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Universidad Politcnica Salesiana

Fecha: 02/02/2015

INFORME DEL PROYECTO


PLANTA ENBOTELLADORA
Johana Carolina Alminate Pintado
e-mail: jalminate@est.ups.edu.ec
Gualoto Cachago Juan Andrs
Email: jgualoto@est.ups.edu.ec
Novoa Casanova Geremy Andrs
Email: gnovoa@est.ups.edu.ec

RESUMEN: El trabajo consiste en la elaboracin de

La construccin del prototipo de la banda transportadora


da cumplimiento a uno de los objetivos planteados.
Diseo e implementacin de un Sistema para el Control
de embasamiento de productos, dicho proyecto fue
realizado en madera y con piezas de acrlico y creacin
de un circuito y la programacin necesaria en PLC para
el cumplimiento del proyecto. Existen dos bandas
transportadoras, que difieren en su modo de
funcionamiento, direccin de transporte, lo que hace
que una banda puede servir para transportar granos
livianos de maz desde la cargar hasta la descargar [1].

una banda transportadora, en el cual se especificaran


todos los componentes que se utilizaran detallando el
respectivo funcionamiento de cada uno, como va ser el
funcionamiento de nuestra banda describiendo cada
una de sus acciones y el momento en que se deben
ejecutar, adems se incluirn los diagramas de los
circuitos utilizados y su programacin.

PALABRAS

CLAVE:

PLC,

Rel,

Transistores,

fotocelda

3.

ABSTRACT: The work involves the development of a


conveyor belt, in which all components were used
detailing the respective operation of each, as will be the
operation of our band describing each of their actions
and the time be specified in that must run, plus diagrams
circuits used and programming are included.

3.1 Servo Motor


El servo motor es una mquina que convierte la
energa elctrica en mecnica, principalmente mediante
el movimiento rotatorio. Accionar un servo motor es
simple y solo es necesario aplicar la tensin de
alimentacin entre sus bornes. Para invertir el sentido
de giro basta con invertir la alimentacin y el motor
comenzar a girar en sentido opuesto (Fig. 1). [1]

KEY WORDS:

1.

MARCO TERICO

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Implementar un sistema digital para el control de


una banda transportadora de envase de productos
y envi.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Adquirir destreza en la elaboracin de circuitos


electrnicos con implementacin y programacin en
PLCs.

Familiarizarse con el PLC y su entorno para una


posible situacin de trabajo en el futuro.

2.

Fig.1. Servo motor

3.2 PLC
El PLC es un dispositivo electrnico que puede
ser programado por el usuario y se utiliza en la
industria para resolver problemas de secuencias en la
maquinaria
o
procesos, ahorrando costos en

INTRODUCCIN

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mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los
equipos. [1]

3.2.1 Ventajas

Menor tiempo empleado en su elaboracin.


Podrs
realizar modificaciones sin
cambiar
cableado.
La lista de materiales es muy reducida.
Mnimo espacio de aplicacin [1]
Fig.3 Sensor Laser

3.4 FOTOCELDAS
Una fotocelda es un dispositivo electrnico que es capaz
de producir una pequea cantidad de corriente elctrica
al ser expuesta a la luz. Entre sus aplicaciones tpicas
estn las de controlar el encendido-apagado de una
lmpara, o de producir el voltaje suficiente para recargar
una batera o cualquier otra aplicacin en que se
requiera una fuente de voltaje. [3]

Fig.2 PLC

3.3 SENSOR LASER


Un lser (de
la
sigla
inglesa Light
Amplification by Stimulated Emission of
Radiation, amplificacin de luz por emisin
estimulada de radiacin) es un dispositivo
que utiliza un efecto de la mecnica
cuntica, la emisin inducida o estimulada,
para generar un haz de luz tanto espacial
como
temporalmente.
La
coherencia
espacial se corresponde con la capacidad de
un haz para permanecer con un pequeo
tamao al transmitirse por el vaco en largas
distancias y la coherencia temporal se
relaciona con la capacidad para concentrar
la emisin en un rango espectral muy
estrecho. [2]

Fig.4 Fotocelda

3.5 FINES DE CARRERA


Dentro de los componentes electrnicos, se
encuentra el final de carrera o sensor de contacto
(tambin conocido como "interruptor de lmite"), son
dispositivos elctricos, neumticos o mecnicos situado
s al final del recorrido o de un elemento mvil, como por
ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de
enviar seales que puedan modificar el estado de
un circuito. Internamente pueden contener interruptores
normalmente
abiertos
(NA),
cerrados
(NC)
o conmutadores dependiendo de la operacin que
cumplan al ser accionados, de ah la gran variedad de
finales de carrera que existen en mercado.

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Los finales de carrera estn fabricados en diferentes
materiales tales como metal, plstico o fibra de vidrio. [4]

Fig.8 Materiales usados en el proyecto


A continuacin se presenta el funcionamiento de una
planta embotelladora en el programa Step 7:

Fig.5 Fin de Carrera

4.

Cuando pulsamos Start los 4 motores se encienden dos


corresponden a la salida y llegada de botellas y dos
corresponde a las bandas, cuando una botella detecta el
primer final de carrera se enciende el motor de la parte
superior de la salida de botellas para trasladar a la
botella a la primera banda transportadora cuando la
botella detecta el segundo fin de carrera en la primera
banda se detiene durante 5 segundos para ser llenada ,
despus de eso el motor que se halla en la primera
banda se activa para trasladar al envase lleno a la
siguiente banda donde detecta un tercer final de carrera
despus espera otros 5 segundos para ser envasada y
luego de eso el envase es trasladado a su destino
donde los envases son guardados esto se da cuatro
veces ya que encada punto de salida y llegada se
colocan 4 envases.

MATERIALES

Tubo PVC de 2
Madera Triple No 9
Tuercas
Arandelas
Esmalte Caf
Caucho
Servo motores
Acrlico
Fotoceldas
Rels
PLC

5. DESARROLLO Y PROCEDIMIENTO

En la fig.9 se presenta la tabla con las variables usadas


en el programa Step 7 para el funcionamiento de la
planta embotelladora.

Para este proyecto se plantea innovar una plata


embotelladora utilizando fotoceldas, rels, plc, laser y a
su implementarlos en el software Step 7 junto los
conocimientos que se adquiri en clase previamente
como se muestra en la fig. 8.
Usando lo aprendido a lo largo del semestre resumimos
que en este proyecto utilizaremos:

Temporizadores
Contadores
Mdulos Analgicos
Entradas del PLC
Salidas del PLC
Fig.9 Tabla de variables Implementadas al programa
En la fig.10 al presionar Start se prenden cuatro motores
Q00 (salida envases), Q0.1 (llegada envases), Q0.2
(primera banda) y Q0.4 (segunda banda) en el network1
y en el network2 al detectar el final de carrera I0.1 se
enciende una marca M0.0.

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Fig.13 Activacin del segundo final de carrera I0.2


En la fig.14 la marca activada M0.1
activa un
temporizador que despues de 5s activa la primera
banda Q0.2 para avanzar.

Fig.10 Encendido de los cuatro motores


En la fig.11 al activarse la M0.0 que se activ al
detectar el final de carrera 1 resetea Q0.0 y Q0.1 (Salida
y llegada de envases ) y setea el motor Q0.4 (Empuja el
Envase a la banda ).

Fig.14 Temporizador de 5s para activar banda


transportadora Q0.2
En la fig.15 la marca M0.7 activa un temporizador que
despus de 5s desactiva la primera banda Q0.2 y activa
el motor 2 de la primera banda Q0.5 que empuja el
envase a la siguiente banda lo que undica que el
envase ya se ha llenado para poder continuar.

Fig.11 Funcionamiento de la Marca 0 al activarse


En la fig.12 se activa una marca M0.6 que activa un
temporizador que despus de 3s desactiva el motor
Q0.4 (empuja el envase hacia la primera banda).

Fig.12 Temporizador de 3s para desactivar el motor


Q0.4
En la fig.13 cuando el envase pasa a la primera banda
se activa el segundo final de carrera que activa una
marca M0.1 y resetea Q0.2 (Primera Banda).

Fig.15 Temporizador de 15s para activar el motor Q0.5


En la fig.16 la marca M1.2 activa un temporizador que
despus de 3s desactiva el motor Q0.5 de la primera
banda que empuja al envase a la segunda banda
transportadora.

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Fig.16 Temporizador de 3s para desactivar el motor


Q0.5
En la fig.17 cuando el envase pasa a la segunda banda
se activa un tercer final de carrera que resetea la
segunda banda para que el objeto se quede quieto.

Fig.19 Para de Emergencia de la Planta

6. ANALISIS Y RESULTADOS

Fig.17 Activacin del tercer final de carrera I0.3


En la fig.18 se activa un temporizador para que
despus de que el objeto se queda quieto pueda cumplir
con el envasado y des pues de 5s activar la segunda
banda nuevamente y el objeto o envase pueda llegar a
su destino donde nos indica que el producto ya est
listo.

Fig.18 Proyecto finalizado con el PLC

Fig.18 Temporizador de 5s para envasar y activar la


banda Q0.3
En la fig.19 se tiene un paro de emergencia con el
pulsador I0.6 se resetea todo el sistema de la planta en
caso de emergencia.

Fig.19 Banda transportadora puesta en marcha


Fig.20 Banda transportadora puesta en macha

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Fig.22 Activacin del fin de carrera etapa de sellado

Fig.21 Banda Transportadora salida de la mercadera

Fig.22 Etapa final y salida de la mercadera

Fig.22 Activacin del fin de carrera etapa de llenado

7. CONCLUSIONES

Fig.22 Activacin del motor cambio de banda

Se determin que gracias a las bandas


transportadoras
implementadas
en
el
proyecto, estas aportan en una gran parte al
desarrollo de la industria de mediana y gran
escala.

Se lleg a determinar que este tipo de


maquinaria ha hecho que la industria cree
productos con una mayor calidad y aun corto

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periodo de tiempo implementando los PLCs
con su respectiva programacin.

doLinea/leccin_24__manejo_de_instrucciones_y_opera
ciones_basadas_en_contadores.html. [ltimo acceso:
03 12 2015].
[4]

FI-UNLP,
[En
lnea].
Available:
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apunte
s/Diagrama%20Escalera.pdf. [ltimo acceso: 03 02
2015].

Se concluy que gracias al PLC y sus salidas


digitales como analgicas ayudan a desenvolvernos
mucho mejor teniendo en cuenta de no solapar los
bits y no tener inconveniente alguno .

8. RECOMENDACIONES

Se recomienda tener en cuenta


el correcto
funcionamiento del PLC
para de tal manera
obtener resultados satisfactorios en la prctica
mencionada
anteriormente
PLANTA
ENBOTELLADORA.

Se recomienda el uso de seguridades a nivel fsico


para evitar quemaduras o cortadas en el proceso de
ensamblaje del proyecto.

Se recomienda comprobar la simulacin y su


compilacin respectiva la misma que no debe tener
errores conforme avanza el proyecto, y as llegar a
determinar los posibles errores que se podran
presentar en el proyecto para poder corregirlos sin
inconvenientes.

9. REFERENCIAS
[1] Vctor M. Sempere Pay, Sergio Cerd Fernndez,
Comunicaciones Industriales con Simatic S7,, 1ra
edicin, Valencia Espaa, pp. 80-90.
[2]
Unlp, Electrotecnia, [En lnea]. Available:
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apunte
s/Diagrama%20Escalera.pdf. [ltimo acceso: 03 02
2015].
[3]
Unad, Datateca, [En lnea]. Available:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/2150512/Conteni