Gecor 8

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
EVALUACIÓN DEL SISTEMA CONCRETO-REFUERZO DE ACERO

UTILIZANDO EL EQUIPO GECOR 8 ™
Por:
Marilyn Alicia Rivero Monterrey
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Octubre de 2010

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
EVALUACIÓN DEL SISTEMA CONCRETO-REFUERZO DE ACERO UTILIZANDO EL

EQUIPO GECOR 8 ™
Por:
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Adalberto Rosales M.
Tutor Industrial: Hendricks J. González M.
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Octubre de 2010

iii
EVALUACIÓN DEL SISTEMA CONCRETO-REFUERZO DE ACERO UTILIZANDO
EL EQUIPO GECOR 8 ™
Realizado por:
RESUMEN
El objetivo principal de este proyecto se basó en evaluar el estado del sistema concreto-
refuerzo de acero, utilizando como herramienta al equipo GECOR 8 ™ para el control de calidad
del concreto armado en obras de vialidad, puertos y aeropuertos. Para ello se elaboraron dos
probetas experimentales de concreto reforzado con acero sano y acero pre-corroído, empleando
agregados previamente caracterizados según estándares de calidad. Estas fueron evaluadas con el
GECOR8™, mediante las opciones del mismo de: medición de potenciales de corrosión del
refuerzo (mapping), velocidades de corrosión del refuerzo y resistividad del concreto, y de esta
forma poder conocer así si el equipo era capaz de diferenciarlos. Posteriormente, se hizo
inmersión en agua salada de la muestra de concreto con refuerzo sano y se hicieron las
mediciones de potencial y resistividad. Por último se realizaron medidas en campo: una en una
defensa ubicada en el estado Vargas y la otra en la plataforma de saltos de la fosa de clavados en
la Universidad Simón Bolívar, con la finalidad de evaluar el estado de las estructuras. De las
medidas realizadas se obtuvo que el potencial de la probeta reforzada con acero sano, es mayor
que la reforzada con acero pre-corroído; por el contrario la resistividad fue mayor en la reforzada
con acero sano que la reforzada con acero pre-corroído. Por otro lado luego de la inmersión la
probeta presentó una disminución de la resistividad en función del tiempo. Finalmente en cuanto
a las medidas de campo realizadas, el equipo GECOR8™ permitió diagnosticar el estado de las
estructuras mediante los resultados obtenidos de resistividad y velocidad de corrosión.
iv
DEDICATORIA
A mis Abuelitas Elba y Tory que durante toda mi vida me cuidaron y me dieron su amor
incondicional. Se que desde el cielo me están protegiendo.
A mis Padres Rodolfo y Marilyn, que son el centro de mi vida. Sin su apoyo, ayuda y
sacrificio no lo abría logrado. Gracias por todo el amor que siempre me han dado, son los mejores
padres que cualquiera podría pedir.
A mis hermanos Loren, Ana y Luismi que siempre han estado pendiente de mi y que son
mi vida.
Los amo infinitamente.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen por guiarme en todo momento de mi vida, por darme la vida que tengo,
con una familia y amigos maravillosos.
A mi Abuela Elba que me hizo la persona que soy hoy. Muchas gracias por todo tu amor y
por las palabras de aliento que me diste en vida y por la protección que me brindas ahora desde el
Cielo.
A mi abuela Tori por sus cuidados, cariños y ayuda que siempre nos brindo a mis hermanos
y a mí. Gracias por tu dedicación y por tu protección.
A mi Papi Rodolfo y a mi mami Marilin, por su amor y apoyo incondicional, por sus
consejos, sacrificios, en fin por estar siempre a mi lado, son los mejores padres que cualquier
persona puede desear. Gracias, la vida no me va ha alcanzar para agradecerles todo lo que han
hecho por mi. Este logro también es de ustedes. Los Amo muchísimo!
A mi casi morocho Lorenzo, gracias por tu ayuda, por tu compañía y por los regaños. Te voy
a extrañar pero ya era hora de separarnos. Viste que mi fastidio valió la pena, lo logramos! Te
quiero muchísimo.
A mi hermanita Ana y a mi hermano Luismi por todo el cariño y amor que siempre me han
dado, por aguantarme. Los quiero Muchísimo.
A mis tíos por el amor, cuidado y ayuda que siempre me han dado. Gracias por hacerme
sentir siempre especial. Los quiero!
A mi amigos TuDe, Noe, a Coco, Greys, Gabo y Frank, por ser las primeras personas que me
brindaron su amistad en la universidad. Gracias por su compañía, consejos y cariño que siempre
me han dado, por acompañarme en todo momento. Siempre serán para mí, muy especiales. Los
quiero!
A mis amigos Fran, Nando, Li, Jois, Luchi, Dani, Pench, Simón, Felix, Andre, Sophi, Estefa,
Mafe, Charly, Rubén, Maria Y, Johana, Lermit, Javier, Cesar, Chiky y Pisis, con quienes
compartí muchos momentos especiales, gracias por su amistad y cariño. Siempre los recordare.
Los quiero!
A mi tutor Adalberto por su ayuda valiosa en la realización de este proyecto y por calarse
todo mi fastidio. Gracias Profe!
A Hendricks, a la Sra. Julia, al Profesor Oviedo y a Marlyn, por la ayuda, amistad, el cariño
y consejos, que siempre me brindaron durante estos 5 meses. Muchísimas Gracias.
vi
INDICE GENERAL
Acta de Evaluación de Pasantía Larga iii

Resumen iv
Dedicatoria v
Agradecimientos vi
Índice General vii
Índice de Tablas x
Índice de Figuras xi
Lista de abreviaturas y símbolos xiii
Introducción 1
CAPÍTULO I. Objetivos. 3
CAPÍTULO II. Marco Teórico. 5
2.1. Concreto: Definición y Propiedades 5
2.1.1.Densidad 5
2.1.2.Porosidad 6
2.1.3.Resistencia a Compresión 6
2.1.4.Resistencia a Tracción 6
2.1.5.Contracción 6
2.2. Química y Reacciones de Hidratación del Concreto 7
2.3. El concreto, el refuerzo y sus características generales 8
2.4. Degradación del concreto 11
2.4.1. Ciclo de congelación y deshielo 12
2.4.2. Retracción 13
2.4.3. Contracción por Carbonatación 13
2.4.4. Ataque por sulfato 14
2.4.5. Deslavado, Disolución y Cristalización. 15
2.5.El refuerzo del concreto y la corrosión electroquímica 15
2.5.1. Potencial de la Celda 16
2.5.2. Potencial del electrodo 17
2.5.3. Diagramas de Pourbaix 18
2.5.4. La cinética de la corrosión y la polarización 19
2.6. Corrosión en el Concreto Reforzado: Causas y Mecanismos. 21
2.6.1. Proceso de Corrosión del refuerzo 22
vii
2.6.2. Carbonatación 23
2.6.3. Ataque por Cloruros 25
2.7. Técnicas de Evaluación 26
2.7.1. Inspección Visual 27
2.7.2. Medida del Potencial de Media Celda 27
2.7.3. Medida de la Resistividad 28
2.7.4. Medida de la velocidad de corrosión 28
2.8. GECOR 8 29
2.8.1. Mapa de potencial y resistividad 30
2.8.2. Medida en Estructuras aéreas 31
2.8.3. Medida en Estructuras muy húmedas 31
2.8.4. Medidas en Estructuras con protección catódica 32
CAPITULO III. Metodología 33
3.1. Caracterización de los agregados 34
3.1.1. Determinación de la composición granulométrica 34
3.1.2. Determinación de la resistencia al desgaste de agregados menores de 38,11 mm (1 ½”)
34
por medio de la maquina de Los Ángeles.
3.1.3. Determinación del Peso Unitario: Peso Suelto y Peso Compacto 35
3.1.4. Determinación del porcentaje de caras producidas por fractura 35
3.1.5. Determinación del porcentaje de caras largas y aplanadas 36
3.1.6. Determinación de la presencia de Cloruros y Sulfatos en el agregado fino 36
3.1.7. Determinación del contenido de materia orgánica en las arenas (Colorimetría) 37
3.1.8. Determinación del peso específico del agregado grueso (grava) 37
3.1.9. Determinación del peso especifico del agregado fino 38
3.1.10. Determinación del peso específico del material llenante (Filler) 39
3.2. Diseño y fabricación de muestras de concreto reforzado 40
3.3. Evaluación de las muestras mediante el uso del equipo GECOR 8 ™. 42
3.3.1. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto 42
3.3.2. Medidas de Velocidades de Corrosión: Caso Defensa de vía del Sector Arrecifes del
46
Estado Vargas.
3.3.3. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto: Caso plataforma del
49
Trampolín de Clavados de la Piscina de la Universidad Simón Bolívar.
3.4. Presentación de resultados 50
CAPITULO IV. Resultados y Discusión 52
viii
4.1.Caracterización de la materia prima 52
4.2. Funcionamiento del equipo GECOR 8 57
4.3. Evaluación de las muestras mediante el uso del equipo GECOR 8 ™ 59
4.1.1. Mediciones del potencial del refuerzo y resistividad del concreto 59
66
Estado Vargas
4.1.3. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto: Caso plataforma del
67
Trampolín de Clavados de la Piscina de la Universidad Simón Bolívar
Conclusiones y Recomendaciones 72
Bibliografía 75
Apéndice 77
ix
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Designación en octavos de pulgada de diámetro del refuerzo, según COVENIN 316 [5] 9
[5]
Tabla 2.2. Designación en milímetros del diámetro del refuerzo, según COVENIN 316 9
Tabla 2.3. Límites máximos en composición química, según COVENIN 316. [5] 10
Tabla 2.4. Clasificación de las barras con resaltes para el concreto estructural, según COVENIN
10
316. [5]
Tabla 2.5. Tamaños recomendados de coberturas de concreto para proteger al refuerzo en
11
diferentes ambientes. [6]
Tabla 2.6. Sensores del GECOR 8 asociados al tipo de medida y técnica empleada. [12] 32
Tabla 3.1. Parámetros utilizados en cada punto de Medida 48
Tabla 4.1. Características del Agregado Fino 53
Tabla 4.2. Características del agregado grueso* 54
Tabla 4.3. Distribución granulométrica de los agregados. 55
Tabla 4.4. Proporciones de la mezcla de concreto 56
Tabla 4.5. Medida de Velocidad de Corrosión en la Defensa de vía del sector Arrecifes en el 69
Edo. Vargas
Tabla A.1. Reporte del ensayo de Granulometría del agregado fino. 81
Tabla A.2. Reporte del ensayo de Granulometría del agregado grueso 82
Tabla A.3. Reporte del ensayo de resistencia al desgaste 83
Tabla A.4 Reporte del Ensayo del Peso Unitario de la Arena 84
Tabla A.5. Reporte del Ensayo del Peso Unitario de la Piedra 85
Tabla A.6. Reporte del ensayo de caras producidas por fractura 86
Tabla A.7. Reporte del porcentaje de caras largas y aplanadas en el agregado 87
Tabla A.8. Reporte del ensayo cualitativo de presencia de cloruros y sulfatos 88
Tabla A.9. Reporte del ensayo de colorimetría en los agregados 88
Tabla A.10. Reporte del peso especifico del agregado grueso y fino 90
Tabla A.11. Reporte del peso especifico del material llenante 92
Tabla A.12. Medida de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta de 100
concreto reforzado con acero pre-corroído
Tabla A.13 Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta sin 100
inmersión
Tabla A.14. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 2 101
días de inmersión
días de inmersión
días de inmersión
x
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Esquema representativo de la hidratación del cemento. [5] 7

Figura 2.2. Montaje electroquímico para la medición del potencial del electrodo de 17
referencia.
Figura 2.3. Diagrama de Pourbaix (potencial – pH) para el Sistema Fe - H2O 19
Figura 2.4. Montaje experimental para obtener una curva de polarización 20
Figura 2.5. Polarización del hierro en un medio acido 21
Figura 2.6. Representación esquemática del proceso de corrosión en el refuerzo 23
Figura 2.7. Grafico Representativo de los niveles de pH para la corrosión, carbonatación y 24
neutralización
Figura 2.8. Corrosión del acero de una solución acuosa en función del pH 24
Figura 2.9. Representación de la corrosión en el refuerzo del concreto producto del ataque 26
de cloruros
Figura 2.10. Representación de un sistema de polarización lineal (resistencia a la 30
polarización)
Figura 2.11. Equipo GECOR 8 ™ 30
Figura 3.1. Etapas Generales seguidas durante la pasantía 33
Figura 3.2. Agregados utilizados en la mezcla 40
Figura (a) Entramado de Acero sano utilizado como refuerzo en la probeta. (b) Entramado 41
de Acero corroído utilizado como refuerzo en la probeta.
Figura 3.4. Encofrado utilizado para la realización de las probetas experimentales 41
Figura 3.5. Probeta experimental de concreto reforzado con acero sano 42
Figura 3.6. Esquema de cuadricula regular 43
Figura 3.7. Pantalla de Selección del Método del Equipo GECOR 8 ™ 43
Figura 3.8. Pantalla de Datos de Mapeo del Equipo GECOR 8 ™ 44
Figura 3.9. Pantalla de Campo de Datos del Equipo GECOR 8 ™ 44
Figura 3.10. (a) y (b) Toma de Medidas de Resistividad del Concreto y Potencial del 45
Refuerzo.
Figura 3.11. Defensa en vía del Sector Arrecifes del Estado Vargas 46
Figura 3.12. Colocación del Sensor A en los puntos de medida 46
Figura 3.13. Formación del Circuito Eléctrico 47
Figura 3.14. Pantalla de Datos de Medidas en Estructuras Aéreas del Equipo GECOR 8™ 48
Figura 3.15. Toma de medidas de velocidad de corrosión y potencial del refuerzo 49
xi
Figura 3.16. Plataforma de la Piscina de Clavados de la Universidad Simón Bolívar 49
Figura 3.17. Cuadricula dibujada sobre la superficie 50
Figura 3.18. Modelo del Archivo de Medidas Aéreas con el GECOR 8™ 51
Figura 3.19. Modelo de Archivo de mapa realizado con el GECOR 8™ 51
Figura 4.1. Probetas de concreto reforzado con acero pre-corroído y con acero sano 57
Figura 4.2. Sensor A con electrodos de Cu/CuSO4 58
Figura 4.3. Esquema del Funcionamiento del Sensor A 58
Figura 4.4. Representación esquemática del funcionamiento del Sensor B. 59
Figura 4.5. Variación del potencial del refuerzo en las dos probetas de concreto reforzado. * 60
Este es un valor localizado de potencial, para el resto del sistema el equipo reportó valores
positivos, por lo que no se reporto el promedio. Valores positivos de potencial representan
un riesgo bajo de corrosión para el refuerzo.
Figura 4.6. Medición de la resistividad del concreto en las muestras de concreto reforzado 61
con acero sano y pre-corroído
Figura 4.7. Variación de la resistividad en función del tiempo de inmersión para la muestra 62
de concreto con refuerzo sano en agua de mar. En la parte inferior del gráfico se muestra la
resistividad promedio en k cm.
Figura 4.8. Variación del potencial de corrosión del refuerzo de acero en función del tiempo 63
de inmersión en agua de mar después de 2, 4 y 8 días.
Figura 4.9. Mapa de potencial en la superficie de la probeta con refuerzo sano antes de su 66
inmersión en agua de mar. Los contornos de potencial se presentan en mV y están referidos
al electrodo de Cu/CuSO4. Los dos círculos negros corresponden a los salientes del refuerzo
donde se hizo el contacto eléctrico para la medición de potenciales.
Figura 4.10. Mapas de potencial del refuerzo para la muestra de concreto con refuerzo 67
sano después de ser sumergida en agua de mar por: (a) 2 días, (b) 4 días y (c) 8 días. Los
contornos de potencial se presentan en mV y están referidos al electrodo de Cu/CuSO4. Los
dos círculos negros corresponden a los salientes del refuerzo donde se hizo el contacto
eléctrico para la medición de potenciales.
Figura 4.11. Zona de la defensa afectada por la corrosión en el refuerzo 68
Figura 4.12 (a)y(b) Zona afectada en la plataforma de clavados 70
Figura A.1. Equipo GECOR 8™ 102
Figura A.2. Sensor A, Sensor B y Dummy Cell 103
Figura A.3 Equipo GECOR 8 ™ y sus componentes. 103
116
Figura A.4 (a) y( b). Inducción sobre el manejo del GECOR8 ™
xii
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
g/cm3: gramos por centímetros cúbicos

Ả: Angstrom
C2S, 2 CaO·SiO2: Silicato dicálcico
C3S, 3CaO·SiO2: Silicato tricálcico
H2O: Agua
2 CaO·SiO2·3H2O: Silicato de calcio hidratado
Ca(OH)2: Hidróxido de Calcio
3 CaO·Al2O3·Fe2O3: Ferro Aluminato tricálcico.
6 CaO·Al2O3·Fe2O3·H2O: Ferro aluminato de calcio hidratado.
3 CaO·Al2O3·Ca(OH)2·12H2O: Aluminato tetracálcico hidratado
CaSO4·2H2O: Yeso
3CaOAl2O3·CaSO4·12H2O: Monosulfoaluminato de Calcio
W: identificación de aceros soldados a temperatura ambiente
S: identificación de aceros no soldados a temperatura ambiente
Fsu: Resistencia a tracción
CaCO3: Carbonato de calcio
CaSO4·2H2O: Yeso
Na2SO4·10H2O: Sulfato de sodio hidratado
H2CO3: Ácido Carbónico
CO2: Dióxido de carbono
km: Kilómetros
mm: Milímetros
cm: centímetros
kg: kilogramos
g: Gramos
mL: Mililitro
rpm: Revoluciones por minuto
s.s.s: Superficie seca saturada
kgf/cm2: kilogramo fuerza por centímetro cuadrado
xiv
plug: pulgadas
kgf/m3: kilogramo fuerza por metro cubico
xv
INTRODUCCIÓN
La Fundación Laboratorio Nacional de Vialidad (FUNDALANAVIAL), es un organismo

rector del Control de Calidad de las obras de infraestructura del país, adscrita al Ministerio del
Poder Popular para las Obras Públicas y Vivienda (MOPVI), orientada a la prestación de
servicios, en el ámbito de ingeniería civil.
FUNDALANAVIAL, ejerce la función de verificar si se da cumplimiento a la normativa

técnica establecida para la construcción o mantenimiento de la infraestructura vial, aeroportuaria
y desarrollos urbanísticos, mediante el control de la calidad en todas sus etapas o procesos de
construcción, lo que permite el aseguramiento de la calidad, durante y después de su ejecución.
Se encuentra conformada por un Laboratorio Central, ubicado en Catia La Mar, Estado

Vargas, el cual se ramifica en laboratorios estatales a lo largo del territorio Nacional, ocupando
los Estados Zulia, Bolívar, Lara, Falcón, Mérida, Táchira, Monagas, Nueva Esparta, Portuguesa,
Carabobo, Anzoátegui, Guárico y Cojedes. Los laboratorios estatales se encargan directamente de
realizar los estudios de campo, ejecución de ensayos de suelo, agregados, asfalto y concreto,
inspección y control de obras, e investigación de materiales.
La misión de la empresa es satisfacer las necesidades de sus clientes y usuarios, a través de la

gestión efectiva de servicios de control de calidad en obras de infraestructura y suministro
asfáltico, mediante consultorías, normalización, certificación, inspección, investigación,
desarrollo tecnológico, transferencia de conocimientos, innovaciones, experiencias, y
capacitación de recursos humanos, contribuyendo con el progreso y desarrollo sustentable del
país y con el bienestar de los ciudadanos.
Su visión es ser una institución que se destaque por la prestación de servicios de calidad en
obras de estructura y superestructuras. Reconocida y acreditada tanto en nuestro país como en el
exterior por su capacidad tecnológica y científica, contribuyendo al óptimo desarrollo de
ingeniería como modelo excelente en la formación y capacitación de recursos humanos.
2
Como ya se conoce, entre los materiales más utilizados por el hombre en la elaboración de
estructuras, se encuentran el acero y el concreto. El concreto reforzado es uno de los métodos
más populares en el área de construcción civil, debido a su bajo costo, alta resistencia estructural,
plasticidad, resistencia al fuego y su impermeabilidad. [1] Generalmente el concreto suministra un
alto grado de protección contra la corrosión, al acero utilizado como refuerzo, debido a que
proporciona un ambiente altamente alcalino, el cual pasiva al acero de modo que no se produzca
la corrosión. Sin embargo en zonas donde hay una atmosfera agresiva, pueden ocurrir daños en el
concreto y una posible corrosión en el refuerzo, acortando así su vida útil. [2]
Uno de los ambientes más agresivos sobre estructuras de concreto reforzado, es el marino.
En el caso de Venezuela hay aproximadamente 4006 km de costas marítimas, por lo que a nivel
nacional hay un gran número de obras civiles que presentan daños por corrosión en el refuerzo.
Por lo tanto, al tener FUNDALANAVIAL entre su Política de Calidad, brindar al país servicios
de ensayos de laboratorio en las áreas de concreto, estudios y proyectos, aseguramiento y control
de calidad, inspección, asesoría e investigación en obras de infraestructura, surge la necesidad de
realizar estudios en el área de corrosión en estructuras reforzadas, con el fin de solventar la
demanda actual de este problema.
Para ello FUNDALANAVIAL ha adquirido un equipo de última tecnología, denominado

GECOR 8 ™, el cual permite determinar la potenciales y velocidad de corrosión del refuerzo, y
resistividad del concreto, en estructuras aéreas y sumergidas, mediante técnicas de polarización in
situ; así como también permite comprobar la efectividad de una protección catódica.
Por lo tanto la finalidad de este proyecto consiste evaluar el estado del sistema concreto-
del concreto armado en obras de vialidad, puertos y aeropuertos.
CAPITULO I
OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
El objetivo general del presente trabajo es el de evaluar el estado del sistema concreto-
del concreto armado en obras de vialidad, puertos y aeropuertos.
1.2.Objetivos Específicos
Entender los principios de operación del equipo GECOR 8 TM, que permitan interpretar
correctamente los resultados de la evaluación de sistemas de concreto reforzado.
Realizar un manual de operación del equipo GECOR 8 ™ donde se indiquen los

procedimientos a seguir para la realización de medidas y se detallen las especificaciones
técnicas, mantenimiento y verificación inicial del equipo.
Caracterizar la materia prima para la realización de probetas experimentales, mediante

ensayos de granulometría, peso especifico de agregados, peso unitario, resistencia al
desgaste, porcentajes de caras largas y aplanadas, caras producidas por fractura,
colorimetría, presencia de cloruros y sulfatos.
Realizar un diseño de mezcla de concreto para la elaboración de probetas experimentales,

basado en el método de peso unitario.
Elaborar dos probetas experimentales de concreto reforzado, una con barras corroídas y
otra con barras sanas, para realizar pruebas pilotos con el GECOR 8 ™.
Realizar medidas de campo en estructuras de concreto armado que presenten problemas

de corrosión en el refuerzo empleando el equipo GECOR 8 ™
4
Comparar la resistividad del concreto y el potencial de corrosión entre las dos probetas
experimentales.
Estudiar la variación de la resistividad del concreto reforzado en función del tiempo de

inmersión en agua de mar.
Estudiar la variación del potencial de corrosión del concreto reforzado en función del
tiempo de inmersión en agua de mar.
Capacitar al personal interno de Gerencia de Operaciones y Laboratorios, y Sistemas

Integrados de FUNDALANAVIAL sobre la operación básica del equipo GECOR 8 ™.
CAPITULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1.Concreto: Definición y Propiedades
En el mundo de la construcción, el concreto es el material más utilizado en las zonas urbanas.

Como material de construcción posee muchas ventajas, tales como economía, durabilidad,
resistencia al fuego y capacidad de ser fabricado in situ, entre otras.[2] Está compuesto
principalmente por clinker de cemento (usualmente cemento Portland), agua, agregados finos
(arena) y gruesos (piedra) y varios aditivos. Todos estos componentes forman una piedra artificial
al ser mezclados y fraguados. El clinker de cemento es esencialmente una mezcla de varios
óxidos. Por ejemplo, el cemento Portland está compuesto por: Silicato tricálcico (3CaO⋅SiO2),
Silicato dicálcico (2CaO⋅SiO2), Aluminato tricálcico (3CaO⋅Al2O3) y Ferroaluminato tetracálcico
(4CaO⋅Al2O3⋅Fe2O3). El cemento reacciona con el agua, para formar una pasta de cemento. Esta
pasta rodea a los agregados y mantiene unido a todo el material.[2,3]
El concreto ofrece una gran cantidad de propiedades las cuales se pueden adaptar
dependiendo de los intervalos de propiedades especificados. Entre las más importantes se
encuentran: [2,4]
2.1.1. Densidad
La densidad del concreto es controlada por la relación agua – cemento, el contenido de aire y
la gravedad especifica del agregado utilizado. Por ejemplo, un concreto liviano generalmente se
caracteriza por poseer un agregado con densidades en un intervalo entre 0,0465 g/cm3 y 0,8
g/cm3, uno pesado si la densidad del agregado se encuentra desde 2,24 g/cm3 a 2,4 g/cm3. [2]
6
2.1.2. Porosidad
La porosidad en el concreto incluye vacíos creados por aire ocluido, los agregados, los poros
de gel (-18 Ǻ), y los poros capilares en la pasta de cemento hidratada, por lo tanto, la magnitud de
la porosidad se ve directamente afectada por la relación agua-cemento, la cantidad de aire
atrapado y la naturaleza del agregado fino. [2]
2.1.3. Resistencia a Compresión
El concreto posee una alta resistencia a la compresión. Esta depende del tiempo, ya que se
desarrolla por reacciones de hidratación, las cuales requieren de un tiempo para completarse.
Igualmente depende de la relación agua – cemento, pues las relaciones altas producen un cemento
de menor resistencia. Sin embargo hay un límite inferior para dicha relación, ya que al usar
menos agua resulta más difícil trabajar el concreto y lograr que llene por completo el encofrado.
Con aire ocluido, el concreto es más fácil de trabajar y, por lo tanto se puede utilizar una relación
más baja entre el agua y el cemento. [2,4]
2.1.4. Resistencia a Tracción
El concreto es muy resistente a esfuerzos a compresión, pero muy débil a esfuerzos a tensión.
Para contrarrestar este defecto se utilizan refuerzos de acero, y de esta forma aumentar su
capacidad de soportar largas cargas a tensión o flexión. El esfuerzo a tensión típico del concreto
no excede de los 2 a 4 MPa. [2]
2.1.5. Contracción
Si el concreto es expuesto continuamente a estar en contacto con agua, este exhibe una
expansión insignificante a lo largo de los años. Por el contrario cuando al concreto se somete a
condiciones secas y húmedas, podría presentar perdida de agua, ocasionando su contracción y
agrietamiento, producto de los esfuerzos internos que se originan. [2]
7
2.2.Química y Reacciones de Hidratación del Concreto
Al estar en contacto las partículas de cemento con el agua se inicia una reacción química
(fraguado), desde la superficie hacia el centro de cada uno de los granos, que constituyen al
cemento. A los pocos minutos ya comienza a formarse un sólido (sol-gel) alrededor de cada
grano; las áreas coloidales crecen y se funden en una matriz dentro de la cual quedan partículas
de cemento y agua libre; la matriz se va endureciendo gradualmente y, en pocas horas, se
convierte en un gel con inclusiones de cemento sin reaccionar, agua libre, poros y cristales, como
se muestra en la Figura 2.1. [5]
Leyenda
Clinker
Agua, solución, canales

b) FRAGUADO
a) MEZCLA (Coagulación)
Sol - Gel
Cristales ( cal, aluminatos,

sulfoaluminatos)
Agua, Humedad
c) ENDURECIMIENTO d) LARGO PLAZO
(Ultramicrocristalinización)
Figura 2.1. Esquema representativo de la hidratación del cemento. [5]
La química del concreto principalmente involucra el estudio de los productos de hidratación

del concreto al adicionar agua. Las reacciones que se originan son las siguientes: [2]
2 ⋅ (3CaO ⋅ SiO2 ) + 6 H 2 O → 3CaO ⋅ 2 SiO2 ⋅ 3H 2 O + 3Ca (OH )2 (2.1)
2 ⋅ (2CaO ⋅ SiO2 ) + 5 H 2 O → 3CaO ⋅ 2SiO2 ⋅ 4 H 2 O + Ca(OH )2 (2.2)
4CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ Fe2 O + 10 H 2 O + 2Ca (OH )2 → 6CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ Fe2 O3 ⋅ 12 H 2 O (2.3)
3CaO ⋅ Al 2 O3 + 12 H 2 O + Ca(OH )2 → 3CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ Ca(OH )2 ⋅ 12 H 2 O (2.4)
4CaO ⋅ Al 2 O3 + 10 H 2 O + CaSO4 ⋅ 2 H 2 O → 3CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ CaSO4 ⋅ 12 H 2 O (2.5)

8
La reacción más importante ocurre con el C2S (2CaO⋅SiO2) y C3S (3CaO⋅SiO2). La velocidad
de las reacciones de hidratación es afectada por la temperatura. Es decir, un incremento en la
temperatura conduce a un aumento de la velocidad de hidratación, sin embargo ocasiona una
reducción de la resistencia mecánica del concreto. [2]
2.3. El concreto, el refuerzo y sus características generales
El concreto es un material muy importante utilizado en el área de la construcción. En

ingeniería civil es empleado en el diseño y construcción de puentes, edificios, presas, muros de
reten y división, así como pavimentos de carreteras, entre otras. En general es uno de los
materiales de mayor producción a nivel mundial. [4]
Dependiendo del tipo de aplicación que se le vaya dar al concreto, varía la dosificación de
sus principales componentes, tipo de cemento y tamaño del agregado grueso. El concreto
generalmente proporciona un alto grado de protección contra la corrosión al acero utilizado como
refuerzo, debido a que proporciona un ambiente altamente alcalino, el cual pasiva al acero. Sin
embargo, como consecuencia al ambiente al cual es sometido el concreto reforzado, puede ocurrir
la corrosión en este último, como es el caso cuando está sometido a un ambiente marino, donde
hay una alta presencia de cloruros. [2]
Como se menciono anteriormente, el concreto por si solo es un material que posee poca
resistencia bajo cargas a tensión, por lo que comúnmente es reforzado con acero, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas a tensión o flexión. Estructuras de concreto como puentes,
edificios, elevados, túneles, estacionamientos, plataformas petroleras, entre otros, se encuentran
reforzados con acero. [3]
El acero utilizado como refuerzo, puede ser en forma de barra con resaltes o corrugada
(utilizada en Venezuela) y la malla electro-soldada. La primera es utilizada en todo tipo de
estructura, recta o doblada. Por otro lado, las mallas electro-soldadas se emplean cuando se
trabaja con diámetros pequeños; para el refuerzo transversal y por retracción; en obras localizadas
en zonas de baja sismicidad; en miembros planos, tales como losas, muros pavimentos, paredes
prefabricadas y otros. [5]
Según la norma COVENIN 316, la designación que se les da a las barras de refuerzo,
corresponde al diámetro nominal y puede ser expresada en octavos de pulgada o en milímetros
9
(número seguido por letra M). En las Tablas 2.1 y Tabla 2.2 se muestra esta designación junto
con el área transversal de la misma. [5]
[5]
Tabla 2.1. Designación en octavos de pulgada de diámetro del refuerzo, según COVENIN 316
N° Diámetro Nominal [ mm] Área Transversal [cm2]

3 9,53 0,713
4 12,70 1,267
5 15,88 1,981
6 19,05 2,850
7 22,22 3,878
8 25,40 5,067
9 28,65 6,446
10 32,25 8,174
11 35,81 10,072
14 43,00 14,522
18 57,33 25,814
[5]
Tabla 2.2. Designación en milímetros del diámetro del refuerzo, según COVENIN 316
N° Diámetro Nominal [ mm] Área Transversal [cm2]

6M 6,00 0,283
8M 8,00 0,503
10M 10,00 0,785
12M 12,00 1,130
14M 14,00 1,539
16M 16,00 2,011
20M 20,00 3,140
25M 25,00 4,910
32M 32,00 8,040
36M 36,00 10,180
40M 40,00 12,570
Por otro lado la Norma COVENIN 316 clasifica a las barras de acero, según la soldabilidad y
el límite elástico. Según la soldabilidad a temperatura ambiente, se distinguen dos grupos de
10
aceros, los soldables (W), sean comunes o microaleados, sin tratamiento posterior; y no soldables
(S), que pueden ser comunes o microaleados, termotratados o no. Las diferencias en la
composición química se indican en la Tabla 2.3. En cuanto al límite elástico estas se clasifican
según el valor nominal del mismo, el cual se expresa en kilolibras por pulgada cuadrada (ksi) a
continuación de la letra y un guión separador, como se muestra en la Tabla 2.4. [5]
[5]
Tabla 2.3. Límites máximos en composición química, según COVENIN 316.
Elemento Aceros al Carbono no soldables a Aceros al Carbono soldables a
Temperatura Ambiente, S [%] %]
Temperatura Ambiente, W [%
Azufre 0,058 0,053
Fósforo 0,048 0,043
Carbono - 0,330
Manganeso - 1,500
Silicio - 0,550
Nota: el Carbono Equivalente (CE) máximo, aportado por esta composición química, no debe ser mayor de 0,55%.
[5]
Tabla 2.4. Clasificación de las barras con resaltes para el concreto estructural, según COVENIN 316.
Acero Tipo S S- 40 S-60 S-70
Acero Tipo W W-40 W-60 W-70
Limite Elástico (Fy) [Kgf/cm2] 2800 a 3500 4200 a 5500 5000 a 6500
[MPa] 274,60 a 343,24 411,89 a 539,37 490,34 a 637,44
[Psi] 40000 a 52000 60000 a 78000 70000 a 91000
Resistencia a la Tracción (Fsu) ≥ 1.25 Fy
Nota: Adicionalmente para S-60, Fsu ≥ 6300 kgf/cm2 (617,83 MPa)
Las barras de refuerzo para el concreto, independientemente de su tipo, sean regulares o

prensadas, deben ser protegidas para prevenir la corrosión. El espesor de la cobertura de concreto
es un factor muy importante, debido a que afecta la velocidad de la reacción y el tiempo
necesario para pasivar la superficie del acero. Por ejemplo, con una cobertura de concreto
adecuada se disminuye el suministro de oxígeno y dióxido de carbono de la atmósfera al
refuerzo. En otras palabras el recubrimiento actúa como una barrera protectora de los ataques por
parte de agentes en el ambiente. [2,6]
11
La cantidad de cobertura que se requiere para la protección del acero, bajo ciertas
condiciones se muestra en la Tabla 2.5. [6]
[6]
Tabla 2.5. Tamaños recomendados de coberturas de concreto para proteger al refuerzo en diferentes ambientes.
Condición Tamaño de la cobertura,
[pulg] [m]
Superficie de concreto vaciada sobre el suelo 3 0,0762
Superficie de concreto que va a estar en contacto con el suelo
después de vaciada:
Refuerzo más largo que el N°5 2 0,0508
½
Refuerzo más pequeño que el N°5 1 0,0381
Columnas y vigas que no estén en contacto con agua:
Acero principal 1 1/2
0,0381
Estribo y uniones 1
0,0254
Vigas, losas y paredes que no se encuentren expuestos a la
0,0191
intemperie. 3/4
Columnas, espirales y uniones 1½ 0,0381
La cobertura debe ser al menos igual al diámetro de la barra de refuerzo, excepto en el caso
de vigas y losas. En el caso de columnas debe ser de 1,5 veces el tamaño del agregado grueso.
Estas recomendaciones citadas anteriormente son las mínimas. Si las condiciones donde se
encuentra la estructura son corrosivas, estos valores deberían aumentar. En todos los casos la
superficie del concreto debe hacerse también impermeable y contribuir así a la protección del
refuerzo. [6]
2.4.Degradación del concreto
El concreto durante su vida útil puede ser afectado por diversas causas, ya sean físicas, como
agrietamiento y desgaste; o químicas como carbonatación y sulfuración. Estas se ven
influenciadas por dos factores principalmente: condiciones existentes durante la producción y el
ambiente externo. [2]
12
En cuanto a las condiciones existentes durante la producción, se conoce que la temperatura

del ambiente puede ser un factor de importancia. Las buenas prácticas de producción demandan
trabajar en un intervalo de temperatura entre 5ºC y 32ºC. Una desviación de estos límites
ocasiona un decrecimiento en la durabilidad del concreto, como se muestra en los siguientes
casos: [2]
• Cuando la temperatura del ambiente es alta, se debe adicionar más agua a la mezcla que la
requerida por el diseño, lo que ocasiona el aumento de la relación agua–cemento,
afectando de esta forma la resistencia del concreto.
• Mientras más rápida sea la velocidad de la reacción de hidratación se acelera el curado y

por lo tanto se obtiene una menor resistencia.
• A altas temperaturas puede ocurrir una evaporación del agua de la mezcla, lo que tiende a
incrementar la aparición de grietas en el concreto.
• Por el contrario si la temperatura del ambiente es muy baja, el agua de la mezcla se

congela, ocasionando un aumento en el volumen total del concreto, retardando así el
curado y por ende el endurecimiento del mismo.
Por otro lado cuando el concreto ya se encuentra endurecido, puede ser afectado de diferentes
formas dependiendo de las condiciones de exposición, tal y como se explica en la siguiente
sección.
2.4.1. Ciclo de congelación y deshielo
Este problema es frecuente en países fríos y posee gran importancia económica. Es definido
como efecto físico, producido por la acción repetida de la congelación del agua dentro de los
poros del concreto. Entre los 0 ºC y 4ºC (temperatura de congelación) el agua en los poros se
congela, provocando una expansión del concreto, la cual continua durante el deshielo,
ocasionando una posterior ruptura, producto de la repetición de estos ciclos. [2,5]
Como se mencionó anteriormente la pasta de cemento tiene dos tipos de poros: poros de gel
(contienen agua) y los poros capilares (contienen aire). El gel de agua difunde a los capilares, y el
hielo se forma; de este modo se desarrolla una presión de dilatación, producto del aumento del
volumen. Cuando la presión supera la resistencia a la tracción del concreto, ocurre la ruptura del
concreto. [2]
13
Una solución a este problema es la incorporación de aire al concreto mediante aditivos

especiales, los cuales generan un conjunto de poros, que ocupan generalmente entre un 3% y un
7% del volumen de la pieza de concreto. El aire incorporado se distribuye en la masa del concreto
en forma de finas burbujas que sirven de reservorios, los cuales aumentan la capacidad del
concreto para soportar presiones internas producto de la congelación. [5]
2.4.2. Retracción
La retracción es un fenómeno producido en estado fresco hasta el momento de fraguado, y da

lugar a la aparición de grietas en el material, el cual es producido por la perdida del agua libre a
causa de un ciclo térmico. Las tensiones internas desarrollan un efecto de fisuración del concreto.
La magnitud de la retracción por secado, aumenta con un decrecimiento de la humedad relativa
del medio. Los valores normales de retracción por secado se encuentran entre 0,03 -0,05%.[2]
La retracción esta relacionada con: la relación agua – cemento, con la cantidad de agua; la
cantidad, finura y composición del cemento; forma, textura y gradación de los agregados; la
geometría de las piezas, las condiciones ambientales de temperatura y humedad. Se conoce que
para minimizar la retracción es recomendable disminuir la relación agua cemento y aumentar la
cantidad de agregados. [2]
2.4.3. Contracción por Carbonatación
La carbonatación es un deterioro superficial del concreto. El hidróxido de calcio, producto de

la hidratación del cemento, se carbonata con el anhídrido carbónico atmosférico, para formar
carbonato de calcio (piedra caliza), como se muestra en la siguiente reacción: [5]
Ca (OH )2 + CO 2 → CaCO3 + H 2 O (2.6)
El resultado es un producto compacto y resistente, el cual bajo ciertas condiciones de

humedad, sufre una retracción que genera una red de microgrietas, que son puntos de entrada
para más anhídrido carbónico y otros materiales contaminantes. [5]
La formación del carbonato de calcio va acompañada por una disminución del contenido de
agua y un aumento de peso del concreto, por lo que se origina un agrietamiento en la superficie.
La carbonatación disminuye la contracción de la cobertura del refuerzo, aumenta el riesgo del
14
ataque de especies corrosivas y disminuye la alcalinidad del concreto, afectando así al acero de
refuerzo (Ver apartado 2.7.1). [2]
La humedad que rodea al concreto afecta la carbonatación. La tasa de carbonatación tiene un

máximo de humedad relativa de 50%. En la carbonatación las moléculas de dióxido de carbono
se disuelven en el agua de los poros y en los capilares, y reaccionan con el hidróxido de calcio y
con los iones de calcio, por lo tanto ocurre una disminución de la alcalinidad de la solución de los
poros a niveles de pH bajos (8 o menos), aumentando así el riesgo de corrosión del acero de
refuerzo, como se mencionó anteriormente. [2]
2.4.4. Ataque por sulfato
El cemento no contiene más sulfatos que los necesarios para su estabilización, proporción
que no es nociva. Sin embargo, los sulfatos del medio ambiente si ocasiona daños en el concreto.
Por ejemplo, el concreto en contacto con aguas subterráneas en arcillas, puede estar sujeto a las
sales de sulfato del calcio, magnesio y sodio. Las sales de sulfato también están presentes en el
agua de mar y el agua salobre. Las principales reacciones que ocurren son las siguientes: [2]
Ca (OH )2 + Na 2 SO 4 ⋅ 10 H 2 O → CaSO 4 ⋅ 2 H 2 O + 2 NaOH + 8 H 2 O (2.7)
3CaO⋅ Al2 O3 ⋅12H 2 O + 3(Na2 SO4 ⋅10H 2 O) → 3CaO⋅ Al2 O3 ⋅ 3CaSO4 ⋅ 31H 2 O + 2 Al(OH )3 + 6NaOH + 17H 2 O (2.8)
Los dos productos de la reacción (Yeso y Sulfoaluminato de Calcio), poseen un mayor

volumen que los compuestos que sustituyen, por lo tanto el ataque de sulfato, conduce a una
expansión del concreto. Esto produce un efecto destructor a pequeña escala, el cual se une a las
acciones de deslavado y cristalización que deteriora la pasta aglomerante. A medida que va
avanzando el ataque van quedando aislados los granos del agregado, generalmente más
[2,5]
resistentes, que a su vez se van desprendiendo por la falta de sujeción.
Contra este tipo de acciones son recomendables los concretos densos y el empleo de
cementos con capacidad de resistencia a sulfatos, como Portland Tipo II o Tipo IV y los
puzolánicos o similares. [5]
15
2.4.5. Deslavado, Disolución y Cristalización.
Además de las reacciones químicas la pasta de cemento puede ser afectada por algunos
procesos como lo son el Deslavado, la Disolución y la Cristalización. [5]
En el fenómeno de deslavado los productos entre el agente agresivo y el cemento son

retirados de la superficie, por el movimiento del agua. El grado del daño viene determinado por la
cantidad y velocidad del agua, como por ejemplo, en los acueductos, donde el deslavado hace que
el ataque se propague sucesivamente, hacia capas mas internas. Si el producto de esta reacción no
se retira, se termina formando una especie de barrera que impide la progresión del ataque.[5]
Por otro lado en el caso de la disolución, el agua tiene una cierta capacidad de disolución
sobre los productos de la reacción agente agresivo-cemento, incluso con aguas muy puras. [5]
En cuanto a la cristalización, el agente agresivo o los productos de su reacción pueden

cristalizar dentro de los poros de la pasta, en los que hayan podido introducirse. Esto conduce a
una fractura en la superficie del concreto, producto de las presiones ejercidas. [5]
2.5.El refuerzo del concreto y la corrosión electroquímica
El proceso de corrosión del refuerzo de acero, que es utilizado en conjunto con el concreto, es
de carácter electroquímico. Por este motivo, a continuación se presentarán brevemente los
conceptos más importantes relacionados con la corrosión electroquímica. Estos fundamentos
también permitirán entender los métodos de inspección no destructiva que se aplican al concreto
reforzado para elucidar la condición del concreto y la del acero del refuerzo.
La mayoría de los metales son inestables en la atmósfera terrestre. Esta inestabilidad se debe,
a que los metales son reducidos de manera artificial desde los minerales que lo contienen, por lo
tanto tienden naturalmente a volver a su estado original o similar cuando son expuestos a la
atmósfera húmeda o soluciones acuosas. La corrosión es un ejemplo de este fenómeno, ya que el
metal retorna a su estado más estable termodinámicamente, por la acción del ambiente. Para la
mayoría de los materiales, esto significa la formación de óxidos o sulfuros como se encontraban
originalmente en la corteza terrestre, antes de ser procesados para obtener materiales de uso
ingenieril. [7]
La corrosión electroquímica es el tipo de corrosión más común en la naturaleza. A causa de

un mecanismo electroquímico los materiales metálicos se corroen al estar en contacto con algún
16
reactivo químico o con el ambiente (atmósfera, agua de mar, aguas naturales, suelos, etc.). La
corrosión es un ataque de naturaleza electroquímica del medio ambiente corrosivo sobre los
materiales metálicos. [8]
La reacción electroquímica se divide en dos procesos interrelacionados: uno anódico y otro

catódico. En el proceso anódico los átomos metálicos de la red cristalina pasan a la solución en
forma iónica hidratada, liberando una cantidad equivalente de electrones que permanecen en el
metal. En esta reacción el metal se oxida a un estado de valencia superior. Los metales que
poseen múltiples estados de valencia pueden pasar por varias etapas de oxidación durante el
proceso de corrosión. En la reacción catódica se consumen los electrones liberados por la
reacción anódica. Los electrones en exceso del metal se combinan con los átomos, moléculas o
iones que contiene la solución, reduciéndolos. Por lo tanto ambas reacciones deben suceder
simultáneamente a fin de mantener la electro-neutralidad. [7,8] Esto último es fundamental para los
corrosionistas pues es la base de la protección contra la corrosión de los materiales metálicos: si
se entorpece o elimina cualquiera de las reacciones electroquímicas se reduce o evita la corrosión.
2.5.1. Potencial de la Celda
Entender las reacciones electroquímicas puede ayudar a predecir la posibilidad y el alcance de

la corrosión. Una reacción se producirá solo si hay una variación negativa de la energía libre de
Gibbs (∆G). El cambio de energía libre se calcula a partir de la siguiente ecuación: [7]
∆G = −n ⋅ F ⋅ E (2.9)
donde n es el número de electrones que participan en la reacción electroquímica, F la constante

de Faraday y E la fuerza electromotriz de la pila. Por lo tanto, para que una reacción tenga lugar,
se toma el potencial de la pila como la diferencia entre las dos reacciones de la semi-pila
(potencial del Cátodo – potencial del Ánodo). El potencial de media celda existe debido a la
diferencia en el estado neutro y oxidado, como por ejemplo la diferencia entre el Fe2+/Fe y el
Η+/Η2 (estado reducido y neutro). En la reacción de oxidación-reducción (Redox) los potenciales
son medidos con relación con un potencial estándar en la media celda. [7]
Cuanto mayor sea la diferencia de potencial, mayor será la fuerza impulsora para que ocurra
la reacción. Para que se produzca la corrosión, debe haber un flujo de corriente y un circuito
completo, el cual será regido por la Ley de Ohm:
17
E
I= (2.10)
R
El valor del potencial de la celda representa el valor máximo para el caso de las dos
reacciones independientes. Si la resistencia fuese infinita, resultaría un potencial de la celda como
si no existiera corrosión. Por el contrario si la resistencia del circuito es cero, los potenciales de
cada media celda se transfieren entre ellos, mientras que la velocidad de corrosión seria infinita.[7]
2.5.2. Potencial del electrodo
El potencial del electrodo es definido como el potencial eléctrico que adquiere un material
metálico en un electrolito con respecto a una solución considerada eléctricamente neutra. El
electrodo es este material inmerso en la solución acuosa (metal + solución). El potencial del
electrodo se considera potencial de equilibrio (E°), cuando en la intercara ocurre solo una
reacción de óxido-reducción en equilibrio electroquímico. Por el contrario se considera potencial
de corrosión (Ecorr), cuando en la intercara se están realizando dos o más reacciones Redox. [8]
Voltímetro
H2 gas a 1 atm
Puente
Salino
Electrodo de Plata
Electrodo de Zinc Electrodo de Hidrogeno
Figura 2.2. Montaje Electroquimico parala medición del Potencial del Electrodo de Referencia, formado por
[9]
electrodos de zinc e hidrogeno.
Para medir el potencial del electrodo se debe formar una pila electroquímica, compuesta por
dos semipilas: el electrodo que se quiere medir (metal/solución) con un segundo electrodo
estándar cuyo potencial se considera igual a cero (ver figura 2.2). De este modo se obtiene el
potencial del electrodo, midiendo la fuerza electromotriz (f.e.m) entre el mismo y el electrodo de
referencia. El electrodo estándar universal es el electrodo de hidrógeno, el cual consiste en una
lámina de platino sumergida en una solución ácida de actividad unitaria en iones hidronio (H3O+)
y una presión parcial de hidrógeno de una atmósfera. Entre los electrodos más comunes utilizados en
18
la práctica se encuentran: los de Calomelano (Cloruro de Mercurio), Plata/ Cloruro de Plata

(Ag/AgCl), Cobre/ Sulfato de Cobre (Cu/CuSO4), ya que su manejo es mas fácil que el del electrodo
de hidrogeno. [8]
2.5.3. Diagramas de Pourbaix
Al perturbar una reacción electroquímica desde su estado de equilibrio, cambia la estabilidad

relativa de las especies en la reacción. Este cambio es reflejado en la medida que se incrementa la
diferencia entre el potencial del electrodo y su potencial de equilibrio. Si la medida del potencial
del electrodo es positiva con respecto al potencial del electrodo en el equilibrio, la reacción de
corrosión u oxidación ocurre de forma irreversible. Por el contrario, cuando el potencial medido
es negativo con respecto valor de equilibrio, la reacción favorece a la forma metálica reducida. [9]
Pourbaix demostró que al graficar los potenciales de los electrodos de las reacciones
electroquímicas frente al pH de la solución, es de gran utilidad para identificar las regiones de
estabilidad de diferentes especies químicas. Estos gráficos se conocen como los Diagramas de
[9]
Pourbaix. Estos diagramas son una representación grafica de la estabilidad del metal y de los
productos de corrosión en función del potencial y pH (acidez o alcalinidad) de la solución acuosa.
El pH se muestra en el eje horizontal (eje x) y el potencial (eje y). Estos se construyen basados en
la ecuación de Nernst y los datos de solubilidad de los diversos compuestos metálicos. En la
Figura 2.3 se muestra el Diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O, el cual puede servir de
referencia para el caso de los aceros en medios acuosos. [7] Este diagrama esta compuesto por tres
zonas: inmunidad, corrosión y pasivación [7,8]:
• Zona de Inmunidad (gris claro): Bajo estas condiciones de potencial y pH, el material
se encuentra en su forma metálica (Fe).
• Zona de Corrosión (blanco): Como su nombre lo indica, el material se encuentra en
su forma corroída, par el caso del hierro Fe+2 o Fe+3 o HFeO2-.
• Zona Pasiva (gris oscuro): Bajo estas condiciones de pH y potencial, es donde ocurre
la formación de la capa protectora de óxido. En ésta dependerá de la naturaleza de los
productos de corrosión formados para que la corrosión se desarrolle o no a
velocidades importantes.
19
[7]
Figura 2.3. Diagrama de Pourbaix (Potencial -pH) para el Sistema Fe - H2O.
Los diagramas de Pourbaix son una herramienta que permite predecir el sentido que tendrán
las reacciones de corrosión. Igualmente suministra la información de cuando un metal se
encuentra en estado activo (corrosión), inactivo (inmunidad a corrosión) o pasivo (películas
protectoras). En resumen, entre sus usos más importantes se encuentran: Predecir la dirección
espontánea de las reacciones, estimar la composición de los productos de corrosión y predecir
[8]
cambios ambientales a fin de evitar o reducir el ataque corrosivo. Sin embargo, estos
diagramas poseen ciertas limitaciones, la mas importante es que no puede ser utilizada para
predecir la velocidad de reacción, debido a que representan condiciones de equilibrio. Por otro
lado, en algunos casos no se cumple la suposición de que los productos de corrosión llevan a la
pasividad, ya que no logran precipitar en la superficie metálica. [7]
2.5.4. La cinética de la corrosión y la polarización
La Polarización se puede definir, como el grado de carga que genera una corriente neta desde
o hacia un electrodo, la cual es medida en voltios, y es originada en el retraso de una reacción
electroquímica (corrosión) causada por diversos factores tanto físicos como químicos. Pueden
originarse tres tipos de polarización: por concentración, por activación y por caída óhmica de
potencial (IR). Donde la polarización por concentración se refiere al proceso electroquímico
controlado por la difusión del electrolito; la polarización por activación al proceso controlado por
la secuencia de reacciones en la intercara Metal/Electrolito; y por caída óhmica de potencial, la
cual ocurre cuando hay un cambio de tensión asociado a los efectos de la resistencia eléctrica del
medio ambiente y en el circuito entre el ánodo y el cátodo. [6]
20
Mara medir la polarización se puede utilizar un montaje simple como el que se muestra en
la Figura 2.4. Esta celda consta de una lámina de metal (Electrodo de Trabajo, ET), sumergida en
una solución electrolítica, a su lado se encuentra acoplado un segundo electrodo (Electrodo de
Referencia, ER), cuya finalidad es medir el potencial del electrodo de trabajo y un tercer
electrodo (Electrodo Auxiliar, EA), unido eléctricamente con una resistencia variable (R) y un
amperímetro (A), con el fin de hacer circular corriente eléctrica regulable y medible por el ET.
Por otro lado este dispositivo experimental contiene un interruptor de corriente y un tabique
poroso, el cual impide la mezcla mecánica de los electrolitos que rodean al electrodo. Mediante el
interruptor se conecta el electrodo de trabajo a la fuente de corriente eléctrica (FEM), de este
modo se detecta el paso de la corriente y una variación de potencial (E). [8]
[8 ]
Figura 2.4. Montaje Experimental para obtener una curva de Polarización.
La corriente que circula por el ET puede ser modificada regulando convenientemente la

resistencia variable del circuito (R), donde para cada valor de corriente (I) se obtiene el valor
correspondiente de potencial (E). Con la magnitud de la corriente puede ser calculada la
Densidad de Corriente (i), dividiendo a esta entre el área sumergida del electrodo de trabajo. Por
lo tanto manipulando la resistencia se logra construir un grafico de potencial en función de la
densidad de corriente, el cual es denominado Curva de polarización, que representa la cinética del
proceso que esta ocurriendo en el electrodo de trabajo, como se muestra en la Figura 2.5, que
representa la Curva de Polarización para el Hierro en un medio acido. [8]
21
Curva de polarización catódica
Potencial, E
Curva de polarización anódica
Corriente, i
[7 ]
Figura 2.5. Polarización del Hierro en un medio ácido.
En la Figura 2.5 se muestra la relación entre las reacciones de polarización de cada media
celda. Al interceptar las dos curvas de polarización se obtiene un valor muy cercano de la
corriente de corrosión (icorr ) y del potencial de corrosión (Ecorr). Los resultados recabados durante
el proceso de polarización son de gran utilidad para predecir el tipo y severidad de la corrosión,
por ejemplo, si la polarización incrementa la corrosión decrece. Entender la influencia de los
cambios ambientales en la polarización ofrece un control sobre la incidencia de la corrosión. [7]
2.6.Corrosión en el Concreto Reforzado: Causas y Mecanismos.
Como se ha mencionado anteriormente el concreto le provee al acero de refuerzo, un alto

grado de protección contra la corrosión, debido a que el cemento, principal componente del
concreto, es altamente alcalino, por lo que el concreto que rodea al acero le proporciona un
ambiente alcalino. Esto estabiliza a la capa de óxido o hidróxido y reduce la velocidad de
corrosión del acero. [1] La capa pasiva es una película muy densa, formada probablemente por una
parte metal/óxido y otra parte por los minerales del cemento, que conduce a una lenta velocidad
de corrosión. Sin embargo, este medio ambiente pasivo no siempre se mantiene, puede ser
afectado por diferentes factores, siendo los más importantes la carbonatación y el ataque por
cloruros. [10]
Los daños por corrosión se pueden encontrar en casi todas las aplicaciones del concreto
armado o pretensado, como por ejemplo, edificios, vigas, pilotes, puentes, tuberías, tanques, etc.
La primera evidencia es la aparición de un tinte marrón sobre la superficie del concreto, debido a
la penetración de iones de hierro a través del concreto, acompañado posteriormente por un
22
posible agrietamiento. El agrietamiento de debe a los productos de la corrosión del acero, que
poseen un volumen mayor al del elemento metálico del que fue formado, por lo que las fuerzas
generadas por este proceso expansivo (superiores a la resistencia a la tracción del concreto),
producen el agrietamiento del mismo. Igualmente hay una reducción de la resistencia a la
compresión, que en caso de ser crítica podría causar un fallo en la estructura. [1]
2.6.1. El proceso de corrosión del refuerzo
El proceso de corrosión del refuerzo de acero en el concreto comienza con la ruptura de la

película pasiva del mismo debido a cambios localizados del concreto debido a la penetración de
agua, cloruros y gases (O2, CO2, etc.). Una vez que se rompe la capa pasiva comenzaran a
aparecer en la superficie del acero las áreas corroídas. Cuando el acero en el concreto se corroe,
este se disuelve en el agua intersticial y cede electrones, como se muestra en la siguiente reacción
anódica: [10]
Fe → Fe 2 + + 2e − (2.11)
Para preservar la neutralidad eléctrica, en otra parte de la superficie del acero los electrones
creados en la reacción anódica son consumidos, por lo que se origina la siguiente reacción
catódica: [10]
1
2e − + H 2 O + O2 → 2OH − (2.12)
2
La generación de estas reacciones se observan en la Figura 2.6, donde los iones hidróxilo
en la reacción catódica, incrementan la alcalinidad, por lo tanto se fortalece la capa pasiva,
protegiendo al cátodo contra los efectos de la carbonatación y contra ataque por cloruros. Si el
hierro se acaba de disolver en el agua intersticial, no se observan grietas, ni desprendimiento del
concreto, deben ocurrir varias reacciones previas para que esto suceda, las cuales se muestran a
continuación: [10]
Fe 2+ + 2OH − → Fe(OH )2 (2.13)
4 Fe(OH ) 2 + O 2 + 2 H 2 O → 4 Fe(OH )3 (2.14)
2 Fe(OH )3 → Fe 2 O3 ⋅ H 2 O + 2 H 2 O (2.15)
23
Cuando el Óxido Férrico (Fe2O3) se hidrata ocurre un aumento de volumen en la interfaz

acero – concreto, lo que se traduce en grietas y desprendimiento de la superficie, como
consecuencia de la corrosión. [10]
Corriente
Iónica
Corriente
Ánodo Cátodo
[10]
Figura 2.6. Representación esquemática del proceso de corrosión en el refuerzo.
2.6.2. Carbonatación
La carbonatación se define como el proceso mediante el cual el dióxido de carbono, presente

en la atmósfera, penetra en el concreto. En presencia de la humedad, el dióxido de carbono se
convierte en ácido carbónico, el cual reacciona con el hidróxido de calcio para formar carbonato
de calcio (CaCO3). La consecuencia de la remoción de los iones hidróxilos de los poros de
solución, en la pasta de cemento, es la reducción de la alcalinidad, afectando así la pasividad del
acero de refuerzo, lo que conduce a la corrosión del mismo. Las reacciones que se originan son
las siguientes: [1]
CO 2 + H 2 O → H 2 CO 3 (2.16)
H 2 CO3 + Ca (OH )2 → CaCO3 + 2 H 2 O (2.17)
La disolución del hidróxido de calcio en el agua intersticial de los poros, ayuda a

mantener el pH en un nivel habitual de 12 a 13. Sin embargo, a medida que sigue reaccionando el
Dióxido de Carbono (CO2) con el Hidróxido de Calcio (Ca(OH)2), con el tiempo todo el
Hidróxido de Calcio se consume, lo que ocasiona que precipite Carbonato de Calcio (CaCO3) y
por ende una disminución de la alcalinidad a niveles donde el acero es sensible a la corrosión.
Esto se puede observar en las Figura 2.7 y Figura 2.8, donde se muestra la caída de pH en función
de la carbonatación, y la variación de la velocidad de corrosión en función del pH
respectivamente. [10]
24
[10]
Figura 2.7. Gráfico representativo de los niveles de pH para la corrosión, carbonatación y neutralización.
% en peso de óxido en acero
pH
[10]
Figura 2.8. Corrosión del acero en una solución acuosa en función del pH.
El daño por carbonatación esta relacionado con el espesor de la cobertura, con la estructura y
alcalinidad de los poros, por tanto la carbonatación ocurre si: se tiene un espesor pequeño de
cobertura de concreto sobre el refuerzo; la cobertura es de gran espesor pero la estructura de los
poros es abierta, ya que los poros se encuentran bien interconectados, por lo que permiten una
rápida entrada y difusión del CO2; los poros pocos alcalinos, producto de bajo contenido de
cemento, alta relación agua – cemento y pobre curado. [10]
Por lo tanto para que el concreto sea resistente a la carbonatación se deben tener en cuenta
las siguientes consideraciones: al ser la velocidad de carbonatación dependiente del espesor, es
fundamental una buena cobertura para resistir a la carbonatación; para mantener el ambiente
alcalino del concreto, se requiere un alto contenido de cemento; y debe haber una buena
25
compactación, para que los poros sean pequeños, de modo que exista poca conectividad entre
ellos, lo que dificulta la difusión del CO2 a través de los poros. [10]
La carbonatación es fácil de detectar, el método más común es mediante la detección del

cambio de pH. Al utilizar un indicador de pH en una solución de agua y alcohol, se observa el
cambio de color en la superficie de concreto. Si se emplea Fenolftaleína (indicador de pH) ocurre
un cambio de coloración de transparente a rosa, cuando la variación del pH es de un valor bajo a
uno alto. Estas medidas pueden ser tomadas en núcleos, fragmentos y agujeros de concreto luego
de una perforación, teniendo cuidado en la toma de la muestra, para evitar contaminación de la
misma. [10]
2.6.3. Ataque por Cloruros.
La presencia del ión cloruro en la pasta de concreto es incorporado a la mezcla por algunos
de los componentes, como por ejemplo el uso de arenas salobres o de algún aditivo. El concreto
puede tolerar la presencia interna de cloruros en pequeñas porciones, su concentración va ha
depender de las condiciones del medio ambiente y de la calidad del mismo. Por ejemplo en
ambientes secos, los concretos con baja relación agua – cemento permanecen estables con un
porcentaje de cloruro de 4%, y por el contrario en ambientes muy húmedos, concretos de gran
calidad se puede dar la corrosión con un porcentaje de cloruros internos de 0,5%. [5]
Otra forma de ataque del cloruro, es que este provenga de una fuente externa como el
ambiente marino. El cloruro proveniente del ambiente puede penetrar incluso en concretos de alta
[1]
calidad hasta llegar al refuerzo y afectar así su vida de servicio. El ión cloruro rompe la capa
pasiva del acero y funciona como catalizador del proceso de corrosión, ocasionando picaduras en
el refuerzo. [2]
En el mecanismo del ataque ocurren dos procesos simultáneamente, un proceso de

reparación de la capa protectora, perturbado por los iones hidróxilos (OH-); y otro de
descomposición por los iones de cloruros (Cl-). La concentración crítica de los iones de cloruro
depende del pH y de la concentración antes de que ocurra la ruptura de la capa pasiva de los
óxidos (Fe2O3, Fe3O4). En general los principales efectos del cloruro sobre la capa protectora son
los siguientes: [2]
a) El cloruro es absorbido por la capa protectora.

26
b) Los óxidos de hierro reaccionan para formar complejos solubles en el ánodo.
(2.18)
(2.19)
c) El complejo reacciona con la humedad para formar Hidróxido de Hierro (Fe(OH)2).
(2.20)
El resultado de este proceso es la reducción del pH e incremento de la concentración de cloruros.

Al entrar en contacto los iones de cloruros con la superficie metálica,
metálica, el proceso se convierte en
autocatalítico. Posteriormente, con los iones generados se repiten las reacciones anteriormente descritas,
hasta que la capa protectora es completamente destruida. De esta forma se produce corrosión por picadura
en el acero de refuerzo, la cual continúa hasta que se haya creado un agujero en el mismo. En la Figura 2.9
se ilustra todo el proceso de ataque de cloruros sobre el refuerzo. [2]
Humedad
Humedad Humedad Humedad
[2 ]
Figura 2.9. Representación de la Corrosión en el refuerzo del concreto producto del Ataque de Cloruros.
2.7.Técnicas de Evaluación del concreto reforzado
Cuando se sospecha que hay corrosión en el refuerzo, debe realizarse un estudio que lleve a
confirmar la causa del problema y que indique que tan extendida o avanzada se encuentra la
corrosión. Primero se levanta una investigación inicial, basada normalmente en una inspección
visual, la cual ayuda a establecer la causa del deterioro y proporci
proporciona
ona información para realizar
una posterior evaluación mas detallada. [1]
Utilizando los resultados de la evaluación inicial, se debe preparar una investigación más
detallada, en la cual se seleccionan los elementos
elementos que se encuentran en riesgo, con el propósito de
27
establecer si la reparación es rentable. Por lo que tanto hace precisa la definición y medición de la
causa, el alcance y la gravedad de su deterioro. A continuación se describen las técnicas de
estudio comúnmente usadas: [10]
2.7.1. Inspección Visual
La inspección visual es el primer paso en cualquier investigación. Esta comienza observando

las manchas en la superficie problema y termina haciendo un riguroso registro de todos los
defectos vistos en la cobertura. Su objetivo principal es dar una indicación de que tan grande fue
el daño. Por ejemplo en algunos casos el desprendimiento de la cobertura puede emplearse como
una medida del alcance de los daños. [10]
Entre los defectos que pueden ser observados y reportados se encuentran: señales de pobre
compactación del concreto, manchas o decoloración, grietas, desprendimiento de cobertura y
erosión, entre otros. La posición y orientación de las grietas son consideradas en relación a la
carga y resistencia a la contracción, y la dilatación térmica. En caso de que exista sospecha de un
agrietamiento estructural, debido a la sobre carga o debilitación del elemento de refuerzo, debe
buscarse asesoramiento de un ingeniero estructural. Unos indicadores de corrosión pueden ser si
las grietas siguen la línea de las barras de refuerzo, y si se observan manchas marrones junto
asociadas a grietas en la superficie de concreto. [1]
La herramienta principal utilizada es el ojo humano, por lo que la interpretación se basa

generalmente en el conocimiento y la experiencia del ingeniero que realiza la inspección.
Igualmente, para el estudio se pueden utilizar herramientas de apoyo, como cámaras digitales y
binoculares. [10]
2.7.2. Medida del potencial del refuerzo

La medida del potencial del refuerzo es utilizada comúnmente como un indicador de la
presencia de corrosión en el refuerzo del concreto y mediante correlaciones teóricas se puede
[1]
obtener la velocidad de corrosión. Para medir el potencial de media celda se emplea un
electrodo de referencia conectado eléctricamente al refuerzo y en contacto con el concreto. [10] Al
tener un electrodo de referencia, el cual puede colocarse a lo largo de la superficie de concreto, se
pueden registrar las diferencias en condiciones en la superficie del acero que se encuentra por
debajo del electrodo de referencia. Si el acero es pasivo la medida del potencial del electrodo es
28
pequeña, por el contrario si hay fallas en la capa pasiva y hay presencia de corrosión en el
refuerzo, el potencial es mas negativo ( - 350mV se considera que esta ocurriendo un proceso de
corrosión). Por convención el terminal positivo de un voltímetro se conecta al acero y el terminal
negativo al electrodo de referencia, lo que proporciona la lectura del signo real del potencial del
refuerzo. Un sistema simple de medición de potencial esta conformado por un voltímetro,
electrodos de referencia y cables. El voltímetro es conectado al acero de refuerzo y al electrodo
de referencia. [10]
2.7.3. Medida de la Resistividad

La resistividad eléctrica del concreto posee una influencia sobre la velocidad de corrosión del
refuerzo. Cuando las reacciones electroquímicas ocurren sobre el acero una corriente iónica a
través del concreto se establece entre las regiones anódicas y catódicas. Esto permite la
ocurrencia de la corrosión. Si la resistencia eléctrica del concreto es alta esta corriente iónica es
muy baja y por ende la velocidad de corrosión del acero también lo es. Por el contrario, una baja
resistividad puede estar asociada con altas velocidades de corrosión del refuerzo. La medida de la
resistividad puede ser usada para determinar si hay una actividad de des-pasivación en el acero.
Generalmente, el equipo utilizado consta de un sistema de cuatro sondas, donde la sonda
externa pasa la corriente a través del concreto, mientras que la sonda interior detecta el cambio de
potencial. En un material homogéneo la resistividad (ρ) viene dada por:[10]

2··· (2.21)

donde a es la separación entre los electrodos, I es la corriente aplicada y V es el potencial

medido. Como propiedad a medir, la resistividad es un indicador de la cantidad de humedad en
los poros, del tamaño y la tortuosidad del sistema poroso. Esta se encuentra afectada por el
contenido de cemento, relación agua-cemento y tipo de aditivos. [10]
2.7.4. Medida de la velocidad de corrosión
Se utilizan muchos métodos para la medida de la velocidad de corrosión. Estas técnicas

pueden ser físicas o electroquímicas. Los métodos físicos incluyen el uso de la perdida de peso y
sondas de resistencia, ambas medidas obtenidas como un promedio por periodo de tiempo. El
29
método de sondas de resistencia, consiste en incrustar una sonda de metal en el concreto, y esta
infiere la perdida del metal como resultado del incremento de la resistencia eléctrica. [1]
En los métodos electroquímicos para medir la velocidad de corrosión se opera mediante la

aplicación de un estimulo externo, en forma de señal eléctrica, al refuerzo del concreto y medir la
respuesta del mismo al estimulo. Entre estos se encuentran, la polarización lineal o resistencia a
la polarización, Impedancia electroquímica y Ruido electroquímico. [1]
La técnica de polarización lineal se requiere polarizar al acero con una corriente eléctrica y
se monitorea el efecto sobre el potencial de electrodo. El potencial de electrodo se mide cuando
se hace pasar una corriente al refuerzo a través de un electrodo auxiliar. Este cambio de potencial
se encuentra relacionado con la corriente de corrosión. Stern and Geary desarrollaron la siguiente
ecuación: [10]

(2.22)

Donde B es una constante, que para el caso del concreto varia de 26 mV a 52 mV

dependiendo de la pasividad o las condiciones de superficie, y Rp es la resistencia a la
polarización y viene dada en ohms. En la Figura 2.10 se muestra un esquema de un sistema de
polarización lineal. Esta consiste de un electrodo de referencia con un electrodo auxiliar que pasa
[10]
corriente al acero.
2.8.Equipo GECOR 8.
El GECOR8 es un equipo comercial que permite la determinación de la velocidad de

corrosión del acero en estructuras de concreto por la aplicación de la técnica de resistencia a
la polarización en el sitio de medida. Adicionalmente se pueden medir y registrar el potencial
de corrosión del refuerzo y la resistividad del concreto. [11]
30
Sistema de polarización lineal

Potenciostato Electrodo de
Referencia
Electrodo
auxiliar
Acero
Concreto
Figura 2.10. Representación de un sistema de Polarización Lineal (Resistencia a la polarización) [10]
Este dispositivo también puede ser utilizado para estimar la velocidad de corrosión en
estructuras sumergidas o muy húmedas, y chequear la eficiencia de una protección catódica
[11]
sin desconectar la corriente. Este dispositivo se muestra en la Figura 2.11, en donde se
aprecia el equipo y sus accesorios. En esta pasantía se hizo uso del mismo y más adelante se
explicará en detalle su funcionamiento y modos de operación.
Figura 2.11. Equipo GECOR 8 ™
Entre las técnicas que se pueden implementar con el equipo GECOR 8 TM se encuentran
las que se explicarán brevemente a continuación.
31
2.8.1. Mapas de potencial y resistividad.

La medida de la resistividad y potencial de corrosión da un aproximado del estado de
corrosión de la estructura. Al hacer una comparación entre estos dos parámetros se obtiene
una idea cualitativa el estado de la estructura. La técnica empleada por el equipo para medir
la resistividad se basa en la siguiente formula: [12]
ρ = 2⋅R⋅D (2.23)
donde R es la resistencia producida por la caída de corriente de un pulso entre el electrodo de

trabajo del sensor y el refuerzo, D es el diámetro del electrodo de trabajo.
La combinación de estos dos parámetros proporciona una información cualitativa sobre
el estado de la estructura en cada punto de la estructura, identificando en riesgo de corrosión
en la misma (alto, medio o bajo). Introduciendo estos valores en las coordenadas de la
cuadricula de medida, pueden ser obtenidos, un mapa de corrosión para cada parámetro o los
niveles de riesgo de corrosión. [12]
2.8.2. Medida en Estructuras aéreas

El GECOR8 utiliza la Técnica de Modulo de Confinamiento (MCT) para medir la
velocidad de corrosión del acero en estructuras de concreto mediante la técnica de resistencia
a la polarización. Este es un ensayo no destructivo que trabaja mediante la aplicación de una
pequeña corriente al refuerzo y medir la carga en el potencial de la celda. Los resultados de
la velocidad de corrosión (Icorr) están referidos a un área específica y su verdadero valor en el
área inspeccionada. [12]
2.8.3. Medidas en estructuras sumergidas o muy húmedas

Este ensayo es recomendado aplicarlo a estructuras con menos de 28 días de edad y en
aquellas que contengan sales descongelantes. Debido a la baja resistividad se utiliza la
Técnica de Atenuación de Potencial (APT). [12]
El método utiliza un pulso potenciostático para medir la resistencia a la polarización, la
cual esta referida al área del acero que es alcanzada por la corriente. La técnica usa un sensor
especial con cuatro electrodos de referencia, para medir la atenuación del potencial con la
distancia, por lo tanto se puede obtener el área total polarizada. [12]
32
2.8.4. Medida en estructuras con Protección Catódica

Permite chequear la eficiencia de la protección catódica sin desconectar la corriente,
mediante la Técnica de Verificación de Pasividad (PVT). Esta técnica es basada en el análisis
de la impedancia obtenida al aplicar una corriente alterna con modulo de confinamiento.
Proporciona la efectividad de la protección catódica en porcentaje. El equipo también incluye
la Técnica off instantánea, mediante la cual se chequea la eficiencia de la protección con la
desconexión de la corriente. [12] El GECOR 8 ™ consta de cuatro componentes principales: el
medidor de la velocidad de corrosión y tres diferentes tipos de sensores: [12]
• Sensor A para medidas en estructuras aéreas y para estructuras con protección
catódica.
• Sensor B para realizar mapas de Potencial de Corrosión y Resistividad.
• Sensor C para medidas en estructuras sumergidas o muy húmedas.
A continuación se presenta una tabla resumen (Tabla 2.5) con los sensores asociados a cada
tipo de medida y el método empleado por el equipo para obtener los resultados:
Tabla 2.5. Sensores del GECOR 8 asociados al tipo de medida y técnica empleada. [12]
Sensor Aplicación Técnica Medida
Medida en estructuras Técnica de Modulo de Velocidad de corrosión
aéreas Confinamiento (MCT) Potencial de Corrosión
A Resistividad eléctrica del
concreto
Técnica de Verificación de Potencial de Corrosión
Medida en estructuras con Pasividad (PVT) Eficiencia de la Protección
protección catódica Técnica de Off Instantánea Potencial Inicial
(IOT) Potencial off instantáneo
Potencial Final
B Mapas Mapeo Potencial de Corrosión
Resistividad
Nivel de Riesgo
C Medida en estructuras Técnica de Atenuación de Velocidad de corrosión
sumergidas o muy húmedas Potencial (ATP) Potencial de Corrosión
Resistividad eléctrica del
concreto
CAPITULO III
METODOLOGÍA
En la presente pasantía se realizaron estudios de evaluación de concreto reforzado para

estudiar el estado tanto del refuerzo como del concreto. Para ello se empleó el equipo para
ensayos no destructivos de concreto armado, GECOR 8, como herramienta para determinar
velocidades de corrosión, resistividad del concreto, potenciales de corrosión y nivel de riesgo. En
la figura 3.1 se presentan las etapas generales que se siguieron durante la pasantía.
Familiarización con
la empresa
Documentación
Fabricación de Toma de medidas en Elaboración del

probetas de campo con el Equipo Manual de
concreto reforzado GECOR 8 . operación del
Equipo GECOR 8.
Caracterización de la Caso 1: Caso 2: Taller de

materia prima Defensa en Plataforma Capacitación al
vía del Sector del trampolín personal de
Arrecifes en el de la USB FUNDALANAVIAL
Edo. Vargas sobre el
funcionamiento del
Elaboración de probetas
de concreto reforzado: GECOR 8.
entramado y mezclas.
Medidas de Resistividad y
potencial en las probetas
con el GECOR 8
Figura 3.1. Etapas generales seguidas durante la realización de la pasantía

34
3.1.Caracterización de los agregados

A continuación se presentaran los procedimientos seguidos para la caracterización de la
materia prima empleada para la fabricación de las dos muestras de concreto reforzado. Estas
probetas fueron usadas para realizar las diferentes mediciones que permite el equipo GECOR 8
™.
3.1.1. Determinación de la composición granulométrica
Para la determinación de la composición granulométrica se siguió el procedimiento descrito

en la Norma COVENIN 255 [13]. Este mismo procedimiento se realizó tanto para la grava como
para la arena.
En primer lugar se secó la muestra en el horno hasta que alcanzó una masa constante a una
temperatura de aproximadamente 110 ºC ± 5ºC.
Posteriormente se ensamblaron los tamices, previamente seleccionados según los

requerimientos, de forma decreciente con relación al tamaño de la abertura del mismo. La
muestra fue colocada en el tamiz superior. Se agitaron los cedazos hasta que durante un minuto
no pase masa del residuo por ningún cedazo. Luego se separaron los tamices y se pesaron cada
porción de muestra en una balanza.
Con los pesos fueron calculados los porcentajes del material retenido, retenido acumulado y
pasante en cada tamiz o cedazo. Igualmente se calculó el modulo de finura. (Ver Tabla A.1 y
Tabla A.2)
3.1.2. Determinación de la resistencia al desgaste de agregados menores de 38,11 mm (1

½”) por medio de la maquina de Los Ángeles
Para determinar la resistencia al desgaste de la grava se siguió el procedimiento descrito en la

[14]
Norma COVENIN 266 – 77.
Se pesaron las muestras previamente preparadas según especificaciones de la norma. Luego

se colocaron la muestra y la carga abrasiva (esferas de acero) en la maquina de Los Ángeles y se
accionó la maquina, y haciendo rotar al tambor a una velocidad de aproximadamente 30 a 33 rpm
durante 500 revoluciones.
35
Al finalizar el número de revoluciones anteriormente descritas, se descargó el material y se

realizó una separación preliminar en una porción gruesa y otra fina. Las porciones pasaron por
unos cedazos correspondientes. Por último se pesaron estas porciones.
Con los resultados obtenidos se determinó el porcentaje de desgaste del agregado grueso.
(Ver Tabla A.3)
3.1.3. Determinación del Peso Unitario: Peso Suelto y Peso Compacto
Para determinar el peso unitario del agregado grueso y agregado fino se siguió el
procedimiento descrito en la norma COVENIN 263 – 78. [15]
Determinación del Peso Suelto.
Se tomó la muestra previamente secada en un horno a 105ºC, y se llenó el recipiente

(evitando segregación), descargando a la misma desde una altura no mayor a los 5 cm por encima
de la parte superior del recipiente. Por último se niveló la superficie con el borde del recipiente,
para posteriormente pesar el mismo.
Con los resultados obtenidos se calculó el peso unitario suelto del agregado fino y grueso.
Determinación del Peso Compacto.
Se tomó la muestra previamente preparada, como se indicó en el procedimiento anterior, y se

vertió sobre el recipiente hasta llenar la tercera parte del mismo. Con una barra se compactó la
masa mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie.
Posteriormente se llenó hasta dos tercias partes del recipiente y se compactó de nuevo con 25
golpes. Por ultimo se vertió la parte restante de la muestra en el recipiente hasta rebosarlo y se
repitió el procedimiento compactación y de nivelación anteriormente descrito.
Se peso el recipiente y se determino el peso neto del material en el recipiente. Con este
resultado se calculó el peso unitario compacto. (Ver Tabla A.4 y Tabla 4.5)
3.1.4. Determinación del porcentaje de caras producidas por fractura
Para determinar el porcentaje de caras producidas por fractura se siguió el procedimiento

descrito en la norma COVENIN 1124 – 77. [16]
36
Se lavaron los agregados de la muestra, preparada previamente siguiendo la norma, para

posteriormente secarla. Esta muestra se colocó en una bandeja y se pesó, reportando este valor
como el peso total de agregado.
Luego se colocó la muestra sobre una mesa y con ayuda de una espátula se inspeccionan
cada partícula clasificándolas en agregados con caras fracturadas, sin caras fracturadas y caras
dudosas. Finalmente se pesaron los agregados con caras fracturadas.
Con los resultados se calculó el porcentaje de los agregados fracturados. (Ver Tabla A.6)
3.1.5. Determinación del porcentaje de caras largas y aplanadas
Para determinar el porcentaje de caras largas y aplanadas se siguió el procedimiento descrito

en la norma COVENIN 264 – 2007. [17]
En primer lugar se homogeneizó la muestra, para luego realizar el cuarteo de la misma. De las
muestras obtenidas por el cuarteo se separaron empleando los tamices de 1 ½ pulgada a 3/8
pulgada, descartando el retenido en el tamiz de 1 ½ pulgada y el pasante de 3/8 de pulgada. Se
contaron las partículas presentes en la muestra seleccionada (retenido en 3/8 de pulgada).
Posteriormente se extendió la muestra seleccionada sobre una superficie, para visualizar las
partículas largas y aplanadas. Con un vernier se midió el largo y el espesor de cada partícula. Por
último se contaron las partículas cuya relación largo – espesor fuese mayor que 5.
Con los resultados obtenidos se calculó el porcentaje de caras largas y aplanadas en el

agregado grueso. (Ver Tabla A.7)
3.1.6. Determinación de la presencia de Cloruros y Sulfatos en el agregado fino
Para determinar la presencia de Cloruros y Sulfatos en la arena se siguió el procedimiento

descrito en la norma COVENIN 261 – 2005. [18]
En un vaso precipitado se colocó alrededor de 10 gramos de arena, y se le añadió agua

destilada, con la finalidad de formar una mezcla, la cual se agitó cuidadosamente con una varilla
de vidrio. Posteriormente se filtró la mezcla, de modo que el filtrado no presente turbidez.
37
Posteriormente en un tubo de ensayo se vertieron 2 mL del filtrado; y se acidificó con

aproximadamente 1 ml de ácido nítrico diluido al 5%. Luego se le añadieron unas gotas de nitrato
de plata. Y se observó el cambio de la coloración de la solución o si hubo formación de algún
precipitado, lo cual indica la presencia de cloruros en la solución.
Al haber determinado la presencia de cloruros, se tomaron otros 2 ml del filtrado y se

vertieron en un tubo de ensayo. En este caso se acidificó el filtrado con 1 ml aproximadamente de
una solución de ácido clorhídrico diluido al 5%. Luego se añadieron varias gotas de cloruro de
bario. Se tapó el tubo y se agitó fuertemente. Se determinó la presencia se sulfatos al observar la
formación de precipitado. (Ver Tabla A.8)
3.1.7. Determinación del contenido de materia orgánica en las arenas (Colorimetría)
Para determinar el contenido de materia orgánica en el agregado fino (arena) se siguió el

procedimiento descrito en la norma A.S.T.M. C 40 – 2004. [19]
En primer lugar se preparó la muestra, para ello se pasó una porción del agregado fino por un
tamiz Nº 4, hasta obtener aproximadamente 500 g de pasante.
Se tomó el frasco graduado y se vertió la muestra en él, hasta completar 1/3 de su volumen.
Luego se agregó hidróxido de sodio hasta obtener 2/3 del volumen del frasco. Posteriormente se
tapó el frasco y se agitó vigorosamente para homogeneizar la mezcla. Al terminar esta operación
se dejó reposar durante 24 horas.
Pasadas las 24 horas se observó el color de la solución, de forma de compararlo y clasificarlo

[19]
según la tabla de colores de Gardner . De este modo se determinó el contenido de materia
orgánica en el agregado fino. (Ver Tabla A.9)
3.1.8. Determinación del peso específico del agregado grueso (grava)
Para determinar el peso específico del agregado grueso se siguió el procedimiento descrito en
la norma COVENIN 269 – 2006. [20]
Se pasó el material por un tamiz Nº 8, tomando pocas cantidades y se guardo el retenido en el

tamiz. Luego el retenido se colocó en una bandeja y se lavó la muestra con el fin de remover todo
el polvo.
38
Una vez terminado el lavado, se realizó el cuarteo del material. Se colocó una de las muestras
seleccionadas por el cuarteo en una bandeja metálica y se repitió el lavado.
Cuando se encontraba limpia la muestra se colocaron en dos bandejas para secarlas

posteriormente en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5ºC, durante un periodo de 12 horas.
Al transcurrir el tiempo de secado se sacó el material del horno, y se dejó enfriar durante unos
minutos. Posteriormente se pasaron a otros embase y se cubrieron con agua limpia, dejando
sumergida la muestra durante 24 horas.
Después del proceso de saturación se sacó la muestra, y se colocó sobre un paño absorbente.
Se hizo rotar los agregados sobre el paño, con la finalidad de secar la superficie del agregado y de
este modo se logró tener el agregado en condición de saturado con superficie seca.
Al alcanzar la condición de superficie seca saturada, se colocó el material en una cesta y se

sumergió en el recipiente con agua de la balanza hidrostática, de este modo de pesó el agregado.
Luego se transfirió el agregado desde la cesta a dos bandejas y se colocaron nuevamente en el
horno, hasta que alcanzaron un peso constante.
Finalizado el secado, se saco la muestra del horno y se dejo enfriar hasta temperatura
ambiente, para luego pesarlas.
Con los resultados obtenidos se determinó el peso específico Bulk, peso específico con
superficie seca saturada y el peso específico aparente. (Ver Tabla A.10)
3.1.9. Determinación del peso especifico del agregado fino
Para determinar el peso específico del agregado fino se siguió el procedimiento descrito en la
norma COVENIN 268 – 1998. [21]
En primer lugar se preparó el material a ensayar, para ello se pasó la muestra por un tamiz Nº
8 y uno Nº 200, y se seleccionó el retenido en el tamiz Nº 200. Luego se transfirió el retenido a
una bandeja metálica, y se roció con agua para disminuir la segregación, y lograr que se mezclen
los finos uniformemente. Después se cuarteó el material, con la finalidad de reducirlo a una
cantidad representativa para el ensayo (aproximadamente 1 kg).
39
Se colocó la muestra cuarteada de agregados finos en el horno a una temperatura de 110 ºC ±

5ºC durante 18 horas aproximadamente. Al transcurrir el tiempo, se sacó del horno y se dejó
enfriar unos minutos. Luego se cubrió la muestra con agua y se dejó reposar durante 24 horas.
Después del proceso de saturación se eliminó el agua de la bandeja y se procedió a secar al

material, utilizando una fuente de aire tibio, hasta que los granos del agregado no se adhirieran
entre si.
Al alcanzar la condición descrita anteriormente, se colocó de forma suelta en el molde cónico

estándar, hasta llenarlo. Luego con la barra se golpeó la superficie 25 veces. A continuación se
levantó el molde, con la finalidad de comprobar si aun existía humedad libre en el material. Al
quitar el molde se observó si el material se derrumbaba, lo que indicó que se había alcanzado la
condición de superficie seca saturada. Posteriormente se procedió a verter 150 g ± 10 g de
material en cada matraz, y se agregó agua hasta la mitad de su volumen.
Se conectaron los dos matraces a la bomba de vacío durante 15 minutos. Después de

transcurrido el tiempo, se agregó agua nuevamente a la muestra y se comenzó un segundo
periodo de 15 minutos. Al finalizar se retiraron las dos matraces del sistema de succión.
Posteriormente se agregó agua a cada matraz hasta su capacidad total, y se enrasaron

empleando una lámina de vidrio evitando la formación de burbujas. Luego se pesó el conjunto y
se tomó su temperatura.
Se traspasó la muestra de cada matraz a dos bandejas, y se dejaron reposar durante unos
minutos, hasta que el agua esté clara. Luego se eliminó el agua y se colocó cada bandeja en el
horno. Una vez secada cada muestra, se retiraron del horno y se dejaron enfriar hasta temperatura
ambiente. Por último se pesaron.
Con los resultados obtenidos se determinó el Peso Específico Bulk, Peso Específico con
Superficie Seca Saturada y el Peso Específico Aparente. (Ver Tabla A.10)
3.1.10. Determinación del peso específico del material llenante (Filler)
Para determinar el peso específico del material llenante se siguió el procedimiento descrito en
la norma A.S.T.M D854 – 2006. [22]
40
En primer lugar se pesó el matraz seco y limpio. Posteriormente se tomaron 25 g la muestra

de suelo seco que pase el tamiz N° 10, previamente secada en el horno a una temperatura
constante de 105 ºC ± 5 ºC, y con la ayuda de un embudo se agregaron en un picnómetro.
Una vez obtenido el peso de material a ensayar, se procedió a añadir agua destilada hasta que
se alcanzó tres cuartas partes de la capacidad del picnómetro, y se dejó en reposo durante 16
horas. Luego se procedió a sacar el aire atrapado en el agregado empleando una bomba de vacío,
durante un lapso de 15 minutos. Transcurrido el tiempo se agregó agua hasta la mitad del
picnómetro, y se continuó el procedimiento durante 15 minutos más.
Una vez terminado la extracción de vacíos, se agregó agua destilada y se enrasó con una
lámina de vidrio de peso y dimensiones conocidas. Por ultimo se pesó el conjunto Picnómetro -
agua - muestra - vidrio.
Con los resultados obtenidos se determinó el Peso Específico Bulk, Peso Específico con
Superficie Seca Saturada y el Peso Específico Aparente del material llenante. (Ver Tabla A.11)
3.2.Diseño y fabricación de muestras de concreto reforzado
En primer lugar se pesaron los componentes de la mezcla, entendiéndose estos como

cemento, grava, arena y agua, de acuerdo a las proporciones obtenidas del diseño, las cuales
corresponden a 6,3 L de agua; 10,5 kg de cemento; 38,5 kg de grava y 25 kg de arena. En la
Figura 3.2 se muestran los agregados utilizados. (Ver Apéndice C)
Luego se unieron el cemento y los agregados, hasta unificarlos siguiendo el siguiente

procedimiento: con la mezcla de los áridos y el cemento se formó una especie de volcán;
vertiendo en el centro el agua y con una pala se procedió a homogeneizar la mezcla.
Figura 3.2. Agregados utilizados en la mezcla.

41
Posteriormente se realizaron los dos entramados con las barras de refuerzo como se muestra
en la Figura 3.3 (a) y (b).
(a) (b)
Figura3.3. (a) Entramado de Acero sano utilizado como refuerzo en la probeta. (b) Entramado de Acero corroído
utilizado como refuerzo en la probeta.
Los dos entramados se colocaron en el encofrado como se muestra en la Figura 3.3, para
luego vaciar la mezcla de concreto fresco en el mismo.
Figura 3.4. Encofrado utilizado para la realización de las probetas experimentales. Derecha: entramado de acero pre-
corroído. Izquierda: entramado de acero sano
Finalmente se esperó hasta que fraguara la mezcla en un período aproximado de 24 horas

y de este modo obtener las dos probetas de concreto reforzado, como se muestra en la Figura 3.5.
la cual corresponde la probeta con acero sano que va ha ser utilizada para el estudio de la
variación de la resistividad y potencial.
42
Figura 3.5. Probeta Experimental de concreto reforzada con acero sano.
3.3.Evaluación de las muestras mediante el uso del equipo GECOR 8 ™.
El equipo GECOR 8 permite evaluar varios parámetros importantes para la evaluación de

estructuras de concreto reforzado. A continuación se señalan los procedimientos y las mediciones
que se pueden realizar con el equipo.
3.3.1. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto
En este caso se hicieron dos tipos de mediciones. La primera se realizó sobre las probetas de
concreto reforzado (con acero sano y pre-corroído) de tal manera de caracterizar el estado del
sistema desde un principio. El segundo tipo de medición se realizó en el caso del concreto
reforzado con acero sano que fue sometido a diferentes períodos de inmersión en agua de mar.
En todos los casos se utilizó una cuadricula regular dibujada en la superficie a ser estudiada,
compuesta por 6 recuadros de 6 cm x 15 cm, y se marcaron los puntos de medida (círculos rojos),
como se muestra en la figura 3.6. Esta cuadricula de referencia permite establecer las
coordenadas de referencia para hacer los barridos de potencial. A continuación se muestra el
procedimiento general de medición:
1- Se preparó la superficie, de modo de que quedara libre de obstáculos (polvo, suciedad,

etc.) y así evitar interferencia en la señal. Y se eliminó cualquier óxido presente sobre el
refuerzo de contacto (descubierto) empleando un cepillo de alambre.
43
2- Posteriormente se conectó el Sensor B al equipo, y la pinza al refuerzo de contacto, a fin

de completar el circuito eléctrico.
12 cm
6 cm
15 cm
30 cm
Figura 3.6. Esquema de cuadricula regular
3- En la Pantalla principal del equipo se activó el icono correspondiente a START, de este

modo aparece la pantalla de selección de tareas, en esta creó una Nueva Tarea. Al
terminar, se seleccionó el método de Mapeo (Mapping), tal y como se muestra en la
figura 3.7.
Figura 3.7. Pantalla de Selección del Método del Equipo GECOR 8. [12]
4- Posteriormente se creó el nombre del proyecto y se introdujeron en el equipo las

dimensiones de la cuadricula, en la pantalla de Datos de Mapeo, como se observa en la
44
Figura 3.8. Para este caso de estudio, el espacio entre los puntos consecutivos en el eje x
(grid step x) fue 6 cm, el tamaño total del eje x (grid size x) 12 cm, el espacio entre los
puntos en el eje y (grid step y) 15 cm, y tamaño total del eje y (grid size y) 30 cm.
Figura 3.8. Pantalla de Datos de Mapeo del Equipo GECOR 8. [12]
5- Luego se pasó a la pantalla de campo de datos, donde se introdujeron las condiciones del
concreto, del clima y el ambiente, y la posición del sensor, como se muestra en la Figura
3.9. Para este caso se utilizó la posición del sensor horizontal, la superficie se encontraba
seca (Dry), sin grietas (Uncraked), con la cobertura completa (Complete cover), libre se
sucios y manchas (Clean); y el clima al momento del ensayo era soleado (Dry or sunny)
con una temperatura aproximada de 25ºC (Fine).
Figura 3.9. Pantalla de Campo de Datos del equipo GECOR 8. [12]
6- Al introducir todos los parámetros se colocó el Sensor B sobre la superficie de concreto,

y se procedió a medir los valores de potencial del refuerzo y resistividad del concreto,
45
correspondientes a un conjunto de puntos representativos de la cuadricula, como se

muestra en la Figura 3.10.
(a) (b)
Figura 3.10 (a), (b). Toma de Medidas de Resistividad del concreto y Potencial del refuerzo.
7- Con los resultados obtenidos (Ver Tablas A.12 y Tabla A.13) se realizaron los gráficos
comparativos de variación de resistividad (ρ) y, potencial (E) entre las dos probetas.
En lo que respecta a las mediciones de la muestra sometida a inmersión se siguió el

procedimiento descrito anteriormente. La diferencia radica en que esta muestra (refuerzo sano) se
sumergió en un recipiente con agua de mar, de forma que quedara totalmente sumergida en el
agua. Después de transcurrido el tiempo, se realizaron medidas de resistividad y potencial de
corrosión utilizando el equipo GECOR 8 ™. Las mediciones fueron realizadas a los 2 días, 4 días
y 8 días de inmersión. Para obtener estos resultados se seleccionó la opción de Mapeo (Mapping)
en el equipo. Los pasos son los mismos descritos arriba.sd
Con los resultados obtenidos (Ver Tablas A.14 a A.16) se realizaron los gráficos de
resistividad (ρ) en función del tiempo de inmersión (t) y, potencial (E) en función del tiempo de
inmersión (t), y grafico de mapas del potencial en la superficie de la probeta.
46
Estado Vargas.
Para realizar las mediciones empleando el equipo GECOR 8, específicamente, de potencial

y velocidad de corrosión se seleccionó una inspección a una defensa de la vía del Sector
Arrecifes del Estado Vargas, en la cual se encontraba bastante deteriorada la cobertura de
concreto como se muestra en la Figura 3.11.
Figura 3.11. Defensa en vía del Sector Arrecifes del Estado Vargas.
En primer lugar se seleccionó el área de estudio, localizando los puntos de medida en áreas
relevantes de la estructura, siendo estas las que presentaban mayor daño por corrosión. Como se
debe evitar desvíos en la señal, no debe haber ningún desnivel, ni delaminación en la superficie
donde va ha ser ubicado el sensor. Por tal motivo, se realizaron las mediciones en la parte
superior de la defensa y en la cara contraria a la delaminación (Ver Figura 3.12).
Figura 3.12. Colocación del Sensor A en los puntos de Medida

47
Para que exista un buen contacto iónico se humedeció la superficie (sin saturarla) y la
esponja. Posteriormente se conecto el Sensor A al equipo, y la pinza al refuerzo, a fin de
completar el circuito eléctrico, como se muestra en la figura 3.13.
Figura 3.13. Formación del circuito eléctrico.
El procedimiento que se siguió fue el siguiente:
1- En la Pantalla principal del equipo se activó el icono correspondiente a START, de este

modo aparece la pantalla de selección de tareas, en esta creó una Nueva Tarea. Al
terminar, se seleccionó el método de Medidas en Estructuras Aéreas (Ver Figura 3.7).
2- Posteriormente se creó el nombre del proyecto y se introdujo el valor del área de las
barras de refuerzo de la estructura, que en este caso por ser el refuerzo de ½ pulgada, el
valor del área era de 41,9 cm2, en el equipo como se muestra en la Figura 3.14.
48
Figura 3.14. Pantalla de Datos de Medidas en Estructuras Aéreas del Equipo GECOR 8. [12]
3- Luego se pasó a la pantalla de campo de datos, donde se introdujeron las condiciones del
concreto, del clima y el ambiente, y la posición del sensor (Ver Figura 3.9). para este
caso las condiciones de posición del sensor y condiciones del concreto, variaban
dependiendo del punto de medida, en la tabla 3.1 se especifican las mismas.
4- Al introducir todos los parámetros se colocó el Sensor A sobre la superficie de concreto,

y se procedió a medir los valores de potencial del refuerzo y velocidad de corrosión,
correspondientes a cada punto seleccionado de la estructura, como se muestra en la
Figura 3.15
Tabla 3.1. Parámetros utilizados en cada punto de Medida
Parámetros
Punto de Medida
Posición del sensor Condiciones del concreto
PAR1 Horizontal Seco, agrietado, cobertura desprendida y limpia
PAR4 Horizontal Seco, no agrietado, cobertura completa y limpia
PAR5 Vertical Seco, agrietado, cobertura completa y limpia

49
Figura 3.15. Toma de medidas de Velocidad de Corrosión y Potencial del refuerzo.
3.3.3. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto: Caso plataforma
del Trampolín de Clavados de la Piscina de la Universidad Simón Bolívar.
Para realizar las mediciones en campo, empleando el equipo GECOR 8, de potencial de

corrosión y resistividad se seleccionó una inspección en el área de la piscina de la USB,
específicamente la plataforma del Trampolín de Clavados, en el cual parte de la cobertura de
concreto, se encontraba deteriorada como se muestra en la Figura 3.16.
Figura 3.16. Plataforma de la piscina de clavados de la USB.

50
En este caso para obtener resultados de resistividad y potencial se seleccionó la opción de

Mapeo (Mapping) en el equipo, siguiendo los pasos descritos en el punto 3.3.1. Con la diferencia
que se variaron las dimensiones de la cuadricula, el espacio entre los puntos consecutivos en el
eje x (grid step x) fue 20 cm, el tamaño total del eje x (grid size x) 120 cm, el espacio entre los
puntos en el eje y (grid step y) 20 cm, y tamaño total del eje y (grid size y) 80 cm. Parte de la
cuadricula dibujada en la superficie se muestra en la figura 3.17.
Figura 3.17. Cuadricula dibujada sobre la superficie.
3.4.Presentación de resultados
Una vez realizadas todas las medidas, para la interpretación de los resultados obtenidos se
transmitieron los datos correspondientes, desde el equipo al computador. La extensión de los
archivos depende del tipo de medida, para archivos de mapas .MAP (Medidas de resistividad
y potencial) y para medidas aéreas .E06, los cuales se pudieron visualizar como archivos tipo
texto (.txt) como se muestra en la figura 3.18 y figura 3.19.
Estos archivos tipo texto posteriormente fueron procesados con el programa Microsoft Office
Excel, en el cual se realizaron promedios de las medidas utilizadas en la elaboración de los
gráficos de resistividad (ρ) en función del tiempo (t), potencial (E) en función del tiempo.
51
Figura 3.18. Modelo de archivo de medidas aéreas realizadas con el GECOR 8™
Figura 3.19. Modelo de archivo de mapa realizado con el GECOR 8™

CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se mostrarán los resultados obtenidos en la presente pasantía. Como en este
proyecto se fabricaron muestras de concreto reforzado, la primera parte está relacionada con la
caracterización de la materia prima y la selección de la mezcla a preparar. Esto es de vital
importancia para las muestras de concreto armado que serán empleadas en los ensayos no
destructivos mediante el uso del equipo GECOR 8 ™. Estas muestras de concreto armado fueron
caracterizadas con este equipo utilizando la mayoría de las facilidades que ofrece el mismo:
medición de potenciales de corrosión del refuerzo (mapping), velocidades de corrosión del
refuerzo y resistividad del concreto. La evaluación de estas muestras de concreto se hicieron
utilizando refuerzo nuevo y refuerzo deteriorado, para conocer así si el equipo era capaz de
diferenciarlos. Posteriormente, se hizo inmersión en agua salada de la muestra de concreto con
refuerzo sano y se hicieron las respectivas mediciones usando el equipo en evaluación.
Finalmente, se mostrarán y discutirán dos mediciones realizadas en campo: una en una

defensa anti-impacto ubicada en una carretera del estado Vargas y la otra en la plataforma de
saltos de la fosa de clavados en la Universidad Simón Bolívar. En ambos casos se hicieron las
mediciones pertinentes y se evaluó el estado actual de las estructuras.
4.1. Caracterización de la materia prima

Para realizar el diseño de las muestras de concreto con refuerzo de acero, se seleccionó y
diseñó la mezcla de concreto siguiendo las recomendaciones de las respectivas normas de
calidad. Antes de hacer la fabricación de dichas muestras, se deben seleccionar agregados de
buena calidad, que permitan obtener las propiedades óptimas del producto final. En la masa de
concreto los agregados son el componente mayoritario, pueden llegar a representar entre el 70% y
85% de su peso. Es por ello que sus propiedades son de gran importancia para la calidad final de
53
la mezcla. Sus características deben beneficiar el desarrollo de las propiedades del concreto,
como por ejemplo la trabajabilidad, las exigencias del contenido de cemento, la adherencia con la
[5]
pasta, resistencia mecánica, protección contra la corrosión del refuerzo y resistividad. En este
caso para el análisis de las características de los agregados se empleó la norma FONDONORMA
[23]
277:2007 , la cual establece los requisitos mínimos que deben cumplir los agregados finos y
gruesos utilizados en la elaboración de concretos convencionales.
La caracterización de los agregados se realizó mediante ensayos de granulometría, porcentaje

de caras fracturadas, desgaste, porcentaje caras largas y aplanadas, presencia de cloruros y
sulfatos, colorimetría, peso unitario y peso específico. Los resultados obtenidos se muestran en
las tablas de la 4.1 a la 4.3.
Tabla 4.1. Características del Agregado Fino
Peso Unitario Peso Específico Presencia de

3
[g/cm ]
Materia
*
Suelto Compacto Bulk S.S.S Aparente Filler Cloruros Sulfatos Orgánica
1, 693 2,011 2,605 2,643 2,709 0,366 Poca Poca Poca
* Superficie Seca Saturada (S.S.S.)
Tabla 4.2. Características del agregado grueso*
Peso Unitario
[g/cm3] Peso Específico %CLYA %CPPF %Desgaste
Suelto Compacto Bulk S.S.S Aparente

1,510 1,592 2,635 2,678 2,753 8,82 70,78 32,22
Recomendación (<25) - (≤40)
*% CLYA: Porcentaje de Caras Largas y Aplanadas, %CPPF: Porcentaje de Caras producidas por Fractura.
54
La tabla 4.1 y 4.2 muestra los pesos específicos y otras características del agregado fino y el
grueso. Para ambos casos, los pesos específicos de la materia prima son importantes para el
diseño de las mezclas. Con estas referencias se pueden hacer las mediciones de las proporciones
adecuadas de estos componentes y los demás (agua y cemento) y producir el concreto con las
características deseadas. De igual importancia es la presencia de contaminantes como cloruros y
sulfatos (ver tabla 4.1), que pudieran afectar la corrosividad del concreto, pues se sabe que estos
agentes son dañinos para el acero y para la pasta de concreto. Otro contaminante que se evalúa es
la materia orgánica, procedente de la descomposición de vegetales, la cual puede producir
trastornos en las reacciones del cemento, alterando así el fraguado. En el caso de la materia prima
estudiada estos contaminantes se detectaron en muy poca proporción.
Por otro lado en la tabla 4.2 también se muestran tres características importantes del
agregado grueso, las cuales influyen en las propiedades y en la calidad del concreto. La primera
es el porcentaje de caras largas y aplanadas (%CLYA), de la cual se recomienda una proporción
menor que 25%, debido a estas dan lugar a mezclas ásperas, poco trabajables, que demandan alta
cantidad de agua y cemento; además de causar un efecto de cuña cuando el concreto es sometido
a compresión. La segunda es el porcentaje de caras producidas por fractura (%CPPF), la cual
influye en el comportamiento de la mezcla; en este caso se requiere que exista buena adherencia
entre los agregados y la mezcla, que no afecte la resistencia. Por lo tanto se recomienda
agregados con superficies irregulares productos de la trituración, es decir con un alto porcentaje
de caras producidas por fractura. Por último se encuentra el porcentaje de desgaste, que según las
especificaciones, debe ser menor o igual a 40%, ya que este parámetro influye directamente con
la resistencia del concreto ya endurecido, por lo que si es mayor, se puede reducir su vida útil. En
los tres casos, al comparar los valores de los agregados a ser utilizados en la mezcla a diseñar con
los límites recomendados (Ver tabla 4.2), estos cumplen con las especificaciones, por lo tanto se
espera preparar un concreto de buena calidad.
En la tabla 4.3 se muestra la distribución granulométrica del agregado fino y grueso,

expresada en porcentaje de material pasante, en cada tamiz correspondiente, y el límite
recomendado por la norma COVENIN [24]. La granulometría se entiende como la distribución del
tamaño de los granos que integran al material, la cual decide de manera importante, la calidad del
material para su uso como componente del concreto. Principalmente la finalidad de una
granulometría adecuada, es obtener mezclas trabajables, con buenas propiedades mecánicas y con
55
[5]
pocos espacios entre granos, para que se requiera menos pasta. Es por ello, que uno de los
principales aspectos a considerar para el control de calidad de los agregados es la granulometría,
para la cual existen limites recomendados según las normas venezolanas COVENIN, que
garantizan la producción de concretos convencionales con buenas propiedades. En el caso de los
materiales evaluados para este trabajo, ambos casos (agregado fino y grueso) se encuentran
dentro de los intervalos recomendados por lo que es de esperarse que la mezcla de concreto que
se está preparando contará con buena calidad y propiedades.
Tabla 4.3. Distribución granulométrica de los agregados.
ARENA PIEDRA
Tamiz % Pasante Tamiz % Pasante
Designación COVENIN Designación COVENIN
12, 70 mm (-) 99,04 25,40 mm (100-90) 79,28
9,50 mm (100) 95,75 19,10 mm (90-50) 51,98
6,40 mm (99-85) 84,71 12,70mm (45-15) 19,66
4,75 mm (99-75) 78,40 9,50 mm (20-0) 9,26
2,36 mm (89-75) 65,04 6,40 mm(7-0) 5,91
1,18 mm (75-38) 50, 95 4,75 mm(-) 4,66
600μm (58-20) 46,49 2,36 mm(-) 2,25
300 μm (35-10) 27,69
150 μm (20-6) 12,27
75 μm (5) 12,17
*Las cantidades entre paréntesis corresponden a los intervalos recomendados por COVENIN
En resumen al comparar los resultados obtenidos con los límites establecidos en la norma se
puede decir que el agregado cumple con los requisitos de calidad en cuanto a granulometría,
presencia de cloruros, sulfatos e impurezas orgánicas, porcentaje de caras producidas por
fracturas, porcentaje de desgaste y porcentaje de caras largas y aplanadas, por lo tanto es apta
para el diseño y la elaboración de las probetas de concreto reforzado.
El diseño de la mezcla de concreto es un procedimiento mediante el cual se calculan las

proporciones en peso de los componentes que intervienen en la mezcla de concreto, de este modo
56
se obtiene cierta garantía del comportamiento deseado del material, en el estado plástico y
endurecido. Existen numerosos métodos para diseñar mezclas, que difieren entre si, de acuerdo
con las variables que manejen y las relaciones que establezcan. En este caso se empleó el método
[5]
propuesto en el Manual del Concreto Estructural (Ver Apéndice C). La mezcla empleada para
la fabricación de las muestras de concreto reforzado se muestra en la Tabla 4.4, donde se
observan la cantidad de cada componente expresadas en unidades de peso y de volumen.
Tabla 4.4. Proporciones de la mezcla de concreto
Material Cantidad Cantidad

[kg] [Lt]
Agua 6,3 6,3
Cemento Portland 10,5 3,9
Grava o piedra 28,5 10,7
Arena 25 9,5
TOTAL 70 30
Debido a las condiciones de trabajo que se van ha encontrar sometidas las probetas, para la
mezcla diseñada se consideró un asentamiento de 6 pulgadas, una resistencia a compresión de
180 kgf/cm2, y una relación agua – cemento de 0,6, la cual es recomendado cuando la condición
de servicio o ambiental del concreto es el costero. Por lo tanto al utilizar las proporciones de
componentes obtenidas (ver tabla 4.4), se espera que el concreto fabricado posea estas
características.
Figura 4.1. Probetas de Concreto reforzado con acero pre-corroído y con acero sano
57
Una vez realizado el diseño se unieron todos los componentes con la finalidad de formar la
pasta de cemento. Esta pasta fue vaciada en el encofrado con el entramado del refuerzo y se
esperó 24 horas para que ocurrieran las reacciones de hidratación y posterior fraguado. El
producto final se muestra en la figura 4.1, donde se observan la probeta de concreto reforzada con
acero pre-corroído y la reforzada con acero sano.
4.2 Funcionamiento del equipo GECOR 8:
Para poder interpretar los resultados obtenidos, al realizar medidas con el equipo de ensayos
no destructivos GECOR8 ™, es importante conocer el funcionamiento de los sensores y el
principio en que se basa el equipo para las mediciones de velocidades de corrosión, potencial y
resistividad del concreto. Por ello a continuación se va a explicar el funcionamiento básico de los
sensores A y B, los cuales fueron utilizados en los casos de estudio.
Para poder determinar la velocidad de corrosión el equipo se basa en la técnica de resistencia

a la polarización (Rp). Para ello se cuenta con el Sensor A, el cual posee dos anillos concéntricos
de acero y tres electrodos de Cu/CuSO4, como se muestra en la figura 4.2, donde el anillo interno
es el contra electrodo y el externo es el encargado del confinamiento del campo eléctrico dentro
de los límites dimensionales del sensor A, el cual permite que el área polarizada sea controlada y
conocida. [25]
Electrodos de
Referencia
Cu/CuSO4 Anillos de Acero
Figura 4.2. Sensor A con electrodos de Cu/CuSO4
En la figura 4.3 se presenta de forma esquemática el funcionamiento del sensor A. En esta se

observa que el contraelectrodo interno (CEI) genera una corriente, que es confinada dentro del
58
área del refuerzo por un contraelectrodo externo (CEE). Igualmente se nota que hay tres
electrodos de referencia, un electrodo de referencia interno (ERI) que permite que pueda ser leída
la variación del potencial del refuerzo, luego de ser aplicada la corriente; y dos electrodos de
referencia externos (ERE) los cuales monitorean la eficiencia del confinamiento.
GECOR 8™
CEE ERE
ERI CEI
Área de Medida
Figura 4.3. Esquema del funcionamiento del Sensor A.
El ensayo de resistencia a la polarización es muy sencillo y permite de manera rápida estimar

las velocidades de corrosión de los materiales: en este caso el refuerzo dentro del concreto. El
equipo hace un barrido de potencial alrededor del potencial de corrosión para encontrar la
relación lineal entre el potencial y la corriente ( E/ I), lo que corresponde a la resistencia a la
polarización. Como se explicó en la fundamentación esta Rp es inversamente proporcional a la
velocidad de corrosión y va estar referida al área del refuerzo situada en un cilindro cuya
[24].
generatriz pasa entre los sensores de campo eléctrico Esa constante de proporcionalidad es
una relación entre las pendientes de Tafel, y que para el caso de la corrosión del acero en
concreto tiene valores más o menos constantes dependiendo de la condición en la que se
encuentre el acero (pasivación o corrosión).
Por otro lado, para realizar medidas de potencial del refuerzo y resistividad del concreto
se empleo el Sensor B (Ver figura 4.4), que posee un electrodo de referencia de Cu/CuSO4
(ER) y un contra electrodo (CE). La resistividad eléctrica se obtiene al medir la resistencia
eléctrica entre el refuerzo y el contra-electrodo del sensor (CE). La relación que se cumple es
59
la que se muestra en la ecuación 4.1, donde e es la resistividad eléctrica del concreto, R e es

la resistencia eléctrica y CE es el diámetro del contra-electrodo:
(4.1)
Esta resistencia (Re) es producida por el potencial aplicado y la corriente circulante generada
por el contra electrodo. En la figura 4.4 se muestra una representación esquemática del
circuito que se crea para realizar las medidas y una vista superior del Sensor B.
GECOR8™
CE ER
Re
Figura 4.4. Representación esquemática del funcionamiento del Sensor B.
Para la medición del potencial de corrosión el electrodo de referencia central, de

Cu/CuSO4 para el sensor B, es el encargado de medir la diferencia de potencial entre el mismo y
el refuerzo de acero.
4.3 Evaluación de las muestras mediante el uso del equipo GECOR 8 ™.
El equipo de ensayos no destructivos GECOR 8 ™, permite determinar la velocidad de

corrosión del refuerzo, potenciales de corrosión del mismo, y resistividad del concreto, en
estructuras aéreas y sumergidas, mediante técnicas de polarización in situ; así como también
comprobar la efectividad del sistema de protección catódica que pudiera estar funcionando para
resguardar el refuerzo. Esta pasantía consistió principalmente en la utilización del equipo
GECOR 8 como una herramienta no destructiva en la evaluación del estado del sistema concreto-
refuerzo de acero. Conociendo el funcionamiento y las limitaciones del equipo, se puede emplear
como una herramienta para el control de calidad del concreto armado en obras de vialidad,
60
puertos y aeropuertos. A continuación se discutirá acerca de la utilización del equipo en

evaluación para estudiar las muestras de concreto reforzado que fueron fabricadas en este trabajo
de investigación.
4.1.1. Mediciones del potencial del refuerzo y resistividad del concreto.
Con la finalidad de evaluar las condiciones iníciales de las muestras de concreto reforzado,
se realizaron medidas de resistividad y potencial del refuerzo empleando el Equipo GECOR 8™.
Para ello se empleó el sensor B. Con los resultados obtenidos (Ver Apéndice Tabla A.12 y Tabla
A.13) se construyeron gráficos de potencial del refuerzo y de resistividad del concreto en función
del tipo de probeta: refuerzo de acero sano y pre-corroído. En las figuras 4.5 y 4.6 se presentan
los resultados.
-400
Riesgo alto
-350
-300
E vs Cu/CuSO4 (mV)
-250 Riesgo medio

-200
-150
-100
-50
Riesgo bajo
0
Refuerzo de Acero Pre-
Refuerzo de Acero Sano
Corroído
Potencial -196,51 * -344,22
Tipo de probeta
Figura 4.5. Variación del potencial del refuerzo en las dos probetas de concreto reforzado. * Este es un valor
localizado de potencial, para el resto del sistema el equipo reportó valores positivos, por lo que no se reporto el
promedio. Valores positivos de potencial representan un riesgo bajo de corrosión para el refuerzo.
En la Figura 4.5 se muestran los valores de potencial de corrosión del refuerzo de acero tanto
para el caso del refuerzo sano como para el caso pre-corroído. Pueden notarse sobre el gráfico
tres intervalos de riesgo: riesgo alto (E < -350 mV), riesgo medio (-350 mV < E < -200 mV) y
riesgo bajo (E > -200 mV), con todos los potenciales referidos al electrodo de Cu/CuSO4. Como
puede observarse en la figura, el caso del concreto reforzado con acero pre-corroído presenta un
potencial de corrosión mayor (más negativo) en comparación con el caso con refuerzo sano. De
hecho, el refuerzo sano se encuentra en la región de bajo riesgo y el pre-corroído en la de riesgo
61
medio. Este comportamiento sugiere que para el caso del acero sano, el concreto presenta una
corrosividad baja, encontrándose al acero en su región de pasividad. Por otro lado, el acero pre-
corroído, el cual fue colocado en el concreto tal cual fue encontrado (almacenado a la
intemperie), pudo haber introducido al sistema contaminantes (humedad y posiblemente cloruros)
que pudieran estar produciendo corrosión del acero pues estos agentes agresivos evitan o
perturban la pasivación del refuerzo. Esta tendencia concuerda con la investigada en la
bibliografía, donde se reporta que los valores típicos de potencial de aceros en estado pasivo en
concreto se encuentran entre 0 y -200 mV, y en aceros con fallas en la capa pasiva o con
presencia de corrosión en algunas aéreas, está entre -200 y -350 mV vs. Cu/CuSO4.[10].
Igualmente, si se relacionan estos valores con el riesgo de corrosión en el refuerzo, según los
[10]
criterios de la norma ASTM C867 , al tener un potencial menos negativo (< -200 mV), la
probeta de acero sano posee menos riesgo de presentar corrosión que la de acero pre-corroído.
250
200
Resistividad (KΩ.cm)
Riesgo bajo
150
100
50 Riesgo medio
Riesgo alto
0
Refuerzo de Acero Refuerzo de Acero
Sano Pre-Corroído
Resistividad 148,3 16,76
Tipo de probeta
Figura 4.6. Medición de la resistividad del concreto en las muestras de concreto reforzado
con acero sano y pre-corroído
En cuanto a la evaluación de la resistividad del concreto, presentado en la figura 4.6, se

puede notar que hay una gran diferencia entre los dos valores, es decir, es mayor el valor de la
resistividad del concreto de la probeta con acero sano (148,29 kΩ·cm) en comparación con la del
acero pre-corroído (16,76 kΩ·cm). El primero se encuentra en una región de bajo riesgo y el
último en una región de alto riesgo (ver figura 4.2). Al ser esta una propiedad del concreto no
debería existir una diferencia tan significativa, ya que ambas probetas fueron elaboradas con la
62
misma mezcla, por lo tanto esto pudiera ser asociado a la introducción de contaminantes por parte
del refuerzo pre-corroído el cual se encontraba a la intemperie antes del momento de su
utilización como refuerzo para la mezcla de concreto preparada. Este material pre-corroído pudo
haber introducido al sistema cloruros, afectando así la resistividad del concreto.
4.1.2 Variación del potencial de corrosión del refuerzo y resistividad del concreto en
muestras inmersas en agua de mar.
Con la finalidad de causar deterioro acelerado en las muestras de concreto reforzado, estas
fueron sumergidas en agua de mar. Las mediciones de potencial y resistividad fueron hechas
después de 2, 4 y 8 días de inmersión. Con los resultados obtenidos (Ver Apendice Tablas A.14,
A.15 y A.16) se construyeron gráficas de potencial y resistividad en función del tiempo de
inmersión, como se muestran en las figuras 4.7 y 4.8. Además se construyeron mapas de
potencial, los cuales se presentan en las figuras de la 4.9 a la 4.12, las cuales serán discutidas más
adelante.
150
149
148
147
146
145 Riesgo bajo
144
143
Resistividad (KΩ·cm)
10
142
9
141
1408
1397
Riesgo alto
Resistividad (KΩ·cm)
138
6
137
1365
1354
1343
133
2
132
1311
1300
Inicio
Inicio 2 días
2 días 4 días
4 días 88días
días
Resistividad 148,30 0,80 0,66 0,60
Resistividad 148,30 0,80 0,66 0,60
Tiempo de inmersión
Figura 4.7. Variación de la resistividad en función del tiempo

Tiempo dede inmersión
para la muestra de concreto con refuerzo
inmersión
sano en agua de mar. En la parte inferior del gráfico se muestra la resistividad promedio en k cm.
63
Al observar la figura 4.7 se puede notar que hay un descenso significativo de la resistividad
del concreto a los dos días de inmersión de la muestra en agua de mar, variando muy poco
durante los días posteriores. Este decrecimiento se puede deber a dos razones. En primer lugar se
sabe que la resistividad eléctrica esta relacionada con la calidad del concreto, la relación agua –
cemento, el tiempo de curado y el tipo de aditivo utilizado [10], por lo tanto al no ser elaborada la
muestra con concreto capaz de soportar ambientes agresivos, mediante la aplicación de algún
aditivo especial, esta se ve seriamente afectada al estar en contacto con el agua de mar. La
absorción de agua de mar va a disminuir considerablemente la resistividad del concreto y esto va
a afectar al refuerzo negativamente. Y en segundo lugar se conoce que la presencia de cloruros en
el concreto, provenientes del agua, clinker, etc; afecta el agua de hidratación durante el fraguado,
debido a que esto produce la retención de la misma en los poros y capilares, por lo tanto se ve
afectada la resistividad del concreto al inicio. Luego de sumergir la pieza, la porosidad del
concreto pasa a ser el aspecto controlante de la resistividad. La posibilidad de disponer del agua
en exceso permite que esta permee y alcance el refuerzo.
Por otro lado la resistividad del concreto puede ser relacionada con la velocidad de corrosión
[10]
del refuerzo. Según estudios realizados , se puede tener un indició de si la velocidad de
corrosión será muy rápida, rápida, moderada o lenta, dependiendo del valor de resistividad
medido. En este caso según los valores de resistividad obtenidos durante la inmersión se esperaría
una alta velocidad de corrosión en el refuerzo, ya que estos son menores a 5 kΩ·cm.
En cuanto a la evaluación de la variación del potencial de corrosión del refuerzo en función

del tiempo de inmersión, se puede observar en la Figura 4.8, que hay un incremento del potencial
(más electronegativo) a medida que transcurren los días de exposición al agua de mar. Se puede
notar que este potencial varía desde -196,51 mV (condición inicial) hasta -704, 55 mV (después
de 8 días). Este comportamiento es de esperarse, ya que al estar en contacto la muestra de
concreto con agua de mar, los cloruros y el agua penetran con facilidad hasta alcanzar el refuerzo
de acero, atacándolo y acelerando el proceso de corrosión del mismo. Nuevamente hay que
resaltar que el concreto preparado no fue diseñado para inmersión en agua de mar y su deterioro,
por lo tanto, ocurrió en un corto tiempo.
En el grafico se pueden apreciar tres regiones que indican el riesgo a la corrosión en el

sistema concreto-refuerzo. En este caso el riesgo presentado inicialmente es bajo (sin inmersión
64
en agua de mar) y luego, al trascurrir dos días de inmersión, hay un cambio notable del potencial
de corrosión, pasando a la región de riesgo alto a la corrosión.
-800
-700 Riesgo alto

-600
E vs Cu/CuSO4
-500
-400
-300
Riesgo medio
-200
-100
0
Riesgo Bajo
Inicio 2 días 4 días 8 días
Potencial -196,51 -621,67 -653,02 -704,55
Figura 4.8. Variación del potencial de corrosión del refuerzo de acero en función del tiempo de inmersión en agua
de mar después de 2, 4 y 8 días.
De los resultados de la figura 4.7 y 4.8, se puede concluir que el deterioro del concreto
puede ser rápido en el caso de que no sea el adecuado para estas condiciones extremas de
inmersión. Este deterioro se debe a la absorción de agua y cloruros y que en un corto período de
tiempo alcanzan al refuerzo iniciando su proceso de corrosión. El equipo GECOR 8TM mostró
tener la capacidad de detectar los cambios en el concreto y en la condición del acero del refuerzo.
4.1.3 Mapas de potencial de corrosión del refuerzo para las muestras de concreto
Otra herramienta utilizada para evaluar al sistema concreto-refuerzo empleando el equipo

GECOR8 ™ fue la construcción de mapas de potencial del refuerzo. Estos mapas permiten la
observación de la variación del potencial a lo largo y ancho de la superficie del concreto donde se
realizó la medida. Esta aplicación es de gran utilidad para estructuras de concreto de grandes
dimensiones pues permitiría la localización de regiones en donde el refuerzo puede estar
sufriendo corrosión por alguna razón. Para el caso de esta pasantía, se emplearon las muestras de
concreto preparadas. En esta sección se presentarán los mapas correspondientes a la muestra de
concreto reforzado que fue sometida a inmersión en agua de mar. Estos resultados se presentan
en las figuras 4.9 y 4.10. Posteriormente, se discutirá la aplicación de esta herramienta para un
65
caso real, el que corresponde a la plataforma de clavados de la Dirección de Deportes de la

Universidad Simón Bolívar.
En la Figura 4.9, correspondiente a la muestra de concreto con refuerzo sano antes de la

inmersión en agua de mar, se presenta un diagrama de contorno del potencial. El diagrama
muestra las coordenadas X y Y utilizadas en la realización de las cuadricula para la medida de
mapeo (Mapping). Los dos círculos negros en la parte superior del diagrama corresponden a la
ubicación del refuerzo sobresaliente de la muestra, donde se hizo el contacto eléctrico para la
medición. En esta figura se pueden apreciar varias zonas coloreadas las cuales señalan diferentes
intervalos de potencial, que van en este caso desde 885 mV hasta -200 mV. Debido a que estos
valores de potencial se encuentran por debajo de -200 mV con respecto al potencial de
Cu/CuSO4, se puede decir que toda la muestra presenta una condición de bajo riesgo de
corrosión. No obstante, el mapeo permitió determinar la caída de potencial hacia la parte superior
de la muestra en donde se encuentran los dos refuerzos sobresalientes. Puede notarse que el
potencial del refuerzo se hace más positivo a medida que se aleja de la zona de contacto en los
sobresalientes lo que pudiera indicar que hay un efecto de la caída IR de potencial, aunque esto
no puede asegurarse sin una investigación más detallada. Lo que si puede sugerirse es que la
cercanía del refuerzo a la superficie del concreto lo puede hacer más susceptible a sufrir daño por
corrosión. De hecho, los potenciales medidos cercanos a los salientes se encuentran cercanos a la
región de riesgo medio de corrosión.
30
-200,0
25
-64,38
71,25
20
206,9
Y (cm)
15 342,5
478,1
10
613,8
5 749,4
885,0
0
0 2 4 6 8 10 12
X (cm)
Figura 4.9 Mapa de potencial en la superficie de la probeta con refuerzo sano antes de su inmersión en agua de mar.
Los contornos de potencial se presentan en mV y están referidos al electrodo de Cu/CuSO 4. Los dos círculos negros
corresponden a los salientes del refuerzo donde se hizo el contacto eléctrico para la medición de potenciales.
66
En la figura 4.10 se presentan los mapas de potencial del refuerzo para la muestra de
concreto reforzado después de ser sumergida en agua de mar por 2, 4 y 8 días. La figura 4.10(a)
corresponde a las medidas de potencial del refuerzo después de dos días de inmersión y se
observa a lo largo de toda la superficie unos valores de potencial que van desde -618,1 mV hasta
-624,7 mV con respecto a Cu/CuSO4. En este caso la región con el potencial ligeramente más
negativo corresponde a las coordenadas más cercanas al refuerzo saliente (parte superior de la
probeta) lo que era de esperarse. Un comportamiento similar se evidencia en la figura 4.10 (b) y
(c), correspondientes a las medidas realizadas a los 4 y 8 días de inmersión, respectivamente. En
todos los casos, se puede decir que el potencial del refuerzo es uniforme a lo largo de toda la
superficie de la muestra y que los valores de potencial se encuentran dentro de la zona de alto
riesgo de corrosión.
30 30
-624,7 -649,8
25 25
-623,9 -650,8
-623,1 -651,8
20 20
-622,2 -652,7
Y (cm)
-621,4
Y (cm)
15 15 -653,7
-620,6 -654,7
10
-619,7 10
-655,7
-618,9
5
-656,7
5
-618,1
-657,7
0 0
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12
X (cm)
X (cm)
(a) (b)
30
-702,3
25
-702,8
-703,2
20
-703,7
Y (cm)
15 -704,2
-704,6
10
-705,1
-705,6
5
-706,1
0
0 2 4 6 8 10 12
X (cm)
(c)
Figura4.10. Mapas de potencial del refuerzo para la muestra de concreto con refuerzo sano después de ser sumergida
en agua de mar por: (a) 2 días, (b) 4 días y (c) 8 días. Los contornos de potencial se presentan en mV y están
referidos al electrodo de Cu/CuSO4. Los dos círculos negros corresponden a los salientes del refuerzo donde se hizo
el contacto eléctrico para la medición de potenciales.
67
Los mapas de potencial mostrados en las figura 4.9 y 4.10 muestran que el refuerzo de las
muestras fue afectado de manera más o menos uniforme en toda la pieza. Esto es consecuencia de
modo como se sumergió el concreto reforzado en el baño de agua de mar. Pudieran diseñarse
experimentos en los que la exposición al agua de mar se haga solamente por una de las caras
laterales y poder apreciar en más detalle el avance de la penetración del agua y los cloruros y su
efecto sobre el potencial del refuerzo. Esto se sugiere para futuros estudios.
4.2 Estudios de casos reales y la utilización del equipo GECOR 8 TM.
A continuación se presentan dos casos de estudios en donde se implementaron algunas de

TM
las herramientas que ofrece el equipo GECOR 8 . Estos casos corresponden a secciones de
concreto que presentaban daños apreciables y otros que no presentaban deterioro visible.
4.2.1 Medidas de Velocidades de Corrosión: Caso Defensa de vía del Sector Arrecifes del
Estado Vargas.
En la Evaluación de la Defensa de vía del sector Arrecifes en el Estado Vargas, se realizó en

primer lugar una inspección visual, con la finalidad de determinar la zona más afectada por la
corrosión, y de este modo seleccionar el área donde van a ser medida la velocidad de corrosión.
Figura 4.11. Zona de la defensa afectada por corrosión en el refuerzo

68
En la Figura 4.11 se muestra, el área seleccionada, en la cual se puede evidenciar la presencia

de delaminaciones y perdida de la cobertura del concreto, como consecuencia del aumento de
volumen del refuerzo por la formación de productos de corrosión en el mismo. Llama la atención
que la zona de delaminación es la cara de la defensa opuesta al mar. Esto pudiera indicar que la
cobertura del refuerzo de este lado, es de menor espesor. Por esta razón, se realizaron las
mediciones del lado superior de la defensa. Para ello se empleó el sensor A. Los resultados se
presentan en la Tabla 4.5. En esta tabla se señalan la hora en que se realizó cada medida, la
velocidad de corrosión, el potencial de corrosión, la resistencia eléctrica del concreto, el área del
refuerzo y los parámetros de posición del sensor, condiciones del concreto y clima introducidos al
momento de realizar la medida.
Tabla 4.5. Medida de Velocidad de Corrosión en la Defensa de vía del sector Arrecifes en el Edo. Vargas
Velocidad Potencial
de vs Resistencia Área de
Nombre Tiempo Corrosión Cu/CuSO4 [KΩ] Refuerzo [cm2] Parámetros
[µA/cm2] [mV]
PAR1 14:45:18 0,14 -366,93 6,82 41,90 H D F CL NS D H
PAR2 14:49:30 0,21 -372,10 3,87 41,90 H D F CL NS D H
PAR3 14:52:55 14,33 -356,67 1,28 41,90 H D F CL NS D H
PAR4 14:57:28 1,74 -321,95 1,41 41,90 H D NF CR NS D F
PAR5 15:01:19 2,68 -329,25 0,55 41,90 V D F CR NS D H
PAR6 15:05:14 1,23 -350,63 0,42 41,90 V D F CR NS D H
PAR7 15:08:55 1,81 -368,71 0,40 41,90 V D F CR NS D H
PAR8 15:12:38 1,58 -367,86 0,64 41,90 V D F CR NS D H
PAR9 15:15:03 4,75 -362,46 1,41 41,90 H D F CL NS D H
PAR9 15:17:10 4,94 -362,49 1,31 41,90 H D F CL NS D H
Nota: H: horizontal, V: vertical, D:seco, F: superficie agrietada, CL: cobertura desprendida, CR: cobertura completa,
NS: sin presencia de manchas, NF: superficie sin grietas.
En la tabla 4.5 puede notarse que hay una variación de las velocidades de corrosión en cada
punto de medida, presentando el punto PAR4 el mayor valor (14,33 µA/cm2), por lo que puede
ser considerando como el más crítico y donde el daño por corrosión es mayor. Mediante
[10]
investigaciones previas se ha relacionado la velocidad de corrosión con el grado de corrosión
en el refuerzo, clasificándolo en estado pasivo (Icorr< 0,1μA/cm2), de bajo a moderado (0,1
μA/cm2 < Icorr < 0,5 μA/cm2), de moderado a alto (0,5 μA/cm2 < Icorr< 1 μA/cm2) o muy alto (Icorr
69
>1 μA/cm2), dependiendo de la velocidad. Al comparar las velocidades de corrosión obtenidas en

cada punto con los limites señalados anteriormente, se puede decir, que en los puntos 1 y 2
(PAR1 y PAR2, respectivamente) la corrosión puede considerarse baja o moderada, por el
contrario en los otros puntos de medidas (de PAR 3 a PAR9) son mayores a 1 μA/cm2, lo que
indica un alto nivel de corrosión en la estructura, corroborando así los resultados obtenidos
mediante la inspección visual.
Otro indicador empleado es el potencial de corrosión del el refuerzo (Ver tabla 4,5). Al
analizar los resultados obtenidos se evidencia que el potencial en la región seleccionada presenta
poca variación, con valores que van desde -321,95 mV hasta -368,71 mV con respecto a
Cu/CuSO4 y si se comparan con los límites indicados y discutidos en las secciones anteriores, se
puede decir que la estructura presenta un alto riesgo a la corrosión, ya que los potenciales
medidos son mayores a -350 mV vs. Cu/CuSO4.
En resumen la estructura presenta un alto grado de corrosión, lo que esta ocasionando el

deterioro de la cobertura de concreto, producto del aumento del volumen del refuerzo a causa de
los productos de corrosión, que originan la aparición de grietas y delaminaciones en la cobertura.
Por la región donde se encuentra la defensa se puede inducir que la corrosión es originada por
ataque por cloruros, donde el ión cloruro proveniente del ambiente marino, penetra en el concreto
hasta llegar al refuerzo, rompe la capa pasiva del acero y funciona como catalizador del proceso
de corrosión, ocasionando picaduras en el refuerzo. No obstante, la presencia de CO2 no puede
descartarse ni la ocurrencia de carbonatación. Un análisis de los productos de corrosión pudiera
señalar la razón del deterioro de esta sección de la defensa.
4.2.2 Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto: Caso plataforma
del Trampolín de Clavados de la Piscina de la Universidad Simón Bolívar.
En el caso de la plataforma de clavados, igualmente se realizó una inspección visual para

determinar la zona que presenta mayor daño. En este caso se seleccionó la parte inferior de la
base de la plataforma, que se encuentra en la región de salpique de la fosa. Como se aprecia en la
figura 4.12 (a) y (b), la perdida de la cobertura de concreto puede deberse a la acción de
salpicaduras del agua de la fosa a lo largo de su utilización. Esta constante humectación del
concreto reforzado permitió la penetración de agentes corrosivos al mismo, lo que afectó al
70
refuerzo agrietando la cobertura y produciendo su desprendimiento. Puede notarse que esta

cobertura de concreto es de muy bajo espesor lo que facilita el deterioro del refuerzo.
(a) (b)
Figura 4.12. Zona afectada de la Plataforma de Clavados
Posteriormente para evaluar el nivel del daño se empleó el método de mapeo, para obtener
medidas de resistividad del concreto y potencial del refuerzo, seleccionando como área de estudio
la superficie de la plataforma contraria al daño. Con los resultados obtenidos se construyeron dos
gráficos representativos del estado de la estructura como se muestran en las Figura 4.13 (a) y (b).
80 80
-200,0 70 0
-173,8 137,5
60 60
-147,5 275,0
50
-121,3
412,5
Y (cm)
Y (cm)
40 -95,00 40
550,0
-68,75 30
687,5
-42,50
20 20 825,0
-16,25
10 962,5
10,00
1100
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
X (cm) X (cm)
(a) (b)
Figura4.13. a)Mapa de potencial del refuerzo para el área seleccionada de la plataforma de clavados. Los contornos
de potencial se presentan en mV y están referidos al electrodo de Cu/CuSO 4. b) Medida de la resistividad del concreto
para la superficie seleccionada de la Plataforma de Clavados. Los contornos de resistividad se presentan en KΩ·cm.
71
En la Figura 4.13 (a) y (b) se presenta un diagrama de contorno del potencial del refuerzo y
de resistividad del concreto respectivamente, para la superficie de estudio seleccionada. En los
diagramas se muestran las coordenadas X y Y utilizadas en la realización de las cuadricula para
la medida de mapeo (Mapping). En esta Figura 4.13 (a) se pueden apreciar varias zonas
coloreadas las cuales señalan diferentes intervalos de potencial, que van en este caso desde -200
mV hasta 10 mV. Al encontrarse estos valores por debajo de los -200mV con respecto al
potencial de Cu/CuSO4, se puede decir que hay una condición de bajo riesgo de corrosión. Por su
parte en la Figura 4.13 (b) se observa que los valores de resistividad en la superficie de concreto
van desde 0 KΩ·cm a 1100 KΩ·cm. Al comparar estos valores con los límites consultados en la
bibliografía [10] se puede deducir que bajo estas condiciones de resistividad no se puede distinguir
entre un estado activo o pasivo del acero, ya que la resistividad era mayor que 100 kΩ.cm. En
resumen bajo estas condiciones la estructura no presenta riesgo de corrosión, lo cual no
concuerda con lo evidenciado en la inspección visual. Una posible causa de la diferencia de
resultados obtenidos, mediante las dos técnicas de evaluación empleadas, puede ser que el
concreto en la estructura sea poco permeable, por lo tanto la superficie de la plataforma donde se
realizó la medición no ha sufrido ningún daño, como se muestra en los resultados; lo que induce a
que el daño observado en la estructura es superficial y solo se presenta del lado de la salpicadura
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
- La materia prima empleada para la fabricación de las muestras de concreto reforzado

cumplieron con los requisitos de calidad establecidos por la Norma COVENIN 277. El
agregado fino y agregado grueso cumplen con los requisitos de calidad, en cuanto a
granulometría, presencia de cloruros, sulfatos e impurezas orgánicas, porcentaje de caras
producidas por fracturas, porcentaje de desgaste y porcentaje de caras largas y aplanadas.
Se espera que la mezcla diseñada presente una resistencia de 180 kgf/cm2 (15,9 MPa), un
asentamiento de 6 pulg, una relación agua-cemento de 0,6 y que sea apta para condiciones
de servicio marinas o costeras, con las proporciones obtenidas de agua, cemento, piedras
y arenas (6,3kg; 10,5kg; 28,5kg y 25kg, respectivamente).
- El equipo GECOR8 ™ es un equipo versátil que puede ser de gran utilidad en la

inspección de estructuras de concreto reforzado a nivel nacional. Este permite medir
potencial, velocidades de corrosión del refuerzo y la resistencia eléctrica del concreto. De
este modo se pueden obtener mapas de estos indicadores y así poder localizar las regiones
en donde se presente deterioro de la estructura que necesite atención inmediata.
- La muestra de concreto reforzada con acero pre-corroído presenta un potencial de

corrosión más negativo en comparación con el potencial del refuerzo sano, encontrándose
el primero en la región de riesgo medio, posiblemente debido a la introducción de
contaminantes al sistema, como humedad y cloruros, que perturban la pasivación del
acero.
73
- La resistividad del concreto de la probeta de acero sano (148,29 kΩ·cm) obtenida es

mayor que la del acero pre-corroído (16,76 kΩ·cm), lo que puede estar asociado a la
introducción de contaminantes por parte del refuerzo pre-corroído, afectando así la
resistividad del concreto.
- Hubo un descenso significativo de la resistividad del concreto a los dos días de inmersa la
muestra de concreto sano en el agua de mar, variando muy poco durante los días
posteriores. Esto se debe a la ausencia de algún aditivo especial, que le brinde protección
contra la agresividad del agua de mar y a la penetración de cloruros en el concreto cuando
se encuentra en inmersión directa.
- Con los valores de resistividad obtenidos (0,8 kΩ·cm, 0,66 kΩ·cm, 0,60 kΩ·cm) durante
la inmersión de la muestra en agua de mar, se esperaría una alta velocidad de corrosión en
el refuerzo, ya que estos son menores a 5 kΩ·cm.
- El potencial de corrosión del refuerzo aumentó (más negativo) a medida que trascurrieron
los días de inmersión de la muestra en el agua de mar, variando este desde -196,51 mV
(condición inicial) hasta -704, 55 mV (8 días), asociado probablemente al ataque por
cloruros.
- En la inspección visual realizada a la Defensa de la vía del sector Arrecifes en el Estado

Vargas se evidenció la presencia de delaminaciones y pérdida de la cobertura del
concreto, como consecuencia del aumento de volumen del refuerzo por la formación de
productos de corrosión en el mismo.
- Al comparar las velocidades de corrosión obtenidas empleando el equipo de Ensayos No

destructivos GECOR 8™, en cada punto con los limites establecidos por estudios
anteriores, se puede clasificar la corrosión de moderada a baja, en los puntos 1 y 2 (PAR1
y PAR2 respectivamente) y en los puntos restantes alta.
- En la inspección visual realizada en la Plataforma de la Fosa de Calvados de la

Universidad Simón Bolívar se observó perdida de la cobertura de concreto producto del
74
contacto continuo del agua de la fosa con esta superficie, y presencia de corrosión en el
refuerzo.
- La estructura puede ser clasificada de bajo riesgo a la corrosión según los valores de
potencial del refuerzo y resistividad del concreto obtenidos en cada punto de medida en el
área seleccionada, empleando la opción de mapeo (Mapping) del Equipo GECOR8™.
Recomendaciones
- Se recomienda realizar análisis de contenido de cloruros en las muestras sumergidas en

agua de mar con la finalidad de comprobar su impacto en los resultados de la resistividad
obtenidos.
- Se recomienda crear un grupo de probetas experimentales con entramados utilizados

comúnmente en las obras civiles, con la finalidad de realizar pruebas pilotos con el equipo
GECOR8™ y poder predecir las posibles medidas y errores a obtener en las evaluaciones
de campo.
- Se recomienda comprobar la conexión eléctrica en el refuerzo de la plataforma de la fosa

de clavados de la Universidad Simón Bolívar con la finalidad de realizar un diagnostico
mas completo del estado de la estructura.
- Se recomienda comparar ensayos electroquímicos de laboratorio con los resultados de

medidas realizadas con el equipo GECOR8™.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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1-3, 6-10, 20-27 (2005).
[2] Ahmad Z., “Principles of Corrosion Engineering and Corrosion Control”, Elserver Sience &
Technology Books, pp. 611-637 (2006).
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187 (2000).
[4] Smith W., y Hashemi J., “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”, Mc Graw-
Hill, México, pp. 679 (2006).
[5] Porrero J., Ramos C., Grases J., y Velazco G., “Manual del concreto estructural”, SIDETUR,
Caracas, pp. 61-88, 94-95, 423, 433-435, 403-419 (2004).
[6] Schweitzer P., “ Encyclopedia of Corrosion Technology”, Marcel Dekker Inc, New York, pp.
445, 531 (2004).
[7] Schweitzer P., “Fundamentals of Corrosion. Mechanism, Causes and Preventative Methods”,
CRC Press, Estados Unidos, pp. 5, 11-15 (2010).
[8] Leigthon B., “Fundamentos de la Corrosión Electroquímica – Termodinámica y Cinética”,
Caracas, pp. 2-16, 25-27 (2009).
[9] Sastri V, Ghali E, y Elboujdaini M, “ Corrosion, Prevention and Protection. Practical
Solutions”, Jolin Wiley & Sons, Ltd, Inglaterra, pp. 23, 28-33. (2007)
[10] Broonfield J, “Corrosion of Steel in Concrete Understanding, Investigation and Repair”,
Taylor & Francis, New York, pp. 1, 6-10, 16-29. (2007)
[11] NDT James Instrument Inc. Non Destructive Systems. Disponible en Intenert:
http://www.ndtjames.com/Gecor-8-p/c-cs-8.htm, Cunsultado el 2 de Julio 2010.
[12] NDT James Instrument Inc. Non Destructive Systems, “The Gecor8 Corrosion Rate Meter,
Instruction Manual”, Segunda Edición. (2002).
[13] Fondonorma 0255:2006, “Agregados. Determinación de la composición granulométrica”.
(2006).
[14] Fondonorma 0263:2008, “Agregado grueso. Determinación de la Resistencia al desgaste de
agregados menores de 38,11mm (1 ½”) por medio de la máquina de los ángeles. (2007).
[15] Fondonorma 0263:2008, “Agregados. Determinación de la masa unitaria y de vacios”.
(2008).
[16] Norma COVENIN 1124-77, “Bases y Sub-bases. Método de Ensayo para determinar el
porcentaje de caras producidas por fractura”. (1977)
76
[17] Fondonorma 0264:2007, “Concreto. Agragado grueso. Determinación del porcentaje de

partículas planas, largas o planilargas”. (2007)
[18] Norma COVENIN 261-2005, “ Concreto. Agregados. Determinación cuantitativa del
contenido de cloruros y sulfates soluble en arenas”. (2005).
[19] Norma A.S.T.M. C 40, “ Standard Test Method for Organic Impurities in fine aggregates for
concrete”.
[20] Norma COVENIN 269-2006, “ Agregado grueso. Determinación de la densidad y la
absorción”. (2006).
[21] Norma COVENIN 268-1998, “Agregado fino. Determinación de la densidad y la
absorción”. (1998).
[22] Norma A.S.T.M D 854, “ Standard Test Method for specific gravity of solids by water
pycnometer”, (2006).
[23] Fondonorma 277:2007, “Concreto. Agregados” (2007)
[24] García M., y Ramirez M., “Diagnóstico de corrosion de la armadura medida de la velocidad
de corrosion”, CEMCO 2001. XV Curso de estudios mayores de la construcción. Durabilidad del
hormigón y evaluación de estructuras corroídas, Instituto de Ciencias de la Construcción, Madrid
(2001).
77
APENDICE
Apéndice A. Materiales y Equipos utilizados.
A.1. Materiales
Entre los materiales empleados para la realización de las probetas experimentales se

encuentran:
− Arena (agregado fino) y grava (agregado grueso) proveniente de la Pavimentadora Iriaca,

ubicada en el estado Miranda. (Figura 3.1)
− Ácido Clorhídrico diluido al 5%.
− Solución de Nitrato de Plata al 1%.
− Solución de Cloruro de Bario al 10%.
− Ácido Nítrico diluido al 5%.
− Solución de Hidróxido de Sodio al 3%.
− Agua destilada.
− Cemento Portland de designación comercial VENCEMOS
− Agua potable apta para el mezclado según la Norma COVENIN 2385 [13]
− 3 Barras de refuerzos de acero corroídas, Nº3 según la Norma COVENIN 316 [5], de 50cm
de largo.
− 4 Barras de refuerzos de acero corroídas Nº3 según la Norma COVENIN 316 [5], de 20cm
de largo.
− 3 Barras de refuerzos de acero sanas, Nº3 según la Norma COVENIN 316 [5], de 50cm de
largo.
− 4 Barras de refuerzos de acero sanas Nº3 según la Norma COVENIN 316 [5], de 20cm de
largo.
− Alambre para la realización de uniones.
78
− Encofrado de madera de 40 cm x 45 cm x 10 cm.
A.2. Equipos
− Balanza Electrónica de capacidad de 100 kg

− Balanza Electrónica de lectura hasta 0,1 g
− Balanza Electrónica con capacidad de 20 Kg con sensibilidad de 1g
− Tamices seleccionados siguiendo la Norma COVENIN 254 [14]
− Horno eléctrico con capacidad de Temperatura de 110ºC ± 5ºC.
− Horno eléctrico con capacidad de Temperatura de 105 º C ± 5 º C.
− Dos bandejas de dimensiones de 60 cm x 60 cm x 5 cm y 20 cm x 12 cm x 7 cm
respectivamente.
− Cuarteador
− Espátula
− Envase con capacidad de 20 litros.
− Barra Compactadora recta de acero, de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud, con
punta esférica.
− Recipiente cilíndrico de metal.
− Maquina de los Ángeles.
− Carga Abrasiva, compuesta por esferas de acero de aproximadamente 4,7 cm de diámetro.
− Vernier
− Bandejas de fondo plano.
− Tubos de ensayo.
− Vasos de precipitado.
− Embudo de vidrio.
− Varilla de Vidrio.
− Papel de filtro.
− Carta de colores de Gardner.
79
− Balanza con capacidad de 5kg con sensibilidad de 0,1 g y apta para suspender muestras
que permitan obtener su peso sumergido en agua.
− Bandejas de aluminio, de 25 cm x 20 cm x 5 cm y 60 cm x 60 cm x 5cm.
− Bomba de vacío con tuberías y conexiones para cada frasco
− Toalla absorbente.
− Cesta de alambre de malla con abertura Nº 8 aproximadamente de 20 cm de diámetro por
20 cm de altura.
− Conjunto estándar de un molde cónico y una barra compactadora.
− Lamina de vidrio.
− Matraces Erlenmeyer con capacidad de 100 mL.
− Termómetro con apreciación de 0,5 ºC.
− Pipeta.
− Cronometro.
− Tenazas.
− Cinta métrica.
− Pala.
− Cilindro graduado de 1 litro.
− Cepillo de alambre.
− Inyectadora de 30 mL.
− Equipo medidor de corrosión GECOR 8 ™ de James Instruments INC.
Apéndice B. Caracterización de los Agregados
B.1. Determinación de la granulometría para el agregado fino y grueso
A continuación se presentan los resultados de la granulometría en las Tablas A.1 y A.2.
Donde:
Retenido: Es el peso retenido en cada uno de los tamices en gramos.
%Retenido: es la relación porcentual del retenido en cada tamiz.
%Retenido Acumulado: Es la sumatoria del material retenido por los tamices.

80
%Pasante: Es el resultado obtenido al restarle al 100% el porcentaje retenido acumulado.
Peso total de la muestra corresponde al peso de la muestra antes de ensayar.
Peso se Fracción Fina: Es el peso del pasante #4 ó #8 según sea el caso.
Tabla A.1. Reporte del ensayo de Granulometría del agregado fino.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LAS OBRAS PÚBLICAS Y VIVIENDA
FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD
FUNDALANAVIAL FLNV-FOP-ad-007
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
(1) (2)
OBRA: IRIACA N° CONT. DE SERV:
(3) (4) (5) (6)

USO: Caracterización Nº DE CAMPO: PROCEDENCIA: FECHA: 10-02-10
(7) (8) (9) (10) (7) (8) (9) (10)

RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
ACUM. (%)
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
ACUM. (%)
PASANTE
PASANTE
TAMAÑO
TAMIZ
(mm)
(%)
(%)
(%)
(%)
(g)
(g)
DESCRIPCIÓN
4 pulg 102,00
CANTOS
3 pulg 76,20
TAMIZADO USANDO EL P.T.M.
2½ pulg 63,50
2 pulg 50,80
GRUESA
1½ pulg 38,10
GRAVA
1 pulg 25,40
3/4 pulg 19,10
1/2 pulg 12,70 12,65 0,96 0,96 99,04

FINA
3/8 pulg 9,50 47,13 3,59 4,55 95,75
1/4 pulg 6,40 140,88 10,73 15,29 84,71
Nº 4 4,75 82,80 6,31 21,60 78,40

GRUESA
Nº 8 2,38 175,38 13,36 34,96 65,04

Nº 10 2,00
TAMIZADO USANDO EL P.F.F.
Nº 16 1,19 191,53 14,59 49,55 50,45

MEDIA
Nº 20 0,84
Nº 30 0,59 51,93 3,96 53,51 46,49

ARENA
Nº 40 0,41
Nº 50 0,29 246,68 18,80 72,31 27,69
Nº 60 0,24
FINA
Nº 80 0,17
Nº 100 0,15 136,80 10,42 82,73 17,27
Nº 200 0,074 66,90 5,10 87,83 12,17
(15) (11) Nº (12) Nº (11) (12) Nº

OBSERVACIONES:
MUESTRA
M1 LAB.
Nº MUESTRA
LAB.
PESO TOTAL DE LA MUESTRA PESO TOTAL DE LA MUESTRA
(13) P.T.M., (g)
1.312,46 (13) P.T.M., (g)
PESO DE LA FRACCION FINA PESO DE LA FRACCION FINA
Clasificación Media según
(14) P.F.F., (g) (14) P.F.F., (g)
FONDONORMA 277:2007
81
Tabla A.2. Reporte del ensayo de Granulometría del agregado grueso

ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
(1) (2)
OBRA: Planta IRIACA N° CONT. DE SERV:
(3) (4) (5) (6)

USO: Caracterización Nº DE CAMPO: PROCEDENCIA: FECHA:10-02-10
(7) (8) (9) (10) (7) (8) (9) (10)
ACUM. (%)
ACUM. (%)
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
RETENIDO
PASANTE
PASANTE
TAMAÑO
TAMIZ
(mm)
(%)
(%)
(%)
(%)
(g)
(g)
DESCRIPCIÓN
4 pulg 102,00
CANTOS
3 pulg 76,20
TAMIZADO USANDO EL P.T.M.
2½ pulg 63,50
2 pulg 50,80
GRUESA
1½ pulg 38,10
1 pulg 462,57 20,72 20,72 79,28 878,54 37,91 37,98 62,09

GRAVA
25,40
3/4 pulg 19,10 609,58 27,30 48,02 51,98 560,94 24,21 62,12 37,88
1/2 pulg 12,70 721,53 32,32 80,34 19,66 615,02 26,54 88,66 11,34
FINA
3/8 pulg 9,50 231,98 10,39 90,74 9,26 145,35 6,27 94,93 22,26
1/4 pulg 6,40 75,00 3,36 94,09 5,91 62,99 2,72 97,65 19,54
Nº 4 4,75 27,78 1,24 95,34 4,66 15,98 0,69 98,34 18,85

GRUESA
Nº 8 2,38 53,81 2,41 97,75 2,25 13,51 0,58 98,92 18,27
Nº 10 2,00
TAMIZADO USANDO EL P.F.F.
Nº 16 1,19
MEDIA
Nº 20 0,84
Nº 30 0,59
ARENA
Nº 40 0,41
Nº 50 0,29
Nº 60 0,24
FINA
Nº 80 0,17
Nº 100 0,15
Nº 200 0,074
(15) (11) Nº (12) Nº (11) (12) Nº

OBSERVACIONES:
MUESTRA
M1 LAB.
Nº MUESTRA M2 LAB.
PESO TOTAL DE LA MUESTRA PESO TOTAL DE LA MUESTRA
(13) P.T.M., (g)
2.232,49 (13) P.T.M., (g)
2.317,27
M1 Piedra N°0 Según PESO DE LA FRACCION FINA PESO DE LA FRACCION FINA

(14) P.F.F., (g) (14) P.F.F., (g)
FONDONORMA 277:2007
B.2. Cálculo de la resistencia al desgaste de agregados.
Para determinar la resistencia al desgaste se utilizó la siguiente ecuación:

82

% · 100

(A.1)
Donde:
Wi es el peso inicial en gramos
Wf es el peso seco final retenido en el tamiz Nº12 en gramos.
Tabla A.3. Reporte del ensayo de resistencia al desgaste

ENSAYO DE RESISTENCIA AL DESGASTE (MÁQUINA DE
LOS ÁNGELES)
(1) (2)
OBRA: IRIACA FECHA: 10-02-10
(3) (4) (5)
USO: Caracterización PROCEDENCIA: N° CONT. DE SERV:
(6) (7) (8)
Nº DE CAMPO: Nº MUESTRA: Nº DE LABORATORIO:
(9) (10)
PROG: AGREGADO:
(11) (12 (13 (14)

TAMIZ PESO (g) % % RET % (15) P.T.M. (g) =
USA RETENIDO RETENIDO ACUMULADO PASANTE
3" DESPUÉS DEL ENSAYO

2½"
2" (16) PESO SECO INICIAL (Wi), g = 5.000
1½"
1" 462,57 20,72 20,72 79,28 (17) PESO SECO FINAL RETENIDO
3/4" 609,58 27,30 48,02 51,98 EN EL TAMIZ Nº 12 (Wf), g = 3.389
1/2" 721,58 32,32 80,34 19,66
3/8" 231,98 10,39 90,74 9,26 (18 % DE DESGASTE = 32,00
1/4" 75,00 3,36 94,09 5,91
Nº 4 27,78 1,24 95,34 4,66 NOTA:
Nº 8 53,81 2,41 97,75 2,25 (a) % DE DESGASTE = (Wi - Wf)*100/Wi
(19)
GRADACIONES DEL ENSAYO
TAMAÑO DEL CEDAZO ASTM C 131 - 89 ASTM C 535 - 89
PASA RETENIDO A B C D 1 2 3
3" 2½" 2500±50
2½" 2" 2500±50
2" 1½" 5000±50 5000±50
1½" 1" 1250±25 5000±25 5000±25
1" 3/4" 1250±25 5000±25
3/4" 1/2" 1250±10 2500±10
1/2" 3/8" 1250±10 2500±10
3/8" 1/4" 2500±10
1/4" Nº 4 2500±10
Nº 4 Nº 8 5000±10
TOTAL PESO (g) 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10 10000±100 10000±75 10000±50
Nº DE ESFERAS 12 11 8 6 12 12 12
REVOLUCIONES 500 1000
(20)
OBSERVACIONES: Utilizado Metodo A
83
B.3. Cálculo del Peso Unitario Suelto y Compacto de los agregados.
Para determinar el Peso Unitario Suelto y Compacto de la arena y de la piedra se utilizaron

las siguientes ecuaciones:
!" # $ %&' (&$

)"$*% + # $ ( ,- +'

(A.3)
Donde el peso del material viene dado en gramos y el volumen del recipiente en cm3. Los
resultados se encuentran reportados en la tabla A.4.
Tabla A.4 Reporte del Ensayo del Peso Unitario de la Arena

PESO UNITARIO
(1) (2)
OBRA: Planta IRIACA FECHA: 10-02-10
(3) (4) (5) (6)
USO: Caracterización Nº DE CAMPO: N° CONT. DE SERV: Nº LAB.
(7) PROASCA / IRIACA (7) PROASCA / IRIACA

PROCEDENCIA DEL MATERIAL PROCEDENCIA DEL MATERIAL
(8) (8)
CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL Arena CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL Arena
(9) (9)
PASA 2" (%) PASA 2" (%)
(10) (10)
PASA Nº 4 (%) PASA Nº 4 (%)
(11) (11)
PASA Nº 200 (%) PASA Nº 200 (%)
(12) (12)
DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(13) (13)
95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) 95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(14) 2996 (14) 2996

VOLÚMEN DEL RECIPIENTE (cm³) VOLÚMEN DEL RECIPIENTE (cm³)
(15) (15)
PESO DEL RECIPIENTE (g) 1966 PESO DEL RECIPIENTE (g) 1966
MATERIAL SUELTO MATERIAL COMPACTADO

(16) (16)
N° MUESTRA M1 M2 M3 Nº MUESTRA M1 M2 M3
(17) (17)
PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 7026 7053 7034 PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 7971 8030 7972
(18) (18)
PESO DEL MATERIAL (g) 5060 5087 5068 PESO DEL MATERIAL (g) 6005 6064 6006
(19) (19)
PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 1,689 1,698 1,692 PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 2,004 2,024 2,004
(20) 1,693 (20) 2,011

PROMEDIO (g/cm³) PROMEDIO (g/cm³)
(21) (21)
ESPONJAMIENTO (%) ESPONJAMIENTO (%)
(22)
MEDIDAS DEL RECIPIENTE (a) ESPONJAMIENTO =
0,95 * DSM
PU (SUELTO) (23)
TAMAÑO NOMINAL CAPACIDAD OBSERVACIONES:
in mm L m³
1/2 12,5 2,8 0,0028
1 25,0 9,3 0,0093 REALIZADO
1 1/2 37,5 14,0 0,014
3 75,0 28,0 0,028
4 1/2 112,0 70,0 0,07
6 150,0 100,0 0,1 REVISADO
84
Tabla A.5. Reporte del Ensayo del Peso Unitario de la Piedra

PESO UNITARIO
(1) (2)
OBRA: Planta IRIACA FECHA: 09-02-10
(3) (4) (5) (6)
USO: Caracterización Nº DE CAMPO: N° CONT. DE SERV: Nº LAB.
(7) (7)
PROCEDENCIA DEL MATERIAL IRIACA / Cantera Nacional PROCEDENCIA DEL MATERIAL
(8) Piedra (8)

CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL
(9) (9)
PASA 2" (%) PASA 2" (%)
(10) (10)
PASA Nº 4 (%) PASA Nº 4 (%)
(11) (11)
PASA Nº 200 (%) PASA Nº 200 (%)
(12) (12)
DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(13) (13)
95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³) 95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA (g/cm³)
(14) (14)
VOLÚMEN DEL RECIPIENTE (cm³) 13477,16 VOLÚMEN DEL RECIPIENTE (cm³) 13477,16
(15) (15)
PESO DEL RECIPIENTE (g) 11317,00 PESO DEL RECIPIENTE (g) 11317,00
MATERIAL SUELTO MATERIAL COMPACTADO

(16) (16)
N° MUESTRA M1 M2 M3 Nº MUESTRA M1 M2 M3
(17) (17)
PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 31390 31880 31760 PESO DEL RECIPIENTE + MATERIAL (g) 32590 33010 32720
(18) (18)
PESO DEL MATERIAL (g) 20073 20563 20443 PESO DEL MATERIAL (g) 21273 21693 21403
(19) (19)
PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 1,489 1,526 1,517 PESO UNITARIO DEL MATERIAL (g/cm³) 1,578 1,609 1,588
(20) (20)
PROMEDIO (g/cm³) 1,510 PROMEDIO (g/cm³) 1,592
(21) (21)
ESPONJAMIENTO (%) ESPONJAMIENTO (%)
(22)
MEDIDAS DEL RECIPIENTE (a) ESPONJAMIENTO =
0,95 * DSM
PU (SUELTO) (23)
TAMAÑO NOMINAL CAPACIDAD OBSERVACIONES:
in mm L m³
1/2 12,5 2,8 0,0028
1 25,0 9,3 0,0093 REALIZADO
1 1/2 37,5 14,0 0,014
3 75,0 28,0 0,028
4 1/2 112,0 70,0 0,07
6 150,0 100,0 0,1 REVISADO
B.4. Cálculo del porcentaje de caras producidas por fractura.
Para calcular el porcentaje de caras producidas por fractura se utilizó la siguiente ecuación:
% .. 0 · 100
12
1
(A.4)
85
Donde:
%A.F es el porcentaje de agregados fracturados.
PAF corresponde al peso total de agregados con caras fracturadas en gramos.
PA es el peso total de agregados en gramos.
Los resultados se encuentran reportados en la siguiente tabla:
Tabla A.6. Reporte del ensayo de caras producidas por fractura

FUNDALANAVIAL
FLNV-FOP-ad-022
PORCENTAJE DE CARAS PRODUCIDAS POR FRACTURA
EN AGREGADOS
(1) (2)
(3) (4) (5)

USO: Caracterización AGREGADO: Piedra Nº DE LAB:
(6) (7) (8)

PROCEDENCIA: TAMAÑO MAX. DEL AGREGADO: N° CONT. DE SERV:
(9) (9) (9)

MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3
(10)
Peso Tara + Peso Total Agregados (g)
(11)
Peso Tara (g)
(12)
Peso Total Agregados (g) (10-11) 512,59
(13)
Peso Tara + Peso Total Agregados con Caras Fracturadas (g)
(14)
Peso Total Agregados con Caras Fracturadas (g) (13-11) 362,81
(15)
(%) de Agregados Fracturado ((14/12) x 100) 70,78
(16)
OBSERVACIONES:
B.5. Cálculo de porcentaje de caras largas y aplanadas.
Para calcular el porcentaje de caras largas y aplanadas se utilizó la siguiente ecuación:

86
9º &(',*$&! ,"+ $&(6"⁄ !- !"( 78

%345&(6"
!- !"( 78 9º '"'&$ # -&(',*$&!
(A.5)
Donde el % de Partículas con cociente Largo/espesor > 5 corresponde al porcentaje de

partículas que presentaban caras largas y aplanadas.
Los resultados de caras largas y aplanadas se encuentran en la siguiente Tabla A.7.
Tabla A.7. Reporte del porcentaje de caras largas y aplanadas en el agregado.

FUNDALANAVIAL
FLNV-FOP-ad-025
PORCENTAJE DE CARAS LARGAS Y APLANADAS
(1) (2)
(3) (4) (5)

(6)
Nº DE LABORATORIO:
(7)
AGREGADO (NATURAL ó TRITURADO): Triturado
Tamaño Máximo Nominal de la Partícula Peso Mínimo de la

(pulg)-(mm) Muestra (kg)
3/8" (9,5 mm.) 1,0
1/2" (12,5 mm.) 2,0
3/4" (19,0 mm.) 5,0
1" (25,0 mm.) 10,0
1 1/2" (37,5 mm.) 15,0
2" (50,0 mm.) 20,0
2 1/2" (63,0 mm.) 35,0
(8) (8)
MUESTRA 1 MUESTRA 2
(9)
Nº TOTAL DE PARTÍCULAS 102
(10)
Nº DE PARTÍCULAS CON COCIENTE Lmax/Lmin > 5 9
(11)
% DE PARTÍCULAS CON COCIENTE Lmax/Lmin > 5 8,82
B.6. Determinación cualitativa de cloruros y sulfatos, y colorimetría
En la Tabla A.8 se muestra el reporte del ensayo cualitativo de la presencia de cloruros y

sulfatos en el agregado, y en la Tabla A.9. los del ensayo de colorimetría.
87
Tabla A.8. Reporte del ensayo cualitativo de presencia de cloruros y sulfatos

DETERMINACIÓN CUALITATIVA DE LOS CLORUROS Y SULFATOS
(1) (2)
OBRA: Planta IRIACA FECHA:
(3) (4) (5)

(6) (7) (8)

SOLUCION TIPO: RECIENTE: UTILIZADA:
CLORUROS SULFATOS
(9) (10) (13) (9) (10) (13)
Nº Nº (11) (12) COLOR DE Nº Nº (11) (12) COLOR DE
POSITIVO NEGATIVO POSITIVO NEGATIVO
MUESTRA LAB. LA SOLUCIÓN MUESTRA LAB. LA SOLUCIÓN
1 x poco 1 x poco
Tabla A.9. Reporte del ensayo de colorimetría en los agregados

ENSAYO COLORIMÉTRICO
(1) (2) (3)
OBRA: Planta IRIACA PROCEDENCIA: N° CONT. DE SERV:
(4) (4) (4)

FECHA: 11/02/2010 FECHA: FECHA:
(5) (5) (5)
MUESTRA: M1 MUESTRA: MUESTRA:
(6) (6) (6)
Nº. LABORATORIO: Nº. LABORATORIO: Nº. LABORATORIO:
(7) (7) (7)
COLOR/Nº PATRÓN: 1 COLOR/Nº PATRÓN: COLOR/Nº PATRÓN:
(4) (4) (4)

FECHA: FECHA: FECHA:
(5) (5) (5)
MUESTRA: MUESTRA: MUESTRA:
(6) (6) (6)
(7) (7) (7)
COLOR/Nº PATRÓN: COLOR/Nº PATRÓN: COLOR/Nº PATRÓN:
(4) (4) (4)

FECHA: FECHA: FECHA:
(5) (5) (5)
MUESTRA: MUESTRA: MUESTRA:
(6) (6) (6)
(7) (7) (7)
COLOR/Nº PATRÓN: COLOR/Nº PATRÓN: COLOR/Nº PATRÓN:
(8)
OBSERVACIONES:
88
B.7. Cálculo del Peso Específico de los agregados
Para calcular el peso específico del agregado grueso y agregado fino se utilizaron las
siguientes ecuaciones:
<=*$>
?* $" ? ," !.!.!
.)@.@.@
(A.6)
Donde:
PEBulk es el peso específico Bulk
Suelo Seco s.s.s es el suelo seco con superficie seca saturada en gramos
P.Vs.s.s es el peso volumen del agua igual a muestra con superficie seca saturada en gramos.
<!.!.!
!" A* !'(& !.!.!
.)@.@.@
(A.7)
Donde:
PEs.s.s es el peso específico con superficie seca saturada.
Peso Muestra s.s.s es el peso de la muestra con superficie seca saturada en gramos.
P.Vs.s.s es el peso volumen del agua igual a muestra con superficie seca saturada en gramos.
<!.!.!
?* $" ! ," !.!.!
.)BC
(A.8)
Donde:
PEAoarente es el peso específico aparente
Suelo Seco s.s.s es el suelo seco con superficie seca saturada en gramos
P.VMS es el peso volumen del agua igual a muestra seca.

89
Tabla A.10. Reporte del peso especifico del agregado grueso y fino.
PESO ESPECÍFICO AGREGADO GRUESO Y FINO
(1) (2)
OBRA: IRIACA FECHA: 10 - 02 - 10
(3) (4) (5)

USO: Caracterización Nº DE CAMPO: Nº DE LABORATORIO:
(6) (7) (8)

PROCEDENCIA: Nº MUESTRA: N° CONT. DE SERV:
AGREGADO FINO (ASTM C128)

09 PICNÓMETRO Nº D 1 CÁLCULOS
10 PESO PICNÓOMETRO (g) 170,08 172,83
11 PESO PICNÓMETRO + AGUA A CAP. TOTAL (g) 488,96 494,82 13 = (11-10) 29 = (28 -26)
12 TEMPERATURA DEL ENSAYO, (ºC) 25 25 15 = (14 -10) 31 = (30 -27)
13 PESO VOLÚMEN DEL AGUA (g) 318,88 321,99 17 = (16 -14) 33 = (29 - 32)
14 PESO PICNÓMETRO + MUESTRA S.S.S. (g) 220,39 223,13 19 = (13 -17) 34 = (29 - 31)
15 PESO MUESTRA S.S.S. (g) 50,31 50,30 20 = (15 - 18) 35 = (32 - 31)
16 PESO PICNÓMETRO + MUESTRA S.S.S. + AGUA (g) 520,23 526,10 21 = (19 -20) 36 = (32/34)
17 PESO DEL AGUA (g) 299,84 302,97 22 = (18/19) 37 = (29/34)
18 SUELO SECO S.S.S. (g) 49,53 49,62 23 = (15/19) 38 = (32/35)
19 PESO VOLÚMEN DEL AGUA IGUAL A MUESTRA S.S.S. (g) 19,04 19,02 24 = (18/21) 39 = (33/32)x100
20 PESO HUMEDO MUESTRA S.S.S. (g) 0,78 0,64 25 = (20/18)x100
21 PESO VOLÚMEN DEL AGUA IGUAL A MUESTRA SECA (g) 18,26 18,34
22 PESO ESPECÍFICO BULK 2,601 2,608 AGREGADO FINO
23 PESO ESPECÍFICO S.S.S. 2,642 2,644
24 PESO ESPECÍFICO APARENTE 2,712 2,705 40 PASANTE TAMIZ
25 ABSORCIÓN (%) 1,57 1,37 41 RETENIDO TAMIZ
AGREGADO GRUESO (ASTM C127) AGREGADO GRUESO

26 PESO CESTA (g)
27 PESO CESTA SUMERGIDA (g) 40 PASANTE TAMIZ
28 CESTA + MUESTRA S.S.S. (g) 41 RETENIDO TAMIZ
29 PESO MUESTRA S.S.S. (g) 1.014,80 1.009,80 1.011,50

30 PESO SUMERGIDO, CESTA + MUESTRA S.S.S. (g)
31 PESO SUMERGIDO MUESTRA S.S.S. (g) 638,10 632,70 631,60 (42)

OBSERVACIONES:
32 PESO SECO MUESTRA S.S.S. (g) 999,80 993,20 994,80

33 PESO DE HUMEDAD DE MUESTRA S.S.S. (g) 15,00 16,60 16,70
34 PESO VOLÚMEN DEL AGUA IGUAL A MUESTRA S.S.S. (g) 376,70 377,10 379,90
35 PESO VOLÚMEN DEL AGUA IGUAL A MUESTRA SECA (g) 361,70 360,50 363,20
36 PESO ESPECÍFICO BULK 2,654 2,634 2,619

37 PESO ESPECÍFICO S.S.S. 2,694 2,678 2,663
38 PESO ESPECÍFICO APARENTE 2,764 2,755 2,739

39 ABSORCIÓN (%) 1,50 1,67 1,68
Para calcular el peso específico del material llenante (Filler) se utilizaron las siguientes
ecuaciones:
90
D · DG

!

!E
-'
-F!
(A.9)
Donde:
Gs es el peso específico del material llenante
Ws es el peso en gramos de los sólidos
Wpt es el peso en gramos del picnómetro + agua + suelo a la temperatura de ensayo.
Wpws es el peso en gramos del picnómetro + agua a capacidad total.
Gw es la gravedad específica del agua a la temperatura de ensayo.

91
Tabla A.11. Reporte del peso especifico del material llenante.

FLNV-FOP-ad-011
FUNDALANAVIAL
PESO ESPECÍFICO
(1)
OBRA: IRIACA
(2) (3) (4) (5)
USO: Caracterización Nº DE CAMPO: Nº DE LABORATORIO: FECHA:10-02-10
(6) (7) (8)
PROCEDENCIA: Nº MUESTRA: N° CONT. DE SERV:
(9)
MUESTRA Nº M1
(10)
PICNÓMETRO Nº 31 33
(11)
CAPACIDAD DEL PICNÓMETRO, (ml) 125,00 125,00
(12)
PESO PICNÓMETRO (g) 122,69 127,68
(13)
PICNOMETRO + SUELO SECO (g) 152,35 159,13
(14)
A SUELO SECO , (g) 30,35 31,45
(15)
B PICNÓMETRO + AGUA + SUELO, (g) 327,45 327,68
(16)
C PICNÓMETRO + AGUA A CAPACIDAD TOTAL, (g) 273,56 274,74
(17)
TEMPERATURA DEL ENSAYO (ºC) 25,00 25,00
(18)
G PESO ESPECÍFICO A TEMPERATURA DEL ENSAYO 0,360 0,373
(19)
Gs PESO ESPECÍFICO A FACTOR DE CONVERSIÓN K (Cº) 0,360 0,372
(20)
Gs 0,366
FACTOR DE CONVERSIÓN K
NOTA:
PARA VARIAS TEMPERATURAS
(a) G = (A)/(A-(B-C))
TEMP. FACTOR (b) Gs = G * FACTOR K
ºC K
19 1,0002 (21)
OBSERVACIONES
20 1,0000
21 0,9998
22 0,9996
23 0,9993
24 0,9991
25 0,9989
26 0,9986
27 0,9983
28 0,9980
29 0,9977
30 0,9974
Apéndice C. Diseño de la mezcla de concreto
El diseño fue realizado tomando en consideración los siguientes parámetros:
− Resistencia de cálculo especifica (Fc): 180 kgf/cm2.

− Tipo de control: Control de Calidad intermedio.
− Condiciones de servicio.
92
− Tamaño máximo del agregado: 1 pulg.

− Asentamiento: 6 pulg.
C.1. Cálculo de la resistencia de diseño.
Como se desconoce la desviación estándar, se considera un control de calidad intermedio, y

la resistencia específica asumida es menor a 210 kgf/cm2, para obtener la resistencia de diseño se
empleo la siguiente ecuación:
0 0 H 45 (A.10)
Donde:
Fcr es la resistencia de diseño en kgf/cm2
Fc es la resistencia de cálculo especifica en kgf/cm2
Modelo de Cálculo
LM LM
0 180 H 45 225
N N
C.2. Cálculo de la relación agua – cemento (α)
Para agregado grueso triturado de tamaño máximo de 25,4 mm (1 pulg), arena natural y
Cemento Portland Tipo I a 28 días, se determinó la relación agua – cemento según la siguiente
ecuación:
P 3,147 T 1,065 · log YNZ (A.11)
Donde Res la resistencia de diseño en kgf/cm2

93
Modelo de Cálculo:
LM
P 3,147 T 1,065 · [225 \ 0,6
N
Para una mejor facilidad operativa el valor de la relación agua – cemento se corrigió el
mismo mediante la siguiente ecuación:
P] P · ^_ · ^` (A.12)
Donde:
αc es la relación agua – cemento corregida
KR es el factor para corregir α por tamaño máximo de agregado, cuyo valor es 1.
KA es el factor para corregir α por tipo de agregado, cuyo valor para arena natural y agregado
grueso triturado es 1.
Modelo de Cálculo
P] 0,6 · 1 · 1 0,6
En este caso se cumplió la condición de αD ≤ αC.
C.3. Calculo de la Cantidad de Cemento
Para las mismas condiciones enunciadas anteriormente, la cantidad de cemento se calculó

mediante la siguiente ecuación:
aL·
bc
de
(A.13)
94
Donde:
C es la cantidad de cemento en kilogramos por metros cúbicos de mezcla.
T es el asentamiento en centímetros
k, m, n son constantes que dependen de las características de los componentes de la mezcla y

de las condiciones de elaboración, cuyos valores en este caso son 112,2; 1,3 y 0,16
respectivamente.
Modelo de Cálculo
14,7f,gh LM
a 112,2 · 349,77
0,6g,
Igualmente la cantidad de cemento debe ser ajustada según el tamaño máximo y el tipo de
agregado, por lo tanto:
a, a · ag · aN (A.14)
Donde:
Cc es la dosis de cemento corregida en kilogramo fuerza por metro cúbico de mezcla
C1 factor para corregir C por tamaño máximo, cuyo valor es 1
C2 factor para corregir C por tipo de agregado, cuyo valor para arena natural y agregado
grueso triturado es 1.
Modelo de Cálculo
LM LM
a, 349,77 · 1 · 1 349,77

95
En este caso se cumplió la condición de CD ≥ CC , donde CD es la dosis mínima por

condiciones de durabilidad, cuyo valor es 350 kgf/m3, para condiciones ambientales agresivas,
ambientes marinos o concretos sometidos a desgaste.
C.4. Cálculo de cantidad de agua
La cantidad de agua se calculó mediante la siguiente ecuación:
aj · Pj (A.15)
Donde a es el valor de la cantidad de agua en kilogramos fuerzas por metro cúbicos de

mezcla.
Modelo de Cálculo
LM LM
350 · 0,6 210

C.5. Cálculo del volumen de aire atrapado
La cantidad de aire atrapado se calculo mediante la siguiente ecuación:
k
]

(A.16)
Donde:
V es la cantidad de aire atrapado en litros pos metros cúbicos de mezcla.
C cantidad de cemento en kilogramos fuerzas por metros cúbicos.
P tamaño máximo de agregados en milímetros.

96
Modelo de Cálculo:
LM
350

k 13,77 l
25,4
C.6. Cálculo del volumen absoluto de los agregados
Para calcular el volumen ocupado por los granos de los agregados se empleo la siguiente
ecuación:
m`En o · m` H 1 T o · mn (A.17)
Donde:
γA+G es el peso especifico del agregado combinado (arena + grava)
γA es el peso especifico de la arena con superficie seca saturada
γG es el peso especifico de la piedra con superficie seca saturada
β es la relación de combinación de los dos agregados, cuyo valor en este caso es 46,75%.
Modelo de Cálculo
m`En 0,4675 · 2,643 H 1 T 0,4675 · 2,670 2,658
Para calcular la cantidad de agregados combinados (arena + piedra) se utilizó la siguiente

ecuación:
D H . mnp` · q1000 T 0,3 · aj T T k r (A.18)

97
Donde G+A representa la cantidad de agregados combinados en kilogramos fuerzas por

metros cúbicos de mezcla.
Modelo de Cálculo:
LM
D H . 2,658 · q1000 T 0,3 · 350 T 210 T 13,77r 1784,1

Para calcular la cantidad de agregado fino y grueso se utilizaron las siguientes ecuaciones:
. o · . H D (A.19)
D 1 T o · . H D (A.20)
Donde:
A es la cantidad de agregado fino (Arena) en kilogramos fuerzas por metros cúbicos de

mezcla.
B es la cantidad de agregado grueso (Piedra) en kilogramos fuerzas por metros cúbicos de

mezcla.
Modelo de Cálculo:
LM LM
. 0,4675 · 1784,1 834,1

LM LM
D 1 T 0,4675 · 1784,1 950

C.7. Ajuste del diseño para 70 kg de mezcla
Debido a que el diseño fue realizado en base a 1 m3 de mezcla se realizó un ajuste para
obtener 70 kg.
− Cálculo de la cantidad total de la mezcla en base a 1 m3
s4 H aj H . H D (A.21)
98
Sustituyendo los valores se tiene que:
s4 210 H 350 H 950 H 834,1L 2334,1 L
− Conversión de la cantidad de componentes de la mezcla de Kg a litros
att l att L · <uíM (A.22)
Modelo de Calculo: Cantidad en litros del cemento
a l 350 L · 0,3 112,9 l
− Ajuste de la mezcla a 70 kg
Para ajustar las cantidades de los componentes a 70 Kg de mezcla se empleo una simple
regla de tres, a continuación se presenta un modelo de cálculo de la conversión realizada:
2334,1 L t vw4 x 350 L t a

70 L t vw4 x y
70 L · 350 L
y 10,5 L
2334,1 L
Apéndice D. Resultados de Medidas de Resistividad del Concreto y Potencial del Refuerzo

obtenidos empleando el Equipo GECOR 8™.
Los resultados obtenidos para las medidas realizadas para evaluar las condiciones iníciales
de las probetas se encuentran reportadas en las tablas A.12 y A.13. en cuanto a las medidas
durante su inmersión en agua de mar se muestran en las tablas A.14, A.15 y A.16.
99
Tabla A.12. Medida de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta de concreto reforzado con
acero pre-corroído.
Potencial vs
Coordenada X Coordenada Y Resistividad
Cu/CuSO4 Riesgo
[cm] [cm] [kΩ.cm2]
[mV]
0 0 -336,02 29,37 Bajo
0 15 -329,59 14,19 Bajo
6 15 -334,05 16,32 Bajo
12 15 -370,77 12,61 Medio
12 30 -361,77 14,44 Medio
0 30 -333,12 13,63 Bajo
PROMEDIO -344,22 16,76
Tabla A.13 Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta sin inmersión
Potencial vs
Cu/CuSO4 Riesgo
[mV]
0 0 880,18 74,47 Bajo
0 15 224,23 114,39 Bajo
6 15 65,95 230,93 Bajo
12 15 63,47 221,50 Bajo
12 30 180,67 141,75 Bajo
0 30 -196,51 106,69 Bajo
PROMEDIO -196,51* 148,30
*
Debido a la variación de los valores de potencial de corrosión del refuerzo en los diferentes puntos de
medida, no se realizó el promedio si no que se eligió el valor negativo, el cual corresponde al punto (0,
30)
100
Tabla A.14. Medidas de Resistividad del concreto y potencial del refuerzo en la probeta con 2 días de inmersión
Potencial vs
Cu/CuSO4 Riesgo
[mV]
0 0 -620,10 0,80 Medio
0 15 -622,29 0,58 Medio
6 15 -620,43 0,73 Medio
12 15 -618,06 0,78 Medio
12 30 -624,71 0,59 Medio
0 30 -624,41 0,64 Medio
PROMEDIO -621,67 0,69
Potencial vs
Cu/CuSO4 Riesgo
[mV]
0 0 -652,33 0,66 Medio
0 15 -651,94 0,57 Medio
6 15 -655,89 0,85 Medio
12 15 -657,71 0,82 Medio
12 30 -650,48 0,52 Medio
0 30 -649,77 0,54 Medio
PROMEDIO -653,02 0,66

101
Potencial vs
Cu/CuSO4 Riesgo
[mV]
0 0 -704,85 0,45 Medio
0 15 -705,42 0,72 Medio
6 15 -706,06 0,51 Medio
12 15 -704,98 0,66 Medio
12 30 -704,37 0,52 Medio
0 30 -702,29 0,66 Medio
PROMEDIO -704,55 0,60
Los resultados obtenidos para las medidas realizadas de resistividad del concreto y
potencial del refuerzo, para el diagnostico del estado de la estructura de la Plataforma del
Trampolín de Clavados de la Fosa de la USB se encuentran reportados en la Tabla A.17.
Tabla A.17. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto en la plataforma del Trampolín de
Clavados de la Fosa de la Universidad Simón Bolívar.
Potencial vs Cu/CuSO4
Resistividad
X [cm] Y [cm] [mV] [KΩ.cm] Riesgo
0 0 -35,76 296,38 Verde
0 20 -39,99 507,29 Verde
0 40 -12,32 674,89 Verde
0 60 -20,69 805,09 Verde
0 80 5,04 895,98 Verde
20 0 5,09 0 Verde
20 20 -0,41 680,93 Verde
20 40 -6,40 550,07 Verde
20 60 -71,73 153,91 Verde
20 80 -80,62 216,56 Verde
40 0 -81,21 184,59 Verde
40 20 -99,71 263,66 Verde
40 40 -17,77 701,08 Verde
40 60 4,14 944,49 Verde
40 80 -9,98 669,68 Verde
102
Tabla A.17. Mediciones de potencial del refuerzo y resistividad del concreto en la plataforma del
Trampolín de Clavados de la Fosa de la Universidad Simón Bolívar. (cont)
Potencial vs Cu/CuSO4 Resistividad

X [cm] Y [cm] [mV] [KΩ.cm] Riesgo
60 0 -18,41 721,41 Verde
60 20 -97,89 261,01 Verde
60 40 -103,06 256,69 Verde
60 60 -122,09 286,42 Verde
60 80 -119,00 264,36 Verde
80 0 -36,69 751,45 Verde
80 20 -26,55 726,38 Verde
80 40 -26,99 730,93 Verde
80 60 -55,97 842,07 Verde
80 80 -150,93 270,03 Verde
100 0 -143,34 248,85 Verde
100 20 -151,91 199,17 Verde
100 40 -152,69 327,80 Verde
100 60 -65,24 688,07 Verde
100 80 -58,13 1019,40 Verde
120 0 -103,32 826,21 Verde
120 20 -120,86 740,96 Verde
120 40 -185,39 239,78 Verde
120 60 -196,99 150,97 Verde
Apéndice E. Equipo GECOR 8 ™
A continuación en las figuras A.1, A.2 y A.3, se muestran un grupo de imágenes del Equipo GECOR
8 ™ y de sus componentes
Figura A.1. Equipo GECOR8™

103
Figura A.2. Sensor A, Sensor B y Dummy Cell
Figura A.3 Equipo GECOR 8 ™ y sus componentes.
Apéndice E. Manual de Operación del Equipo GECOR 8 ™
A continuación se muestran algunas páginas del manual de operación del Equipo

GECOR8 ™, elaborado durante la pasantía.
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
Apéndice F. Taller de inducción impartido al personal de FUNDALANAVIAL
(a)
(b)
Figura A.4 (a) y( b). Inducción sobre el manejo del GECOR8 ™

Gecor 8

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pasta rodea a los agregados y mantiene unido a todo el material.[2,3]

2.1.3. Resistencia a Compresión

2.1.4. Resistencia a Tracción

2.2.Química y Reacciones de Hidratación del Concreto

Agua, solución, canales

Cristales ( cal, aluminatos,

Figura 2.1. Esquema representativo de la hidratación del cemento. [5]

La química del concreto principalmente involucra el estudio de los productos de hidratación

2 ⋅ (3CaO ⋅ SiO2 ) + 6 H 2 O → 3CaO ⋅ 2 SiO2 ⋅ 3H 2 O + 3Ca (OH )2 (2.1)

2 ⋅ (2CaO ⋅ SiO2 ) + 5 H 2 O → 3CaO ⋅ 2SiO2 ⋅ 4 H 2 O + Ca(OH )2 (2.2)

4CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ Fe2 O + 10 H 2 O + 2Ca (OH )2 → 6CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ Fe2 O3 ⋅ 12 H 2 O (2.3)

3CaO ⋅ Al 2 O3 + 12 H 2 O + Ca(OH )2 → 3CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ Ca(OH )2 ⋅ 12 H 2 O (2.4)

4CaO ⋅ Al 2 O3 + 10 H 2 O + CaSO4 ⋅ 2 H 2 O → 3CaO ⋅ Al 2 O3 ⋅ CaSO4 ⋅ 12 H 2 O (2.5)

2.3. El concreto, el refuerzo y sus características generales

El concreto es un material muy importante utilizado en el área de la construcción. En

N° Diámetro Nominal [ mm] Área Transversal [cm2]

N° Diámetro Nominal [ mm] Área Transversal [cm2]

Nota: Adicionalmente para S-60, Fsu ≥ 6300 kgf/cm2 (617,83 MPa)

Las barras de refuerzo para el concreto, independientemente de su tipo, sean regulares o

2.4.Degradación del concreto

En cuanto a las condiciones existentes durante la producción, se conoce que la temperatura

• Mientras más rápida sea la velocidad de la reacción de hidratación se acelera el curado y

• Por el contrario si la temperatura del ambiente es muy baja, el agua de la mezcla se

2.4.1. Ciclo de congelación y deshielo

Una solución a este problema es la incorporación de aire al concreto mediante aditivos

La retracción es un fenómeno producido en estado fresco hasta el momento de fraguado, y da

2.4.3. Contracción por Carbonatación

La carbonatación es un deterioro superficial del concreto. El hidróxido de calcio, producto de

Ca (OH )2 + CO 2 → CaCO3 + H 2 O (2.6)

El resultado es un producto compacto y resistente, el cual bajo ciertas condiciones de

La humedad que rodea al concreto afecta la carbonatación. La tasa de carbonatación tiene un

2.4.4. Ataque por sulfato

Ca (OH )2 + Na 2 SO 4 ⋅ 10 H 2 O → CaSO 4 ⋅ 2 H 2 O + 2 NaOH + 8 H 2 O (2.7)

Los dos productos de la reacción (Yeso y Sulfoaluminato de Calcio), poseen un mayor

2.4.5. Deslavado, Disolución y Cristalización.

En el fenómeno de deslavado los productos entre el agente agresivo y el cemento son

En cuanto a la cristalización, el agente agresivo o los productos de su reacción pueden

2.5.El refuerzo del concreto y la corrosión electroquímica