabilidad,‌‌los‌‌gases‌‌
generados‌‌al‌‌solidificarse‌‌el‌‌metal‌‌no‌‌pueden‌‌escapar;‌‌en‌‌consecuencia‌‌el‌‌metal‌‌
fundido‌‌se‌‌vierte‌‌en‌‌vacío‌‌o‌‌a‌‌presión.‌‌La‌‌permeabilidad‌‌del‌‌molde‌‌se‌‌puede‌‌mejorar‌‌
mediante‌‌tratamientos‌‌especiales‌‌o‌‌usando‌‌yeso‌‌espumado‌‌que‌‌contiene‌‌burbujas‌‌
de‌‌aire.‌ ‌
La‌‌temperatura‌‌máxima‌‌que‌‌soporta‌‌el‌‌molde‌‌de‌‌yeso‌‌es‌‌de‌‌1200°C,‌‌por‌‌lo‌‌que‌‌se‌‌
usa‌‌para‌‌piezas‌‌de‌‌aluminio,‌‌magnesio,‌‌zinc‌‌y‌‌algunas‌‌aleaciones‌‌de‌‌base‌‌cobre.‌‌
Las‌‌fundiciones‌‌tienen‌‌un‌‌buen‌‌acabado‌‌superficial‌‌con‌‌detalles‌‌finos.‌‌El‌‌molde‌‌de‌‌
yeso‌‌tiene‌‌menor‌‌conductividad‌‌térmica‌‌que‌‌otros‌‌moldes,‌‌la‌‌fundición‌‌enfría‌‌
lentamente‌‌obteniéndose‌‌una‌‌estructura‌‌uniforme‌‌de‌‌granos,‌‌con‌‌menos‌‌alabeo.‌ ‌
‌
‌
Fundición‌‌en‌‌molde‌‌cerámico‌ ‌
Es‌‌similar‌‌al‌‌proceso‌‌de‌‌molde‌‌de‌‌yeso,‌‌excepto‌‌porque‌‌usa‌‌materiales‌‌refractarios‌‌
para‌‌el‌‌molde‌‌que‌‌se‌‌adecuan‌‌a‌‌las‌‌aplicaciones‌‌de‌‌alta‌‌temperatura.‌ ‌
El‌‌lodo‌‌es‌‌una‌‌mezcla‌‌de‌‌zirconio‌‌de‌‌grano‌‌fino‌‌(ZrSiO4),‌‌óxido‌‌de‌‌aluminio‌‌y‌‌sílice‌‌
fundida,‌‌que‌‌se‌‌agrega‌‌a‌‌los‌‌agentes‌‌aglutinantes‌‌y‌‌se‌‌vierte‌‌sobre‌‌el‌‌modelo‌‌que‌‌
se‌‌ha‌‌colocado‌‌en‌‌una‌‌caja‌‌de‌‌moldeo.‌ ‌
Después‌‌del‌‌endurecimiento,‌‌los‌‌moldes‌‌(caras‌‌de‌‌cerámica)‌‌se‌‌retiran,‌‌se‌‌secan,‌‌
se‌‌queman‌‌para‌‌eliminar‌‌la‌‌materia‌‌volátil‌‌y‌‌se‌‌hornean;‌‌se‌‌sujetan‌‌con‌‌firmeza‌‌y‌‌se‌‌
utilizan‌‌como‌‌moldes‌‌totalmente‌‌de‌‌cerámica.‌ ‌
La‌‌mayor‌‌resistencia‌‌a‌‌la‌‌temperatura‌‌de‌‌estos‌‌moldes‌‌permite‌‌fundir‌‌metales‌‌
ferrosos‌‌y‌‌otras‌‌aleaciones‌‌de‌‌alta‌‌temperatura,‌‌aceros‌‌inoxidables‌‌y‌‌aceros‌‌para‌‌
herramientas.‌‌Aunque‌‌el‌‌proceso‌‌es‌‌costoso,‌‌las‌‌fundiciones‌‌tienen‌‌buena‌‌precisión‌‌
dimensional‌‌y‌‌gran‌‌acabado‌‌superficial‌‌en‌‌una‌‌amplia‌‌gama‌‌de‌‌tamaños‌‌y‌‌formas.‌ ‌
‌
Método‌‌“Cera‌‌perdida”‌ ‌
•En‌‌este‌‌método‌‌para‌‌cada‌‌moldeo‌‌necesitamos‌‌de‌‌un‌‌nuevo‌‌modelo,‌ ‌
•Cada‌ ‌pieza‌ ‌a‌ ‌producir‌‌emplea‌‌un‌‌modelo‌‌y‌‌si‌‌se‌‌trata‌‌de‌‌obtener‌‌piezas‌‌idénticas‌‌
en‌‌serie,‌‌los‌‌modelos‌‌deben‌‌ser‌‌producidos‌‌de‌‌una‌‌manera‌‌exacta‌‌entre‌‌ellos.‌ ‌
•Se‌ ‌utilizan‌ ‌en‌ ‌este‌ ‌proceso‌ ‌moldes‌ ‌permanentes‌ ‌o‌ ‌coquillas‌‌para‌‌la‌‌obtención‌‌de‌‌
los‌‌modelos.‌ ‌
•‌Secuencia‌‌del‌‌proceso‌ ‌
•‌1°‌‌Se‌‌construye‌‌la‌‌matriz‌‌para‌‌fabricar‌‌el‌‌o‌‌los‌‌modelos‌‌de‌‌cera.‌ ‌
•‌2°‌‌Se‌‌construyen‌‌los‌‌modelos‌‌de‌‌cera.‌ ‌
•‌3°‌‌Se‌‌construye‌‌el‌‌sistema‌‌de‌‌colada‌‌(también‌‌de‌‌cera‌‌o‌‌material‌‌licuable)‌‌y‌‌se‌‌lo‌‌
une‌‌al‌‌modelo‌‌de‌‌la‌‌pieza‌‌una‌‌vez‌‌que‌‌se‌‌ha‌‌sacado‌‌este‌‌del‌‌molde.‌ ‌
•‌4°‌‌Se‌‌recubre‌‌todo‌‌el‌‌conjunto‌‌con‌‌masa‌‌refractaria‌‌semi-liquida‌‌que‌‌fraguará‌‌al‌‌
poco‌‌tiempo.‌ ‌
•‌5°‌‌Se‌‌procede‌‌al‌‌secado‌‌y‌‌cocción‌‌del‌‌molde‌‌è‌‌Licuación‌‌de‌‌la‌‌cera‌‌liquida‌ ‌
•‌6°‌‌Se‌‌cuela‌‌el‌‌metal‌‌líquido‌‌por‌‌gravedad‌‌o‌‌centrifugación.‌ ‌
•‌7°‌‌Terminada‌‌la‌‌solidificación‌‌se‌‌destruye‌‌del‌‌molde,‌‌separando‌‌el‌‌sistema‌‌de‌‌
colado‌‌de‌‌la‌‌pieza.‌ ‌
‌
•‌Materiales‌‌para‌‌matrices‌ ‌
•Los‌‌materiales‌‌para‌‌matrices‌‌dependen‌‌de‌‌la‌‌cantidad‌‌de‌‌piezas‌‌a‌‌obtener.‌ ‌
•1º‌‌-‌‌De‌‌‌“acero”‌,‌‌mecanizadas,‌‌de‌‌alto‌‌costo‌‌y‌‌son‌‌requeridas‌‌cuando‌‌la‌‌cantidad‌‌de‌‌
piezas‌‌fundidas‌‌a‌‌obtener‌‌es‌‌importante.‌ ‌
•2º‌‌-‌‌Matrices‌‌de‌‌aleaciones‌‌de‌‌bajo‌‌punto‌‌de‌‌fusión‌ ‌
–‌Bismuto‌‌-‌‌Estaño‌ ‌
–‌Bismuto‌‌–‌‌Estaño‌‌–‌‌Plomo‌‌‌que‌‌son‌‌libres‌‌de‌‌dilatación‌‌térmica.‌ ‌
–Matrices‌ ‌empleadas‌ ‌con‌ ‌modelos‌ ‌de‌ ‌piezas‌ ‌muy‌ ‌exactos‌ ‌y‌ ‌sirven‌ ‌para‌ ‌fabricar‌‌
hasta‌‌1000‌‌piezas‌‌fundidas.‌ ‌
•3º‌ ‌-‌ ‌De‌ ‌yeso‌,‌ ‌para‌ ‌pequeñas‌ ‌series‌ ‌de‌ ‌piezas;‌ ‌las‌ ‌tolerancias‌ ‌dimensionales‌ ‌son‌‌
menos‌‌exactas.‌ ‌
‌
•‌Ejecución‌‌de‌‌los‌‌moldes‌‌fraguables‌ ‌
•La‌ ‌masa‌ ‌fraguable‌ ‌es‌ ‌arena‌ ‌cuarzosa‌ ‌de‌ ‌pureza‌ ‌de‌ ‌98‌ ‌a‌ ‌99,5‌ ‌%‌ ‌de‌ ‌sílice,‌ ‌de‌‌
granulometría‌‌muy‌‌fina‌‌(malla‌‌140‌‌a‌‌200).‌ ‌
•Se‌ ‌le‌ ‌agrega‌ ‌silicato‌ ‌de‌ ‌etileno‌,‌ ‌sometido‌ ‌al‌ ‌proceso‌ ‌de‌ ‌hidrólisis.‌ ‌La‌ ‌mezcla‌‌
líquida‌‌cubrirá‌‌a‌‌los‌‌modelos‌‌licuables‌‌mediante‌‌inserción‌‌o‌‌bien‌‌pintándolos.‌ ‌
•Calentando‌ ‌todo‌ ‌el‌ ‌conjunto‌ ‌en‌ ‌estufas‌ ‌eléctricas‌ ‌entre‌ ‌80‌‌ºC‌‌y150‌‌ºC,‌‌se‌‌funden‌‌
los‌‌modelos‌‌y‌‌se‌‌recoge‌‌la‌‌cera.‌ ‌
•El‌‌molde,‌‌ya‌‌vacío,‌‌es‌‌sometido‌‌una‌‌cocción‌‌a‌‌850‌‌ºC.‌ ‌
•Cuando‌‌el‌‌metal‌‌a‌‌fundir‌‌es‌‌de‌‌elevado‌‌punto‌‌de‌‌fusión‌‌se‌‌utiliza‌‌‌silicato‌‌de‌‌Sodio‌‌
en‌‌vez‌‌de‌‌silicato‌‌de‌‌etileno.‌ ‌
•Los‌ ‌moldes‌ ‌cocidos‌ ‌son‌ ‌llenados‌ ‌sin‌ ‌caja‌ ‌(piezas‌ ‌pequeñas)‌ ‌o‌ ‌bien‌ ‌en‌‌cajas‌‌con‌‌
relleno‌‌de‌‌arena‌‌chamota.‌ ‌

‌
Fundición‌‌con‌‌poliestireno‌‌expandido‌ ‌
En‌‌este‌‌proceso‌‌se‌‌colocan‌‌perlas‌‌de‌‌poliestireno‌‌desechable‌‌(EPS)‌‌sin‌‌tratamiento,‌‌
que‌‌contienen‌‌de‌‌5‌‌a‌‌8%‌‌de‌‌pentano‌‌(un‌‌hidrocarburo‌‌volátil)‌‌en‌‌una‌‌matriz‌‌
precalentada‌‌(por‌‌lo‌‌general‌‌la‌‌matriz‌‌es‌‌de‌‌aluminio).‌‌El‌‌poliestireno‌‌se‌‌expande‌‌y‌‌
adquiere‌‌la‌‌forma‌‌de‌‌la‌‌cavidad‌‌dela‌‌matriz.‌‌Se‌‌aplica‌‌calor‌‌adicional‌‌para‌‌fundir‌‌y‌‌
unir‌‌las‌‌perlas.‌‌Después‌‌se‌‌enfría‌‌la‌‌matriz,‌‌se‌‌abre‌‌y‌‌retira‌‌el‌‌modelo‌‌de‌‌
poliestireno.‌‌También‌‌pueden‌‌producirse‌‌modelos‌‌complejos‌‌uniendo‌‌diversas‌‌
secciones‌‌de‌‌modelos‌‌individuales‌‌mediante‌‌un‌‌adhesivo‌‌de‌‌fusión‌‌por‌‌calor.‌ ‌
‌
El‌‌modelo‌‌se‌‌recubre‌‌con‌‌un‌‌lodo‌‌refractario‌‌a‌‌base‌‌de‌‌agua,‌‌se‌‌seca‌‌y‌‌se‌‌coloca‌‌en‌‌
una‌‌caja‌‌de‌‌moldeo.‌‌Después‌‌se‌‌llena‌‌la‌‌caja‌‌con‌‌arena‌‌fina‌‌suelta‌‌que‌‌rodea‌‌y‌‌
soporta‌‌y‌‌se‌‌puede‌‌secar‌‌o‌‌mezclar‌‌con‌‌agentes‌‌aglutinantes‌‌para‌‌darle‌‌resistencia‌‌
adicional.‌ ‌
Luego‌‌se‌‌vacía‌‌el‌‌metal‌‌fundido‌‌dentro‌‌del‌‌molde‌‌y‌‌vaporiza‌‌de‌‌inmediato‌‌el‌‌modelo.‌‌
Al‌‌llenarse‌‌la‌‌cavidad,‌‌se‌‌reemplaza‌‌por‌‌completo‌‌el‌‌espacio‌‌que‌‌ocupaba‌‌antes‌‌el‌‌
poliestireno.‌‌ ‌
‌
Este‌‌proceso‌‌de‌‌fundición‌‌es‌‌de‌‌molde-modelo‌‌desechable,‌‌no‌‌se‌‌puede‌‌reutilizar‌‌ni‌‌
modelo‌‌ni‌‌molde.‌ ‌
Se‌‌aplican‌‌a‌‌cabezas‌‌de‌‌cilindros,‌‌monobloques‌‌para‌‌motores,‌‌cigüeñales,‌‌
componentes‌‌para‌‌frenos,‌‌múltiples‌‌y‌‌bases‌‌para‌‌máquinas‌ ‌
‌
Ventajas:‌ ‌
•No‌‌existen‌‌líneas‌‌de‌‌partición‌‌ni‌‌noyos,‌‌mayor‌‌flexibilidad‌‌de‌‌diseños‌ ‌
•El‌‌proceso‌‌requiere‌‌cajas‌‌de‌‌moldeo‌‌económicas‌ ‌
•El‌‌poliestireno‌‌es‌‌barato‌‌y‌‌se‌‌puede‌‌procesar‌‌fácilmente‌‌para‌‌producir‌‌modelos‌‌con‌‌
formas‌‌complejas,‌‌tamaños‌‌diversos‌‌y‌‌detalles‌‌superficiales‌‌finos‌ ‌
•La‌‌fundición‌‌requiere‌‌operaciones‌‌mínimas‌‌de‌‌acabado‌‌y‌‌limpieza‌ ‌
•El‌‌proceso‌‌se‌‌puede‌‌automatizar‌‌y‌‌es‌‌económico‌‌para‌‌grandes‌‌lotes‌‌de‌‌producción‌ ‌
‌
‌
Fundición‌‌hueca‌ ‌
Proceso‌‌adecuado‌‌para‌‌pequeños‌‌lotes‌‌de‌‌producción‌‌y‌‌que‌‌se‌‌utiliza‌‌en‌‌la‌‌
fabricación‌‌de‌‌objetos‌‌ornamentales‌‌y‌‌decorativos‌‌(como‌‌bases‌‌y‌‌vástagos‌‌para‌‌
lámparas)‌‌y‌‌en‌‌objetos‌‌de‌‌zinc,‌‌estaño‌‌y‌‌aleaciones‌‌de‌‌plomo.‌‌El‌‌metal‌‌fundido‌‌se‌
vacía‌‌en‌‌el‌‌molde‌‌metálico‌‌(coquilla).‌‌Una‌‌vez‌‌que‌‌se‌‌obtiene‌‌el‌‌espesor‌‌deseado‌‌
de‌‌la‌‌capa‌‌superficial‌‌solidificada,‌‌se‌‌invierte‌‌(o‌‌se‌‌gira)‌‌el‌‌molde‌‌y‌‌se‌‌vacía‌‌el‌‌metal‌‌
líquido‌‌restante.‌‌Después‌‌se‌‌abren‌‌las‌‌dos‌‌mitades‌‌del‌‌molde‌‌y‌‌se‌‌retira‌‌la‌‌
fundición.‌‌Obsérvese‌‌que‌‌esta‌‌operación‌‌es‌‌muy‌‌similar‌‌a‌‌la‌‌fabricación‌‌de‌‌formas‌‌
huecas‌‌de‌‌chocolates,‌‌huevos‌‌y‌‌otras‌‌confituras.‌ ‌
Las‌‌propiedades‌‌mecánicas‌‌no‌‌son‌‌muy‌‌buenas,‌‌el‌‌espesor‌‌de‌‌la‌‌capa‌‌de‌‌metal‌‌no‌‌
es‌‌parejo,‌‌el‌‌acabado‌‌de‌‌la‌‌superficie‌‌interior‌‌es‌‌rugoso.‌ ‌
Sin‌‌embargo‌‌el‌‌aspecto‌‌exterior‌‌es‌‌muy‌‌bueno‌‌y‌‌las‌‌piezas‌‌resultan‌‌huecas‌‌y‌‌más‌‌
livianas.‌‌También‌‌se‌‌utiliza‌‌en‌‌piezas‌‌difíciles‌‌de‌‌obtener‌‌con‌‌noyo.‌ ‌
‌
‌
Moldes‌‌especiales‌‌para‌‌fundición‌ ‌
Otros‌‌procesos‌‌de‌‌fundición‌‌incluyen:‌ ‌
-Fundición‌‌por‌‌dado‌‌impresor‌ ‌
-Formado‌‌de‌‌metales‌‌semisólidos‌ ‌
-Solidificación‌‌rápida‌‌para‌‌la‌‌producción‌‌de‌‌aleaciones‌‌amorfas‌ ‌
-Fundición‌‌de‌‌componentes‌‌monocristalinos‌ ‌
-etc‌ ‌
‌
Fundición‌‌por‌‌dado‌‌impresor‌ ‌
Este‌‌proceso‌‌es‌‌como‌‌forjado‌‌de‌‌metal‌‌líquido,‌‌desarrollado‌‌en‌‌la‌‌década‌‌de‌‌1960‌‌
comprende‌‌la‌‌solidificación‌‌de‌‌metal‌‌fundido‌‌a‌‌alta‌‌presión.‌‌Se‌‌producen‌‌
componentes‌‌automotores‌‌y‌‌cuerpos‌‌de‌‌morteros.‌‌La‌‌maquinaria‌‌incluye‌‌una‌‌matriz,‌‌
un‌‌punzón‌‌y‌‌un‌‌perno‌‌expulsor.‌‌La‌‌presión‌‌aplicada‌‌por‌‌el‌‌punzón‌‌mantiene‌‌los‌‌
gases‌‌atrapados‌‌en‌‌solución‌‌y‌‌el‌‌contacto‌‌a‌‌alta‌‌presión‌‌en‌‌la‌‌interfaz‌‌matriz-metal‌‌
promueve‌‌una‌‌rápida‌‌transferencia‌‌de‌‌calor,‌‌lo‌‌que‌‌produce‌‌una‌‌microestructura‌‌fina‌‌
con‌‌buenas‌‌propiedades‌‌mecánicas.‌ ‌
La‌‌aplicación‌‌de‌‌presión‌‌también‌‌supera‌‌las‌‌dificultades‌‌de‌‌alimentación‌‌que‌‌
pudieran‌‌surgir‌‌al‌‌fundir‌‌metales‌‌con‌‌un‌‌largo‌‌intervalo‌‌de‌‌solidificación.‌‌Las‌‌
presiones‌‌requeridas‌‌en‌‌la‌‌fundición‌‌por‌‌dado‌‌impresor‌‌son‌‌menores‌‌que‌‌las‌‌del‌‌
forjado.‌ ‌
‌
Operaciones‌‌de‌‌fundición‌‌con‌‌moldes‌‌compuestos‌ ‌
Los‌‌moldes‌‌compuestos‌‌se‌‌fabrican‌‌con‌‌dos‌‌o‌‌más‌‌materiales‌‌diferentes‌‌y‌‌se‌‌
utilizan‌‌en‌‌el‌‌moldeo‌‌en‌‌cáscara‌‌y‌‌en‌‌otros‌‌procesos‌‌de‌‌fundición.‌‌Por‌‌lo‌‌general‌‌se‌‌
emplean‌‌para‌‌fundir‌‌formas‌‌complejas,‌‌como‌‌propulsores‌‌de‌‌turbinas.‌‌Incrementan‌‌
la‌‌resistencia‌‌del‌‌molde,‌‌mejoran‌‌la‌‌precisión‌‌dimensional‌‌y‌‌el‌‌acabado‌‌superficial‌‌
de‌‌las‌‌fundiciones‌‌y‌‌pueden‌‌ayudar‌‌a‌‌reducir‌‌los‌‌costos‌‌globales‌‌y‌‌el‌‌tiempo‌‌de‌‌
procesamiento.‌‌Los‌‌materiales‌‌para‌‌moldeo‌‌más‌‌utilizados‌‌son‌‌cáscaras,‌‌yeso,‌‌
arena‌‌con‌‌aglutinante,‌‌metal‌‌y‌‌grafito.‌‌Estos‌‌moldes‌‌también‌‌pueden‌‌incluir‌‌noyos‌‌y‌‌
enfriadores‌‌para‌‌controlar‌‌la‌‌velocidad‌‌de‌‌solidificación‌‌en‌‌las‌‌áreas‌‌críticas‌‌de‌‌las‌‌
fundiciones.‌ ‌
‌
Fundición‌‌de‌‌Vacío‌ ‌
Proceso‌‌adecuado‌‌para‌‌formas‌‌complejas‌‌con‌‌paredes‌‌delgadas‌‌(0,75mm)‌‌y‌‌
propiedades‌‌uniformes.‌‌Las‌‌partes‌‌más‌‌producidas‌‌son‌‌componentes‌‌de‌‌
superaleaciones‌‌para‌‌turbinas‌‌de‌‌gas.‌ ‌
Técnicas‌‌de‌‌fundición‌‌para‌‌componentes‌‌monocristalinos‌ ‌
Las‌‌técnicas‌‌de‌‌fundición‌‌de‌‌componentes‌‌monocristalinos‌‌se‌‌utilizan‌‌para‌‌la‌‌
fabricación‌‌de‌‌álabes‌‌para‌‌turbinas‌‌a‌‌gas,‌‌generalmente‌‌de‌‌superaleaciones‌‌de‌‌
base‌‌níquel‌‌y‌‌se‌‌utilizan‌‌en‌‌etapas‌‌calientes‌‌de‌‌la‌‌máquina.‌ ‌
‌
Fundición‌‌convencional‌‌de‌‌álabes‌‌para‌‌turbinas‌ ‌
En‌‌estos‌‌casos‌‌se‌‌utilizan‌‌moldes‌‌cerámicos.‌‌El‌‌metal‌‌fundido‌‌se‌‌vacía‌‌dentro‌‌del‌‌
molde‌‌y‌‌comienza‌‌a‌‌solidificarse‌‌en‌‌las‌‌paredes‌‌cerámicas.‌‌Desarrolla‌‌una‌‌
estructura‌‌policristalina‌‌que‌‌la‌‌hace‌‌susceptible‌‌a‌‌la‌‌termofluencia‌‌y‌‌al‌‌agrietamiento‌‌
en‌‌bordes‌‌de‌‌grano‌‌cuando‌‌se‌‌somete‌‌a‌‌fuerzas‌‌centrífugas‌‌y‌‌temperaturas‌‌
elevadas‌‌que‌‌ocurren‌‌dentro‌‌de‌‌la‌‌turbina‌‌de‌‌gas.‌ ‌
‌
Álabes‌‌solidificados‌‌direccionalmente‌ ‌
El‌‌proceso‌‌de‌‌solidificación‌‌direccional‌‌se‌‌desarrolló‌‌inicialmente‌‌en‌‌la‌‌década‌‌de‌‌
1960.‌‌El‌‌molde‌‌de‌‌cerámica‌‌se‌‌precalienta‌‌con‌‌calor‌‌radiante‌‌y‌‌se‌‌soporta‌‌en‌‌una‌‌
placa‌‌de‌‌enfriamiento‌‌refrigerada‌‌por‌‌agua.‌‌Una‌‌vez‌‌que‌‌se‌‌vacía‌‌el‌‌metal‌‌dentro‌‌del‌‌
molde,‌‌el‌‌conjunto‌‌de‌‌dicha‌‌placa‌‌se‌‌baja‌‌lentamente.‌‌Los‌‌cristales‌‌comienzan‌‌a‌‌
crecer‌‌hacia‌‌arriba‌‌en‌‌la‌‌superficie‌‌de‌‌la‌‌placa‌‌de‌‌enfriamiento,‌‌con‌‌los‌‌granos‌‌
columnares‌‌orientados‌‌según‌‌la‌‌extracción‌‌calórica.‌‌Por‌‌ello‌‌el‌‌álabe‌‌solidifica‌‌en‌‌
forma‌‌direccional‌‌con‌‌límites‌‌de‌‌grano‌‌longitudinales,‌‌pero‌‌no‌‌transversales.‌‌En‌‌
consecuencia,‌‌el‌‌álabe‌‌es‌‌más‌‌fuerte‌‌en‌‌la‌‌dirección‌‌de‌‌las‌‌fuerzas‌‌centrífugas‌‌
desarrolladas‌‌en‌‌las‌‌turbinas‌‌de‌‌gas‌ ‌
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Álabes‌ ‌monocristalinos‌ ‌
En‌‌el‌‌crecimiento‌‌de‌‌cristales,‌‌desarrollado‌‌en‌‌1967,‌‌el‌‌molde‌‌tiene‌‌un‌‌
estrangulamiento‌‌en‌‌forma‌‌de‌‌sacacorchos‌‌o‌‌hélice.‌‌La‌‌sección‌‌transversal‌‌es‌‌tan‌‌
pequeña‌‌que‌‌solo‌‌permite‌‌que‌‌se‌‌ajuste‌‌un‌‌cristal‌‌a‌‌través‌‌de‌‌ella.‌‌El‌‌mecanismo‌‌de‌‌
crecimiento‌‌de‌‌cristales‌‌es‌‌tal‌‌que‌‌sólo‌‌los‌‌cristales‌‌orientados‌‌más‌‌favorablemente‌‌
son‌‌capaces‌‌de‌‌crecer‌‌a‌‌lo‌‌largo‌‌de‌‌la‌‌hélice,‌‌porque‌‌las‌‌paredes‌‌del‌‌pasaje‌‌
helicoidal‌‌interceptan‌‌a‌‌todos‌‌los‌‌otros‌‌cristales.‌ ‌
Al‌‌bajar‌‌lentamente‌‌el‌‌ensamble,‌‌crece‌‌un‌‌solo‌‌cristal‌‌hacia‌‌arriba‌‌a‌‌través‌‌del‌‌
estrangulamiento‌‌y‌‌comienza‌‌a‌‌crecer‌‌en‌‌el‌‌molde.‌‌Es‌‌importante‌‌controlar‌‌de‌‌
manera‌‌estricta‌‌la‌‌rapidez‌‌del‌‌movimiento.‌‌La‌‌masa‌‌solidificada‌‌en‌‌el‌‌molde‌‌es‌‌un‌‌
álabe‌‌monocristalino.‌‌Aunque‌‌estos‌‌álabes‌‌son‌‌más‌‌costosos‌‌que‌‌los‌‌de‌‌otros‌‌tipos,‌‌
la‌‌falta‌‌de‌‌límites‌‌de‌‌granos‌‌los‌‌hace‌‌resistentes‌‌a‌‌la‌‌termofluencia‌‌y‌‌al‌‌impacto‌‌
térmico,‌‌por‌‌lo‌‌que‌‌tienen‌‌una‌‌vida‌‌de‌‌servicio‌‌más‌‌larga‌‌y‌‌confiable.‌ ‌

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