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Por:
Marilyn Alicia Rivero Monterrey
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
Por:
Marilyn Alicia Rivero Monterrey
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
Realizado por:
Marilyn Alicia Rivero Monterrey
RESUMEN
El objetivo principal de este proyecto se basó en evaluar el estado del sistema concreto-
refuerzo de acero, utilizando como herramienta al equipo GECOR 8 ™ para el control de calidad
del concreto armado en obras de vialidad, puertos y aeropuertos. Para ello se elaboraron dos
probetas experimentales de concreto reforzado con acero sano y acero pre-corroído, empleando
agregados previamente caracterizados según estándares de calidad. Estas fueron evaluadas con el
GECOR8™, mediante las opciones del mismo de: medición de potenciales de corrosión del
refuerzo (mapping), velocidades de corrosión del refuerzo y resistividad del concreto, y de esta
forma poder conocer así si el equipo era capaz de diferenciarlos. Posteriormente, se hizo
inmersión en agua salada de la muestra de concreto con refuerzo sano y se hicieron las
mediciones de potencial y resistividad. Por último se realizaron medidas en campo: una en una
defensa ubicada en el estado Vargas y la otra en la plataforma de saltos de la fosa de clavados en
la Universidad Simón Bolívar, con la finalidad de evaluar el estado de las estructuras. De las
medidas realizadas se obtuvo que el potencial de la probeta reforzada con acero sano, es mayor
que la reforzada con acero pre-corroído; por el contrario la resistividad fue mayor en la reforzada
con acero sano que la reforzada con acero pre-corroído. Por otro lado luego de la inmersión la
probeta presentó una disminución de la resistividad en función del tiempo. Finalmente en cuanto
a las medidas de campo realizadas, el equipo GECOR8™ permitió diagnosticar el estado de las
estructuras mediante los resultados obtenidos de resistividad y velocidad de corrosión.
iv
DEDICATORIA
A mis Abuelitas Elba y Tory que durante toda mi vida me cuidaron y me dieron su amor
incondicional. Se que desde el cielo me están protegiendo.
A mis Padres Rodolfo y Marilyn, que son el centro de mi vida. Sin su apoyo, ayuda y
sacrificio no lo abría logrado. Gracias por todo el amor que siempre me han dado, son los mejores
padres que cualquiera podría pedir.
A mis hermanos Loren, Ana y Luismi que siempre han estado pendiente de mi y que son
mi vida.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen por guiarme en todo momento de mi vida, por darme la vida que tengo,
con una familia y amigos maravillosos.
A mi Abuela Elba que me hizo la persona que soy hoy. Muchas gracias por todo tu amor y
por las palabras de aliento que me diste en vida y por la protección que me brindas ahora desde el
Cielo.
A mi abuela Tori por sus cuidados, cariños y ayuda que siempre nos brindo a mis hermanos
y a mí. Gracias por tu dedicación y por tu protección.
A mi Papi Rodolfo y a mi mami Marilin, por su amor y apoyo incondicional, por sus
consejos, sacrificios, en fin por estar siempre a mi lado, son los mejores padres que cualquier
persona puede desear. Gracias, la vida no me va ha alcanzar para agradecerles todo lo que han
hecho por mi. Este logro también es de ustedes. Los Amo muchísimo!
A mi casi morocho Lorenzo, gracias por tu ayuda, por tu compañía y por los regaños. Te voy
a extrañar pero ya era hora de separarnos. Viste que mi fastidio valió la pena, lo logramos! Te
quiero muchísimo.
A mi hermanita Ana y a mi hermano Luismi por todo el cariño y amor que siempre me han
dado, por aguantarme. Los quiero Muchísimo.
A mis tíos por el amor, cuidado y ayuda que siempre me han dado. Gracias por hacerme
sentir siempre especial. Los quiero!
A mi amigos TuDe, Noe, a Coco, Greys, Gabo y Frank, por ser las primeras personas que me
brindaron su amistad en la universidad. Gracias por su compañía, consejos y cariño que siempre
me han dado, por acompañarme en todo momento. Siempre serán para mí, muy especiales. Los
quiero!
A mis amigos Fran, Nando, Li, Jois, Luchi, Dani, Pench, Simón, Felix, Andre, Sophi, Estefa,
Mafe, Charly, Rubén, Maria Y, Johana, Lermit, Javier, Cesar, Chiky y Pisis, con quienes
compartí muchos momentos especiales, gracias por su amistad y cariño. Siempre los recordare.
Los quiero!
A mi tutor Adalberto por su ayuda valiosa en la realización de este proyecto y por calarse
todo mi fastidio. Gracias Profe!
A Hendricks, a la Sra. Julia, al Profesor Oviedo y a Marlyn, por la ayuda, amistad, el cariño
y consejos, que siempre me brindaron durante estos 5 meses. Muchísimas Gracias.
vi
INDICE GENERAL
ix
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Designación en octavos de pulgada de diámetro del refuerzo, según COVENIN 316 [5] 9
[5]
Tabla 2.2. Designación en milímetros del diámetro del refuerzo, según COVENIN 316 9
Tabla 2.3. Límites máximos en composición química, según COVENIN 316. [5] 10
Tabla 2.4. Clasificación de las barras con resaltes para el concreto estructural, según COVENIN
10
316. [5]
Tabla 2.5. Tamaños recomendados de coberturas de concreto para proteger al refuerzo en
11
diferentes ambientes. [6]
Tabla 2.6. Sensores del GECOR 8 asociados al tipo de medida y técnica empleada. [12] 32
Tabla 3.1. Parámetros utilizados en cada punto de Medida 48
Tabla 4.1. Características del Agregado Fino 53
Tabla 4.2. Características del agregado grueso* 54
Tabla 4.3. Distribución granulométrica de los agregados. 55
Tabla 4.4. Proporciones de la mezcla de concreto 56
Tabla 4.5. Medida de Velocidad de Corrosión en la Defensa de vía del sector Arrecifes en el 69
Edo. Vargas
Tabla A.1. Reporte del ensayo de Granulometría del agregado fino. 81
Tabla A.2. Reporte del ensayo de Granulometría del agregado grueso 82
Tabla A.3. Reporte del ensayo de resistencia al desgaste 83
Tabla A.4 Reporte del Ensayo del Peso Unitario de la Arena 84
Tabla A.5. Reporte del Ensayo del Peso Unitario de la Piedra 85
Tabla A.6. Reporte del ensayo de caras producidas por fractura 86
Tabla A.7. Reporte del porcentaje de caras largas y aplanadas en el agregado 87
Tabla A.8. Reporte del ensayo cualitativo de presencia de cloruros y sulfatos 88
Tabla A.9. Reporte del ensayo de colorimetría en los agregados 88
Tabla A.10. Reporte del peso especifico del agregado grueso y fino 90
Tabla A.11. Reporte del peso especifico del material llenante 92
Tabla A.12. Medida de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta de 100
concreto reforzado con acero pre-corroído
Tabla A.13 Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta sin 100
inmersión
Tabla A.14. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 2 101
días de inmersión
Tabla A.15. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 4 101
días de inmersión
Tabla A.16. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 8 102
días de inmersión
x
INDICE DE FIGURAS
xi
Figura 3.16. Plataforma de la Piscina de Clavados de la Universidad Simón Bolívar 49
Figura 3.17. Cuadricula dibujada sobre la superficie 50
Figura 3.18. Modelo del Archivo de Medidas Aéreas con el GECOR 8™ 51
Figura 3.19. Modelo de Archivo de mapa realizado con el GECOR 8™ 51
Figura 4.1. Probetas de concreto reforzado con acero pre-corroído y con acero sano 57
Figura 4.2. Sensor A con electrodos de Cu/CuSO4 58
Figura 4.3. Esquema del Funcionamiento del Sensor A 58
Figura 4.4. Representación esquemática del funcionamiento del Sensor B. 59
Figura 4.5. Variación del potencial del refuerzo en las dos probetas de concreto reforzado. * 60
Este es un valor localizado de potencial, para el resto del sistema el equipo reportó valores
positivos, por lo que no se reporto el promedio. Valores positivos de potencial representan
un riesgo bajo de corrosión para el refuerzo.
Figura 4.6. Medición de la resistividad del concreto en las muestras de concreto reforzado 61
con acero sano y pre-corroído
Figura 4.7. Variación de la resistividad en función del tiempo de inmersión para la muestra 62
de concreto con refuerzo sano en agua de mar. En la parte inferior del gráfico se muestra la
resistividad promedio en k cm.
Figura 4.8. Variación del potencial de corrosión del refuerzo de acero en función del tiempo 63
de inmersión en agua de mar después de 2, 4 y 8 días.
Figura 4.9. Mapa de potencial en la superficie de la probeta con refuerzo sano antes de su 66
inmersión en agua de mar. Los contornos de potencial se presentan en mV y están referidos
al electrodo de Cu/CuSO4. Los dos círculos negros corresponden a los salientes del refuerzo
donde se hizo el contacto eléctrico para la medición de potenciales.
Figura 4.10. Mapas de potencial del refuerzo para la muestra de concreto con refuerzo 67
sano después de ser sumergida en agua de mar por: (a) 2 días, (b) 4 días y (c) 8 días. Los
contornos de potencial se presentan en mV y están referidos al electrodo de Cu/CuSO4. Los
dos círculos negros corresponden a los salientes del refuerzo donde se hizo el contacto
eléctrico para la medición de potenciales.
Figura 4.11. Zona de la defensa afectada por la corrosión en el refuerzo 68
Figura 4.12 (a)y(b) Zona afectada en la plataforma de clavados 70
Figura A.1. Equipo GECOR 8™ 102
Figura A.2. Sensor A, Sensor B y Dummy Cell 103
Figura A.3 Equipo GECOR 8 ™ y sus componentes. 103
116
Figura A.4 (a) y( b). Inducción sobre el manejo del GECOR8 ™
xii
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
xiv
plug: pulgadas
kgf/m3: kilogramo fuerza por metro cubico
xv
INTRODUCCIÓN
Su visión es ser una institución que se destaque por la prestación de servicios de calidad en
obras de estructura y superestructuras. Reconocida y acreditada tanto en nuestro país como en el
exterior por su capacidad tecnológica y científica, contribuyendo al óptimo desarrollo de
ingeniería como modelo excelente en la formación y capacitación de recursos humanos.
2
Como ya se conoce, entre los materiales más utilizados por el hombre en la elaboración de
estructuras, se encuentran el acero y el concreto. El concreto reforzado es uno de los métodos
más populares en el área de construcción civil, debido a su bajo costo, alta resistencia estructural,
plasticidad, resistencia al fuego y su impermeabilidad. [1] Generalmente el concreto suministra un
alto grado de protección contra la corrosión, al acero utilizado como refuerzo, debido a que
proporciona un ambiente altamente alcalino, el cual pasiva al acero de modo que no se produzca
la corrosión. Sin embargo en zonas donde hay una atmosfera agresiva, pueden ocurrir daños en el
concreto y una posible corrosión en el refuerzo, acortando así su vida útil. [2]
Uno de los ambientes más agresivos sobre estructuras de concreto reforzado, es el marino.
En el caso de Venezuela hay aproximadamente 4006 km de costas marítimas, por lo que a nivel
nacional hay un gran número de obras civiles que presentan daños por corrosión en el refuerzo.
Por lo tanto, al tener FUNDALANAVIAL entre su Política de Calidad, brindar al país servicios
de ensayos de laboratorio en las áreas de concreto, estudios y proyectos, aseguramiento y control
de calidad, inspección, asesoría e investigación en obras de infraestructura, surge la necesidad de
realizar estudios en el área de corrosión en estructuras reforzadas, con el fin de solventar la
demanda actual de este problema.
Por lo tanto la finalidad de este proyecto consiste evaluar el estado del sistema concreto-
refuerzo de acero, utilizando como herramienta al equipo GECOR 8 ™ para el control de calidad
del concreto armado en obras de vialidad, puertos y aeropuertos.
CAPITULO I
OBJETIVOS
El objetivo general del presente trabajo es el de evaluar el estado del sistema concreto-
refuerzo de acero, utilizando como herramienta al equipo GECOR 8 ™ para el control de calidad
del concreto armado en obras de vialidad, puertos y aeropuertos.
1.2.Objetivos Específicos
Entender los principios de operación del equipo GECOR 8 TM, que permitan interpretar
correctamente los resultados de la evaluación de sistemas de concreto reforzado.
Elaborar dos probetas experimentales de concreto reforzado, una con barras corroídas y
otra con barras sanas, para realizar pruebas pilotos con el GECOR 8 ™.
Comparar la resistividad del concreto y el potencial de corrosión entre las dos probetas
experimentales.
Estudiar la variación del potencial de corrosión del concreto reforzado en función del
tiempo de inmersión en agua de mar.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
El concreto ofrece una gran cantidad de propiedades las cuales se pueden adaptar
dependiendo de los intervalos de propiedades especificados. Entre las más importantes se
encuentran: [2,4]
2.1.1. Densidad
La densidad del concreto es controlada por la relación agua – cemento, el contenido de aire y
la gravedad especifica del agregado utilizado. Por ejemplo, un concreto liviano generalmente se
caracteriza por poseer un agregado con densidades en un intervalo entre 0,0465 g/cm3 y 0,8
g/cm3, uno pesado si la densidad del agregado se encuentra desde 2,24 g/cm3 a 2,4 g/cm3. [2]
6
2.1.2. Porosidad
La porosidad en el concreto incluye vacíos creados por aire ocluido, los agregados, los poros
de gel (-18 Ǻ), y los poros capilares en la pasta de cemento hidratada, por lo tanto, la magnitud de
la porosidad se ve directamente afectada por la relación agua-cemento, la cantidad de aire
atrapado y la naturaleza del agregado fino. [2]
El concreto posee una alta resistencia a la compresión. Esta depende del tiempo, ya que se
desarrolla por reacciones de hidratación, las cuales requieren de un tiempo para completarse.
Igualmente depende de la relación agua – cemento, pues las relaciones altas producen un cemento
de menor resistencia. Sin embargo hay un límite inferior para dicha relación, ya que al usar
menos agua resulta más difícil trabajar el concreto y lograr que llene por completo el encofrado.
Con aire ocluido, el concreto es más fácil de trabajar y, por lo tanto se puede utilizar una relación
más baja entre el agua y el cemento. [2,4]
El concreto es muy resistente a esfuerzos a compresión, pero muy débil a esfuerzos a tensión.
Para contrarrestar este defecto se utilizan refuerzos de acero, y de esta forma aumentar su
capacidad de soportar largas cargas a tensión o flexión. El esfuerzo a tensión típico del concreto
no excede de los 2 a 4 MPa. [2]
2.1.5. Contracción
Si el concreto es expuesto continuamente a estar en contacto con agua, este exhibe una
expansión insignificante a lo largo de los años. Por el contrario cuando al concreto se somete a
condiciones secas y húmedas, podría presentar perdida de agua, ocasionando su contracción y
agrietamiento, producto de los esfuerzos internos que se originan. [2]
7
Al estar en contacto las partículas de cemento con el agua se inicia una reacción química
(fraguado), desde la superficie hacia el centro de cada uno de los granos, que constituyen al
cemento. A los pocos minutos ya comienza a formarse un sólido (sol-gel) alrededor de cada
grano; las áreas coloidales crecen y se funden en una matriz dentro de la cual quedan partículas
de cemento y agua libre; la matriz se va endureciendo gradualmente y, en pocas horas, se
convierte en un gel con inclusiones de cemento sin reaccionar, agua libre, poros y cristales, como
se muestra en la Figura 2.1. [5]
Leyenda
Clinker
Agua, Humedad
c) ENDURECIMIENTO d) LARGO PLAZO
(Ultramicrocristalinización)
La reacción más importante ocurre con el C2S (2CaO⋅SiO2) y C3S (3CaO⋅SiO2). La velocidad
de las reacciones de hidratación es afectada por la temperatura. Es decir, un incremento en la
temperatura conduce a un aumento de la velocidad de hidratación, sin embargo ocasiona una
reducción de la resistencia mecánica del concreto. [2]
Dependiendo del tipo de aplicación que se le vaya dar al concreto, varía la dosificación de
sus principales componentes, tipo de cemento y tamaño del agregado grueso. El concreto
generalmente proporciona un alto grado de protección contra la corrosión al acero utilizado como
refuerzo, debido a que proporciona un ambiente altamente alcalino, el cual pasiva al acero. Sin
embargo, como consecuencia al ambiente al cual es sometido el concreto reforzado, puede ocurrir
la corrosión en este último, como es el caso cuando está sometido a un ambiente marino, donde
hay una alta presencia de cloruros. [2]
Como se menciono anteriormente, el concreto por si solo es un material que posee poca
resistencia bajo cargas a tensión, por lo que comúnmente es reforzado con acero, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas a tensión o flexión. Estructuras de concreto como puentes,
edificios, elevados, túneles, estacionamientos, plataformas petroleras, entre otros, se encuentran
reforzados con acero. [3]
El acero utilizado como refuerzo, puede ser en forma de barra con resaltes o corrugada
(utilizada en Venezuela) y la malla electro-soldada. La primera es utilizada en todo tipo de
estructura, recta o doblada. Por otro lado, las mallas electro-soldadas se emplean cuando se
trabaja con diámetros pequeños; para el refuerzo transversal y por retracción; en obras localizadas
en zonas de baja sismicidad; en miembros planos, tales como losas, muros pavimentos, paredes
prefabricadas y otros. [5]
Según la norma COVENIN 316, la designación que se les da a las barras de refuerzo,
corresponde al diámetro nominal y puede ser expresada en octavos de pulgada o en milímetros
9
(número seguido por letra M). En las Tablas 2.1 y Tabla 2.2 se muestra esta designación junto
con el área transversal de la misma. [5]
[5]
Tabla 2.1. Designación en octavos de pulgada de diámetro del refuerzo, según COVENIN 316
[5]
Tabla 2.2. Designación en milímetros del diámetro del refuerzo, según COVENIN 316
Por otro lado la Norma COVENIN 316 clasifica a las barras de acero, según la soldabilidad y
el límite elástico. Según la soldabilidad a temperatura ambiente, se distinguen dos grupos de
10
aceros, los soldables (W), sean comunes o microaleados, sin tratamiento posterior; y no soldables
(S), que pueden ser comunes o microaleados, termotratados o no. Las diferencias en la
composición química se indican en la Tabla 2.3. En cuanto al límite elástico estas se clasifican
según el valor nominal del mismo, el cual se expresa en kilolibras por pulgada cuadrada (ksi) a
continuación de la letra y un guión separador, como se muestra en la Tabla 2.4. [5]
[5]
Tabla 2.3. Límites máximos en composición química, según COVENIN 316.
Elemento Aceros al Carbono no soldables a Aceros al Carbono soldables a
Temperatura Ambiente, S [%] %]
Temperatura Ambiente, W [%
Azufre 0,058 0,053
Fósforo 0,048 0,043
Carbono - 0,330
Manganeso - 1,500
Silicio - 0,550
Nota: el Carbono Equivalente (CE) máximo, aportado por esta composición química, no debe ser mayor de 0,55%.
[5]
Tabla 2.4. Clasificación de las barras con resaltes para el concreto estructural, según COVENIN 316.
Acero Tipo S S- 40 S-60 S-70
Acero Tipo W W-40 W-60 W-70
Limite Elástico (Fy) [Kgf/cm2] 2800 a 3500 4200 a 5500 5000 a 6500
[MPa] 274,60 a 343,24 411,89 a 539,37 490,34 a 637,44
[Psi] 40000 a 52000 60000 a 78000 70000 a 91000
Resistencia a la Tracción (Fsu) ≥ 1.25 Fy
La cantidad de cobertura que se requiere para la protección del acero, bajo ciertas
condiciones se muestra en la Tabla 2.5. [6]
[6]
Tabla 2.5. Tamaños recomendados de coberturas de concreto para proteger al refuerzo en diferentes ambientes.
Condición Tamaño de la cobertura,
[pulg] [m]
Superficie de concreto vaciada sobre el suelo 3 0,0762
Superficie de concreto que va a estar en contacto con el suelo
después de vaciada:
Refuerzo más largo que el N°5 2 0,0508
½
Refuerzo más pequeño que el N°5 1 0,0381
Columnas y vigas que no estén en contacto con agua:
Acero principal 1 1/2
0,0381
Estribo y uniones 1
0,0254
Vigas, losas y paredes que no se encuentren expuestos a la
0,0191
intemperie. 3/4
Columnas, espirales y uniones 1½ 0,0381
La cobertura debe ser al menos igual al diámetro de la barra de refuerzo, excepto en el caso
de vigas y losas. En el caso de columnas debe ser de 1,5 veces el tamaño del agregado grueso.
Estas recomendaciones citadas anteriormente son las mínimas. Si las condiciones donde se
encuentra la estructura son corrosivas, estos valores deberían aumentar. En todos los casos la
superficie del concreto debe hacerse también impermeable y contribuir así a la protección del
refuerzo. [6]
El concreto durante su vida útil puede ser afectado por diversas causas, ya sean físicas, como
agrietamiento y desgaste; o químicas como carbonatación y sulfuración. Estas se ven
influenciadas por dos factores principalmente: condiciones existentes durante la producción y el
ambiente externo. [2]
12
• Cuando la temperatura del ambiente es alta, se debe adicionar más agua a la mezcla que la
requerida por el diseño, lo que ocasiona el aumento de la relación agua–cemento,
afectando de esta forma la resistencia del concreto.
• A altas temperaturas puede ocurrir una evaporación del agua de la mezcla, lo que tiende a
incrementar la aparición de grietas en el concreto.
Por otro lado cuando el concreto ya se encuentra endurecido, puede ser afectado de diferentes
formas dependiendo de las condiciones de exposición, tal y como se explica en la siguiente
sección.
Este problema es frecuente en países fríos y posee gran importancia económica. Es definido
como efecto físico, producido por la acción repetida de la congelación del agua dentro de los
poros del concreto. Entre los 0 ºC y 4ºC (temperatura de congelación) el agua en los poros se
congela, provocando una expansión del concreto, la cual continua durante el deshielo,
ocasionando una posterior ruptura, producto de la repetición de estos ciclos. [2,5]
Como se mencionó anteriormente la pasta de cemento tiene dos tipos de poros: poros de gel
(contienen agua) y los poros capilares (contienen aire). El gel de agua difunde a los capilares, y el
hielo se forma; de este modo se desarrolla una presión de dilatación, producto del aumento del
volumen. Cuando la presión supera la resistencia a la tracción del concreto, ocurre la ruptura del
concreto. [2]
13
2.4.2. Retracción
La retracción esta relacionada con: la relación agua – cemento, con la cantidad de agua; la
cantidad, finura y composición del cemento; forma, textura y gradación de los agregados; la
geometría de las piezas, las condiciones ambientales de temperatura y humedad. Se conoce que
para minimizar la retracción es recomendable disminuir la relación agua cemento y aumentar la
cantidad de agregados. [2]
La formación del carbonato de calcio va acompañada por una disminución del contenido de
agua y un aumento de peso del concreto, por lo que se origina un agrietamiento en la superficie.
La carbonatación disminuye la contracción de la cobertura del refuerzo, aumenta el riesgo del
14
ataque de especies corrosivas y disminuye la alcalinidad del concreto, afectando así al acero de
refuerzo (Ver apartado 2.7.1). [2]
El cemento no contiene más sulfatos que los necesarios para su estabilización, proporción
que no es nociva. Sin embargo, los sulfatos del medio ambiente si ocasiona daños en el concreto.
Por ejemplo, el concreto en contacto con aguas subterráneas en arcillas, puede estar sujeto a las
sales de sulfato del calcio, magnesio y sodio. Las sales de sulfato también están presentes en el
agua de mar y el agua salobre. Las principales reacciones que ocurren son las siguientes: [2]
3CaO⋅ Al2 O3 ⋅12H 2 O + 3(Na2 SO4 ⋅10H 2 O) → 3CaO⋅ Al2 O3 ⋅ 3CaSO4 ⋅ 31H 2 O + 2 Al(OH )3 + 6NaOH + 17H 2 O (2.8)
Contra este tipo de acciones son recomendables los concretos densos y el empleo de
cementos con capacidad de resistencia a sulfatos, como Portland Tipo II o Tipo IV y los
puzolánicos o similares. [5]
15
Además de las reacciones químicas la pasta de cemento puede ser afectada por algunos
procesos como lo son el Deslavado, la Disolución y la Cristalización. [5]
Por otro lado en el caso de la disolución, el agua tiene una cierta capacidad de disolución
sobre los productos de la reacción agente agresivo-cemento, incluso con aguas muy puras. [5]
El proceso de corrosión del refuerzo de acero, que es utilizado en conjunto con el concreto, es
de carácter electroquímico. Por este motivo, a continuación se presentarán brevemente los
conceptos más importantes relacionados con la corrosión electroquímica. Estos fundamentos
también permitirán entender los métodos de inspección no destructiva que se aplican al concreto
reforzado para elucidar la condición del concreto y la del acero del refuerzo.
La mayoría de los metales son inestables en la atmósfera terrestre. Esta inestabilidad se debe,
a que los metales son reducidos de manera artificial desde los minerales que lo contienen, por lo
tanto tienden naturalmente a volver a su estado original o similar cuando son expuestos a la
atmósfera húmeda o soluciones acuosas. La corrosión es un ejemplo de este fenómeno, ya que el
metal retorna a su estado más estable termodinámicamente, por la acción del ambiente. Para la
mayoría de los materiales, esto significa la formación de óxidos o sulfuros como se encontraban
originalmente en la corteza terrestre, antes de ser procesados para obtener materiales de uso
ingenieril. [7]
reactivo químico o con el ambiente (atmósfera, agua de mar, aguas naturales, suelos, etc.). La
corrosión es un ataque de naturaleza electroquímica del medio ambiente corrosivo sobre los
materiales metálicos. [8]
∆G = −n ⋅ F ⋅ E (2.9)
Cuanto mayor sea la diferencia de potencial, mayor será la fuerza impulsora para que ocurra
la reacción. Para que se produzca la corrosión, debe haber un flujo de corriente y un circuito
completo, el cual será regido por la Ley de Ohm:
17
E
I= (2.10)
R
El valor del potencial de la celda representa el valor máximo para el caso de las dos
reacciones independientes. Si la resistencia fuese infinita, resultaría un potencial de la celda como
si no existiera corrosión. Por el contrario si la resistencia del circuito es cero, los potenciales de
cada media celda se transfieren entre ellos, mientras que la velocidad de corrosión seria infinita.[7]
El potencial del electrodo es definido como el potencial eléctrico que adquiere un material
metálico en un electrolito con respecto a una solución considerada eléctricamente neutra. El
electrodo es este material inmerso en la solución acuosa (metal + solución). El potencial del
electrodo se considera potencial de equilibrio (E°), cuando en la intercara ocurre solo una
reacción de óxido-reducción en equilibrio electroquímico. Por el contrario se considera potencial
de corrosión (Ecorr), cuando en la intercara se están realizando dos o más reacciones Redox. [8]
Voltímetro
H2 gas a 1 atm
Puente
Salino
Electrodo de Plata
Figura 2.2. Montaje Electroquimico parala medición del Potencial del Electrodo de Referencia, formado por
[9]
electrodos de zinc e hidrogeno.
Para medir el potencial del electrodo se debe formar una pila electroquímica, compuesta por
dos semipilas: el electrodo que se quiere medir (metal/solución) con un segundo electrodo
estándar cuyo potencial se considera igual a cero (ver figura 2.2). De este modo se obtiene el
potencial del electrodo, midiendo la fuerza electromotriz (f.e.m) entre el mismo y el electrodo de
referencia. El electrodo estándar universal es el electrodo de hidrógeno, el cual consiste en una
lámina de platino sumergida en una solución ácida de actividad unitaria en iones hidronio (H3O+)
y una presión parcial de hidrógeno de una atmósfera. Entre los electrodos más comunes utilizados en
18
Pourbaix demostró que al graficar los potenciales de los electrodos de las reacciones
electroquímicas frente al pH de la solución, es de gran utilidad para identificar las regiones de
estabilidad de diferentes especies químicas. Estos gráficos se conocen como los Diagramas de
[9]
Pourbaix. Estos diagramas son una representación grafica de la estabilidad del metal y de los
productos de corrosión en función del potencial y pH (acidez o alcalinidad) de la solución acuosa.
El pH se muestra en el eje horizontal (eje x) y el potencial (eje y). Estos se construyen basados en
la ecuación de Nernst y los datos de solubilidad de los diversos compuestos metálicos. En la
Figura 2.3 se muestra el Diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O, el cual puede servir de
referencia para el caso de los aceros en medios acuosos. [7] Este diagrama esta compuesto por tres
zonas: inmunidad, corrosión y pasivación [7,8]:
• Zona de Inmunidad (gris claro): Bajo estas condiciones de potencial y pH, el material
se encuentra en su forma metálica (Fe).
• Zona de Corrosión (blanco): Como su nombre lo indica, el material se encuentra en
su forma corroída, par el caso del hierro Fe+2 o Fe+3 o HFeO2-.
• Zona Pasiva (gris oscuro): Bajo estas condiciones de pH y potencial, es donde ocurre
la formación de la capa protectora de óxido. En ésta dependerá de la naturaleza de los
productos de corrosión formados para que la corrosión se desarrolle o no a
velocidades importantes.
19
[7]
Figura 2.3. Diagrama de Pourbaix (Potencial -pH) para el Sistema Fe - H2O.
Los diagramas de Pourbaix son una herramienta que permite predecir el sentido que tendrán
las reacciones de corrosión. Igualmente suministra la información de cuando un metal se
encuentra en estado activo (corrosión), inactivo (inmunidad a corrosión) o pasivo (películas
protectoras). En resumen, entre sus usos más importantes se encuentran: Predecir la dirección
espontánea de las reacciones, estimar la composición de los productos de corrosión y predecir
[8]
cambios ambientales a fin de evitar o reducir el ataque corrosivo. Sin embargo, estos
diagramas poseen ciertas limitaciones, la mas importante es que no puede ser utilizada para
predecir la velocidad de reacción, debido a que representan condiciones de equilibrio. Por otro
lado, en algunos casos no se cumple la suposición de que los productos de corrosión llevan a la
pasividad, ya que no logran precipitar en la superficie metálica. [7]
La Polarización se puede definir, como el grado de carga que genera una corriente neta desde
o hacia un electrodo, la cual es medida en voltios, y es originada en el retraso de una reacción
electroquímica (corrosión) causada por diversos factores tanto físicos como químicos. Pueden
originarse tres tipos de polarización: por concentración, por activación y por caída óhmica de
potencial (IR). Donde la polarización por concentración se refiere al proceso electroquímico
controlado por la difusión del electrolito; la polarización por activación al proceso controlado por
la secuencia de reacciones en la intercara Metal/Electrolito; y por caída óhmica de potencial, la
cual ocurre cuando hay un cambio de tensión asociado a los efectos de la resistencia eléctrica del
medio ambiente y en el circuito entre el ánodo y el cátodo. [6]
20
Mara medir la polarización se puede utilizar un montaje simple como el que se muestra en
la Figura 2.4. Esta celda consta de una lámina de metal (Electrodo de Trabajo, ET), sumergida en
una solución electrolítica, a su lado se encuentra acoplado un segundo electrodo (Electrodo de
Referencia, ER), cuya finalidad es medir el potencial del electrodo de trabajo y un tercer
electrodo (Electrodo Auxiliar, EA), unido eléctricamente con una resistencia variable (R) y un
amperímetro (A), con el fin de hacer circular corriente eléctrica regulable y medible por el ET.
Por otro lado este dispositivo experimental contiene un interruptor de corriente y un tabique
poroso, el cual impide la mezcla mecánica de los electrolitos que rodean al electrodo. Mediante el
interruptor se conecta el electrodo de trabajo a la fuente de corriente eléctrica (FEM), de este
modo se detecta el paso de la corriente y una variación de potencial (E). [8]
[8 ]
Figura 2.4. Montaje Experimental para obtener una curva de Polarización.
Potencial, E
Corriente, i
[7 ]
Figura 2.5. Polarización del Hierro en un medio ácido.
En la Figura 2.5 se muestra la relación entre las reacciones de polarización de cada media
celda. Al interceptar las dos curvas de polarización se obtiene un valor muy cercano de la
corriente de corrosión (icorr ) y del potencial de corrosión (Ecorr). Los resultados recabados durante
el proceso de polarización son de gran utilidad para predecir el tipo y severidad de la corrosión,
por ejemplo, si la polarización incrementa la corrosión decrece. Entender la influencia de los
cambios ambientales en la polarización ofrece un control sobre la incidencia de la corrosión. [7]
Los daños por corrosión se pueden encontrar en casi todas las aplicaciones del concreto
armado o pretensado, como por ejemplo, edificios, vigas, pilotes, puentes, tuberías, tanques, etc.
La primera evidencia es la aparición de un tinte marrón sobre la superficie del concreto, debido a
la penetración de iones de hierro a través del concreto, acompañado posteriormente por un
22
posible agrietamiento. El agrietamiento de debe a los productos de la corrosión del acero, que
poseen un volumen mayor al del elemento metálico del que fue formado, por lo que las fuerzas
generadas por este proceso expansivo (superiores a la resistencia a la tracción del concreto),
producen el agrietamiento del mismo. Igualmente hay una reducción de la resistencia a la
compresión, que en caso de ser crítica podría causar un fallo en la estructura. [1]
Fe → Fe 2 + + 2e − (2.11)
Para preservar la neutralidad eléctrica, en otra parte de la superficie del acero los electrones
creados en la reacción anódica son consumidos, por lo que se origina la siguiente reacción
catódica: [10]
1
2e − + H 2 O + O2 → 2OH − (2.12)
2
La generación de estas reacciones se observan en la Figura 2.6, donde los iones hidróxilo
en la reacción catódica, incrementan la alcalinidad, por lo tanto se fortalece la capa pasiva,
protegiendo al cátodo contra los efectos de la carbonatación y contra ataque por cloruros. Si el
hierro se acaba de disolver en el agua intersticial, no se observan grietas, ni desprendimiento del
concreto, deben ocurrir varias reacciones previas para que esto suceda, las cuales se muestran a
continuación: [10]
2 Fe(OH )3 → Fe 2 O3 ⋅ H 2 O + 2 H 2 O (2.15)
23
Corriente
Iónica
Corriente
Ánodo Cátodo
[10]
Figura 2.6. Representación esquemática del proceso de corrosión en el refuerzo.
2.6.2. Carbonatación
CO 2 + H 2 O → H 2 CO 3 (2.16)
[10]
Figura 2.7. Gráfico representativo de los niveles de pH para la corrosión, carbonatación y neutralización.
% en peso de óxido en acero
pH
[10]
Figura 2.8. Corrosión del acero en una solución acuosa en función del pH.
El daño por carbonatación esta relacionado con el espesor de la cobertura, con la estructura y
alcalinidad de los poros, por tanto la carbonatación ocurre si: se tiene un espesor pequeño de
cobertura de concreto sobre el refuerzo; la cobertura es de gran espesor pero la estructura de los
poros es abierta, ya que los poros se encuentran bien interconectados, por lo que permiten una
rápida entrada y difusión del CO2; los poros pocos alcalinos, producto de bajo contenido de
cemento, alta relación agua – cemento y pobre curado. [10]
Por lo tanto para que el concreto sea resistente a la carbonatación se deben tener en cuenta
las siguientes consideraciones: al ser la velocidad de carbonatación dependiente del espesor, es
fundamental una buena cobertura para resistir a la carbonatación; para mantener el ambiente
alcalino del concreto, se requiere un alto contenido de cemento; y debe haber una buena
25
compactación, para que los poros sean pequeños, de modo que exista poca conectividad entre
ellos, lo que dificulta la difusión del CO2 a través de los poros. [10]
La presencia del ión cloruro en la pasta de concreto es incorporado a la mezcla por algunos
de los componentes, como por ejemplo el uso de arenas salobres o de algún aditivo. El concreto
puede tolerar la presencia interna de cloruros en pequeñas porciones, su concentración va ha
depender de las condiciones del medio ambiente y de la calidad del mismo. Por ejemplo en
ambientes secos, los concretos con baja relación agua – cemento permanecen estables con un
porcentaje de cloruro de 4%, y por el contrario en ambientes muy húmedos, concretos de gran
calidad se puede dar la corrosión con un porcentaje de cloruros internos de 0,5%. [5]
Otra forma de ataque del cloruro, es que este provenga de una fuente externa como el
ambiente marino. El cloruro proveniente del ambiente puede penetrar incluso en concretos de alta
[1]
calidad hasta llegar al refuerzo y afectar así su vida de servicio. El ión cloruro rompe la capa
pasiva del acero y funciona como catalizador del proceso de corrosión, ocasionando picaduras en
el refuerzo. [2]
(2.18)
(2.19)
(2.20)
Humedad
Humedad Humedad Humedad
[2 ]
Figura 2.9. Representación de la Corrosión en el refuerzo del concreto producto del Ataque de Cloruros.
Cuando se sospecha que hay corrosión en el refuerzo, debe realizarse un estudio que lleve a
confirmar la causa del problema y que indique que tan extendida o avanzada se encuentra la
corrosión. Primero se levanta una investigación inicial, basada normalmente en una inspección
visual, la cual ayuda a establecer la causa del deterioro y proporci
proporciona
ona información para realizar
una posterior evaluación mas detallada. [1]
Utilizando los resultados de la evaluación inicial, se debe preparar una investigación más
detallada, en la cual se seleccionan los elementos
elementos que se encuentran en riesgo, con el propósito de
27
establecer si la reparación es rentable. Por lo que tanto hace precisa la definición y medición de la
causa, el alcance y la gravedad de su deterioro. A continuación se describen las técnicas de
estudio comúnmente usadas: [10]
Entre los defectos que pueden ser observados y reportados se encuentran: señales de pobre
compactación del concreto, manchas o decoloración, grietas, desprendimiento de cobertura y
erosión, entre otros. La posición y orientación de las grietas son consideradas en relación a la
carga y resistencia a la contracción, y la dilatación térmica. En caso de que exista sospecha de un
agrietamiento estructural, debido a la sobre carga o debilitación del elemento de refuerzo, debe
buscarse asesoramiento de un ingeniero estructural. Unos indicadores de corrosión pueden ser si
las grietas siguen la línea de las barras de refuerzo, y si se observan manchas marrones junto
asociadas a grietas en la superficie de concreto. [1]
pequeña, por el contrario si hay fallas en la capa pasiva y hay presencia de corrosión en el
refuerzo, el potencial es mas negativo ( - 350mV se considera que esta ocurriendo un proceso de
corrosión). Por convención el terminal positivo de un voltímetro se conecta al acero y el terminal
negativo al electrodo de referencia, lo que proporciona la lectura del signo real del potencial del
refuerzo. Un sistema simple de medición de potencial esta conformado por un voltímetro,
electrodos de referencia y cables. El voltímetro es conectado al acero de refuerzo y al electrodo
de referencia. [10]
2··· (2.21)
método de sondas de resistencia, consiste en incrustar una sonda de metal en el concreto, y esta
infiere la perdida del metal como resultado del incremento de la resistencia eléctrica. [1]
La técnica de polarización lineal se requiere polarizar al acero con una corriente eléctrica y
se monitorea el efecto sobre el potencial de electrodo. El potencial de electrodo se mide cuando
se hace pasar una corriente al refuerzo a través de un electrodo auxiliar. Este cambio de potencial
se encuentra relacionado con la corriente de corrosión. Stern and Geary desarrollaron la siguiente
ecuación: [10]
(2.22)
2.8.Equipo GECOR 8.
Electrodo
auxiliar
Acero
Concreto
Este dispositivo también puede ser utilizado para estimar la velocidad de corrosión en
estructuras sumergidas o muy húmedas, y chequear la eficiencia de una protección catódica
[11]
sin desconectar la corriente. Este dispositivo se muestra en la Figura 2.11, en donde se
aprecia el equipo y sus accesorios. En esta pasantía se hizo uso del mismo y más adelante se
explicará en detalle su funcionamiento y modos de operación.
Entre las técnicas que se pueden implementar con el equipo GECOR 8 TM se encuentran
las que se explicarán brevemente a continuación.
31
ρ = 2⋅R⋅D (2.23)
A continuación se presenta una tabla resumen (Tabla 2.5) con los sensores asociados a cada
tipo de medida y el método empleado por el equipo para obtener los resultados:
Tabla 2.5. Sensores del GECOR 8 asociados al tipo de medida y técnica empleada. [12]
Sensor Aplicación Técnica Medida
Medida en estructuras Técnica de Modulo de Velocidad de corrosión
aéreas Confinamiento (MCT) Potencial de Corrosión
A Resistividad eléctrica del
concreto
Técnica de Verificación de Potencial de Corrosión
Medida en estructuras con Pasividad (PVT) Eficiencia de la Protección
protección catódica Técnica de Off Instantánea Potencial Inicial
(IOT) Potencial off instantáneo
Potencial Final
B Mapas Mapeo Potencial de Corrosión
Resistividad
Nivel de Riesgo
C Medida en estructuras Técnica de Atenuación de Velocidad de corrosión
sumergidas o muy húmedas Potencial (ATP) Potencial de Corrosión
Resistividad eléctrica del
concreto
CAPITULO III
METODOLOGÍA
Familiarización con
la empresa
Documentación
Medidas de Resistividad y
potencial en las probetas
con el GECOR 8
En primer lugar se secó la muestra en el horno hasta que alcanzó una masa constante a una
temperatura de aproximadamente 110 ºC ± 5ºC.
Con los pesos fueron calculados los porcentajes del material retenido, retenido acumulado y
pasante en cada tamiz o cedazo. Igualmente se calculó el modulo de finura. (Ver Tabla A.1 y
Tabla A.2)
Con los resultados obtenidos se determinó el porcentaje de desgaste del agregado grueso.
(Ver Tabla A.3)
Para determinar el peso unitario del agregado grueso y agregado fino se siguió el
procedimiento descrito en la norma COVENIN 263 – 78. [15]
Con los resultados obtenidos se calculó el peso unitario suelto del agregado fino y grueso.
Posteriormente se llenó hasta dos tercias partes del recipiente y se compactó de nuevo con 25
golpes. Por ultimo se vertió la parte restante de la muestra en el recipiente hasta rebosarlo y se
repitió el procedimiento compactación y de nivelación anteriormente descrito.
Se peso el recipiente y se determino el peso neto del material en el recipiente. Con este
resultado se calculó el peso unitario compacto. (Ver Tabla A.4 y Tabla 4.5)
Luego se colocó la muestra sobre una mesa y con ayuda de una espátula se inspeccionan
cada partícula clasificándolas en agregados con caras fracturadas, sin caras fracturadas y caras
dudosas. Finalmente se pesaron los agregados con caras fracturadas.
Con los resultados se calculó el porcentaje de los agregados fracturados. (Ver Tabla A.6)
En primer lugar se homogeneizó la muestra, para luego realizar el cuarteo de la misma. De las
muestras obtenidas por el cuarteo se separaron empleando los tamices de 1 ½ pulgada a 3/8
pulgada, descartando el retenido en el tamiz de 1 ½ pulgada y el pasante de 3/8 de pulgada. Se
contaron las partículas presentes en la muestra seleccionada (retenido en 3/8 de pulgada).
Posteriormente se extendió la muestra seleccionada sobre una superficie, para visualizar las
partículas largas y aplanadas. Con un vernier se midió el largo y el espesor de cada partícula. Por
último se contaron las partículas cuya relación largo – espesor fuese mayor que 5.
En primer lugar se preparó la muestra, para ello se pasó una porción del agregado fino por un
tamiz Nº 4, hasta obtener aproximadamente 500 g de pasante.
Se tomó el frasco graduado y se vertió la muestra en él, hasta completar 1/3 de su volumen.
Luego se agregó hidróxido de sodio hasta obtener 2/3 del volumen del frasco. Posteriormente se
tapó el frasco y se agitó vigorosamente para homogeneizar la mezcla. Al terminar esta operación
se dejó reposar durante 24 horas.
Para determinar el peso específico del agregado grueso se siguió el procedimiento descrito en
la norma COVENIN 269 – 2006. [20]
Una vez terminado el lavado, se realizó el cuarteo del material. Se colocó una de las muestras
seleccionadas por el cuarteo en una bandeja metálica y se repitió el lavado.
Después del proceso de saturación se sacó la muestra, y se colocó sobre un paño absorbente.
Se hizo rotar los agregados sobre el paño, con la finalidad de secar la superficie del agregado y de
este modo se logró tener el agregado en condición de saturado con superficie seca.
Finalizado el secado, se saco la muestra del horno y se dejo enfriar hasta temperatura
ambiente, para luego pesarlas.
Con los resultados obtenidos se determinó el peso específico Bulk, peso específico con
superficie seca saturada y el peso específico aparente. (Ver Tabla A.10)
Para determinar el peso específico del agregado fino se siguió el procedimiento descrito en la
norma COVENIN 268 – 1998. [21]
En primer lugar se preparó el material a ensayar, para ello se pasó la muestra por un tamiz Nº
8 y uno Nº 200, y se seleccionó el retenido en el tamiz Nº 200. Luego se transfirió el retenido a
una bandeja metálica, y se roció con agua para disminuir la segregación, y lograr que se mezclen
los finos uniformemente. Después se cuarteó el material, con la finalidad de reducirlo a una
cantidad representativa para el ensayo (aproximadamente 1 kg).
39
Se traspasó la muestra de cada matraz a dos bandejas, y se dejaron reposar durante unos
minutos, hasta que el agua esté clara. Luego se eliminó el agua y se colocó cada bandeja en el
horno. Una vez secada cada muestra, se retiraron del horno y se dejaron enfriar hasta temperatura
ambiente. Por último se pesaron.
Con los resultados obtenidos se determinó el Peso Específico Bulk, Peso Específico con
Superficie Seca Saturada y el Peso Específico Aparente. (Ver Tabla A.10)
Para determinar el peso específico del material llenante se siguió el procedimiento descrito en
la norma A.S.T.M D854 – 2006. [22]
40
Con los resultados obtenidos se determinó el Peso Específico Bulk, Peso Específico con
Superficie Seca Saturada y el Peso Específico Aparente del material llenante. (Ver Tabla A.11)
Posteriormente se realizaron los dos entramados con las barras de refuerzo como se muestra
en la Figura 3.3 (a) y (b).
(a) (b)
Figura3.3. (a) Entramado de Acero sano utilizado como refuerzo en la probeta. (b) Entramado de Acero corroído
utilizado como refuerzo en la probeta.
Los dos entramados se colocaron en el encofrado como se muestra en la Figura 3.3, para
luego vaciar la mezcla de concreto fresco en el mismo.
Figura 3.4. Encofrado utilizado para la realización de las probetas experimentales. Derecha: entramado de acero pre-
corroído. Izquierda: entramado de acero sano
En este caso se hicieron dos tipos de mediciones. La primera se realizó sobre las probetas de
concreto reforzado (con acero sano y pre-corroído) de tal manera de caracterizar el estado del
sistema desde un principio. El segundo tipo de medición se realizó en el caso del concreto
reforzado con acero sano que fue sometido a diferentes períodos de inmersión en agua de mar.
En todos los casos se utilizó una cuadricula regular dibujada en la superficie a ser estudiada,
compuesta por 6 recuadros de 6 cm x 15 cm, y se marcaron los puntos de medida (círculos rojos),
como se muestra en la figura 3.6. Esta cuadricula de referencia permite establecer las
coordenadas de referencia para hacer los barridos de potencial. A continuación se muestra el
procedimiento general de medición:
12 cm
6 cm
15 cm
30 cm
Figura 3.7. Pantalla de Selección del Método del Equipo GECOR 8. [12]
Figura 3.8. Para este caso de estudio, el espacio entre los puntos consecutivos en el eje x
(grid step x) fue 6 cm, el tamaño total del eje x (grid size x) 12 cm, el espacio entre los
puntos en el eje y (grid step y) 15 cm, y tamaño total del eje y (grid size y) 30 cm.
5- Luego se pasó a la pantalla de campo de datos, donde se introdujeron las condiciones del
concreto, del clima y el ambiente, y la posición del sensor, como se muestra en la Figura
3.9. Para este caso se utilizó la posición del sensor horizontal, la superficie se encontraba
seca (Dry), sin grietas (Uncraked), con la cobertura completa (Complete cover), libre se
sucios y manchas (Clean); y el clima al momento del ensayo era soleado (Dry or sunny)
con una temperatura aproximada de 25ºC (Fine).
(a) (b)
Figura 3.10 (a), (b). Toma de Medidas de Resistividad del concreto y Potencial del refuerzo.
7- Con los resultados obtenidos (Ver Tablas A.12 y Tabla A.13) se realizaron los gráficos
comparativos de variación de resistividad (ρ) y, potencial (E) entre las dos probetas.
Con los resultados obtenidos (Ver Tablas A.14 a A.16) se realizaron los gráficos de
resistividad (ρ) en función del tiempo de inmersión (t) y, potencial (E) en función del tiempo de
inmersión (t), y grafico de mapas del potencial en la superficie de la probeta.
46
3.3.2. Medidas de Velocidades de Corrosión: Caso Defensa de vía del Sector Arrecifes del
Estado Vargas.
Figura 3.11. Defensa en vía del Sector Arrecifes del Estado Vargas.
En primer lugar se seleccionó el área de estudio, localizando los puntos de medida en áreas
relevantes de la estructura, siendo estas las que presentaban mayor daño por corrosión. Como se
debe evitar desvíos en la señal, no debe haber ningún desnivel, ni delaminación en la superficie
donde va ha ser ubicado el sensor. Por tal motivo, se realizaron las mediciones en la parte
superior de la defensa y en la cara contraria a la delaminación (Ver Figura 3.12).
Para que exista un buen contacto iónico se humedeció la superficie (sin saturarla) y la
esponja. Posteriormente se conecto el Sensor A al equipo, y la pinza al refuerzo, a fin de
completar el circuito eléctrico, como se muestra en la figura 3.13.
2- Posteriormente se creó el nombre del proyecto y se introdujo el valor del área de las
barras de refuerzo de la estructura, que en este caso por ser el refuerzo de ½ pulgada, el
valor del área era de 41,9 cm2, en el equipo como se muestra en la Figura 3.14.
48
Figura 3.14. Pantalla de Datos de Medidas en Estructuras Aéreas del Equipo GECOR 8. [12]
3- Luego se pasó a la pantalla de campo de datos, donde se introdujeron las condiciones del
concreto, del clima y el ambiente, y la posición del sensor (Ver Figura 3.9). para este
caso las condiciones de posición del sensor y condiciones del concreto, variaban
dependiendo del punto de medida, en la tabla 3.1 se especifican las mismas.
Parámetros
Punto de Medida
Posición del sensor Condiciones del concreto
3.3.3. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto: Caso plataforma
del Trampolín de Clavados de la Piscina de la Universidad Simón Bolívar.
3.4.Presentación de resultados
Una vez realizadas todas las medidas, para la interpretación de los resultados obtenidos se
transmitieron los datos correspondientes, desde el equipo al computador. La extensión de los
archivos depende del tipo de medida, para archivos de mapas .MAP (Medidas de resistividad
y potencial) y para medidas aéreas .E06, los cuales se pudieron visualizar como archivos tipo
texto (.txt) como se muestra en la figura 3.18 y figura 3.19.
Estos archivos tipo texto posteriormente fueron procesados con el programa Microsoft Office
Excel, en el cual se realizaron promedios de las medidas utilizadas en la elaboración de los
gráficos de resistividad (ρ) en función del tiempo (t), potencial (E) en función del tiempo.
51
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se mostrarán los resultados obtenidos en la presente pasantía. Como en este
proyecto se fabricaron muestras de concreto reforzado, la primera parte está relacionada con la
caracterización de la materia prima y la selección de la mezcla a preparar. Esto es de vital
importancia para las muestras de concreto armado que serán empleadas en los ensayos no
destructivos mediante el uso del equipo GECOR 8 ™. Estas muestras de concreto armado fueron
caracterizadas con este equipo utilizando la mayoría de las facilidades que ofrece el mismo:
medición de potenciales de corrosión del refuerzo (mapping), velocidades de corrosión del
refuerzo y resistividad del concreto. La evaluación de estas muestras de concreto se hicieron
utilizando refuerzo nuevo y refuerzo deteriorado, para conocer así si el equipo era capaz de
diferenciarlos. Posteriormente, se hizo inmersión en agua salada de la muestra de concreto con
refuerzo sano y se hicieron las respectivas mediciones usando el equipo en evaluación.
la mezcla. Sus características deben beneficiar el desarrollo de las propiedades del concreto,
como por ejemplo la trabajabilidad, las exigencias del contenido de cemento, la adherencia con la
[5]
pasta, resistencia mecánica, protección contra la corrosión del refuerzo y resistividad. En este
caso para el análisis de las características de los agregados se empleó la norma FONDONORMA
[23]
277:2007 , la cual establece los requisitos mínimos que deben cumplir los agregados finos y
gruesos utilizados en la elaboración de concretos convencionales.
Peso Unitario
*% CLYA: Porcentaje de Caras Largas y Aplanadas, %CPPF: Porcentaje de Caras producidas por Fractura.
54
La tabla 4.1 y 4.2 muestra los pesos específicos y otras características del agregado fino y el
grueso. Para ambos casos, los pesos específicos de la materia prima son importantes para el
diseño de las mezclas. Con estas referencias se pueden hacer las mediciones de las proporciones
adecuadas de estos componentes y los demás (agua y cemento) y producir el concreto con las
características deseadas. De igual importancia es la presencia de contaminantes como cloruros y
sulfatos (ver tabla 4.1), que pudieran afectar la corrosividad del concreto, pues se sabe que estos
agentes son dañinos para el acero y para la pasta de concreto. Otro contaminante que se evalúa es
la materia orgánica, procedente de la descomposición de vegetales, la cual puede producir
trastornos en las reacciones del cemento, alterando así el fraguado. En el caso de la materia prima
estudiada estos contaminantes se detectaron en muy poca proporción.
Por otro lado en la tabla 4.2 también se muestran tres características importantes del
agregado grueso, las cuales influyen en las propiedades y en la calidad del concreto. La primera
es el porcentaje de caras largas y aplanadas (%CLYA), de la cual se recomienda una proporción
menor que 25%, debido a estas dan lugar a mezclas ásperas, poco trabajables, que demandan alta
cantidad de agua y cemento; además de causar un efecto de cuña cuando el concreto es sometido
a compresión. La segunda es el porcentaje de caras producidas por fractura (%CPPF), la cual
influye en el comportamiento de la mezcla; en este caso se requiere que exista buena adherencia
entre los agregados y la mezcla, que no afecte la resistencia. Por lo tanto se recomienda
agregados con superficies irregulares productos de la trituración, es decir con un alto porcentaje
de caras producidas por fractura. Por último se encuentra el porcentaje de desgaste, que según las
especificaciones, debe ser menor o igual a 40%, ya que este parámetro influye directamente con
la resistencia del concreto ya endurecido, por lo que si es mayor, se puede reducir su vida útil. En
los tres casos, al comparar los valores de los agregados a ser utilizados en la mezcla a diseñar con
los límites recomendados (Ver tabla 4.2), estos cumplen con las especificaciones, por lo tanto se
espera preparar un concreto de buena calidad.
[5]
pocos espacios entre granos, para que se requiera menos pasta. Es por ello, que uno de los
principales aspectos a considerar para el control de calidad de los agregados es la granulometría,
para la cual existen limites recomendados según las normas venezolanas COVENIN, que
garantizan la producción de concretos convencionales con buenas propiedades. En el caso de los
materiales evaluados para este trabajo, ambos casos (agregado fino y grueso) se encuentran
dentro de los intervalos recomendados por lo que es de esperarse que la mezcla de concreto que
se está preparando contará con buena calidad y propiedades.
ARENA PIEDRA
Tamiz % Pasante Tamiz % Pasante
Designación COVENIN Designación COVENIN
12, 70 mm (-) 99,04 25,40 mm (100-90) 79,28
9,50 mm (100) 95,75 19,10 mm (90-50) 51,98
6,40 mm (99-85) 84,71 12,70mm (45-15) 19,66
4,75 mm (99-75) 78,40 9,50 mm (20-0) 9,26
2,36 mm (89-75) 65,04 6,40 mm(7-0) 5,91
1,18 mm (75-38) 50, 95 4,75 mm(-) 4,66
600μm (58-20) 46,49 2,36 mm(-) 2,25
300 μm (35-10) 27,69
150 μm (20-6) 12,27
75 μm (5) 12,17
*Las cantidades entre paréntesis corresponden a los intervalos recomendados por COVENIN
En resumen al comparar los resultados obtenidos con los límites establecidos en la norma se
puede decir que el agregado cumple con los requisitos de calidad en cuanto a granulometría,
presencia de cloruros, sulfatos e impurezas orgánicas, porcentaje de caras producidas por
fracturas, porcentaje de desgaste y porcentaje de caras largas y aplanadas, por lo tanto es apta
para el diseño y la elaboración de las probetas de concreto reforzado.
se obtiene cierta garantía del comportamiento deseado del material, en el estado plástico y
endurecido. Existen numerosos métodos para diseñar mezclas, que difieren entre si, de acuerdo
con las variables que manejen y las relaciones que establezcan. En este caso se empleó el método
[5]
propuesto en el Manual del Concreto Estructural (Ver Apéndice C). La mezcla empleada para
la fabricación de las muestras de concreto reforzado se muestra en la Tabla 4.4, donde se
observan la cantidad de cada componente expresadas en unidades de peso y de volumen.
Debido a las condiciones de trabajo que se van ha encontrar sometidas las probetas, para la
mezcla diseñada se consideró un asentamiento de 6 pulgadas, una resistencia a compresión de
180 kgf/cm2, y una relación agua – cemento de 0,6, la cual es recomendado cuando la condición
de servicio o ambiental del concreto es el costero. Por lo tanto al utilizar las proporciones de
componentes obtenidas (ver tabla 4.4), se espera que el concreto fabricado posea estas
características.
Figura 4.1. Probetas de Concreto reforzado con acero pre-corroído y con acero sano
57
Una vez realizado el diseño se unieron todos los componentes con la finalidad de formar la
pasta de cemento. Esta pasta fue vaciada en el encofrado con el entramado del refuerzo y se
esperó 24 horas para que ocurrieran las reacciones de hidratación y posterior fraguado. El
producto final se muestra en la figura 4.1, donde se observan la probeta de concreto reforzada con
acero pre-corroído y la reforzada con acero sano.
Para poder interpretar los resultados obtenidos, al realizar medidas con el equipo de ensayos
no destructivos GECOR8 ™, es importante conocer el funcionamiento de los sensores y el
principio en que se basa el equipo para las mediciones de velocidades de corrosión, potencial y
resistividad del concreto. Por ello a continuación se va a explicar el funcionamiento básico de los
sensores A y B, los cuales fueron utilizados en los casos de estudio.
Electrodos de
Referencia
Cu/CuSO4 Anillos de Acero
área del refuerzo por un contraelectrodo externo (CEE). Igualmente se nota que hay tres
electrodos de referencia, un electrodo de referencia interno (ERI) que permite que pueda ser leída
la variación del potencial del refuerzo, luego de ser aplicada la corriente; y dos electrodos de
referencia externos (ERE) los cuales monitorean la eficiencia del confinamiento.
GECOR 8™
CEE ERE
ERI CEI
Área de Medida
Por otro lado, para realizar medidas de potencial del refuerzo y resistividad del concreto
se empleo el Sensor B (Ver figura 4.4), que posee un electrodo de referencia de Cu/CuSO4
(ER) y un contra electrodo (CE). La resistividad eléctrica se obtiene al medir la resistencia
eléctrica entre el refuerzo y el contra-electrodo del sensor (CE). La relación que se cumple es
59
(4.1)
Esta resistencia (Re) es producida por el potencial aplicado y la corriente circulante generada
por el contra electrodo. En la figura 4.4 se muestra una representación esquemática del
circuito que se crea para realizar las medidas y una vista superior del Sensor B.
GECOR8™
CE ER
Re
Con la finalidad de evaluar las condiciones iníciales de las muestras de concreto reforzado,
se realizaron medidas de resistividad y potencial del refuerzo empleando el Equipo GECOR 8™.
Para ello se empleó el sensor B. Con los resultados obtenidos (Ver Apéndice Tabla A.12 y Tabla
A.13) se construyeron gráficos de potencial del refuerzo y de resistividad del concreto en función
del tipo de probeta: refuerzo de acero sano y pre-corroído. En las figuras 4.5 y 4.6 se presentan
los resultados.
-400
Riesgo alto
-350
-300
E vs Cu/CuSO4 (mV)
-150
-100
-50
Riesgo bajo
0
Refuerzo de Acero Pre-
Refuerzo de Acero Sano
Corroído
Potencial -196,51 * -344,22
Tipo de probeta
Figura 4.5. Variación del potencial del refuerzo en las dos probetas de concreto reforzado. * Este es un valor
localizado de potencial, para el resto del sistema el equipo reportó valores positivos, por lo que no se reporto el
promedio. Valores positivos de potencial representan un riesgo bajo de corrosión para el refuerzo.
En la Figura 4.5 se muestran los valores de potencial de corrosión del refuerzo de acero tanto
para el caso del refuerzo sano como para el caso pre-corroído. Pueden notarse sobre el gráfico
tres intervalos de riesgo: riesgo alto (E < -350 mV), riesgo medio (-350 mV < E < -200 mV) y
riesgo bajo (E > -200 mV), con todos los potenciales referidos al electrodo de Cu/CuSO4. Como
puede observarse en la figura, el caso del concreto reforzado con acero pre-corroído presenta un
potencial de corrosión mayor (más negativo) en comparación con el caso con refuerzo sano. De
hecho, el refuerzo sano se encuentra en la región de bajo riesgo y el pre-corroído en la de riesgo
61
medio. Este comportamiento sugiere que para el caso del acero sano, el concreto presenta una
corrosividad baja, encontrándose al acero en su región de pasividad. Por otro lado, el acero pre-
corroído, el cual fue colocado en el concreto tal cual fue encontrado (almacenado a la
intemperie), pudo haber introducido al sistema contaminantes (humedad y posiblemente cloruros)
que pudieran estar produciendo corrosión del acero pues estos agentes agresivos evitan o
perturban la pasivación del refuerzo. Esta tendencia concuerda con la investigada en la
bibliografía, donde se reporta que los valores típicos de potencial de aceros en estado pasivo en
concreto se encuentran entre 0 y -200 mV, y en aceros con fallas en la capa pasiva o con
presencia de corrosión en algunas aéreas, está entre -200 y -350 mV vs. Cu/CuSO4.[10].
Igualmente, si se relacionan estos valores con el riesgo de corrosión en el refuerzo, según los
[10]
criterios de la norma ASTM C867 , al tener un potencial menos negativo (< -200 mV), la
probeta de acero sano posee menos riesgo de presentar corrosión que la de acero pre-corroído.
250
200
Resistividad (KΩ.cm)
Riesgo bajo
150
100
50 Riesgo medio
Riesgo alto
0
Refuerzo de Acero Refuerzo de Acero
Sano Pre-Corroído
Resistividad 148,3 16,76
Tipo de probeta
Figura 4.6. Medición de la resistividad del concreto en las muestras de concreto reforzado
con acero sano y pre-corroído
misma mezcla, por lo tanto esto pudiera ser asociado a la introducción de contaminantes por parte
del refuerzo pre-corroído el cual se encontraba a la intemperie antes del momento de su
utilización como refuerzo para la mezcla de concreto preparada. Este material pre-corroído pudo
haber introducido al sistema cloruros, afectando así la resistividad del concreto.
4.1.2 Variación del potencial de corrosión del refuerzo y resistividad del concreto en
muestras inmersas en agua de mar.
Con la finalidad de causar deterioro acelerado en las muestras de concreto reforzado, estas
fueron sumergidas en agua de mar. Las mediciones de potencial y resistividad fueron hechas
después de 2, 4 y 8 días de inmersión. Con los resultados obtenidos (Ver Apendice Tablas A.14,
A.15 y A.16) se construyeron gráficas de potencial y resistividad en función del tiempo de
inmersión, como se muestran en las figuras 4.7 y 4.8. Además se construyeron mapas de
potencial, los cuales se presentan en las figuras de la 4.9 a la 4.12, las cuales serán discutidas más
adelante.
150
149
148
147
146
145 Riesgo bajo
144
143
Resistividad (KΩ·cm)
10
142
9
141
1408
1397
Riesgo alto
Resistividad (KΩ·cm)
138
6
137
1365
1354
1343
133
2
132
1311
1300
Inicio
Inicio 2 días
2 días 4 días
4 días 88días
días
Resistividad 148,30 0,80 0,66 0,60
Resistividad 148,30 0,80 0,66 0,60
Tiempo de inmersión
Al observar la figura 4.7 se puede notar que hay un descenso significativo de la resistividad
del concreto a los dos días de inmersión de la muestra en agua de mar, variando muy poco
durante los días posteriores. Este decrecimiento se puede deber a dos razones. En primer lugar se
sabe que la resistividad eléctrica esta relacionada con la calidad del concreto, la relación agua –
cemento, el tiempo de curado y el tipo de aditivo utilizado [10], por lo tanto al no ser elaborada la
muestra con concreto capaz de soportar ambientes agresivos, mediante la aplicación de algún
aditivo especial, esta se ve seriamente afectada al estar en contacto con el agua de mar. La
absorción de agua de mar va a disminuir considerablemente la resistividad del concreto y esto va
a afectar al refuerzo negativamente. Y en segundo lugar se conoce que la presencia de cloruros en
el concreto, provenientes del agua, clinker, etc; afecta el agua de hidratación durante el fraguado,
debido a que esto produce la retención de la misma en los poros y capilares, por lo tanto se ve
afectada la resistividad del concreto al inicio. Luego de sumergir la pieza, la porosidad del
concreto pasa a ser el aspecto controlante de la resistividad. La posibilidad de disponer del agua
en exceso permite que esta permee y alcance el refuerzo.
Por otro lado la resistividad del concreto puede ser relacionada con la velocidad de corrosión
[10]
del refuerzo. Según estudios realizados , se puede tener un indició de si la velocidad de
corrosión será muy rápida, rápida, moderada o lenta, dependiendo del valor de resistividad
medido. En este caso según los valores de resistividad obtenidos durante la inmersión se esperaría
una alta velocidad de corrosión en el refuerzo, ya que estos son menores a 5 kΩ·cm.
en agua de mar) y luego, al trascurrir dos días de inmersión, hay un cambio notable del potencial
de corrosión, pasando a la región de riesgo alto a la corrosión.
-800
E vs Cu/CuSO4
-500
-400
-300
Riesgo medio
-200
-100
0
Riesgo Bajo
Inicio 2 días 4 días 8 días
Potencial -196,51 -621,67 -653,02 -704,55
Figura 4.8. Variación del potencial de corrosión del refuerzo de acero en función del tiempo de inmersión en agua
de mar después de 2, 4 y 8 días.
De los resultados de la figura 4.7 y 4.8, se puede concluir que el deterioro del concreto
puede ser rápido en el caso de que no sea el adecuado para estas condiciones extremas de
inmersión. Este deterioro se debe a la absorción de agua y cloruros y que en un corto período de
tiempo alcanzan al refuerzo iniciando su proceso de corrosión. El equipo GECOR 8TM mostró
tener la capacidad de detectar los cambios en el concreto y en la condición del acero del refuerzo.
4.1.3 Mapas de potencial de corrosión del refuerzo para las muestras de concreto
30
-200,0
25
-64,38
71,25
20
206,9
Y (cm)
15 342,5
478,1
10
613,8
5 749,4
885,0
0
0 2 4 6 8 10 12
X (cm)
Figura 4.9 Mapa de potencial en la superficie de la probeta con refuerzo sano antes de su inmersión en agua de mar.
Los contornos de potencial se presentan en mV y están referidos al electrodo de Cu/CuSO 4. Los dos círculos negros
corresponden a los salientes del refuerzo donde se hizo el contacto eléctrico para la medición de potenciales.
66
En la figura 4.10 se presentan los mapas de potencial del refuerzo para la muestra de
concreto reforzado después de ser sumergida en agua de mar por 2, 4 y 8 días. La figura 4.10(a)
corresponde a las medidas de potencial del refuerzo después de dos días de inmersión y se
observa a lo largo de toda la superficie unos valores de potencial que van desde -618,1 mV hasta
-624,7 mV con respecto a Cu/CuSO4. En este caso la región con el potencial ligeramente más
negativo corresponde a las coordenadas más cercanas al refuerzo saliente (parte superior de la
probeta) lo que era de esperarse. Un comportamiento similar se evidencia en la figura 4.10 (b) y
(c), correspondientes a las medidas realizadas a los 4 y 8 días de inmersión, respectivamente. En
todos los casos, se puede decir que el potencial del refuerzo es uniforme a lo largo de toda la
superficie de la muestra y que los valores de potencial se encuentran dentro de la zona de alto
riesgo de corrosión.
30 30
-624,7 -649,8
25 25
-623,9 -650,8
-623,1 -651,8
20 20
-622,2 -652,7
Y (cm)
-621,4
Y (cm)
15 15 -653,7
-620,6 -654,7
10
-619,7 10
-655,7
-618,9
5
-656,7
5
-618,1
-657,7
0 0
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12
X (cm)
X (cm)
(a) (b)
30
-702,3
25
-702,8
-703,2
20
-703,7
Y (cm)
15 -704,2
-704,6
10
-705,1
-705,6
5
-706,1
0
0 2 4 6 8 10 12
X (cm)
(c)
Figura4.10. Mapas de potencial del refuerzo para la muestra de concreto con refuerzo sano después de ser sumergida
en agua de mar por: (a) 2 días, (b) 4 días y (c) 8 días. Los contornos de potencial se presentan en mV y están
referidos al electrodo de Cu/CuSO4. Los dos círculos negros corresponden a los salientes del refuerzo donde se hizo
el contacto eléctrico para la medición de potenciales.
67
Los mapas de potencial mostrados en las figura 4.9 y 4.10 muestran que el refuerzo de las
muestras fue afectado de manera más o menos uniforme en toda la pieza. Esto es consecuencia de
modo como se sumergió el concreto reforzado en el baño de agua de mar. Pudieran diseñarse
experimentos en los que la exposición al agua de mar se haga solamente por una de las caras
laterales y poder apreciar en más detalle el avance de la penetración del agua y los cloruros y su
efecto sobre el potencial del refuerzo. Esto se sugiere para futuros estudios.
4.2.1 Medidas de Velocidades de Corrosión: Caso Defensa de vía del Sector Arrecifes del
Estado Vargas.
Tabla 4.5. Medida de Velocidad de Corrosión en la Defensa de vía del sector Arrecifes en el Edo. Vargas
Velocidad Potencial
de vs Resistencia Área de
Nombre Tiempo Corrosión Cu/CuSO4 [KΩ] Refuerzo [cm2] Parámetros
[µA/cm2] [mV]
PAR1 14:45:18 0,14 -366,93 6,82 41,90 H D F CL NS D H
PAR2 14:49:30 0,21 -372,10 3,87 41,90 H D F CL NS D H
PAR3 14:52:55 14,33 -356,67 1,28 41,90 H D F CL NS D H
PAR4 14:57:28 1,74 -321,95 1,41 41,90 H D NF CR NS D F
PAR5 15:01:19 2,68 -329,25 0,55 41,90 V D F CR NS D H
PAR6 15:05:14 1,23 -350,63 0,42 41,90 V D F CR NS D H
PAR7 15:08:55 1,81 -368,71 0,40 41,90 V D F CR NS D H
PAR8 15:12:38 1,58 -367,86 0,64 41,90 V D F CR NS D H
PAR9 15:15:03 4,75 -362,46 1,41 41,90 H D F CL NS D H
PAR9 15:17:10 4,94 -362,49 1,31 41,90 H D F CL NS D H
Nota: H: horizontal, V: vertical, D:seco, F: superficie agrietada, CL: cobertura desprendida, CR: cobertura completa,
NS: sin presencia de manchas, NF: superficie sin grietas.
En la tabla 4.5 puede notarse que hay una variación de las velocidades de corrosión en cada
punto de medida, presentando el punto PAR4 el mayor valor (14,33 µA/cm2), por lo que puede
ser considerando como el más crítico y donde el daño por corrosión es mayor. Mediante
[10]
investigaciones previas se ha relacionado la velocidad de corrosión con el grado de corrosión
en el refuerzo, clasificándolo en estado pasivo (Icorr< 0,1μA/cm2), de bajo a moderado (0,1
μA/cm2 < Icorr < 0,5 μA/cm2), de moderado a alto (0,5 μA/cm2 < Icorr< 1 μA/cm2) o muy alto (Icorr
69
Otro indicador empleado es el potencial de corrosión del el refuerzo (Ver tabla 4,5). Al
analizar los resultados obtenidos se evidencia que el potencial en la región seleccionada presenta
poca variación, con valores que van desde -321,95 mV hasta -368,71 mV con respecto a
Cu/CuSO4 y si se comparan con los límites indicados y discutidos en las secciones anteriores, se
puede decir que la estructura presenta un alto riesgo a la corrosión, ya que los potenciales
medidos son mayores a -350 mV vs. Cu/CuSO4.
4.2.2 Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto: Caso plataforma
del Trampolín de Clavados de la Piscina de la Universidad Simón Bolívar.
(a) (b)
Posteriormente para evaluar el nivel del daño se empleó el método de mapeo, para obtener
medidas de resistividad del concreto y potencial del refuerzo, seleccionando como área de estudio
la superficie de la plataforma contraria al daño. Con los resultados obtenidos se construyeron dos
gráficos representativos del estado de la estructura como se muestran en las Figura 4.13 (a) y (b).
80 80
-200,0 70 0
-173,8 137,5
60 60
-147,5 275,0
50
-121,3
412,5
Y (cm)
Y (cm)
40 -95,00 40
550,0
-68,75 30
687,5
-42,50
20 20 825,0
-16,25
10 962,5
10,00
1100
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
X (cm) X (cm)
(a) (b)
Figura4.13. a)Mapa de potencial del refuerzo para el área seleccionada de la plataforma de clavados. Los contornos
de potencial se presentan en mV y están referidos al electrodo de Cu/CuSO 4. b) Medida de la resistividad del concreto
para la superficie seleccionada de la Plataforma de Clavados. Los contornos de resistividad se presentan en KΩ·cm.
71
En la Figura 4.13 (a) y (b) se presenta un diagrama de contorno del potencial del refuerzo y
de resistividad del concreto respectivamente, para la superficie de estudio seleccionada. En los
diagramas se muestran las coordenadas X y Y utilizadas en la realización de las cuadricula para
la medida de mapeo (Mapping). En esta Figura 4.13 (a) se pueden apreciar varias zonas
coloreadas las cuales señalan diferentes intervalos de potencial, que van en este caso desde -200
mV hasta 10 mV. Al encontrarse estos valores por debajo de los -200mV con respecto al
potencial de Cu/CuSO4, se puede decir que hay una condición de bajo riesgo de corrosión. Por su
parte en la Figura 4.13 (b) se observa que los valores de resistividad en la superficie de concreto
van desde 0 KΩ·cm a 1100 KΩ·cm. Al comparar estos valores con los límites consultados en la
bibliografía [10] se puede deducir que bajo estas condiciones de resistividad no se puede distinguir
entre un estado activo o pasivo del acero, ya que la resistividad era mayor que 100 kΩ.cm. En
resumen bajo estas condiciones la estructura no presenta riesgo de corrosión, lo cual no
concuerda con lo evidenciado en la inspección visual. Una posible causa de la diferencia de
resultados obtenidos, mediante las dos técnicas de evaluación empleadas, puede ser que el
concreto en la estructura sea poco permeable, por lo tanto la superficie de la plataforma donde se
realizó la medición no ha sufrido ningún daño, como se muestra en los resultados; lo que induce a
que el daño observado en la estructura es superficial y solo se presenta del lado de la salpicadura
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
- Hubo un descenso significativo de la resistividad del concreto a los dos días de inmersa la
muestra de concreto sano en el agua de mar, variando muy poco durante los días
posteriores. Esto se debe a la ausencia de algún aditivo especial, que le brinde protección
contra la agresividad del agua de mar y a la penetración de cloruros en el concreto cuando
se encuentra en inmersión directa.
- Con los valores de resistividad obtenidos (0,8 kΩ·cm, 0,66 kΩ·cm, 0,60 kΩ·cm) durante
la inmersión de la muestra en agua de mar, se esperaría una alta velocidad de corrosión en
el refuerzo, ya que estos son menores a 5 kΩ·cm.
- El potencial de corrosión del refuerzo aumentó (más negativo) a medida que trascurrieron
los días de inmersión de la muestra en el agua de mar, variando este desde -196,51 mV
(condición inicial) hasta -704, 55 mV (8 días), asociado probablemente al ataque por
cloruros.
contacto continuo del agua de la fosa con esta superficie, y presencia de corrosión en el
refuerzo.
- La estructura puede ser clasificada de bajo riesgo a la corrosión según los valores de
potencial del refuerzo y resistividad del concreto obtenidos en cada punto de medida en el
área seleccionada, empleando la opción de mapeo (Mapping) del Equipo GECOR8™.
Recomendaciones
[1] Chess P., “Cathodic Protection of Steel in Concrete”, E&FN SPON, Londres y New York, pp.
1-3, 6-10, 20-27 (2005).
[2] Ahmad Z., “Principles of Corrosion Engineering and Corrosion Control”, Elserver Sience &
Technology Books, pp. 611-637 (2006).
[3] Roberge P., “Handbook of Corrosion Engenieering”, Mc Graw-Hill, Estados Unidos, pp. 154-
187 (2000).
[4] Smith W., y Hashemi J., “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”, Mc Graw-
Hill, México, pp. 679 (2006).
[5] Porrero J., Ramos C., Grases J., y Velazco G., “Manual del concreto estructural”, SIDETUR,
Caracas, pp. 61-88, 94-95, 423, 433-435, 403-419 (2004).
[6] Schweitzer P., “ Encyclopedia of Corrosion Technology”, Marcel Dekker Inc, New York, pp.
445, 531 (2004).
[7] Schweitzer P., “Fundamentals of Corrosion. Mechanism, Causes and Preventative Methods”,
CRC Press, Estados Unidos, pp. 5, 11-15 (2010).
[8] Leigthon B., “Fundamentos de la Corrosión Electroquímica – Termodinámica y Cinética”,
Caracas, pp. 2-16, 25-27 (2009).
[9] Sastri V, Ghali E, y Elboujdaini M, “ Corrosion, Prevention and Protection. Practical
Solutions”, Jolin Wiley & Sons, Ltd, Inglaterra, pp. 23, 28-33. (2007)
[10] Broonfield J, “Corrosion of Steel in Concrete Understanding, Investigation and Repair”,
Taylor & Francis, New York, pp. 1, 6-10, 16-29. (2007)
[11] NDT James Instrument Inc. Non Destructive Systems. Disponible en Intenert:
http://www.ndtjames.com/Gecor-8-p/c-cs-8.htm, Cunsultado el 2 de Julio 2010.
[12] NDT James Instrument Inc. Non Destructive Systems, “The Gecor8 Corrosion Rate Meter,
Instruction Manual”, Segunda Edición. (2002).
[13] Fondonorma 0255:2006, “Agregados. Determinación de la composición granulométrica”.
(2006).
[14] Fondonorma 0263:2008, “Agregado grueso. Determinación de la Resistencia al desgaste de
agregados menores de 38,11mm (1 ½”) por medio de la máquina de los ángeles. (2007).
[15] Fondonorma 0263:2008, “Agregados. Determinación de la masa unitaria y de vacios”.
(2008).
[16] Norma COVENIN 1124-77, “Bases y Sub-bases. Método de Ensayo para determinar el
porcentaje de caras producidas por fractura”. (1977)
76
APENDICE
A.1. Materiales
A.2. Equipos
− Balanza con capacidad de 5kg con sensibilidad de 0,1 g y apta para suspender muestras
que permitan obtener su peso sumergido en agua.
− Bandejas de aluminio, de 25 cm x 20 cm x 5 cm y 60 cm x 60 cm x 5cm.
− Bomba de vacío con tuberías y conexiones para cada frasco
− Toalla absorbente.
− Cesta de alambre de malla con abertura Nº 8 aproximadamente de 20 cm de diámetro por
20 cm de altura.
− Conjunto estándar de un molde cónico y una barra compactadora.
− Lamina de vidrio.
− Matraces Erlenmeyer con capacidad de 100 mL.
− Termómetro con apreciación de 0,5 ºC.
− Pipeta.
− Cronometro.
− Tenazas.
− Cinta métrica.
− Pala.
− Cilindro graduado de 1 litro.
− Cepillo de alambre.
− Inyectadora de 30 mL.
− Equipo medidor de corrosión GECOR 8 ™ de James Instruments INC.
Donde:
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
(1) (2)
OBRA: IRIACA N° CONT. DE SERV:
RETENIDO
RETENIDO
ACUM. (%)
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
ACUM. (%)
PASANTE
PASANTE
TAMAÑO
TAMIZ
(mm)
(%)
(%)
(%)
(%)
(g)
(g)
DESCRIPCIÓN
4 pulg 102,00
CANTOS
3 pulg 76,20
TAMIZADO USANDO EL P.T.M.
2½ pulg 63,50
2 pulg 50,80
GRUESA
1½ pulg 38,10
GRAVA
1 pulg 25,40
Nº 20 0,84
Nº 40 0,41
Nº 60 0,24
FINA
Nº 80 0,17
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
(1) (2)
OBRA: Planta IRIACA N° CONT. DE SERV:
ACUM. (%)
ACUM. (%)
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
PASANTE
PASANTE
TAMAÑO
TAMIZ
(mm)
(%)
(%)
(%)
(%)
(g)
(g)
DESCRIPCIÓN
4 pulg 102,00
CANTOS
3 pulg 76,20
TAMIZADO USANDO EL P.T.M.
2½ pulg 63,50
2 pulg 50,80
GRUESA
1½ pulg 38,10
25,40
3/4 pulg 19,10 609,58 27,30 48,02 51,98 560,94 24,21 62,12 37,88
1/2 pulg 12,70 721,53 32,32 80,34 19,66 615,02 26,54 88,66 11,34
FINA
3/8 pulg 9,50 231,98 10,39 90,74 9,26 145,35 6,27 94,93 22,26
1/4 pulg 6,40 75,00 3,36 94,09 5,91 62,99 2,72 97,65 19,54
Nº 10 2,00
TAMIZADO USANDO EL P.F.F.
Nº 16 1,19
MEDIA
Nº 20 0,84
Nº 30 0,59
ARENA
Nº 40 0,41
Nº 50 0,29
Nº 60 0,24
FINA
Nº 80 0,17
Nº 100 0,15
Nº 200 0,074
Donde:
(9) (10)
PROG: AGREGADO:
(19)
GRADACIONES DEL ENSAYO
TAMAÑO DEL CEDAZO ASTM C 131 - 89 ASTM C 535 - 89
PASA RETENIDO A B C D 1 2 3
3" 2½" 2500±50
2½" 2" 2500±50
2" 1½" 5000±50 5000±50
1½" 1" 1250±25 5000±25 5000±25
1" 3/4" 1250±25 5000±25
3/4" 1/2" 1250±10 2500±10
1/2" 3/8" 1250±10 2500±10
3/8" 1/4" 2500±10
1/4" Nº 4 2500±10
Nº 4 Nº 8 5000±10
TOTAL PESO (g) 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10 10000±100 10000±75 10000±50
Nº DE ESFERAS 12 11 8 6 12 12 12
REVOLUCIONES 500 1000
(20)
OBSERVACIONES: Utilizado Metodo A
83
Donde el peso del material viene dado en gramos y el volumen del recipiente en cm3. Los
resultados se encuentran reportados en la tabla A.4.
(8) (8)
CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL Arena CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL Arena
(9) (9)
PASA 2" (%) PASA 2" (%)
(10) (10)
PASA Nº 4 (%) PASA Nº 4 (%)
(11) (11)
PASA Nº 200 (%) PASA Nº 200 (%)
(12) (12)
DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(13) (13)
95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) 95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(15) (15)
PESO DEL RECIPIENTE (g) 1966 PESO DEL RECIPIENTE (g) 1966
(17) (17)
PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 7026 7053 7034 PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 7971 8030 7972
(18) (18)
PESO DEL MATERIAL (g) 5060 5087 5068 PESO DEL MATERIAL (g) 6005 6064 6006
(19) (19)
PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 1,689 1,698 1,692 PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 2,004 2,024 2,004
(21) (21)
ESPONJAMIENTO (%) ESPONJAMIENTO (%)
(22)
MEDIDAS DEL RECIPIENTE (a) ESPONJAMIENTO =
0,95 * DSM
PU (SUELTO) (23)
TAMAÑO NOMINAL CAPACIDAD OBSERVACIONES:
in mm L m³
1/2 12,5 2,8 0,0028
1 25,0 9,3 0,0093 REALIZADO
1 1/2 37,5 14,0 0,014
3 75,0 28,0 0,028
4 1/2 112,0 70,0 0,07
6 150,0 100,0 0,1 REVISADO
84
(7) (7)
PROCEDENCIA DEL MATERIAL IRIACA / Cantera Nacional PROCEDENCIA DEL MATERIAL
(9) (9)
PASA 2" (%) PASA 2" (%)
(10) (10)
PASA Nº 4 (%) PASA Nº 4 (%)
(11) (11)
PASA Nº 200 (%) PASA Nº 200 (%)
(12) (12)
DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(13) (13)
95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) 95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(14) (14)
VOLÚMEN DEL RECIPIENTE (cm³) 13477,16 VOLÚMEN DEL RECIPIENTE (cm³) 13477,16
(15) (15)
PESO DEL RECIPIENTE (g) 11317,00 PESO DEL RECIPIENTE (g) 11317,00
(17) (17)
PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 31390 31880 31760 PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 32590 33010 32720
(18) (18)
PESO DEL MATERIAL (g) 20073 20563 20443 PESO DEL MATERIAL (g) 21273 21693 21403
(19) (19)
PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 1,489 1,526 1,517 PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 1,578 1,609 1,588
(20) (20)
PROMEDIO (g/cm³) 1,510 PROMEDIO (g/cm³) 1,592
(21) (21)
ESPONJAMIENTO (%) ESPONJAMIENTO (%)
(22)
MEDIDAS DEL RECIPIENTE (a) ESPONJAMIENTO =
0,95 * DSM
PU (SUELTO) (23)
TAMAÑO NOMINAL CAPACIDAD OBSERVACIONES:
in mm L m³
1/2 12,5 2,8 0,0028
1 25,0 9,3 0,0093 REALIZADO
1 1/2 37,5 14,0 0,014
3 75,0 28,0 0,028
4 1/2 112,0 70,0 0,07
6 150,0 100,0 0,1 REVISADO
Para calcular el porcentaje de caras producidas por fractura se utilizó la siguiente ecuación:
% .. 0 · 100
12
1
(A.4)
85
Donde:
(1) (2)
OBRA: IRIACA FECHA: 11-02-10
(10)
Peso Tara + Peso Total Agregados (g)
(11)
Peso Tara (g)
(12)
Peso Total Agregados (g) (10-11) 512,59
(13)
Peso Tara + Peso Total Agregados con Caras Fracturadas (g)
(14)
Peso Total Agregados con Caras Fracturadas (g) (13-11) 362,81
(15)
(%) de Agregados Fracturado ((14/12) x 100) 70,78
(16)
OBSERVACIONES:
(1) (2)
OBRA: IRIACA FECHA: 11-02-10
(6)
Nº DE LABORATORIO:
(7)
AGREGADO (NATURAL ó TRITURADO): Triturado
(8) (8)
MUESTRA 1 MUESTRA 2
(9)
Nº TOTAL DE PARTÍCULAS 102
(10)
Nº DE PARTÍCULAS CON COCIENTE Lmax/Lmin > 5 9
(11)
% DE PARTÍCULAS CON COCIENTE Lmax/Lmin > 5 8,82
(1) (2)
OBRA: Planta IRIACA FECHA:
CLORUROS SULFATOS
(9) (10) (13) (9) (10) (13)
Nº Nº (11) (12) COLOR DE Nº Nº (11) (12) COLOR DE
POSITIVO NEGATIVO POSITIVO NEGATIVO
MUESTRA LAB. LA SOLUCIÓN MUESTRA LAB. LA SOLUCIÓN
1 x poco 1 x poco
(8)
OBSERVACIONES:
88
Para calcular el peso específico del agregado grueso y agregado fino se utilizaron las
siguientes ecuaciones:
<=*$>
?* $" ? ," !.!.!
.)@.@.@
(A.6)
Donde:
Suelo Seco s.s.s es el suelo seco con superficie seca saturada en gramos
P.Vs.s.s es el peso volumen del agua igual a muestra con superficie seca saturada en gramos.
<!.!.!
!" A* !'(& !.!.!
.)@.@.@
(A.7)
Donde:
Peso Muestra s.s.s es el peso de la muestra con superficie seca saturada en gramos.
P.Vs.s.s es el peso volumen del agua igual a muestra con superficie seca saturada en gramos.
<!.!.!
?* $" ! ," !.!.!
.)BC
(A.8)
Donde:
Suelo Seco s.s.s es el suelo seco con superficie seca saturada en gramos
Tabla A.10. Reporte del peso especifico del agregado grueso y fino.
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LAS OBRAS PÚBLICAS Y VIVIENDA
FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD
FUNDALANAVIAL FLNV-FOP-ad-012
PESO ESPECÍFICO AGREGADO GRUESO Y FINO
(1) (2)
OBRA: IRIACA FECHA: 10 - 02 - 10
13 PESO VOLÚMEN DEL AGUA (g) 318,88 321,99 17 = (16 -14) 33 = (29 - 32)
14 PESO PICNÓMETRO + MUESTRA S.S.S. (g) 220,39 223,13 19 = (13 -17) 34 = (29 - 31)
15 PESO MUESTRA S.S.S. (g) 50,31 50,30 20 = (15 - 18) 35 = (32 - 31)
16 PESO PICNÓMETRO + MUESTRA S.S.S. + AGUA (g) 520,23 526,10 21 = (19 -20) 36 = (32/34)
19 PESO VOLÚMEN DEL AGUA IGUAL A MUESTRA S.S.S. (g) 19,04 19,02 24 = (18/21) 39 = (33/32)x100
21 PESO VOLÚMEN DEL AGUA IGUAL A MUESTRA SECA (g) 18,26 18,34
22 PESO ESPECÍFICO BULK 2,601 2,608 AGREGADO FINO
23 PESO ESPECÍFICO S.S.S. 2,642 2,644
24 PESO ESPECÍFICO APARENTE 2,712 2,705 40 PASANTE TAMIZ
Para calcular el peso específico del material llenante (Filler) se utilizaron las siguientes
ecuaciones:
90
D · DG
!
!E
-'
-F!
(A.9)
Donde:
PESO ESPECÍFICO
(1)
OBRA: IRIACA
(2) (3) (4) (5)
USO: Caracterización Nº DE CAMPO: Nº DE LABORATORIO: FECHA:10-02-10
(6) (7) (8)
PROCEDENCIA: Nº MUESTRA: N° CONT. DE SERV:
(9)
MUESTRA Nº M1
(10)
PICNÓMETRO Nº 31 33
(11)
CAPACIDAD DEL PICNÓMETRO, (ml) 125,00 125,00
(12)
PESO PICNÓMETRO (g) 122,69 127,68
(13)
PICNOMETRO + SUELO SECO (g) 152,35 159,13
(14)
A SUELO SECO , (g) 30,35 31,45
(15)
B PICNÓMETRO + AGUA + SUELO, (g) 327,45 327,68
(16)
C PICNÓMETRO + AGUA A CAPACIDAD TOTAL, (g) 273,56 274,74
(17)
TEMPERATURA DEL ENSAYO (ºC) 25,00 25,00
(18)
G PESO ESPECÍFICO A TEMPERATURA DEL ENSAYO 0,360 0,373
(19)
Gs PESO ESPECÍFICO A FACTOR DE CONVERSIÓN K (Cº) 0,360 0,372
(20)
Gs 0,366
FACTOR DE CONVERSIÓN K
NOTA:
PARA VARIAS TEMPERATURAS
(a) G = (A)/(A-(B-C))
TEMP. FACTOR (b) Gs = G * FACTOR K
ºC K
19 1,0002 (21)
OBSERVACIONES
20 1,0000
21 0,9998
22 0,9996
23 0,9993
24 0,9991
25 0,9989
26 0,9986
27 0,9983
28 0,9980
29 0,9977
30 0,9974
0 0 H 45 (A.10)
Donde:
Modelo de Cálculo
LM LM
0 180 H 45 225
N N
Para agregado grueso triturado de tamaño máximo de 25,4 mm (1 pulg), arena natural y
Cemento Portland Tipo I a 28 días, se determinó la relación agua – cemento según la siguiente
ecuación:
Modelo de Cálculo:
LM
P 3,147 T 1,065 · [225 \ 0,6
N
Para una mejor facilidad operativa el valor de la relación agua – cemento se corrigió el
mismo mediante la siguiente ecuación:
P] P · ^_ · ^` (A.12)
Donde:
KA es el factor para corregir α por tipo de agregado, cuyo valor para arena natural y agregado
grueso triturado es 1.
Modelo de Cálculo
P] 0,6 · 1 · 1 0,6
aL·
bc
de
(A.13)
94
Donde:
T es el asentamiento en centímetros
Modelo de Cálculo
14,7f,gh LM
a 112,2 · 349,77
0,6g,
Igualmente la cantidad de cemento debe ser ajustada según el tamaño máximo y el tipo de
agregado, por lo tanto:
a, a · ag · aN (A.14)
Donde:
C2 factor para corregir C por tipo de agregado, cuyo valor para arena natural y agregado
grueso triturado es 1.
Modelo de Cálculo
LM LM
a, 349,77 · 1 · 1 349,77
95
aj · Pj (A.15)
Modelo de Cálculo
LM LM
350 · 0,6 210
k
]
(A.16)
Donde:
Modelo de Cálculo:
LM
350
k 13,77 l
25,4
Para calcular el volumen ocupado por los granos de los agregados se empleo la siguiente
ecuación:
m`En o · m` H 1 T o · mn (A.17)
Donde:
β es la relación de combinación de los dos agregados, cuyo valor en este caso es 46,75%.
Modelo de Cálculo
Modelo de Cálculo:
LM
D H . 2,658 · q1000 T 0,3 · 350 T 210 T 13,77r 1784,1
Para calcular la cantidad de agregado fino y grueso se utilizaron las siguientes ecuaciones:
. o · . H D (A.19)
D 1 T o · . H D (A.20)
Donde:
Modelo de Cálculo:
LM LM
. 0,4675 · 1784,1 834,1
LM LM
D 1 T 0,4675 · 1784,1 950
Debido a que el diseño fue realizado en base a 1 m3 de mezcla se realizó un ajuste para
obtener 70 kg.
s4 H aj H . H D (A.21)
98
− Ajuste de la mezcla a 70 kg
Para ajustar las cantidades de los componentes a 70 Kg de mezcla se empleo una simple
regla de tres, a continuación se presenta un modelo de cálculo de la conversión realizada:
70 L · 350 L
y 10,5 L
2334,1 L
Los resultados obtenidos para las medidas realizadas para evaluar las condiciones iníciales
de las probetas se encuentran reportadas en las tablas A.12 y A.13. en cuanto a las medidas
durante su inmersión en agua de mar se muestran en las tablas A.14, A.15 y A.16.
99
Tabla A.12. Medida de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta de concreto reforzado con
acero pre-corroído.
Potencial vs
Coordenada X Coordenada Y Resistividad
Cu/CuSO4 Riesgo
[cm] [cm] [kΩ.cm2]
[mV]
Tabla A.13 Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta sin inmersión
Potencial vs
Coordenada X Coordenada Y Resistividad
Cu/CuSO4 Riesgo
[cm] [cm] [kΩ.cm2]
[mV]
*
Debido a la variación de los valores de potencial de corrosión del refuerzo en los diferentes puntos de
medida, no se realizó el promedio si no que se eligió el valor negativo, el cual corresponde al punto (0,
30)
100
Tabla A.14. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 2 días de inmersión
Potencial vs
Coordenada X Coordenada Y Resistividad
Cu/CuSO4 Riesgo
[cm] [cm] [kΩ.cm2]
[mV]
Tabla A.15. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 4 días de inmersión
Potencial vs
Coordenada X Coordenada Y Resistividad
Cu/CuSO4 Riesgo
[cm] [cm] [kΩ.cm2]
[mV]
Tabla A.16. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 8 días de inmersión
Potencial vs
Coordenada X Coordenada Y Resistividad
Cu/CuSO4 Riesgo
[cm] [cm] [kΩ.cm2]
[mV]
Los resultados obtenidos para las medidas realizadas de resistividad del concreto y
potencial del refuerzo, para el diagnostico del estado de la estructura de la Plataforma del
Trampolín de Clavados de la Fosa de la USB se encuentran reportados en la Tabla A.17.
Tabla A.17. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto en la plataforma del Trampolín de
Clavados de la Fosa de la Universidad Simón Bolívar.
Potencial vs Cu/CuSO4
Resistividad
X [cm] Y [cm] [mV] [KΩ.cm] Riesgo
0 0 -35,76 296,38 Verde
0 20 -39,99 507,29 Verde
0 40 -12,32 674,89 Verde
0 60 -20,69 805,09 Verde
0 80 5,04 895,98 Verde
20 0 5,09 0 Verde
20 20 -0,41 680,93 Verde
20 40 -6,40 550,07 Verde
20 60 -71,73 153,91 Verde
20 80 -80,62 216,56 Verde
40 0 -81,21 184,59 Verde
40 20 -99,71 263,66 Verde
40 40 -17,77 701,08 Verde
40 60 4,14 944,49 Verde
40 80 -9,98 669,68 Verde
102
Tabla A.17. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto en la plataforma del
Trampolín de Clavados de la Fosa de la Universidad Simón Bolívar. (cont)
A continuación en las figuras A.1, A.2 y A.3, se muestran un grupo de imágenes del Equipo GECOR
8 ™ y de sus componentes
(a)
(b)