Funciones:

OPERARIO DE PRODUCCION-KMT 1-2,3,4

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En este puesto se incluyen los operarios de KMT , cuyas tareas son las siguientes:

OPERARIO KMT1-2:
El operario de KMT1-2 prepara un sandwich con aluminio y TACA en una mesa de
premontaje. Posteriormente coloca el sandwich en la zona de carga de la prensa de
moldeo y acciona el ciclo. Tras esto retira pieza y retal de la prensa de troquelado, en la
rampa de evacuación. El retal es dispuesto en un contenedor de retales, y la pieza es
colocada en la mesa de inspección final. Donde se le colocan diferentes insertos plásticos,
la etiqueta y se sella. Tras lo cual la coloca en el contenedor.

OPERARIO KMT3,4:
El operario de KMT4 prepara un sandwich con fieltros y septum procedente de una mesa
de calentamiento. Coloca el sandwich en un transfer que lo introduce en la prensa. El
operario pulveriza con desmoldeante la prensa y acciona el ciclo. Tras lo cual retira la
pieza y la lleva al troquel. Tras el ciclo tira el retal y lleva la pieza a un útil de control donde
se coloca la etiqueta y se sella. Tras lo cual la coloca en el contenedor.

OPERARIO DE PRODUCCION-CELDA DE ESPUMADO (1 a 10)

CELDA DE ESPUMADO
Se realizan trabajos en las celdas 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10
1) Se coge la placa moldeada (moqueta o TPO) del palet y se coloca en la prensa de
espumado. Se inicia el ciclo de espumado automático de poliol e isocianato
2) Se abre la prensa y se retira la pieza del semi-molde inferior. Se traslada manualmente
la pieza al Water Jet para realizar el corte con agua a presión. Se limpia el semi-molde y se
aplica posteriormente el desmoldeante.
En algunas referencias la pieza incluye algunos insertos y conductos plasticos que son
soldados tras introducir estos y la pieza en una soldadora por ultrasonidos.
3) En algunas referencias de piezas antes de introducir la placa moldeada en la prensa se
inserta el plateau plastique y el reposapies de pasajero RPP u otro tipos de insertos pieza
se coloca en la mesa de trabajo para colocar el film y las etiquetas. Por último se realiza
una inspección visual y se depositan en contenedor de piezas finales.
En la celda 4 para realizar las tapas que lleva la pieza se utiliza una troqueladora y una
maquina de encolado.
El operario coloca dos tapas en la máquina y se procede automáticamente al encolado.
Una vez encoladas las tapas, la máquina las devuelve para que el OPERARIO coloque unos
medallones textiles, ejecutando de nuevo la máquina se procede al prensado de esos
medallones. Retira las tapas y las coloca en el contenedor de producto acabado. Se trata
de un ensamblaje intermedio.
 OPERARIO DE PRODUCCION-INNER DASH
INNER DASH
1) El septum se calienta aproximadamente a 150 ºC en el horno (IR) durante un tiempo.
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2) El septum se deposita sobre el semi-molde inferior. Este septum se recoloca

manualmente y se retira el sobrante a un contenedor, quedando la forma moldeada en el
semi-molde haciéndose el vacío.
3) Se desplaza automáticamente el semi-molde inferior hacia el superior cerrándose la
prensa a una determinada presión y se produce la espumación durante 3-4 segundos,
produciéndose después el curado de la espuma.
4) Se abre la prensa quedando en el semi-molde superior la pieza y se retira
manualmente.
5) Se limpia el semi-molde superior y se aplica a continuación el desmoldeante.
6) Se transporta la pieza manualmente al Water Jet para realizar el corte por agua.
7) Se retira manualmente la pieza del Water Jet separando el retal de la pieza a
contenedor. La pieza se deposita en un contenedor de producto acabado.

OPERARIO DE PRODUCCION-INNER DASH K9

INNER DASH K9
1) El septum se calienta aproximadamente a 150 ºC en el horno (IR) durante un tiempo, y
es transportado automaticamente por una cinta.
2) El septum se deposita sobre una contrahuella con vacion, para el conformado.
3) Se transporta manualmente la pieza moldeada a la prensa de espumado tras lo cual se
produce la espumación durante 3-4 segundos, produciéndose después el curado de la
espuma.
4) Se abre la prensa quedando en el semi-molde superior la pieza y se retira
manualmente.
5) Se limpia el semi-molde superior y se aplica a continuación el desmoldeante.
6) Se transporta la pieza manualmente y se deposita en un contenedor de producto
acabado.
7) Se retira manualmente lel retal de la pieza y se tira.

OPERARIO DE PRODUCCION-PÉRSICO
Se retira la pieza termoconformada de la máquina y se coloca en el contenedor de
producto acabado. Ocasionalmente se utiliza el cutter de seguridad. En algunas
referencias de piezas hay el paso siguiente: se coloca manualmente una goma (talonette)
y encima se pone la pieza termoconformada y se procede a la soldadura automática por
intensidades. Se retira manualmente la pieza de la máquina de soldadura a un palet de
material semielaborado.

OPERARIO DE PRODUCCION-PINETTE
La secuencia básica de operaciones que se realiza en esta celda de trabajo es la siguiente,
pueden existir variaciones en caso de que se cambie la referencia de la pieza que se está
fabricando:
1.Se retira la pieza descargada de la Pinette
 2.La pieza se coloca en la Water Jet.
3.El operario retira la piezasy los retales del Water Jet.
4.Los retales se sitúan en el contenedor.
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5.Se pasa a la mesa donde se colocan las correspondientes etiquetas.

6.Se pasa a la cosedora, donde se realiza el cosido de los perfiles de las piezas.
7.Tras una revisión visual se deposita en el contenedor de los productos terminados.

OPERARIO DE PRODUCCION-PINETTE 2
La secuencia básica de operaciones que se realiza en esta celda de trabajo es la siguiente,
pueden existir variaciones en caso de que se cambie la referencia de la pieza que se está
fabricando:
1.Colocar pieza en mesa de montaje
2.Retirar tapones.
3.Colocar patch de fieltro.
4.Colocar etiqueta de pieza.
5.Colocar pieza en zona de pieza acabada (Al finalizar volver al paso 1 para segunda pieza).
6.Llevar placa de PInette2 a WJ, placar, activar vacío, e iniciar ciclo de corte..
7.Retirar retal de WJ y tirar en contenedor. LLevar piezas a mesa de montaje.
8.Llevar piezas a contenedor FG.
9.Cubrir tablero de producción.
10.Pistoleado orden, imprimir etiqueta y colocar ordenes en contenedores FG.

OPERARIO DE PRODUCCION-UNDERSHIELD
Coloca manualmente la placa de LFT y el Heat Shield en la máquina Undershield (este
último en función de la referencia), y se activa el ciclo.
A continuación realiza la verificación, descarga el producto acabado y lo coloca en el
contenedor.
Por último se vuelve a la posición inicial, se cuentan las piezas de contenedor, se gira la
mesa rotativa y se pone orden en contenedor (cada 60 piezas).

OPERARIO DE PRODUCCION-IFP
El operario de IFP recibe una pieza, la cual retira y traslada manualmente a la prensa de
enfriado. Esta es transferida automáticamente a la prensa de troquelado, tras lo cual, el
operario retira la pieza y la lleva a la mesa de embalaje . Retira el retal, coloca las
etiquetas y posteriormente las sella, y lleva la pieza hasta el contenedor.

OPERARIO DE PRODUCCION-RECAMBIOS
La tarea que se realiza es la de embalar el producto finalizado que no supera los
estandares de los clientes principales.
En esta sección no hay trabajadores fijos, por lo que se informará de los riesgos de esta
sección a los trabajadores que vayan a desempeñar su función allí.
 OPERARIO PUSH
El operario Push es el encargado de recepcionar los bidones de los aditivos en la sala push,
y moverlos con un portabidones hasta las estaciones de dosificación. Del mismo modo
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retirara los bidones vacíos y avisara para su retirada y reposición por medio de carretilla
elevadora.
Introduce y retira las mangueras de las bombas de dosificación de cada uno de los
aditivos.
Es el responsable de manejar el PLC de control de la sala, para la formulación del poliol.
Supervisa y controlar todo el proceso de mezclado.
Es el encargado una vez realizada la mezcla de realizar los ensayos de laboratorio para
validar el producto, tras lo cual enviara el producto a la unidad de almacenamiento
externa.
Trabajos con PVD.