PRODUCCION DE GAS DE SINTESIS: PROCESO DE OXIDACION PARCIAL Y

PROCESO DE REFORMACION DE VAPOR.

El gas de síntesis generalmente se refiere a una mezcla de monóxido de carbono

e hidrógeno. La relación de hidrógeno a monóxido de carbono varía de acuerdo
con el tipo de alimento, el método de producción y el uso final del gas.

OXIDACIÓN PARCIAL DE METANO

La oxidación parcial de metano (proceso POM) es, después del reformado con
vapor de agua, la tecnología industrial más común para la obtención de hidrógeno.
Esta ruta catalítica, llevada a cabo a temperaturas relativamente altas, se basa en
la conversión de metano a gas de síntesis (H2/CO=2) en presencia de una
cantidad limitada de oxígeno, descrita mediante una reacción global ligeramente
exotérmica

El proceso de oxidación parcial está integrado por numerosas reacciones que

transcurren de manera simultánea. Esto da lugar a un mecanismo de reacción
complejo, que puede verse afectado por diversos factores como la naturaleza del
catalizador y las condiciones de reacción (relación oxígeno/metano, temperatura o
velocidad espacial). Debe indicarse que este proceso puede llevarse a cabo
también en presencia de vapor de agua, es decir, un reformado que combina las
tecnologías POM y SRM. Esta alternativa se conoce como reformado oxidativo
con vapor de agua de metano (OSRM). La oxidación parcial de metano es
adecuada para sistemas compactos o aplicaciones móviles acopladas a pilas de
combustible SOFC debido a que operan bajo condiciones similares, además de
poder utilizar la infraestructura ya existente de combustibles logísticos. La
oxidación parcial permite igualmente ser combinada con un tren de operaciones
de purificación, de forma que la corriente de producto también puede alimentarse
a las pilas PEMFC.

Frente al convencional reformado con vapor de agua esta tecnología presenta

numerosas ventajas. Su carácter ligeramente exotérmico implica un menor aporte
energético y coste de capital. La unidad de reacción es más simple, con materiales
de construcción de menores especificaciones, y además no necesita ningún
evaporador externo. A temperaturas moderadas presenta una cinética de reacción
rápida, por lo que puede operar con bajos tiempos de contacto permitiendo utilizar
reactores pequeños. Además, se obtiene un gas de síntesis con una relación
molar H2/CO=2 adecuada para la producción de metanol y combustibles
sintéticos.

Este conjunto de beneficios compensa la desventaja del coste que supone el

requerimiento de oxígeno puro y sitúa a esta estrategia como una alternativa
viable para la obtención de hidrógeno a corto medio plazo. El principal desafío que
presenta se centra en el diseño de un catalizador que balancee actividad,
durabilidad y coste de forma óptima. Los apartados posteriores analizan
pormenorizadamente el estado del arte actual e indican las rutas de síntesis más
prometedoras de catalizadores para esta aplicación.

Catalizadores para la oxidación parcial de metano

Los catalizadores de oxidación parcial de metano se dividen en dos grandes

grupos [38,39]. El primero está constituido por los catalizadores de metales nobles
como rodio, platino, paladio, iridio y rutenio [40-42]. Globalmente son sistemas
soportados con una elevada actividad intrínseca, caracterizados por contenidos
metálicos inferiores al 2% en peso. Los catalizadores de rodio son los que ofrecen
las mejores prestaciones con una formación de coque reducida, lo que les confiere
una notable estabilidad durante periodos de operación prolongados. Sin embargo,
su elevado coste limita su aplicación industrial y justifica la búsqueda de
catalizadores alternativos con un coste más razonable, conformados generalmente
por metales de transición. Entre ellos, destacan claramente los catalizadores de
níquel, con cargas metálicas comprendidas entre 5-20% en peso, debido a su
compromiso óptimo entre rendimiento y coste. Otros catalizadores pertenecientes
a este grupo, como los catalizadores de cobalto, también presentan resultados
interesantes, pero normalmente inferiores a los mostrados por el níquel. El diseño
de catalizadores de níquel tiene como objetivos primordiales la generación de
centros metálicos de alta actividad y estabilidad y la minimización de la deposición
de residuos carbonosos. Estos dos logros están enfocados a resolver los
principales inconvenientes de este tipo de sistemas, ya que presentan una elevada
susceptibilidad a, por una parte, la sinterización y/u oxidación de la fase activa y
por otra parte, a la formación de coque como consecuencia de la descomposición
del metano o la reacción de Boudouard.

PROCESO DE REFORMACION DE VAPOR

El reformado con vapor de agua de metano (proceso SRM) ha sido durante

décadas la tecnología más utilizada y económica a nivel industrial para la
obtención de hidrógeno y hoy en día es responsable de aproximadamente el 50%
de la producción global. Esta tecnología proporciona una elevada relación molar
H2/CO (H2/CO=3). En este proceso se ven involucradas fundamentalmente dos
reacciones: la conversión del hidrocarburo con el vapor de agua (Reacción 1) y la
reacción de desplazamiento de agua o water gas shift (Reacción 2).

Reacción 1

Reacción 2

La reacción de reformado (Reacción 1) es altamente endotérmica y por

consiguiente, está favorecida a elevadas temperaturas (700-1000 ºC), bajas
presiones y un cierto exceso de vapor de agua. Este último parámetro es
precisamente un factor clave para asegurar una elevada conversión de la
alimentación. En los procesos comerciales es habitual trabajar con relaciones
vapor de agua/metano superiores a 2,5, a fin de obtener elevados rendimientos a
H2 y prevenir una posible desactivación del catalizador por deposición de residuos
carbonosos. Por otro lado, debe señalarse que, de acuerdo a la Reacción 2, de
forma general y no exclusivamente mediante este reformado, se puede obtener
hidrógeno adicional. El reformado con vapor de agua genera corrientes con un alto
contenido en hidrógeno, pero es una estrategia que requiere un notable aporte
calorífico externo motivado por su endotermicidad.
De hecho, este requerimiento energético representa aproximadamente el 22% del
poder calorífico del combustible a reformar. A esto se le debe sumar el gasto
energético necesario para la vaporización del agua.

Reformado seco de metano

El reformado seco de metano (proceso DRM) ha recibido una atención

considerable en los últimos años. Consiste en la conversión de metano y dióxido
de carbono, identificados como los gases de efecto invernadero más abundantes,
en gas de síntesis, con una relación molar H2/CO=1. Como resultado, esta
tecnología tiene el potencial de mitigar los desafíos ambientales del calentamiento
global, valorizar el dióxido de carbono y transformar biogás en gas de síntesis.
Asimismo, la menor relación molar H2/CO producida en el gas de síntesis es
también adecuada para la producción de hidrocarburos a través de la síntesis de
Fischer-Tropsch y para la síntesis de compuestos químicos oxigenados. El
proceso de reformado seco está gobernado por la Reacción 3.

Reacción 3

Al ser una reacción extremadamente endotérmica, se requieren altas temperaturas

de operación, generalmente en el rango de 650-1000 ºC, para lograr niveles de
conversión aceptables. La reacción está favorecida a bajas presiones. Igualmente,
una relación molar CO2/CH4 superior a la exigencia estequiométrica también
conduce a altos rendimientos de gas de síntesis.

A pesar de su notable interés ambiental, el reformado seco de metano no se

considera todavía un proceso industrialmente maduro. La elevada endotermicidad
de la reacción y la formación masiva de depósitos de carbono no son sus
principales limitaciones operacionales. Además, su lenta cinética de reacción y el
requerimiento de CO2 puro, hacen que el proceso DRM sea una tecnología que
aún necesite desarrollos adicionales.

SINTESIS DEL METANOL

La estructura química del metanol es muy similar a la del agua, con la diferencia
de que el ángulo del enlace C-O-H en el metanol (108.9°) es un poco mayor que
en el agua (104.5°), porque el grupo metilo es mucho mayor que un átomo de
hidrógeno.

En condiciones normales es un líquido incoloro, de escasa viscosidad y de olor y

sabor frutal penetrante, miscible en agua y con la mayoría de los solventes
orgánicos, muy tóxico e inflamable. El olor es detectable a partir de los 2 ppm. Es
considerado como un producto petroquímico básico, a partir del cual se obtienen
varios productos secundarios. Las propiedades físicas más relevantes del
metanol, en condiciones normales de presión y temperatura, se listan en la
siguiente tabla:

De los puntos de ebullición y de fusión se deduce que el metanol es un líquido

volátil a temperatura y presión atmosféricas. Esto es destacable ya que tiene un
peso molecular similar al del etano (30 g/mol), y éste es un gas en condiciones
normales. La causa de la diferencia entre los puntos de ebullición entre los
alcoholes y los hidrocarburos de similares pesos moleculares es que las moléculas
de los primeros se atraen entre sí con mayor fuerza. En el caso del metanol estas
fuerzas son de puente de hidrógeno, por lo tanto, esta diferencia es más
remarcada. El metanol y el agua tienen propiedades semejantes debido a que
ambos tienen grupos hidroxilo que pueden formar puente de hidrógeno. El metanol
forma puente de hidrógeno con el agua y por lo tanto es miscible (soluble en todas
las proporciones) en este solvente. Igualmente, el metanol es muy buen solvente
de sustancias polares, pudiéndose disolver sustancias iónicas como el cloruro de
sodio en cantidades apreciables. De igual manera que el protón del hidroxilo del
agua, el protón del hidroxilo del metanol es débilmente ácido. Se puede afirmar
que la acidez del metanol es equivalente a la del agua. Una reacción característica
del alcohol metílico es la formación de metóxido de sodio cuando se lo combina
con este. El metanol es considerado como un producto o material inflamable de
primera categoría; ya que puede emitir vapores que, mezclados en proporciones
adecuadas con el aire, originan mezclas combustibles. El metanol es un
combustible con un gran poder calorífico, que arde con llama incolora o
transparente y cuyo punto de inflamación es de 12,2 ºC.

Durante mucho tiempo fue usado como combustible de autos de carrera. Al ser
considerado como inflamable de primera categoría, las condiciones de
almacenamiento y transporte deberán ser extremas. Está prohibido el transporte
de alcohol metílico sin contar con los recipientes especialmente diseñados para
ello. La cantidad máxima de almacenamiento de metanol en el lugar de trabajo es
de 200 litros. Las áreas donde se produce manipulación y almacenamiento de
metanol deberán estar correctamente ventiladas para evitar la acumulación de
vapores. Además, los pisos serán impermeables, con la pendiente adecuada y con
canales de escurrimiento.

Si la iluminación es artificial deberá ser antiexplosiva, prefiriéndose la iluminación

natural. Así mismo, los materiales que componen las estanterías y artefactos
similares deberán ser antichispa. Las distancias entre el almacén y la vía pública
serán de tres metros para 1000 litros de metanol, aumentando un metro por cada
1000 litros más de metanol. La distancia entre dos almacenes similares deberá ser
el doble de la anterior.

Para finalizar con las propiedades y características podemos decir que el metanol
es un compuesto orgánico muy importante ya que el grupo hidroxilo se convierte
con facilidad en cualquier otro grupo funcional. Así el metanol se oxida para
obtener formaldehído (formol) y ácido fórmico; mientras que por su reducción
obtenemos metano. Igualmente, importantes son las reacciones de éter y
esterificación.

OBTENCION DE METANOL

Originariamente se producía metanol por destilación destructiva de astillas de

madera. Esta materia prima condujo a su nombre de alcohol de madera. Este
proceso consiste en destilar la madera en ausencia de aire a unos 400 °C
formándose gases combustibles (CO, C2H4, H2), empleados en el calentamiento
de las retortas; un destilado acuoso que se conoce como ácido piroleñoso y que
contiene un 7-9% de ácido acético, 2-3% de metanol y un 0.5% de acetona; un
alquitrán de madera, base para la preparación de antisépticos y desinfectantes; y
carbón vegetal que queda como residuo en las retortas. Actualmente, todo el
metanol producido mundialmente se sintetiza mediante un proceso catalítico a
partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción emplea altas
temperaturas y presiones, y necesita reactores industriales grandes y
complicados.

CO + CO2 + H2 CH3OH

La reacción se produce a una temperatura de 300-400 °C y a una presión de

200-300 atm. Los catalizadores usados son ZnO o Cr2O3.

El gas de síntesis (CO + H2) se puede obtener de distintas formas. Los distintos
procesos productivos se diferencian entre sí precisamente por este hecho.
Actualmente el proceso más ampliamente usado para la obtención del gas de
síntesis es a partir de la combustión parcial del gas natural en presencia de vapor
de agua.

Gas Natural + Vapor de Agua →CO + CO2 + H2

Sin embargo, el gas de síntesis también se puede obtener a partir de la

combustión parcial de mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en presencia
de agua.

Mezcla de Hidrocarburos Líquidos + Agua → CO + CO2 + H2

Carbón + Agua →CO + CO2 + H2
En el caso de que la materia prima sea el carbón, el gas de síntesis se puede
obtener directamente bajo tierra. Se fracturan los pozos de carbón mediante
explosivos, se encienden y se fuerzan aire comprimido y agua. El carbón
encendido genera calor y el carbono necesario y se produce gas de síntesis. Este
proceso se conoce como proceso in situ. Este método no tiene una aplicación
industrial difundida.

EL METANOL COMO COMPUESTO OXIGENADO PARA AUMENTAR EL

OCTANAJE DE LA GASOLINA

El metanol es un componente para mezclas con gasolina, de combustión limpia y

alto octanaje, producido a partir de fuentes de energía alternativas al petróleo,
como el gas natural, el carbón y la biomasa. Desde finales de los años 70 se han
usado de manera comercial en varias épocas y puntos diferentes del planeta las
mezclas de gasolina y metanol con codisolventes. Esto significa más de treinta
años de investigación y experiencia en la explotación comercial.
Independientemente de la producción masiva de metanol para el uso en
disolventes y la industria química, el metanol también se ha usado con éxito para
aumentar la producción de gasolina en numerosos mercados de gasolina de
varios países. A diferencia de otros alcoholes, la mezcla de metanol y gasolina ha
sido rentable sin necesidad de subvenciones por parte de los gobiernos ni de
regulaciones que impongan el uso de mezclas de combustible.
A raíz de las perturbaciones del precio del petróleo en los años 70, se llevaron a
cabo estudios a gran escala a finales de los 70 y en los 80 sobre el uso de
mezclas de metanol en parques de vehículos de tráfico por carretera. Como
consecuencia de estas primeras investigaciones, varios fabricantes de vehículos y
empresas petroleras realizaron pruebas con mezclas de hasta un 15% en volumen
de metanol (M15) en grandes flotas de vehículos (unos 1000 vehículos cada una)
en Suecia, Alemania, Nueva Zelanda y China. Durante ese período de tiempo,
también se introdujeron comercialmente en Europa y EE. UU. mezclas de gasolina
y metanol, con hasta un 5% en volumen con alcoholes codisolventes. Dado que
los parques de vehículos que circulaban por las carreteras en ese momento tenían
sistemas de combustible basados en carburadores con viejas piezas de
elastómero y que su capacidad para soportar el alto contenido de oxígeno en el
combustible era limitada, el contenido de metanol de las mezclas totalmente
comerciales se limitaba por lo general a un rango de entre el 3% y el 5% en
volumen, con la adición de determinados codisolventes para proporcionar
estabilidad al combustible. Sin embargo, con los modernos sistemas de inyección
a presión de combustible que usan bucles de retroalimentación de control, y los
sistemas de combustible que se fabrican con materiales más avanzados, la
experiencia actual sugiere que se pueden usar con éxito mezclas con metanol de
hasta un 15% en volumen (M15) con codisolventes adecuados e inhibidores de
corrosión en los vehículos más modernos de hoy en día. En muchas provincias de
China se explotan comercialmente mezclas M15 desde fechas tan tempranas
como 2005. Es más, el uso del M15 en China está aumentando debido al gran
ahorro económico que representa en comparación con los combustibles basados
en el petróleo.

El metanol tiene muchas propiedades que lo convierten en un combustible más

limpio para los motores de gasolina. Aparte del contenido de oxígeno, que supone
una combustión más limpia, el metanol también tiene un alto octanaje en mezclas
y la consiguiente combustión suave, una temperatura de ebullición más baja que
implica una mejor vaporización del combustible cuando el motor está frío, la mayor
proporción de hidrógeno frente a carbono, lo que reduce las emisiones de
carbono, y además no presenta contaminación de azufre y por tanto no envenena
el convertidor catalítico de los vehículos.

Estas propiedades únicas de la mezcla permiten a las refinerías de petróleo y a los

responsables de mezclar la gasolina, producir gasolinas más limpias para reducir
las emisiones de los vehículos precursoras del ozono y las partículas en
suspensión (PS) en la atmósfera a nivel del suelo. La mezcla con metanol de alto
octanaje también reemplaza los compuestos aromáticos utilizados
tradicionalmente para aumentar el octanaje dela gasolina, y que también
contribuyen a las emisiones de escape tóxicas de los vehículos. Además, la
mezcla con metanol también permite a las refinerías de petróleo aumentar la
producción de gasolina, cambiar la producción de gasolina estándar por gasolina
de mayor calidad, y cumplir las nuevas especificaciones medioambientales, así
como reducir al mínimo las inversiones de capital en las refinerías de petróleo para
lograr estos objetivos. Para la industria de refino de petróleo, el uso de mezclas de
gasolina y metanol es uno de los métodos más económicos para aumentar
rápidamente la producción y satisfacer la demanda creciente y las nuevas normas
medioambientales, lo que supone retrasar las necesidades de inversión de capital
para aumentar la capacidad de refino. Para los países en desarrollo, la mezcla de
metanol en la gasolina es uno de los métodos más rápidos y más económicos
tanto para sustituir la cara energía del petróleo usada en los parques de vehículos
de tráfico por carretera usados actualmente, como para la reducción de las
emisiones de los vehículos que conducen a la contaminación del aire, como el
ozono, el monóxido de carbono (CO), los agentes tóxicos atmosféricos y las PS.

A lo largo de los años, el metanol se ha mezclado con la gasolina en las refinerías,

desde donde se distribuía a través de oleoductos, gabarras y trenes a las
terminales de distribución de combustible del mercado. Cuando la distribución de
refino de mezclas de gasolina con metanol no está disponible, la premezcla de
metanol (incluyendo los codisolventes y los inhibidores) se mezcla en las
terminales de distribución para llenar los camiones cisterna que llevan la gasolina
a las gasolineras.
SINTESIS DE FORMALDEHIDO

El Formaldehído puro a temperatura y presión ambiente es un gas incoloro de olor

fuerte e irritante. A temperaturas menores de -20 °C es un líquido transparente e
incoloro. Es irritante para los ojos y el tracto respiratorio aun a bajas
concentraciones (1ppm) causando sensación de ardor a mayores
concentraciones; los vapores de soluciones de Formaldehído son inflamables y
explosivos. El Formaldehído es un producto metabólico importante en plantas y
animales y por ello está presente en el medio ambiente de forma natural en bajas
concentraciones.

También se genera en el medio ambiente por combustión incompleta de material

orgánico como combustibles líquidos o gaseosos derivados del petróleo. En
estado gaseoso puro el Formaldehído tiende a polimerizar y por ello no se
comercializa en forma pura; su almacenamiento y transporte se realiza en forma
de soluciones en agua y Metanol. Las formas comerciales de estas soluciones,
conocidas como formalinas, corresponden a entre 30% y 40% de Formaldehído y
15% de Metanol como agente estabilizante. Otros agentes estabilizantes pueden
estar presentes hasta en 100 mg/l. Otra presentación comercial del Formaldehído
corresponde a su forma sólida en dos tipos de productos, el trioxano [(CH2O)3] y
el para Formaldehído que es la forma polimerizada del Formaldehído de entre 8 y
100 unidades.

El Formaldehído es uno de los químicos orgánicos más importantes para síntesis

en la industria química, donde se pueden encontrar hasta 50 líneas de trabajo
diferentes.

PROPIEDADES QUIMICAS

El Formaldehído es una sustancia muy reactiva, pudiendo aun reaccionar consigo

misma a través de un proceso de auto polimerización para generar
paraformaldehído. Se descompone por acción del calor. A temperaturas mayores
de 150 °C se descompone en Dióxido de Carbono y Metanol. Este proceso de
degradación también se lleva a cabo en presencia de luz solar, donde sufre
oxidación hasta Dióxido de Carbono. Es muy inflamable y forma mezclas
explosivas en el aire en el intervalo de 7% a 73% en volumen a 25 °C. Reacciona
con rapidez al entrar en contacto con agentes oxidantes fuertes, álcalis, ácidos,
fenoles y urea. El Formaldehído es soluble en agua, alcoholes y otros solventes
polares. En soluciones acuosas el Formaldehído se hidroliza y polimeriza y puede
existir como metilenglicol, polioximetileno y otros compuestos.

Las soluciones de Formaldehído en concentraciones mayores del 30% se

enturbian debido a la precipitación de los polímeros del Formaldehído, esto se
evita adicionando estabilizantes como Metanol a la solución o manteniéndola a
temperatura mayor de 100 °C. Según se describe en Ullman´s, el Formaldehído es
una sustancia de amplia aplicación industrial debido a la gran gama de productos
y usos a los que se puede aplicar. Se aprecian seis tipos de reacciones principales
en las que interviene el Formaldehído: descomposición, polimerización, de
reducción y oxidación, de adición, de condensación y de formación de resinas.

PROPIEDADES FÍSICAS
PRODUCCIÓN DE FORMALDEHIDO

Industrialmente el Formaldehído se produce por medio de la oxidación del Metanol

en presencia de catalizadores metálicos y Oxidos metálicos como plata, Cobre,
hierro o molibdeno. Existen tres métodos para la producción de Formaldehído
comercial; dos de ellos emplean catalizadores de plata y uno catalizadores de
ferro-molibdeno. La presión de operación que se maneja en todos los tres
procesos corresponde básicamente a la atmosférica; las temperaturas de
operación dependen del catalizador usado y varían entre 250 y 720 ºC.

En todos los procesos, las cantidades relativas de aire-Metanol y aire-

Formaldehído deben estar fuera de los límites de explosión para las respectivas
mezclas. Los productos generados por reacciones laterales en estos procesos
incluyen el Dióxido de Carbono, el Hidrógeno, formato de metilo, metano y ácido
fórmico.

Proceso con Catalizador de Plata No 1

En este procedimiento se realiza una oxidación parcial del Metanol seguida de una
deshidrogenación con aire en presencia de cristales de plata, vapor de aire y un
exceso de Metanol. El intervalo de temperatura oscila entre 680 y 720 ºC. La
conversión que se alcanza para el Metanol está en el orden de 98%.

Proceso de Catalizador de Plata No 2

Al igual que en el método anterior, el proceso implica una oxidación parcial y

deshidrogenación con aire en catalizadores de plata cristalina o gasa de plata con
vapor y exceso de Metanol a temperaturas entre 600 y 650 ºC. La conversión de
Metanol está entre 77 y 87%, el Metanol que no reacciona, se destila y recircula al
proceso.

Proceso Formprox

Se realiza solo un proceso oxidativo con aire en exceso en presencia de un

catalizador modificado de hierro molibdeno-vanadio. La temperatura de operación
se encuentra entre 250 y 400 ºC. La conversión del Metanol es de 99%.

SINTESIS DE AMONIACO

El amoniaco es un gas incoloro de olor desagradable, compuesto de hidrógeno y

nitrógeno y muy soluble en agua, que sirve de base para la formación de distintas
sales; se emplea en la fabricación de abonos y productos de limpieza o de
refrigeración. Se sintetiza a partir de nitrógeno e hidrógeno, mediante la reacción:

𝑁2 + 3𝐻2 → 2𝑁𝐻3

La mejor fuente disponible de nitrógeno es el aire atmosférico, mientras que el

hidrógeno requerido puede producirse a partir de varias materias primas,
principalmente de combustibles fósiles. Dependiendo del tipo de combustible fósil,
se aplican principalmente dos métodos diferentes para producir el hidrógeno para
la producción de amoniaco: reformado con vapor u oxidación parcial.

Proceso de producción de amoniaco

Desulfuración del gas natural:

Es necesario reducir la concentración de azufre, para lograr esto el gas de
alimentación se precalienta hasta los 350C-400C. Después de esto los
compuestos de azufre se hidrogenan a H2S, utilizando un catalizador de cobalto
molibdeno para finalmente adsorberse en óxido de zinc peletizado.
Reformado:
El gas natural proveniente de los tanques de desulfurización se mezcla con vapor
y dicha mezcla se introduce en el reformador I, aquí se general gas de síntesis
(CO y H2) que pasa al segundo reformador para completar la conversión del
metano (gas natural) y añadir el aire comprimido precalentado, que suministra el
nitrógeno necesario en la reacción.
Purificación:
El gas generado en el paso anterior, pasa por distintos procesos intermedios:
convertidor de CO en CO2 y H2; adsorbedor de CO2, donde se realiza un proceso
de descarbonatación, este CO2 suele almacenarse para su posterior
comercialización; metanizador, las pequeñas cantidades de CO y CO2 que
quedan en el gas de proceso deben retirarse para evitar que puedan envenenar el
catalizador de síntesis, normalmente se transforman en metano mediante
hidrogenación. El agua que se genera en estas reacciones deber ser eliminada,
para ello se enfría y se condensa a la salida del metanizador.
Compresión y síntesis:
En la última etapa del proceso se realiza una compresión y condensación del gas
de proceso previo a su paso por el reactor de síntesis para generar amoniaco
utilizando un catalizador de hierro. Aproximadamente el 20%-30% del gas de
proceso es convertido a amoniaco, el gas no reaccionado se recicla para ser
utilizado de nuevo en la reacción.

PRODUCCION EN VENEZUELA: LUGAR DONDE SE PRODUCE,

TECNOLOGIAS DE PRODUCCION Y AVANCES TECNOLOGICOS.

La industria petroquímica venezolana posee ciertas ventajas comparativas para

competir con los países del extranjero, como lo son: las reserva de petróleo
probado y el gas asociado a estas reservas, es decir, cuenta con la disponibilidad
de materia prima para la petroquímica, mano de obra relativamente barata y una
excelente ubicación geográfica, esta última condición ubica a Venezuela en
posición de ventaja comparativa, en el sentido de aprovechamiento como puerta
hacia el continente suramericano en el manejo del flujo comercial. En Venezuela,
la empresa encargada de producir amoniaco es Petroquímica de Venezuela
PEQUIVEN. Originalmente, la empresa dispone de 4 plantas productoras de
amoníaco: 2 en el complejo Ana María Campos con una capacidad de producción
de 1.900 TM/día ó 567.000 TM/año, 1 en el complejo Hugo Chávez con una
capacidad de producción de 630 TM/día ó 205.000 TM/año y 1 en el complejo
José Antonio Anzoátegui con una capacidad de producción de 1.500 TM/día.
CASO MORON

Las plantas del complejo Hugo Chávez en Morón han sido las únicas reservadas a
satisfacer el consumo de fertilizantes a nivel nacional, sin embargo, la producción
ha estado en déficit debido a la baja capacidad de producción de nitrogenados del
complejo.
Estudios realizados por INTEVEP indican que las plantas de nitrogenados
actualmente instaladas en el complejo Morón ya cumplieron su vida útil y por su
economía de escala y tecnología son obsoletas. Es muy difícil cumplir con los
nuevos requisitos de seguridad, higiene y ambiente, cada vez más exigentes y
ampliamente soportados por las nuevas tecnologías. Como ejemplo, es posible
mencionar que en la planta de Amoníaco ya han ocurrido explosiones en las
turbinas TV- 805 y TV-807 y en el purificador de Amoníaco F810. La planta de
Amoníaco presenta un nivel elevado de ruido y de emisiones al ambiente, lo que
hace necesario realizar un esfuerzo extraordinario en mantenimiento para seguir
operando la planta con un nivel de riesgo mínimo.
La torre de perlado de la planta de Urea emite cantidades importantes de polvo de
Urea debido a fallas en su diseño. Los análisis de riesgo realizados sobre estas
plantas indican que su continuidad operacional encierra un alto riesgo para las
edificaciones, pero aún más para el personal que labora dentro de las mismas,
razón por la cual el ejecutivo nacional decidió el reemplazo inminente de las
plantas de Morón y que la producción de Amoníaco es absolutamente
indispensable para la producción nacional de fertilizantes nitrogenados y
fosfatados, además que su instalación soluciona un problema social para la
región.
Este reemplazo se materializó en base al plan nacional petroquímico con un
alcance a mediano y largo plazo denominado “Revolución Petroquímica”; el cual
se ha dividido en dos etapas. Una primera etapa de desarrollo 2007 –2013 y una
segunda etapa de consolidación 2014 –2021. El proyecto contempla la ingeniería,
procura y construcción de un complejo de fertilizantes nitrogenados de escala
mundial similar a Fertinitro integrado por las siguientes plantas: una (1) planta de
Amoníaco de 600 MTMA, una (1) de Urea granular con capacidad de 750 MTMA y
los servicios industriales asociados a ser instaladas en el Complejo Petroquímico
de Morón (CPHC). El proyecto tiene la alternativa de contribuir a la producción de
Amoníaco requerido en la formulación de mezclas de fertilizantes NPK. El plan
busca convertir a Venezuela en el primer productor de Fertilizantes (Urea) del
Continente Americano. En la actualidad Venezuela tiene una participación del 10%
en este mercado, o lo que es igual a 1220 MTMA. Con el desarrollo de este plan,
Pequiven alcanzará una participación de hasta un 31% (4316 MTMA) de este
mercado; para lo cual se prevé la construcción de un total de seis (6) plantas de
Fertilizantes, cuatro (4) en Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui, una
(1) en el Complejo Petroquímico de Puerto Nutrias y una (1) en el Complejo
Petroquímico Morón.

TECNOLOGIAS DE PRODUCCION Y AVANCES TECNOLOGICOS.

Debido a la importancia de la superficie del territorio nacional afectada por acidez
y deficiencias de P (70%), así como, la limitación que imponen estas condiciones
para el uso eficiente de los fertilizantes; es obligatorio darle continuidad a la
caracterización de los suelos ácidos bajo diferentes situaciones de manejo y
cultivos, con el propósito de validar y enriquecer las reglas de decisión que hasta
la fecha han sido establecidas, igualmente, es necesario migrar dicho sistema a un
lenguaje de nueva generación bajo software libre. En la actualidad, el INIA
(Instituto Nacional de Investigaciones Agrícolas) cuenta con un Manual de
alternativas de recomendaciones de Fertilizantes para Cultivos Prioritarios en
Venezuela en el cual se ajustan las dosis de nutrimentos (N, P, K) en cultivos muy
dependientes de procesos biológicos como cacao, café y leguminosas, cuyas
recomendaciones convencionales inhibían la micorrización en cacao y la fijación
biológica de nitrógeno en leguminosas.

Asimismo, cuenta con una plataforma técnico-científica conformada por una red de
ocho laboratorios de suelo, planta y enmienda para diagnóstico de fertilidad (en
proceso de acreditarse con las normas de calidad ISO 17 025), los cuales se
encuentran ubicados en los estados Anzoátegui (El Tigre), Aragua (Maracay),
Barinas (Barinas), Guárico (Calabozo), Mérida (Mérida), Táchira (Táchira),
Yaracuy (Yaritagua) y Zulia (Maracaibo); así como, tres salas de recepción de
muestras de suelo en INIA Portuguesa (Araure), Monagas (Maturín) y Guárico
(Valle de la Pascua) donde los productores pueden enviar sus muestras de suelo y
de ahí son ingresadas a los laboratorios de la zona de influencia para su análisis
correspondiente.
BIOTECNOLOGIA.
En 1999, mediante la cooperación de dos proyectos de leguminosas, en el marco
de la Agenda Biodiversidad del Fondo Nacional de Ciencia y Tecnología
(FONACIT), el INIA inició una colecta a nivel nacional de cepas de Rhizobium,
para leguminosas comestibles y forrajeras, las 47 cepas aisladas a través de estos
proyectos dieron origen al Cepario Nacional del Centro Nacional de
Investigaciones Agropecuarias (CENIAPINIA) ubicado en Maracay, estado
Aragua. Recientemente, en el marco del Convenio de Cooperación Internacional
entre la República Bolivariana de Venezuela y la República de Cuba, el INIA inició
el proyecto: Innovación Tecnológica en Biofertilizantes para Agrosistemas
Venezolanos Sustentables (Código 7-281-150-341), cuyo objetivo fue desarrollar
una oferta biotecnológica para contribuir con el manejo integral de la fertilidad de
los suelos, a fin de mejorar las recomendaciones de fertilizantes que se generan a
partir de los análisis de suelo en el marco de una agricultura agroecológica. A
través de este proyecto de cooperación se realizó aislamientos, evaluaciones y
selección de microorganismos nativos, tanto simbiontes como asociativos,
provenientes de diferentes agroecosistemas del país, encontrándose que las
cepas de Rhizobium, pueden aportar a las leguminosas desde 40 al 100% del N
requerido por estas especies, dependiendo de las condiciones agroecológicas, la
fertilidad inicial del suelo y las prácticas de manejo.
Estimaciones de la FBN utilizando 15N en los llanos centrales, demostraron que
pueden aportar en leguminosa de grano, hasta 67% en la soya y 79% para el
Quinchoncho; mientras que, en leguminosas forrajeras 53% y 71% para Crotalaria
e Indigofera. Estos últimos logrados con manejo agroecológico de suelos ácidos
en sabanas del estado Guárico. Con relación a los microorganismos de vida libre,
no se encontraron trabajos publicados en el INIA anteriores a los Proyectos 7-281-
150-341 y Evaluación de Prácticas de Manejo Conservacionista en Suelos Ácidos
del municipio Espino-Guárico en un Sistema de Producción Cereal - Leguminosa,
código: S1-2002000391 y es que a través de estas estructuras programáticas que
se inician los aislamientos de cepas asociadas a la rizósfera o de vida libre,
identificándose rizobacterias FNVL, cuyas evaluaciones muestran potencial para
aportar entre 40 y 50 kg N ha-1 a distintos agrosistemas, lo que significa que
pueden cubrir los requerimientos hasta en un 50%, cuando la dosis recomendada
para el cultivo alcance un valor de 100 kg N ha-1. También, se identificó
solubilizadoras de fósforo (SF), las cuales pudieran contribuir hasta con un 70% de
los requerimientos de P en los cultivos; estas rizobacterias (FNVL y SF) pueden
utilizarse en todos los cultivos de interés socio productivo, cereales, hortalizas,
frutales, pastos, café y cacao. El mayor potencial de las SF se obtuvo en suelos
con altos contenidos de P-total. Estas bacterias evaluadas en invernadero y
campo, demostraron ser rizobacterias con potencial para estimular el crecimiento
vegetal (RECV) o sus siglas en inglés PGPR (Plant Growing Promoting
Rhizobacterias), a través de la liberación de sustancias de crecimiento.
El Cepario Nacional dispone en estos momentos de una oferta biotecnológica para
escalar hacia la producción de biofertilizantes, conformada por más de 62 cepas
de Rhizobium, tanto para leguminosas de grano (Phaseolus vulgaris, Vigna
unguiculata, Cajanus cajan, Glycine max) y maní (Arachis hipogaea), como para
forrajeras (géneros Centrosema, Desmodium y Stylosantes) y más de 200
microorganismos de vida libre (SF y FNVL) aislados de diferentes rizósferas de
sistemas de producción y condiciones agroecológicas del país. Así como, un
banco de germoplasma de 16 asociaciones de Azolla anabaena.
Con apoyo del Programa de Tecnología Agropecuaria del INIA, en el estado
Aragua (Convenio Cuba-Venezuela), el Fonacit proyecto S1- 2002000391 y el
Instituto Nacional de Salud Agrícola Integral (INSAI), se conformó el laboratorio de
Referencia Nacional de investigación e innovación en biofertilizantes, el cual se
encuentra en funcionamiento, apoyando a diferentes centros de investigación del
INIA, universidades , comunidades y cooperativas agrícolas, en el aislamiento de
microorganismos nativo s con potencial para ser utilizados como biofertilizantes,
en la evaluación en campo con diferentes cultivos, se orienta y forma talento
humano en los procesos, en métodos para aislar y evaluar las cepas . Las mejores
cepas seleccionadas a través de los proyectos 7-281-150-341 y Fonacit S1-
2002000391 de Rhizobium (Rh), Azotobacter (FNVL) y Bacillus megatherium (SF),
están siendo utilizadas como base biológica para la elaboración de tres líneas de
biofertilizantes que se producen en los laboratorios semindustriales de Cojedes,
Mérida, Táchira, Trujillo, Cojedes, Guárico, Portuguesa y Barinas, adscritos al
INSAI, incluyendo el ubicado en el Centro Genético Socialista Florentino. Entre las
estrategias asumidas por el Estado Venezolano para desarrollar una agricultura
libre de agrotóxicos y consolidar la plataforma biotecnológica se señalan:
1. Rango constitucional de la agricultura sustentable como base estratégica del
desarrollo rural integral (Artículo 305 de la Constitución de la República Bolivariana
de Venezuela 1999).
2. Promulgación de leyes conducentes a facilitar los procesos agroecológicos,
como la Ley de Salud Agrícola Integral-2008 (Artículos 48, 49,50).
3. Implantación de una plataforma biotecnológica conformada por una Red de 27
laboratorios de producción de bioinsumos a nivel semi-industrial, de los cuales
están activados 15 de biocontroladores de plagas y enfermedades y 10 de
biofertilizantes, con la finalidad de beneficiar una superficie aproximada de
500.000 ha año-1 (25% del área agrícola nacional).
Igualmente, se dispone de la Unidad de Producción Social de Bioinsumos
Agrícolas adscrito al INIA, que permite fortalecer los laboratorios de investigación
para avanzar en estas líneas y en el desarrollo de tecnologías. A través de estas
estrategias se favorecen las gestiones y el seguimiento de los procesos de
investigación, producción, distribución, intercambio comercial y aplicación de los
bioinsumos (biofertilizantes y biocontroladores) en los distintos agroecosistemas
del país, lo cual contribuirá a que los conocimientos y biotecnologías generadas en
los últimos años no sean minimizadas o excluidas del manejo integral de la
fertilidad, bien sea, por empresas que impulsan el modelo capitalista de altos
insumos o, a través de resistencias internas a cambios de paradigmas
emergentes, tal como ocurrió en su momento con el bioproducto Nitrobac
desarrollado exitosamente por el IVIC. Es pertinente mencionar que los avances
obtenidos a través del proyecto: Innovación Tecnológica en Biofertilizantes para
Agrosistemas Venezolanos Sustentables (convenio Cuba-Venezuela), fue posible
a través de la conformación de equipos interinstitucionales, donde destacan los
trabajos del INIA Falcón y Lara, los cuales avanzan en los aislamientos, selección
de cepas nativas de vida libre, simbióticas (Rhizobium y micorrizas) y producción
artesanal de micorrizas, conjuntamente con cooperativas, comunidades agrícolas
y acompañamiento técnico-científico del CENIAP, universidades : Universidad
Simón Rodríguez (USR), Instituto de Estudios Científicos y Tecnológicos
(IDECYTE), Facultad de Ciencias de la Universidad Central de Venezuela (UCV) y
Facultad de Agronomía de la Universidad Centro Occidental Lisandro Alvarado
(UCLA).
En INIA Mérida se iniciaron aislamientos de cepas nativas luego de manejos
agroecológicos de agroecosistemas de interés social, mientras que en INIA
Trujillo, Yaracuy y Guárico se plantean proyectos para promover trabajos en
biofertilizantes, pero se requiere fortalecer las infraestructuras, principalmente
invernaderos y laboratorios para lograr avanzar más contundentemente en esta
línea estratégica. Se dispone en INIA Anzoátegui de un laboratorio de
investigación en biofertilizantes, que actualmente adelantan trabajos en el marco
del convenio con la Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA), el
cual se realizan aislamientos y evaluación de Rhizobium nativos para leguminosas
forrajeras, con el propósito de aplicar inóculos para la producción de Centrosema.

PAISES PRODUCTORES Y CONSUMIDORES

El 65% de la capacidad mundial de amoniaco es fabricado a partir de gas natural,

el 31% a partir de gas de coque. Los productores mundiales mas importantes para
este año son:
Las mayores empresas productoras de amoniaco a nivel mundial son:

Los principales exportadores en el año 2012 son Trinidad y Tobago, Rusia y

Arabia Saudita con 4,5 3,2 y 1,6 millones de toneladas respectivamente. Para el
mismo año los principales importadores fueron Estados Unidos, India y Corea del
Sur con 6,2 1,8 y 1,2 millones de toneladas.

El amoniaco es el segundo mayor producto sintético producido a nivel mundial.

Para el año 2013, la producción mundial de amoniaco excedía 140 millones de
toneladas de amoniaco. En la actualidad, más del 80% del amoníaco producido en
el mundo se utiliza para la fabricación de fertilizantes, y se prevé que la demanda
continúe aumentando.