Universidad Tecnológica Centroamericana

UNITEC

Laboratorio #4

Presentado por:
Alexandra Casco 11941022
Freddy Mejía 11941234
Isabela Paredes 11941324
María Velásquez 11941342
Miguel Montes 11941238

Presentado a:
Ing. Mendel Nelson

Clase:
Sistemas de Mejoramiento de Operaciones

Fecha:
Tegucigalpa M.D.C 24 de febrero de 2023
 Índice
Introducción .......................................................................................................................... 3
Objetivos ............................................................................................................................... 4
Descripción del caso a analizar .............................................................................................. 5
Evidencias del análisis realizado ............................................................................................ 6
Análisis del Estado Actual ...................................................................................................... 8
VSM del estado actual....................................................................................................................8
MUDA Check..................................................................................................................................8
Indicadores de medición para las categorías de desperdicio ............................................................9
Identificación y medición de los desperdicios identificados en el proceso ........................................9
Propuesta de Mejora ........................................................................................................... 11
VSM del Estado Futuro ................................................................................................................. 11
Análisis causa-efecto .................................................................................................................... 12
Reducir/eliminar los desperdicios ................................................................................................. 12
Realizar un balanceo de la línea que permita cumplir el Takt Time ................................................ 14
Elaborar una tabla comparativa de cada uno de los indiciadores de medición para los 7 desperdicios
.................................................................................................................................................... 16
Conclusiones........................................................................................................................ 17
Recomendaciones................................................................................................................ 18
Bibliografía ......................................................................................................................... 19
 Introducción

Un VSM es una herramienta que permite, de manera visual, plasmar un proceso

de fabricación dentro de una empresa. Desde el momento en que entra la materia

prima hasta el momento en que sale para ser recibido por el cliente. El

principal objetivo del VSM es identificar aquellas actividades o tareas que no generan

valor en el proceso. (Marte, 2020) Se rige como una de las herramientas

fundamentales de la metodología lean y se utiliza el programa de Microsoft Visio para

crear el diagrama. En el siguiente laboratorio, se expone el proceso actual de la

fabricación de una linterna con su VSM correspondiente y la propuesta de mejora tras

haber analizado el proceso y eliminado los defectos.

 Objetivos

1- Identificar y reducir los desperdicios del proceso actual.

2- Identificar las causas de defecto y proponer mejoras para implementarlas en el

proceso futuro.

3- Alcanzar un takt time de 30 segundos por armado de linterna.

 Descripción del caso a analizar

La operación actual de fabricación consistía en 5 estaciones:

Estación 1: en la primera estación se almacenaba la materia prima y se

transportaba hacia la estación 2. Era un sistema pull ya que se llevaba material solo

cuando el operador de la estación 2 lo necesitaba.

Estación 2: el operador recibía el material e insertaba las baterías y el hule del

cuello de la linterna. De igual manera, bajo un sistema pull, debido a que enviaba el

ensamble hasta que el operador de la estación 4 lo solicitaba.

Estación 3: el operador de la estación 3 estaba encargado de realizar el armado

de la base del foco. Trabajaba bajo un sistema push en grandes lotes, ya que su flujo

de trabajo era continuo e independiente de las otras estaciones. El ensamble se

trasladaba a la estación número 4 en lotes de 5.

Estación 4: el operador de la estación 4 se encargaba de ensamblar todas las

piezas. Recibía material de ambas las estaciones 2 y 3, y las enviaba a la estación 5

(inspección).

Estación 5: la última estación se encargaba de inspeccionar las linternas y

clasificarlas según su condición: “bueno” o “malo”.

El caso por analizar para este laboratorio consiste en identificar las causas de

desperdicio del proceso, de tal manera que se propongan mejoras para reducir el

tiempo de armado y cumplir con la demanda del cliente. Considerando que el cliente

exige una linterna cada 30 segundos, el cual puede ser de cualquiera de los dos

colores al azar.
 Evidencias del análisis realizado

El tiempo de ciclo se midió con cronometro, desde el momento en el que

operador inicia la operación tomando material, hasta el momento en que lo entrega a la

siguiente estación. Se considera el tiempo efectivo en cada estación. Se realizaron

varias pruebas para realizar un balanceo y aplicando mejoras de tal manera que se

llegara a cumplir la meta.

Los únicos supuestos que se realizan son: que se trabaja un total de 8 horas a la

semana, cumpliendo con la entrega de un foco cada 30 segundos, y que se recibe

materia prima de los proveedores 1 vez a la semana.

 Análisis del Estado Actual

VSM del estado actual

MUDA Check

HOJA DE DATOS DE PROCESO

Proceso Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5
Numero de personas 1 1 1 1 1
Numero de maquinas 0 0 0 0 0
Tiempo de cambio de serie N/A N/A N/A N/A N/A
Tiempo de ciclo (en
39.750 91.810 16.800 31.730 40.000
segundos)
WIP 0 4 0 54 0
Tasa defectos 0 0 0 0 0.50
Superficie m2 1.745 13.707 0.747 13.707 12.110
Indicadores de medición para las categorías de desperdicio

- Defectos: porcentaje de linternas que no cumplen con los criterios de calidad.

- Sobreproducción: cantidad de unidades que exceden la demanda del cliente.

- Sobreprocesamiento: cantidad de operaciones que no agregan valor al proceso.

- Tiempo de espera: cantidad de segundos en el que el operador se encuentra en

ocio esperando recibir más material.

- Movimientos: cantidad de segundos que el operador se tarda en realizar

desplazamientos, movimientos manuales y traslados.

- Inventario: se considera el trabajo en proceso o WIP, que es la cantidad de

material parcialmente terminado.

- Transporte: cantidad de metros que se desplaza un operador para el movimiento

de materiales.

Identificación y medición de los desperdicios identificados en el proceso

- Defectos: de 16 unidades producidas, 8 se clasificaron como “buenas” y 8 como

“malas”.

- Sobreproducción: en esta operación, se desconoce la demanda del cliente, por

lo cual no aplica.

- Sobreprocesamiento: no aplica.

- Tiempo de espera: se identificó que los tiempos de espera para las estaciones

fueron las siguientes:

o Estación 1: 37.48 segundos

o Estación 2: 71.02 segundos

 o Estación 3: al ser un sistema push, el operador no para de producir

material

o Estación 4: al ser cuello de botella de la operación, no cuenta con ningún

tiempo de ocio

o Estación 5: 27.67 segundos

- Movimientos: se identifican movimientos innecesarios en la estación 4.

- Inventario: 4 y 54 unidades para las estaciones 2 y 4 respectivamente.

- Transporte:

o Estación 1: 4.90 metros

o Estación 3: 4.05 metros

o Estación 4: 5 metros

o Estación 5: 2 metros
 Propuesta de Mejora

VSM del Estado Futuro

Análisis causa-efecto

Fabricación de una Linterna

Causa Efecto
Cliente necesita 2 linternas amarillas y 1 Se realizan las linternas.
negro Salen malos.
Hay sobreproducción.
No hay material suficiente.
Materiales Tienen defectos.
No son del color que el cliente pidió.
No es del mismo tamaño de las
especificaciones.
La argolla inferior quebrada.
Proceso de ensamblaje final El operario no sabe armar el foco.
No enciende.
Le sobran piezas.
Le faltan piezas.
Inserta baterías No son las baterías correctas.
Las coloca de manera incorrecta.
No sirven.
Ensamblaje de parte del foco y lente Lente rayado.
El foco no funciona.
No hay material.
Inspección del foco terminado No enciende.
Las baterías no funcionan.
El foco no sirve.
Materiales defectuosos.

Reducir/eliminar los desperdicios

Para reducir/eliminar los desperdicios, primero se identificaron cuales eran los

desperdicios del proceso de fabricación de la linterna. Por ejemplo, en este caso los

desperdicios eran: por defectos ya que unos no cumplían con el criterio de calidad.

También por sobreproducción cuando se producía mas de lo necesario y como se

mencionó anteriormente los casos de los desperdicios restantes. Para la mejora, se

decidió tener solo 3 estaciones, las cuales trabajaban en un sistema push pull. En la

primera estación se armaba la base de la linterna, se insertaba baterías, colocaba el

hule en el cuello de la linterna y realizaba la inspección de esta. La segunda estación

se encargaba de armar el ensamblaje del foco y la inspección de esta y la tercera

estación colocaba el lente, hacía el ensamblaje final y la inspección correspondiente de

la literna terminada. Con este cambio a 3 estaciones y del sistema push-pull se pudo

eliminar la sobreproducción, el sobreprocesamiento, el tiempo de espera, el producto

defectuoso, los movimientos y transporte del operario del proceso. Finalmente, se tomo

la decision que para eliminar el desperdicio de inventario solo se tendría una linterna de

cada color y se produciría mas hasta recibir pedidos del cliente.

Realizar un balanceo de la línea que permita cumplir el Takt Time

El objetivo de balancear una línea es conocer los comportamientos esperados de cada

una de las actividades/pasos de nuestro proceso, de esta forma se podrá analizar y
determinar la mejor forma de agrupar las actividades en un número de estaciones. Para
poder realizar el balanceo se siguieron los siguientes pasos:

1) Medir los tiempos de cada actividad

2) Determinar el TAKT TIME
3) Determinar el número teórico de estaciones de trabajo (n)
4) Asignar las tareas a las estaciones de trabajo n´
5) Calcular la eficiencia de la línea

Además de los pasos se establecieron tres criterios: pueden asignarse a las estaciones
solamente aquellas tareas que no tengan precedentes o cuyos precedentes ya hayan
sido asignados y como criterios de desempate, utilice en primer lugar el mayor número
de tareas subsecuentes totales y, en segundo lugar, el mayor tiempo de operación.
Por medio del análisis se calculó que para el armado de linterna solo se necesitan dos
estaciones de trabajo y como se logra observar el tiempo del cuello de botella es de
14.86 segundos, por ende la estación trabaja sin preocupación, ya que cumple sin
ningún problema el tiempo comparándolo con el TAKT TIME.
Elaborar una tabla comparativa de cada uno de los indiciadores de medición para

los 7 desperdicios
MUDA CHECKSHEET
7 desperdicios
Sobreprocesamiento

Tiempo de espera
Sobreproducción

Fabricación
Observaciones

Movimiento
de linternas

Transporte
Inventario
Defectos

Estación 1 0 0 0 0 0 2 0
Estación 2 0 0 0 0 0 0 0
Estación 3 0 0 0 0 0 0 0

Se logró eliminar todas las actividades innecesarias dentro del proceso de armado de linterna,
dejando aquellas actividades que realmente crean valor, de este modo se aumenta la
rentabilidad, disminuyen costos, aumenta calidad y aumenta la satisfacción de clientes.
 Conclusiones

1- La identificación y eliminación de los desperdicios en el proceso de fabricación

de la linterna permitió una optimización de los recursos utilizados, mejorando la
eficiencia y calidad del proceso de producción. Al centrarse en la eliminación de
desperdicios, se pudo lograr una mayor eficiencia y rentabilidad, lo que se
tradujo en una reducción de costos y una mejora en la satisfacción del cliente.

2- Luego de realizar el estudio, se determinó que el proceso solo ocupaba 3

estaciones para poder eliminar múltiples desperdicios identificados
anteriormente.

3- La implementación de un sistema push-pull y la reducción del inventario a una

linterna de cada color, son ejemplos de cómo la adopción de prácticas de Lean
Manufacturing pueden tener un impacto significativo en la eficiencia y
rentabilidad de un proceso y/o empresa para poder satisfacer demandas y a su
vez poder operar óptimamente.

4- Para el proceso de armado de linternas, logramos llegar a un método en el cual

toda acción realizada agrega valor al producto.
 Recomendaciones

1- Brindar material suficiente a cada equipo de trabajo para así evitar retrasos.

2- Realizar pruebas de tiempo para identificar el cuello de botella del proceso.

3- Descartar los materiales que estén oxidados y que no sirvan del equipo de

trabajo.
 Bibliografía

Marte, C. (24 de noviembre de 2020). Cómo hacer un Value Stream Mapping (VSM).
Recuperado el 5 de febrero de 2023