ESTUDIO DEL DESGASTE DE LA HERRAMIENTA DE

CORTE Y DE LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL

MAQUINADA EN UN PROCESO DE TORNEADO
CON INSERTO DE WC RECUBIERTO (PVD Y CVD)
SOBRE UN ACERO ENDURECIDO AISI D2

TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE

DOCTOR EN
MANUFACTURA AVANZADA

PRESENTA

M.I. NORBERTO LÓPEZ LUIZ

ASESOR: DR. VÍCTOR HUGO BALTAZAR HERNÁNDEZ

AGUASCALIENTES, AGS, AGOSTO 2020.

i
ii
iii
 Pa hracala'dxu'ni, pa’ca iqueluni’, ne pa nuu ni ladxido’lo, zanda,
iruti’ zu’nini pur lii, guyee, biyubi, ne zadxe’lu.
Beto Hra Béñe (Diidxa Binnizá)

Si lo deseas, si está en tu pensamiento y en tu corazón, lo podrás,

nadie lo hará por ti, ve, busca y encontrarás.
Norberto (zapoteco del istmo)

Con dedicatoria especial a quienes me dieron vida, amor y sus cuidados,

siempre serán mi fortaleza espiritual.
mi madre Hermila y mi padre Alfonso (q.e.p.d)

A mis hermanas, parte de mi ser,

por su apoyo en las distintas etapas de mi formación profesional,
por estar conmigo y compartir el pan, con amor por siempre.
Elva, Rosa Isela, Marbia y Perla

A mis amorosas hijas que me impulsan a seguir,

no declinar, persistir, insistir, resistir,
me he perdido de gratos momentos a su lado,
pero han estado y seguirán por siempre en mi corazón,
las amo infinitamente.
Ayartza e Idlawi
Gracias Yadira por cuidar de ellas.

Si algo he aprendido de la vida, es la importancia de fortalecer el lazo familiar,

con dedicatoria a todos los que forman parte de la familia.

A mis amigos, ausentes y presentes, donde quiera que se encuentren,

gracias por estar en este tren de vida.

Al gran arquitecto del universo por sus bendiciones

y permitirme lograr mis metas, gracias.

iv
A la Universidad de Colima por darme su apoyo y permitirme realizar mis estudios de
Doctorado.

Al programa de estudios de posgrado de calidad del PRODEP, por la beca otorgada

para la realización de mis estudios de Doctorado.

A mi asesor Dr. Víctor Hugo Baltazar Hernández, por brindarme la oportunidad de

desarrollar este trabajo de investigación con su apoyo y asesoría, por la confianza
depositada, por la amistad sincera y el afecto compartido. Gracias por el tiempo
otorgado a mi persona, para guiarme en el camino de la investigación y de mi formación
doctoral.

A los docentes y técnicos del posgrado, Maestría en Ciencias e Ingeniería de los

Materiales de la Universidad Autónoma de Zacatecas, por brindarme su apoyo, asesoría
y las facilidades para el desarrollo de este trabajo de tesis Doctoral. Por la amistad
brindada y los buenos momentos compartidos: Ing. Emilio Bautista R., Técnicos Ricardo
Leyva H., Ángel González R. y Antonio Sosa L., Dr. Francisco Alvarado H., Dr. Simitrio I.
Maldonado R., Mtro. Cecilio J. Martínez G. y Mtro. Julián Ramírez C. Con gran aprecio al
Mtro. E. Alejandro López B., por su apoyo y grata amistad.

Al Dr. Omar Jiménez Alemán, de la Universidad de Guadalajara, por su apoyo y las

facilidades brindadas en la realización de los experimentos con el microscopio
electrónico de barrido.

A la Lic. Diana C. Lozano A., por todo su apoyo durante mi estancia en las instalaciones
del CIATEQ, Aguascalientes, por su amistad y los buenos consejos, gracias infinitas.

Al CIATEQ, sede Aguascalientes por darme la oportunidad de realizar mis estudios de

Doctorado, por las facilidades y el apoyo brindado para llevar a buen término mi
formación.

v
En este trabajo de investigación se presenta un análisis experimental de optimización, el
objetivo del estudio es evaluar el desgaste de flanco en la herramienta de corte y la
rugosidad superficial maquinada, en un proceso de torneado en seco sobre un acero
endurecido AISI D2 (65 HRC), utilizando insertos WC recubiertos mediante PVD y CVD.

La experimentación se compone de dos etapas principales: en la primera, se lleva a

cabo un mecanizado con un inserto recubierto PVD y en la segunda, se emplea un
inserto recubierto CVD. En ambas etapas se analiza y compara el desgaste en las
herramientas de corte y la rugosidad superficial de la pieza maquinada. Para la
medición del desgaste de la herramienta de corte se empleó el microscopio electrónico
de barrido (SEM) y para la medición de la rugosidad superficial se utilizó un rugosímetro.
Estas mediciones permitieron obtener la relación entre la calidad superficial de la pieza
mecanizada y el desgaste de la herramienta de corte que se produce durante el
torneado en seco.

Para optimizar los parámetros de maquinado que minimizan el desgaste de la

herramienta de corte y la rugosidad superficial maquinada, se aplican la técnica de
Taguchi, el análisis de varianza (ANOVA), el método de superficie de respuesta (RMS) y
modelos de regresión, además de realizar su validación mediante intervalos de
confianza. De esta forma, se obtienen los parámetros de maquinado que reducen la
rugosidad superficial y el desgaste de la herramienta de corte, así como los valores
óptimos de cada término, se validan los resultados obtenidos y se determina el tipo de
recubrimiento que muestra un mejor comportamiento en el torneado en seco del acero
endurecido AISI D2.

Palabras clave: Torneado, Desgaste de herramienta de corte, Rugosidad superficial,

Método de Taguchi, AISI D2, Ingeniería y tecnología, Tecnología e ingeniería mecánicas,
Operaciones mecanizadas.

vi
In this research work an experimental optimization is presented; the study aims on
evaluating the flank wear of the cutting tool and the surface roughness machined, during
the dry turning machining process of the hardened steel AISI D2 (65 HRC) using WC inserts
coated by PVD and CVD.

Experimentation is divided into two main stages: in the first; machining is carried out with
PVD coated insert, and in the second; CVD coated insert is employed. In both stages the
wear of the cutting tools and the surface roughness of the machined part are analyzed
and compared. Scanning electron microscopy (SEM) was used in order to analyze wear
of the cutting tool. On the other hand, a roughness tester was used to measure the
surface roughness. The relationship between the surface quality of the machined part
and the wear of the cutting tool that occurs during dry turning were obtained.

For optimizing machining parameters that lead to minimize wear of the cutting tool and
the machined surface roughness; Taguchi technique, analysis of variance (ANOVA),
response surface method (RMS) and regression models are applied, validating them
through confidence intervals. In this way, the machining parameters that reduce the
surface roughness and wear of the cutting tool are obtained, as well as the optimal values
for each term, the obtained results are validated and the type of coating that shows a
better behavior in dry turning of a hardened steel AISI D2 is determined.

Keywords: Turning, Wear of the cutting tool, Surface roughness, Taguchi´s Method, AISI
D2, Engineering and Technology, Mechanical technology and engineering, Mechanized
operations.

vii
CARTA DE LIBERACIÓN DEL ASESOR. i

CARTA DE LIBERACIÓN DE REVISORES. ii

DEDICATORIAS. iv

AGRADECIMIENTOS. v

RESUMEN. vi

ABSTRACT. vii

ÍNDICE DE CONTENIDO. viii

ÍNDICE DE FIGURAS. xi

ÍNDICE DE TABLAS. xiii

1. INTRODUCCIÓN. 1

1.1. ANTECEDENTES. 1
1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. 3
1.3. JUSTIFICACIÓN. 5
1.4. OBJETIVO GENERAL. 7
1.5. OBJETIVOS ESPECIFICOS. 7
1.6. HIPÓTESIS. 8

2. REVISIÓN DE LA LITERATURA. 9

2.1. PROCESO DE CORTE. 9

2.1.1. Maquinabilidad. 10
2.1.2. Maquinado a alta velocidad (HSM). 12
2.2. INSERTOS WC CON RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL. 13
2.3. MORFOLOGÍA DE LA VIRUTA. 15
2.4. DESGASTE Y VIDA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE. 19
2.4.1. Mecanismos de desgaste. 20
2.4.2. Localización del desgaste. 22
2.4.3. Vida de la herramienta. 24
2.5. RUGOSIDAD SUPERFICIAL. 24
2.6. MÉTODO DE TAGUCHI PARA OPTIMIZACIÓN. 28
2.7. ANÁLISIS DE VARIANZA (ANOVA). 29

viii
3. ESTADO DEL ARTE: MECANIZADO DEL ACERO AISI D2 ENDURECIDO. 31

3.1. ESTUDIOS DESARROLLADOS SOBRE EL MECANIZADO DEL ACERO AISI D2

ENDURECIDO CON INSERTOS WC RECUBIERTOS. 31

4. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL. 49

4.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. 49

4.1.1. Material de la pieza de trabajo. 50
4.1.2. Insertos de corte. 50
4.1.3. Máquina herramienta y condiciones de corte. 51
4.1.4. Diseño del experimento. 52
4.1.5. Medición de la rugosidad superficial. 54
4.1.6. Medición del desgaste del flanco de las herramientas de corte. 55
4.1.7. Características de la viruta. 56
4.2. EJECUCIÓN DEL EXPERIMENTO. 57

5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN. 60

5.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE INSERTOS CON RECUBRIMIENTO PVD. 60

5.1.1. Análisis de la rugosidad (Ra) sobre la superficie de maquinado. 60
5.1.2. Análisis del desgaste del flanco de la herramienta de corte (VBmáx). 71
5.1.3. Análisis de viruta. 84
5.1.4. Confirmación del intervalo de confianza (CI). 87
5.1.5. Discusión. 88
5.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE INSERTOS CON RECUBRIMIENTO CVD. 90
5.2.1. Análisis de la rugosidad (Ra) sobre la superficie de maquinado. 90
5.2.2. Análisis del desgaste del flanco de la herramienta de corte (VBmáx). 100
5.2.3. Análisis de viruta. 112
5.2.4. Confirmación del intervalo de confianza (CI). 114
5.2.5. Discusión. 115
5.3 RESUMEN DEL USO DE INSERTOS PVD Y CVD SOBRE EL MAQUINADO DE UN ACERO
ENDURECIDO. 117
5.3.1. Comparación de Ra. 117
5.3.2. Comparación de VBmáx. 118

CONCLUSIONES. 119

APORTACIÓN DE LA TESIS. 122

ix
APORTACIÓN SOCIAL DE LA TESIS. 123

TRABAJO A FUTURO. 124

PUBLICACIONES. 125

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. 126

ANEXOS. 0

x
Figura 2.1. Variables involucradas en el proceso de mecanizado [4]. .............................. 10
Figura 2.2. Factores y criterios de maquinabilidad [21]......................................................... 11
Figura 2.3. Velocidad de corte alcanzable en función del: a) tipo de operación de
mecanizado y b) material de trabajo. [20]. ........................................................................... 12
Figura 2.4. Tipos de viruta: a) Fragmentada, b) Continua, c) Segmentada. [17]. ............ 16
Figura 2.5. Formación de nidos de viruta [31]......................................................................... 17
Figura 2.6. Clasificación de la viruta según su dirección de salida [33]. ............................ 18
Figura 2.7. Rango de actuación de los tipos de desgaste por adhesión en función de la
temperatura [26]. ........................................................................................................................ 22
Figura 2.8. Zonas de localización del desgaste en herramientas de corte y parámetros de
evaluación del desgaste [31]. .................................................................................................. 23
Figura 2.9. Factores que afectan la calidad superficial de las piezas mecanizadas [41].
....................................................................................................................................................... 26
Figura 2.10. Perfil de rugosidad [30]. ........................................................................................ 27
Figura 4.1. Procedimiento de investigación............................................................................ 49
Figura 4.2. Insertos de corte utilizado en experimento, a) PVD y b) CVD. ......................... 51
Figura 4.3. Parámetros de corte: vc, ap y f [80]. .................................................................... 52
Figura 4.4. a) Rugosímetro empleado, b) Mediciones realizadas en la superficie
maquinada. ................................................................................................................................. 55
Figura 4.5. a) Tipos de desgaste y su localización sobre el borde de corte. [31], b) Imagen
en SEM del inserto desgastado con vc = 200 m/min, ap = 0.4 mm y f = 0.3 mm/rev. ...... 56
Figura 4.6. a) Filmación de la generación de viruta, b) Fotografía de viruta generada. 56
Figura 4.7. Diagrama de flujo del experimento. ..................................................................... 57
Figura 5.1. Efectos principales para medias de datos para Ra. [Fuente: elaboración
propia.] ......................................................................................................................................... 62
Figura 5.2. Efectos principales para relaciones S/N para Ra. [Fuente: elaboración propia].
....................................................................................................................................................... 62
Figura 5.3. Efecto de los parámetros de corte sobre Ra....................................................... 66
Figura 5.4. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los resultados
experimentales para Ra............................................................................................................. 69
Figura 5.5. Efectos principales para medias de datos para VBmáx. [Fuente: elaboración
propia] .......................................................................................................................................... 73

xi
Figura 5.6. Efectos principales para relaciones S/N para VBmáx. [Fuente: elaboración
propia] .......................................................................................................................................... 73
Figura 5.7. Efecto de los parámetros de corte sobre el desgaste del flanco. ................... 76
Figura 5.8. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los resultados
experimentales para VBmáx. ....................................................................................................... 83
Figura 5.9. Relación entre Ra y VBmáx. ...................................................................................... 89
Figura 5.10. Efectos principales para medias de datos para Ra. ........................................ 92
Figura 5.11. Efectos principales para relaciones S/N para Ra.............................................. 92
Figura 5.12. Efecto de los parámetros de corte sobre Ra..................................................... 96
Figura 5.13. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los resultados
experimentales para Ra............................................................................................................. 99
Figura 5.14. Efectos principales para medias de datos para VBmáx. ................................. 102
Figura 5.15. Efectos principales para relaciones S/N para VBmáx. ...................................... 102
Figura 5.16. Efecto de los parámetros de corte sobre VBmáx. ............................................. 105
Figura 5.17. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los resultados
experimentales para VBmáx. ..................................................................................................... 110
Figura 5.18. Relación entre Ra y VBmáx. ................................................................................. 116
Figura 5.19. Comparación de Ra obtenida de insertos PVD vs CVD. ............................... 117
Figura 5.20. Comparación de VBmáx obtenida de insertos PVD vs CVD. .......................... 118

xii
Tabla 2.1. Beneficios y aplicaciones del HSM [8]. .................................................................. 13
Tabla 2.2. Tipología de viruta según ISO 3685 [33]. ................................................................ 18
Tabla 4.1. Factores y niveles seleccionados. ......................................................................... 52
Tabla 4.2. Arreglo ortogonal L9 de Taguchi. ........................................................................... 53
Tabla 4.3. Arreglo ortogonal L9 de Taguchi y valores de los factores de control. ............. 53
Tabla 5.1. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados de Ra y
S/N obtenidos. ............................................................................................................................. 60
Tabla 5.2. Resultados del ANOVA para la rugosidad superficial (Ra). ............................... 64
Tabla 5.3. Resultados de los modelos de regresión para Ra (µm)....................................... 68
Tabla 5.4. Valores de respuesta de medias para Ra............................................................. 69
Tabla 5.5. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y
ecuaciones de regresión, Ra. ................................................................................................... 70
Tabla 5.6. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados del
experimento................................................................................................................................. 71
Tabla 5.7. Resultados del ANOVA para desgaste del flanco VBmáx. ................................... 74
Tabla 5.8. Imágenes del desgaste de flanco después del experimento de mecanizado,
inserto PVD. .................................................................................................................................. 78
Tabla 5.9. Resultados de los modelos de regresión para VBmáx (mm). ............................... 82
Tabla 5.10. Valores de respuesta de medias para VBmáx. ..................................................... 83
Tabla 5.11. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y
ecuaciones de regresión para VBmáx. ...................................................................................... 84
Tabla 5.12. Morfología de la viruta obtenida en los ensayos, inserto PVD. ........................ 85
Tabla 5.13. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados de Ra y
S/N obtenidos. ............................................................................................................................. 91
Tabla 5.14. Resultados del ANOVA para la rugosidad superficial (Ra). ............................. 94
Tabla 5.15. Resultados de los modelos de regresión para Ra (µm). ................................... 98
Tabla 5.16. Valores de respuesta de medias para Ra........................................................... 99
Tabla 5.17. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y
ecuaciones de regresión para Ra.......................................................................................... 100
Tabla 5.18. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados del
experimento............................................................................................................................... 101
Tabla 5.19. Resultados del ANOVA para desgaste del flanco VBmáx. ............................... 103

xiii
Tabla 5.20. Imágenes del desgaste de flanco después del experimento de mecanizado,
inserto CVD. ............................................................................................................................... 106
Tabla 5.21. Resultados de los modelos de regresión para VBmáx (mm). ............................ 110
Tabla 5.22. Valores de respuesta de medias para VBmáx. ................................................... 111
Tabla 5.23. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y
ecuaciones de regresión para VBmáx. .................................................................................... 111
Tabla 5.24. Morfología de la viruta obtenida en los ensayos, inserto CVD. ..................... 113

xiv
1.1. ANTECEDENTES.

La demanda de componentes mecánicos de alta calidad, gran exactitud y menores

tiempos de entrega para sistemas de elevado desempeño ha aumentado
considerablemente en los últimos años a nivel mundial. Esto ha provocado el desarrollo
de nuevas tecnologías aplicadas a los procesos de corte de metales con altas
velocidades. El aumento de las velocidades de corte es una de las formas de
aumentar la eficiencia de los procesos productivos a través de la reducción de los
tiempos de fabricación. Por ser un proceso relativamente nuevo, introduciéndose a
partir de la década de los años 90, existen muchas cuestiones tecnológicas que están
sin respuesta aún [1].

El desarrollo integral de las máquinas herramienta, de las herramientas de corte y de la

tecnología de maquinado posibilitó la aplicación del corte de metales con altas
velocidades. Las mayores ventajas de la aplicación de la tecnología de corte con altas
velocidades de corte están relacionadas con las elevadas tasas de remoción de
virutas, reducción de los tiempos en el proceso productivo, bajos esfuerzos de corte, lo
que permite el maquinado de paredes finas sin distorsión de forma, disipación de calor
a través de la viruta, reducción de las distorsiones y daños térmicos de la pieza,
obtención de un mejor acabado superficial, reducción de las rebabas, facilidad de
remoción de las virutas de la región de corte y simplificación del herramental [2].

El poder predecir la vida útil de la herramienta de corte es necesaria para el diseño y

la estrategia de cambio de estas, así como para la determinación de las condiciones
de corte. Algunos de los problemas que se presentan son la complejidad del proceso
de maquinado y la carencia de datos apropiados. La situación es agravada
adicionalmente por el desarrollo continuo e introducción de nuevos materiales de
herramientas de corte, materiales de trabajo y por los cambios en las condiciones de
maquinado, por ejemplo, el corte de alta velocidad [3]. Por lo cual, el desgaste de la
herramienta de corte es un factor importante durante el proceso de maquinado, ya
que, si una herramienta desgastada no es identificada con prontitud, repercute en la

1
calidad superficial, exactitud de elaboración y, en consecuencia, en un incremento
de los costos de fabricación.

Las propiedades del material de la pieza en bruto tienen influencia significativa en el

éxito de la operación de mecanizado. Estas propiedades y otras características se
resumen frecuentemente en el término maquinabilidad, que indica la facilidad relativa
con la cual se puede mecanizar un material (por lo general metal) usando las
herramientas y las condiciones de corte apropiadas. El estudio de maquinabilidad
implica generalmente una comparación de materiales de trabajo. Los criterios más
utilizados para medir el desempeño en el ensayo de maquinabilidad son: el desgaste
y la vida útil de la herramienta de corte, las fuerzas y potencia de corte, la temperatura
de corte, la rugosidad superficial de la pieza mecanizada y la facilidad de eliminación
de la viruta [4].

La calidad superficial de una pieza se mide con la integridad de la superficie que

aparte de su topología, tiene en cuenta las propiedades mecánicas y metalúrgicas,
muy importantes en la fatiga, resistencia a la corrosión o vida de servicio de la pieza.
La rugosidad superficial es el parámetro más representativo para describir la textura
superficial debido a su influencia directa en la fricción, fatiga y resistencia térmica. Esta
tiene gran repercusión en el mecanizado a alta velocidad considerando una de sus
más resaltantes características: los grandes valores de avance que, por definición,
conllevarían a pobres niveles de acabado superficial [5].

Desde el inicio de la industria del corte de metales el desgaste de la herramienta ha

sido una permanente preocupación. La influencia del desgaste de herramientas en el
coste y en la productividad del mecanizado de metales es significativa. Es
fundamental tomar en cuenta este aspecto en la planificación de la producción y la
calidad de producto. Se han realizado extensos estudios encaminados a entender las
causas del desgaste y su evolución en el tiempo. Así, se han desarrollado ecuaciones
empíricas para predecir la vida de la herramienta, y se han formulado modelos
analíticos que, tomando en cuenta los diversos mecanismos de desgaste, intentan
describir la evolución del desgaste durante un proceso de corte y predecir el grado de
desgaste de las herramientas [6].

2
De lo anterior, las consideraciones para esta línea de investigación incluyen,
parámetros de maquinado (velocidad de corte, profundidad de corte y tasa de
avance), rugosidad superficial y su relación con el desgaste de la herramienta de
corte, durante el maquinado. La importancia de investigar en esta área radica en el
cada vez más creciente uso del mecanizado de alta velocidad en industrias como la
automotriz y aeronáutica que requieren acabados superficiales y tolerancias
dimensionales de gran calidad [6].

La investigación que se propone en esta tesis Doctoral incluye un estudio experimental

de optimización que permita minimizar el desgaste de flanco en la herramienta de
corte y rugosidad superficial maquinada, en un proceso de torneado en seco de un
acero endurecido AISI D2 con insertos WC recubiertos mediante PVD y CVD, a través
de la relación de parámetros de maquinado, propiedades del material a maquinar,
propiedades y geometría de la herramienta de corte y formación de la viruta. De esta
forma, obtener los parámetros de corte que optimizan (minimizan) el desgaste de
flanco de la herramienta de corte y la rugosidad superficial maquinada. Se propone
lograr lo anterior, mediante la técnica de optimización de Taguchi, el análisis de
varianza ANOVA, el método de superficie de respuesta (RMS) y modelos de regresión,
además de realizar su validación mediante intervalos de confianza.

1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.

El análisis de los procesos de mecanizado de metales brinda a los investigadores el

desarrollo de nuevas propuestas que lleven a una mejor comprensión de este conjunto
de fenómenos complejos que es el corte de metales. Los esfuerzos realizados por
comprender más a detalle el proceso de corte de metales es extenso a lo largo de la
historia y en las últimas décadas. Sin embargo, el proceso de mecanizado continua
siendo un reto para la investigación científica, la complejidad de los fenómenos que
encierra el corte de metales hace que la investigación en todos estos campos
continúe vigente [6].

3
A pesar de los trabajos realizados en distintas investigaciones, la mayoría de los
modelos propuestos no reproducen las tendencias experimentales de evolución del
desgaste y requieren de un considerable número de ensayos en el laboratorio para su
calibración. Estos modelos de desgaste funcionan bajo determinadas condiciones de
corte y combinación de materiales. Estas limitantes se deben a la complejidad del
fenómeno del desgaste y no existe en la actualidad un modelo de desgaste, numérico
o analítico, que sea de aplicación general, por lo que la investigación en esta área del
desgaste de herramientas es una línea vigente y con mucha actividad hoy en día.

Desde el enfoque de maquinabilidad de una pieza, la selección de los parámetros de

mecanizado adecuados es difícil y depende en gran medida de la experiencia de los
operadores y de las tablas de parámetros proporcionadas por los fabricantes de
herramientas de corte. Por lo tanto, la optimización de los parámetros es de gran
importancia cuando la economía y la calidad de la pieza juega un papel fundamental
[7].

Con frecuencia, la correcta y completa evaluación de la maquinabilidad de un

material no puede ser obtenida considerando un único criterio (acabado superficial,
desgaste y vida de la herramienta, morfología de la viruta, temperatura de corte,
fuerza y potencia de corte), siendo necesaria la combinación de varios de forma
simultánea. Existe gran cantidad de trabajos orientados en esta dirección, aunque
presentan una metodología bastante compleja y de difícil aplicación práctica. Los
estudios actuales están dirigidos al desarrollo de técnicas que permitan determinar
cuáles son los factores que influyen en la evaluación del mecanizado de un
determinado material y para una operación de mecanizado dada [8].

Este trabajo de investigación se centra en el estudio experimental del torneado en

seco de un acero endurecido AISI D2 con insertos WC recubiertos mediante PVD y
CVD, considerando los parámetros de maquinado, propiedades del material a
maquinar, propiedades y geometría de la herramienta de corte y formación de la
viruta. En la presente Tesis Doctoral se considera al desgaste de una herramienta como
la modificación de sus características originales debido al uso, en detrimento de su
desempeño posterior.

4
1.3. JUSTIFICACIÓN.

El torneado duro es un proceso de corte de piezas de trabajo que tienen niveles de

dureza en el rango de 45 - 65 HRC. Un ejemplo es el acero AISI D2, que es un acero
para herramientas con alto contenido de carbono y cromo aleado, con una cantidad
menor de molibdeno y vanadio. Este acero se caracteriza por una alta resistencia al
desgaste, y se puede usar en el estado de endurecimiento medio (52 - 56 HRC) para
embutición profunda, laminación, punzonado y extrusión [9].

En una operación de mecanizado, el consumo de herramientas de corte es un factor

influyente en el costo de esta operación. Durante el mecanizado se debe comprobar
el estado de las herramientas para su sustitución al alcanzar el fin de su vida útil. Este
final puede alcanzarse de forma repentina en caso de fractura, o de forma gradual
por desgaste progresivo. Ambos deterioros de la herramienta conducen a un
mecanizado de la pieza con calidad deficiente tanto superficial como
dimensionalmente. Generalmente los cambios de herramienta se realizan en base a
estimaciones conservadoras de la vida de la herramienta. Por tanto, no se aprovecha
toda la vida útil de la herramienta, con la consecuente pérdida en costos y en tiempo
de producción.

Los factores que influyen sobre el desgaste de la herramienta son numerosos y de

diversa índole. En primer lugar, depende del material que se esté mecanizando
(composición, microestructura, dureza, acabado superficial al inicio del mecanizado,
etc.). Además, depende de las propias características de la herramienta de corte
(geometría y propiedades del material). Las condiciones de lubricación son también
fundamentales, siendo el mecanizado en seco el que origina unas condiciones más
agresivas en este sentido. Por último, los valores utilizados en los parámetros de corte
juegan un papel muy importante [10].

Por otro lado, el cumplimiento de los requisitos necesarios para que un producto pueda
desempeñar la función para la cual fue diseñado garantizará la calidad del producto
final. De entre los requisitos de calidad exigibles a cualquier pieza uno de los más
importantes es el relacionado con la calidad superficial, la cual radica en la

5
repercusión que tiene sobre la funcionalidad de la pieza final, su vida útil y su coste de
fabricación, un aumento en las exigencias en los requisitos de calidad superficial
implica un aumento del coste de fabricación de la pieza [11].

La industria es el motor clave para el desarrollo de materiales de herramientas de corte

para mejorar la productividad, mecanizar materiales difíciles de cortar y mejorar el alto
producto terminado. Para lograr el objetivo de producción fue necesario el desarrollo
de materiales con alta resistencia al desgaste, alta dureza y buena estabilidad
química. En los últimos años, se desarrollaron recubrimientos duros de película delgada
resistentes al desgaste en una sola capa o en varias capas, lo que brinda un gran
avance en la industria del corte de metales. Sin embargo el costo en el uso de insertos
de corte especializados en el maquinado de materiales duros, es elevado [12].

En los últimos años, el mecanizado en seco es la opción preferida sobre el mecanizado

en húmedo. Los aspectos económicos y la mayor responsabilidad ecológica, así como
los resultados de las últimas investigaciones que indican una influencia peligrosa de las
emulsiones atraen la atención de la industria a las tecnologías de mecanizado
alternativas, es decir, el mecanizado en seco. De la literatura, los estudios relacionados
con los mecanismos de desgaste exacto de la herramienta y el acabado de la
superficie durante el torneado del acero para herramientas de trabajo en frío D2 con
alto contenido de carbono con un nivel de dureza creciente usando insertos de WC
multicapa son limitados. Este es difícil de mecanizar debido a su alto contenido de
carbono y alto contenido de cromo y por lo tanto la maquinabilidad es pobre. Es
importante conocer los resultados cuando se usan herramientas de carburo
recubiertas, principalmente por razones económicas, aunque de otro modo se puede
mecanizar con costosas herramientas de cerámica y de nitruro de boro cúbico (CBN)
[12].

Existe la necesidad de investigar la maquinabilidad del acero endurecido utilizando

insertos de carburo revestido de bajo costo en detalles para explorar su factibilidad en
la aplicación en torneado duro en ambientes secos [13]. La gran competitividad
empresarial que actualmente convive en el sector industrial hace que la reducción de
costes sea una condición indispensable en la programación de la producción. En los

6
costes relativos a la herramienta de corte, éstos se ven aumentados cuando el material
a mecanizar tiene una gran dureza ya que el cambio de herramienta se realizará con
menores intervalos, de igual forma la exigencia en la calidad superficial suele también
afectar el costo de fabricación.

El emprendimiento de esta investigación radica en su contribución en el campo de la

manufactura, en maquinados de alta velocidad, implementando un modelo
experimental de optimización para minimizar el desgaste del flanco de la herramienta
de corte y de la rugosidad superficial maquinada en un proceso de torneado duro en
seco, que permita en el sector industrial de maquinados un beneficio, en cuanto a la
disminución de tiempo y costo de operación, en el uso de insertos de WC recubiertos
(PVD o CVD) de bajo costo.

1.4. OBJETIVO GENERAL.

Realizar un análisis experimental mediante una técnica de optimización que permita

minimizar el desgaste de flanco de la herramienta de corte y de la rugosidad superficial
maquinada en un proceso de torneado en seco de un acero endurecido AISDI D2 65
HRC con insertos WC recubiertos mediante PVD y CVD, considerando la interrelación
con parámetros de maquinado, material a maquinar, propiedades y geometría de la
herramienta de corte y formación de viruta.

1.5. OBJETIVOS ESPECIFICOS.

1. Desarrollar un modelo de optimización experimental empleando la técnica
de Taguchi, el análisis de varianza ANOVA, el método de superficie de
respuesta (RMS) y modelos de regresión, para minimizar el desgaste del
flanco de la herramienta de corte y rugosidad superficial maquinada, en
función de parámetros de maquinado, material a maquinar, propiedades y
geometría de la herramienta de corte y formación de viruta, originadas
durante un proceso de torneado en seco.
2. Establecer una metodología de investigación que incluya experimentos de
maquinados y caracterización, guiados, para validar y evaluar el desarrollo
del modelo de optimización.

7
 3. Analizar la influencia de los parámetros de maquinado como: velocidad de
corte, tasa de avance y profundidad de corte, propiedades de la
herramienta de corte y del material a maquinar, así como la formación de
viruta, sobre la rugosidad superficial y el desgaste de la herramienta de
corte, durante el torneado en seco del AISI D2 (65 HRC).
4. Estudiar la relación entre el desgaste de la herramienta de corte y rugosidad
superficial, en términos de los parámetros de corte planteados.
5. Obtener de acuerdo con los estudios experimentales, los parámetros
óptimos de maquinado, que minimicen la rugosidad de la superficie
maquinada y el desgaste de la herramienta de corte.

1.6. HIPÓTESIS.

En un proceso de torneado en seco de un acero AISI D2 65 HRC con inserto WC

recubierto por PVD o CVD, se pueden optimizar parámetros de corte para disminuir el
desgaste del flanco de la herramienta de corte y la rugosidad superficial maquinada.

8
2.1. PROCESO DE CORTE.

El corte de metal es el mecanismo mediante el cual se lleva a cabo el proceso de

fabricación llamado mecanizado. El mecanizado consiste en obtener un producto a
partir de un bloque inicial de materia prima, eliminando material mediante diversos
tipos de máquinas herramienta. Las primeras publicaciones enfocadas en la formación
de la viruta se hicieron entre las décadas de 1870 y 1880 (Time y Tresca). En estos
trabajos se propusieron ideas fundamentales como la importancia de la fricción entre
herramienta y pieza en el proceso de formación de la viruta [6].

En 1907 F. W. Taylor planteó en su trabajo “On the art of cutting metals” la relación entre
la vida de la herramienta de corte y los fenómenos térmicos en el mecanizado. Lo hizo
por medio de una ecuación empírica que estima la vida de la herramienta en base a
una vida de herramienta referencial, multiplicada por un factor que es función de la
velocidad de corte elevada a una constante empírica. En la década de 1920 Carl J.
Salomon desarrolla el concepto de Mecanizado de Alta Velocidad en Hannover
Alemania. Plantea la hipótesis de que conforme aumenta la velocidad de corte la
temperatura crece, alcanza un máximo y luego decrece. Para ese entonces ya se
habían desarrollado los aceros de alta velocidad (Taylor y White en 1900 - 1910) y super
alta velocidad (1920) [14].

El análisis de los procesos de mecanizado de metales brinda al investigador toda una

gama de posibilidades para el desarrollo de nuevas ideas que lleven a una mejor
comprensión de este conjunto de fenómenos complejos que es el corte de metales.
Los esfuerzos realizados por comprender mejor el proceso de corte de metales no han
sido pocos a lo largo de la historia y en las últimas décadas. Sin embargo, el proceso
de mecanizado representa todavía un reto para la investigación científica, la
complejidad de los fenómenos que encierra el corte de metales hace que la
investigación en todos estos campos siga en vigencia actualmente.

9
2.1.1. Maquinabilidad.

La maquinabilidad se define como la respuesta de un metal al mecanizado, que da

lugar a una larga duración de la herramienta en comparación con otros materiales,
proporcionando un buen acabado superficial, generando viruta fragmentada, y
dando lugar a piezas con precisión dimensional adecuada, obtenidas al menor coste
y con el menor consumo de energía. De acuerdo con E. M. Trent y P. K. Wrigth [15], la
maquinabilidad se debe asociar con la facilidad con la que un material puede ser
mecanizado, bajo unas condiciones de operación dadas (velocidad de corte,
avance, profundidad de corte, lubricación, etc). También se refiere a esta propiedad
como una medida de la respuesta de un material cuando se mecaniza con un
material de herramienta determinado, para una vida aceptable de la misma y
proporcionando un acabado superficial y unas características funcionales aceptables
en los componentes fabricados.

T. Childs [16], se refiere a la maquinabilidad de un metal como la facilidad para lograr

una producción requerida de mecanizado de componentes en relación con el coste.
Habitualmente se considera que un proceso de mecanizado está afectado por una
serie de variables; unas tienen carácter de variables de entrada, es decir, se trata de
variables independientes o controlables externamente. Otras, denominadas variables
dependientes, son el resultado o salida del proceso de corte. La maquinabilidad
dependerá, en primer término, de las variables de entrada o impuestas al proceso, y
que afectarán al resultado de las variables de salida obtenidas. En la Figura 2.1 se
muestra un esquema con distintas variables que intervienen en los procesos de
mecanizado.

Figura 0.1. Variables involucradas en el proceso de mecanizado [4].

10
Para hacer frente a esta compleja situación, el enfoque adoptado de forma habitual
en la bibliografía consultada es analizar el comportamiento durante el mecanizado de
las distintas aleaciones metálicas siguiendo alguno de los siguientes criterios [3, 4, 5],
basados en las variables de salida del mecanizado, Figura 2.1:
 Acabado superficial
 Desgaste y vida de la herramienta
 Morfología de la viruta
 Temperatura de corte
 Fuerza y potencia de corte

En definitiva, la maquinabilidad puede ser definida como la relativa facilidad al corte

que presenta un determinado material, con una herramienta prefijada y para una
combinación de criterios establecidos. Con frecuencia, la correcta y completa
evaluación de la maquinabilidad de un material no puede ser obtenida considerando
un único criterio, siendo necesaria la combinación de varios de forma simultánea.
Existe gran cantidad de trabajos orientados en esta dirección, aunque presentan una
metodología bastante compleja y de difícil aplicación práctica. Los estudios actuales
están dirigidos al desarrollo de técnicas que permitan determinar cuáles son los
factores que influyen en la evaluación del mecanizado de un determinado material y
para una operación de mecanizado dada, como se muestra en la Figura 2.2 [8].

Figura 0.2. Factores y criterios de maquinabilidad [21].

11
2.1.2. Maquinado a alta velocidad (HSM).

El mecanizado de alta velocidad es un concepto que implica mucho más que el

mecanizado a altas velocidades de corte. De hecho, es un proceso de mecanizado
completamente diferente, los equipos y herramientas son más costosos y más
avanzados, requiere de operadores que tengan mayor protección y más
entrenamiento [18]. El HSM es un término difícil de definir debido a una serie de factores
decisivos incluyendo las propiedades del material, la disponibilidad de los materiales
para herramientas adecuadas, disponibilidad de rangos de velocidades y avances en
las máquinas herramienta. Básicamente, existen cuatro opciones diferentes para
definir el HSM: la operación de corte, el material de trabajo, la estabilidad y las fuerzas
de corte.

La literatura diferencia el rango de alta velocidades utilizadas para cada material y en

función de la operación que se va a ejecutar [19]. Esto se puede observar en la Figura
2.3.

Figura 0.3. Velocidad de corte alcanzable en función del: a) tipo de operación de mecanizado
y b) material de trabajo. [20].

El mecanizado de alta velocidad tiene muchas ventajas como las que se describen a
continuación: reduce el coeficiente de fricción en la interfaz material – herramienta,
mejora la calidad superficial, reduce las fuerzas de corte, además el mecanismo de
desgaste predominante es la difusión por lo que hay que utilizar recubrimientos en las
herramientas que garanticen pasividad química, es un proceso más estable al generar
menos vibraciones y el proceso tiene una alta productividad [10, 11, 12]. La Tabla 2.1
muestra estos beneficios relacionados con su campo de aplicación.

12
 Tabla 0.1. Beneficios y aplicaciones del HSM [8].

A pesar de los beneficios, las severas condiciones tribológicas a favor de los

mecanismos de desgaste en el mecanizado de alta velocidad reducen drásticamente
la vida de la herramienta por lo que se debe prestar atención a la predicción del
desgaste.

2.2. INSERTOS WC CON RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL.

Para alcanzar una vida útil de la herramienta de corte aceptable fue necesario el
desarrollo de materiales con alta resistencia al desgaste, alta dureza y buena
estabilidad química. Dentro de los materiales para herramientas de corte empleados
usualmente para mecanizar los metales, el acero de corte rápido es recomendable
bajo algunas condiciones para el mecanizado de aleaciones de aluminio y cobre, los
carburos y los cermet para aceros al carbono, aleados, inoxidables y aleaciones con
base de níquel, las cerámicas para el hierro fundido y el nitruro de boro cúbico para
los aceros endurecidos, aceros para matrices y para aleaciones de níquel [15]. A estas
herramientas de corte se le suministran recubrimientos para mejorar su rendimiento. Los
recubrimientos son materiales que se aplican en las herramientas de corte para
aumentar su vida útil, entre las características principales se pueden mencionar: alta
resistencia al desgaste, buena adherencia al sustrato y resistencia al desgaste químico.

Carburos, el popular material de herramienta de corte desarrollado en 1928 para lograr

altas tasas de producción. El material de la herramienta debe exhibir una
conductividad térmica baja en la superficie para resistir la entrada de calor y alta en
el núcleo para disipar rápidamente el calor ingresado. Ningún material de herramienta

13
tiene estas propiedades duales de conductividad térmica. Este concepto trae al
desarrollo los insertos de carburo recubierto. En los últimos años, se desarrollaron
recubrimientos duros de película delgada resistentes al desgaste en una sola capa o
en varias capas, lo que brinda un gran avance en la industria del corte de metales.
Normalmente, la capa interna garantiza una buena adhesión al sustrato, una o más
capas intermedias aseguran la dureza y la resistencia del recubrimiento [12].

Las capas intermedias se eligen de tal modo que la capa de transición formada entre
cualquiera de ellas permite la mejor adhesión mutua. Mientras que la capa externa
asegura buenas propiedades tribológicas, es decir, bajo coeficiente de fricción y, por
lo tanto, reduce la tendencia de adherencia en la cara de desprendimiento La
aplicación del revestimiento duro y resistente al desgaste en las herramientas de corte
comenzó a principios de 1970 y hoy en día se recubren casi el 50% de HSS, 85% de
carburo y 40% de herramientas súper duras utilizadas en la industria y se encuentra al
CVD como el principal proceso de recubrimiento. La combinación de recubrimiento
blando y duro es adecuada para el mecanizado en seco en etapas recientes de
desarrollo e investigación.

Los tres materiales más comunes utilizados como recubrimientos son el Ti (N, C), el Al2O3
y el TiN, éstos son de propósito general. El TiN le aporta resistencia al calor y un bajo
coeficiente de fricción, el Al2O3 permite que se mantenga inerte químicamente y
además suministra resistencia al calor y al desgaste de cráter y por último el Ti (N, C) le
proporciona resistencia al desgaste y estabilidad térmica [14, 15]. La selección de los
parámetros de mecanizado adecuados es difícil y depende en gran medida de la
experiencia de los operadores y de las tablas de parámetros proporcionadas por los
fabricantes de herramientas de corte. Por lo tanto, la optimización de los parámetros
es de gran importancia cuando la economía y la calidad de la pieza juega un papel
fundamental [7].

14
2.3. MORFOLOGÍA DE LA VIRUTA.

Las características morfológicas de la viruta obtenida durante el mecanizado pueden

afectar a la integridad superficial de la pieza mecanizada, a su precisión dimensional,
a la vida de la herramienta y a la continuidad del proceso. Por ello, la monitorización
y control de la viruta es un aspecto a tener en cuenta en la mejora del rendimiento de
los procesos de mecanizado [26].

De este modo, es necesario estudiar qué variables afectan al proceso de formación

de viruta y los valores de dichas variables que dan lugar a un tipo de morfología de
viruta concreta. Lo ideal sería obtener una tipología de viruta que se evacúe de la
zona de corte de forma fácil y segura, de forma que no afecte a la integridad
superficial de la pieza ni a la integridad de la herramienta y la máquina-herramienta
[27]. Además, no debe alterar la estabilidad del proceso. La forma en que se segmenta
la viruta puede dar lugar a vibraciones indeseables que originen fluctuaciones en la
fuerza de corte y en la calidad superficial obtenida, además de poder originar un fallo
prematuro de la herramienta como consecuencia de la aparición de vibraciones de
alta frecuencia.

La morfología de viruta obtenida depende fundamentalmente de los parámetros de

corte (velocidad de corte, avance y profundidad de corte), de la geometría de la
herramienta y su posición relativa con respecto a la pieza, y de las propiedades del
material a mecanizar. En este sentido, se encuentran numerosos estudios destinados a
determinar su influencia sobre el proceso de formación de viruta [28]. Existen diversos
criterios que intentan realizar una clasificación de la viruta, estableciendo una relación
con los parámetros de corte aplicados, así como con los resultados obtenidos. Los más
habituales son aquellos que la clasifican teniendo en cuenta el mecanismo de
deformación y fractura de la misma, o aquellos que atienden a su tamaño y forma
[29]. Independientemente del criterio utilizado, se pueden distinguir dos superficies
claramente diferenciadas en la viruta: la primera de ellas es la que ha estado en
contacto con la cara de desprendimiento de la herramienta, presenta un aspecto
brillante o bruñido debido al rozamiento; la segunda, que no ha estado en contacto
con la herramienta, presenta un aspecto irregular y áspero [30].

15
Atendiendo al criterio de clasificación basado en la forma en la que el material se
deforma y fractura, se tienen los siguientes tipos de viruta, Figura 2.4: fragmentada,
continua, y segmentada.

La viruta fragmentada aparece normalmente cuando se aplica una fuerza que supera
el límite de rotura del material. Las bajas velocidades de corte, los altos avances y
profundidades de corte y la elevada fricción viruta–herramienta promueven la
aparición de este tipo de viruta. Por su discontinuidad, originan fluctuaciones en las
fuerzas de corte, existiendo tendencia a la vibración. La superficie mecanizada
presenta un aspecto irregular, por lo que va asociada a malos acabados superficiales.
Este tipo de viruta se evacua fácilmente de la zona de corte y es cómoda de recoger
y almacenar para su posterior reciclado [21, 22].

Figura 0.4. Tipos de viruta: a) Fragmentada, b) Continua, c) Segmentada. [17].

La viruta continua se origina por cizalladura pura del material al deslizar por la cara de
desprendimiento, cuando se mecanizan materiales dúctiles con velocidades de corte
medias o altas, y con avances y profundidades de corte moderadas. La reducción del
rozamiento herramienta – viruta y los filos de corte agudos también favorecen su
aparición [21, 22]. Suelen ir acompañadas de un buen acabado superficial, pero no
son siempre deseables. En ocasiones tiende a enredarse en el portaherramientas, la
pieza o el propio cabezal de la máquina, formando los denominados “nidos de viruta”,
Figura 2.5, que dan lugar a interrupciones en el proceso de corte y a un deterioro de
la calidad superficial de la pieza maquinada [17, 20].

16
 Figura 0.5. Formación de nidos de viruta [31].

Las virutas segmentadas son virutas semicontinuas, con aspecto de diente de sierra,
que suelen aparecer en el mecanizado de materiales con baja conductividad térmica
y cuya resistencia disminuye rápidamente con la temperatura [30]. Suele provocar
variaciones periódicas en las fuerzas de corte que repercuten de forma negativa en el
acabado superficial y en el desgaste de la herramienta [32].

Otro criterio habitual de clasificación de la viruta es el reflejado en la norma ISO 3685

[33], basado en el tamaño y forma de la viruta, se clasifican las virutas en ocho grupos,
atendiendo a su forma. Cada uno de esos grupos se subdivide a su vez en subgrupos
en función del tamaño y sus características físicas, Tabla 2.2. Esta clasificación se ha
utilizado como criterio de maquinabilidad debido a su estrecha relación con la calidad
de acabado superficial obtenida. La obtención de virutas cortas es considerada para
una aleación con maquinabilidad favorable. Las virutas largas o enredadas equivalían
a una aleación con una maquinabilidad desfavorable. Sin embargo, esta norma está
basada en resultados experimentales realizados sobre piezas de acero y fundición.

17
 Tabla 0.2. Tipología de viruta según ISO 3685 [33].

Adicionalmente, para cierto tipo de virutas, se indica la dirección del flujo de la viruta
y su forma de rotura, Figura 2.6.

Figura 0.6. Clasificación de la viruta según su dirección de salida [33].

18
2.4. DESGASTE Y VIDA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE.

Desde el inicio de la industria del corte de metales el desgaste de la herramienta ha

sido una permanente preocupación. La influencia del desgaste de herramientas en el
costo y en la productividad del mecanizado de metales es importante y debe
considerarse en la planificación de la producción y la calidad de producto. Se han
realizado extensos estudios encaminados a entender las causas del desgaste y su
evolución en el tiempo, desarrollándose ecuaciones empíricas para predecir la vida
de la herramienta, y modelos analíticos que, tomando en cuenta los diversos
mecanismos de desgaste, intentan describir su evolución durante un proceso de corte
y predecir el grado de desgaste de las herramientas [1, 3].

Durante el proceso de corte la herramienta se encuentra sometida a condiciones muy

agresivas, desde el punto de vista mecánico y térmico. La acción combinada de las
elevadas temperaturas y los esfuerzos mecánicos dan lugar a la alteración de la
geometría y las propiedades físicas y químicas de la herramienta, originándose su
desgaste [34]. La vida de la herramienta de corte se puede definir como el tiempo
durante el cual la herramienta es capaz de mantener su geometría y propiedades
iniciales, de forma que se obtengan piezas que cumplan los requisitos de calidad
impuestos en las especificaciones de diseño. Por lo tanto, desgaste y vida de la
herramienta son conceptos íntimamente ligados [6].

Los factores que influyen sobre el desgaste de la herramienta son numerosos y de

diversa índole. Depende del material que se esté mecanizando (composición,
microestructura, dureza, acabado superficial al inicio del mecanizado, etc.) y de las
propias características de la herramienta de corte (geometría y propiedades del
material). Las condiciones de lubricación son también fundamentales, siendo el
mecanizado en seco el que origina unas condiciones más agresivas en este sentido.
Así mismo, los valores utilizados en los parámetros de corte juegan un papel muy
importante, en especial la velocidad de corte [10].

19
La mayoría de los modelos propuestos no reproducen las tendencias experimentales
de evolución del desgaste y requieren de un considerable número de ensayos en el
laboratorio para su calibración. La aplicabilidad de los modelos de desgaste funciona
bajo determinadas condiciones de corte y combinación de materiales. Todas estas
limitantes es parte de la complejidad del fenómeno del desgaste y no existe en la
actualidad un modelo de desgaste, numérico o analítico, que sea de aplicación
general. Por lo cual, la investigación en el área del desgaste de herramientas es una
línea vigente [6].

La pérdida de material generalmente se evidencia por una modificación en la

geometría desgastada. N. P. Suh y N. Saka [35], mencionan que el desgaste en una
herramienta de corte no siempre implica una modificación de su geometría, por
ejemplo si la herramienta de corte ha alcanzado cierto grado de fragilización debe ser
sustituida no importa cuánto material se haya perdido o cuanto haya cambiado su
geometría de corte.

2.4.1. Mecanismos de desgaste.

Durante el proceso de mecanizado, la herramienta se encuentra sometida a grandes

esfuerzos mecánicos y térmicos, así como expuesta al efecto de la corrosión. Estas son
las causas fundamentales que dan lugar a los distintos mecanismos de desgaste de la
herramienta. Este desgaste suele ser progresivo, aunque en condiciones extremas, bien
por fluencia a alta temperatura, por fatiga o por rotura frágil, se puede originar el
denominado fallo instantáneo o fallo catastrófico de la herramienta. Este último
extremo se puede evitar utilizando materiales de herramientas que alcancen un
adecuado equilibrio entre dureza y tenacidad. De forma general en el mecanizado
de metales existen varios mecanismos de desgaste fundamentales como son:
abrasión, adhesión, difusión, deformación plástica, y fractura del borde cortante [36].

20
El desgaste progresivo no puede ser evitado, aunque si controlado. Por lo que es
necesario conocer cuáles son los mecanismos que determinan la aparición de dicho
desgaste. Estos mecanismos se pueden clasificar en desgaste por adhesión, abrasión,
difusión, fatiga y corrosión. No actúan de forma separada sino que suelen hacerlo de
forma conjunta, teniendo mayor o menor peso sobre el desgaste final en función del
tiempo de mecanizado y la temperatura de corte generada en la intercara viruta -
herramienta [21, 22].

El desgaste por abrasión es del tipo mecánico. Tiene lugar cuando partículas de la
viruta, endurecidas por deformación, deslizan por la cara de desprendimiento de la
herramienta eliminando pequeñas cantidades del material de la herramienta debido
a la fricción. La liberación de partículas de viruta, o partículas de la propia herramienta
desprendidas en zonas cercanas al filo de corte, impactan a gran velocidad sobre la
cara de desprendimiento, originando también este tipo de desgaste.

El desgaste por adhesión es de tipo termomecánico. Las elevadas temperaturas y

esfuerzos que se ponen en juego en el proceso de corte dan lugar a la aparición de
microsoldaduras entre el material de la pieza y el de la herramienta, en la zona de
contacto entre ambas. Cuando los esfuerzos cortantes superan la resistencia a
cortadura del material más blando se produce la rotura de estas microsoldaduras,
incorporándose material de la pieza a la herramienta (desgaste por adhesión
secundaria o indirecta), o bien incorporándose el material de la herramienta a la viruta
(desgaste por adhesión primaria o directa).

En el rango de bajas temperaturas, el fenómeno de desgaste por adhesión que tiene

lugar es el de tipo indirecto. El material de menor resistencia, el de la pieza, se
desprende de la viruta y se incorpora a la herramienta. Sin embargo, para que se
produzca la incorporación de material de la herramienta a la viruta es necesario que
se reduzcan sus propiedades mecánicas. Esto ocurre al elevar la temperatura, por lo
que el desgate por adhesión directa se origina en un rango de temperaturas superior
[26], Figura 2.7.

21
 Figura 0.7. Rango de actuación de los tipos de desgaste por adhesión
en función de la temperatura [26].

Los desgastes por fatiga, corrosión y difusión van adquiriendo una mayor relevancia
conforme aumenta la temperatura de corte. El aumento de la temperatura favorece,
por un lado, el trasvase de átomos de elementos de la estructura de la herramienta a
la pieza y viceversa, dando lugar al desgaste por difusión. Por otro lado, el aumento
de temperatura reduce las propiedades mecánicas de las herramientas de corte,
reduciendo su capacidad para soportar los elevados esfuerzos de compresión a los
que se encuentra sometidos, originándose la deformación del filo y un rápido deterioro
de la herramienta (mecanismo de desgaste por fatiga). Finalmente, el incremento de
temperatura favorece la reacción química entre el material mecanizado y el de la
herramienta, así como con elementos presentes en los fluidos de corte, formándose
óxidos que son arrastrados por la viruta (desgaste por corrosión) [21, 22].

2.4.2. Localización del desgaste.

La pérdida de capacidad de corte de la herramienta o desgaste progresivo tienen

lugar en dos zonas claramente diferenciadas, Figura 2.8. El desgaste en incidencia es
originado por el rozamiento entre la cara de incidencia de la herramienta y la
superficie de la pieza mecanizada, es una zona o franja de desgaste paralela a la
dirección del corte. El desgaste en desprendimiento, originado por el deslizamiento de
la viruta a través de la cara de desprendimiento de la herramienta, tiende a ajustarse
a la forma de la viruta, adoptando forma de cráter [21, 22].

22
El desgaste en herramientas de corte es un fenómeno complejo, generado por la
combinación de distintos mecanismos y que no siempre es fácil de analizar. Este
desgaste se puede presentar en el filo como fracturas y roturas, deformación plástica,
filo recrecido, pero sin duda los tipos de desgaste más comunes son desgaste de cráter
y de flanco. Los parámetros que habitualmente se utilizan para medir el desgaste son
los mostrados en la Figura 2.8. En el desgaste en incidencia (flanco) se utiliza el ancho
medio de la zona de desgaste (VB) o el ancho máximo de dicha zona (VBmáx). En el
desgaste en desprendimiento (cráter) se utiliza la profundidad del cráter (KT) [26].

Figura 0.8. Zonas de localización del desgaste en herramientas de corte y

parámetros de evaluación del desgaste [31].

El desgaste de flanco se produce en la superficie de incidencia de la herramienta. Se

caracteriza principalmente por ser abrasivo y es debido a la fricción entre la
herramienta y la superficie recién mecanizada de la pieza. Se representa por la
longitud de flanco VB y afecta a la calidad de la superficie mecanizada. Para la
evaluación de este tipo de desgaste se toma el valor promedio de VB en la superficie
desgastada. En mecanizado convencional VB suele tomarse como medida del
desgaste y criterio para reafilado o recambio de la herramienta.

El desgaste de cráter se produce en la superficie de desprendimiento de la

herramienta, y se debe al contacto con la viruta, provocándose la acción combinada
de la difusión, abrasión y adhesión entre el material de la pieza y la viruta. Se define
por su profundidad máxima KT, la extensión del cráter KB y la distancia KM tomada
desde la arista de corte hasta el punto de máxima profundidad de cráter. Alcanza su
profundidad máxima KT en el punto de máxima temperatura, y en mecanizado a alta
velocidad es la causante del debilitamiento y consecuente falla de la herramienta por

23
lo que es el criterio usado para recambio de herramienta [31]. Criterio común para
herramientas de carburo, según ISO:

1. VB = 0.3 mm, o
2. VBmáx = 0.6 mm si el desgaste de flanco es irregular, o
3. KT = 0.06 + 0.3 t1 mm, donde t1 es el avance en (mm/rev).

2.4.3. Vida de la herramienta.

Se define como el tiempo de corte que la herramienta tarda en alcanzar un cierto

criterio de vida. Este criterio puede ser un cierto nivel de desgaste de la herramienta o
estar vinculado a parámetros indicativos de la calidad de la pieza. El final de la vida
de una herramienta implica que ya no puede producir piezas con el tamaño y
acabado superficial requeridos.

El establecimiento de un criterio de vida para una herramienta implica la

monitorización del proceso de corte para estimar el desgaste de la herramienta. Dicha
monitorización puede basarse en el análisis de diferentes variables de salida del
proceso. Como variables indicadoras de desgaste se encuentran el ruido, las
vibraciones mecánicas, fuerzas de corte, potencia consumida, etc. Otra opción es la
utilización de modelos predictivos para el cálculo del desgaste o la vida de la
herramienta [37].

2.5. RUGOSIDAD SUPERFICIAL.

El cumplimiento de los requisitos necesarios para que un producto pueda desempeñar

la función para la cual fue diseñado garantizará la calidad del producto final. De entre
los requisitos de calidad exigibles a cualquier pieza uno de los más importantes es el
relacionado con la calidad superficial, la cual radica en la repercusión que tiene sobre
la funcionalidad de la pieza final, su vida útil y su coste de fabricación. Por un lado,
influirá de forma notable sobre las propiedades tribológicas, la resistencia a la fatiga o
la resistencia a la corrosión de la pieza, además de afectar a su estética final. Por otro
lado, un aumento en las exigencias en los requisitos de calidad superficial implica un
aumento del coste de fabricación de la pieza [11].

24
Se hace necesario, por tanto, optimizar todos los factores que afecten a este requisito
de calidad, con el objetivo de alcanzar las exigencias impuestas al menor coste
posible. Las exigencias de calidad superficial engloban aspectos relacionados con las
propiedades físicas y químicas de la superficie de la pieza, así como con sus
características geométricas y dimensionales. De este modo, durante el mecanizado se
producen alteraciones de las propiedades de la capa subyacente de la superficie
mecanizada que influyen de forma importante en la funcionalidad final de las piezas
mecanizadas [38]. Estas alteraciones en la integridad superficial (deformaciones
plásticas, fenómenos de recristalización, aparición de tensiones residuales, alteraciones
en la dureza, etc.) dependen de las propiedades del material a mecanizar
(microestructura, dureza, tratamiento térmico) [4].

Por ello, en el mecanizado, de forma habitual, cuando se habla de calidad superficial

se suele hacer referencia a las desviaciones geométricas de la pieza mecanizada
respecto de las especificaciones de diseño, a escala micro y macrogeométrica,
dejando habitualmente al margen las propiedades físico-químicas de la superficie
mecanizada [39]. Los factores que influyen sobre la calidad superficial y, por tanto,
sobre la rugosidad superficial, son numerosos y su estudio es complejo. Entre ellos están
las propiedades del material mecanizado, la geometría de la pieza, las características
de la herramienta de corte y de la máquina–herramienta, los parámetros de corte
empleados, las condiciones de lubricación, las vibraciones generadas, fricción y calor
generados durante el corte, aparición de filo recrecido, fuerzas necesarias, etc., Figura
2.9, [40].

25
 Figura 0.9. Factores que afectan la calidad superficial de las piezas mecanizadas [41].

De entre estos factores, los que mayor repercusión tienen en la calidad de acabado
superficial obtenido, según avalan la experiencia y los estudios experimentales, son
[41]:
 Los errores de montaje y posicionamiento de la herramienta.
 La variación periódica de la rigidez del sistema pieza – herramienta - máquina
herramienta.
 El desgaste de la herramienta
 Aparición del filo recrecido
 Falta de uniformidad en las condiciones de corte durante el mecanizado
(velocidad de corte, tasa de avance y profundidad de corte).

Aunque frecuentemente se estudia el efecto individual de cada uno de estos factores

sobre el acabado superficial, hay que tener en cuenta su efecto conjunto, dada la
fuerte interrelación existente entre las distintas variables. Así, por ejemplo, el desgaste
de la herramienta afectará a la calidad superficial de varias formas. Por un lado, las
irregularidades del filo de corte dejarán trazas en la superficie mecanizada, por otro
lado, el desgate originará vibraciones y alteraciones en las condiciones de corte y
fuerzas de corte, empeorando el resultado obtenido [39].

26
Dada la influencia directa que tienen los parámetros de corte (avance, velocidad de
corte y profundidad de corte) sobre aspectos como el desgaste, las fuerzas de corte
o la formación del filo recrecido, resulta evidente que deben ser las primeras variables
a tener en cuenta en los estudios sobre la calidad de acabado superficial.

La mayoría de los estudios existentes al respecto señalan al avance como el parámetro

de mayor influencia. El efecto desfavorable del aumento del avance sobre la calidad
de acabado superficial está claramente contrastado. En cuanto a la velocidad de
corte, su influencia suele ser menor, produciendo su aumento en algunos casos mejoras
y en otros empeoramientos de la calidad de acabado. La profundidad de corte es la
que normalmente menos influencia tiene sobre el resultado final [42].

En cuanto a las desviaciones microgeométricas, la variable más utilizada para su

evaluación suele ser la rugosidad media aritmética, Ra, definida en la norma UNE-EN
ISO 4287 [43], como la media aritmética de los valores absolutos de las ordenadas Z(x)
comprendidas en una longitud de muestreo, Figura 2.10, obteniéndose su valor
mediante la ecuación (2.1), donde l es la longitud de muestreo:

l
Ra = 1
l  0
Z ( x)d x (2.1)

Figura 0.10. Perfil de rugosidad [30].

Existen cuatro grandes grupos de modelos predictivos para la determinación de la

rugosidad superficial maquinada [41]:
 Modelos analíticos, basados en la teoría del mecanizado.

27
  Modelos empíricos, basados en la investigación experimental de los efectos de
uno o varios factores sobre la rugosidad superficial.

 Modelos empíricos, basados en el diseño de experimentos.

 Modelos basados en técnicas avanzadas de inteligencia artificial.

2.6. MÉTODO DE TAGUCHI PARA OPTIMIZACIÓN.

La filosofía de Taguchi [44], desarrollada por el Dr. Genichi Taguchi, es una herramienta
eficiente para el diseño de un sistema de fabricación de alta calidad. Se trata de un
método basado en experimentos sobre Matrices Ortogonales (OA), que proporciona
una varianza muy reducida para el experimento que resulta en un ajuste óptimo de los
parámetros de control del proceso. La OA proporciona un conjunto de experimentos
bien balanceados (con menos número de corridas experimentales) y las relaciones
señal/ruido de Taguchi (S/N), que son funciones logarítmicas de la salida deseada;
sirven como funciones objetivas en la optimización de procesos. Adoptando el
enfoque de Taguchi, el número de exploraciones analíticas requeridas para desarrollar
un diseño robusto se reduce significativamente, con el resultado de que tanto el
tiempo total de la prueba como los costos experimentales son minimizados [39, 40].

Esta técnica ayuda en el análisis de datos y predicción de resultados óptimos. Para

evaluar la configuración óptima de los parámetros, el método de Taguchi utiliza una
medida estadística de rendimiento denominada relación señal-ruido. La relación S/N
es la relación entre la media (señal) y la desviación estándar (ruido). La relación
depende de las características de calidad del producto/proceso a optimizar. Taguchi
define tres diferentes formas de desviación de las medias cuadráticas (MSD) con el
estadístico razón S/N, dependiendo del objetivo: Nominal-es-Mejor (NB), Más bajo-el-
mejor (LB) y Más alto-el-Mejor (HB). El ajuste óptimo es la combinación de parámetros,
que tiene la relación S/N más alta [44].

La relación S/N que viene bajo una característica “más–bajo-es-mejor”, que se puede
calcular como la transformación logarítmica de la función de la pérdida es dada por
la ecuación (2.2) [45]:

28
 1
= −10

(2.2)

Donde n es el número de observaciones, yi es el valor de respuesta de un tratamiento

i. La característica “más–bajo-es-mejor”, con la transformación de relación S/N
anterior, se busca maximizar el valor de la razón S/N para obtener las condiciones de
operación más robustas y que es adecuada para minimizar la rugosidad de la
superficie y desgaste de la herramienta de corte, respectivamente, por lo cual esta
característica es considerada en el análisis de parámetros de corte en este trabajo de
tesis Doctoral.

2.7. ANÁLISIS DE VARIANZA (ANOVA).

El análisis de varianza (ANOVA), se refiere en general a un conjunto de situaciones

experimentales y procedimientos estadísticos para el análisis de respuestas
cuantitativas de unidades experimentales. El problema más sencillo de ANOVA se
conoce como el análisis de varianza de un solo factor o diseño completamente al azar,
éste se utiliza para comparar dos o más tratamientos, dado que sólo consideran dos
fuentes de variabilidad, los tratamientos y el error aleatorio [46].

El objetivo principal del ANOVA es la aplicación de una técnica estadística para

identificar el efecto de los factores. Los resultados del ANOVA pueden determinar muy
claramente el impacto de cada factor en las salidas e identificar los parámetros del
proceso que son estadísticamente significativos. Se denomina factor a la variable que
ejerce una influencia sobre la variable estudiada a la que se denomina dependiente
[47].

El análisis de los resultados experimentales de la variable de salida a través del diseño

experimental de Taguchi se realiza con el ANOVA, para determinar el factor que influye
significativamente en dicha variable dependiente. El análisis que se realiza mediante
el ANOVA sigue los siguientes pasos [47]:

29
a) Cálculo de la suma de cuadrados de cada uno de los factores principales y de
las interacciones estimables.

b) Cálculo de la suma de cuadrados del error y de la suma de cuadrados del total.

c) Cálculo de los grados de libertad de los factores principales e interacciones.

d) Cálculo de los cuadrados medios de los factores principales, interacciones y

error.

e) Evaluación del estimador F para todos los factores principales e interacciones,

a partir de los cuadrados medios de los factores y error.

f) Definición de un nivel de significación α que determina un nivel de confianza (1-

α) * 100% y evaluación del valor de la distribución F de Snedecor para cada uno
de los factores e interacciones.

g) Comparación de los valores de los estimadores F calculados y el valor de Fα,

aceptando la hipótesis en los casos en los que Fα es superior al estimador F o el
valor P es superior a α.

30
3.1. ESTUDIOS DESARROLLADOS SOBRE EL MECANIZADO DEL ACERO AISI D2
ENDURECIDO CON INSERTOS WC RECUBIERTOS.

En general, el punto más importante en los procesos de mecanizado es la

productividad, lograda al cortar la mayor cantidad de material en el período de
tiempo más corto usando herramientas con mayor tiempo de vida. La combinación
de todos los parámetros involucrados en el proceso de mecanizado para maximizar la
productividad es, sin embargo, una tarea muy compleja y se vuelve mucho más difícil
cuando se trabaja en el corte a alta velocidad en aceros endurecidos. En general, al
mecanizar acero con herramientas de carburo recubiertas, se producen diferentes
mecanismos de desgaste de la herramienta, tales como: abrasión, adhesión,
oxidación e incluso cierta difusión, que actúan simultáneamente y en proporciones
que dependen principalmente de la temperatura [48].

La tarea de definir cuál de esos mecanismos es el predominante se ha convertido en

un proceso muy complejo. Sin embargo, se han realizado algunas investigaciones
relacionadas a la velocidad de corte con los mecanismos de desgaste y se han
publicado algunos resultados importantes. Por ejemplo, el aumento de la temperatura
en la zona de corte ocurre básicamente debido al aumento de la velocidad de corte
[49].

El torneado duro es un proceso de corte de piezas de trabajo que tienen niveles de

dureza en el rango de 45 - 65 HRC. Un ejemplo es el acero AISI D2, que es un acero
para herramientas con alto contenido de carbono y cromo aleado, con una cantidad
menor de molibdeno y vanadio. Este acero se caracteriza por una alta resistencia al
desgaste, y se puede usar en el estado de endurecimiento medio (52 - 56 HRC) para
embutición profunda, laminación, punzonado y extrusión. Desde finales de la década
de 1970, el torneado duro de aceros endurecidos como el D2 ha sido técnica y
económicamente competitivo para el rectificado cilíndrico. Los principales beneficios
del torneado duro en comparación con el rectificado cilíndrico provienen de la
flexibilidad del proceso y la economía. El torneado duro, en seco, elimina el costo de

31
eliminación y reciclaje de los refrigerantes. Se ha descubierto que las superficies
torneadas pueden tener una larga vida de fatiga con un acabado de superficie
equivalente [9].

La industria es el motor clave para el desarrollo de materiales de herramientas de corte

para mejorar la productividad, mecanizar materiales difíciles de cortar y mejorar el alto
producto terminado. En los últimos años, el mecanizado en seco es la opción preferida
sobre el mecanizado en húmedo. Los aspectos económicos y la mayor responsabilidad
ecológica, así como los resultados de las últimas investigaciones que indican una
influencia peligrosa de las emulsiones atraen la atención de la industria a las
tecnologías de mecanizado alternativas, es decir, el mecanizado en seco. De la
literatura, los estudios relacionados con los mecanismos de desgaste exacto de la
herramienta y el acabado de la superficie durante el torneado del acero para
herramientas de trabajo en frío D2 con alto contenido de carbono con un nivel de
dureza creciente usando insertos de WC multicapa son limitados. Este es difícil de
mecanizar debido a su alto contenido de carbono y alto contenido de cromo y por lo
tanto la maquinabilidad es pobre. Es importante conocer los resultados cuando se usan
herramientas de carburo recubiertas, principalmente por razones económicas,
aunque de otro modo se puede mecanizar con costosas herramientas de cerámica y
de nitruro de boro cúbico (CBN) [12].

En las últimas décadas, se han desarrollado recubrimientos duros de película delgada

resistentes al desgaste en una sola capa o en varias capas, lo que brinda un gran
avance en la industria del corte de metales. Los parámetros de corte pueden
especificarse según la dureza de los materiales y la rugosidad superficial de una pieza
de trabajo. Las ventajas en el mecanizado de materiales con mayor dureza son la
disminución de los costos de mecanizado, el ahorro de tiempo, la mejora de la calidad
superficial y la eliminación de las deformaciones en las piezas causadas por la
temperatura [50].

32
La literatura actual informa de muchas investigaciones que usan herramientas de
nitruro de boro cúbico policristalino (PCBN) y de cerámica, en acero endurecido, pero
el trabajo de investigación llevado a cabo por insertos de carburo revestidos multicapa
en torneado duro es muy limitado. Por lo tanto, existe la necesidad de investigar la
maquinabilidad del acero endurecido utilizando insertos de carburo revestido de bajo
costo en detalles para explorar su factibilidad en la aplicación en torneado duro en
ambientes secos [13].

A. K. Sahoo y B. Sahoo [12] evaluaron el rendimiento de los insertos de carburo sin

recubrimiento y con recubrimiento multicapa con respecto al desgaste del flanco y la
rugosidad de la superficie. Observaron una menor rugosidad superficial mecanizada
en el inserto revestido con TiN que el carburo no revestido en el torneado del acero D2.
Considerando que esto puede atribuirse debido a la alta dureza, resistencia al
desgaste, bajo coeficiente de fricción y altas propiedades de barrera de difusión del
material revestido con TiN. La progresión del desgaste del flanco para el inserto de
carburo revestido con TiN multicapa fue estable sin ninguna falla prematura por
astillado y fracturamiento. La abrasión es el mecanismo dominante de desgaste. La
vida de la herramienta del inserto revestido con TiN es aproximadamente 30 veces
mayor que el inserto de carburo sin recubrimiento en condiciones de corte similares. La
eliminación del volumen de la viruta mecanizada es 30 veces mayor que la del inserto
de carburo sin recubrimiento en el mecanizado y, por lo tanto, aumenta la
productividad.

J. P. Davim y L. Figueira [51] realizaron experimentos en acero de trabajo en frío AISI D2

con herramienta de cerámica e investigaron la evaluación de la maquinabilidad en
torneado duro utilizando métodos estadísticos. Concluyeron que la velocidad de
alimentación influye fuertemente en la presión de corte específica, el desgaste de la
herramienta está influenciado por la velocidad de corte (57.4%) y en menor grado, por
el tiempo de corte (13.4%). El desgaste de flanco excesivo de la herramienta de corte
existente en las herramientas de cerámica, que trabajan con una alta velocidad de
corte, tiene una reducción correspondiente en la rugosidad superficial. De igual forma,
la Ra está influenciada por la velocidad de avance (29.6%) y el tiempo de corte (32%).
El uso de herramientas cerámicas con parámetros de mecanizado adecuados en el

33
torneado duro del acero para herramientas de trabajo en frío D2 (44 HRC) permite una
rugosidad superficial (Ra < 0.8 µm) que corresponde a una alta precisión dimensional
(IT < 7 construcción de precisión mecánica) sin necesidad de operaciones de

rectificado cilíndrico.

T. Özel et al. [50] observaron que los valores de rugosidad superficial son bajos, del
orden de 0.18 - 0.20 µm con insertos de cerámica del tipo wiper (forma de filo del inserto
para autolimpiar la viruta) durante el torneado duro del acero AISI D2 (60 HRC). El
desgaste del flanco de la herramienta alcanza alrededor de 15 minutos, teniendo en
cuenta los criterios de desgaste del flanco de 0.3 mm a altas velocidades de corte
debido a temperaturas elevadas.

V. N. Gaitonde et al. [52] realizaron un diseño de experimento del tipo factorial

completo, revelando que el inserto cerámico tipo wiper CC650WG funciona mejor con
referencia a la rugosidad de la superficie y al desgaste de la herramienta, mientras que
el inserto cerámico convencional CC650 es útil para reducir la fuerza de mecanizado,
la potencia y la fuerza de corte específica durante el torneado del acero AISI D2. La
Ra es mínima en valores bajos de profundidad de corte (ap) y el tiempo de maquinado
para ambos insertos, mientras que la mínima Ra ocurre con ap = 0.4 mm en el torneado
duro con insertos cerámicos del tipo GC6050WH. El desgaste de la herramienta
disminuye al incrementar la ap por arriba de 0.4 mm y ligeramente incrementa en el
caso de los insertos CC650 y GC6050WH. Por otro lado, el desgaste (VB) incrementa
linealmente con la ap en el caso del inserto CC650WG. Concluyendo finalmente que,
para un tiempo específico de maquinado, el efecto de la variación de la profundidad
de corte es diferente para distintos aspectos de maquinabilidad y depende de los tipos
de insertos empleados.

V. N. Gaitonde et al. [53] mediante modelos matemáticos basados en el método de

superficie de respuesta (RMS) modelaron aspectos de la maquinabilidad como (fuerza
de maquinado, potencia, fuerza especifica de corte y desgaste de la herramienta) en
el torneado duro de acero para herramienta de trabajo en frío AISI D2 con alto
contenido de cromo, empleando insertos cerámicos wiper CC650WG. Proponiendo
que al reducir la tasa de avance y el tiempo de maquinado mientras se mantiene la

34
velocidad de corte en nivel alto disminuye el valor de la rugosidad superficial.
Encontrando, además, que el máximo desgaste de la herramienta de corte se da con
velocidad de corte de 150 m/min para todos los valores de la tasa de avance.

J. G. Lima et al. [54] investigaron la maquinabilidad del acero para herramientas de

trabajo en frío AISI D2 (58 HRC) y del acero AISI 4340 (42 y 48 HRC). Para el AISI 4340 con
42 HRC usaron un inserto de WC recubierto como herramienta de corte, mientras que
en el AISI 4340 con 48 HRC se usó un inserto de PCBN. Las pruebas de mecanizado del
acero AISI D2 endurecido a 58 HRC se realizaron con una herramienta de corte de
alúmina mixta. Los resultados indicaron que los insertos de alúmina produjeron un
acabado superficial comparable y cercano al rectificado cilíndrico, además que el
principal mecanismo de desgaste es la abrasión cuando se tornea el acero 42 HRC,
mientras que el desgaste por difusión es predominante cuando se mecaniza el acero
de 58 HRC. Evaluaron los cambios de la rugosidad superficial en el acero AISI D2 (58
HRC) en términos del indicador de desgaste VBC en el proceso de torneado, utilizando
insertos de alúmina mixtas a velocidades de corte de 80, 150 y 220 m/min y tres avances
de 0.05, 0.1 y 0.15 mm/rev y 1 mm de profundidad de corte, encontrando que después
de 5 minutos del test de torneado (vc = 150 m/min, f = 0.1 mm/rev) el Ra de 0.5 µm
correspondió al ancho de desgaste de VBC = 0.10 mm y después de los siguientes 10
minutos, cuando el desgaste avanzó a 0.18 mm el valor Ra relevante aumentó a 0.58
µm.

Concluyendo que los valores de Ra aumentaron con la tasa de avance y se redujeron

a medida que la velocidad de corte fue elevada, oscilando entre 0.28 y 1.12 µm. El
desgaste del flanco de la herramienta de alúmina mixta aumentó con la velocidad de
corte y la profundidad de corte, presentando una tasa de desgaste de la herramienta
considerablemente mayor cuando se usa una velocidad de corte de 220 m/min y una
tasa de avance de 0.15 mm/rev. En contraste con las herramientas recubiertas de WC
y PCBN probadas contra el acero AISI 4340, al mecanizar usando condiciones de corte
más pesadas, la herramienta de alúmina mixta falla por desprendimiento o rotura.

35
S. K. Khrais y Y. J. Lin [55] encontraron que el corte en seco puede ser preferible al corte
con lubricante en altas velocidades de corte, de 200 a 400 m/min para insertos
recubiertos TiAlN por PVD durante el maquinado del acero AISI 4140. Microabrasion y
microfatiga fueron encontrados como el principal mecanismo de desgaste en altas
velocidades de corte (310 – 410 m/min) bajo el corte en seco. El mejor rendimiento de
los insertos de herramientas revestidos con TiAlN en estudio, se da con cualquier
velocidad de corte inferior a 260 m/min.

O. J. Onuoha et al. [56] emplearon el método de Taguchi para investigar los efectos
de los fluidos de corte sobre la rugosidad de la superficie en el torneado del acero
aleado AISI 1330, empleando un torno convencional. Los métodos estadísticos de
relación señal-ruido (S/N) y el análisis de varianza (ANOVA) se aplicaron para investigar
los efectos de vc, f y ap sobre Ra bajo distintos fluidos de corte. Los resultados indicaron
que las variables óptimas para una mínima Ra fueron: vc = 35 m/min (nivel 2), f = 0.124
mm/rev (nivel 1), ap = 0.3 mm (nivel 1) y fluido de corte con una viscosidad de 2.898
mm2/s (nivel 3). El ANOVA mostró que la tasa de avance tiene el efecto más
significativo sobre la rugosidad superficial maquinada.

R. V. Aleksandrovich y G. Siamak [57] presentaron una investigación experimental

enfocada a identificar los efectos de las condiciones de corte y construcción de la
herramienta sobre la rugosidad superficial y la frecuencia natural en el torneado de un
acero AISI 1045, empleando insertos de WC recubiertos con TiC y dos formas de
portaherramientas de corte hechas de acero AISI 5140. Con ayuda de la relación
señal-ruido (S/N) y el análisis de varianza (ANOVA), concluyeron que la velocidad del
husillo tiene un efecto significativo sobre Ra, mientras que el saliente de la herramienta
de corte es el factor dominante que afecta la frecuencia natural para ambos
portaherramientas. Los mínimos valores para Ra fueron de 1.033 µm y 0.569 µm para la
herramienta estándar y la herramienta con orificios, respectivamente.

G. K. Dosbaeva et al. [58] compararon el rendimiento de las herramientas de WC

recubiertas mediante CVD con capa intermedia de Al2O3, con las herramientas de
bajo contenido de PCBN en el torneado duro del acero para herramientas D2 (52 HRC).
Los resultados revelaron que la herramienta de WC recubierto puede superar a la de

36
PCBN en el mecanizado del material seleccionado dentro de un cierto rango de
velocidades de corte (rango de temperatura de corte). El análisis de espectroscopia
fotoelectrónica de rayos X (XPS) mostró la formación de tribopelículas de Ti-O y Cr-O
en la superficie de la herramienta expuesta a temperaturas de corte de hasta 923 °C
(velocidades de corte de 100 m/min).

Los aumentos de la vida útil de la herramienta recubierta de WC en comparación con

PCBN pueden alcanzar el 330 % a una velocidad de corte de 60 m/min y la
temperatura de corte correspondiente de 824 °C. Al aumentar la velocidad de corte
a 175 m/min, y en consecuencia la temperatura de corte a más de 1100 °C, estas
tribopelículas se vuelven ineficaces, y el PCBN tiene la vida útil más larga debido a su
mayor dureza en caliente. En el torneado duro, cuando se requiere una alta precisión
dimensional, se recomienda utilizar PCBN por su menor índice de desgaste en las
primeras etapas de desgaste de la herramienta (ancho del área del flanco de la
herramienta que no exceda de 0.1 mm).

J. A. Arsecularatne et al. [59] describen una investigación experimental con

herramientas PCBN para tornear acero AISI D2 endurecido de 62 HRC, con el objetivo
de determinar las condiciones de corte más adecuadas en función de la vida útil de
la herramienta y el volumen de eliminación de material. Encontrando que los avances
y velocidades más factibles se encuentran en los rangos de 0.08 – 0.20 mm/rev y 70 –
120 m/min, respectivamente y que la mayoría de las herramientas PCBN probadas
llegaron al final de la vida útil, debido principalmente al desgaste del flanco. El valor
más alto aceptable de vida de la herramienta y de volumen de material removido fue
obtenido con la más baja velocidad de corte probada (70 m/min), indicando que esta
velocidad es la más aceptable para el maquinado con la combinación de material
de trabajo/herramienta seleccionados. Mientras el más alto avance usado resultó en
un alto volumen de material removido, los más bajos avances resultaron en un alto
valor de vida de la herramienta. Encontrando que los valores más apropiados de
avance para este tipo de acero endurecido son 0.14 mm/rev para operaciones de
acabado y de 0.20 mm/rev para operaciones de desbaste.

37
S. R. Das et al. [60] presentaron un método de optimización de los parámetros de corte
(vc, ap y f) en el torneado en seco del acero AISI D2 con insertos de carburo recubiertos
con designación ISO CNMG 120408, para obtener el mínimo desgaste de la
herramienta, baja temperatura de la superficie de trabajo y máxima tasa de material
removido (MMR). El diseño de experimento fue basado en el arreglo ortogonal de
Taguchi L9 (34) y el análisis de varianza (ANOVA) para identificar el efecto de los
parámetros de corte sobre las variables de respuesta. Encontrando que la profundidad
de corte y la velocidad de corte son los parámetros que tienen más influencia sobre el
desgaste de la herramienta. Los valores mínimos de desgaste de la herramienta y baja
temperatura de la superficie maquinada se encontraron con vc = 150 m/min, ap = 0.5
mm y f = 0.25 mm/rev. Así mismo con vc = 250 m/min, ap = 1.00 mm y f = 0.25 mm/rev,
se obtuvo el máximo MRR.

H. Bensouilah et al. [61] presentaron los efectos de vc, f y ap sobre la evolución de la

rugosidad superficial y los componentes de la fuerza de corte durante el torneado duro
del acero AISI D3 con insertos de cerámica del tipo CC6050 y CC650. Adoptando el
diseño de experimentos de Taguchi L16, el ANOVA y la metodología de superficie de
respuesta (RSM) para determinar los niveles de los parámetros de corte que minimizan
la rugosidad superficial y las fuerzas de corte. Encontrando que para el inserto CC6050
la calidad de la superficie obtenida es 1.6 veces mejor que la obtenida con el inserto
sin recubrimiento CC650, en ambos casos la tasa de avance influye en 84.39% y 54.19%,
respectivamente. Sin embargo, el inserto sin recubrimiento fue mejor en la disminución
de las fuerzas de maquinado.

Los materiales difíciles de mecanizar con valores de dureza superiores a 45 HRC se han
aplicado cada vez más en la industria, como aceros aleados endurecidos, aceros
para herramientas y superaleaciones aeroespaciales, y el mecanizado de materiales
con una dureza de 58 – 68 HRC representa un desafío significativo. W. Grzesik [62], V.
N. Gaitonde [52] y T. Özel [63] han investigado sobre el torneado del acero endurecido
con durezas de alrededor de 58 HRC, usando diferentes herramientas de corte de
cerámica.

38
De acuerdo con J. Yuan et al. [64] sobre estudios recientes en la generación de
tribopelículas a diferentes velocidades de corte en el corte en seco de acero
endurecido AISI T1 y D2, las condiciones de corte afectan fuertemente el mecanismo
de desgaste dominante y genera tribopelículas en la superficie de fricción. La
generación de tribopelículas es preferible bajo una tendencia de uso de la
herramienta dominada por desgaste abrasivo, en la cual se debe seleccionar el mejor
rango de velocidad de corte. Consideran que al tornear D2 (58 HRC) en condiciones
de corte en seco, el rango apropiado de velocidades de corte fue entre 80 m/min y
120 m/min, y un valor de 100 m/min es un nivel preferido por la industria, teniendo en
cuenta el equilibrio entre la menor tasa relativa de desgaste y la mayor productividad.

Este valor también considera la calidad de la superficie del componente mecanizado.

Los ángulos de inclinación negativos se prefieren durante el mecanizado en duro para
obtener la máxima rigidez de la herramienta y el soporte del filo. Sin embargo, el área
de la interfaz de fricción y la cantidad de generación de calor durante el mecanizado
se intensifican debido al uso de ángulos de inclinación negativos. Simultáneamente,
una mayor tasa de avance y profundidad de corte puede aumentar la probabilidad
de la fractura inmediata de una herramienta de inserto. En consecuencia, las
combinaciones de tasa de avance moderada y profundidad de corte relativamente
pequeña se utilizan comúnmente en el mecanizado en seco a alta velocidad de
aceros endurecidos [14].

N. Senthilkumar et al. [65] optimizaron los efectos de los parámetros de mecanizado,

velocidad de corte, tasa de avance y profundidad de corte, parámetros geométricos
de insertos de corte como forma, ángulo de relieve y radio de la punta, utilizando el
análisis relacional gris basado en Taguchi. Utilizaron insertos recubiertos y sin recubrir, en
el torneado de ejes automotrices para estudiar la influencia de la variación en la
geometría de insertos de carburo. Las medidas de rendimiento, es decir, el desgaste
del flanco, la rugosidad de la superficie y la tasa de eliminación de material (MRR) se
optimizaron utilizando el grado relacional gris. Se calcula un grado relacional gris
ponderado para minimizar VB y Ra y para maximizar la MRR. El análisis de varianza
muestra que la forma del inserto de corte es el parámetro prominente, seguido de la
tasa de avance y la profundidad de corte que contribuyen a las respuestas de salida.

39
Un experimento realizado con la condición óptima identificada muestra un mínimo VB
y Ra con mayor MRR.

K. Orra y S. K. Choudhury [66] realizaron un sistema de control lineal de

retroalimentación adaptativa para verificar la variación de la señal de fuerza de corte
para mejorar la vida útil de la herramienta. Utilizan la función de transferencia para
mejorar el modelado matemático y controlar de forma adaptativa la dinámica del
proceso de la operación de torneado. Los resultados experimentales y el modelo de
simulación, mantiene un error menor al 3%. Al mecanizar acero D2 a velocidad de
corte, vc =110 m/min con avance, f = 0.1 mm/rev y profundidad de corte, ap = 0.5 mm,
se observó en el análisis del procesamiento de imágenes que el desgaste del flanco
crece constantemente y la uniformidad en el ancho de desgaste.

A medida que avanza el mecanizado y con el aumento de la temperatura y la fuerza

de fricción, también se observó que el inserto de corte comienza a perder material, lo
que da como resultado la delaminación del material de recubrimiento que se puede
ver a los 37 min. Esto puede deberse a las propiedades presentes en el acero D2 que
tiene alto nivel de tensión de fluencia, lo que hace que el acero D2 sea demasiado
difícil de mecanizar. La mala selección de los parámetros del proceso puede provocar
un desgaste excesivo de la herramienta y una mayor rugosidad de la superficie de
trabajo. Por lo tanto, es necesario estudiar los aspectos de maquinabilidad en
componentes altamente endurecidos.

R. Suresh et al.[37] analizaron la influencia de la velocidad de corte, tasa de avance,

profundidad de corte y tiempo de mecanizado, en las características de
maquinabilidad como la fuerza de mecanizado, rugosidad superficial y desgaste de la
herramienta, utilizando la metodología de superficie de respuesta (RSM) y modelos
matemáticos de segundo orden, durante el torneado del acero AISI 4340 con insertos
de carburo recubiertos. Los experimentos se planearon mediante el diseño factorial
completo, del análisis paramétrico, se revela que la combinación de baja tasa de
avance, baja profundidad de corte y el bajo tiempo de mecanizado con alta
velocidad de corte son favorables para minimizar la fuerza de mecanizado y la

40
rugosidad de la superficie. Por otro lado, el uso de baja velocidad de corte y baja tasa
de avance, disminuyen el desgaste de la herramienta.

J. A. Arsecularatne et al. [67] utilizaron la vida útil de la herramienta, la temperatura y

los resultados del exponente de vida útil de la herramienta de Taylor disponibles en la
literatura para investigar los mecanismos de desgaste dominantes de las herramientas
de corte hechas de carburo de tungsteno, PCBN y PCD. Se llegó a la conclusión de
que, en condiciones prácticas, el mecanismo de desgaste dominante para la
herramienta de WC/acero endurecido es la difusión, mientras que para PCBN/acero
endurecido es el desgaste químico.

C. Y. H. Lim et al. [68] examinaron las características de desgaste del cráter de los
insertos de herramientas de acero de alta velocidad recubiertos con TiN durante el
torneado en seco de piezas de acero en una amplia gama de condiciones de
mecanizado. El desgaste posterior del sustrato de acero de alta velocidad expuesto se
produce a través de la erosión, la difusión y la cizalladura a alta temperatura. Un mapa
de mecanismo de desgaste que relaciona los mecanismos de desgaste de cráter
observados con las condiciones de mecanizado revela que las transiciones de un
mecanismo dominante a otro pueden estar relacionadas con variaciones en la
medición de las tasas de desgaste de las herramientas. En la cara de ataque de las
herramientas HSS revestidas con TiN, el agrietamiento y el desgaste del recubrimiento
dan como resultado que partes del revestimiento se desprenden poco después de
iniciadas las pruebas. Posteriormente, el desgaste del sustrato de HSS expuesto en el
cráter, produce erosión a velocidades y avances bajos a moderados (tasas de
desgaste bajo), cizallamiento a alta temperatura a altas velocidades de corte y
avances (desgaste severo), y difusión a velocidades y avances intermedios.

S. Chinchanikar y S. K. Choudhury [69] investigaron el rendimiento de la herramienta de

carburo recubierto considerando el efecto de la dureza del material de trabajo y los
parámetros de corte durante el torneado del acero AISI 4340 endurecido a diferentes
niveles de dureza (35 y 45 HRC). Velocidad de corte, avance y profundidad de corte
tienen un efecto de interacción en la Ra. La velocidad de corte seguida de la
profundidad de corte, se convierten en los factores que más influyen en la vida útil de

41
la herramienta; especialmente en caso de la pieza de trabajo más dura. Las
condiciones óptimas encontradas mediante la metodología del RSM, fueron el uso de
un menor valor de tasa de avance (0.15 mm/rev), menor profundidad de corte (1 mm)
y limitar la velocidad de corte a 235 y 144 m/min; para el torneado de los materiales
de trabajo de 35 y 45 HRC, respectivamente, asegurando minimizar las fuerzas de corte,
rugosidad de la superficie y una mejor vida útil de la herramienta.

W. H. Yang y Y. S. Tarng [70] mediante la metodología de Taguchi investigaron las

características del torneado del acero S45C empleando herramientas de corte de WC
grado P10, encontrando que la velocidad de corte y la tasa de avance son los
parámetros más significativos que afectan la vida de la herramienta, así como los
cambios de la profundidad de corte en ciertos rangos también la afectan, los
parámetros de corte optimos fueron: vc = 135 m/min, f = 0.08 mm/rev y ap = 1.6 mm. El
orden de contribución de los parámetros de corte que afectan la rugosidad superficial
fueron, tasa de avance, profundidad de corte y velocidad de corte. Los valores
optimos encontrados fueron: vc = 135 m/min, f = 0.08 mm/rev y ap = 1.1 mm.

R. Quiza et al. [71] desarrollaron dos modelos para predecir el desgaste de la

herramienta en el maquinado duro del acero D2 (60 HRC), empleando herramientas
de corte de cerámica para diferentes valores de velocidad de corte, avance y tiempo
de maquinado, basado en regresión estadística y red neuronal. Los parámetros del
diseño y el proceso de capacitación para la red neuronal se optimizo utilizando el
método de Taguchi y se compararon. Resultando el modelo de red neuronal el de
mejor capacidad para la predicción del desgaste de la herramienta.

C. H. C. Haron et al. [72] estudiaron lo relacionado a la integridad de la superficie del

acero para herramienta AISI D2 (25 HRC) considerando los aspectos de rugosidad
superficial, topografía de la superficie y dureza de la superficie. Utilizo insertos de
carburo recubiertos (KC 9125) y sin recubrimiento (K 313), en torneado en seco, en
distintas velocidades de corte y tasas de avance, manteniendo constante la
profundidad de corte. Empleando el diseño de experimentos de Taguchi encontraron
los mejores parámetros de maquinado, los resultados mostraron que la Ra para las
herramientas de carburo sin recubrimiento están en el rango de 0.36 – 4.05 μm y para

42
los insertos con recubrimiento se encontraron en el rango de 0.30 – 1.51 μm. Para ambos
insertos el más bajo nivel de Ra se encontró con vc = 250 m/min y f = 0.05 mm/rev. El
perfil topográfico de la superficie en la etapa inicial fue más homogéneo que en la
etapa final y la herramienta de carburo revestido produjo una topografía superficial
más lisa en comparación con la herramienta de carburo no revestida. La microdureza
en la superficie maquinada fue baja y se incrementó en aproximadamente 30 µm
debajo de la superficie maquinada (300 – 380 HV). El más alto valor de dureza de 380
HV se dio con el inserto recubierto a una f = 0.10 mm/rev.

K. Tuffy et al. [73] investigaron la influencia del espesor del recubrimiento TiN depositado
mediante la técnica PVD sobre insertos de carburo cementados (6% Co) y su
rendimiento en el torneado en seco de un acero al carbón AISI 1040. El espesor del
recubrimiento estuvo en el rango de 1.75 a 7.5 μm, los resultados mostraron que el
espesor de 3.5 μm fue el de mejor rendimiento en el torneado con insertos WC. Para
estos recubrimientos, un mínimo de 40 veces se incrementa la vida de la herramienta
en comparación con los insertos sin recubrimiento durante el maquinado, usando los
parámetros específicos de torneado. El menor rendimiento del espesor del
recubrimiento se debió a sus bajos niveles de esfuerzos de compresión, resultando en
la falla del recubrimiento debido a su desprendimiento en la zona del borde de corte,
exponiendo el sustrato del WC. En los insertos WC sin recubrimiento, al aumentar la
velocidad de corte de 335 a 420 m/min, la vida útil de la herramienta disminuyó hasta
en un 50%. Para los revestimientos de PVD, existe un espesor de revestimiento óptimo
cuidadosamente seleccionado para las condiciones de mecanizado específicas.

A. Srithar et al. [74] discuten la importancia del maquinado del acero AISI D2 (66 HRC)
empleando insertos de WC, bajo condiciones de torneado fijos. El parámetro de la
rugosidad superficial se reduce al incrementar gradualmente la velocidad de corte de
135 a 325 m/min. Con respecto a la tasa de avance (0.159 mm/rev) los valores de la
Ra aumentan, los resultados experimentales mostraron que el efecto de f sobre Ra es
alto, al estimar los otros parámetros considerados. En relación con la profundidad de
corte, encontraron que Ra aumenta cuando la ap incrementa de 0.2 a 0.6 mm.
Concluyendo que la tasa de avance es el parámetro de mayor efecto sobre Ra, al

43
aumentar la tasa de avance, reducir la velocidad de corte e incrementar la
profundidad de corte.

Se ha comparado el desempeño del corte y características de desgaste de

herramientas de cermet Ti (C, N) contra herramientas de carburo cementado con
recubrimiento multicapas TiN/Al2O3/Ti (C ,N), en el torneado de un acero endurecido
(61 – 62 HRC). La herramienta de cermet mostró una larga vida de herramienta
comparado a la herramienta recubierta a baja profundidad de corte, pero disminuyó
al aumentar la profundidad de corte, debido a la rotura causada por el aumento de
la fuerza de corte. La cubierta en la cara del flanco del cermet fue removida por el
mecanismo de desgaste por abrasión y adhesión, posteriormente los granos cerámicos
fueron removidos debido a la falta de soporte estructural. La alta conductividad
térmica y la baja fuerza de corte aparentan mejorar la resistencia al desgaste del
cráter de la herramienta cermet. La herramienta recubierta sufrió severo desgaste por
cráter debido a los mecanismos de desgaste por difusión y adhesión. La calidad de la
superficie maquinada por la herramienta cermet fue ligeramente más baja que la
obtenida por la herramienta recubierta y la rugosidad media incrementa
exponencialmente con el tiempo en ambas herramientas [75].

N. M. Yusof et al. [76] evaluaron el rendimiento de la herramienta cerámica tipo wiper

(recubrimiento de TiN con sustrato mixto Al2O3/TiCN) al tornear acero endurecido para
herramientas de trabajo en frío (54 – 55 HRC), variando la velocidad de corte y la tasa
de avance en términos de la vida útil y rugosidad de la superficie. Los resultados se
compararon con su contraparte, insertos de geometría convencional. Se observó que
la vida de la herramienta cerámica con recubrimiento disminuye al incrementar la
velocidad de corte y el avance. El mayor tiempo de vida se observó a baja velocidad
de corte y bajo avance, obteniendo una duración de la herramienta de alrededor de
8 min, esto indica un buen rendimiento en el torneado duro desde el punto de vista de
los talleres de maquinado. Una combinación de baja velocidad de corte – avance en
la herramienta wiper, resultó en una vida de herramienta de más de 10 min en
comparación a la herramienta convencional. La amplia área de contacto
herramienta – viruta de la herramienta wiper, comparada a la convencional, tiene
influencia en la vida de la herramienta.

44
Una baja rugosidad superficial fue obtenida al seleccionar bajo avance y alta
velocidad de corte, resultando en 0.8 μm para la herramienta convencional y 0.4 μm
parala herramienta wiper. Concluyendo que para la vida de la herramienta y
rugosidad superficial, una combinación de parámetros de corte bajo es la solución
óptima para hacer que las herramientas de cerámica recubiertas duren lo suficiente y
generen simultáneamente un acabado superficial fino.

S. A. Khan [77] investigó el efecto de la microgeometría de insertos wiper para

regímenes críticos de dureza del material, empleando distintas geometrías de borde
para el torneado final de un acero AISI D2 sin fluido de corte, maquinando piezas con
durezas de 55 HRC y 60 HRC. La dureza de la pieza de trabajo fue considerada como
la más significativa en la vida de la herramienta y la rugosidad superficial, el tipo de
inserto y la tasa de avance fueron los parámetros dominantes, se observó una huella
de desgaste por entalle en el menor borde de corte, siendo el modo de desgaste
dominante. La microdureza aumento en la superficie mecanizada para herramientas
nuevas y gastadas hasta una profundidad de 200 µm. La combinación de altas
velocidades de avance (0.281 mm/rev) y profundidad de corte (0.20 mm), reveló
como el principal daño microestructural la extracción de material.

Los investigadores han trabajado en muchas facetas del mecanizado del acero
endurecido utilizando diferentes materiales de herramientas y han presentado sus
propias recomendaciones. Se han realizado investigaciones sobre los efectos de los
parámetros de corte, materiales de herramientas, diferentes recubrimientos y
geometría de herramientas en diferentes aspectos de maquinabilidad como vida útil
de la herramienta, rugosidad superficial, fuerzas de corte, morfología de viruta,
tensiones residuales y la temperatura de la interfaz viruta/herramienta, en seco y
ambiente de enfriamiento semiseco o de inundación, durante el mecanizado de
aceros endurecidos, muchos de ellos se han aventurado a caracterizar el fenómeno
de desgaste de la herramienta. Asi mismo, se han desarrolado modelos analíticos,
numéricos y empíricos de las fuerzas de corte, la temperatura de la interfaz
viruta/herramienta y el desgaste de la herramienta en condiciones de corte
oblicuo/ortogonal [78].

45
Las aplicaciones de los aceros endurecidos en el rango de 45 – 65 HRC se dan en las
herramientas para extrusión en frío, estampado, moldes, perforadoras y herramientas
para la manufactura de tuercas y tornillos. Poseen buena estabilidad dimensional
combinada con alta resistencia a la temperatura, sin embargo, su maquinado es
considerado difícil para los materiales de corte y se debe tener cuidado en la selección
de las correctas condiciones de corte. El mecanizado de aceros endurecidos con
PCBN y herramientas de cerámica es ampliamente aceptado como el mejor
reemplazo para las costosas operaciones de rectificado. Sin embargo, el desarrollo de
los grados de carburo cementados, los materiales de recubrimiento y las tecnologías
de deposición de revestimientos han atraído a muchos investigadores en el campo del
mecanizado de aceros endurecidos utilizando herramientas de WC recubiertas como
una alternativa económica a las costosas herramientas de PCBN y cerámica [69],[78].

Existen diversos estudios disponibles donde los parámetros de corte fueron optimizados
para la rugosidad superficial o fuerzas de corte o ambas. Se ha observado que los
estudios de optimización y los modelos predictivos disponibles durante el torneado de
aleaciones de acero endurecido se llevaban a cabo principalmente utilizando
herramientas de CBN o cerámica, y en algunas se han utilizado herramientas de
carburo recubiertas, pero en general limitadas a trabajar materiales con dureza de
hasta 48 HRC. La vida de la herramienta es un factor importante que no es considerado
cuando se optimizan las condiciones de corte para rugosidad de superficie y fuerzas
de corte. Por tanto, el desarrollo de modelos confiables que puedan predecir y
optimizar el rendimiento del maquinado de herramientas de WC recubiertas puede ser
valioso en el torneado de aceros endurecidos.

De la revisión de literatura, se observa que la nueva generación de herramientas de

WC recubiertas tiene un gran potencial en el torneado duro y una mejora en la vida
de la herramienta de alrededor del 20 – 25% puede obtenerse en condiciones de
mínima cantidad de lubricación (MQL). A su vez, existe un desacuerdo entre los
investigadores en el uso de refrigerantes en el torneado duro, por lo que se requiere
más investigación para identificar las alternativas eco-amigables de fluidos de corte
convencional. Como ya se mencionó anteriormente, muchos estudios concluyen que
las herramientas de WC recubiertas son una alternativa económica en comparación

46
con las costosas herramientas de CBN y cerámica, sin embargo, mucho de los modelos
usan estos tipos de insertos CBN/cerámica en sus análisis del torneado en duro. En los
modelos de fuerza de corte muy pocas veces se considera el efecto del desgaste de
la herramienta sobre las fuerzas de corte, por lo cual el desarrollo de modelos que
puedan predecir las fuerzas de corte considerando el efecto del desgaste de la
herramienta puede ser valioso en la aplicación de herramientas de WC recubiertas en
el maquinado de acero endurecido.

Por otro lado, diversas aseveraciones se han realizado al modelo de desgaste de

herramienta/tasa de desgaste y su progresión con el tiempo de maquinado,
considerando la abrasión, adhesión y difusión como los mecanismos de desgaste
predominante. Observando que estos modelos desarrollados en el maquinado de
acero endurecido son aplicables cuando se usan herramientas CBN o cerámica.
Algunos estudios realizaron intentos para predecir la progresión del desgaste del flanco
de herramientas de WC recubiertas en el maquinado de acero endurecido en distintos
niveles de dureza. Se entiende que la precisión de predicción del modelo de desgaste
de la herramienta podría mejorarse modelando correctamente la dureza en caliente
de la herramienta y conociendo los valores correctos de los coeficientes abrasivos,
adhesivos y de desgaste difusivo para la combinación dada herramienta-pieza de
trabajo en términos de sus propiedades [78].

S. Chinchanikar y S. K. Choudhury [78] en su investigación del estado del arte sobre

estudios experimentales del maquinado de acero endurecido, mencionan que los
investigadores han realizado grandes esfuerzos para evaluar el desempeño del
maquinado en términos de vida de la herramienta, rugosidad superficial, fuerzas de
corte y morfología de la viruta durante el maquinado de acero endurecido en distintos
niveles de dureza usando herramientas de WC recubiertos. Los análisis de estos estudios
concluyen que la combinación óptima de baja tasa de avance y baja profundidad
de corte con alta velocidad de corte es satisfactoria para reducir la fuerza de
maquinado y la rugosidad superficial. Investigaciones experimentales indican que los
componentes de fuerza de corte fueron influenciados principalmente por la
profundidad de corte y la dureza de la pieza de trabajo, sin embargo, la tasa de

47
avance y la dureza de la pieza de trabajo tuvieron significancia estadística sobre la
rugosidad superficial.

Se ha observado que en el maquinado de aleaciones de acero endurecido con

insertos de WC recubiertos, se han centrado principalmente en la medición de la
rugosidad superficial. El desgaste de la herramienta que afecta de forma adversa a la
calidad del producto y precisión dimensional fue descartado mientras el rendimiento
del maquinado si se investigó. Por lo tanto, el desempeño de herramientas
relacionadas a las fuerzas de corte, rugosidad superficial y desgaste de la herramienta
considerando el efecto de la dureza del material de trabajo, parámetros de corte y
tipo de material de recubrimiento debe ser investigado.

La presente investigación experimental trata sobre el estudio de aspectos relevantes

de maquinabilidad como el desgaste máximo del flanco de la herramienta de corte
(VBmáx) y la rugosidad superficial (Ra) de la pieza de trabajo, en el torneado en seco
de un acero para trabajo en frio AISI D2 (65 HRC) endurecido, utilizando insertos de WC
con recubrimiento TiAlN por deposición física de vapor (PVD) y Ti (C,N) + Al2O3 + TiN por
deposición química de vapor (CVD), bajo parámetros de maquinado de alta
velocidad. El enfoque de diseño de parámetros de Taguchi, el método de superficie
de respuesta (MRS) y los modelos de regresión se utilizan para lograr el objetivo de
minimizar el desgaste de flanco de la herramienta de corte y la rugosidad superficial
de la pieza maquinada, en función de la optimización de los parámetros de corte:
velocidad de corte (vc), profundidad de corte (ap) y tasa de avance (f). Se aplica un
análisis estadístico (ANOVA) para identificar los parámetros del proceso que son
estadísticamente significativos.

48
4.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

En la Figura 4.1 se muestra el procedimiento de investigación empleada para obtener

y validar las ecuaciones de predicción para las condiciones de mecanizado
establecidas, la cual es adaptada de la norma ANSI/ASME B94.55M (1985) [19]. La
investigación experimental consistió en determinar la progresión de la rugosidad
superficial de la pieza maquinada y el desgaste del flanco de los insertos de corte,
durante el torneado de alta velocidad en seco del acero endurecido AISI D2,
aplicando los parámetros de corte establecidos.

Figura 0.11. Procedimiento de investigación.

49
4.1.1. Material de la pieza de trabajo.

El material de la pieza de trabajo usada para la experimentación fue el acero AISI D2,
en forma de barra redonda de diámetro 50.8 mm y longitud de 165.1 mm. Conocido
como acero para herramienta de trabajo en frio, usado en moldes, herramientas y
troqueles [12]. La relación longitud/diámetro se mantuvo inferior a 10, para evitar
vibraciones excesivas durante el proceso de mecanizado acorde a lo establecido por
la norma ANSI/ASME B94.55M [19]. La pieza fue montada al cabezal giratorio de la
máquina y apoyada en un contrapunto para asegurar su estabilidad y correcto
cilindrado.

La dureza inicial de la pieza fue de 30 HRC, posteriormente mediante tratamiento

térmico se logró una dureza de 65 HRC, la descripción del procedimiento de medición
de dureza, análisis de composición química y tratamiento térmico, se muestra en el
Anexo B. Se procede a montar la pieza en el torno CNC para un primer mecanizado
con el fin de obtener un correcto cilindrado, la estabilidad de la operación del
mecanizado se comprobó con ensayos preliminares. De esta forma se logró tener a
punto la pieza de trabajo para el inicio del experimento.

4.1.2. Insertos de corte.

Para la selección de las herramientas de corte se consideraron como criterios: el

material de la pieza de trabajo, proceso de torneado, parámetros de corte, geometría
y dimensiones de la herramienta de corte y el portaherramientas a emplear. En los
experimentos se utilizaron dos tipos de insertos de corte WC recubiertos, sus
designaciones de acuerdo al ISO son: WNMG432 – MSPH6225, PVD – TiAlN y
WNMG080408 – PM4325, CVD – Ti (C, N) + Al2O3 + TiN, ambos insertos poseen similares
geometrías (80° trigonales negativos, con rompevirutas, radio de filo de 0.8 mm). Los
insertos fueron montados rígidamente en un portaherramientas con designación ISO
MWLNL 16 – 4D, Figura 4.2. Detalles técnicos de la herramienta de corte y la
composición química del recubrimiento, obtenida mediante espectrometría de
dispersión de energía de rayos X (EDS) en microscopio electrónico de barrido (SEM), se
muestran en Anexo C.

50
 a) b)
Figura 0.12. Insertos de corte utilizado en experimento, a) PVD y b) CVD.
[Fuente: elaboración propia]

Durante el experimento se utilizó un filo de corte para cada ensayo realizado, cada
inserto posee seis filos de corte, por lo que, por cada inserto se realizaron seis ensayos.
Intercambiando el inserto una vez utilizado el total de los filos de corte.

4.1.3. Máquina herramienta y condiciones de corte.

Para el experimento se utilizó un torno CNC de la marca TITANIUM, con control FANUC
y velocidad máxima del husillo de 1620 rpm (ver detalles en Anexo A). Se realizó el
maquinado en seco, sin aplicación de refrigerante, con el fin de evaluar de una mejor
manera el comportamiento de la rugosidad de la superficie maquinada y el desgaste
de la herramienta de corte, de igual forma contribuir con el cuidado del medio
ambiente y la salud del operario.

Los factores de control o parámetros de corte: velocidad de corte (vc), profundidad

de corte (ap) y tasa de avance (f) se muestran en la Figura 4.3, así mismo las
condiciones para el mecanizado del acero AISI D2 se presentan en la Tabla 4.1, se
definen tres niveles (Nivel 1 – bajo, Nivel 2 – medio y Nivel 3 – alto) para cada variable
de corte. Los niveles variables se eligen dentro de los intervalos recomendados por el
fabricante de la herramienta de corte y de acuerdo a reportes de investigación de
otros autores [58], [59] y [79], considerando un maquinado a alta velocidad. Con los
aspectos antes mencionados se planteó para el diseño del experimento tres
velocidades de corte que de acuerdo con el estado del arte aún no han sido

51
estudiadas hasta el momento, tres profundidades de corte y tres tasas de avance. Estas
variables coinciden con lo estipulado por la norma ANSI/ASME B94.55M (1985) para
este tipo de estudio.

Figura 0.13. Parámetros de corte: vc, ap y f [80].

Tabla 0.3. Factores y niveles seleccionados.

[Fuente: elaboración propia]
Niveles
Símbolo Factores de control
1 2 3

A Velocidad de corte (vc, m/min) 150 200 220

B Profundidad de corte (ap, mm) 0.2 0.4 0.6

C Tasa de avance (f, mm/rev) 0.20 0.25 0.30

4.1.4. Diseño del experimento.

El método Taguchi es una técnica de diseño experimental, útil para reducir el número
de experimentos mediante el uso de matrices ortogonales y minimizar los efectos de
los factores de control. La más confiable de las técnicas de Taguchi es el uso del diseño
de parámetros, que es un método de ingeniería para el diseño de productos o
procesos que se enfoca en determinar el parámetro (factor) que producen los mejores
niveles de una característica de calidad (medida de rendimiento) con una variación
mínima [45]. Se utiliza el diseño de experimentos de Taguchi (L9, 33), para optimizar los
parámetros de corte que minimizan la rugosidad superficial de la pieza maquinada
(Ra) y el desgaste máximo del flanco de la herramienta de corte (VBmáx).
Se consideran tres velocidades de corte, tres profundidades de corte y tres tasas de
avance para investigar sus efectos en dos variables dependientes: Ra y VBmáx. De esta
forma, tres variables de corte en tres niveles llevaron a un total de 9 pruebas, como se
muestra en la Tabla 4.2.

52
 Tabla 0.4. Arreglo ortogonal L9 de Taguchi.
[Fuente: elaboración propia]

No. Factores de control

experimento A (vc) B (ap) C (f)
1 1 1 1
2 1 2 2
3 1 3 3
4 2 1 2
5 2 2 3
6 2 3 1
7 3 1 3
8 3 2 1
9 3 3 2

De acuerdo con el arreglo ortogonal anterior, los experimentos se realizaron con sus
factores y sus niveles como se menciona en la Tabla 4.1. El diseño experimental con los
valores seleccionados de los factores se muestra en la Tabla 4.3.

Tabla 0.5. Arreglo ortogonal L9 de Taguchi y valores de los factores de control.

[Fuente: elaboración propia]

Factores de control
No.
experimento vc f
ap (mm)
(m/min) (mm/rev)
1 150 0.2 0.20
2 150 0.4 0.25
3 150 0.6 0.30
4 200 0.2 0.25
5 200 0.4 0.30
6 200 0.6 0.20
7 220 0.2 0.30
8 220 0.4 0.20
9 220 0.6 0.25

Realizando un análisis estadístico de la varianza (ANOVA), se obtiene el impacto de

cada factor en las salidas y se identifican los parámetros del proceso que son
estadísticamente significativos. Con los análisis de relación señal – ruido (S/N) y ANOVA,
se puede predecir la combinación óptima de los parámetros del proceso que
minimizan los valores de Ra y VBmáx. Mediante el método de superficie de respuesta y
la variación de parámetros empleados en el experimento, se obtienen los gráficos de
superficie de respuesta 3D. Se formula el análisis de regresión, obteniendo modelos de

53
regresión lineal y cuadrática para predecir los valores de Ra y VBmáx. El análisis de datos
descrito se realizó a través del software Minitab 17™.

La característica de rendimiento de la relación señal ruido (S/N) empleada en este

estudio es dada por la ecuación (4.1), “más–bajo-es-mejor” cuando la característica
es continua [81]:

1
= −10

(4.1)

Con la transformación de relación S/N anterior, cuanto mayor es la relación S/N, mejor
es el resultado considerando como salida el desgaste del flanco y la rugosidad
superficial. La Tabla 5.1 del capítulo 5, muestra los valores de la rugosidad superficial
(Ra) y del desgaste máximo del flanco (VBmáx) obtenidos en el experimento y de la
relación S/N determinados mediante el diseño de Taguchi, respectivamente.

4.1.5. Medición de la rugosidad superficial.

La media aritmética de la rugosidad superficial (Ra) de la pieza de trabajo fue medida

con un rugosímetro marca Mitutoyo modelo SJ 301, basado en norma JIS 1994, con
longitud de medición 0.8 mm y longitud evaluada 4.0 mm (ver detalles en Anexo A). El
instrumento se calibró antes de las mediciones usando un bloque de calibración
estándar. Se tomaron lecturas de datos del valor de Ra, las mediciones se realizaron
en tres secciones alrededor de la pieza maquinada, espaciadas a 120° cada una y se
tomaron datos en dos extremos (extremo del contrapunto y extremo cabezal giratorio),
como se muestra en la Figura 4.4a y Figura 4.4b. El valor promedio de las mediciones
de Ra obtenidas del experimento se muestra en el capítulo 5.

54
 a) b)
Figura 0.14. a) Rugosímetro empleado, b) Mediciones realizadas en la superficie maquinada.
[Fuente: elaboración propia]

4.1.6. Medición del desgaste del flanco de las herramientas de corte.

La norma ANSI/ASME B94.55M-1985 recomienda para los materiales de herramientas

de insertos de carburos recubiertos un valor de desgaste del flanco de 300 µm [19]. En
el presente estudio el área de desgaste de la herramienta fue considerada como
criterio que puede afectar los resultados del proceso de corte, como se muestra en la
Figura 4.5. La medición del espesor del área del desgaste del flanco de la herramienta
de corte fue usada para evaluar el desgaste de la herramienta. El valor máximo de
desgaste del flanco (VBmáx) fue considerado como la evaluación de la maquinabilidad
del acero endurecido AISI D2. En otras investigaciones el área del máximo desgaste
del flanco se mide en la punta de la herramienta (VBmáx) y se toma como criterio el
valor de 0.3 mm [12]. Para la medición del desgaste del flanco VBmáx, se tomaron
micrografías mediante microscopio electrónico de barrido (SEM), de cada uno de los
filos de corte utilizados en los experimentos, posteriormente mediante el software
ImageJTM, se realizaron las mediciones del desgaste. El valor de las mediciones de VBmáx
obtenidas del experimento se muestra en la Tabla 5.1 del capítulo 5.

55
 b)
a)
Figura 0.15. a) Tipos de desgaste y su localización sobre el borde de corte. [31], b) Imagen en SEM del
inserto desgastado con vc = 200 m/min, ap = 0.4 mm y f = 0.3 mm/rev.
[Fuente: elaboración propia]

4.1.7. Características de la viruta.

En el capítulo 2, se puso de manifiesto la importancia de la morfología de la viruta y la

forma en la que se desprende de la zona de corte sobre la consecución de los
objetivos del proceso de mecanizado. Se analiza dicha morfología en función de los
valores de los parámetros de corte, y su influencia sobre aspectos como la calidad de
acabado superficial obtenido, el desgaste de la herramienta o la continuidad del
proceso de mecanizado. Para el análisis de la viruta primero se registró mediante
filmación la forma en la que se desprende la viruta de la zona de corte, Figura 4.6a.
Una vez finalizado el mecanizado, se recolectó la viruta generada, se fotografió y se
determinaron sus características, Figura 4.6b. Tanto el video como las fotografías se
identificaron con el correspondiente código del ensayo.

a) b)
Figura 0.16. a) Filmación de la generación de viruta, b) Fotografía de viruta generada.
[Fuente: elaboración propia]

56
4.2. EJECUCIÓN DEL EXPERIMENTO.

La realización de los ensayos de torneado del acero para trabajo en frio AISI D2 (65
HRC) consistió en mecanizados del tipo cilindrado en ambiente seco, ejecutados con
herramientas de corte de WC recubiertos, del tipo PVD – TiAlN y CVD – Ti (C, N) + Al2O3
+ TiN, los cuales para su simplicidad se denominaron ensayo PVD y ensayo CVD. Las
probetas se colocaron en el torno de control numérico sujetándose por un extremo al
cabezal giratorio y, por el otro, al contrapunto. De esta forma se minimiza el error
dimensional obtenido en los diámetros de las piezas mecanizadas [82], [83].

Los ensayos se ejecutaron con los valores de parámetros de corte indicados en la Tabla
4.3 y en el orden consecutivo. Estos parámetros de corte fueron introducidos vía
programación de CNC, se consideró la longitud axial de corte constante para cada
ensayo. La Figura 4.7, muestra un diagrama de flujo simplificado con los procedimientos
llevados a cabo en el desarrollo del experimento.

Encendido y
puesta a cero del Inicio de la Fotografias y video
torno CNC prueba de ensayo del ensayo
realizado

Limpiar con aire Recolección de

Cargar programa viruta generada
CNC cilindrado comprimido la
probeta a maquinar
y la herramienta de Los insertos usados
corte Medición de se guardan para su
rugosidad posterior análisis en
Probeta montada superficial SEM y medicón de
en CNC maquinada desgaste del flanco
Introducción de
previamente parametros de
acondicionada corte en
programa CNC
Desmontaje de
herramienta de Una vez usados los 6
corte y selección filos del inserto se
Montaje de cambia por uno
herramienta de Selección de cero de nuevo filo de
corte nuevo y se continua
corte pieza en torno con el experimento
CNC

Figura 0.17. Diagrama de flujo del experimento.

[Fuente: elaboración propia]

57
A continuación, se describe el procedimiento metodológico realizado durante el
experimento:
1. Acondicionar la pieza en el torno de CNC, realizar taladrado para contrapunto.
Montar soporte con contrapunto. Realizar un cilindrado para dejar la pieza de
trabajo perfectamente cilíndrica evitando desalineación de esta. Utilizar inserto y
parámetros de corte apropiados para este proceso.
2. Una vez rectificada de forma cilíndrica y centrada la pieza de trabajo. Previo a la
ejecución de los ensayos dar un acabado para eliminar impurezas como óxidos
en la superficie del material de trabajo e iniciar con buenas condiciones de
uniformidad en la superficie [45]. Realizar un maquinado de acabado inicial, utilizar
inserto y parámetros de corte apropiados para este proceso (inserto cerámico
WNMG 432 – MS PH 6225, con parámetros de maquinado vc = 160 m/min, ap = 0.1
mm, f = 0.1 mm/r). Introducir los parámetros de corte en el programa CNC, utilizar
refrigerante en este procedimiento.
3. Medir el valor de Ra con la cual se inicia el experimento, para tener una referencia
inicial de las condiciones de rugosidad superficial. Para este procedimiento se
debe limpiar primero el área con aire comprimido, para eliminar viruta o suciedad
adherida a la pieza.
4. Colocar el porta-herramienta y la herramienta de corte seleccionada para el
experimento inicial, medir con ayuda de un micrómetro el diámetro de la pieza de
trabajo con el cual se inicia el experimento, calcular la velocidad de giro del husillo.
Introducir los parámetros de corte en el programa CNC para iniciar con el
experimento.
5. Aplicar limpieza antes de iniciar el experimento. Usar aire comprimido para limpiar
el área de maquinado, la herramienta de corte y la pieza de trabajo.
6. Colocar algún medio que sirva para recolectar la viruta originada en cada corrida
del experimento. En este caso se usó papel aluminio, colocado en la bancada
inferior.
7. Iniciar con el experimento, de acuerdo con los parámetros de corte y en ambiente
seco (sin refrigerante).
8. Realizar toma de fotografías y video del experimento en curso, como forma de
evidencia del proceso de maquinado y generación de viruta.

58
9. Después de cada ensayo realizado, primeramente, recoger la viruta originada,
para su posterior análisis (clasificar en bolsas/recipientes). Posteriormente realizar
medición de la rugosidad de la superficie en la periferia de la barra, realizar 3
mediciones espaciadas a 120°, tomando como referencia las mordazas del
cabezal giratorio del torno. Medir en extremo contrapunto y en extremo del
cabezal giratorio, registrar dichos valores en una tabla en Excel para su posterior
análisis.
10. Desmontar la herramienta de corte y marcar con un marcador permanente el filo
del inserto usado de acuerdo con el número de ensayo, para posteriormente
verificar su desgaste en SEM.
11. Realizar un maquinado de acabado antes del siguiente ensayo del experimento,
para eliminar la rugosidad del maquinado anterior. Utilizar parámetros de
maquinado mencionados en el punto 2.
12. Limpiar la viruta que ocasiona este proceso para no contaminar la viruta en la
siguiente sesión de prueba. Usar aire comprimido.
13. Continuar con los siguientes ensayos del experimento, considerar los puntos del 4
al 11 ya mencionados.
14. Se debe guardar y clasificar cada inserto de prueba usado para su posterior
medición de desgaste VBmáx en SEM.

59
5.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE INSERTOS CON RECUBRIMIENTO PVD.

5.1.1. Análisis de la rugosidad (Ra) sobre la superficie de maquinado.

La Tabla 5.1, muestra los valores medidos de la rugosidad superficial (Ra) maquinada,
obtenidas en las nueve pruebas del experimento que se realizaron, así como la relación
señal – ruido (S/N) determinados mediante el diseño de Taguchi. Se observa que el
menor valor obtenido de Ra es de 0.140 µm (corrida 4) y el valor máximo fue de 1.192
µm (corrida 3), así mismo el valor medio total de la rugosidad superficial resulto de
0.8718 µm. Con relación a la S/N, el valor más bajo resultó de - 0.8436 dB (corrida 2) y
el más alto fue de 17.0774 dB (corrida 4). De los resultados obtenidos en la Tabla 5.1, se
verifica que existe una relación entre el menor valor de Ra y el mayor valor de S/N
(corrida 4), verificándose que la mayor relación S/N corresponde a la mejor
característica de rendimiento [81].

Tabla 0.6. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados de Ra y S/N obtenidos.
[Fuente: elaboración propia]
No.
vc (m/min) ap (mm) f (mm/rev) Ra (µm) S/N (dB)
corrida
1 150 0.2 0.20 0.240 12.3958
2 150 0.4 0.25 1.102 -0.8436
3 150 0.6 0.30 1.192 -1.5255
4 200 0.2 0.25 0.140 17.0774
5 200 0.4 0.30 1.188 -1.4963
6 200 0.6 0.20 0.492 6.1607
7 220 0.2 0.30 1.157 -1.2667
8 220 0.4 0.20 0.978 0.1932
9 220 0.6 0.25 1.357 -2.6516
TRa (valor medio total de la rugosidad superficial) = 0.8718 µm

Durante las mediciones de Ra en la superficie maquinada, se detectaron restos de

viruta o suciedad del proceso de maquinado, los cuales fueron limpiados mediante
aire a presión, lo cual también se puede realizar en un proceso industrial sin ninguna
dificultad y poder medir satisfactoriamente el valor de Ra. Otro factor presentado, es
el calentamiento que sufre la pieza maquinada debido al proceso de corte originado
por el inserto PVD – TiAlN, ya que se observó como la viruta desprendida llega a

60
incendiarse en algunos casos, por si misma, durante el avance del maquinado, por lo
que fue necesario esperar a que la pieza maquinada se enfriará para realizar la
medición de Ra. Esto en la práctica real es un problema en el tiempo de producción
y costos, por lo que representa un factor desfavorable en el maquinado del AISI D2.
Estos factores implícitos en el proceso de maquinado y originados por los parámetros
de corte seleccionados y el material de la pieza a maquinar, hacen que la Ra de la
superficie maquinada se vea afectada en su valor final.

J. P. Davim y L. Figueira [51] realizaron experimentos en acero de trabajo en frío AISI D2

con herramienta de cerámica e investigaron la evaluación de la maquinabilidad en
torneado duro concluyendo que con parámetros de mecanizado adecuados es
posible obtener una rugosidad superficial (Ra < 0.8 µm) que corresponde a una alta
precisión dimensional sin necesidad de operaciones de rectificado cilíndrico. También
T. Özel et al. [63] observaron que los valores de rugosidad superficial son bajos, del
orden de 0.18 - 0.20 µm con insertos de cerámica del tipo wiper durante el torneado
duro del acero AISI D2 (60 HRC).

De lo anterior, se concluye que los valores obtenidos de Ra con el inserto tipo PVD –
TiAlN, se encuentran en valores de alta precisión dimensional de 0.14 – 1.357 μm. Lo
cual demuestra que con este tipo de inserto de bajo costo es posible lograr un buen
acabado superficial en el maquinado del AISI D2 (65 HRC), sin necesidad de emplear
insertos especiales de mayor costo, como lo reportan otras investigaciones en el
maquinado de este tipo de acero.

5.1.1.1. Análisis de efectos principales de medias y relación señal – ruido (S/N).

Observando las gráficas de efectos principales de S/N y de medias, mostradas en la

Figura 5.1 y Figura 5.2, para S/N, independientemente de la categoría de la
característica de rendimiento, la mayor relación S/N corresponde a la mejor
característica de rendimiento, como se mencionó anteriormente. Por lo tanto, el nivel
óptimo de los parámetros del proceso es el nivel con la relación S/N más alta,
velocidad de corte (vc) en nivel 2, profundidad de corte (ap) en nivel 1 y tasa de
avance (f) en nivel 1 (Figura 5.2). Como el objetivo es minimizar la rugosidad superficial

61
(Ra), considerando la característica de calidad denominada “más bajo es el mejor”,
se observan en el gráfico de medias (Figura 5.1), los valores que minimizan a Ra: vc en
nivel 2 (200 m/min), ap en nivel 1 (0.2 mm) y f en nivel 1 (0.20 mm/rev). El gráfico del
efecto principal en la Figura 5.1, indica que el acabado de la superficie se mejora al
disminuir la profundidad de corte (ap).

Figura 0.18. Efectos principales para medias de datos para Ra.

[Fuente: elaboración propia.]

Figura 0.19. Efectos principales para relaciones S/N para Ra.

[Fuente: elaboración propia].

Los resultados experimentales muestran que la rugosidad promedio de la superficie

disminuye a menor profundidad de corte, pero a una tasa de avance más lenta por lo
que puede considerarse un parámetro menos afectado para la rugosidad superficial
en el rango estudiado y que podría utilizarse para mejorar la productividad.

62
A. Srithar et al. [74] discutieron la importancia del maquinado del acero AISI D2 (66
HRC) empleando insertos de WC sin recubrimiento, bajo condiciones de torneado fijos.
El parámetro de la rugosidad superficial se reduce al incrementar gradualmente la
velocidad de corte de 135 a 325 m/min. Con respecto a la tasa de avance (f = 0.159
mm/rev) los valores de la Ra aumentan, los resultados experimentales mostraron que
el efecto de f sobre Ra es alto, al estimar los otros parámetros considerados. Con
relación a la profundidad de corte (ap), encontraron que Ra aumenta cuando la ap
incrementa de 0.2 a 0.6 mm. Concluyendo que la tasa de avance es el parámetro de
mayor efecto sobre Ra, al aumentar la tasa de avance, reducir la velocidad de corte
e incrementar la profundidad de corte.

Por otro lado, N. M. Yusof et al. [76] evaluaron el rendimiento de la herramienta

cerámica tipo wiper (recubrimiento de TiN con sustrato mixto Al2O3/TiCN), los resultados
se compararon con su contraparte, insertos de geometría convencional al tornear
acero endurecido para herramientas de trabajo en frío (54 – 55 HRC). Una baja
rugosidad superficial fue obtenida al seleccionar bajo avance y alta velocidad de
corte, resultando en 0.8 μm para la herramienta convencional y 0.4 μm para la
herramienta wiper. Finalizando que para la vida de la herramienta y rugosidad
superficial, una combinación de parámetros de corte bajo es la solución óptima para
hacer que las herramientas de cerámica recubiertas duren lo suficiente y generen
simultáneamente un acabado superficial fino.

Acorde a lo obtenido en otros estudios experimentales, se logra relacionar que Ra

disminuye al aumentar vc (200 m/min), disminuir ap (0.2 mm) y f (0.20 mm/rev), es decir
una combinación de ap y f bajo con una alta velocidad permite una combinación
óptima. Por lo que Ra se mejora al disminuir la profundidad de corte (ap). Contrario a
otros resultados, se encontró que para el inserto PVD el parámetro que más afecta a
la Ra es la profundidad de corte, considerando una variación en los valores de la tasa
de avance y velocidad de corte. Comprobando que los parámetros de corte
empleados en el experimento con el inserto PVD, permiten obtener buena calidad
superficial.

63
5.1.1.2. Análisis de varianza (ANOVA).

Los resultados del ANOVA para Ra promedio se muestran en la Tabla 5.2. Realizado
con 5% de nivel de significancia y nivel de confianza del 95%. La significancia de los
factores de control en el ANOVA es determinada por la comparación de los valores F
de cada factor de control. Esto demuestra la influencia de cada parámetro en el
rendimiento del proceso y permite determinar el factor que influye significativamente
sobre Ra [84].

La Tabla 5.2 del ANOVA contiene los grados de libertad (GDL), suma de cuadrados
(SS), media de los cuadrados (MS), valores F y porcentaje de contribución. La
significancia estadística de Ra es evaluada por el valor F del ANOVA, las fuentes con
un valor F mayor son consideradas para tener un efecto estadísticamente significativo
en la respuesta de salida. La última columna de la tabla presenta la contribución
porcentual de cada fuente de la variación total e indica el grado de influencia en la
rugosidad superficial [47], [84].

De acuerdo con la Tabla 5.2 (valores en negritas), el factor más importante que afecta
la rugosidad superficial es la profundidad de corte (ap) con F de 12.60 y tasa de
contribución de 35.50%, seguido de la tasa de avance (f) con 33.47% de contribución.
La velocidad de corte (vc) presenta un efecto que representa el 28.22% de la
variabilidad total, pero tiene un control decreciente sobre Ra.

Tabla 0.7. Resultados del ANOVA para la rugosidad superficial (Ra).

[Fuente: elaboración propia]
Fuente Suma de Media de los Tasa de
Grados de libertad Relación
de cuadrados cuadrados contribución
(GDL) F
varianza (SS) (MS) (%)
vc 2 0.46924 0.23462 10.02 28.22
ap 2 0.58999 0.29499 12.60 35.50
f 2 0.55645 0.27823 11.89 33.47
Error 2 0.04681 0.02340 - 2.81
Total 8 1.66249 - - 100
Los valores en negritas representan el factor de mayor influencia.
De los resultados del ANOVA, se corroboran los valores obtenidos en la relación S/N,
comprobando que efectivamente el acabado de la superficie se ve afectado
directamente por la profundidad de corte (ap) y la tasa de avance (f). En [74] y [76]

64
también se encontró que ap afecta en el valor de la Ra, como ya se mencionó
anteriormente. Por otro lado V. N. Gaitonde et al. [52] realizaron un diseño de
experimento del tipo factorial completo, revelando que el inserto cerámico tipo wiper
CC650WG funciona mejor con referencia a la rugosidad de la superficie, durante el
torneado del acero AISI D2. Concluyendo que Ra es mínima en valores bajos de
profundidad de corte (ap).

Nuevamente se comprueba que el uso de insertos PVD para el maquinado del AISI D2
(65 HRC) puede resultar en valores de acabado superficial satisfactorios, empleando
los parámetros de corte adecuados.

5.1.1.3. Análisis de superficie de respuesta (RSM).

El modelo muestra en las superficies de respuesta la interrelación entre los factores

considerados que afectan la rugosidad superficial, en la Figura 5.3a y Figura 5.3b, se
observa que, al incrementar la profundidad de corte y la tasa de avance,
respectivamente, el valor de Ra aumenta. La velocidad de corte no tiene un efecto
significativo directo sobre Ra, pero interactúa con la profundidad de corte (ap) y la
tasa de avance (f).

La rugosidad superficial (Ra) se encuentra en función con la tasa de avance (f), un

aumento en f causa un incremento significativo en el valor de Ra. En el estudio
experimental realizado se encontró que la mejor Ra se logra con vc = 200 m/min, ap =
0.2 mm y f = 0.25 mm/rev y los valores óptimos encontrados para vc y ap están en los
mismos niveles, excepto el valor de f que se encontró en su nivel mínimo de 0.20
mm/rev.

65
 a)

b)

Figura 0.20. Efecto de los parámetros de corte sobre Ra.

[Fuente: elaboración propia]

V. N. Gaitonde et al. [53] mediante modelos matemáticos basados en el método de

superficie de respuesta (RMS), modelaron aspectos de la maquinabilidad en el
torneado duro de acero para herramienta de trabajo en frío AISI D2 empleando
insertos cerámicos wiper CC650WG. Proponiendo que al reducir la tasa de avance y
el tiempo de maquinado mientras se mantiene la velocidad de corte en nivel alto
disminuye el valor de la rugosidad superficial. O. J. Onuoha et al. [56] emplearon el
método de Taguchi para investigar los efectos de los fluidos para corte (refrigerantes)
sobre la rugosidad de la superficie en el torneado del acero aleado AISI 1330, el
ANOVA mostró que la tasa de avance tiene el efecto más significativo sobre la
rugosidad superficial maquinada.

66
De acuerdo con lo encontrado en otras investigaciones, se comprueba que los valores
de Ra obtenidos en el experimento durante el maquinado del AISI D2 con insertos PVD,
se ven afectados por la disminución en la tasa de avance y un incremento en la
velocidad de corte, al igual que en las investigaciones mencionadas por otros autores,
los parámetros que afectan en insertos WC suelen ser vc y f.

5.1.1.4. Ecuación de regresión.

El análisis de regresión es usado para modelar y analizar distintas variables donde existe
una relación entre una variable dependiente y una o más variables independientes.
En este estudio, la variable dependiente o de rendimiento es Ra y las variables
independientes son los factores vc, ap y f. De esta forma mediante el análisis de
regresión se obtiene la ecuación predictiva para la rugosidad superficial. Para el
modelo lineal se obtiene la siguiente ecuación de regresión:

Ra =−1.68 + 0.00277vc + 1.253ap + 6.09f (5.1)

R2 = 59.74 % y R2 ajustado = 35.58 %

La ecuación predictiva para el modelo de regresión cuadrática (modelo de segundo

orden) de la rugosidad superficial es:

Ra = 16.29 − 0.1888 vc + 9.033 ap −11.41 f + 0.000466 vc2 −9.202ap2 + 3.3f2 + 0.0835 vc * f

(5.2)
R2 = 99.91 % y R2 ajustado = 99.29 %

La efectividad del modelo se ha realizado con la ayuda del valor R2, denominado
coeficiente de determinación, usado para juzgar la adecuación de los modelos de
regresión desarrollados, como lo menciona N. Mandal et al. [83]. El modelo de segundo
orden explica aproximadamente el 99.91% de la variabilidad de las respuestas en la
predicción de nuevas observaciones en comparación con el modelo de primer orden.
Lo que revela la significancia estadística y la bondad adecuada para el modelo, el

67
más alto R2 indica la mejor adaptación del modelo con los datos. En el modelo, el valor
ajustado de R2 está muy cerca del R2 predicho.

La Tabla 5.3, muestra los valores obtenidos mediante los modelos de regresión lineal y
cuadrática, así como el porcentaje de error entre el valor experimental y el predicho
en cada modelo, respectivamente. Verificándose que el modelo de regresión
cuadrática logra predecir los valores de Ra con máximo error de 5.065%, en
comparación con el modelo lineal, cuyo máximo error es del orden de 362.214%.

Tabla 0.8. Resultados de los modelos de regresión para Ra (µm).

[Fuente: elaboración propia]
Valores Valores
Valores predichos predichos
Factores
No. experimentales ecuación ecuación
% Error % Error
corrida lineal cuadrática
vc ap f Ra Ra Ra

1 150 0.2 0.2 0.240 0.204 14.958 0.248 3.55

2 150 0.4 0.25 1.102 0.759 31.107 1.080 1.916
3 150 0.6 0.3 1.192 1.314 10.260 1.193 0.132
4 200 0.2 0.25 0.140 0.647 362.214 0.137 1.950
5 200 0.4 0.3 1.188 1.202 1.1952 1.194 0.579
6 200 0.6 0.2 0.492 0.843 71.504 0.467 5.065
7 220 0.2 0.3 1.157 1.007 12.964 1.131 2.167
8 220 0.4 0.2 0.978 0.648 33.680 0.973 0.482
9 220 0.6 0.25 1.357 1.203 11.296 1.361 0.348

La Figura 5.4, muestra la comparación de los resultados obtenidos en el experimento y

los valores predichos con la ecuación de regresión obtenida del modelo cuadrático.
Se observa que hay una buena relación entre los valores predichos y los obtenidos en
el experimento, por lo tanto, los valores pronosticados más altos se obtuvieron
mediante el modelo de regresión cuadrática en comparación con el modelo de
regresión lineal. Como resultado, se demuestra que el modelo de regresión cuadrática
es exitoso para la estimación de la rugosidad superficial. Por lo tanto, el modelo de
segundo orden se puede utilizar para predecir las respuestas con precisión en el
torneado duro, utilizando inserto de WC revestido con PVD – TiAlN.

68
 Figura 0.21. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los
resultados experimentales para Ra.
[Fuente: elaboración propia]

5.1.1.5. Estimación de la rugosidad superficial óptima.

Con la técnica de optimización de Taguchi, se requiere de un experimento de

confirmación para validar la condición optimizada. En la estimación de la rugosidad
superficial óptima, se aplica la ecuación:

Raopt = ( vc2
– TRa ) + ( ap 1
– TRa ) + (f – T ) +
1 Ra
TRa
(5.3)

Donde (vc2, ap1, f1) representan los valores promedio de nivel óptimo de rugosidad
superficial (Tabla 5.4) y TRa indica el promedio de todos los valores de Ra obtenidos del
estudio experimental (Tabla 5.1). Como resultado de los cálculos, se estimó que Raopt =
0.054 µm.

Tabla 0.9. Valores de respuesta de medias para Ra.

[Fuente: elaboración propia]
Factores de control
Niveles Rugosidad de superficie (Ra)
vc ap f
Nivel 1 0.8447 0.5123 0.5700
Nivel 2 0.6067 1.0893 0.8663
Nivel 3 1.1640 1.0137 1.1790
Delta 0.5573 0.5770 0.6090
Los niveles en negrita muestran los valores que optimizan a Ra.

69
Se realizan pruebas de confirmación de los factores de control para el método de
Taguchi y las ecuaciones de regresión a niveles óptimos y aleatorios. En la Tabla 5.5, se
da la comparación de los resultados de la prueba y los valores predichos obtenidos
usando el método de Taguchi y las ecuaciones de regresión (ecuaciones (5.1) – (5.3)).
Los valores predichos y los valores experimentales deben estar muy cerca el uno del
otro, para análisis estadísticos confiables, los valores de error deben ser menores al 20%.

Tabla 0.10. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y ecuaciones de
regresión, Ra.
[Fuente: elaboración propia]

Ecuación de regresión Ecuación de regresión

Nivel Método de Taguchi
lineal cuadrática
Error Error Error
Ra (µm) Exp. Pred. Exp. Pred. Exp. Pred.
(%) (%) (%)
vc2ap1 f1
0.165 0.054 66.90 0.165 0.647 292.18 0.165 0.137 16.80
(optimo)
vc2ap2 f2
1.102 0.818 25.70 1.102 0.7592 31.10 1.102 1.080 1.91
(aleatorio 2)
vc3ap1 f3
1.157 1.111 3.91 1.157 1.007 12.96 1.157 1.131 2.16
(aleatorio 7)

Los resultados obtenidos de las pruebas de confirmación reflejan valores confiables

mediante el modelo de regresión cuadrática, resultando en valores de acabado
superficial satisfactorios, por lo que el modelo de segundo orden ayuda a predecir las
respuestas de Ra con mayor aproximación al valor experimental, como se había
comprobado anteriormente. El porcentaje de error más alto encontrado es de 16.80%,
por lo que se demuestra la confiabilidad de los valores predichos.

Se concluye que, mediante la metodología de Taguchi, el análisis de superficie de

respuesta y los modelos de regresión, es posible encontrar parámetros optimos de corte
que ayuden a minimizar la rugosidad superficial maquinada, permitiendo emplear
insertos de corte PVD – TiAlN de bajo costo, para el maquinado de un acero
endurecido AISI D2 (65 HRC).

70
5.1.2. Análisis del desgaste del flanco de la herramienta de corte (VBmáx).

La Tabla 5.6, muestra los valores medidos mediante SEM del desgaste del flanco de la
herramienta de corte (VBmáx), así como la relación señal – ruido (S/N) determinados
mediante el diseño de Taguchi. Se observa que el menor valor obtenido de VBmáx es
de 0.508 mm (corrida 5) y el valor máximo fue de 1.972 mm (corrida 4), así mismo el
valor medio total del desgaste de la herramienta de corte resulto de 1.074 mm. En
relación con la S/N, el valor más bajo resultó de –1.83334 dB (corrida 9) y el más alto
fue de 5.88273 dBb (corrida 5). Se verifica que existe una relación entre el menor valor
de VBmáx y el mayor valor de S/N (corrida 5), lo cual corresponde a la mejor
característica de rendimiento.

Tabla 0.11. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados del experimento.
[Fuente: elaboración propia]

No.
vc (m/min) ap (mm) f (mm/rev) VBmáx (mm) S/N (dB)
corrida
1 150 0.2 0.20 0.873 1.17972
2 150 0.4 0.25 0.905 0.86703
3 150 0.6 0.30 0.939 0.54669
4 200 0.2 0.25 1.972 -5.89814
5 200 0.4 0.30 0.508 5.88273
6 200 0.6 0.20 1.653 -4.36546
7 220 0.2 0.30 0.640 3.87640
8 220 0.4 0.20 0.948 0.46383
9 220 0.6 0.25 1.235 -1.83334
TVBmáx (valor medio total del desgaste) = 1.074 mm

En el transcurso de las pruebas realizadas en el experimento, en la mayoría de ellas se

observó que al entrar en contacto la herramienta de corte con la pieza de trabajo,
inmediatamente se originaba el llamado “nido de viruta”, la cual por el aumento en la
temperatura en la interfaz herramienta de corte – pieza de trabajo, se incendiaba a
tal grado que se fundía en el filo de corte del inserto. Esto originó aumento de
temperatura en la superficie maquinada y en el filo de la herramienta causó el
denominado desgaste del tipo “filo recrecido o de aportación (BUE: built up edge) y
deformación plástica causada por un mecanismo de desgaste térmico. Se produce
por lo tanto un empeoramiento de la calidad superficial y un deterioro de la precisión

71
dimensional debido al cambio en la geometría del filo de la herramienta de corte por
el desgaste sufrido.

K. Tuffy et al. [73] investigaron la influencia del espesor del recubrimiento TiN depositado
mediante la técnica PVD sobre insertos de carburo cementados (6% Co) y su
rendimiento en el torneado en seco de un acero al carbón AISI 1040. El espesor del
recubrimiento fue de 1.75 a 7.5 µm, encontrando que el espesor de 3.5 µm fue el de
mejor rendimiento en el torneado. Para estos recubrimientos, un mínimo de 40 veces
se incrementa la vida de la herramienta en comparación con los insertos sin
recubrimiento. El menor rendimiento del espesor del recubrimiento se debió a sus bajos
niveles de esfuerzos de compresión, resultando en la falla del recubrimiento debido a
su desprendimiento en la zona del borde de corte, exponiendo el sustrato del WC. En
los insertos WC sin recubrimiento, al aumentar la velocidad de corte de 335 a 420
m/min, la vida útil de la herramienta disminuyó hasta en un 50%. Para los revestimientos
de PVD, existe un espesor de revestimiento óptimo cuidadosamente seleccionado
para las condiciones de mecanizado específicas.

En un estudio realizado por S. K. Khrais y Y. J. Lin [55] encontraron que el corte en seco
puede ser preferible al corte con lubricante en altas velocidades de corte, de 200 a
400 m/min para insertos recubiertos TiAlN por PVD durante el maquinado del acero AISI
4140. Microabrasion y microfatiga fueron encontrados como el principal mecanismo
de desgaste en altas velocidades de corte (310 – 410 m/min) bajo el corte en seco. El
mejor rendimiento de los insertos de herramientas revestidos con TiAlN en estudio, se
da con cualquier velocidad de corte inferior a 260 m/min.

Por lo tanto, se puede decir que, de los resultados obtenidos, los valores inferiores de
desgaste se logran con velocidades de corte de 200 – 220 m/min y tasa de avance
alto con valor de 0.3 mm/rev. Confirmándose que existe relación entre ambos
parámetros para mejorar el rendimiento de la herramienta de corte.

72
5.1.2.1. Análisis de efectos principales de medias y relación señal-ruido (S/N).

De la Tabla 5.6, se tienen los valores de respuesta más significativos para S/N y de las
gráficas, Figura 5.5 y Figura 5.6, se observa, que los valores que minimizan el desgaste
del flanco (VBmáx) son: vc en nivel 1 (150 m/min), ap en nivel 2 (0.4 mm) y f en nivel 3
(0.3 mm/rev). El gráfico del efecto principal en la Figura 5.5 indica que el desgaste del
flanco disminuye al aumentar la tasa de avance (f).

Figura 0.22. Efectos principales para medias de datos para VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]

Figura 0.23. Efectos principales para relaciones S/N para VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]

Los resultados experimentales muestran que VBmáx promedio de la herramienta de

corte disminuye a mayor valor de la tasa de avance y un valor medio de profundidad
de corte, la velocidad de corte puede considerarse un parámetro que menos afecta

73
directamente al desgaste de la herramienta. Sin embargo, la interacción entre alta
velocidad de corte y alta tasa de avance mejoran el rendimiento del desgaste de la
herramienta.

5.1.2.2. Análisis de varianza (ANOVA).

Mediante el ANOVA, se analizan los efectos de vc, ap y f, sobre el desgaste del flanco
(VBmáx) de la herramienta de corte. Los resultados del ANOVA para VBmáx se muestran
en la Tabla 5.7. Realizado con 5% de nivel de significancia y 95% de nivel de
confidencialidad. La influencia de cada parámetro en el rendimiento del proceso de
acuerdo con la Tabla 5.7 muestra que el factor más importante que afecta el desgaste
del flanco es la tasa de avance (f) con F de 2.77 y tasa de contribución de 40.16%,
seguido de la velocidad de corte (vc) con 23.31% de contribución. La profundidad de
corte (ap) presenta un efecto del 22.04% de la variabilidad total sobre el desgaste del
flanco de la herramienta.

Tabla 0.12. Resultados del ANOVA para desgaste del flanco VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]
Fuente Grados de Suma de Media de los Tasa de
Relación
de libertad cuadrados cuadrados contribución
F
varianza (GDL) (SS) (MS) (%)
vc 2 0.4147 0.2074 1.61 23.31
ap 2 0.3922 0.1961 1.52 22.04
f 2 0.7146 0.3573 2.77 40.16
Error 2 0.2579 0.1289 - 14.49
Total 8 1.7793 - - 100
Los valores en negritas representan el factor de mayor influencia.

Se corroboran los valores obtenidos en la relación S/N, con los resultados del ANOVA,
comprobando que efectivamente el desgaste de la herramienta de corte es afectado
por la tasa de avance y la velocidad de corte. V. N. Gaitonde et al. [53] obtuvo en el
torneado del AISI D2 con insertos cerámicos wiper CC650WG, que el máximo desgaste
de la herramienta de corte se da con velocidad de corte de 150 m/min para todos los
valores de la tasa de avance. Lima et al. [54] investigaron la maquinabilidad del acero
para herramientas de trabajo en frío AISI D2 (58 HRC) con una herramienta de corte de
alúmina mixta, el desgaste del flanco de la herramienta de alúmina mixta aumentó
con la velocidad de corte y la profundidad de corte, presentando una tasa de

74
desgaste de la herramienta considerablemente mayor cuando se usa una velocidad
de corte de 220 m/min y una tasa de avance de 0.15 mm/rev.

Esto demuestra que los resultados encontrados en cuanto al desgaste de la

herramienta de corte en función de la tasa de avance y la velocidad de corte son
similares a los resultados encontrados en otras investigaciones, donde se emplea un
tipo de inserto de corte especial para el maquinado del AISI D2, confirmando que es
posible minimizar el desgaste del flanco empleando los parámetros optimos al
mecanizar con insertos PVD – TiAlN.

5.1.2.3. Análisis de superficie de respuesta (RSM).

En las gráficas de la Figura 5.7a y Figura 5.7b, se observa que los desgastes del flanco
de la herramienta de corte incrementan significativamente como una función de la
velocidad de corte (vc) y de la profundidad de corte (ap). La variación en el
incremento de la tasa de avance (f) y de vc tienen un importante efecto de
interacción sobre el aumento de VBmáx, esto puede ser el resultado de una rápida
deformación en el filo de la herramienta debido al espesor del recubrimiento PVD. En
el estudio experimental realizado se encontró que la mejor VBmáx se logra con vc = 200
m/min, ap = 0.4 mm y f = 0.30 mm/rev y los valores óptimos encontrados para vc y ap
fueron de 150 m/min y 0.4 mm, respectivamente y f de 0.3 mm/rev, finalmente, el
desgaste del flanco disminuye al aumentar la tasa de avance.

75
 a)

b)

Figura 0.24. Efecto de los parámetros de corte sobre el desgaste del flanco.
[Fuente: elaboración propia]

J. A. Arsecularatne et al. [59] describen una investigación con herramientas PCBN para
tornear acero AISI D2 endurecido de 62 HRC, encontrando que los avances y
velocidades más factibles para el desgaste del flanco se encuentran en los rangos de
0.08 – 0.20 mm/rev y 70 – 120 m/min, respectivamente. El valor más alto aceptable de
vida de la herramienta y de volumen de material removido fue obtenido con la más
baja velocidad de corte probada (70 m/min), indicando que esta velocidad es la más
aceptable para el maquinado con la combinación de material de
trabajo/herramienta seleccionados. Encontrando que los valores más apropiados de
avance para este tipo de acero endurecido son en rangos bajos de 0.14 mm/rev para

76
operaciones de acabado y de 0.20 mm/rev para operaciones de desbaste,
aumentando la vida de la herramienta.

J. Yuan et al. [64], consideran que al tornear D2 (58 HRC) en condiciones de corte en
seco, el rango apropiado de velocidades de corte fue entre 80 m/min y 120 m/min, y
un valor de 100 m/min es un nivel preferido por la industria, teniendo en cuenta el
equilibrio entre la menor tasa relativa de desgaste y la mayor productividad.

En relación con lo descrito anteriormente, en este trabajo de Tesis los parámetros de

corte (vc, ap y f) encontrados satisfactorios para disminuir el desgaste de la
herramienta de corte, se pueden lograr empleando baja velocidad de corte, valor
medio de profundidad de corte y alta tasa de avance, parámetros contrarios a lo
obtenido en otras investigaciones con insertos especiales de PCBN. J. A. Arsecularatne
et al. [67] considera que una mayor tasa de avance y profundidad de corte puede
aumentar la probabilidad de la fractura inmediata de la herramienta de corte, por
consecuencia, las combinaciones de tasa de avance moderada y profundidad de
corte relativamente pequeña se utilizan comúnmente en el mecanizado en seco a
alta velocidad de aceros endurecidos.

5.1.2.4. Análisis del desgaste del flanco de la herramienta de corte (VBmáx).

En la Tabla 5.8 se muestra el desgaste y falla por fractura en el flanco de la herramienta

de corte, de los insertos usados en el experimento, para distintas condiciones de corte.
Las imágenes del filo del inserto desgastado fueron tomadas con cámara fotográfica
y posteriormente se obtuvieron micrografías mediante SEM. Las imágenes muestran el
aspecto físico del desgaste en el filo de corte, observando que en los experimentos 2,
4, 6, 7 y 8 el desgaste es del tipo abrasión-adhesión, notándose el filo recrecido o de
aportación, siendo notorias por el aumento en velocidad de corte y tasa de avance.
En cambio, para los experimentos 1, 3, 5 y 9 es más marcada la falla por fractura o
astillamiento del filo, provocado por el aumento en la profundidad de corte y tasa de
avance. Como se observa los insertos sufrieron severo desgaste en el flanco del filo de
corte durante el maquinado del acero AISI D2 endurecido, sin embargo, se obtuvieron
rangos de Ra que son considerados aceptables como acabado superficial, no así para

77
los valores de VBmáx, los cuales están por arriba de los considerados por la norma ASME
para insertos de WC.

S. Chinchanikar y S. K. Choudhury [78] muestran que un rápido deterioro del borde de

corte y una falla por rotura debido al acelerado desgaste por cráter fue normalmente
observado cuando se emplean insertos recubiertos PVD, después de haber sido
removido el espesor del recubrimiento. El aumento de la vc en herramientas con
recubrimiento PVD ha sido un importante parámetro en el incremento de desgaste del
flanco, por lo tanto, la velocidad de corte promueve la carga térmica y mecánica,
aumentando así las temperaturas en el área de corte, acelerando la deformación de
las herramientas de corte [82].

Tabla 0.13. Imágenes del desgaste de flanco después del experimento de mecanizado, inserto PVD.
[Fuente: elaboración propia]

No.
Inserto después del mecanizado Imagen en SEM
Ensayo

vc = 150 (m/min), ap = 0.2(mm), f = 0.20(mm/rev)

vc = 150 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

78
3

vc = 150 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min) , ap = 0.2 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

79
 8

vc = 220 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.6(mm), f = 0.25(mm/rev)

A. K. Sahoo y B. Sahoo [12] evaluaron el rendimiento de los insertos de carburo sin

recubrimiento y con recubrimiento multicapa, con respecto al desgaste del flanco. La
progresión del desgaste del flanco para el inserto de carburo revestido con TiN
multicapa fue estable sin ninguna falla prematura por astillado y fracturamiento.
Considerando que esto puede atribuirse debido a la alta dureza, resistencia al
desgaste, bajo coeficiente de fricción y altas propiedades de barrera de difusión del
material revestido con TiN. La abrasión es el mecanismo dominante de desgaste.

K. Orra y S. K. Choudhury [66], al mecanizar acero D2 con vc =110 m/min, f = 0.1 mm/rev
y ap = 0.5 mm, observaron en el análisis del procesamiento de imágenes que el
desgaste del flanco crece constantemente y existe uniformidad en el ancho de
desgaste. A medida que avanza el mecanizado y con el aumento de la temperatura
y la fuerza de fricción, también se observó que el inserto de corte comienza a perder
material, lo que da como resultado la delaminación del material de recubrimiento. Esto
puede deberse a las propiedades presentes en el acero D2 que tiene alto nivel de
tensión de fluencia, lo que hace que el acero D2 sea difícil de mecanizar.

Por otro lado S. A. Khan et al. [77] en sus investigaciones, encontraron el efecto de la
microgeometría de insertos wiper para regímenes críticos de dureza del material, en el
torneado de un acero AISI D2 sin fluido de corte, maquinando piezas con durezas de

80
55 HRC y 60 HRC. La dureza de la pieza de trabajo fue considerada como la más
significativa en la vida de la herramienta, el tipo de inserto y la tasa de avance fueron
los parámetros dominantes, se observó una huella de desgaste en el filo principal en el
menor borde de corte, siendo el modo de desgaste dominante. La microdureza
aumento en la superficie mecanizada para herramientas nuevas y gastadas hasta una
profundidad de 200 µm. La combinación de altas velocidades de avance (0.281
mm/rev) y profundidad de corte (0.20 mm), reveló como el principal daño
microestructural la extracción de material.

De los resultados de otras investigaciones, comparadas a las obtenidas en este trabajo

de Tesis, se puede relacionar que al maquinar un acero endurecido como el AISI D2
(65 HRC) con insertos PVD – TiAlN, provoca un daño excesivo y localizado en el filo de
la herramienta de corte, ya sea por el aumento en la velocidad de corte, tasa de
avance o profundidad de corte y por el difícil maquinado del material, sin embargo,
también es importante notar que aunque la herramienta de corte sufre un desgaste
excesivo, la calidad de la superficie maquinada obtenida en algunos ensayos
muestran un valor de acabado excelente. Se puede lograr una disminución del
desgaste, empleando parámetros adecuados de maquinado, como los encontrados
en la optimización.

5.1.2.5. Ecuación de regresión.

La variable dependiente es el desgaste de flanco VBmáx y las variables independientes

son vc, ap y f. Para el modelo lineal se obtiene la siguiente ecuación de regresión, con
una confiabilidad del 21.28 %.

VBmáx = 1.69 + 0.00222 vc + 0.28 ap − 4.62 f (5.4)

R2 = 21.28 % y R2 ajustado = 0.0 %

La ecuación predictiva para el modelo de regresión cuadrática (modelo de segundo

orden) del desgaste del flanco VBmáx es:

81
 VBmáx = −30.70 + 0.2141vc −11.25ap +120.9f − 0.000447vc2 +13.21ap2 −177.5f2 −0.1933vc * f

(5.5)
R2 = 99.15 % y R2 ajustado = 93.21 %

La Tabla 5.9, muestra los valores obtenidos mediante los modelos de regresión lineal y
cuadrática, así como el porcentaje de error entre el valor experimental y el predicho
en cada modelo, respectivamente. El máximo error de predicción es de 8.937% en el
modelo de regresión cuadrática y en el modelo lineal el máximo error es de 69.291%,
comprobándose que el modelo cuadrático es mejor para la predicción de valores de
VBmáx, de acuerdo con los datos del experimento.

Tabla 0.14. Resultados de los modelos de regresión para VBmáx (mm).

[Fuente: elaboración propia]
Valores Valores predichos
Valores
Factores predichos ecuación
No. experimentales
ecuación lineal % Error cuadrática % Error
corrida
vc ap f VBmáx VBmáx VBmáx

1 150 0.2 0.2 0.873 1.155 32.302 0.916 5.028

2 150 0.4 0.25 0.905 0.980 8.287 0.854 5.679
3 150 0.6 0.3 0.939 0.805 14.270 0.959 2.193
4 200 0.2 0.25 1.972 1.035 47.515 1.984 0.641
5 200 0.4 0.3 0.508 0.860 69.291 0.550 8.385
6 200 0.6 0.2 1.653 1.378 16.636 1.594 3.593
7 220 0.2 0.3 0.64 0.848 32.562 0.583 8.937
8 220 0.4 0.2 0.948 1.366 44.135 0.956 0.801
9 220 0.6 0.25 1.235 1.191 3.530 1.272 3.040

La Figura 5.8, muestra la comparación de los resultados obtenidos en el experimento y

los valores predichos con la ecuación de regresión obtenida del modelo cuadrático.
Como resultado, se demuestra que el modelo de regresión cuadrática es exitoso para
la estimación del desgaste de flanco en el maquinado del AISI D2 empleando insertos
PVD.

82
 Figura 0.25. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los
resultados experimentales para VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]

5.1.2.6. Estimación del desgaste de flanco óptimo.

Con la técnica de optimización de Taguchi, se requiere de un experimento de

confirmación para validar la condición optimizada. En la estimación del desgaste de
flanco óptimo, se aplica la ecuación:

VBopt = ( vc –
1
TVBm á x ) + ( ap
2
– TVBm á x ) + (f
3 )
– TVBm á x + TVBm á x
(5.6)

Donde (vc1, ap2, f3) representan los valores promedio de nivel óptimo del desgaste de
flanco (Tabla 5.10.) y TVBmáx indica el promedio de todos los valores de VBmáx obtenidos
del estudio experimental (Tabla 5.6). Como resultado de los cálculos, se estimó que
VBopt = 0.238 mm.

Tabla 0.15. Valores de respuesta de medias para VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]

Factores de control
Niveles Desgaste del flanco (VBmax)
vc ap f
Nivel 1 0.9057 1.1617 1.1580
Nivel 2 1.3777 0.7870 1.3707
Nivel 3 0.9410 1.2757 0.6957
Delta 0.4710 0.4887 0.6750
Los niveles en negrita muestran los valores que optimizan a VBmáx.

83
Se realizan pruebas de confirmación de los factores de control para el método de
Taguchi y las ecuaciones de regresión a niveles óptimos y aleatorios. En la Tabla 5.11,
se da la comparación de los resultados de la prueba y los valores predichos obtenidos
usando el método de Taguchi y las ecuaciones de regresión (ecuaciones (5.4) - (5.6)).
Los valores predichos y los valores experimentales deben estar muy cerca el uno del
otro, para análisis estadísticos confiables, los valores de error deben ser menores al 20%.

Tabla 0.16. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y ecuaciones de
regresión para VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]
Ecuación de
Ecuación de
Nivel Método de Taguchi regresión
regresión lineal
cuadrática
Error Error Error
VBmáx (mm) Exp. Pred. Exp. Pred. Exp. Pred.
(%) (%) (%)
vc1ap2 f3
0.909 0.238 73.72 0.909 1.155 27.06 0.909 0.916 0.86
(optimo)
vc2ap2 f2
0.905 0.913 0.97 0.905 0.980 8.28 0.905 0.853 5.67
(aleatorio 2)
vc3ap1 f3
0.640 0.648 1.37 0.640 0.848 32.56 0.640 0.582 8.93
(aleatorio7)

Del análisis de la relación S/N, del ANOVA y del RSM, se concluye que altas velocidades
de corte y tasas de avance fueron observadas en ser efectivas en el incremento del
desgaste del flanco en el experimento. De los parámetros de corte óptimo se obtiene
un valor de VBopt que se considera se encuentra dentro del rango aceptable (> 0.3
mm), sin embargo, con los valores de corte aleatorios y mediante el modelo
cuadrático los valores obtenidos para VBmáx son muy elevados, lo que por consiguiente
provoca un gran detrimento de la herramienta de corte.

5.1.3. Análisis de viruta.

En Tabla 5.12 se muestran imágenes de la viruta obtenida para cada uno de los
ensayos, clasificadas en función de la profundidad de corte (ap), la velocidad de
corte (vc) y la tasa de avance (f) empleados, de acuerdo con los valores
almacenados en la Tabla 5.1. Se presentan las imágenes de la viruta obtenidas al
finalizar el mecanizado, así como una imagen obtenida durante la ejecución del
ensayo, donde se puede apreciar la forma en la que la viruta se separa de la zona de
corte. Las imágenes fueron tomadas y filmadas con una cámara fotográfica.
84
De las observaciones realizadas durante los ensayos experimentales de maquinado y
de las imágenes mostradas en la Tabla 5.12, la morfología de las virutas originadas, son
del tipo arqueada, que desde los primeros instantes del mecanizado presenta
tendencia a enredarse y a la formación de nidos de viruta, lo cual se considera una
viruta de características desfavorables para los parámetros de mecanizado utilizados.
En los casos donde se tiene una disminución de la tasa de avance se observa
formación de viruta extendida, la cual a lo largo de la longitud maquinada tiende a
enredarse (ensayos 1, 2 y 8). Las virutas con una mayor fragmentabilidad se obtienen
solo al inicio del maquinado para los valores bajos de velocidad de corte (ensayos 1,
2 y 3).

Tabla 0.17. Morfología de la viruta obtenida en los ensayos, inserto PVD.

[Fuente: elaboración propia]
No.
Ejecución del ensayo Viruta obtenida
Ensayo

vc = 150 (m/min), ap = 0.2(mm), f = 0.20(mm/rev)

vc = 150 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

vc = 150 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

85
4

vc = 200 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.6(mm), f = 0.25(mm/rev)

86
Los elevados niveles de plasticidad provocan que la viruta se deforme plásticamente
durante el corte, sin llegar a sobrepasar su límite de rotura, por lo que su nivel de
fragmentabilidad es muy bajo, en el rango de los valores de parámetros de corte. Esto
hace que se forme viruta continua, muy larga y con tendencia a enredarse, formando
los característicos nidos de viruta. Los cambios que sufre la geometría de la
herramienta durante el mecanizado, debido a la adhesión de material al filo, originan
modificaciones en las condiciones de corte que propician cambios en la morfología
de la viruta a lo largo de un mismo ensayo.

Por tanto, la obtención de una morfología de viruta de fácil evacuación y que no

origine enredos en la herramienta, o en el resto de los elementos de la máquina
herramienta, se puede conseguir utilizando una combinación de valores de avance
altos y velocidades de corte bajas. Sin embargo, habría que analizar la afectación de
esta combinación de valores sobre Ra y VBmáx.

5.1.4. Confirmación del intervalo de confianza (CI).

El sistema de optimización realizado para la rugosidad superficial Ra y el desgaste de

la herramienta VBmáx, es validado mediante el intervalo de confianza (CI) aplicando
las siguientes ecuaciones [82]:

 1 1
CIRa ,VBmax = Fα ,1,fe Ve  +  (5.7)
 neff R 

N
neff =
1 + Tdof (5.8)

Donde Fα,1,fe es la relación F con un 95% de confidencialidad, α es el nivel de

significancia, fe son los grados de libertad del error, Ve es la varianza del error, neff es el
número efectivo de réplicas, R es el número de réplicas para confirmación del
experimento (ecuación 5.7). N es el número total de experimentos y Tdof es el total de
los principales grados de libertad (ecuación 5.8).

87
Los valores que se obtienen para cada término de la ecuación (5.7) son: F0.05,1,2 = 18.51
(obtenido de la Tabla E.1, incluida en Anexo E), VeRa = 0.02340 y VeVBmáx = 0.1289 (de
Tabla 5.2 y Tabla 5.7), R = 1. Para la ecuación (5.8) los términos encontrados son: N = 9,
Tdof = 6 y neff = 1.29. Aplicando la ecuación (5.7) y ecuación (5.8) los intervalos de
confianza fueron calculados como CIRa = ± 0.876 y CIVBmáx = ± 2.06. La media del valor
óptimo estimado para Ra y VBmáx, con un intervalo de confianza del 95% son, para Ra:
 R a o p t − C IR a  < R a e xp <  R a o p t − C IR a 

 0.054 − 0.876  < 0.165 <  0.054 + 0.876 

− 0.822 < 0.165 < 0.93

Para VBmax:
VBm á x ,opt − CIVB  < VBm á x ,exp < VBm á x ,opt − CIVB 
 máx   máx 

 0.238 − 2.06  < 0.909 <  0.238 + 2.06 

− 1.8 < 0.909 < 2.298

Los valores de Raexp y VBmáx,exp obtenidos del estudio experimental están dentro de los
límites de intervalo de confianza, por lo que el sistema de optimización de la rugosidad
superficial y del desgaste del flanco usando el método de Taguchi, se logra con un
nivel de significancia de 0.05.

5.1.5. Discusión.

Se realizaron pruebas de confirmación de los factores de control para el método de

Taguchi y ecuaciones de regresión a niveles óptimos y aleatorios. En la Tabla 5.5 y Tabla
5.9, se enumera la comparación de los resultados experimentales y los valores
predichos obtenidos mediante el método de Taguchi y las ecuaciones de regresión de
primer y segundo orden. Los valores predichos y los valores experimentales son muy
similares entre sí en los modelos de regresión cuadrática para Ra y VBmax. Para análisis
estadísticos confiables, los valores de error deben ser inferiores al 20% [85]. Aunque los
porcentajes de error calculados en el desgaste del flanco son más altos que los de la
rugosidad de la superficie, están dentro de los límites aceptables. Por lo tanto, los
resultados obtenidos de las pruebas de confirmación reflejan una optimización exitosa
mediante el diseño de experimento por el método de Taguchi.

88
5.1.5.1. Relación entre Ra y VBmáx.

La Figura 5.9 muestra la relación entre la rugosidad superficial Ra y el desgaste del

flanco VBmáx de los valores obtenidos experimentalmente para el inserto del tipo PVD.
Se observa que en los experimentos 2, 3, 8 y 9 existe relación entre ambas variables ya
que el aumento en el desgaste del flanco de la herramienta de corte provoca un
aumento en la rugosidad superficial. Los valores más bajos obtenidos de Ra (puntos 1,
4 y 6 de la Figura 5.9) se deben a la disminución de la profundidad de corte y tasa de
avance, pero no favorecen en el valor de VBmáx, ya que el desgaste del flanco de la
herramienta se incrementa, esto por la relación en el aumento de la velocidad de
corte, es decir, esta combinación de parámetros favorece al acabado de la
superficie, pero no al desgaste de la herramienta.

Los valores más bajos para VBmáx (puntos 5 y 7, Figura 5.9) se obtienen con velocidad
de corte y tasa de avance alta, lo cual es contrario para Ra ya que su valor
incrementa. Por lo tanto, se verifica que existe una relación entre el desgaste del flanco
de la herramienta de corte y la rugosidad de la superficie maquinada, obtenidas en el
experimento.

Figura 0.26. Relación entre Ra y VBmáx.

Fuente: elaboración propia]

89
Durante los experimentos se pudo observar que con velocidades de corte elevados se
obtienen mejor calidad en la superficie maquinada, sin embargo, también afecta en
el aumento de temperatura en dicha superficie, esto por las fuerzas de contacto
originadas entre la pieza de trabajo y el borde del filo de la herramienta de corte.
Distintos autores afirman que el comportamiento de los recubrimientos del material del
inserto afecta a la rugosidad superficial de la pieza mecanizada [12], y al desgaste de
la herramienta de corte [12], [45].

5.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE INSERTOS CON RECUBRIMIENTO CVD.

Se procedió a la realización del experimento con el inserto CVD – Ti (C,N) + Al2O3 + TiN,
la metodología a seguir es la misma que se aplicó para el experimento con la
herramienta PVD. Por lo tanto, por simplicidad en la descripción, a continuación, se
presentan los resultados obtenidos del experimento y su análisis respectivo.

5.2.1. Análisis de la rugosidad (Ra) sobre la superficie de maquinado.

La Tabla 5.13, muestra los valores obtenidos de Ra y de S/N en el experimento realizado.

Se observa que el menor valor obtenido de Ra es de 0.433 µm (corrida 1) y el valor
máximo fue de 1.378 µm (corrida 8), así mismo el valor medio total de la rugosidad
superficial resulto de 0.9066 µm. Con relación a la S/N, el valor más bajo resultó de -
0.52249 dB (corrida 7) y el más alto fue de 7.2704 dB (corrida 1). De los resultados
obtenidos en la Tabla 5.13, se verifica que existe una relación entre el menor valor de
Ra y el mayor valor de S/N (corrida 1).

90
 Tabla 0.18. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados de Ra y S/N obtenidos.
[Fuente: elaboración propia]
No.
vc (m/min) ap (mm) f (mm/rev) Ra (µm) S/N (dB)
corrida
1 150 0.2 0.20 0.433 7.2704
2 150 0.4 0.25 0.823 1.6900
3 150 0.6 0.30 0.515 5.76386
4 200 0.2 0.25 0.788 2.06948
5 200 0.4 0.30 1.117 -0.96106
6 200 0.6 0.20 1.355 -2.63879
7 220 0.2 0.30 1.062 -0.52249
8 220 0.4 0.20 1.378 -2.78498
9 220 0.6 0.25 0.688 3.24823
TRa (valor medio total de la rugosidad superficial) = 0.9066 µm

Al igual que los efectos observados durante el maquinado con insertos PVD, también
con los insertos CVD se presentó el excesivo calentamiento de la viruta desprendida
en el proceso de corte, en la interfaz filo de la herramienta de corte–pieza maquinada.
Ocasionando en algunas de las corridas, un tiempo de espera para que la pieza
maquinada se enfriará y poder realizar las mediciones de Ra. Como se menciona en
[51] con parámetros de mecanizado adecuados es posible obtener una rugosidad
superficial (Ra < 0.8 µm) que corresponde a una alta precisión dimensional sin
necesidad de operaciones de rectificado cilíndrico. Los resultados obtenidos en el
maquinado con el inserto tipo CVD – Ti (C, N) + Al2O3 + TiN, también permite obtener
excelentes valores de Ra, siendo el mejor 0.433 µm.

C. H. C. Haron et al. [72] estudiaron lo relacionado a la integridad de la superficie del

acero para herramienta AISI D2 (25 HRC) considerando los aspectos de rugosidad
superficial, topografía de la superficie y dureza de la superficie. Utilizaron insertos de
carburo recubiertos (KC 9125) y sin recubrimiento (K 313), en torneado en seco, en
distintas velocidades de corte y tasas de avance, manteniendo constante la
profundidad de corte. Empleando el diseño de experimentos de Taguchi encontraron
los mejores parámetros de maquinado, los resultados mostraron que la Ra para las
herramientas de carburo sin recubrimiento están en el rango de 0.36 – 4.05 μm y para
los insertos con recubrimiento se encontraron en el rango de 0.30 – 1.51 μm. Para ambos
insertos el más bajo nivel de Ra se encontró con vc = 250 m/min y f = 0.05 mm/rev. Por
lo que los valores obtenidos para Ra en los rangos de 0.433 – 1.378 μm, con el inserto
tipo CVD, se encuentran en valores aceptables de rugosidad para un maquinado de

91
este tipo. De forma tal que empleando parámetros de corte adecuados es posible
emplear este tipo de insertos y lograr un buen valor de rugosidad superficial en la pieza
maquinada.

5.2.1.1. Análisis de efectos principales de medias y relación señal – ruido (S/N).

Observando la gráfica de efectos principales de S/N, Figura 5.11, el nivel óptimo de los
parámetros del proceso que minimizan a Ra es: vc en nivel 1 (150 m/min), ap en nivel
1 (0.2 mm) y f en nivel 2 (0.25 mm/rev). El gráfico del efecto principal de medias,
mostradas en la Figura 5.10, indica que el acabado de la superficie se mejora al
disminuir la velocidad de corte (vc).

Figura 0.27. Efectos principales para medias de datos para Ra.

[Fuente: elaboración propia]

Figura 0.28. Efectos principales para relaciones S/N para Ra.

[Fuente: elaboración propia]

92
R. Suresh et al. [37] analizaron la influencia de la velocidad de corte, tasa de avance,
profundidad de corte y tiempo de mecanizado, en las características de
maquinabilidad como la fuerza de mecanizado, rugosidad superficial y desgaste de la
herramienta, durante el torneado del acero AISI 4340 con insertos de carburo
recubiertos. Del análisis paramétrico, se revela que la combinación de baja tasa de
avance, baja profundidad de corte y el bajo tiempo de mecanizado con alta
velocidad de corte son favorables para minimizar la rugosidad de la superficie.

S. Chinchanikar y S. K. Choudhury [78] en su investigación del estado del arte sobre

estudios experimentales del maquinado de acero endurecido, mencionan que los
investigadores han realizado grandes esfuerzos para evaluar el desempeño del
maquinado en términos de vida de la herramienta, rugosidad superficial, fuerzas de
corte y morfología de la viruta durante el maquinado de acero endurecido en distintos
niveles de dureza usando herramientas de WC recubiertos. Los análisis de estos estudios
concluyen que la combinación óptima de baja tasa de avance y baja profundidad
de corte con alta velocidad de corte es satisfactoria para reducir la rugosidad
superficial. La tasa de avance y la dureza de la pieza de trabajo tienen significancia
estadística sobre la rugosidad superficial.

Por lo anterior, los resultados experimentales obtenidos en este trabajo de Tesis

confirman que la rugosidad promedio de la superficie disminuye a menor velocidad y
profundidad de corte, pero a una tasa de avance intermedia. Comprobando que los
parámetros de corte empleados en el experimento con el inserto CVD, permiten
obtener buena calidad superficial.

5.2.1.2. Análisis de varianza (ANOVA).

De acuerdo con la Tabla 5.14 (valores en negritas), el factor más importante que
afecta la rugosidad de la superficie es la velocidad de corte vc, con F de 2.69 y tasa
de contribución de 48.27%, seguido de la profundidad de corte (ap, F de 1.14) y de la
tasa de avance (f, F de 0.75). En este caso se concluye que la tasa de avance no

93
contribuye significativamente en la rugosidad de la superficie maquinada con el
inserto CVD.

Tabla 0.19. Resultados del ANOVA para la rugosidad superficial (Ra).

[Fuente: elaboración propia]

Fuente Grados de Suma de Media de los Tasa de

Relación
de libertad cuadrados cuadrados contribución
F
varianza (GDL) (SS) (MS) (%)
vc 2 0.4529 0.2644 2.69 48.27
ap 2 0.1916 0.09580 1.14 20.42
f 2 0.1256 0.06281 0.75 13.40
Error 2 0.1681 0.08404 - 17.91
Total 8 0.9382 - - 100
Los valores en negritas representan el factor de mayor influencia.

J. G. Lima et al. [54] investigaron la maquinabilidad del AISI D2 (58 HRC) empleando
una herramienta de corte de alúmina mixta. Los resultados indicaron que los insertos
de alúmina produjeron un acabado superficial comparable y cercano al rectificado
cilíndrico. Evaluaron los cambios de la rugosidad superficial en el acero AISI D2 (58 HRC)
concluyendo que los valores de Ra aumentaron con la tasa de avance y se redujeron
a medida que la velocidad de corte fue elevada, oscilando entre 0.28 y 1.12 µm.

H. Bensouilah et al. [61] presentaron los efectos de vc, f y ap sobre la evolución de la

rugosidad superficial durante el torneado duro del acero AISI D3 con insertos de
cerámica del tipo CC6050 y CC650. Encontrando que para el inserto CC6050 la
calidad de la superficie obtenida es 1.6 veces mejor que la obtenida con el inserto sin
recubrimiento CC650, en ambos casos la tasa de avance influye en 84.39% y 54.19%,
respectivamente. Al maquinar el AISI D2 (56 HRC) con insertos CVD, se logran buenos
resultados de acabado superficial como ya se mencionó anteriormente, en este caso,
se determina que en efecto para este tipo de inserto la velocidad de corte tiene mayor
influencia en el valor de Ra, en comparación con la tasa de avance. Semejante a
deducciones hechas en otras investigaciones, pero contrarias a otras donde el factor
de mayor influencia es la tasa de avance. Esto se debe a las características
fisicoquímicas del recubrimiento empleado en el inserto.

94
5.2.1.3. Análisis de superficie de respuesta (RSM).

En la Figura 5.12a y Figura 5.12b, se observa en las RS la interrelación entre los factores
que afectan la rugosidad superficial. Al incrementar la velocidad de corte y la
profundidad de corte o la velocidad de corte y la tasa de avance, respectivamente,
el valor de Ra aumenta. La tasa de avance por sí sola no tiene un efecto significativo
directo sobre Ra, pero interactúa con ap y vc.

La rugosidad superficial (Ra) se encuentra en función de la velocidad de corte (vc), un

aumento en vc causa un incremento significativo en el valor de Ra. En el estudio
experimental realizado se encontró que la mejor Ra se logra con vc = 150 m/min, ap =
0.2 mm y f = 0.20 mm/rev y los valores óptimos encontrados para vc y ap son los mismos,
excepto el valor de f que se encontró en el nivel de 0.25 mm/rev.

95
 a)

b)

Figura 0.29. Efecto de los parámetros de corte sobre Ra.

[Fuente: elaboración propia]

S. Chinchanikar y S. K. Choudhury [69] investigaron el rendimiento de la herramienta de

carburo recubierto considerando el efecto de la dureza del material de trabajo y los
parámetros de corte durante el torneado del acero AISI 4340 endurecido a diferentes
niveles de dureza (35 y 45 HRC). Velocidad de corte, avance y profundidad de corte
tienen un efecto de interacción en la Ra. Las condiciones óptimas encontradas
mediante la metodología del RSM, fueron el uso de un menor valor de tasa de avance
(0.15 mm/rev), menor profundidad de corte (1 mm) y limitar la velocidad de corte a

96
235 y 144 m/min; para el torneado de los materiales de trabajo de 35 y 45 HRC,
respectivamente, asegurando minimizar la rugosidad de la superficie.

W. H. Yang y Y. S. Tarng [70] mediante la metodología de Taguchi investigaron las

características del torneado del acero S45C empleando herramientas de corte de WC
grado P10, encontrando que los valores optimos encontrados fueron: vc = 135 m/min,
f = 0.08 mm/rev y ap = 1.1 mm, los cuales logran minimizar a Ra.

La interrelación entre los factores vc, ap y f que afectan la Ra para insertos del tipo
CVD estudiados en esta Tesis, muestran que al incrementar la vc y ap o vc y f,
respectivamente, el valor de Ra aumenta, observando una interrelación entre ambos
parámetros de corte. También se encontró que efectivamente al disminuir vc, ap y f se
obtienen mejores resultados de Ra.

5.2.1.4. Ecuación de regresión.

Mediante el análisis de regresión se obtiene la ecuación predictiva para la rugosidad

superficial. Para el modelo lineal se obtiene la siguiente ecuación de regresión:

Ra = − 0.146 + 0.00713vc + 0.229ap − 1.57f (5.9)

R2 = 47.55 % y R2ajustado = 16.07 %

La ecuación predictiva para el modelo de regresión cuadrática de la rugosidad

superficial es:

Ra = −4.50 + 0.0814vc + 11.35ap − 35.0f − 0.000173vc2 − 7.48 ap2 + 62.5 f2 − 0.0270vc * ap

(5.10)
R2 = 90.19 % y R2 ajustado = 21.54 %

El modelo de segundo orden explica aproximadamente el 90.19% de la variabilidad

de las respuestas en la predicción de nuevas observaciones en comparación con el
modelo de primer orden. La Tabla 5.15, muestra los valores obtenidos mediante los
modelos de regresión lineal y cuadrática, así como el porcentaje de error entre el valor

97
experimental y el predicho en cada modelo, respectivamente. Verificándose que el
modelo de regresión cuadrática logra predecir los valores de Ra con máximo error de
22.271%, en comparación con el modelo lineal, cuyo máximo error es del orden de
69.694%.

Tabla 0.20. Resultados de los modelos de regresión para Ra (µm).

[Fuente: elaboración propia]
Valores Valores
Valores predichos predichos
Factores
No. experimentales ecuación ecuación
% Error % Error
corrida lineal cuadrática
vc ap f Ra Ra Ra

1 150 0.2 0.2 0.433 0.655 51.339 0.478 10.461

2 150 0.4 0.25 0.823 0.622 24.349 0.696 15.315
3 150 0.6 0.3 0.515 0.589 14.543 0.629 22.271
4 200 0.2 0.25 0.788 0.933 18.439 0.907 15.107
5 200 0.4 0.3 1.117 0.900 19.373 1.168 4.583
6 200 0.6 0.2 1.355 1.103 18.568 1.237 8.693
7 220 0.2 0.3 1.062 0.997 6.082 0.942 11.242
8 220 0.4 0.2 1.378 1.200 12.902 1.502 8.998
9 220 0.6 0.25 0.688 1.167 69.694 0.744 8.175

La Figura 5.13, muestra la comparación de los resultados obtenidos en el experimento

y los valores predichos con la ecuación de regresión obtenida del modelo cuadrático.
Se observa que hay una buena relación entre los valores predichos y los obtenidos en
el experimento, por lo tanto, se demuestra que el modelo de regresión cuadrática es
exitoso para la estimación de la rugosidad superficial en el torneado duro utilizando
inserto de WC revestido mediante CVD.

98
 Figura 0.30. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los
resultados experimentales para Ra.
[Fuente: elaboración propia]

5.2.1.5. Estimación de la rugosidad superficial óptima.

En la estimación de la rugosidad superficial óptima, se aplica nuevamente la ecuación:

Raopt = ( vc1
– TRa ) + ( ap
1
– TRa ) + (f
2
– TRa ) + TRa (5.11)

Donde (vc1, ap1, f2) representan los valores promedio de nivel óptimo de rugosidad
superficial (Tabla 5.16) y TRa indica el promedio de todos los valores de Ra obtenidos
del estudio experimental (Tabla 5.13). Como resultado de los cálculos, se estimó que
Raopt = 0.223 µm.

Tabla 0.21. Valores de respuesta de medias para Ra.

[Fuente: elaboración propia]
Factores de control
Niveles Rugosidad superficial (Ra)
vc ap f
Nivel 1 0.5093 0.7610 1.0553
Nivel 2 1.0867 1.1060 0.7663
Nivel 3 1.0427 0.8527 0.8980
Delta 0.4963 0.3450 0.2890
Los niveles en negrita muestran los valores que optimizan a Ra.

Se realizan de igual forma las pruebas de confirmación de los factores de control para
el método de Taguchi y las ecuaciones de regresión a niveles óptimos y aleatorios. En
la Tabla 5.17, se da la comparación de los resultados obtenidos. Los resultados de
confirmación reflejan valores confiables mediante el modelo de regresión cuadrática.

99
 Tabla 0.22. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y ecuaciones de
regresión para Ra.
[Fuente: elaboración propia]
Ecuación de regresión Ecuación de regresión
Nivel Método de Taguchi
lineal cuadrática
Error Error Error
Ra (µm) Exp. Pred. Exp. Pred. Exp. Pred.
(%) (%) (%)
vc1ap1 f2
0.128 0.223 74.53 0.128 0.498 289.2 0.128 0.103 19.29
(optimo)
vc2ap2 f2
(aleatorio 0.823 1.145 39.22 0.823 0.622 24.34 0.823 0.696 15.31
2)
vc3ap1 f3
(aleatorio 1.062 0.888 16.33 1.062 0.997 6.08 1.062 0.942 11.24
7)

Los resultados obtenidos de las pruebas de confirmación reflejan valores confiables

mediante el modelo de regresión cuadrática, resultando en valores de acabado
superficial satisfactorios, por lo que el modelo de segundo orden ayuda a predecir las
respuestas de Ra con mayor aproximación al valor experimental. El porcentaje de error
más alto encontrado es de 19.29%, por lo que se demuestra la confiabilidad de los
valores predichos. Se concluye nuevamente que, mediante la metodología de
Taguchi, el análisis de superficie de respuesta y los modelos de regresión, es posible
encontrar parámetros optimos de corte que ayuden a minimizar la rugosidad
superficial maquinada, permitiendo emplear insertos de corte CVD – Ti (C, N) + Al2O3 +
TiN de bajo costo, para el maquinado de un acero endurecido AISI D2 (65 HRC).

5.2.2. Análisis del desgaste del flanco de la herramienta de corte (VBmáx).

Una vez obtenidos los valores del desgaste del flanco VBmáx, se realiza el análisis
completo del diseño de experimento de Taguchi. La Tabla 5.18, muestra el arreglo
ortogonal y los resultados del experimento. Se observa que el menor valor obtenido de
VBmáx es de 0.807 mm (corrida 2) y el valor máximo fue de 2.448 mm (corrida 5), así
mismo el valor medio total del desgaste de la herramienta de corte resulto de 1.6422
mm. En relación con la S/N, el valor más bajo resultó de -2.09657 dB (corrida 3) y el más
alto fue de 1.86253 dB (corrida 2). Se verifica que existe una relación entre el menor
valor de VBmáx y el mayor valor de S/N (corrida 2), lo cual corresponde a la mejor
característica de rendimiento.

100
 Tabla 0.23. Arreglo ortogonal L9 diseño de experimento de Taguchi y resultados del experimento.
[Fuente: elaboración propia]
No.
vc (m/min) ap (mm) f (mm/rev) VBmáx (mm) S/N (dB)
corrida
1 150 0.2 0.20 0.847 1.44233
2 150 0.4 0.25 0.807 1.86253
3 150 0.6 0.30 1.273 -2.09657
4 200 0.2 0.25 1.647 -4.33387
5 200 0.4 0.30 2.448 -7.77623
6 200 0.6 0.20 1.819 -5.19665
7 220 0.2 0.30 1.921 -5.67055
8 220 0.4 0.20 1.985 -5.95521
9 220 0.6 0.25 2.033 -6.16275
TVBmáx (valor medio total del desgaste) = 1.6422 mm

Al igual que los maquinados realizados con insertos PVD, también al maquinar con
insertos CVD con los mismos niveles en los parámetros de corte, se observaron
aumentos en la temperatura en la pieza maquinada y la formación de nidos de viruta,
pero a diferencia de los insertos PVD, aquí fue más notoria la acumulación de viruta en
la mayoría de los ensayos, ya que, en otros, la viruta si logro extenderse, aunque en
menor cantidad. Las herramientas sufrieron severo desgaste del filo, generando una
serie de chispazos durante el proceso de arranque de material.

5.2.2.1. Análisis de efectos principales de medias y relación señal-ruido (S/N).

Considerando como objetivo minimizar el desgaste del flanco (VBmáx) en la

herramienta de corte, de las gráficas Figura 5.14 y Figura 5.15, se observa, que los
valores que minimizan el desgaste del flanco son: vc en nivel 1 (150 m/min), ap en nivel
1 (0.2 mm) y f en nivel 2 (0.25 mm/rev). Así mismo, la gráfica del efecto principal en la
Figura 5.15 indica que el desgaste del flanco se reduce al disminuir la velocidad de
corte.

101
 Figura 0.31. Efectos principales para medias de datos para VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]

Figura 0.32. Efectos principales para relaciones S/N para VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]

G. K. Dosbaeva et al. [58] compararon el rendimiento de las herramientas de WC

recubiertas mediante CVD con capa intermedia de Al2O3, con las herramientas de
bajo contenido de PCBN en el torneado duro del acero para herramientas D2 (52 HRC).
Los aumentos de la vida útil de la herramienta recubierta de WC en comparación con
PCBN pueden alcanzar el 330 % a una velocidad de corte de 60 m/min y la
temperatura de corte correspondiente de 824 °C. Al aumentar la velocidad de corte
a 175 m/min, y en consecuencia la temperatura de corte a más de 1100 °C, el PCBN
tiene la vida útil más larga debido a su mayor dureza en caliente. S. R. Das et al. [60]
encontraron en el torneado en seco del acero AISI D2 con insertos de carburo

102
recubiertos, que la profundidad de corte y la velocidad de corte son los parámetros
que tienen más influencia sobre el desgaste de la herramienta. Los valores mínimos de
desgaste de la herramienta y baja temperatura de la superficie maquinada se
encontraron con vc = 150 m/min, ap = 0.5 mm y f = 0.25 mm/rev.

Los resultados experimentales obtenidos en la Tesis muestran que VBmáx promedio de la

herramienta de corte disminuye a menor valor de la velocidad de corte, tasa de
avance y profundidad de corte. Por lo que se puede comprobar con otras
investigaciones dentro del estado el arte que en efecto al aumentar la velocidad de
corte aumenta la temperatura de corte y por consecuencia la vida de la herramienta
disminuye, al aumentar el desgaste del filo de corte.

5.2.2.2. Análisis de varianza (ANOVA).

De acuerdo con la Tabla 5.19, el factor más importante que afecta el desgaste del
flanco es la velocidad de corte (vc) con F de 19.62, con tasa de contribución de 80.14
%, seguido del avance (f), contribución 10.43 % y de la profundidad de corte (ap), con
contribución de 5.33 %. Esto indica que la profundidad de corte no contribuye
significativamente en el desgaste de flanco del inserto CVD.

Tabla 0.24. Resultados del ANOVA para desgaste del flanco VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]
Grados de Suma de Media de los Tasa de
Fuente de Relación
libertad cuadrados cuadrados contribución
varianza F
(GDL) (SS) (MS) (%)
vc 2 1.9994 0.99972 19.62 80.14
ap 2 0.1331 0.06655 1.31 5.33
f 2 0.2603 0.13017 2.55 10.43
Error 2 0.1019 0.05095 - 4.1
Total 8 2.4948 - - 100
Los valores en negritas representan el factor de mayor influencia.

Al igual que en [58], en los experimentos desarrollados en la Tesis, se corrobora que

efectivamente el aumento en el desgaste de la herramienta de corte es afectado por
la velocidad de corte y la tasa de avance en mayor proporción, comparadas con la
profundidad de corte. Contrario a lo observado en [60], donde la profundidad de

103
corte y la velocidad de corte son los parámetros que tienen más influencia sobre el
desgaste de la herramienta.

5.2.2.3. Análisis de superficie de respuesta (RSM).

Se observa que el desgaste del flanco de la herramienta de corte incrementa

significativamente como una función del aumento en la velocidad de corte y de la
profundidad de corte o de la velocidad de corte y la tasa de avance (Figura 5.16a y
Figura 5.16b). Se encontró que la mejor VBmáx se logra con vc = 150 m/min, ap = 0.4 mm
y f = 0.25 mm/rev y los valores óptimos encontrados para vc y ap fueron de 150 m/min
y 0.2 mm, respectivamente y f de 0.25 mm/rev, finalmente, el desgaste del flanco
decrece al disminuir la velocidad de corte ya que es el parámetro que más lo afecta.

104
 a)

b)

Figura 0.33. Efecto de los parámetros de corte sobre VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]

S. R. Das et al. [60] encontraron en el torneado en seco del acero AISI D2 con insertos
de carburo recubiertos CVD, con designación CNMG – 120408, que la profundidad de
corte y la velocidad de corte son los parámetros que tienen más influencia sobre el
desgaste de la herramienta. Los valores mínimos de desgaste de la herramienta y baja
temperatura de la superficie maquinada se encontraron con vc = 150 m/min, ap = 0.5
mm y f = 0.25 mm/rev.

105
Lo anterior corresponde a los parámetros que se obtuvieron en los experimentos
realizados en este trabajo de Tesis, donde el mínimo valor de VBmáx se logra con valores
intermedios de profundidad de corte, pero con una mínima tasa de avance y
velocidad de corte, similar a lo encontrado en el estado del arte.

5.2.2.4. Análisis del desgaste del flanco de la herramienta de corte (VBmáx).

En la Tabla 5.20 se muestra el desgaste y falla por fractura en el flanco de la

herramienta de corte, de los insertos usados en el experimento para distintas
condiciones de corte. Las imágenes muestran el aspecto físico del desgaste en el filo
de corte, observando que en los experimentos 3, 4, 5, 8 y 9 el desgaste del flanco es
del tipo abrasión-adhesión, siendo notorias por el aumento en velocidad de corte y
profundidad de corte, además de resultar las de mayor valor en longitud de desgaste
VBmáx. En cambio, para los experimentos 1, 2, 6 y 7 es más marcada la falla por fractura
o despostillamiento del filo, provocado por el decremento en la velocidad de corte y
tasa de avance y aumento en la tasa de avance.

Tabla 0.25. Imágenes del desgaste de flanco después del experimento de mecanizado, inserto CVD.
[Fuente: elaboración propia]

No.
Inserto después del mecanizado Imagen en SEM
Ensayo

vc = 150 (m/min), ap = 0.2(mm), f = 0.20(mm/rev)

vc = 150 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

106
3

vc = 150 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

107
 8

vc = 220 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.6(mm), f = 0.25(mm/rev)

X. Chen et al. [75] encontraron en la herramienta WC recubierta mediante CVD y una

herramienta cermet, que la primera sufrió severo desgaste por cráter debido a los
mecanismos de desgaste por difusión y adhesión. La calidad de la superficie
maquinada por la herramienta cermet fue ligeramente más baja que la obtenida por
la herramienta recubierta y la rugosidad media incrementa exponencialmente con el
tiempo en ambas herramientas.

G. K. Dosbaeva et al. [58] compararon el rendimiento de las herramientas de WC

recubiertas mediante CVD con capa intermedia de Al2O3, con las herramientas de
bajo contenido de PCBN en el torneado duro del acero para herramientas D2 (52 HRC).
Los resultados revelaron que la herramienta de WC recubierto puede superar a la de
PCBN en el mecanizado del material seleccionado dentro de un cierto rango de
velocidades de corte (rango de temperatura de corte). El análisis de espectroscopia
fotoelectrónica de rayos X (XPS) mostró la formación de tribopelículas de Ti-O y Cr-O
en la superficie de la herramienta expuesta a temperaturas de corte de hasta 923 °C
(velocidades de corte de 100 m/min). Los aumentos de la vida útil de la herramienta
recubierta de WC en comparación con PCBN pueden alcanzar el 330 % a una
velocidad de corte de 60 m/min y la temperatura de corte correspondiente de 824 °C.
Al aumentar la velocidad de corte a 175 m/min, y en consecuencia la temperatura de

108
corte a más de 1100 °C, estas tribopelículas se vuelven ineficaces, y el PCBN tiene la
vida útil más larga debido a su mayor dureza en caliente.

Comparando los resultados encontrados en el estado del arte en el torneado duro de

un acero AISI D2 (65 HRC) con insertos CVD – Ti (C,N) + Al2O3 + TiN, se encuentra que
los parámetros de corte empleados en el maquinado, originan un desgaste excesivo
en el filo de la herramienta de corte, en parte por ser maquinados de alta velocidad,
lo que produce excesiva fricción y choque entre pieza de trabajo y herramienta de
corte, aunado al aumento de temperatura generada en dicho proceso. Se originan
los tipos de desgaste denominados por cráter, fractura, adhesión y filo recrecido.
También se comprueba que el valor medido del desgaste de flanco de la herramienta
de corte CVD, sobrepasa el límite indicado por la norma ASME, ya que están por arriba
de 0.6 mm.

5.2.2.5. Ecuación de regresión.

Para el modelo lineal se obtiene la siguiente ecuación de regresión para VBmax:

VBmáx =−2.349 + 0.01541vc + 0.592 ap + 3.30 f

(5.12)
R2 = 84.21 % y R2 ajustado = 74.74 %

La ecuación predictiva para el modelo de regresión cuadrática (modelo de segundo

orden) del desgaste del flanco VBmáx es:

VBmáx = −4.14 + 0.1080vc − 0.75ap − 48.2f − 0.000279vc2 − 3.92ap2 +106.8f2 + 0.0236vc * ap

(5.13)
R2 = 98.23 % y R2 ajustado = 85.85 %

La Tabla 5.21, muestra los valores obtenidos mediante los modelos de regresión lineal y
cuadrática, así como el porcentaje de error entre el valor experimental y el predicho
en cada modelo, respectivamente. El máximo error de predicción es de 11.065% en el
modelo de regresión cuadrática y en el modelo lineal el máximo error es de 26.926%,

109
comprobándose que el modelo cuadrático es mejor para la predicción de valores de
VBmáx, de acuerdo con los datos del experimento.

Tabla 0.26. Resultados de los modelos de regresión para VBmáx (mm).

[Fuente: elaboración propia]
Valores Valores
Valores predichos predichos
Factores
No. experimentales ecuación % ecuación %
corrida lineal Error cuadrática Error
vc ap f VBmáx VBmáx VBmáx

1 150 0.2 0.2 0.847 0.740 12.526 0.815 3.695

2 150 0.4 0.25 0.807 1.024 26.926 0.896 11.065
3 150 0.6 0.3 1.273 1.307 2.725 1.197 5.946
4 200 0.2 0.25 1.647 1.676 1.785 1.562 5.148
5 200 0.4 0.3 2.448 1.959 19.942 2.412 1.437
6 200 0.6 0.2 1.819 1.748 3.892 1.902 4.606
7 220 0.2 0.3 1.921 2.149 1.90 2.0 4.112
8 220 0.4 0.2 1.985 1.938 2.367 1.898 4.382
9 220 0.6 0.25 2.033 2.221 9.267 1.995 1.849

La Figura 5.17, muestra una buena relación entre los valores predichos y los obtenidos
en el experimento, se demuestra que el modelo de regresión cuadrática es exitoso
para la estimación del desgaste de flanco en el maquinado del AISI D2 empleando
insertos CVD.

Figura 0.34. Comparación del modelo de regresión cuadrática (predicha) y los

resultados experimentales para VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]

110
5.2.2.6. Estimación del desgaste de flanco óptimo.

Se confirma la condición optimizada del desgaste de flanco óptimo, aplicando la

ecuación:

VBopt = ( vc
1
– TVBm á x ) + ( ap 1
– TVBm á x ) + (f
2 )
– TVBm á x + TVBm á x
(5.14)

Donde (vc1, ap1, f2) representan los valores promedio de nivel óptimo del desgaste de
flanco (Tabla 5.22) y TVBmáx indica el promedio de todos los valores de VBmáx obtenidos
del estudio experimental (Tabla 5.18). Como resultado de los cálculos, se estimó que
VBopt = 0.658 mm.

Tabla 0.27. Valores de respuesta de medias para VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]
Factores de control
Niveles Desgaste del flanco (VBmáx)
vc ap f
Nivel 1 0.9757 1.4717 1.5503
Nivel 2 1.9713 1.7467 1.4957
Nivel 3 1.9797 1.7083 1.8807
Delta 1.0040 0.2750 0.3850
Los niveles en negrita muestran los valores que optimizan a VBmáx.

En la Tabla 5.23, se da la comparación de los resultados obtenidos experimentalmente

y los valores predichos, obtenidos usando el método de Taguchi y las ecuaciones de
regresión (ecuaciones 5.12 – 5.14). Los resultados obtenidos de las pruebas de
confirmación reflejan valores confiables mediante el modelo de regresión cuadrática.

Tabla 0.28. Valores predichos y confirmación de resultados por el método de Taguchi y ecuaciones de
regresión para VBmáx.
[Fuente: elaboración propia]
Ecuación de Ecuación de
Nivel Método de Taguchi
regresión lineal regresión cuadrática
Error Error Error
VBmáx (mm) Exp. Pred. Exp. Pred. Exp. Pred.
(%) (%) (%)
vc1ap1 f2
0.6487 0.658 0.01 0.6487 0.905 0.39 0.6487 0.808 0.24
(optimo)
vc2ap2 f2
0.807 1.929 139.07 0.807 1.024 26.92 0.807 0.896 11.06
(aleatorio 2)
vc3ap1 f3
1.921 2.047 6.59 1.921 2.149 11.90 1.921 2.0 4.11
(aleatorio7)

111
Del análisis de la relación S/N, del ANOVA y del RSM, se concluye que a valores altos
de relación entre velocidad de corte y profundidad de corte o entre la velocidad de
corte y la tasa de avance fueron observadas en ser efectivas en el incremento del
desgaste del flanco en el experimento. De los valores óptimos encontrados para VBmáx,
ninguno se encuentra en el rango aceptable para insertos de WC, como se mencionó
anteriormente las altas velocidades de corte producen severo desgaste en la
herramienta de corte. Sin embargo, los porcentajes mínimos de error muestran
confiabilidad entre el valor predicho y el valor experimental.

5.2.3. Análisis de viruta.

En Tabla 5.24 se muestran imágenes de la viruta obtenida para cada uno de los
ensayos, clasificadas en función de los parámetros de corte empleados. Las imágenes
muestran las virutas obtenidas durante y al finalizar el mecanizado. La morfología de
las virutas originadas en su mayoría, son del tipo arqueada, que desde los primeros
instantes del mecanizado tiende a enredarse y a la formación de los ya denominados
nidos de viruta, la cual es una viruta de características desfavorables, debido a que
origina un aumento en la temperatura entre superficie maquinada – herramienta de
corte – viruta generada. En los casos donde se tiene un aumento en la velocidad de
corte y tasa de avance, se observa formación de viruta extendida, pero a medida que
avanza el maquinado esta tiende a enredarse (ensayos 5, 7 y 9).

112
 Tabla 0.29. Morfología de la viruta obtenida en los ensayos, inserto CVD.
[Fuente: elaboración propia]
No. Ejecución del ensayo Viruta obtenida
Ensayo

vc = 150 (m/min), ap = 0.2(mm), f = 0.20(mm/rev)

vc = 150 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

vc = 150 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.25 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

vc = 200 (m/min), ap = 0.6 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.2 (mm), f = 0.30 (mm/rev)

113
 8

vc = 220 (m/min), ap = 0.4 (mm), f = 0.20 (mm/rev)

vc = 220 (m/min), ap = 0.6(mm), f = 0.25(mm/rev)

Las características típicas del recubrimiento CVD son su elevada resistencia al desgaste
abrasivo, barrera térmica y resistencia a la degradación química. Sin embargo, como
consecuencia del deficiente control de viruta que se observó durante los ensayos, el
reducido rendimiento de las herramientas fue también afectado. La formación de
viruta continua o segmentada está determinada por las propiedades del material y los
parámetros de mecanizado, como la velocidad de corte, que determina el grado de
segmentación. En los experimentos, todas las virutas obtenidas se pueden caracterizar
como continuas “nidos de viruta”.

En las herramientas de corte CVD desgastadas, se observó el denominado filo

recrecido, ocasionado por la fricción entre la viruta y la herramienta, a pesar de ser
generalmente indeseable, una capa delgada y estable de filo recrecido puede llegar
a proteger y alargar la vida de la herramienta.

5.2.4. Confirmación del intervalo de confianza (CI).

Siguiendo el procedimiento descrito en el apartado 5.2.3 sobre la validación del

intervalo de confianza para Ra y VBmáx, aplicando la ecuación (5.7) y ecuación (5.8),
se tiene lo siguiente: los valores que se obtienen para cada término de la ecuación
(5.7) son: F0.05,1,2 = 18.51 (obtenido de la Tabla E.1 incluida en Anexo E), VeRa = 0.08408 y
VeVBmáx = 0.05095 (de Tabla 5.14 y Tabla 5.19), R = 1. Para la ecuación (5.8) los términos
encontrados son: N = 9, Tdof = 6 y neff = 1.29. Aplicando la ecuación (5.7) y ecuación
(5.8) los intervalos de confianza fueron calculados como CIRa = ± 1.6622 y CIVBmáx = ±

114
1.294. La media del valor óptimo estimado para Ra y VBmáx, con un intervalo de
confianza del 95% son:

Para Ra:
 R a o p t − C IR a  < R a e xp <  R a o p t − C IR a 

 0.223 − 1.6622  < 0.481 <  0.223 + 1.6622 

− 1.4392 < 0.481 < 1.8852

Para VBmax:
VBm á x ,opt − CIVB  < VBm á x ,exp < VBm á x ,opt − CIVB 
 máx   máx 

 0.658 − 1.294  < 0.6487 <  0.658 + 1.294 

− 0.636 < 0.6487 < 1.952

Los valores de Raexp y VBmáx,exp obtenidos del estudio experimental están dentro de los
límites de intervalo de confianza, por lo que el sistema de optimización de la rugosidad
superficial y del desgaste del flanco usando el método de Taguchi, se logra con un
nivel de significancia de 0.05.

5.2.5. Discusión.

Al igual que en los procedimientos anteriores, también se realizaron pruebas de

confirmación de los factores de control para el método de Taguchi y ecuaciones de
regresión a niveles óptimos y aleatorios, Tabla 5.17 y Tabla 5.23. Se comparan los
resultados experimentales y los valores predichos obtenidos, encontrando valores muy
cercanos entre sí. Aunque los porcentajes de error calculados en la rugosidad de la
superficie son más altos que los del desgaste del flanco, están dentro de los límites
aceptables. Por lo tanto, los resultados obtenidos de las pruebas de confirmación
reflejan una optimización exitosa mediante el diseño de experimento por el método
de Taguchi.

115
5.2.5.1. Relación entre Ra y VBmáx.

La Figura 5.18 muestra la relación entre la rugosidad superficial Ra y el desgaste del

flanco de la herramienta VBmáx, de los valores obtenidos experimentalmente para el
inserto del tipo CVD. Se observa que en los ensayos 2, 4, 5, 6 y 8, existe relación entre
ambas variables ya que el aumento en el desgaste del flanco de la herramienta de
corte provoca un aumento en la rugosidad superficial, se observa que existe un
aumento en las velocidades de corte y una variación en los valores de tasa de avance
y profundidad de corte.

Los menores valores obtenidos para Ra (puntos 1, 3 y 9 de la Figura 5.18) se deben a la

disminución de la velocidad de corte y valores alto y bajo de profundidad de corte y
tasa de avance. Para estos mismos puntos el valor de VBmáx, va en aumento, esto se
debe a la variación en la tasa de avance y profundidad de corte. Por lo tanto, se
verifica que existe una relación entre el desgaste del flanco de la herramienta de corte
y la rugosidad de la superficie maquinada, obtenidas en el experimento.

Figura 0.35. Relación entre Ra y VBmáx.

[Fuente: elaboración propia]

116
5.3 RESUMEN DEL USO DE INSERTOS PVD Y CVD SOBRE EL MAQUINADO DE UN
ACERO ENDURECIDO.

5.3.1. Comparación de Ra.

La Figura 5.19 muestra la comparación de los valores obtenidos de la rugosidad

superficial Ra del inserto del tipo PVD con respecto a los obtenidos con el inserto tipo
CVD. Como se dedujo anteriormente, los valores mínimos obtenidos de Ra para el
inserto PVD (puntos 1, 4 y 6 de la Figura 5.19) se deben a la disminución de la
profundidad de corte y tasa de avance. Los valores más bajos obtenidos de Ra para
el inserto CVD (puntos 1, 3 y 9 de la Figura 5.19) se debe a la disminución de la
velocidad de corte y valores alto y bajo de profundidad de corte y tasa de avance.

Figura 0.36. Comparación de Ra obtenida de insertos PVD vs CVD.

[Fuente: elaboración propia]

Del experimento desarrollado, los menores valores de Ra, se obtienen con el inserto
tipo PVD, esto en relación a los parámetros de corte seleccionados. En la comparación
de los ensayos realizados con ambos insertos, se concluye que el tipo PVD, presenta un
mejor comportamiento en la obtención de la rugosidad de la superficie maquinada
del acero endurecido AISI D2, ya que el valor medio total de la rugosidad superficial
fue de 0.8718 µm, comparada a la obtenida con el inserto tipo CVD, cuyo valor medio
total de la rugosidad superficial fue de 0.9066 µm.

117
Se comprueba que con ambos tipos de insertos es posible obtener valores de Ra
considerados de alta precisión dimensional, demostrando que es posible lograr un
buen acabado de la superficie maquinada con estos tipos de insertos WC, con
recubrimientos PVD y CVD de bajo costo.

5.3.2. Comparación de VBmáx.

La Figura 5.20 muestra la comparación de los valores obtenidos del desgaste de la

herramienta de corte VBmáx al emplear insertos WC con recubrimientos PVD y CVD. Los
valores mínimos para VBmáx (puntos 5 y 7, Figura 5.20) para el inserto PVD, se obtienen
con velocidad de corte y tasa de avance alta. Para el inserto CVD, los mínimos valores
de desgaste se obtuvieron en los ensayos 1 y 2, con baja velocidad de corte y niveles
bajo e intermedio de profundidad de corte y tasa de avance. Conforme aumenta la
velocidad de corte, también se incrementa el valor del desgaste de la herramienta.

Figura 0.37. Comparación de VBmáx obtenida de insertos PVD vs CVD.

[Fuente: elaboración propia]

Concluyendo, los menores valores obtenidos de VBmáx se dan con el inserto PVD, el
inserto tipo CVD presenta mayores valores de desgaste en la herramienta de corte en
relación con los parámetros de corte seleccionados para el experimento. Por lo cual
el inserto PVD posee un mejor comportamiento en el desgaste del flanco de la
herramienta de corte en comparación al inserto CVD.

118
Este trabajo de tesis doctoral se ha centrado en el estudio de la rugosidad superficial y
el desgaste en la herramienta de corte en el torneado en seco de un acero
endurecido AISI D2 (65 HRC) con insertos WC y recubrimientos del tipo PVD y CVD. El
trabajo desarrollado se ha basado en una metodología que ha utilizado técnicas
experimentales aplicadas a un proceso de torneado. Las principales conclusiones
respecto al trabajo desarrollado son las siguientes:

Rugosidad superficial de la pieza maquinada.

1. El valor mínimo de Ra encontrado en los ensayos realizados fue de 0.14 µm para
el inserto PVD, frente al valor de 0.433 µm del inserto CVD.
2. Los parámetros que minimizan a Ra para el inserto PVD son: vc = 200 m/min, ap
= 0.2 mm y f = 0.20 mm/rev. Por otro lado, los parámetros para el inserto tipo CVD
determinados fueron: vc = 150 m/min, ap = 0.2 mm y f = 0.25 mm/rev. Para el
inserto PVD; el factor que más afecta a Ra es la profundidad de corte (ap), por
lo que al disminuir ap se minimiza el valor de Ra. En el inserto CVD la velocidad
de corte (vc) es el factor que más influye sobre Ra, por lo tanto, se observó que
al disminuir vc se minimiza el valor de Ra.
3. En la comparación de los ensayos realizados con ambos insertos, el tipo PVD
(valor medio total de Ra = 0.8718 µm), presenta un mejor comportamiento en la
obtención de la calidad de la superficie maquinada, comparada a las
obtenidas con el inserto tipo CVD (valor medio total de Ra = 0.9066 µm).
4. Con ambos tipos de insertos es posible obtener valores de Ra considerados de
alta precisión dimensional, demostrando que es posible lograr un buen
acabado superficial con estos tipos de insertos WC con recubrimientos PVD y
CVD de bajo costo.

119
Desgaste de la herramienta de corte.
1. En el desgaste de la herramienta de corte, el mínimo valor encontrado en los
ensayos realizados con inserto del tipo PVD fue de 0.508 mm en comparación
con el mínimo valor de 0.807 mm determinado para el inserto CVD.
2. Los parámetros que minimizan a VBmáx para el inserto PVD fueron: vc = 150
m/min, ap = 0.4 mm y f = 0.3 mm/rev. Para el inserto tipo CVD, los parámetros
fueron: vc = 150 m/min, ap = 0.2 mm y f = 0.25 mm/rev.
3. La tasa de avance (f) es el factor que más afecta el desgaste de la herramienta
en el inserto PVD, cuyo valor disminuye al aumentar f, mientras que en el inserto
CVD la velocidad de corte (vc) es el factor que más influye, disminuyendo el
valor de VBmáx al reducir vc.
4. De los resultados obtenidos, los menores valores de VBmáx se dan con el inserto
PVD, el inserto tipo CVD presenta mayores valores de desgaste en la
herramienta de corte con relación a los parámetros de corte seleccionados
para el experimento. Por lo cual el inserto PVD posee un mejor comportamiento
en el desgaste de flanco de la herramienta de corte en comparación al inserto
CVD.
5. En las condiciones de torneado del AISI D2 (65 HRC) ensayadas se observaron
varios tipos de desgaste de herramienta. Los tipos de desgaste más significativos
en el inserto tipo PVD fueron el filo recrecido o de aportación y la fractura. Por
otro lado, en el inserto CVD los tipos de desgaste observados fueron
identificados del tipo: cráter, fractura y filo recrecido.

Relación entre la rugosidad superficial y el desgaste de la herramienta de corte.

1. El incremento de la rugosidad superficial debido al desgaste de la herramienta
fue significativo en ambos tipos de insertos. En el inserto tipo PVD, Ra decrece
por la disminución de ap y f, pero no favorecen en el valor de VBmáx, ya que el
desgaste de la herramienta se incrementa por la relación en el aumento de la
vc.
2. En el inserto CVD, la disminución de la vc y valores alto y bajo de ap y f,
decrecen el valor de Ra. Para los mismos ensayos, el valor de VBmáx va en
aumento, esto se debe a la variación en f y ap.
3. Para el inserto PVD, con velocidades de corte elevados se obtienen mejor
calidad en la superficie maquinada.

120
 4. Para el inserto CVD, los valores mínimos obtenidos para Ra, se deben a la
disminución de la velocidad de corte y valores alto y bajo de profundidad de
corte y tasa de avance. Para estos mismos puntos el valor de VBmáx, va en
aumento, esto se debe a la variación en la tasa de avance y profundidad de
corte.
5. Se verifica que existe una relación entre el desgaste del flanco de la herramienta
de corte y la rugosidad de la superficie maquinada, obtenidas en el
experimento.

Mediante el trabajo experimental han sido analizados los mecanismos de desgaste y

la integridad de la pieza mecanizada en el proceso de torneado. Los ensayos ponen
de manifiesto la viabilidad de realizar procesos de torneado a alta velocidad
(maquinado industrial) sin refrigerante. Se llevaron a cabo ensayos en condiciones de
torneado en seco empleando dos tipos de insertos WC comerciales, con
recubrimientos PVD y CVD.

Logrando determinar mediante la metodología de Taguchi, el ANOVA y la RMS, los

parámetros de corte óptimos que minimizan la rugosidad superficial y el desgaste de
la herramienta de corte, para los dos tipos de insertos ensayados. Así mismo se logró
determinar las ecuaciones de regresión que permiten predecir de forma confiable los
valores de Ra y VBmáx, de acuerdo con los parámetros de corte establecidos.
Comprobando que la metodología de Taguchi es una herramienta eficaz en la
aplicación de optimización de procesos.

No existe en el estado del arte una comparación en el uso de estos tipos de insertos
WC con recubrimientos PVD y CVD en el maquinado de un acero endurecido AISI D2
(65 HRC), por lo que los resultados y el análisis obtenidos son de nueva aportación en
el campo de la manufactura avanzada.

121
El trabajo de investigación desarrollado en esta tesis doctoral, enfocado en el estudio
de la rugosidad superficial y el desgaste en la herramienta de corte en el torneado en
seco de un acero endurecido AISI D2 (65 HRC) con insertos WC y recubrimientos del
tipo PVD y CVD, permite comprobar la aplicación de una metodología mediante
técnicas experimentales en un proceso de torneado, para obtener los valores optimos
de los parámetros de maquinado que permitan disminuir el desgaste en la herramienta
de corte y obtener una mejor calidad de la rugosidad superficial maquinada. La
comparación del comportamiento en los dos tipos de insertos considerados de bajo
costo en el mercado, sugiere que pueden emplearse de forma satisfactoria, pudiendo
impactar en los costos de fabricación de un proceso de producción. De esta forma el
estudio realizado contribuye en los procesos de manufactura avanzada, donde se
aplican maquinados a alta velocidad en torno de control numérico.

122
Hoy en día los denominados procesos de manufactura convencionales han
revolucionado en procesos de manufactura avanzada donde el objetivo radica en el
uso más eficiente de recursos, reducción de costos, aumento en la productividad, la
optimización y calidad de los procesos, entre otros. El haber realizado el estudio de
desgaste en herramientas de corte y de la rugosidad superficial maquinada, permite
tener una perspectiva en la aplicación de métodos experimentales para una mejora
en los procesos de maquinado en tornos CNC, con el fin de seleccionar parámetros
de maquinado que logren procesos eficientes y a su vez impacten en la disminución
de tiempo y costos de fabricación de productos. Esto favorece en el entorno social, al
tener mejores productos a un costo competitivo en el mercado. Es indiscutible que los
procesos de manufactura por arranque de viruta y en particular el torneado mediante
control numérico ha revolucionado la industria actual a nivel mundial, por lo que aún
se siguen realizando estudios en este campo de la investigación, con el fin de
beneficiar al sector industrial y por ende al sector social.

123
Desde el punto de vista experimental sería deseable completar la siguiente
información:
 Realizar ensayos de desgaste a altas velocidades de corte empleando
herramientas de nitruro de boro cúbico (CBN) y compararlas con las del tipo
PVD y CVD. Para determinar la relación costo/beneficio en el uso de estos.
 Analizar los cambios microestructurales y realizar medidas de microdureza para
profundizar en la determinación del efecto del mecanizado sobre la integridad
superficial de la pieza y el desgaste en el sustrato/recubrimiento, de la
herramienta de corte.
 Realizar medidas directas de temperatura durante el mecanizado.
 Realizar un análisis morfológico de la viruta generada en el maquinado, para
tener mejor conocimiento sobre el efecto que produce sobre la superficie
maquinada y la herramienta de corte.

124
La aportación del trabajo experimental de la Tesis consiste en la identificación de los
parámetros de influencia en el desgaste de la herramienta y la rugosidad superficial
maquinada, así como la relación entre ambas variables dependientes de forma
conjunta. Estos resultados se publicaron en dos artículos, el primero en el XXVII
Congreso Internacional de Metalurgia Extractiva, el segundo artículo fue publicado en
la revista Modern Mechanical Engineering.

N. López-Luiz, O. Jiménez Alemán, F. Alvarado Hernández, M. Montoya Dávila, V. H.

Baltazar-Hernández, Experimentation on Tool Wear and Surface Roughness in AISI D2
Steel Turning with WC Insert, Modern Mechanical Engineering, 2018, 8, 204-220.

N. López Luiz, E. Bautista Rodríguez, V. H. Baltazar Hernández, Determinación

experimental de la rugosidad superficial en el torneado de un acero endurecido AISI
D2 empleando un inserto de WC, XXVII Congreso Internacional de Metalurgia
Extractiva “Avances en Metalurgia, Materiales y Medio Ambiente”, abril 2018,
Zacatecas, Zac.

125
[1] L. Wilfredo et al., “AISI 1045 Experimental analysis of high speed turning of AISI 1045
steel gears,” Ing. Mecánica, vol. 15, no. 1, pp. 10–22, 2012.
[2] F. Martínez Aneiro et al., “Comportamiento del acabado superficial de la pieza
y el desgaste de la herramienta al fresar aluminio con altas velocidades de corte
en fresadoras cnc convencionales,” Ing. Mecánica, vol. 9, no. 2, pp. 7–12, 2006.
[3] W. Grzesik, “Advanced Machining Processes of Metallic Materials - Theory,
Modelling and Applications,” in Elsevier Science, 2008, pp. 213–226.
[4] M. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing Materials, Processes and
Systems,” in John Wiley & Sons, 2010, p. 493.
[5] M. Correa, “Factores que afectan el acabado superficial en los procesos de
mecanizado: técnicas de análisis y modelos,” XXV Jornadas Automática, p. 400,
2004.
[6] R. Paredes, “Modelización de la evolución del desgaste en herramientas de
corte, Tesis Doctoral,” Universidad Carlos III de Madrid, Escuela Politécnica
Superior, 2015, pp. 2–50.
[7] A. Hasçalik and U. Çaydaş, “Optimization of turning parameters for surface
roughness and tool life based on the Taguchi method,” Int. J. Adv. Manuf.
Technol., vol. 38, no. 9–10, pp. 896–903, 2008.
[8] S. Enache, E. Strâjescu, C. Opran, C. Minciu, and M. Zamfirache, “Mathematical
Model for the Establishment of the Materials Machinability*,” CIRP Ann. - Manuf.
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133
En este Anexo se presentan los equipos y herramientas utilizadas en el experimento
realizado.

Figura A.1. Portaherramienta para insertos.

[Fuente: elaboración propia]

a) PVD b) CVD
Figura A.2. Insertos adquiridos para la investigación.
[Fuente: elaboración propia]

Figura A.3. Máquina electroerosionadora (corte por hilo), marca Titanium.

[Fuente: elaboración propia]
Figura A.4. Horno de piso y recipiente con aceite.
[Fuente: elaboración propia]

Figura A.5. Durómetro marca OMAG.

[Fuente: elaboración propia]

Figura A.6. Espectrómetro de emisión de chispa.

[Fuente: elaboración propia]
 Figura A.7. Torno CNC, marca Titanium.
[Fuente: elaboración propia]

Figura A.8. Rugosímetro marca Mitutoyo modelo SJ 3011.

[Fuente: elaboración propia]

Figura A.9. Microscopio electrónico de barrido (SEM), marca Bruker, modelo XFLASH 6130.
[Fuente: elaboración propia]
El material de la pieza de trabajo usada para la experimentación fue el acero AISI D2,
en forma de barra redonda de diámetro 50.8 mm y longitud de 165.1 mm. La dureza
promedio inicial de la pieza fue de 30 HRC, la cual se midió por medio del durómetro,
considerando un identador tipo diamante 120°, Rockwell C, carga de 150 Kg (1471.5
N), se realizaron cinco identaciones a lo largo de la longitud de la barra, Figura B.1.
Posteriormente se confirma la dureza a través de la sección transversal de un corte
realizado a la pieza, previamente acondicionada mediante lijado y pulido, Figura B.2.

Figura B.1. Medición de dureza

longitudinalmente. Figura B.2. Medición de dureza en sección
[Fuente: elaboración propia] transversal.
[Fuente: elaboración propia]

La composición química se obtiene mediante Espectrómetro de emisión de chispa, los

resultados se muestran en la Tabla B.1.
 Tabla B.1. Análisis químico obtenido mediante espectrómetro de emisión de chispa.
[Fuente: elaboración propia]

Una vez verificada la dureza y su composición química se realizó el tratamiento térmico

a la pieza de trabajo (probeta), se empleó un horno de piso para lograr estabilizar los
tiempos y cambios de temperatura requeridos, descritos a continuación y los cuales se
muestran en la Figura B.3:

1. Precalentamiento para alcanzar temperatura de permanencia de 850 °C.

2. Mantener temperatura de 850 °C por 30 min.
3. Calentamiento, aumento de temperatura a 1025 °C.
4. Mantener temperatura de 1025 °C por 30 min.
5. Enfriamiento en aceite.
Figura B.3. Proceso de tratamiento térmico realizado.
Fuente: elaboración propia]
El proceso se muestra en las siguientes Figuras B.4.

a) Horno de piso empleado. b) Colocación de la probeta en c) Regulación de temperatura

el horno. de calentamiento.

d) Verificación de temperatura e) Extracción de probeta del horno una vez alcanzada su

de calentamiento, mediante temperatura de 1025°C por 30 min, para su enfriamiento en aceite.
termopar.

f) Enfriamiento de la probeta en aceite. g) Probeta después del tratamiento térmico.

Figura B.4. Proceso de tratamiento térmico realizado a la probeta AISI D2.
[Fuente: elaboración propia]

Mediante el tratamiento térmico se logró una dureza promedio de 65 HRC, la cual fue
verificada en forma longitudinal y transversalmente. Para la verificación de la dureza
en la sección transversal se realizaron cortes de sección de ¼ plg de espesor, las cuales
se lijaron y pulieron previamente para su acondicionamiento y posterior medición de
dureza, a lo largo de una longitud radial. Las siguientes figuras muestran el proceso de
medición de la dureza (Figura B.5).
 a) Medición longitudinal. b) Corte por electroerosión de c) Lijado y pulido de muestras.

muestras en sección transversal.

d) Medición en sección transversal. e) Mediciones radiales obtenidas.

Figura B.5. Procedimiento de medición de dureza de la pieza tratada térmicamente antes del
maquinado.
[Fuente: elaboración propia]

Posterior al maquinado de las piezas de trabajo, se realizó nuevamente la medición de

dureza, para verificar si hubo disminución, aumento o se mantuvo su valor, después del
proceso de torneado y de las temperaturas originadas durante los ensayos
experimentales. Se realizaron mediciones de forma longitudinal y transversal en la pieza
maquinada, para verificar el valor de dureza. Se efectuaron cortes de sección
transversal, las muestras se lijaron y pulieron previamente para su acondicionamiento.
Las Figuras B.6, muestran el proceso mencionado. Obteniendo un valor de medición
de 65 HRC tanto longitudinalmente como radialmente en su sección transversal,
comprobando que no sufrió cambio alguno en su dureza después del maquinado.
 a) Lijado y pulido de muestras.
b) Medición longitudinal.

c) Medición en sección transversal. d) Mediciones radiales obtenidas.

Figura B.6. Procedimiento de medición de dureza de la pieza después del maquinado.
[Fuente: elaboración propia]
Para la selección de las herramientas de corte se consideraron como criterios: el
material de la pieza de trabajo, proceso de torneado, parámetros de corte, geometría
y dimensiones de la herramienta de corte y el portaherramientas a emplear. En los
experimentos se utilizaron dos tipos de insertos de corte WC recubiertos, sus
designaciones de acuerdo al ISO son: WNMG432 – MSPH6225, PVD – TiAlN y
WNMG080408 – PM4325, CVD – Ti (C,N) + Al2O3 + TiN, ambos insertos poseen similares
geometrías (80° trigonales negativos, con rompevirutas, radio de filo de 0.8 mm), como
se muestra en la Tabla C.1.

Tabla C.1. Características geométricas y parámetros de corte de insertos empleados [86].

Tipo de inserto
Marca Sandvik Marca TMX

S = espesor T = espesor
IC = diámetro de círculo inscrito D = diámetro de círculo inscrito
LE = longitud efectiva de borde de corte R = radio de filo
RE = radio de filo
S = .763 mm T = 4.7498 mm
IC = 12.7 mm D = 12.7 mm
LE = 7.887 mm R = 0.7874 mm
RE = 0.794 mm
Peso = 0.01 kg Operación: media
Operación: media Recubrimiento: PVD TiAlN SN
Recubrimiento: CVD Ti (C, N) + Al2O3 + TiN
Parámetros de corte recomendados: Parámetros de corte recomendados:
ap = 2.5 mm (0.5 – 4) ap = 0.4 – 3.6 mm
f = 0.3 mm/rev (0.15 – 0.5) f = 0.13 – 0.24 mm/rev
vc = 345 m/min (275 – 425) vc = 120 – 200 m/min
Los insertos fueron montados rígidamente en un portaherramientas con designación
ISO MWLNL 16 – 4D, Tabla C.2.

Tabla C.2. Características del portaherramienta empleado [86].

Tipo de portaherramienta para insertos trigonales negativos 80° Especificaciones (plg)
Mango (zanco
cuadrado) = 1 x 1
Largo total L = 6
Cabezal F = 1.75

La composición química del recubrimiento de los insertos PVD y CVD, se obtuvo

mediante espectrometría de dispersión de energía de rayos X (EDS) en microscopio
electrónico de barrido (SEM), la Figura C.1a y Figura C.1b, muestran los resultados
obtenidos.

a)

b)
Figura C.1. Composición química obtenida mediante EDS en SEM, a) inserto PVD, b) inserto CVD.
[Fuente: elaboración propia]
RELACIÓN SEÑAL-RUIDO.
El método de Taguchi de diseño de experimentos se usa con mayor frecuencia durante
la etapa denominada diseño de parámetros. En esta etapa se determina el nivel
óptimo de cada factor [70]. La metodología de Taguchi no busca desarrollar un
modelo matemático de causa y efecto, sino contribuir a la selección de los efectos
principales para consolidar lo robusto de un diseño de un producto o proceso. Puesto
que, si se tiene conocimiento de los factores en el proceso, entonces las interacciones
entre los factores pueden suprimirse. La función de pérdida es una medida objetiva de
la calidad que considera, a la media y a la varianza como dos parámetros que deben
ser controlados para efectos de variación. Para la relación menor es mejor, se tiene
que la función de pérdida es:

= =
Donde:
=

….. 1
= #=

Por lo que la relación señal-ruido será:

1
= −10 log = −10 log ' (

Siendo:
MSD = media de la desviación cuadrada.
= valor de la respuesta medida.
n = número de tratamientos.
= media de los datos observados.
ANÁLISIS DE VARIANZA (ANOVA).

En este trabajo de investigación se realizó un análisis experimental de tres factores, en

tres niveles, sin replicas. Cuando se tienen tres factores, que se pueden denotar por A,
B y C, los cuales tienen a, b y c niveles, respectivamente, entonces el arreglo factorial
completo tendrá a x b x c tratamientos. El modelo estadístico para este diseño es [87]:

)*+ = , - .) /* -. ) -/ * ./ )* -./ )* 0 )*+

1 = 1,2, … . , 4; 6 = 1,2, … . , 7; = 1, 2, … . , 8; = 1, 2, … ,
Donde:
)* : representa la observación correspondiente al nivel (i) del factor A, al nivel
(j) del factor B y al nivel (k) del factor C.
µ: efecto constante, común a todos los niveles de los factores, denominado

-: efecto producido por el nivel i-ésimo del factor A, :∑ - = 0<

media global.

.) : efecto producido por el nivel j-ésimo del factor B, '∑ .) = 0(

/* : efecto producido por el nivel k-ésimo del factor C, :∑* /* = 0<
-. ) : efecto producido por la interacción entre A x B, :∑ -. ) = ∑) -. ) = 0<
-/ * : efecto producido por la interacción entre A x C, ∑ -/ * = ∑* -/ * =0
./ )* : efecto producido por la interacción entre B x C, :∑) ./ )* = ∑) ./ )* = 0<
-./ )* :
:∑ -./ )* = ∑) -./ )* = ∑* -./ )* = 0<
efecto producido por la interacción entre AxBxC,

0 )*+ : error aleatorio.

Para este diseño se tienen siete efectos de interés y para cada uno de ellos se puede
plantear una hipótesis nula del tipo:
Ho: Efecto A = 0
Con su correspondiente hipótesis alternativa:
Ho: Efecto A ≠ 0
La hipótesis nula será rechazada cuando la probabilidad P(F>Fo) calculada,
correspondiente al efecto, sea menor que el nivel de significancia especificado. La
tabla de análisis de varianza correspondiente se muestra en la Tabla D.1, siguiente:
 Tabla D.1. ANOVA para tres factores fijos [87].
Cuadrados
Fuente de Grados de Suma de
medios F0
variación Libertad (GL) cuadrados (SC)
(CM)
4−1 = > ⁄= ?
= A ⁄=
A SCA CMA
B 7−1 SCB CMB ?
C 8−1 SCC CMC = B ⁄= ?
4−1 7−1 = >A ⁄= ?
= >B ⁄=
AB SCAB CMAB
AC 4−1 8−1 SCAC CMAC ?
7−1 8−1 = AB ⁄= ?
= >AB ⁄=
BC SCBC CMBC
ABC 4−1 7−1 8−1 SCABC CMABC ?
Error 478 − 1 SCE CME
Total 478 − 1 SCT

Donde:
a) Suma total de los cuadrados.
F E D

=C = − #
……
)*+
478
) * +

N = abcn, total de observaciones en el experimento.

b) Suma de cuadrados de los efectos principales.

F
1
=> = − #
……
78 …….

E
1
=A = − #
……
48 )…….
)
D
1
=B = − #
……
47 *…….
*

c) Suma de cuadrados de las interacciones.

F E
1
=>A = − # − => − =A
……
8 )…..
)
F D
1
=>B = − # − => − =B
……
7 *…..
*
E D
1
=AB = − # − =A − =B
……
4 )*…..
) *
d) Suma de cuadrados de la interacción de tres factores.
F E D
1
=>AB = − # − => − =A − =B − =>A − =>B − =AB
……
)*…..
) *

e) Suma de cuadrados del error.

F E D
1
=? = =C − G − #H
……
)*…..
) *

MODELO DE REGRESIÓN

Las regresiones lineales múltiples son la extensión de la regresión lineal cuando la

respuesta es una función lineal de dos o más variables independientes. En general, la
variable de respuesta puede estar relacionada con k variables regresivas [65]. El
modelo en la siguiente ecuación es llamado modelo de regresión múltiple con k
variables regresivas, los parámetros βi, i = 0, 1,……k, son llamados los coeficientes de
regresión.
*

= .I .J . J ⋯…… .* J* 0 = .I .J 0

Un modelo general de primer orden para tres factores (x1, x2, x3) en el cual los β

representan la mitad de los efectos y, el error, es del tipo [47]:

= .I .J . J .L JL . J J . L J JL . L J JL 0

La ecuación anterior del modelo de regresión lineal múltiple, en notación matricial se

escribe como:
= M. 0
Es decir:
1 J J ⋯ ⋯ J * .I 0
⎡ ⎤ ⎡1 J J ⋯ ⋯ J * ⎤ ⎡. ⎤ ⎡0 ⎤
⎢
⎢ ⋮ ⎥⎥ = ⎢⎢ ⋮ ⋮ ⋮ ⋯ ⋯ ⋮ ⎥⎥ ⎢⎢ ⋮ ⎥⎥ ⎢⋮⎥
⎢ ⎥
⎢ ⋮ ⎥ ⎢⋮ ⋮ ⋮ ⋯ ⋯ ⋮ ⎥⎢ ⋮ ⎥ ⎢⋮⎥
⎣ ⎦ ⎣1 J J ⋯ ⋯ J * ⎦ ⎣.* ⎦ ⎣0⎦
El vector β de estimadores de mínimos cuadrados que minimiza es:
. = C
− .C MC − C
M. . C M C M.
= C
− 2. C M C . C M C M.

Los estimadores de mínimos cuadrados se calculan como:

U
V = −2M C 2M C M.Y = 0
U. WX

Por lo tanto
M C M.Y = M C

Que se conocen como ecuaciones normales de minimos cuadrados, multiplicando

ambos lados por la inversa de M C M, se llega, que el estimador de . por el metodo de
minimos cuadrados es:
.Y = M C M Z
MC

La inversa de la matriz M C M siempre existe si las variables regresoras son linealmente

independientes, es decir, ninguna columna de la matriz X puede expresarse como una
combinación lineal no trivial de las otras columnas. Cuando se analizan experimentos
en los cuales el objetivo es la optimización, se construyen modelos de segundo orden.
Estos contienen términos de segundo orden puros (x2), la ecuación para dos factores
(x1, x2), es:

= .I .J . J . J J . J . J 0

El ajuste del modelo.

La variable dependiente tiene una variabilidad total llamada suma del cuadrado
total–SCT y los residuos tienen otra variabilidad restante denominada suma del
cuadrado de los residuos–SCR. La verificación de la adecuación del modelo de
regresión es determinada por medio del coeficiente de determinación:

=\
[ =1− ] =
C
El coeficiente de determinación ajustado es:

=\ ⁄ −
[F)^_` = 1 −
=C ⁄ −1

Si n es el total de observaciones y k el de variables en el modelo (n – k) son los grados

de libertad de los residuos y (n – 1) los grados de libertad del modelo.

Sistema de selección de variables.

La mayoría de los programas informáticos y Minitab no es una excepción, permite a los

investigadores introducir un número elevado de variables en el modelo y dejar al
software que haga las iteraciones necesarias para seleccionar aquellas que tienen un
p–valor máximo (stepwise forward) o para desechar aquellas que no tengan un p-valor
mínimo (stepwise backward). El programa realiza las iteraciones y por inspección se
determina qué variables superan el requisito de p-valor exigido para quedarse en el
modelo [88].

El resultado es el mismo en ambos casos pero se pueden hacer dos formulaciones,

“hacia delante” o “forward” que consiste en ir introduciendo variables conforme
quedan como significativas en el modelo (p-valor menor de 0.05), y “hacia detrás” o
“backward” que consiste en introducir a todas las variables al principio y extraer
aquellas que pierden la significación (retirar la variable cuando su p–valor sea mayor
de 0.05).

En este trabajo de tesis se muestra un procedimiento del proceso de obtención de la

ecuación de regresión para la variable rugosidad de la superficie maquinada (Ra), lo
mismo se realizó para la variable desgaste de la herramienta de corte (VBmáx). Se
analizó un modelo lineal con los factores velocidad de corte (vc), tasa de avance (f)
y profundidad de corte (ap), identificando su significancia mediante el p–valor (regla
de decisión del p–valor). Se muestran los resultados obtenidos en el software Minitab,
para los modelos de regresión lineal y cuadrático de los factores Ra y VBmáx, de los
insertos CVD y PVD.
Modelo lineal de regresión, realizada para la variable Ra del inserto tipo PVD.

Análisis de regresión: Rugosidad Ra vs. velocidad, profundidad, avance

Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 3 0.99314 0.33105 2.47 0.177
velocidad 1 0.05982 0.05982 0.45 0.533
profundidad 1 0.37700 0.37700 2.82 0.154
avance 1 0.55632 0.55632 4.16 0.097
Error 5 0.66935 0.13387
Total 8 1.66249

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.365882 59.74% 35.58% 0.00%

Coeficientes
EE del
Término Coef coef. Valor T Valor p VIF
Constante -1.68 1.13 -1.48 0.198
velocidad 0.00277 0.00414 0.67 0.533 1.00
profundidad 1.253 0.747 1.68 0.154 1.00
avance 6.09 2.99 2.04 0.097 1.00

Ecuación de regresión
Rugosidad Ra = -1.68 + 0.00277 velocidad + 1.253 profundidad
+ 6.09 avance

Se realiza un ajuste al modelo de regresión, considerando términos cuadrados de los

coeficientes, se verifica el p–valor de los factores considerados y el valor del
coeficiente de determinación ajustado (R2–ajustado), constatando que dicho valor es
altamente significativo. Por lo que se toma el modelo de regresión cuadrática como el
que mejor se ajusta para los valores predichos al modelo elegido.

Modelo cuadrático de regresión, realizada para la variable Ra del inserto tipo PVD.

Análisis de regresión: Rugosidad Ra vs. velocidad, profundidad, avance, v2, p2, a2, va
Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 7 1.66102 0.237288 161.05 0.061
velocidad 1 0.44058 0.440576 299.03 0.037
profundidad 1 0.34169 0.341690 231.91 0.042
avance 1 0.00508 0.005082 3.45 0.314
v2 1 0.40942 0.409423 277.89 0.038
p2 1 0.25162 0.251624 170.78 0.049
a2 1 0.00013 0.000133 0.09 0.814
va 1 0.04533 0.045334 30.77 0.114
Error 1 0.00147 0.001473
Total 8 1.66249

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.0383842 99.91% 99.29% 75.66%
 Coeficientes
Término Coef EE del coef. Valor T Valor p VIF
Constante 16.29 1.31 12.40 0.051
velocidad -0.1888 0.0109 -17.29 0.037 630.88
profundidad 9.033 0.593 15.23 0.042 57.31
avance -11.41 6.14 -1.86 0.314 384.31
v2 0.000466 0.000028 16.67 0.038 555.88
p2 -9.202 0.704 -13.07 0.049 52.77
a2 3.3 10.9 0.30 0.814 301.00
va 0.0835 0.0151 5.55 0.114 160.31

Ecuación de regresión
Rugosidad
Ra = 16.29-0.1888 velocidad+9.033 profundidad-11.41 avance+0.000466 v2-9.202
p2+ 3.3 a2+ 0.0835 va

Modelo lineal de regresión, realizada para la variable VBmáx del inserto tipo PVD.

Análisis de regresión: Vb (mm) vs. Vc, ap, f

Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 3 0.37867 0.12622 0.45 0.728
Vc 1 0.03855 0.03855 0.14 0.726
ap 1 0.01949 0.01949 0.07 0.802
f 1 0.32063 0.32063 1.14 0.334
Error 5 1.40067 0.28013
Total 8 1.77934

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.529276 21.28% 0.00% 0.00%

Coeficientes
EE del
Término Coef coef. Valor T Valor p VIF
Constante 1.69 1.64 1.03 0.348
Vc 0.00222 0.00599 0.37 0.726 1.00
ap 0.28 1.08 0.26 0.802 1.00
f -4.62 4.32 -1.07 0.334 1.00

Ecuación de regresión
Vb (mm) = 1.69 + 0.00222 Vc + 0.28 ap - 4.62 f

Modelo cuadrático de regresión, realizada para la variable VBmáx del inserto tipo PVD.

Análisis de regresión: Vb (mm) vs. Vc, ap, f, Vc2, ap2, f2, Vc*f
Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 7 1.76424 0.25203 16.70 0.186
Vc 1 0.56685 0.56685 37.56 0.103
ap 1 0.52977 0.52977 35.10 0.106
f 1 0.57015 0.57015 37.78 0.103
Vc2 1 0.37616 0.37616 24.92 0.126
ap2 1 0.51832 0.51832 34.34 0.108
f2 1 0.39398 0.39398 26.10 0.123
Vc*f 1 0.24276 0.24276 16.08 0.156
Error 1 0.01509 0.01509
Total 8 1.77934
 Resumen del modelo
R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.122852 99.15% 93.21% 0.00%

Coeficientes
Término Coef EE del coef. Valor T Valor p VIF
Constante -30.70 4.20 -7.30 0.087
Vc 0.2141 0.0349 6.13 0.103 630.88
ap -11.25 1.90 -5.92 0.106 57.31
f 120.9 19.7 6.15 0.103 384.31
Vc2 -0.000447 0.000089 -4.99 0.126 555.88
ap2 13.21 2.25 5.86 0.108 52.77
f2 -177.5 34.7 -5.11 0.123 301.00
Vc*f -0.1933 0.0482 -4.01 0.156 160.31

Ecuación de regresión
Vb (mm) = -30.70 + 0.2141 Vc - 11.25 ap + 120.9 f - 0.000447 Vc2 + 13.21 ap2
- 177.5 f2 - 0.1933 Vc*f

Modelo lineal de regresión, realizada para la variable Ra del inserto tipo CVD.

Análisis de regresión: Ra vs. velocidad, profundidad, avance

Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 3 0.44606 0.14869 1.51 0.320
velocidad 1 0.39633 0.39633 4.03 0.101
profundidad 1 0.01260 0.01260 0.13 0.735
avance 1 0.03713 0.03713 0.38 0.566
Error 5 0.49212 0.09842
Total 8 0.93819

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.313727 47.55% 16.07% 0.00%

Coeficientes
EE del
Término Coef coef. Valor T Valor p VIF
Constante -0.146 0.971 -0.15 0.886
velocidad 0.00713 0.00355 2.01 0.101 1.00
profundidad 0.229 0.640 0.36 0.735 1.00
avance -1.57 2.56 -0.61 0.566 1.00

Ecuación de regresión
Ra = -0.146 + 0.00713 velocidad + 0.229 profundidad - 1.57 avance

Modelo cuadrático de regresión, realizada para la variable Ra del inserto tipo CVD.

Análisis de regresión: Ra vs. velocidad, profundidad, avance, Vc2, ap2, f2, Vc*ap
Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 7 0.84617 0.12088 1.31 0.588
velocidad 1 0.09096 0.09096 0.99 0.502
profundidad 1 0.23372 0.23372 2.54 0.357
avance 1 0.05814 0.05814 0.63 0.572
Vc2 1 0.05656 0.05656 0.61 0.577
ap2 1 0.17900 0.17900 1.95 0.396
 f2 1 0.04534 0.04534 0.49 0.610
Vc*ap 1 0.07607 0.07607 0.83 0.530
Error 1 0.09201 0.09201
Total 8 0.93819

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.303337 90.19% 21.54% 0.00%

Coeficientes
Término Coef EE del coef. Valor T Valor p VIF
Constante -4.50 9.50 -0.47 0.718
velocidad 0.0814 0.0818 0.99 0.502 567.88
profundidad 11.35 7.12 1.59 0.357 132.31
avance -35.0 44.0 -0.79 0.572 315.77
Vc2 -0.000173 0.000221 -0.78 0.577 555.88
ap2 -7.48 5.36 -1.39 0.396 49.00
f2 62.5 89.0 0.70 0.610 324.15
Vc*ap -0.0270 0.0297 -0.91 0.530 97.31

Ecuación de regresión
Ra = -4.50 + 0.0814 velocidad + 11.35 profundidad - 35.0 avance - 0.000173 Vc2
- 7.48 ap2 + 62.5 f2 - 0.0270 Vc*ap

Modelo lineal de regresión, realizada para la variable VBmáx del inserto tipo CVD.

Análisis de regresión: Vb (mm) vs. Vc, ap, f

Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 3 2.10093 0.70031 8.89 0.019
Vc 1 1.85324 1.85324 23.53 0.005
ap 1 0.08402 0.08402 1.07 0.349
f 1 0.16368 0.16368 2.08 0.209
Error 5 0.39384 0.07877
Total 8 2.49477

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.280655 84.21% 74.74% 57.16%

Coeficientes
EE del
Término Coef coef. Valor T Valor p VIF
Constante -2.349 0.868 -2.71 0.043
Vc 0.01541 0.00318 4.85 0.005 1.00
ap 0.592 0.573 1.03 0.349 1.00
f 3.30 2.29 1.44 0.209 1.00

Ecuación de regresión
Vb (mm) = -2.349 + 0.01541 Vc + 0.592 ap + 3.30 f
Modelo cuadrático de regresión, realizada para la variable VBmáx del inserto tipo CVD.

Análisis de regresión: Vb (mm) vs. Vc, ap, f, Vc2, ap2, f2, Vc*ap
Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 7 2.45066 0.350094 7.94 0.267
Vc 1 0.16011 0.160115 3.63 0.308
ap 1 0.00103 0.001030 0.02 0.903
f 1 0.11039 0.110388 2.50 0.359
Vc2 1 0.14620 0.146200 3.31 0.320
ap2 1 0.04909 0.049089 1.11 0.483
f2 1 0.13237 0.132368 3.00 0.333
Vc*ap 1 0.05778 0.057779 1.31 0.457
Error 1 0.04412 0.044116
Total 8 2.49477

Resumen del modelo

R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.210037 98.23% 85.85% 0.00%

Coeficientes
Término Coef EE del coef. Valor T Valor p VIF
Constante -4.14 6.58 -0.63 0.643
Vc 0.1080 0.0567 1.91 0.308 567.88
ap -0.75 4.93 -0.15 0.903 132.31
f -48.2 30.5 -1.58 0.359 315.77
Vc2 -0.000279 0.000153 -1.82 0.320 555.88
ap2 -3.92 3.71 -1.05 0.483 49.00
f2 106.8 61.7 1.73 0.333 324.15
Vc*ap 0.0236 0.0206 1.14 0.457 97.31

Ecuación de regresión
Vb (mm) = -4.14 + 0.1080 Vc - 0.75 ap - 48.2 f - 0.000279 Vc2 - 3.92 ap2
+ 106.8 f2 + 0.0236 Vc*ap

Análisis de los residuos.

Los principales supuestos que se hacen en el análisis de regresión lineal son los
siguientes:
• La relación entre las variables y J es lineal, o al menos bien aproximada por
una línea recta.

• El término de error tiene media cero.

• El término de error tiene varianza constante σ2.

• Los errores no están correlacionados.

• Los errores están normalmente distribuidos.
Los residuos pueden ser graficados para verificar:
• Normalidad.
• El efecto del tiempo si su orden es conocido en los datos.
• La constancia de la varianza y la posible necesidad de transformar los datos
en .

• La curvatura de más alto orden que ajusta en las J.

Estas gráficas se usan para identificar comportamientos anormales, outliers, varianza

desigual, y la especificación funcional equivocada para un regresor. Se pueden
graficar los residuos sin escalamiento o con un escalamiento apropiado. Como
ejemplo se muestran las gráficas de la Figura D.1.

Gráficas de residuos para Rugosidad Ra Gráficas de residuos para Rugosidad Ra

Gráfica de probabilidad normal vs. ajustes Gráfica de probabilidad normal vs. ajustes
99 0.4 99
N 9 0.05
AD 0.267
90 Valor p 0.593 0.2 90
Porcentaje

Porcentaje

0.00
Residuo

Residuo
0.0
50 50
-0.2 -0.05
10 10
-0.4
-0.10
1 1
-0.8 -0.4 0.0 0.4 0.8 0.3 0.6 0.9 1.2 -0.2 -0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.6 0.9 1.2
Residuo Valor ajustado Residuo Valor ajustado

Histograma vs. orden Histograma vs. orden

0.4 6.0
2.0 0.05
0.2
1.5 4.5
Frecuencia
Frecuencia

0.00

Residuo
Residuo

0.0
1.0 3.0
-0.2 -0.05
0.5 1.5
-0.4
-0.10
0.0 0.0
-0.4 -0.2 0.0 0.2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 -0.100 -0.075 -0.050 -0.025 0.000 0.025 0.050 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Residuo Orden de observación Residuo Orden de observación

Figura D.1. Gráficas para verificación de residuos.

[Fuente: elaboración propia]

Detección y tratamiento de Outliers.

Un Outilier es una observación extrema, donde el residuo es considerablemente

grande, por decir con tres o cuatro desviaciones estándar de la media. Estos puntos
no son puntos típicos de los datos y pueden ocasionar defectos severos en el modelo
de regresión. Las gráficas de estimada vs residuos ya sea estandarizados o
estudentizados permiten identificar Outliers (puntos aberrantes). Los Outliers deben ser
investigados para ver si se puede hallar la razón de su comportamiento anormal
(medición incorrecta, equipo dañado, error de anotación).
Si se encuentra que se debe a un error se debe descartar de los datos. En otros casos
donde se encuentra una razón se debe mantener en la estimación del modelo. En
general se espera que la ecuación de regresión encontrada sea insensible a algunos
puntos particulares, para que sea un modelo robusto. Puede no ser aceptable que un
pequeño porcentaje de los datos tenga un efecto significativo en el modelo.
Tabla E.1. Tabla de distribución F [47].