1. Tecnologías existentes aplicadas para la producción de Dimetiléter (DME).

Las tecnologías aplicadas para la producción de Dimetiléter (DME) han evolucionado

de manera significativa, ofreciendo una alternativa más limpia y sostenible en el ámbito
de los combustibles y los productos químicos. El desarrollo de catalizadores eficientes,
procesos de purificación mejorados y técnicas de captura de carbono ha permitido
aumentar la eficiencia energética y reducir las emisiones, allanando el camino hacia un
futuro más sostenible y respetuoso con el medio ambiente, entre las principales
tecnologías de producción de Dimetiléter (DME) tenemos las siguientes.

1.1. Método de síntesis indirecta para la producción de Dimetiléter (DME).

La mayor parte de la producción de DME se lleva a cabo mediante este método en el

que la obtención de DME se consigue por deshidratación de metanol en un reactor
catalítico (utilizando catalizadores ácidos como el ɣ-Al2O3 para la deshidratación de
metanol operando a 250ºC) y la posterior purificación del producto, recirculándose el
reactivo no convertido, también previamente purificado. La vía de producción indirecta
también es conocida como síntesis en dos pasos haciendo referencia al número de
reactores que componen este proceso. Las reacciones que se producen se ven
favorecidas por altas presiones y elevadas temperaturas ya que es necesario superar
las desfavorables condiciones termodinámicas que acarrea la síntesis de metanol ya
que está limitada por el equilibrio termodinámico.

El metanol utilizado en el proceso es obtenido a partir de gas de síntesis en una etapa

previa, que puede tener lugar en la misma planta donde se produce DME o en otra de
la cual es importado.

Este proceso se puede separar en dos etapas, en donde la primera es la producción de

gas de síntesis, mencionando que este se forma a partir de vapor de metano.

C H 4 + H 2 O ↔CO +3 H 2

Aunque el reformado con vapor se lleva a cabo a altas temperaturas, sigue siendo
necesario un catalizador (Ni/Al) para la aceleración de la reacción debido a la gran
estabilidad del metano. Una vez obtenido el monóxido de carbono a partir del metano,
se convierte parcialmente en dióxido de carbono mediante la reacción de
desplazamiento de agua-gas.

C O+ H 2 O↔ C O2 + H 2
A continuación, el gas de síntesis sufre dos reacciones en las que se forma metanol,
presentando las siguientes reacciones:

2 CO+ 4 H 2 ↔ 2 CH 3 OH ∆ H=−43.4 kcal/mol

CO 2+ 3 H 2 ↔2 CH 3 OH + H 2 O ∆ H =−11.9 kcal /mol

Se observa que el proceso presenta una variación de energía negativa, por lo que se
entiende que estamos en presencia de reacciones exotérmicas. El tiempo de reacción
es bajo, de unos dos segundos para evitar la formación de impurezas, obteniendo a su
vez un producto de metanol con una pureza del 99%.

En la segunda etapa, la deshidratación del metanol se lleva a cabo empleando

catalizadores ácidos, mencionando que el más usado es el ɣ-Al2O3 aunque presenta
costos elevados.

Entrando en contexto a lo referente a la síntesis del metanol para la producción de

DME el mayor catalizador utilizado anteriormente era ZnO-Cr 2O3, mencionando que
solo es activo a altas temperaturas, lo cual se considera una condición especifica de
funcionamiento limitando la reacción. Debido a lo antes mencionado se han
desarrollado nuevos catalizadores basados en óxidos de cobre mezclados con alúmina,
los cuales son más activos a temperaturas y presiones más bajas y resisten la
sinterización, utilizando hoy en día un catalizador heterogéneo (Cu/Al/ZnO), en donde
el ZnO favorece la actividad del Cu en estos sistemas (el Cu únicamente presente no
se considera activo para la producción de metanol). El aluminio es responsable de
aumentar la dispersión del cobre y evita que se sintetice.

Por último, la síntesis de DME tiene lugar en presencia de un catalizador de α-alúmina,

llevándose a cabo la siguiente reacción:

2 CH 3 OH ↔ CH 3 O CH 3 + H 2 O

El nivel de conversión es bajo de DME, por lo que se requiere recirculación en el

proceso como tal. A continuación, en la Figura XX se observa el diagrama de flujo del
proceso de obtención de DME aplicando un proceso de síntesis indirecto:
 Figura XX. Diagrama de flujo de proceso para la obtención de Dimetiléter
mediante la aplicación de método indirecto.

1.2. Método de síntesis directa para la producción de Dimetiléter (DME).

La formación directa se refiere a la reacción en una sola etapa a partir de gas de

síntesis
el cual resulta de una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono obtenido a partir del
reformado de gas natural, gasificación de carbón, biomasa o residuos orgánicos.

La reacción de sintesis del metanol, la deshidratación del mismo y la reaccion de

desplazamiento del gas de agua, tienen lugar en un mismo reactor, después de que se
haya producido el gas de sintesis. En este proceso se pueden observar las siguientes
reacciones:

2 CO+ 4 H 2 → 2 C H 3 OH
 2 CH 3 OH → CH 3 O CH 3 + H 2 O

CO+ H 2 O →C O2+ H 2

La reacción general puede expresarse como:

3 CO+ 3 H 2 →C H 3 OC H 3 +C O2 ∆ H=−58 ,8 kcal /mol

Se menciona que la reacción se lleva a cabo en un reactor de lecho fluidizado,

utilizando un catalizador activo y selectivo para reacciones de tres etapas a 250 grados
centígrados y 5 MPa.

A continuación, se muestra la reacción anterior de reformado con vapor para producir

gas de síntesis. Con el reformado convencional, se obtienen mayores niveles de
H2/CO. Por lo tanto, la relación molar requerida de 1 puede alcanzarse reciclando el
subproducto:

3 CO+O 2+CO 2 → 3 CO+3 H 2 + H 2 O

Debido a los dos pasos catalíticos, se requieren catalizadores bifuncionales para la

síntesis directa del DME. Una función de la síntesis de metanol basada en Cu y la
deshidratación de metanol basada en solidos ácidos. Recientemente, se han
investigado nuevos materiales, como los catalizadores basados en heteropoliácidos
(HPA), que tienen excelentes propiedades acidas, lo cual es muy importante para la
síntesis de DME.

La complejidad de este proceso puede considerarse una desventaja. Requiere mas

equipos e hilos, lo que conlleva un mayor coste del proceso. Además, se requieren
temperaturas mas altas para la eficacia de la síntesis directa y la actividad del
catalizador. Esto limita la reacción desde un punto de vista termodinámico, ya que la
reacción global es altamente exotérmica. Además, una reducción significativa del
volumen da lugar a presiones de funcionamiento elevadas, por lo que es un sistema
difícil de controlar

1.3. Síntesis de Dimetiléter (DME) mediante la aplicación de catalizador neolítico

mesoporoso.

La reacción para la formación de DME mediante deshidratación de metanol se realiza

sobre un lecho de catalizador zeolítico mesoporos. El reactor será de tipo tubular y
adiabático, incrementándose la temperatura a lo largo del mismo al ser una reacción
exotérmica, acorde con la disposición habitual utilizada en la industria para esta
reacción.

La corriente de alimentación es impulsada mediante una bomba, mezclada con la

corriente de recirculación de metanol e introducida en un intercambiador de calor con el
fin de proporcionar al fluido las condiciones adecuadas para la reacción.

Se establecerán como condiciones de operación aquellas para las que se determinó la

cinética de reacción, con una presión de unos 10 bar y ajustando la temperatura de
forma que se optimice la conversión por paso de metanol, utilizando la menor cantidad
de catalizador posible.

El catalizador permite que se lleve a cabo la reacción durante un elevado periodo de

tiempo antes de que se produzca su desactivación, una alta conversión del metanol y
una selectividad del 100% para la formación de DME. Sin embargo, el catalizador solo
es capaz de dar esta alta selectividad en un rango de temperaturas entre 170 y 300 ºC,
por lo que deberá mantenerse dentro de ese margen durante el proceso de reacción.
Para aprovechar este rango de temperatura podrían utilizarse una alimentación al
reactor a 170 ºC y prolongar la reacción hasta alcanzar los 300 ºC, sin embargo, para
esa temperatura de entrada la velocidad de reacción es muy pequeña, necesitándose
cantidades enormes de catalizador para que se lleve a cabo a los niveles adecuados.
Hay que utilizar una temperatura de entrada que proporcione la suficiente velocidad de
reacción, utilizando entonces una temperatura entre 230 y 250 ºC pudiendo ser
adecuada para la alimentación de reactivo.

El problema surge debido a que, aunque introduciendo los reactivos a esta temperatura
la velocidad de reacción comienza lo suficientemente rápida, la temperatura límite de
300 ºC se alcanza demasiado pronto, obteniéndose una conversión baja.

En una situación ideal, la mínima cantidad de catalizador necesaria se conseguiría

operando a lo largo de todo el reactor con la máxima velocidad de reacción. Para una
reacción exotérmica y reversible, esto significa operar de forma no adiabática y no
isoterma, de manera que la temperatura a lo largo del reactor debe variar ajustándose
siempre al valor que proporcione una mayor velocidad de reacción, tal y como se
muestra en la Figura XX, donde fA es la conversión, T es la temperatura y rA es la
velocidad de reacción.
 Figura XX. Perfil ideal conversión-temperatura.

Tal grado de control es inviable, por lo que hay que buscar un método alternativo. Se
opta por la utilización de un tren de varios reactores adiabáticos en serie con
refrigeración intermedia, de forma que se consiga una buena conversión de metanol,
manteniéndose dentro del rango de temperaturas límites y con la menor cantidad de
catalizador posible.

El óptimo para esta disposición se consigue utilizando la mínima cantidad de

catalizador para una conversión determinada. Buscar la mayor aproximación al
equilibrio en cada etapa, es decir, en cada reactor, supondrá que el número necesario
de reactores será pequeño, pero la cantidad de catalizador en cada uno de ellos
deberá ser muy grande, ya que al aproximarse al equilibrio la velocidad de reacción
disminuye. Por el contrario, terminar cada etapa con una conversión más alejada a la
de equilibrio resulta en que se debe utilizar poca cantidad de catalizador en cada
reactor, pero serán necesarias un mayor número de etapas.

De la misma forma, una mayor refrigeración entre etapas da lugar a que el número
necesario de estas sea menor, pero con mayor cantidad de catalizador para cada una.
En la Figura XX se muestra la línea de operación de un conjunto de dos reactores con
refrigeración intermedia. Se muestra en ella la restricción que supone el equilibrio
químico para una reacción reversible. Los tramos AB y C-D corresponderían a la
reacción en dos reactores en serie mientras que los tramos B-C y D-E corresponderían
a la refrigeración en los intercambiadores.
 Figura XX. Perfil conversión-temperatura para reactores con refrigeración
intermedia.

Se ha seleccionado una conversión por paso del 80% con el objetivo de que no sea un
valor demasiado elevado, lo que requeriría cantidades muy grandes de catalizador, ni
demasiado bajo, lo cual supondría realizar una gran recirculación de metanol no
reaccionado.

En la Figura XX se muestra el diagrama de flujo del proceso, en donde se muestra que

para llegar hasta la temperatura necesaria para cada reactor, se utilizaran cuatro
intercambiadores de calor, de los cuales en el primero (E1) se produce la evaporación
de la corriente de alimentación, en E2 se produce el aumento de temperatura hasta el
nivel adecuado para su entrada al reactor y en los dos restantes (E3 y E4) se realiza la
refrigeración de la corriente.
 Figura XX. Diagrama de flujo de la alimentación y reactores del sistema.

La corriente 17 es la recirculación del metanol no reaccionado, proveniente de las

columnas de separación. El producto de la reacción (corriente 10) se somete,
finalmente, a un proceso de separación para conseguir el DME con la pureza
especificada del 99,9% en peso y además recuperar el metanol no reaccionado. Esta
separación se realiza mediante columnas de destilación.

Los componentes más ligeros o volátiles tienden a concentrarse en la fase vapor,

mientras que los más pesados se concentran en la fase líquida, por lo tanto, la
separación que se logra entre el producto destilado y el producto de fondo depende de
las volatilidades relativas de los componentes, el número de etapas de contacto y la
relación de reflujo de la fase líquida y la de vapor. La volatilidad de un compuesto es
dada según su temperatura de ebullición a una determinada presión o su
presión de vapor a una determinada temperatura. A menor temperatura de ebullición o
mayor presión de vapor de un compuesto, este es más volátil.

El DME se obtiene de la corriente extraída por cabeza en la primera columna (C1), al

ser el compuesto más volátil entre los presentes. Para ello, en primer lugar, se utiliza
un intercambiador de calor para ajustar su temperatura ya que al finalizar la reacción
esta es demasiado alta para su separación. En el intercambiador de calor se pasa de
una temperatura de 295 ºC a 90 ºC, adecuada para la purificación del DME. En la
segunda (C2) se realiza la eliminación de los componentes que son más volátiles que
el metanol
(acetaldehído y acetona), los cuales salen por cabeza de la columna, mientras que el
metanol se extrae por el fondo junto con el agua y el ácido acético. En la tercera
columna (C3) se eliminan aquellos compuestos menos volátiles (agua y ácido acético),
los cuales
se extraen por el fondo, mientras que la corriente rica en metanol que se recircula para
su mezcla con la alimentación sale por cabeza. Antes de esta mezcla, la corriente de
circulación, al igual que la de alimentación, es impulsada mediante una bomba de
forma que adquiera la presión necesaria para la reacción. En la Figura XX se muestra
el diagrama de flujo de la purificación del DME como producto.

Figura XX. Diagrama de flujo de la purificación del DME como producto.

1.4. Procedimiento de separación para la producción en una etapa de dietiléter a

partir de gas de síntesis.

El proceso presente es un esquema de mejoramiento a lo que respecta la separación

para el proceso de un solo paso de gas de síntesis a DME. Puede observarse la
siguiente Figura XX que hace referencia al diagrama de bloques del proceso.
 Figura XX. Diagrama de bloques del proceso de mejoramiento de separación de
DME.

Se puede observar el flujo 18, compuesto por el gas de síntesis, en donde se menciona
que esta típicamente compuesto no solo de sus componentes esenciales (hidrogeno y
monóxido de carbono) sino también de dióxido de carbono, metano y especies inertes
como el nitrógeno. Este flujo pasa por un reactor (DME 1) convirtiéndose en una
mezcla de DME, metanol, CO y agua. El efluente 22 que contiene tanto mezcla como el
gas de síntesis no convertido, se enfría y pasa posteriormente a un separador difásico
(DME 2).

La fase de vapor que contiene DME, CO y gas de síntesis esta representado por el flujo
24, el cual pasa posteriormente a través de una columna de lavado (DME 3). Se
menciona que se utiliza una mezcla física de metanol y DME, representado por el flujo
28, como disolvente de lavado para separar el DME del flujo, se menciona que el CO
del gas de síntesis (Flujo 20) no convertido, se recicla al reactor (DME 1). Se menciona
que el sistema se lleva a cabo presentando inicialmente un volumen en bajas
proporciones de DME.

La corriente de fondo (flujo 30) de la columna, pasa a ser un flujo de alimentación de

una columna flash de media presión (DME 4), en donde parte el flujo de liquido (flujo
34) contiene todo el disolvente de lavado pasando posteriormente por una columna de
destilación (DME 5), el flujo de líquido se enfría y se recicla a la columna de lavado
(DME 3).

La mezcla en fase de vapor (flujo 36) de DME y CO, que sale como producto de la
columna de destilación (DME 5) se combina con la corriente de vapor (flujo 32)
proveniente de la columna flash de media presión (DME 4), en donde esta mezcla
alimenta posteriormente a una columna de destilación (DME 6), para separar el CO que
sale por el flujo liquido (flujo 38), del flujo concentrado de DME (flujo 40), el cual se
obtiene como primero producto del proceso de producción con una alta pureza.

La corriente de fondo (flujo 26) del separador difásico, se envía a una sección de
deshidratación de metanol y agua, que consta de un reactor de deshidratación (DME
7), una columna flash (DME 8) y una columna de destilación (DME 9) de metanol y
agua. El metanol se convierte en DME en el reactor de deshidratación (DME 7) para
formar una mezcla de metanol, agua, DME y CO2 (flujo 42), como se mencionó ese
flujo para por una columna flash (DME 8), también conocida en el proceso como
columna de flash post deshidratación, para obtener un DME crudo (flujo 44), el cual se
dirige a la columna de destilación (DME 6), para separar el producto DME del CO en
los flujos presentes. El agua restante pasa por un proceso de purificación en la
columna de destilación (DME 9), obteniendo por último como segundo producto.

Las ventajas y la singularidad del proceso presente radican en parte en un nuevo tipo
de disolvente de lavado, cuya característica esencial es que comprende una mezcla de
metanol y DME. El disolvente tiene mayor solubilidad de CO que el metanol puro
debido a la presencia de DME. Las propiedades únicas del disolvente mixto tienen un
gran impacto en la economía del proceso del proceso gas de síntesis a DME,
mejorando además el proceso de separación de los compuestos.

1.5. Métodos para la producción de reactivos de Dimetiléter (DME).

1.5.1. Producción de metanol a partir de gas natural.

Para llevar a cabo la síntesis del metanol a partir del gas natural se emplea el proceso
Lurgi. Esta técnica se caracteriza por trabajar a bajas presiones y la capacidad de
encontrar la materia prima en cualquier estado de agregación, ya sea sólido, liquido o
gas. Además, destaca la presencia de dos reactores y la existencia de tres etapas
sumamente diferenciadas: reformado, síntesis y destilación.

En la Figura XX se muestra un esquema del proceso Lurgi completo, cuya materia

prima para la producción de metanol es el gas natural.
 Figura XX. Diagrama de proceso de Lurgi para la producción de metanol a partir
de gas natural.

En primer lugar, se produce el reformado. Esta etapa es clave en el proceso puesto

que existen variantes en la ejecución de la misma en función del estado en el que se
encuentren la materia prima. En el caso de que sea gas natural, se elimina el contenido
en ácido sulfhídrico (H2S) como paso previo a la entrada del reactor.

La mitad de la alimentación se introduce en el primer reactor junto con vapor de agua a

media presión, ocurriendo en su interior un proceso de combustión parcial del gas
natural en presencia de vapor de agua a 780 ºC y 40 atm.

El producto obtenido formado por CO, CO2, H2 y CH4 (residual), se mezcla con el resto
de la alimentación y pasa al segundo reactor junto con oxigeno del aire a 950 ºC.

En su interior se producen una serie de reacciones de manera simultanea cuyo

resultado es la formación de CO, CO2 y H2.

En el caso de que la alimentación sea carbón o cualquier otro hidrocarburo líquido, las
condiciones de operación varían. La temperatura del reactor pasa a ser 1400 ºC y es
necesaria la oxidación parcial con O2 y vapor de agua. El producto obtenido tras una
serie de reacciones químicas es fundamentalmente gas de síntesis, aunque se forman
otros compuestos en menor medida como el CO2, CH4 y H2S.
Esta mezcla de gases se introduce en otro reactor para acondicionar el gas de síntesis
y eliminar las impurezas que se han originado y finalmente poder alimentar el reactor
de metanol.

A continuación, se produce la segunda etapa. El gas de síntesis obtenido es

comprimido a una presión aproximada de 70-100 atm de presión aproximadamente y
luego se precalienta antes de ser alimentado al segundo reactor, donde se va a
producir la síntesis del metanol. Este proceso es catalítico y para mantener la
temperatura del mismo entre 240-270 ºC se emplea agua en ebullición como medio
refrigerante. Las reacciones que se llevan a cabo en este equipo son las siguientes:

CO+ 2 H 2 →C H 3 OH ∆ H <0

C O2 +3 H 2 → CH 3 OH + H 2 O ∆ H < 0

El metanol obtenido tiene que ser purificado por lo que se conduce a la ultima etapa del
proceso, definida como la destilación. En primer lugar, el gas circula a través de un
intercambiador donde reduce su temperatura y se condensa. El fluido es llevado a un
separador donde se obtiene, por un lado, el gas, el cual se recircula, y, por otro lado, el
liquido que se dirige a la torre de destilación obteniéndose así el metanol en
condiciones óptimas.

1.5.2. Producción de metanol a partir de Biomasa.

Esta técnica de producción puede dividirse en tres etapas: gasificación de la biomasa,

síntesis y destilación. Estas dos últimas son similares a las descritas en el apartado
anterior. Por ello para el desarrollo de esta vía de producción solo se va a describir la
primera etapa de las tres que lo componen.

La gasificación es un proceso termoquímico que se produce en un ambiente pobre de

oxígeno, ya que sólo requiere un 25% del O 2 necesario para la combustión completa de
la materia orgánica. Dependiendo del tipo de gasificador; es decir; del tipo de reactor
empleado, existen dos tecnologías de
gasificación.

Por un lado, se dispone de la gasificación empleando lecho móvil. Ésta se subdivide

atendiendo al sentido relativo de las corrientes combustibles (biomasa) y al sentido del
agente gasificante. En el caso de que trabajen en paralelo se denomina “downdraft”.
Por el contrario, si circulan en contracorriente, se denomina “updraft”. Por otro lado, si
se emplea lecho fluidizado, el agente gasificante mantiene en suspensión a un inerte y
al combustible hasta que se produce la gasificación del mismo y se convierten en
cenizas. Estas cenizas son arrastradas por el gas de síntesis. A continuación, en la
Figura XX se muestra como ocurre la gasificación de la biomasa dentro del reactor,
dependiendo de la tecnología de gasificación empleada.

Figura XX. Gasificación de la biomasa dentro de cada tipo de reactor.

Igualmente, dependiendo de la tecnología empleada y de las condiciones de operación,

se pueden utilizar catalizadores para priorizar la formación de algún componente. En el
caso de emplear catalizadores de reformado de níquel o cobalto, se facilita la pirolisis
de las fracciones pesadas y por consiguiente se reduce la formación de alquitranes. Si
se desea fomentar la formación de gas de síntesis, se debe trabajar con este tipo de
catalizador en la zona de reducción.

Aquellos formados por zeolitas reducen la temperatura de craqueo. Con independencia

de que sea lecho móvil o fluidizado, en sus variantes, y el tipo de catalizador empleado,
la biomasa pasa por una seria de etapas.

En primer lugar, la alimentación se introduce en un reactor y se calienta hasta los

100ºC. Esto provoca que su contenido en agua se reduzca debido a la evaporación de
la misma. Además, el calor sensible generado durante este proceso eleva su
temperatura y da lugar a la pirolisis. Las moléculas se rompen y originan otras de
menor tamaño que debido a las condiciones en las que opera el reactor, se encuentra
en fase gas.
En las reacciones “updraft” la segunda etapa es la reducción. Esta se origina debido a
la combinación del vapor de agua y el dióxido de carbono arrastrado por la corriente del
gasificante.

La última etapa es la oxidación de la biomasa al entrar en contacto con el agente

gasificante. Este puede ser aire, vapor de agua u oxígeno. Según el agente gasificante
empleado, los efectos de la gasificación cambian ya que el producto final varía su
composición y su poder calorífico. Si se gasifica con aire, parte de la biomasa se
quema con oxígeno y el resto sufre la reducción. Esto origina, en términos de poder
calorífico, un gas pobre por lo que suele ser empleado para motores de combustión
interna.

Sin embargo, la gasificación con vapor de agua u oxígeno mejoran el rendimiento

global y dan lugar a un gas de síntesis que presenta un poder calorífico hasta cinco
veces superior al anterior. Incluso, alcanza un poder calorífico muy superior al obtenido
mediante la gasificación del gas natural. Es por ello, que este tipo de agente gasificante
es el más empleado si después se quiere obtener metanol.

Por otro lado, en las reacciones “downdraft”, en la segunda etapa se produce la

oxidación parcial del residuo carbonoso y el calentamiento de la biomasa. Se origina un
aumento exponencial de la temperatura debido a que las reacciones son de carácter
exotérmico.

En la zona de reducción, debido a la falta de oxígeno, a la abundante cantidad de

carbono existente, al CO2 y al vapor de agua, se produce una serie de
transformaciones que origina gas de síntesis, CO2 y CH4 residual entre otros.

A continuación, la mezcla gaseosa se dirige a la primera etapa, donde ocurre la

pirolisis, que, por efectos del calor, origina gas de síntesis y produce la evaporación del
agua contenida en la biomasa. Finalmente, una vez transformado el gas de síntesis en
metanol, se produce la síntesis y destilación del mismo

1.5.3. Producción de gas de síntesis a partir de gas natural.

En el caso de emplear gas natural, cuyo componente principal es el metano, se lleva a

cabo un reformado con vapor (SMR) en dos etapas. El proceso emplea metano en
vapor para reformar los hidrocarburos en tubos donde se sitúan los catalizadores.

Cabe destacar que al igual que en la vía convencional, también se puede emplear el
Proceso Lurgi. Sin embargo, este método presenta mayor eficiencia a la hora de
generar gas de síntesis y por tanto es uno de lo más empleados actualmente. En la
Figura XX se muestra un diagrama del proceso.

Figura XX. Diagrama del proceso SMR.

Para el desarrollo de la primera, es necesario el uso de un catalizador de níquel.

Puesto que el gas natural presenta impurezas con alto contenido de azufre, es
necesario una desulfuración previa al reformado, con la finalidad de evitar el deterioro
de la actividad catalítica. Una vez que la alimentación ha sido desulfurada, se
precalienta a unos 30 bar y se introduce en el reactor junto con vapor de agua.

CH 4 + H 2 O→ CO+ 3 H 2 ∆ H >0

La reacción tiene lugar a 800ºC, de manera simultánea y con aporte de calor para
lograr la máxima conversión de metano. El gas producto contiene un alto porcentaje de
dióxido de carbono e hidrógeno y, en menor medida, de monóxido de carbono.

La mezcla gaseosa se dirige a otro reactor, donde tiene lugar la segunda etapa del
proceso a temperaturas que varía entre los 500ºC y los 300ºC.

CO+ H 2 O → H 2 +C O 2 ∆ H < 0

Posteriormente, el gas se combina con vapor de agua en presencia de catalizadores de

óxido de hierro o de zinc. Esto provoca un aumento del contenido en hidrógeno, gran
cantidad de dióxido de carbono, metano residual y monóxido de carbono remanente.
Finalmente, se realiza una purificación que permite obtener hidrogeno puro, dióxido de
carbono y monóxido en menor medida. Parte de este hidrógeno se recircula de nuevo,
mientras que el resto junto con el CO2 y el CO constituyen el gas de síntesis.

Cabe destacar que es necesario un previo acondicionamiento de este gas para

conseguir la relación H2/CO adecuada.

1.5.4. Producción de gas de síntesis a partir de hulla y coque.

Como paso previo a la descripción del proceso productivo, a continuación, en la Figura

XX, se representa un diagrama de bloques simplificado del proceso.

Figura XX. Diagrama de bloques de la formación de gas de síntesis a partir de

hulla y coque.

El gas de síntesis a partir de hulla se forma por destilación seca en retortas a

temperaturas comprendidas entre 1200ºC y 1300ºC en ausencia de oxígeno. Los
productos más volátiles pasan a un depósito de almacenamiento mientras que en las
retortas se acumula el coque. Este residuo es mezclado con vapor de agua recalentado
con la finalidad de obtener más gas y poder dirigir parte del mismo hacia el depósito
junto con los compuestos más volátiles de la destilación.
Una vez los gases llegan a este recipiente se produce una pequeña condensación, que
origina cierta cantidad de agua, alquitrán y amoniaco. Posteriormente se dirigen a otros
condensadores para realizar la misma acción y separar en su totalidad el alquitrán.

El gas se hace circular por unos dispositivos lavadores (scrubbers) donde se elimina el
resto de amoniaco. Finalmente se purifica, eliminándose así las demás impurezas y
obteniéndose el producto final. Entre estás impurezas destacan los sulfuros, cianuros y
bencenos, tal y como se muestra en el diagrama de bloques de la Figura XX.

2. Producción nacional e internacional.

La producción de dimetiléter (DME) ha adquirido una relevancia creciente tanto a nivel

nacional como internacional debido a sus diversas aplicaciones y sus beneficios en
términos de eficiencia energética y reducción de emisiones. Tanto los países
productores como los consumidores han reconocido el potencial del DME como una
alternativa más limpia y sostenible en comparación con los combustibles fósiles
convencionales.

2.1. Producción Internacional.

Considerando el crecimiento constante de la demanda de dimetiléter (DME), se espera

que el mercado global experimente cambios significativos en los próximos años. Según
las estimaciones, se prevé un aumento en la producción de DME de 4,52 millones de
toneladas en 2023 a 6,88 millones de toneladas en 2028, a una tasa compuesta anual
del 8,76% durante el período de pronóstico (2023-2028). Este aumento pronosticado
refleja la creciente aceptación y adopción del DME como una alternativa más limpia y
sostenible en comparación con los combustibles fósiles convencionales.
 Figura XX. Evolución de la producción de DME.

Es importante destacar que los países asiáticos dominan el mercado de producción de

DME. Esta región presenta el mayor consumo de DME a nivel mundial, ya sea en
forma de mezclas de gas licuado de petróleo (GLP), combustibles y otros productos
químicos. Esto se debe a la creciente demanda de energía en los sectores industrial,
automotriz y residencial en países como China, Japón, India y Corea del Sur. Además,
los gobiernos asiáticos han implementado políticas y regulaciones favorables para
promover el uso de combustibles más limpios y reducir las emisiones contaminantes.

Figura XX. Distribución de usos finales de DME.

En cuanto a los actores clave en el mercado de DME, se destacan empresas como Air
Products and Chemicals, Inc., Korea Gas Corporation, ZPCIR, Jiutai Energy Group,
Mitsubishi Corporation y Nouryon. Estas compañías desempeñan un papel importante
en la producción y distribución de DME a nivel global, y están involucradas en la
implementación de tecnologías avanzadas y la búsqueda de nuevas oportunidades de
crecimiento en el mercado.

Un ejemplo destacado de la expansión en la producción de DME es la asociación entre

Air Products and Chemicals, Inc., la minera de carbón indonesia Bukit Asam y la
compañía energética Pertamina. En enero de 2022, comenzaron la construcción de
una nueva planta que convierte el carbón en éter dimetílico (DME) con una inversión de
USD 2.300 millones. Esta iniciativa demuestra el compromiso de las empresas en la
producción sostenible de DME y su capacidad para aprovechar los recursos locales de
manera eficiente.

Otro ejemplo relevante es el anuncio realizado por Mitsubishi Corporation en enero de

2021. La compañía informó que Caribbean Gas Chemical Limited (CGCL), una
empresa conjunta entre compañías del grupo Mitsubishi, y National Gas Company of
Trinidad, comenzó la producción comercial de dimetil éter (DME) a partir de diciembre
de 2020. La planta tiene una capacidad de producción anual de 20 kilotoneladas de
DME, lo que demuestra el impulso global hacia la expansión de la capacidad de
producción y la diversificación de los actores en el mercado.
En resumen, el mercado internacional de dimetiléter está experimentando un
crecimiento significativo en respuesta a la creciente demanda y a la búsqueda de
alternativas más limpias y sostenibles. Los países asiáticos lideran la producción y el
consumo de DME, aprovechando las oportunidades de crecimiento en sectores clave
como la industria y el transporte. Las empresas líderes en el mercado, como Air
Products and Chemicals, Inc. y Mitsubishi Corporation, están invirtiendo en nuevas
plantas y asociaciones estratégicas para fortalecer su presencia y aprovechar el
potencial de este compuesto químico versátil y prometedor.

2.2. Producción Nacional.

La producción de dimetiléter (DME) en Venezuela ha sido impulsada por el compromiso
de las compañías del país en promover la eficiencia energética y reducir las emisiones
contaminantes. Estas empresas, con un enfoque en valores como la sostenibilidad y la
responsabilidad social, han invertido en tecnologías avanzadas para la producción de
DME y han establecido alianzas estratégicas para fortalecer la industria química
nacional. Pequiven, la empresa estatal de petroquímica en Venezuela, ha
desempeñado un papel destacado en la producción de dimetiléter (DME) en el país.
Con un enfoque en valores clave como la innovación, la responsabilidad ambiental y la
eficiencia energética, Pequiven ha invertido en tecnologías avanzadas y ha establecido
alianzas estratégicas para fortalecer la producción de DME en Venezuela.

Figura XX. Aumento de producción de DME en Venezuela.

En cuanto a la capacidad de producción estimada, Pequiven ha desarrollado proyectos

que apuntan a una producción anual de DME de aproximadamente 50.000 toneladas
métricas. Estos valores estimados reflejan el objetivo de la empresa de satisfacer la
creciente demanda nacional e internacional de DME y contribuir a la diversificación de
la matriz energética en el país.

Otro valor importante para Pequiven es el desarrollo social y económico de Venezuela.

La producción de DME no solo contribuye a la diversificación de la economía, sino que
también genera empleo y promueve el desarrollo de capacidades técnicas en el país.
Pequiven ha implementado programas de capacitación y desarrollo para su personal,
fomentando así el crecimiento y la formación de talento local.
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