REFORMACIÓN POR VAPOR DEL GAS NATURAL Y SÍNTESIS SUBSECUENTE DE METANOL

La capacidad industrial para la producción mundial de metanol en 1994 era de

2.42x10^7 toneladas métricas al año, de las cuales cerca de 85% se empleaba como
materia prima en la producción de otras sustancias químicas o como solvente. El metanol
se usa como materia prima en la fabricación de formaldehido, ácido acético, éter metil
ter-butilico (MTBE), teraftalato de dimetilo, cloruro de metilo, metilaminas y muchos otros
compuestos. También puede utilizarse como combustible no contaminante.

Los procesos para la manufactura del metanol han evolucionado con el tiempo y la
historia proporciona una perspectiva informativa sobre la relación entre el mejoramiento
de la tecnología y la economía de los negocios químicos. Durante el siglo XIX y a
comienzos del XX, la forma principal para producir metanol era la destilación en seco de la
madera, por lo cual aún suele llamarse alcohol de madera. En 1913, BASF sintetizo
metanol con éxito haciendo reaccionar monóxido de carbono e hidrogeno sobre un
catalizador de cromito de zinc a altas temperaturas y presiones elevadas (320°C a 450°C;
25 a 35 MPa).

En ese punto, la industria cambio de manera abrupta del uso de las tecnologías
basadas en madera a aquellas basadas en un catalizador, empleando como materia prima
el gas síntesis (esto es, una mezcla de CO, CO2 y H2). Esta revolución en la tecnología del
proceso redujo en forma dramática el costo producción del metanol y los volúmenes de
producción aumentaron en gran medida.

Por lo general, las plantas de metanol son muy grandes. La razón de esto se bada en
diversos factores, incluyendo la reducción en los costos capitales por unidad de producto
al aumentar la capacidad de la planta.

Una planta moderna de metanol puede producir de 3x10^5 a 8x10^5Tm anuales de

metanol de grado-especificacion(>99.85% por peso de metanol), y el gas de sintesis a
partir del cual se genera el metanol puede derivarse de numerosas materias primas,
incluyendo gas natural residuos de petróleo, carbón y nafta. Casi 70% del metanol
producido en el mundo se obtiene del gas natural y, por tanto, describimos este proceso a
continuación.

DESCRIPCION DEL PROCESO:

Las figuras 13.1 a 13.4 son diagramas de flujo marcados de manera incompleta
para todo el proceso y versiones simplificadas de las unidades del reformador, de

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recuperación de calor y compresión, y del bucle convertidos. La siguiente es una
descripción del proceso, que incluye detalles que pueden agregarse a los diagrama de
flujo del proceso y/o las unidades.

REFORMADOR

Una mezcla de monóxido de carbono, hidrogeno y dióxido de carbono se produce

mediante reformación por vapor, un proceso donde se mezclan has natural y vapor, y se
hacen reaccionar en un reformador que funciona a 1.6 Mpa. Se puede considerar que el
gas natural consta en forma casi exlusiva de metano (CH4), aunque puede contener otros
compuestos en bajas concentraciones. En este proceso se alimentan vapor y gas natural al
reformador en porporcion de 3.0 moles de vapor por mol de metano. El reformador
consta de un conjunto de tubos verticales llenos de catalizador cerámico impregnado con
niquel. Las hileras de estos tubos se localizan dentro de una caja de fuergo aislada, donde
se calientan por la combustión del gas natural.

El gas natural y el vapor que se mezclan para convertirse en la alimentación al

reformador, entran al proceso a 30°C y 210°C, respectivamente. La mezcla se precalienta a
450°C con el gas de escape de la caja de fuego, y se introduce al reformador a través de
uncabezal que ditribuye la mezcla de manera equitativa entre los tubos reformadores
paralelos. Se llevan a cabo dos reacciónes vlae: la propia reacción de reformación por
vapor.

CH4 + H20 = CO + 3H2

Y la reacción de desplazamiento agua-gas

CO + H20 = CO2 + H2

El gas que se produce sale del reformador a 855°C y 1.6 MPa.

La eficiencia energética de la reformación por vapor se mejora mediante la

recuperación del calor del gas de escape del quemador, que sale de la caja de fuego a
960°C. el gas de escape se enfria en una seria de operaciones de intercambio de calor, que
precalientan las corrientes de alimentación a partir del agua de alimentación de la caldera
a 30°C, y precalientan el aire de combustión a 300°C. el vapor

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Sobre calentando se emplea para impulsar turbinas en otro punto del proceso o puede
exportarse, por ejemplo para generar electricidad. El gas de escape del quemador sale de
las unidades de recuperacion de calor y entra a una chimenea a 150°C para ser liberado a
la atmosfera.

Recuperacion de calor y compresion

El gas producido que sale del reformador contiene agua que debe retirarse para reducir la
cantidad de gas que sera necesario comprimir y minimizar asi el impacto en la conversion
subsecuente de Co a metanol. El calor se remueve del gas generando vapor
sobrecalentado(a 4.8 MPa y 100°C de sobrecalentamiento) y enfriando el gas 15°C por
arriba de la temperatura del vapor generado. Despues se realizan tres pasos para
recuperar calor y, por concomitancia, reudcir el contenido de agua: primero, se recupera
calor para usarlo en otra parte del proceso, segundo, se realiza el enfriamiento con aire
ambiental en un enfriador de aire; y tercero, se utiliza el agua de enfriamiento para
reducir la temperatura del gas sintesis a 35°C. el agua condensada se separa del gas en
cada uno de estos pasos y se recolecta en un tambor de Condensado. Ahora que gran
parte del agua se ha eliminado, el producto puede llamarse, en forma adecuada, gas de
síntesis.

El compresor del gas de compensación (MUG, por sus siglas en ingles) incrementa
la presión del gas de síntesis de 1.6 MPa en dos etapas, para que pueda inyectarse en un
cilo convertidor.

Entre las etapas del compresor se emplea agua de enfriamiento para reducir la
temperatura del gas a 100°C y eliminar cualquier condensador que se forme. El gas de
síntesis comprimido se introduce a un ciclo convertidor, en donde se combina con el gas
recirculado.

Ciclo convertidor:

El ciclo convertidor consta de un compresor de recirculación, cuyo fin principal es

suministrar la cabeza de presión necesaria para que el gas fluya por el sistema, el reactor
de síntesis de metanol (MSR, por sus siglas en ingles), cambiadores de calo, un
condensador de metanol y un separador gas – liquido (tambor de vaporización
ultrarrápida). La mezcla que se transformara en alimentación para el MSR consta de gas
fresco de síntesis. Una vez que se mezclan estos gases, la mezcla fluye a través del
compresor de recirculación y luego se calienta a 130°C mediante la corriente de un
producto enfriado en parte que sale del MSR . (El enfriamiento parcial se describe mas

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adelante). La com´presora de recirculación tiene el tamaño adecuado para desplazar la
corriente de circulación a una velocidad 7.8 veces mayor que aquella a la cual se alimenta
el gas de síntesis fresco al ciclo convertidor. La combinación recirculación – mescla fresca
de alimentación que sale del intercambiador de calor después del compresor se divide en
dos corrientes: una, con 30% de la mezcla, se envía a otro intercambiador de calor donde
su temperatura se eleva a 220°C por una fracción del vapor producido en el MSR y
después se inyecta a la primera etapa del MSR; el otro 70% que aun esta a 130°C, se
inyecta en diversos puntos a lo largo del MSR.

Las reacciones clave que ocurren en el MSR son:

CO + 2 H2 = CH3 OH(g) (13,3)

CO2 + 3H2 = CH3 OH(g) + H2O(g) (13.4)

CO + H2 =CO + H2O(g) (13.5)

Observe que la reaccion de la ecuacion 13.5 es el inverso de la reaccion de

desplazamiento agua – gas, ecuacion 13.2.

El producido que sale del MSR se enfria parcialmente dividiéndolo en dos corrientes, cada
una de las cuales atraviesa un intercambiador de calor antes de recombinarse; una se
emplea paracalentar a 220°C la corriente de alimentación de la primera etapa del MSR y la
otra pasa a travez de una unidad de recuperación de calor de desecho. La corriente
recombinada del producto se enfria aun mas en un intercambiador de enfriamiento por
aire antes de ser llevada a 35°C con agua de enfriamiento. A 35°C un liquido constituido
por metanol condensado y gases disueltos se separa de la corriente de gas y se envía a
una unidad de purificación de metanol. Los gases sin condensar se dividen y una porción
se purga del sistema, y el resto forma el gas de recirculación que se mescla con gas de
síntesis fresco, para formar la alimentación al compresor de recirculación.

Después de recuperar el metanol crudo condensador en el separador de alta

presión, este se envía a una columna de purificación de metanol. Lo típico es que la
purificación del metanol requiere de dos columnas, una para retirar los extremos ligeros
(sobre todo subproductos generados en el reactor de síntesis de metanol como éter
dimetilico y gases disueltos). Y otra para separar el metanol y el agua y cualquier otro
subproducto con volatilidad inferior a la del metanol. Se recupera metanol grado
especificación (que contiene mas de 99.85% por peso de petanol) como producto del
domo de la columna de extremos pesados y se envía para su almacenamiento.