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TALLER 15

Diplomado HSEQ

Presentado por

JOSÉ DAVID BAUTISTA GONZÁLEZ

AYDA MARGARITA RAMÍREZ PAMPLONA

PAULA ANDREA NEIRA GARZÓN

DIEGO ALIRIO VIVAS ROMERO

Presentado a:

MSc. Mónica Orozco Rodríguez

Bogotá D.C, Colombia

Octubre de 2020
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CONTENIDO
INTRODUCCION...........................................................................................................................3
PROCESO PRODUCTIVO.............................................................................................................4
MAPA DE PROCESOS..................................................................................................................8
ACCIONES Y OPORTUNIDADES PARA ABORDAR RIESGOS…………………………….9
BIBLIOGRAFIA...........................................................................................................................13
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INTRODUCCION

Por medio del siguiente trabajo se dará a conocer un proceso productivo con el cual

identificaremos su respectivo mapa de proceso para la elaboración de colchones cómodos y

confortables, luego de esto definiremos la implementación del sistema integrado de gestión con

cada una de sus cuatro etapas, esto nos permitirá presentar tanto acciones como oportunidades

para abordar riesgos para cada una de las normas ISO el cual plantearemos en este trabajo, por

ultimo definiremos un plan de mejoramiento de acuerdo a los riesgos que identifiquemos todo

esto acompañado de las debidas conclusiones que nos permita dar la realización del trabajo.
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PROCESO PRODUCTIVO

El proceso de producción de las diferentes referencias de colchones es muy parecido, las

variaciones que normalmente se tienen son los tamaños, algunos elementos adicionales como

estabilizadores laterales o manijas adicionales, la calidad de los materiales utilizados y los

acabados realizados. Sin embargo, en líneas generales se puede establecer un proceso general

que siguen todas las referencias.

Fabricación de la estructura resortada.

Este proceso comienza en el sótano con la elaboración de los resortes, que se realizan a

partir de alambre de acero calibre 12.5 (1,94mm) en la resortera RES – 0,1. El operario toma un

rollo de alambre que pesa en promedio 200Kg y lo monta en la resortera a través de una grúa que

el opera con un control. Una vez se ha montado el rollo de alambre se procede a tomar la punta

del rollo e insertarlo en la máquina siguiendo el camino de varios orificios, para efectos de que la

resortera reciba el alambre se acciona gradualmente hasta que salga el primer resorte y se para.

Cuando la máquina se encuentra lista para empezar a operar continuamente, el operario toma su

posición, en donde va a realizar inspección todos los resortes que vayan saliendo y

posteriormente organizarlos para sacarlos por lotes de un peso promedio de 32Kg que equivale

aproximadamente a 720 resortes.

Estos lotes pasan al área de ensamblado, de acuerdo al diagrama de recorrido en él se ve

que son operaciones que se realizan a menos de un metro de distancia, no hay grandes recorridos

y una vez está terminado el lote de resortes pasa a estar disponible para el área de ensamblado.
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El ensamblado de los resortes se realiza en la ensambladora EMSA – 0,1, con un alambre

helicoidal de calibre 14 (1,63mm). El operario tiene que acomodar filas de resortes manualmente

en la máquina, dependiendo de la medida, y luego accionar la máquina que ensambla los resortes

pasando el alambre desde el primer resorte de la fila hasta el último de la fila en forma de espiral.

Una vez terminada esta operación se obtiene el producto en proceso llamado panal, el

cual es llevado al almacenamiento número 3 según el diagrama de recorrido. Hasta aquí el

proceso va en paralelo con el flujo Elaboración de marco según el diagrama de operaciones, el

cual inicia con la operación de cortar varilla, esta operación se realiza con la Cortadora Varilla

CVR 0,1. Al igual que en la operación de elaborar resortes, el operario monta el rollo de alambre

de acero calibre 7,5 (2,7mm) por medio de una grúa. Una vez está montado el rollo de alambre,

se procede a realizar el set up de máquina que consiste en especificar las medidas de varilla que

se va a cortar. Una vez terminado el set up la máquina esta lista para empezar a operar, y tiene la

característica que se puede dejar operando mientras el operario pasa a realizar las dos siguientes

operaciones. Primero toma lotes de 10 varillas de la misma medida y procede a doblarlas en una

máquina manual, a continuación, toma las varillas dobladas y se dirige a la soldadora donde va a

soldar las varillas dobladas para que se conviertan en los marcos del colchón. Estos marcos son

almacenados.

El proceso continúa, con un transporte de 32,67 metros para los marcos y 15,19 metros

para los panales, pasando a través del ascensor de carga y transportados en carritos de 4 ruedas,

para encontrarse estos dos productos en proceso en el segundo piso en el área de enmarcado.

Enmarcado y tapado
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El enmarcado se realiza tomando dos marcos, un panal y los resortes industriales que

varían según el tamaño del colchón. El operario con la máquina manual para enmarcado del

panal 0,1 GRAEN-0,1 asegura los dos marcos al panal y luego con la máquina manual para

enmarcado del panal 0,2 GRAEN-0,2 asegura los resortes industriales en los laterales y el

cabecero del panal. Esta operación permite darle al panal estabilidad y firmeza.

En la siguiente fase, el panal es cubierto en la parte superior e inferior por una lámina de

fieltro previamente cortada a la medida y grapada a la estructura resortada, con el fin de separar

la estructura metálica del acolchado y así asegurar la firmeza y confort del colchón. Esta

operación se realiza con la máquina manual para tapado del panal 0,2 (MMTP 0,3) o 0,2 (MMTP

0,2) dependiendo de la densidad del fieltro.

Acolchado y tapizado

Dado que la espuma llega a la empresa en láminas, se tiene que elaborar un rollo de

espuma que permita realizar un fileteado continuo en la acolchadora, ya que esta se alimenta de

rollos de los diferentes materiales e hilo para acolchar. El proceso de acolchado consiste en unir

la espuma con la guata, el algodón y la tela y posteriormente filetearlo con figuras decorativas de

diferentes formas, 29 elaborando así una superficie acolchada y confortable. Este proceso se

lleva a cabo en las dos acolchadoras con que cuenta la empresa actualmente la Acolchadora

MACOL-0,1 y la Acolchadora CNC Griebtz international CCQ 5000 que fue adquirida

recientemente.

El acolchado se utiliza para recubrir la estructura metálica, de forma tal que quede suave

y homogénea.

Cerrado y empaque.
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Una vez el colchón está tapizado se ubica en la máquina Cerradora de colchones MCC-

0,1, donde el operario se encarga de coser los bordes de la tapa con los bordes de la banda y así

darle el toque final para obtener un colchón terminado. Para los colchones que tienen confort top

(colchoneta extra aparte de la tapa), se adiciona la colchoneta entre la tapa y la estructura con

fieltro y se aplica un pegante en aerosol para lograr adherencia entre estas dos partes y luego se

cierra igual que los demás colchones. Los colchones terminados son inspeccionados y

posteriormente empacados en plástico y reforzados con esquineras de cartón con el fin de

proteger el producto durante su transporte.

MAPA DE PROCESOS

IMAGEN # 1-MAPA DE PROCESOS

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ACCIONES Y OPORTUNIDADES PARA ABORDAR RIESGOS Y OPORTUNIDADES

ISO 9001
Las acciones para afrontar los riesgos son: asumir riesgos para perseguir una oportunidad,

eliminar la fuente de riesgo, cambiar la probabilidad o las consecuencias, compartir el riesgo y

mantener riesgos mediante decisiones informadas.

Las abordar las oportunidades se puede llevar a la adopción de nuevas prácticas, lanzamiento de

nuevos productos, apertura de nuevos mercados, contacto con nuevos clientes, establecimiento

de asociaciones, uso de nuevas tecnologías y otras posibilidades deseables y viables para abordar

las necesidades de la organización o las de sus clientes.

Se pueden utilizar herramientas como AMEF para poder gestionar los riesgos y adicional a esto

nos permitirá planificar la calidad.  Al utilizar esta herramienta se podrán evitar fallos en

diferentes situaciones como en un eventual mal funcionamiento de las máquinas.

Otra herramienta para gestionar los riesgos de la empresa es COSO que permite tener una visión

global de los riesgos y planificar los planes de acción para su gestión, también permite establecer

cuáles son los riesgos claves del negocio y qué controles existen para su gestión lo que permite 

facilitar la toma de decisiones para la empresa. Además, permite cumplir con marcos

regulatorios y la demanda de nuevas prácticas de gobierno corporativo.

También es importante tener en cuenta la ISO 31000 porque permite a la organización gestionar

los riesgos e identificar las oportunidades de mejora que se pueden presentar a través de estos. La

ISO 31000 consiste en capacitar todas las áreas de estrategia, gestión y operaciones de la

empresa a través de proyectos con funciones y procesos para alcanzar los objetivos de gestión de

riesgos establecidos.
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El análisis FODA nos permitirá identificar las Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y

Amenazas. Esta herramienta realiza un análisis interno y externo, para, de esta forma, establecer

lo que requiere ser mejorado con facilidad y mitigar los riesgos con facilidad evitando el

desperdicio de oportunidades

PHVA aplicado en la gestión de riesgos

ISO 14001

Se abordan los riesgos aportando mayor nivel de seguridad al Sistema de Gestión Ambiental,

consiguiendo más resultados, previniendo y minimizando los efectos no deseados y con esto

lograr la mejora continua

Dentro del Sistema de Gestión Ambiental, la empresa establece diferentes situaciones de

emergencia, se deben incluir las que puedan generar un impacto ambiental.

La empresa debe mantener toda su información documentada, sobre todo de:

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 Los riesgos y oportunidades que desea abordar.

 Las medidas necesarias para tener confianza de que se realizan según lo planeado.

Aspectos ambientales

Se determinan los aspectos ambientales que proceden de la actividad, además de todos los que se

pueden controlar como los que pueden influir y los impactos ambientales asociados, teniendo en

cuenta una perspectiva del ciclo de vida.

La empresa determina los aspectos que pueden generar un impacto ambiental significativo,

además de comunicar los aspectos ambientales significativos a todas las personas de la empresa,

en todos los niveles y funciones.

Se mantendrá como información documentada:

 Aspectos ambientales e impactos asociados.

 Criterios usados para establecer los aspectos ambientales significativos.

 Todos los aspectos ambientales significativos detectados.

Obligaciones de cumplimiento

 Establecer y tener acceso a todas las obligaciones de cumplimiento que se relacionen con

los aspectos ambientales.

 Determinar cómo las obligaciones de cumplimiento se aplican a la empresa.

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 Conocer que obligaciones de cumplimiento tiene que establecer, implantar, mantener y

mejorar de forma continúa en el Sistema de Gestión Ambiental.

Planificación de acciones

 Tomar acciones para hacer frente a distintos aspectos: aspectos ambientales

significativos, obligaciones de cumplimiento y riesgos.

 La forma en la que puede integrar e implantar las acciones de los procesos del Sistema de

Gestión Ambiental y otros procesos de negocio

 La manera de realizar la evaluación de la eficiencia de las acciones llevadas a cabo.

ISO 45001

Proceso para lograr la eliminación o reducción de riesgos

1. Eliminación: suprimir los peligros; detener la utilización de productos químicos

peligrosos; aplicar enfoques ergonómicos al planificar nuevos lugares de trabajo; eliminar el

trabajo monótono o el trabajo que causa estrés negativo; eliminar las carretillas elevadoras en un

área.

2. Sustitución: reemplazar lo peligroso por lo menos peligroso; cambiar la respuesta a las

quejas de los clientes por orientaciones en línea; combatir los riesgos para la SST en su fuente;

adaptarse al progreso técnico (por ejemplo, reemplazar pintura en base solvente por pintura en
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base agua; cambiar los revestimientos de suelo resbaladizos; bajar los requisitos de voltaje para

los equipos).

3. Aplicar controles de ingeniería, reorganización del trabajo, o ambos: aislar a las

personas del peligro; implementar medidas de protección colectiva (por ejemplo, aislamiento,

protección de máquinas, sistemas de ventilación); abordar la manipulación mecánica; reducir el

ruido; proteger a las personas contra caídas de altura mediante el uso de barreras de seguridad;

reorganizar el trabajo para evitar que las personas trabajen solas, con horas de trabajo o carga de

trabajo no saludables o para prevenir la victimización.

4. Aplicar controles administrativos incluyendo la formación: llevar a cabo inspecciones

periódicas de los equipos de seguridad; llevar a cabo formación para prevenir el acoso (bullying)

y la intimidación; gestionar la coordinación de la seguridad y salud con las actividades de los

subcontratistas; llevar a cabo cursos de inducción, administrar los permisos para conducir

equipos elevadores (forklift); proporcionar instrucciones sobre la manera de informar sobre

incidentes, no conformidades y victimización sin miedo a represalias; cambiar los modelos de

trabajo de los trabajadores (por ejemplo turnos); gestionar programas de vigilancia de la salud o

médica para los trabajadores que han sido identificados en situación de riesgo (por ejemplo,

relacionados con la audición, la vibración mano-brazo, trastornos respiratorios, trastornos de la

piel o situaciones de exposición); entregar instrucciones apropiadas a los trabajadores (por

ejemplo procesos de control de entrada).

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5. Uso de equipos de protección personal (EPP): proporcionar el EPP adecuado,

incluyendo la vestimenta y las instrucciones para la utilización y el mantenimiento del EPP (por

ejemplo, calzado de seguridad; gafas de seguridad; protección auditiva; guantes).

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PLAN DE MEJORAMIENTO

Después de analizar la Matriz de Riesgos, Anexo A, se determinó que aplicar una

metodología de Lean Manufacturing es la mejor manera de disminuir los riesgos más altos,
relacionados con los riesgos laborales y a su vez disminuye la cantidad de pérdidas y
desperdicio.
Para ello se establecen los siguientes objetivos.
OBJETIVO GENERAL
Diseñar e Implementar un sistema de mejora continua en el área de producción de POWER
FLEX, a fin de disminuir los riesgos laborales, pérdidas y desperdicios.
OBJETIVOS ESPECÍFICO
Lograr el compromiso de los colaboradores con respecto a “mejora continua”, mediante la
socialización de métodos de trabajo que facilitarán su labor.
Realizar un diagnóstico de POWER FLEX, identificando la problemática actual, y sus causas,
a través de indicadores de gestión
Aumentar el nivel de mantenimiento de la empresa y asegurar la operatividad continua de la
maquinaria.
Realizar un planeamiento estratégico para trazar los objetivos a alcanzar y establecer planes
de acción Mediante esta herramienta se ha determinado las causas principales del problema
central
Luego de establecer el Problema Central y las líneas de válvulas patrón, se clasifica cada una de
las causas más importantes que afectan a la baja calidad en el proceso de fabricación de válvulas
de gas, utilizando el Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa. para el logro de los
mismos.
ANÁLISIS
Se han determinado las causas principales del problema central, mediante la herramienta
causa- efecto. Luego de establecer el Problema Central, se clasifica cada una de las causas más
importantes de los riesgos laborales en el proceso de fabricación de los colchones con sistema
Pillowtop, utilizando el Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa.
ACCIONES
En primer lugar, la mejora se enfoca en aplicar la herramienta 5S, para ello se llevaron a cabo
las siguientes actividades.
 Evaluación previa de la situación actual de la empresa.
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 Al realizar la evaluación de las 5S´s, el resultado no fue aprobatorio

 De acuerdo a los resultados, se logró una coordinación con los colaboradores y el
compromiso de la alta dirección para la implementación de las 5s
SEIRI SEITON
Asignación de tarjetas rojas para Clasificación de maquinaria y
maquinaria y herramienta en desuso herramienta. Se establece un sitio
específico para ubicar los materiales y
herramientas, según la frecuencia de uso
SEISO SEIKETSU
Limpieza de las áreas de trabajo. Cronograma de limpieza y necesidad de
Desinfección y lavado de máquinas e un procedimiento operativo estandarizado
insumos de uso constante. para efectuar la limpieza de los puestos de
trabajo
SHITSUKE
Cronograma de capacitación del personal en la correcta implementación de la
metodología 5S, generando toma de conciencia frente a la importancia de tener
constancia y disciplina en el manejo de las 5S.
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CONCLUSIONES

La metodología se ha elegido mediante una matriz en comparación con otras metodologías de

mejora continua, siendo PHVA la metodología que más se adecúa a este proyecto.
La metodología de 5S será desarrollada previamente para establecer el orden, la limpieza y la
disciplina, para abrir paso a la implementación del PHVA.
El personal respondió ante las capacitaciones y los cambios realizados de manera positiva, lo
cual se ve reflejado en los resultados alcanzados por el proyecto.
Mediante la implementación de la metodología PHVA se logró una reducción en los
incidentes laborales y en la cantidad de pérdidas y desperdicio, lo cual se refleja en una variación
positiva de los indicadores establecidos.
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BIBLIOGRAFIA

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<https://www.javeriana.edu.co/biblos/tesis/ingenieria/tesis322.pdf> [Accessed 1
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 (s.f.). Recuperado el 31 de 10 de 2020, de Acciones para abordar los riesgos y las
oportunidades: https://www.nueva-iso-9001-2015.com/6-1-acciones-para-abordar-los-
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 (s.f.). Recuperado el 31 de 10 de 2020, de Acciones para tratar riesgos y oportunidades:

https://www.nueva-iso-14001.com/6-1-acciones-para-tratar-riesgos-y-oportunidades/

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45001:2018 Riesgos y oportunidades para Salud y Seguridad en el Trabajo:
https://web.isolucion.com.co/iso-45001-riesgos-y-oportunidades-para-salud-y-seguridad-
en-el-trabajo/