Proyecto Transporte

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA PETROLERA
PROYECTO DE GRADO
“ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACION DE LA DERIVACION DEL
GASODUCTO AL ALTIPLANO AL CITY GATE LAHUACHACA”
POSTULANTE: Franz Elías Guarachi Castillo
TUTOR: Ing. Juan Fernando Cuevas Banda
LA PAZ – BOLIVIA
2020
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA
LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

ANDRÉS AUTORIZA EL USO DE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE
DOCUMENTO SI LOS PROPÓSITOS SON ESTRICTAMENTE ACADÉMICOS.
LICENCIA DE USO
El usuario está autorizado a:
a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

b) Copiar, almacenar o imprimir si ha de ser de uso exclusivamente personal y privado.
c) Copiar textualmente parte(s) de su contenido mencionando la fuente y/o haciendo
la cita o referencia correspondiente en apego a las normas de redacción e
investigación.
El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

material, sin la autorización correspondiente.
TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

CONTENIDOS PUBLICADOS EN ESTE SITIO DERIVARA EN EL INICIO DE
ACCIONES LEGALES CONTEMPLADAS EN LA LEY DE DERECHOS DE AUTOR.
ii
AGRADECIMIENTOS.
Después de todo este tiempo, en un principio parecía un largo trayecto, finalmente puedo
agradecer por haber llegado hasta aquí, un momento en que un logro he cumplido con la
ayuda de muchas personas y experiencias.
En primer lugar, agradezco a dios por protegerme durante todo mi camino y darme fuerzas
para superar los mayores obstáculos y dificultades que se me presentaron a lo largo de toda
mi vida, también por fortalecerme en aquellos momentos de debilidad.
Gracias a mis padres por ser los principales promotores de cumplir mis sueños, gracias a
ellos por cada día confiar y creer en mí y en mis expectativas.
Gracias a mi madre Paulina Castillo por acompañarme cada larga y agotadora noche de
estudio, por soportarme con mis malas decisiones que fui tomando en el transcurso de mi
vida.
Gracias a mi padre Casiano Guarachi por desear y anhelar siempre lo mejor para mi vida,
también agradecer a mis hermanos por todos sus sabios consejos que me impartieron en todo
momento.
Gracias a mi Universidad “UMSA” por permitirme formarme en ella, por abrirme las
puertas de esta prestigiosa Universidad, así como también a los diferentes docentes de
Ingeniería Petrolera que me brindaron sus conocimientos y su apoyo día a día, lo mejor de
todo por cambiarme la manera de ver el mundo.
Agradezco también a mi tutor Ing. Fernando Cuevas Banda por brindarme la oportunidad
de recurrir a su capacidad y conocimiento que fueron de mucha ayuda en mi formación como
profesional, también por tenerme mucha paciencia para guiarme en el desarrollo de este
proyecto.
iii
Mi profundo agradecimiento al Ing. Limbert Cabrera Mendoza, Fiscal de Obra de YPFB
Distrito de Redes de Gas La Paz quien con su experiencia, conocimiento y motivación me
oriento en la elaboración de esta investigación, considerándolo una de las personas con mayor
conocimiento en el área de transporte de hidrocarburos que le gusta superarse a sí mismo, de
quien aprendí mucho, también le gusta ayudar a las personas con su amplio conocimiento,
así como también es una gran persona y amigo que logré conocer en mis pasantías
profesionales.
Finalmente agradecer a todos mis compañeros, amigos y todas personas que conocí en el
transcurso de la vida universitaria que de gran manera fue una ayuda muy importante para
cumplir una meta en mi vida. Gracias a todos.

iv
DEDICATORIA.
Dios, por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que doy, por
fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino personas que han
sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio.
- A mi padre porque siempre estuvo ahí cuando necesitaba de un consejo y como un
compañero más.
- A mi madre por ayudarme en el transcurso de la carrera, por dedicar gran parte de su
vida a mi formación y ser mejor persona.
A todas las personas que creyeron en mí, y que fueron parte de mi vida.
v
“ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACION DE LA DERIVACION DEL
GASODUCTO AL ALTIPLANO AL CITY GATE LAHUACHACA”
INDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS. ii
DEDICATORIA. iv
RESUMEN EJECUTIVO xvii
RESUMEN TECNICO xix
INTRODUCCION xx
CAPITULO I 1
CONSIDERACIONES GENERALES 1
1.1. Aspectos Generales. 1
1.2. Antecedentes. 1
1.3. Planteamiento del Problema. 3
1.3.1. Identificación del Problema. 3
1.3.2. Formulación del Problema. 3
1.4. Objetivos. 4
1.4.1. Objetivo General: 4
1.4.2. Objetivo Específico: 4
1.5. Justificación 4
1.5.1. Justificación Técnica: 4

vi
1.5.2. Justificación Económica: 5
1.5.3. Justificación Social: 5
1.6. Alcance 6
1.6.1. Alcance Temático: 6
1.6.2. Alcance Geográfico: 6
1.6.3. Alcance Legal: 6
CAPITULO II 9
FUNDAMENTOS TEORICOS 9
2.1. Transporte de Hidrocarburos. 9
2.1.1. Medios de transporte. 9
2.2. Gas Natural. 10
2.2.1. Componentes del gas natural. 10
2.3. Diseño técnico de líneas de transporte de gas natural. 12
2.3.1. Características de un Consumo Industrial. 13
2.3.2. Ramal Industrial 14
2.4. Presiones de Suministro. 15
2.5. Redes Industriales. 15
2.6. Parques Industriales. 16
2.7. Diseño y construcción de ductos. 16
2.7.1. Relevamiento de. Trazados. 17

vii
2.7.2. Dimensionamiento de ductos. 18
2.7.3. Numero de Reynolds. 19
2.7.4. Presión Media: 20
2.7.5. Fórmula general para la realización del diseño. 20
2.7.6. Fórmula de Cálculo del espesor para Cañería de Acero. 23
2.7.7. Clasificación de localidad. 26
2.7.8. Tensión de fluencia mínima especificada (S). 28
2.7.9. Factor de junta longitudinal. 30
2.7.10. Factor de variación por temperatura (T) para tubos de acero. 31
2.7.11. Espesor mínimo requerido. 32
2.7.12. Espesor adicional por corrosión. 32
2.8. La tubería. 33
2.8.1. Características de las tuberías. 33
2.9. Diferencia entre la tubería API 5L y ASTM A106. 33
2.10. Diferencia entre una tubería ASTM A53 y ASTM A106. 36
2.11. Definición de SCH (Esquema). 37
2.12. Ensayos no destructivos. 38
2.12.1. Inspección visual. 39
2.12.2. Ensayos con líquidos penetrantes 42
2.12.3. Ensayos con ultrasonido 42

viii
2.12.4. Inspección con partículas magnéticas. 43
2.13. Pruebas hidrostáticas. 45
2.13.1. Condiciones generales de la prueba. 46
2.13.2. Determinación de presiones de prueba. 47
2.13.3. Presión de prueba de hermeticidad o de fugas. 49
2.13.4. Criterios de aceptación de pruebas de hermeticidad o de fugas. 50
2.14. Protección catódica. 50
2.14.1. Sistema de protección catódica por corriente galvánica para tuberías. 51
2.14.2. Diseño del Sistema de protección catódica. 51
2.14.2.1. Aspectos a tener en cuenta en el diseño. 51
CAPITULO III 56
APLICACIÓN PRACTICA 56
3.1. Introducción. 56
3.2. Descripción de la aplicación práctica de la derivación. 58
3.3. Características técnicas del proyecto. 59
3.3.1. Ubicación de la derivación del GAA al City Gate Lahuachaca. 59
3.3.2. Características del Gasoducto al Altiplano 60
3.3.3. Características del CITY GATE Lahuachaca 60
3.3.3.1. Esquema de la secuencia de operaciones del City Gate Lahuachaca 62
3.4. Diseño de la derivación del Gasoducto al City Gate. 63

ix
3.4.1. Descripción de las tuberías existentes en el mercado. 65
3.4.2. Diseño y selección de los materiales a utilizar 67
3.5. Calculo del espesor de la tubería. 68
3.5.1. Calculo del factor de la junta longitudinal de la tubería (E). 68
3.5.2. Calculo factor de diseño por clase de localidad (F). 69
3.5.3. Calculo de la tensión de fluencia mínima (S). 70
3.5.4. Calculo del factor de temperatura (T). 71
3.5.5. Calculo del espesor de la tubería ASTM A53/ASTM A106 Grados B 71
3.6. Calculo de la vida útil de la tubería. 72
3.7. Comparación de resultados 73
3.8. Criterio de selección de la tubería para la derivación. 74
3.9. Accesorios complementarios utilizados para la derivación. 77
3.10. Obras civiles y mecánicas en la instalación de la derivación. 80
3.10.1. Obras civiles. 80
3.10.1.1. Excavación de la zanja. 81
3.10.1.2. Relleno y compactación de la zanja. 82
3.10.1.3. Realización de la cámara. 83
3.10.2. Obras mecánicas. 84
3.10.2.1. Transporte de tubería. 84
3.10.2.2. Curvado de la tubería para la derivación. 84

x
3.10.2.3. Soldadura en la derivación. 85
3.10.2.4. Equipo, material y personal mínimo en la soldadura. 86
3.10.2.5. Limpieza, biselado e inspección antes de la soldadura de la tubería de
acero. 87
3.10.3. Inspección después de la soldadura 89
3.10.3.1. Inspección visual 89
3.10.3.2. Ensayos no destructivos. 89
3.10.3.3. Procedimiento de aplicación. 92
3.11. Riesgos presentados en las obras civiles y mecánicas con su plan de
contingencia. 93
3.11.1. Riesgos presentes en las obras mecánicas y civiles. 94
3.11.2. Plan de contingencia en caso de lesiones leves y/o graves. 95
3.11.3. Plan de contingencia en caso de incendios. 96
3.11.4. Medidas de prevención contra incendios. 96
3.11.5. Equipos y materiales de seguridad para la respuesta en la obra. 97
3.12. Pruebas hidrostáticas. 97
3.12.1. Calculo de las presión mínimas y máximas para las pruebas hidrostáticas 98
3.12.2. Equipos y personal involucrados en la obra. 100
3.12.3. Procedimiento de aplicación para las pruebas hidrostáticas 102
3.12.3.1. Esquema de las etapas de las pruebas hidrostáticas 102

xi
3.12.4. Descripción para la ejecución de las pruebas hidrostáticas. 104
3.13. Diseño para la realización de la protección catódica. 108
3.13.1. Diseño de una protección catódica con ánodos galvanizados. 109
3.13.1.1. Calculo de la resistividad del suelo. 109
3.13.1.2. Calculo del área a proteger. 110
3.13.1.3. Calculo de la densidad de corriente de protección. 111
3.13.1.4. Calculo de la corriente de protección. 111
3.13.1.5. Selección del Ánodo galvánico. 112
3.13.1.6. Calculo de la masa requerida del ánodo. 112
3.14. Ventajas y desventajas de la derivación del GAA al City Gate Lahuachaca. 113
CAPITULO IV 115
ANALISIS ECONOMICO 115
4.1. Introducción. 115
4.2. Calculo de la disminución de precios en la compra de materiales. 116
4.2.1. Costo de materiales para una tubería SCH 80. 116
4.2.2. Costo de materiales para una tubería SCH 40. 117
4.3. Calculo de la disminución de precios en los trabajos de obras civiles y
mecánicas. 118
4.4. Calculo de la disminución total. 120
4.5. Calculo de los ingresos anuales. 120

xii
4.6. Calculo del flujo de caja. 120
4.7. Calculo y análisis de resultados del TIR y VAN. 122
4.7.1. Calculo del valor actual neto (VAN) 122
4.7.2. Calculo de la tasa de interés de retorno (TIR). 122
CAPITULO V 124
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 124
5.1. Conclusiones 124
5.2. Recomendaciones 125
BIBLIOGRAFIA 127
ANEXOS 128
xiii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Elasticidad de la tubería. 24
Figura 2: Aspectos para el cálculo del factor de diseño. 27
Figura 3: Dimensión de Tubería. 38
Figura 4: Inspección Visual. 41
Figura 5: Ensayo de Líquidos Penetrantes. 42
Figura 6: Ensayos con Ultrasonido. 43
Figura 7: Análisis para la Magnetización. 44
Figura 8: Inspección con Partículas Magnéticas. 45
Figura 9:Ensayo de Pruebas Hidrostáticas. 47
Figura 10: Sistema de protección catódica. 51
Figura 11: Medición de la resistividad. 52
Figura 12: Perfil de la derivación. 57
Figura 13:Ubicación del lugar de la Derivación. 59
Figura 14: Gasoducto con su Respectiva Derivación. 60
Figura 15: Componentes del City Gate Lahuachaca. 61
Figura 16: Etapas del City Gate Lahuachaca. 63
Figura 17: Procedimiento para el diseño de la derivación. 64
Figura 18: Diseño de la Derivación. 65
Figura 19: Dimensiones de la Tubería Acero al Carbón SCH-40. 66
Figura 20: Tubería Acero al Carbón SCH-80. 67
Figura 21: Estación de compresión Sica Sica-City Gate Lahuachaca. 75
Figura 22: Tuberías con Revestimiento Tri-capa. 76

xiv
Figura 23: Válvula Esférica. 78
Figura 24: Actuador Neumático. 79
Figura 25: Diseño Actual de la Derivación con su Respectivo Actuador. 80
Figura 26: Ubicación de la Derivación para las Obras Civiles. 81
Figura 27: Dimensión de la Zanja. 82
Figura 28: Relleno y Compactación. 83
Figura 29: Cámara, Vista de Exterior. 84
Figura 30: Curvatura de Tubos. 85
Figura 31: Puntos de Soldadura. 86
Figura 32: Biselado de las Extremidades de la Tubería por el Técnico Amolador. 87
Figura 33: Soldadura de Tubería de 2”. 88
Figura 34: Ensayo de Partículas Magnéticas. 90
Figura 35: Ensayo de Líquidos Penetrantes Positivo. 93
Figura 36: Ensayos de Líquidos Penetrantes Negativo. 93
Figura 37: Etapas en el proceso de las pruebas hidrostáticas. 102
Figura 38: Introducción de limpiadores de espuma. 107
Figura 39: Procedimiento de cálculo de protección catódica. 108
Figura 40: Ubicación del tramo que será protegido con protección catódica. 109
xv
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Composición típica del Gas Natural. 11
Tabla 2: Composición del Gas Natural, Gasoducto GAA. 11
Tabla 3: Tensiones de fluencia típicas (S) para materiales usados en cañerías. 25
Tabla 4: Diámetros y Espesores Típicos para Cañerías. 25
Tabla 5: Factor básico de diseño. 28
Tabla 6: Mínima Tensión de Fluencia Especificada para Tubería de Acero. 29
Tabla 7: Factor de Junta Longitudinal, E 30
Tabla 8: Factor de Disminución de Temperatura, T para Tubería de Acero. 31
Tabla 9: Espesores de Acuerdo a la Presión de Operación. 32
Tabla 10: Requerimiento Químico para las Tuberías. 34
Tabla 11: Requisito de tracción. 35
Tabla 12: Especificación de Tuberías. 35
Tabla 13: Dimensionamiento de las Tuberías en Base a Schule. 37
Tabla 14: Parámetros para el Cálculo de la Presión Mínima de Prueba. 47
Tabla 15: Relación de resistividad/grado de corrosión. 53
Tabla 16: Ánodos de sacrificio. 55
Tabla 17: Componentes del City Gate Lahuachaca . 62
Tabla 18: Parámetros de Diseño. 67
Tabla 19: Factor de la Junta Longitudinal de la Tubería Calculada (E). 69
Tabla 20: Valores Calculados del Factor de Junta Longitudinal. 69
Tabla 21: Factor de Localidad Calculado. 70
Tabla 22: Valores de Tensión de Fluencia Mínima Calculado (S). 70

xvi
Tabla 23: Valores Calculados de Tensión de Fluencia Mínima Especificada. 71
Tabla 24: Valor del Factor de Temperatura Calculado. 71
Tabla 25: Datos para el Cálculo del Espesor de la Pared de la Tubería. 71
Tabla 26: Espesor de la Tubería Incluyendo el Espesor de la Corrosión. 72
Tabla 27: Características de Tuberías ASTM A53 y ASTM A106 Grado B. 73
Tabla 28: Dimensiones de Tubería SCH 80 y SCH 40. 74
Tabla 29: Elección de la Tubería Adecuada. 77
Tabla 30: Accesorios Complementarios para la Derivación. 79
Tabla 31: Riesgos presentes en las obras mecánicas y civiles. 94
Tabla 32: Parámetros para el Cálculo de la Presión Hidrostática. 98
Tabla 33: Datos de Presiones para la Prueba Hidrostática. 100
Tabla 34: Clasificación del suelo de acuerdo a la resistividad. 110
Tabla 35: Ánodos de sacrificio recomendadas en función a la resistividad del medio. 112
Tabla 36:Valores electroquímicos para el cálculo de la vida útil de los ánodos. 113
Tabla 37: Costo de Materiales Tubería SCH 80. 116
Tabla 38: Costo de Materiales SCH 40. 117
Tabla 39: Diferencial de Costos de las Tuberías en Uso. 118
Tabla 40: Costo de obras Civiles y Mecánicas . 119

xvii
RESUMEN EJECUTIVO
Mucho de los proyectos que se van realizando a lo largo de los años por YPFB Transporte,
para abastecer con gas natural domiciliario a las distintas poblaciones que lo requieren. Es
necesario realizar un estudio en la derivación del gasoducto, para poder implementar la
tubería y accesorios adecuados que cumplan con todas las especificaciones técnicas y además
que sean económicas.
El presente proyecto consiste en el desarrollo del estudio de una derivación del gasoducto
al altiplano hacia la comunidad de Lahuachaca que se encuentra ubicado en la ciudad de La
Paz, que permitirá abastecer de gas natural domiciliario a dicha población.
El objetivo central es el estudio de la derivación en dicha población que permite alimentar
con gas natural al City Gate y posteriormente a los usuarios, para poder optimizar dicho
proyecto. Se realizará un estudio que nos permita demostrar que es adecuado utilizar otro
tipo de tubería que pueda cumplir con los mismos requerimientos técnicos y de menor costo.
Para lo cual podemos contar con los diferentes capítulos que abarcaran el seguimiento del
proyecto.
En el capítulo 1, con la finalidad de familiarizarse, conocer los parámetros y la importancia
del proyecto. Se observará todos los aspectos que se implantaran para el proyecto. Así como
también el problema que se presenta al momento de realizar el diseño y los antecedentes en
la ubicación del proyecto.
En el capítulo 2, se describe las condiciones actuales y los conceptos fundamentales que
nos permitirá realizar el proyecto con mayor claridad, además se podrá encontrar las
formulas, gráficas y datos que se requieren para analizar dichos proyectos.
En el capítulo 3, se describe el desarrollo de la aplicación práctica que se requiere para el

xviii
proyecto, como los cálculos necesarios que se debe realizar para poder cumplir los criterios
de aceptación. En este capítulo se podrá observar las características de la tubería con el cual
se pretende optimizar.
En el capítulo 4, se analiza el beneficio económico que se podría obtener con la
optimización en la derivación. Analizando con una comparación de precios de los materiales
utilizados y de los materiales que se podría utilizar. Así como también en beneficio
económico que se podría tener en los trabajos realizados con las obras mecánicas y civiles.
El proyecto finaliza con un análisis de resultados y de la importancia de realizar un estudio
al momento de ejecutar un proyecto.

xix
RESUMEN TECNICO
Debido al requerimiento de expansión para la distribución de gas natural para el mercado
interno, han surgido múltiples proyectos, entre las cuales se encuentra la construcción de la
derivación de Gas Natural con tubería ACN de 2” SCH 80 del GAA (Gasoducto Al Altiplano)
hacia el City Gate en el municipio de Lahuachaca en el Departamento de La Paz. El presente
proyecto es realizar un estudio Técnico y optimizar costo beneficio mediante comparación
con la implementación de una tubería ACN de 2” SCH 40 en la derivación mencionada.
En este proyecto se determinan las obras mecánicas y civiles que se realizaran en la
construcción de la derivación, así como sus parámetros de ejecución, equipos, materiales y
personal mínimo requerido. Igualmente se realizará un análisis comparativo de cómo se
hubiera podido optimizar con la selección de otras características de tubería y accesorios,
analizando todos los parámetros técnicos y los criterios de aceptaciones correspondientes
definiendo siempre los beneficios económicos.
Se demostrará que se cumplirán con los procedimientos constructivos, los ensayos no
destructivos y pruebas hidrostáticas sujetas a la construcción de sistemas de distribución de
Gas Natural bajo los decretos supremos y/o normativas vigentes.

xx
INTRODUCCION
El gas está siendo actualmente un recurso energético muy usado, se ha tenido muy en
cuenta gracias a que ofrece un impacto ambiental menor con respecto a otros tipos de
hidrocarburos y brindando a la vez un buen funcionamiento. Su uso se ha masificado y esto
con lleva a que se fabriquen instalaciones que ayuden a su exploración, producción,
transporte, almacenamiento y entre otros.
Los gasoductos son la principal vía para el transporte del gas natural, es por esta razón
que se vuelve de gran importancia la optimización de las derivaciones que se realizan a los
gasoductos y líneas transportadoras de gas natural, haciéndolas más resistentes, económicas,
versátiles y que cumplan con todas las características técnicas a la hora de instalarlos,
operarlos y realizar el mantenimiento adecuado.
Realizar una derivación a un gasoducto juega un papel muy importante ya que se debe
asegurar la integridad de la tubería y prevenir cualquier inconveniente que se pueda presentar
a futuro. Muchos errores que se cometen al obrar una línea transportadora de gas se dan por
no tener presentes las normas estandarizadas.
Con este estudio se pretende optimizar la construcción de la derivación del gasoducto
(GAA) al City Gate Lahuachaca que se encuentra ubicado en la ciudad de La Paz-Bolivia,
que fue construida con una tubería ACN de 2” SCH 80 y se pretenden optimizar con la
implementación de una tubería ACN de 2” SCH 40 en la derivación mencionada bajo los
decretos supremos y/o normativas vigentes.

1
1. CAPITULO I
CONSIDERACIONES GENERALES
1.1. Aspectos Generales.
Realizar un estudio en una derivación es muy importante antes de ejecutar el proyecto,
debido a que nos permite realizar un diseño adecuado y con todos los requerimientos de
seguridad, ya que un buen diseño dependerá de tomar en cuenta todas las características,
propiedades y la facilidad de obtener en el mercado las herramientas y accesorios a utilizar.
Para lo cual el presente trabajo consiste en realizar un análisis de la variedad de tuberías
que existe en el mercado y las que sean adecuadas para su utilización y requerimiento en el
diseño, tomando en cuenta principalmente la seguridad.
1.2. Antecedentes.
En la perspectiva de responder a la política nacional de cambio de matriz energética, en
el período de la Nacionalización de los Hidrocarburos, se construyeron aproximadamente
1.070 kilómetros de nuevos ductos (gasoductos y oleoductos) en respuesta a los
requerimientos del mercado interno y de exportación.
En esa línea, YPFB Transporte, que forma parte de YPFB Corporación, fortaleció su
liderazgo nacional y regional como empresa de transporte de hidrocarburos a través de la
operación de la red de gasoductos y oleoductos localizados en siete departamentos del país,
con una extensión actual de 6.925 kilómetros que cruza más de 850 comunidades y alcaldías.
Resultado de dichas expansiones, se incrementó la capacidad de transporte de gas natural
para los mercados interno y de exportación. Los volúmenes transportados al mercado interno
se incrementaron de 3,8 a 10,2 millones de metros cúbicos día (MM mcd) y en el mercado
2
exportación de aproximadamente 11,9 a 29,0, MM mcd (el volumen pico se registró el 2013).
Evaluando los resultados de los diez años de la Nacionalización de los Hidrocarburos, se
concluye que se incrementó tanto en el mercado interno como en el de exportación, el
transporte de gas natural en 142% y de hidrocarburos líquidos en 20%.
En el período mencionado se ejecutaron inversiones acumuladas en el orden de los 883,3
millones $us, lo que significa un incremento de aproximadamente el 170% comparado con
las inversiones ejecutadas en el período 1997 – 2005.
Esos recursos permitieron ampliar la red de ductos e incrementar la capacidad de
transporte tanto en el mercado interno (MI), como el de exportación (ME), la ampliación que
llego hasta el momento el Gasoducto al Altiplano es de (GAA 89,1 MM pcd).
Hasta la gestión del 2018, YPFB había instalado 877.555 conexiones de gas natural
domiciliario en todo el territorio nacional, a finales de 2019 se estima que llego a las
1.000.555 instalaciones de gas natural domiciliario en todo el territorio nacional. La paz es
el departamento con más conexiones con gas natural domiciliario con 355.480, seguido por
Santa Cruz con 177.987 y Cochabamba con 177.801 conexiones, según la información de
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB).
La población de Lahuachaca se encuentra ubicado en el Municipio de Sica Sica provincia
Aroma del departamento de La Paz, Se encuentra a 124 km al sudeste de la ciudad de La Paz,
que cuenta con una población de 32.065 habitantes. Y que se tiene provisto abastecer con gas
domiciliario a este municipio para 2.210 hogares con proyección estimada para los siguientes
10 años.
3
1.3. Planteamiento del Problema.
1.3.1. Identificación del Problema.
La demanda de gas natural de la ciudad de La Paz y su área de influencia ha crecido
considerablemente en los últimos años como consecuencia al crecimiento de la Población y
el incremento de las actividades industriales, transporte, comercio, turismo, y el consumo de
gas natural domiciliario.
Debido a la expansión de la población y a medida que va creciendo constantemente cada
año, el municipio de Sica Sica en la población de Lahuachaca se encuentra con la necesidad
de usar el Gas Natural domiciliario, ya que cuenta con toda la instalación terminada (City
Gate, EDR, red primaria, red secundaria, etc.).
En la gestión del 2019 la empresa YPFB- Distrito de Redes de Gas La Paz – El Alto, con
su personal Técnico realizo los trabajos de la derivación del gasoducto al altiplano (GAA) al
City Gate Lahuachaca en coordinación con YPFB Transporte S.A. para abastecer los
requerimientos de gas natural por esta población. Para lo cual se realizó y se ejecutó un diseño
para esta derivación con una Tubería de Acero Negro de diámetro 2 pulgadas SCH 80, que
garantiza el suministro con el buen funcionamiento del sistema construido.
Los problemas que acontecieron antes de la construcción fueron en los tiempos de
adquisición de Tubería de Acero Negro de diámetro 2 pulgadas SCH 80 sin revestimiento y
accesorios, así también al no ser muy comerciales los materiales elevan el objeto de
inversión.
1.3.2. Formulación del Problema.
Se tiene la necesidad de realizar un estudio para optimizar la implementación de Tubería
de Acero Negro de diámetro 2 pulgadas SCH 40 y accesorios para la derivación del

4
Gasoducto Al Altiplano hacia el City Gate de la Localidad de Lahuachaca, la misma debe
cumplir con las normativas y las especificaciones técnicas para un funcionamiento adecuado,
así también realizar un análisis de costos ya que la tubería de SCH 80 tiene un precio mucho
mayor en comparación con la tubería de SCH 40.
1.4. Objetivos.
1.4.1. Objetivo General:
- Realizar un estudio y diseño de la derivación del Gasoducto Al Altiplano al City Gate
Lahuachaca ejecutado por YPFB, para la optimización de la tubería SCH 80 a una
tubería SCH 40.
1.4.2. Objetivo Específico:
- Realizar un estudio para el diseño de la derivación con tubería de SCH 40.
- Realizar la comparación técnica de las características que tiene entre los dos tipos de
tubería.
- Realizar cálculos para determinar el criterio de aceptación del uso de cada tubería.
- Aplicar y determinar todos los trabajos realizados para el montaje de la derivación
hasta su buen funcionamiento de la misma.
- Determinar los costos de inversión de cada diseño y realizar una comparación de
costos y la factibilidad del proyecto.
1.5. Justificación
1.5.1. Justificación Técnica:
Este proyecto tiene la finalidad de realizar un estudio y diseño para la aplicación de la
derivación en la población de Lahuachaca donde se encuentra ubicado el City Gate y la línea

5
del Gasoducto al Altiplano donde se realizará la respectiva derivación. Este diseño se
realizará de acuerdo a las características que presenta el lugar donde estará situado la
derivación y también de los puntos que serán interconectados (GAA – City Gate), ya que esta
derivación es la parte principal para poder beneficiar a toda la población con Gas Natural
Domiciliario.
En el diseño se optimizará con la utilización de una tubería de acero negro al carbón de 2
pulgadas SCH 40 que pueda cumplir con todos los requerimientos técnicos, bajo las normas
nacionales como internacionales.
Una vez diseñado, se realizará una descripción y cálculos necesarios de los trabajos que
involucran desde el inicio de la ejecución de la derivación hasta su culminación y puesta en
marcha, entre estos tenemos las obras mecánicas y civiles, selección de los accesorios a
utilizar, pruebas hidrostáticas y de hermeticidad hasta el término del diseño para la aplicación
de la protección catódica.
1.5.2. Justificación Económica:
Al momento de realizar la optimización para una derivación que transporta Gas Natural
es muy importante que los materiales utilizados sean los adecuados y que puedan soportar
las condiciones de trabajo expuestas como también a las pruebas realizadas. Para lo cual se
debe tomar en cuenta el monto de la inversión del proyecto en cuanto a la compra de los
materiales y herramientas a utilizar.
Esto resultara muy beneficioso a YPFB en cuanto a la inversión que realice, como la
realizada para este proyecto en particular y para todos los que se ejecuten de manera general.
1.5.3. Justificación Social:
La derivación del Gasoducto Al Altiplano (GAA) hacia el City Gate de La Localidad de

6
Lahuachaca beneficiara a toda la Población de Lahuachaca en función al programa “Cambio
de Matriz Energética”, suministrando Gas Natural a la Red Primaria, Red Secundaria e
instalaciones internas de esta localidad y las aledañas.
1.6. Alcance
1.6.1. Alcance Temático:
A medida que se va expandiendo la distribución de gas natural domiciliario a distintas
partes de territorio Boliviano, se requiere realizar un diseño cumpliendo con todas las
normativas y especificaciones técnicas vigente.
Entre estos trabajos que se va realizando, se encuentra la derivación del Gasoducto Al
Altiplano (GAA) al City Gate que proporcionara el servicio de Gas natural a la localidad de
Lahuchaca. Los materiales y los accesorios a ser usados tienen que ser el adecuado para que
pueda operar eficientemente y con el menor costo posible.
1.6.2. Alcance Geográfico:
YPFB va realizando distintos tipos de proyectos durante el transcurso de los años,
llegando a las zonas más lejanas del país para abastecer con el gas natural domiciliario.
En la presente investigación se realizará un estudio de la derivación de un gasoducto a un
City Gate que se encuentra ubicado en la ciudad de La Paz en el municipio de Sica Sica para
abastecer con gas natural domiciliario a la población de Lahuachaca.
1.6.3. Alcance Legal:
Cada país tiene sus propias leyes y decretos en cuanto a la actividad hidrocarburífera, pero
en cuanto al transporte de gas natural se utilizará los siguientes códigos para el transporte y
distribución de gas natural a nivel nacional e internacional. Entre la más aplicada y
recomendada tenemos a la ASTM B31.8.

7
- API Standard 6D. Especificación para válvulas
- API Standard 5L. Especificación para tubos de línea
- API Recommended Practice 5Ll. Práctica recomendada API para transporte por
ferrocarril de tubos de línea.
- API Standard 1104. Normas para soldaduras de cañerías e instalaciones
complementarias.
- ASTM-Specification A 53. Especificaciones de normas de cañerías de acero soldadas
y sin costura, negra o galvanizada por baño caliente.
- ASTM-Specification A 106. Especificaciones de normas para tubos de acero al
carbono sin costura, para servicio en altas temperaturas.
- ASTM- Specification A 372. Especificaciones de normas para piezas forjadas de acero
al carbono y aleado para recipientes a presión de pared delgada.
- ASTM – Specification D 2513. Especificaciones de normas de tubos y accesorios
termoplásticos para gas a presión.
- ANSI – B 16.1. Bridas para tubos y accesorios a brida de fundición de hierro
- ANSI – B 16.5. Bridas para tubos y accesorios a bridas de acero.
- ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección Vlll, titulada
Recipientes a presión. División 1.
- ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección lX, titulada
Calificación de Soldaduras ASME B31.8
- NFPA – Norma 30. Código de líquidos inflamables y combustibles
- Especificación GE/ATP Nº 1 (B) para Vainas Protectoras de la acometida).
- Norma GE-N1-109. Normas para el almacenamiento de tubos de acero revestidos y

8
sin revestir.
- Norma IRAM-IAS U 500 – 2613. Tubos de acero al carbono soldados y sin costura,
cincados por inmersión en caliente o sin cincar, para conducción de fluidos.
- Reglamento para el Diseño, Construcción, Operación y Abandono de Ductos en
Bolivia.
- ASME B36.10 M2004 Tuberías de Acero soldado y forjado.
- Reglamento de diseño, operación y mantenimiento. ANH,Anexos 1,2,3,4

9
2. CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEORICOS
Para realizar el presente trabajo, es necesario describir y explicar los términos que serán
utilizados, de tal manera que éstos sean claros para evitar interpretaciones diferentes a las
expuestas. Por otro parte, se pretende justificar y respaldar teóricamente, las calificaciones y
pasos considerados para el estudio y elaboración del proyecto.
2.1. Transporte de Hidrocarburos.
Los fluidos producidos en campos con facilidades y/o plantas de tratamiento, deben ser
transportados hasta las refinerías, plantas petroquímicas o mercados de consumo. La
construcción de un ducto supone una gran obra de ingeniería y por ello, en muchos casos, es
realizada conjuntamente por varias empresas. También requiere de estudios económicos,
técnicos y financieros con el fin de garantizar su operatividad y el menor impacto posible en
el medio ambiente. (YPFB Transporte S.A., 2011).
2.1.1. Medios de transporte.
- Petróleo: aunque todos los medios de transporte son buenos para conducir este
producto (el mar, la carretera, el ferrocarril o la tubería), el petróleo crudo utiliza
mundialmente sobre todo dos medios de transporte masivo: los oleoductos de caudal
continuo y los petroleros de gran capacidad. En Bolivia se emplean los oleoductos y
los camiones cisternas.
- Gas Licuado de Petróleo: en nuestro país es transportado en poliductos y en camiones
cisternas especiales que resisten altas presiones.
- Gas Natural: es transportado por gasoductos.
En Bolivia tenemos una red de transporte por ductos que se muestra a continuación:
10
- La red de transporte de gas, gasoductos, se divide en dos sistemas: Norte y Sur.
El Sistema Norte conecta las ciudades de La Paz, Oruro, Cochabamba y Santa Cruz, con
una longitud total de 1.270 Km. Este sistema tiene una capacidad de transporte de 6 millones
de metros cúbicos al día (MMmcd). El Sistema Sur atiende las ciudades de Sucre, Potosí y
Tarija con una longitud total aproximada de 1.700 Km. El tramo más importante de este
sistema nace en Yacuiba, ducto de 36 pulgadas de diámetro, 440 Km. de longitud hasta Río
Grande (Santa Cruz), cabecera del gasoducto Bolivia – Brasil. La capacidad de transporte
del Sistema Sur es de 7,2 MMmcd. (YPFB Transporte S.A., 2011).
2.2. Gas Natural.
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos que se encuentra desde hace
millones de años en el subsuelo, usualmente se encuentra acompañado del petróleo (gas
asociado), pero también puede encontrarse en forma aislada (gas no asociado). El Gas Natural
arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: Ácido Sulfhídrico (H2S),
Dióxido de Carbono (CO2), Nitrógeno (N2), entre otros.
Existen diversas denominaciones que se le da al Gas Natural y por lo general se asocia a
los compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo, cuando en el Gas Natural
contiene Ácido Sulfhídrico (H2S) a nivel por encima de 4 partes por millón (ppm) por cada
pie cubico de Gas se dice que es un “Gas Amargo”, y cuando la composición desciende de 4
ppm se dice que es un Gas Dulce. (YPFB Transporte S.A., 2011).
2.2.1. Componentes del gas natural.
No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la composición
del Gas Natural. Cada Gas tiene su propia composición, de hecho, dos pozos de un mismo
yacimiento pueden tener composiciones diferentes entre sí.

11
Cuando el Gas Natural es extraído de los yacimientos presenta impurezas que se requiere
eliminarlas, ya que pueden provocar daños al medio ambiente, corrosión en equipos o
disminuir el valor comercial del Gas. (YPFB Transporte S.A., 2011).
Normalmente el Gas Natural está compuesto de Metano (CH4) usualmente > 85% y
proporciones significativas de Etano (C2H6), Propano (C3H8), Butano (C4H10), y en ocasiones
Pentano (C5H12), y pequeñas cantidades de Hexano (C6H14).
Tabla 1: Composición típica del Gas Natural.
Fuente: libro; Gas Natural, caminando al desarrollo, Autor: Julio Cáceres Vergara, pag.15
En el presente trabajo se describirá el gas pobre que es transportado en el actual gasoducto
(GAA). Gas pobre está compuesto casi exclusivamente por metano, generalmente más del
90% y los líquidos están presentes en pequeñas cantidades. En la tabla 2.2 podemos ver esta
composición. (YPFB Transporte S.A., 2011).
Tabla 2: Composición del Gas Natural, Gasoducto GAA.
COMPUESTO PORCENTAJE
Metano 91.63
12
Etano 4.03
Propano 1.30
n-butano 0.36
i-butano 0.14
n-pentano 0.09
i-pentano 0.08
Hexano 0.05
Nitrógeno 1.06
Dióxido de carbono 1.25
Fuente: YPFB Transporte
2.3. Diseño técnico de líneas de transporte de gas natural.
El transporte de gas natural en su estado gaseoso se realiza por tuberías de acero. Éstas
constituyen los gasoductos de transporte y se realiza a alta presión.
Se puede realizar también el transporte de gas natural a granel. En estos casos, la operación
se efectúa en tanques de almacenamiento de variado tamaño y la aplicación es muy reducida.
Para este proceso se suele utilizar cilindros transportables, diseñados para presiones de
trabajo que podrían estar comprendidos entre 20 y 200 atmósferas. Se utiliza este sistema
para la alimentación de motores fijos o automotores y para ensayos de laboratorios. Cuando
el gas natural se encuentra en estado líquido, a presión prácticamente ambiente y a una
temperatura de – 160ºC (GNL) el transporte se realiza por barcos hacia puertos para su
descarga, almacenamiento y posterior regasificación. (TEDUC SRL, 2014).
Sin necesidad de hacer historia, podemos indicar que para el transporte de este fluido
experimentó un gran impulso con el empleo de la tubería de acero, que permitió el uso de
altas presiones y con ello la posibilidad de transmitir volúmenes a grandes distancias. Así se
pudieron conectarse los yacimientos con los centros de consumo. El uso del acero posibilitó
también en forma correlativa el aumento de la capacidad de transporte de un gasoducto
utilizando equipos compresores en la línea. (TEDUC SRL, 2014).

13
La moderna tubería de acero con uniones soldadas, apta para someterse a presiones de
trabajo es aprovechada íntegramente por la muy buena resistencia de sus paredes. A ella nos
ocuparemos y referiremos a los aspectos que son de interés para la construcción de
gasoductos para el transporte del Gas Natural a gran distancia y en alta presión (60, 75, 90
Kg/cm2). (TEDUC SRL, 2014).
Ramales industriales.
Independientemente de estos gasoductos de transporte a alta presión, existen también los
denominados “Ramales” que nacen generalmente de aquellos para suministrar el fluido a una
industria, un parque industrial o a un gran consumo en particular.
2.3.1. Características de un Consumo Industrial.
Cuando el caudal a suministrar supera los seis metros cúbicos por hora se considera
consumo especial. Por debajo de este tope se lo caracteriza como normal, aun cuando
alimente a un usuario doméstico, comercial o pequeña industria. Los consumos industriales
tienen un gran campo según el tipo de industria a que se alimente. Se hace aquí distinción
entre La pequeña, mediana o gran industria. (TEDUC SRL, 2014).
A título ilustrativo se señala que, por ejemplo, consumo como una planta de metalurgia o
de cemento, etc., podría alcanzar valores del orden de los 35 000 m3/hora. Por cierto, esto
depende básicamente de la necesidad de producción y capacidad real de las instalaciones
A los efectos del cálculo no existe mayor interés en distinguir si el fluido será utilizado
como materia prima o como fuente energética o mixta. En general, las industrias utilizan el
gas natural en procesos donde es necesaria la producción de calor. Sin embargo, en algunos
casos, el gas natural es utilizado para el funcionamiento de motores de combustión interna,
sean éstas alternativas o rotativas. (TEDUC SRL, 2014).

14
El interés de los usuarios industriales en la utilización de este insumo, surge en general de
su costo competitivo, eliminación de residuos y sistemas de almacenamiento. En lo que hace
a la combustión propiamente dicha, son ventajas la fácil regulación de temperatura y calor
constante en la llama.
2.3.2. Ramal Industrial
Se trata en realidad de gasoductos secundarios o terciarios que difieren de los primarios
en que el fluido es transportado a menor presión, además de tener diferentes características
de localizaci6n urbana o suburbana.
En su diseño se aplican las mismas normas válidas para la construcción de gasoductos,
aunque las características especiales de cada trazado obligan al proyectista a consideraciones
especiales, entre las que se pueden mencionar como más importantes una mayor
preocupación por la expansión de nuevos consumos y la configuración que en consecuencia
debe asumir. (TEDUC SRL, 2014).
Pueden ser entonces lineales, partiendo desde el gasoducto troncal hacia el consumo
específico que se considera, o bien componer sistemas más complejos con distintas formas
que esquemáticamente, se podría denominar: en "U”, en “T", en anillo, etc.
El criterio de dimensionamiento estará condicionado al consumo del usuario que se
considere a la presión de suministro, a las posibles ampliaciones y a los futuros usuarios que
pudieran instalarse en el lugar.
- Ramales Cortos
Se consideran ramales cortos a aquellos cuya longitud es inferior a 50 metros. En estos
casos, al igual que en los servicios, es más conveniente realizar el cálculo verificando que la
velocidad de circulaci6n del fluido no exceda un cierto valor límite. Se establece en general
15
en 25 m/seg. A estos efectos el cálculo se realiza fijando como datos el diámetro de la cañería
a instalar y verificando la velocidad por la siguiente fórmula. (TEDUC SRL, 2014).

𝑄
𝑉 = 365.35 ∗ (2.1)
𝑃∗𝐷 2
Donde:
V = velocidad del fluido en m/s.
Q = caudal de transporte en m3/h.
P = presión absoluta de operación en kg/cm2•
D = diámetro interior del caño en mm.
La misma expresión es aplicable al caso de ramales cortos o servicios existentes que
requieran ampliaciones.
- Ramales Largos
Entran en esta especificación los ramales de longitud mayor de 50 metros. Fórmulas para
el cálculo Existen varias fórmulas para el cálculo de ramales, pero en su gran mayoría,
derivan de la fórmula general.
2.4. Presiones de Suministro.
Oscilan entre 5 y 25 kg/cm2 M. en función de las características especiales de la
localización en que se encuentran. Atendiendo a que los gasoductos troncales operan a
presiones máximas que oscilan entre 60, 75, 90, Kg/cm2 M, la interconexión de los ramales
industriales con los mismos se realiza intercalando, en' general; una Estación Reguladora de
Presión. (Garaicoechea, 1991).
2.5. Redes Industriales.
La consideraci6n de redes para consumos industriales es aplicable en zonas donde existe
un conglomerado de industrias consumidoras, con necesidades relativamente bajas. Dichas

16
redes se comportan en forma similar a las redes domiciliarias, variando solamente la presi6n
de operaci6n, cuyo valor estará definido por las necesidades de la mayoría de los usuarios o
bien las de aquellos que no puedan recibir el fluido por debajo de un determinado rango.
(TEDUC SRL, 2014)
2.6. Parques Industriales.
Los parques industriales constituyen un fen6meno producto de una urbanización racional,
tendiente a agrupar en un espacio determinado la mayor cantidad posible de industrias. La
ventaja de esta decisión es que, al estar todos los consumidores agrupados, resultan más
económicas las obras de infraestructura necesarias.
Generalmente se trata de alejarlos de las zonas residenciales. En cuanto a la forma que
adoptan las cañerías para posibilitar este suministro, se sustenta un criterio similar al
establecido para redes industriales, con la característica que generalmente todo el parque es
alimentado desde un ramal principal a alta presión y que, además, se instala una Estación
Reductora que regula la presión al valor prefijado. Dicha estación debe además tener margen
suficiente como para alimentar a todas las industrias del parque y algunas ampliaciones
pequeñas que estas puedan realizar. (TEDUC SRL, 2014)
2.7. Diseño y construcción de ductos.
Un gasoducto se considera como pares de tuberías, cuidadosamente ensambladas, que
conforman un sistema de transporte de gas. Según la Norma ASME B31.8, se define a un
sistema de transporte como “Uno o más segmento del gasoducto, usualmente interconectados
para conformar una red, que transporta gas, de un sistema de recolección, desde una salida
de una planta de procesamiento hacia un sistema de distribución de alta o baja presión”.
(ASME B31.8, 2012).

17
En este sentido, los sistemas de distribución de alta, los define la norma como sistemas de
tuberías que operan a una presión mayor a la presión de servicio estándar que se entrega al
cliente, requiriendo en estos sistemas un regulador para cada línea de servicio. En el caso de
los sistemas de baja presión, las líneas principales y secundarías operan substancialmente a
la misma presión de entrega en los implementos del cliente.
2.7.1. Relevamiento de. Trazados.
Una vez definida la posición geográfica de un consumidor y obtenidos todos los datos
acerca de ese consumo (presiones máxima y mínima necesarias, cantidad de gas a consumir,
etc.), se elaborará un proyecto del trazado del ramal de alimentación. Para ello se tomarán en
cuenta todas las posibilidades en cuanto al recorrido y se observarán las siguientes
características: operatividad, seguridad, utilidad, futuro, rangos de presión, etc. (TEDUC
SRL, 2014).
Al elaborar el anteproyecto se elegirá el recorrido de menor longitud, siempre que ello no
constituya un contrasentido con el resto de los factores anteriormente expuestos. Si por
ejemplo hubiese que elegir entre la instalación de una cañería de alta presión con cámara de
regulación o de un caño de media presión de diámetro mayor, el factor decisivo será el costo
y las posibilidades de desarrollo futuras. Se tendrán en cuenta también, la existencia de
instalaciones subterráneas, calles con pavimento en conservación por parte de la
Municipalidad, accidentes naturales del terreno (arroyos, salitrales, lagunas, etc.).
Al encarar un anteproyecto de este tipo, lo inmediato es considerar las posibilidades de
suministro desde las cañerías existentes y determinar el punto de derivación. Definido esto,
se plantean las posibles alternativas de trazado y se efectúa un cómputo métrico considerando
los accidentes del terreno afectado. En base a lo elaborado en el terreno, se ejecuta un croquis
18
en donde aparecerán correctamente marcados los ramales existentes y el proyectado,
teniendo en cuenta las normas de seguridad vigentes en la compañía y las distancias mínimas
a líneas Municipales y profundidades de instalación. (Garaicoechea, 1991).
2.7.2. Dimensionamiento de ductos.
Si por un momento se prescinde de la resistencia de la pared o espesor “t” de la cañería
desde el enfoque de la resistencia del material para conducir el gas natural desde un punto a
otro a lo largo de una longitud “L”, el problema de dimensionamiento consiste en la
determinación del diámetro necesario para conducir un determinado caudal “Q” con una
caída de presión “P” admisible o compatible con la energía o elementos de compresores
disponibles. (ASME B31.8, 2012).
Al tratarse de un caso de circulación de fluido a través de una tubería, tanto la aplicación
de los principios de la mecánica como de la termodinámica, conducirá a la obtención de
fórmulas que relacionan las magnitudes en juego y que permitirán la solución del problema
expuesto. Dichas magnitudes serán los que se indican a continuación:
- Caudal del Gas Natural a transportar.
- Diámetro de la tubería.
- Longitud total desde un punto a otro.
- Presiones.
- Coeficientes que fijan las características del Gas Natural
- Naturaleza del problema planteado
Para el transporte del Gas Natural en tuberías a alta presión, hay dos conceptos
fundamentales que intervendrán en el estudio: La Viscosidad y el Nº de Reynolds. Ambos
conceptos tienen desarrollos matemáticos asociados a sus respectivos conceptos. Estimando

19
que no es necesario para este material entrar en muchos detalles, no obstante, se estima
conveniente acercar un resumen que permita su comprensión en las fórmulas de transporte.
(ASME B31.8, 2012).
2.7.3. Numero de Reynolds.
Para la conducción de fluidos por tuberías, en el estudio de las ecuaciones interviene un
concepto abstracto que es el Número de Reynolds. Es la relación existente entre las fuerzas
inerciales y de viscosidad que intervienen en la circulación del fluido por una tubería. O sea:
𝐹𝑖
𝑅𝑒 = (2.2)
𝐹𝑣
Donde:
Re = Número de Reynolds.
Fi = Fuerzas inerciales.
Fv = Fuerzas de viscosidad.
Para un gas cuya densidad es 0,6 y viscosidad 0,00011 poise, el número de Reynolds es
Re = 932 Q/D siendo Q el caudal en m3/h y D el diámetro de la tubería en pulgadas. Esto
permite apreciar mentalmente el número Re como 1 000 veces la relación Q/D en las
unidades indicadas para Q y D.
Se ha determinado experimentalmente que para valores de Re hasta 2.300
aproximadamente, el movimiento de las partículas de fluido se efectúa en forma paralela
según filetes rectilíneos llamándose a este régimen laminar o viscoso. En cambio, para
valores mayores a 2.300, las trayectorias dejan de ser rectilíneos, tornándose el movimiento
turbulento. (TEDUC SRL, 2014).
Este número en realidad no es tan exacto, pues depende entre otras cosas del sentido
20
creciente o decreciente de Re en que se efectúa la experiencia. Para valores cercanos a Re =
2 300 en realidad el régimen es inestable. En el movimiento laminar o viscoso en que por ser
Re bajo, predominan las fuerzas de viscosidad, la velocidad en la proximidad de las paredes
es prácticamente nula y por lo tanto no tiene influencia la rugosidad de la cañería. Lo
contrario ocurre en el régimen turbulento. En la industria del gas, salvo el caso de caudales
muy pequeños de instalaciones domiciliarias, prácticamente todos los problemas se refieren
al régimen turbulento. (TEDUC SRL, 2014).
2.7.4. Presión Media:
Se determina para cualquier caso que deba usarse o conocerse la presión media de un
gasoducto o de un determinado segmento, debe emplearse la expresión:
2 𝑃13 −𝑃23
𝑃𝑚 = ∗ 𝑃12 −𝑃22 (2.3)
3
Expresión muy diferente a (P1 + P2) / 2 que es el promedio de la presión desde un punto 1
a otro punto 2.
P1 = Presión en la condición inicial en punto 1
P2 = Presión en la condición final en el punto 2
Pm = Presión media entre ambos puntos (1) y (2). (TEDUC SRL, 2014).
2.7.5. Fórmula general para la realización del diseño.
Esta fórmula puede ser usada dentro de cualquier intervalo y sus resultados son exactos
de elegir correctamente los coeficientes y estudiar con precisión la forma del sistema. Su
expresión es:
𝑇 (𝑃12 −𝑃22 )∗𝐷 5 𝑚3

𝑄 = 0.1811 ∗ 𝑃𝑜 ∗ √ ; (𝑑𝑖𝑎) (2.4)
𝑜 𝑇∗𝐺∗𝐿∗𝑍∗𝑓
Donde:
To y Po son las condiciones de temperatura y presión a los cuales será consumido el fluido.
21
T = Temperatura de operación del conducto.
G = Densidad relativa del gas transportado.
L = longitud del conducto en Km.
D = diámetro interior del caño en cm.
P1= presión inicial en Kg/cm2.
P2 = presión final en Kg/cm2.
Entiéndase como Factor de Compresibilidad (Z), conocido también como el factor de
compresión, la relación entre el volumen molar del gas natural a transportar con respecto al
volumen molar de un gas ideal a la misma temperatura y presión. Se trata de una propiedad
termodinámica útil para modificar la ley de los gases ideales y ajustarla al comportamiento
de un gas real.
En cuanto al Factor de Fricción f hay que tener siempre presente que el movimiento del
fluido dentro de la cañería es sujeto al rozamiento entre aquel y las paredes internas por una
parte y por la otra entre las moléculas propias. Por lo tanto, es dependiente de su régimen de
escurrimiento o sea del Número de Reynolds Re.
Al tomar:
To = 288°K (15°C).
Po = 1,033 kg/cm2 (1 Atm).
T = 288°K (15°C)
G = 0,6345
La fórmula queda reducida a:
√(𝑃12 −𝑃22 )∗𝐷 5

𝑄 = 3.73503 ∗ (2.5)
√𝐿∗𝑍∗𝑓
22
√1/𝑍 es llamado coeficiente de compresibilidad y es un factor de ajuste de la no linealidad
en la relación P.V del comportamiento del gas, tal que aparece en la ecuación general de
estado para gases reales de la forma.
𝑃 ∗ 𝑉 = 𝑅 ∗ 𝑇 ∗ 𝑍2 ∗ 𝑀 (2.6)
Puede extraerse de Tabla en función de la presión media del gas. Esta es la presión a la
que debería considerarse todo el volumen de gas si estuviese en reposo. Se calcula mediante
la fórmula.
2 𝑃13 −𝑃23
𝑃𝑚 = ∗ 𝑃12 −𝑃22 (2.7)
3
√1/𝑍 es el llamado coeficiente de fricción que puede calcularse mediante la fórmula de
Colebrook:
𝑒 1.255
√1/𝑓 = −4 ∗ 𝑙𝑜𝑔(3.7 + 𝑅𝑒
∗ (√1/𝑓)) (2.8)
El término entre paréntesis se resuelve con iteraciones
e = rugosidad interna del caño (para acero se toma 0,0017 cm)
Re = número de Reynolds, que para gas natural se calcula mediante la siguiente relación:
𝑄
𝑅𝑒 = 95.007 ∗ (2.9)
𝐷
Donde Q y D van expresados en m3/día y cm respectivamente. Obsérvese que el factor de
fricción es dependiente de sí mismo, es decir que al aparecer dentro del logaritmo se debe
resolver por sucesivas iteraciones.
Si se está calculando el caudal se tendrá que estimar el mismo para definir el Reynolds.
Para este caso existe una simplificación del problema (simplificación de Veltri) y cuyo
23
razonamiento es el siguiente:
En la fórmula de la anterior ecuación puede reemplazarse Q por la forma que da la fórmula
general, entonces:
95.007 √(𝑃12 −𝑃22 )∗𝐷 5

𝑅𝑒 = ∗ 3.73503 ∗ (2.10)
𝐷 √𝐿∗𝑍∗𝑓
354.854 √(𝑃12 −𝑃22 )∗𝐷 5

𝑅𝑒 = ∗ ∗ √1/𝑓 ∗ √1/𝑍 (2.11)
𝐷 √𝐿
Reemplazando este valor en la fórmula de Colebrook y despejando √1/𝑍 se evita el
tanteo. (ASME B31.8, 2012).
2.7.6. Fórmula de Cálculo del espesor para Cañería de Acero.
Determinación de la máxima presión de operación (MAPO)
a) La presión de diseño para caños de acero se determina de acuerdo con la siguiente fórmula:
2∗𝑆∗𝑡
𝑃= ∗𝐹∗𝐸∗𝑇 (2.12)
𝐷
Donde:
P = Presión de diseño en mega pascal. 1 Mpa = 10 bar
S = Tensión de fluencia en mega pascal.
D = Diámetro nominal exterior de la cañería en milímetros.
t = Espesor nominal de pared de la cañería en milímetros.
F = Factor de diseño.
E = Factor de junta longitudinal.
T = Factor de temperatura.
b) Si un caño de acero, cuyo valor de la TFME ha sido logrado trabajándolo en frío, es
calentado por otros medios que no sean la soldadura o alivio de tensión como parte de ésta,
la presión de diseño se limitará al 75% de la presión determinada bajo el párrafo a) de esta

24
sección, si la temperatura del caño supera 480ºC en algún momento, o se mantiene sobre
315ºC durante más de 1 hora. (TEDUC SRL, 2014).
Figura 1: Elasticidad de la tubería.
Fuente: Manual de supervisión de redes primarias.

25
.
Tabla 3: Tensiones de fluencia típicas (S) para materiales usados en cañerías.
Fuente: Norma ASME B31.8
Tabla 4: Diámetros y Espesores Típicos para Cañerías.
Fuente: Manual de supervisión de Gasoductos.

26
2.7.7. Clasificación de localidad.
La clasificación se debe determinar de acuerdo con el número de construcciones
localizadas en esta área unitaria. Para propósito de esta norma, cada vivienda o sección de
una construcción destinada para fines de ocupación humana o habitacional se considera como
una construcción por separado. (ASME B31.8, 2012)
Localidad clase 1.
Corresponde a cualquier sección de una milla de longitud que tiene 10 o menos
construcciones destinadas a ocupación humana: a su vez se subdividen en:
- Clase1, División 1, donde el factor de diseño de la tubería es mayor a 0.72 y el ducto
ha sido probado hidrostáticamente a 1.25 veces la máxima presión de operación.
- Clase 1, División 2, donde el factor de diseño de la tubería es igual o menor a 0.72 y
el ducto ha sido probado a 1.1 veces la máxima presión admisible de operación.
Localidad clase 2.
Corresponde a aquella tubería que en su área unitaria se tienen más de 10 pero menos de
46 construcciones destinadas a ocupación humana, en una sección de 1 milla.
Los gasoductos que cumplan con las clases 1 o 2, pero que dentro de su área unitaria se
encuentren al menos un sitio de reunión o concentración publica de más de 20 personas, tales
como iglesias, escuelas, salas de espectáculos, cuarteles, hospitales o áreas de recreación, se
deben considerar dentro de los requerimientos de la clase de localización 3. (ASME B31.8,
2012)
Localidad clase 3.
Una localidad de clase 3 es cualquier sección de 1 milla que tiene 46 o más edificios
destinados a la ocupación, excepto cuando prevalece una localidad de clase 4.

27
Se tiene la intención de que una localidad clase 3 refleja áreas tales como los desarrollos
de viviendas suburbanas, centros de compras, áreas residenciales, áreas industriales y otras
áreas pobladas que no cumplen con los requerimientos de una localidad de clase 4. (ASME
B31.8, 2012)
Localidad clase 4.
Localidad clase 4 incluye áreas donde prevalecen los edificios de varios pisos, donde el
tráfico es pesado o denso, y donde pudiera haber numerosas otras construcciones o servicios
subterráneos de varios pisos quiere decir cuatro o más pisos por encina del suelo, incluye el
primer piso o planta baja. La profundidad o número de los sótanos o subsuelos no se toma en
cuenta. (ASME B31.8, 2012)
Figura 2: Aspectos para el cálculo del factor de diseño.
Fuente: Elaboración propia
Los valores del factor de diseño se deben realizar de acuerdo a la siguiente tabla:
28
Tabla 5: Factor básico de diseño.
CLASE DE LOCALIDAD FACTOR DE DISEÑO, F

Localidad clase 1, división 1 0.80
Localidad clase 1, división 2 0.72
Localidad clase 2 0.60
2.7.8. Tensión de fluencia mínima especificada (S).
Es la tensión a la cual un material muestra un límite especificado de deformación
permanente o produce una elongación total especificada bajo carga. El límite de deformación
permanente o de elongación está expresado generalmente como porcentaje de la escala de
longitud y sus valores están establecidos en las diversas especificaciones de materiales
aceptados en esta norma. (ASME B31.8, 2012).
La tensión de fluencia a ser usada en la fórmula de cálculo es la TFME establecida en la
especificación acordada en la norma ASME B31.8, como se muestra en la siguiente tabla.

29
Tabla 6: Mínima Tensión de Fluencia Especificada para Tubería de Acero.
Para tubos fabricados de acuerdo con una especificación no incluida en la Tabla anterior,
o cuya especificación o propiedades de tensión son desconocidas, la tensión de fluencia a ser
usada en la fórmula de diseño de la ecuación 2.12 será de acuerdo a lo siguiente:
- Si el tubo es probado a la tracción de acuerdo con la norma API 5L, la menor de la

30
siguiente:
- 80% del promedio de la tensión de fluencia determinada por el ensayo de tracción; la
más baja tensión de fluencia determinada por los ensayos de tracción, pero no mayor
de 358 Mpa (52.000 psi). (ASME B31.8, 2012).
2.7.9. Factor de junta longitudinal.
El factor de junta longitudinal a usarse en la fórmula de diseño de la ecuación (2.12) se
determinará de acuerdo con la tabla siguiente proporcionada por la ASME B31.8:
Tabla 7: Factor de Junta Longitudinal, E

31
2.7.10. Factor de variación por temperatura (T) para tubos de acero.
Factor de temperatura a usarse en la fórmula de diseño en la ecuación (2.12), se
determinará como sigue:
Tabla 8: Factor de Disminución de Temperatura, T para Tubería de Acero.
Si despejamos de la ecuación (2.12) el valor t podemos determinar el espesor mínimo
requerido, debido a la presión interna resultando;

𝑃∗𝐷
𝑡= (2.13)
2∗𝑆∗𝐹∗𝐸∗𝑇
No siempre el valor del espesor “t” obtenido del cálculo coincide con lo existente en el
comercio. En tal caso se decidirá por el valor superior disponible en el mercado.
Espesores mínimos (t) en mm requeridos para distintas presiones de operación (Po) y
distintos diámetros. (ASME B31.8, 2012).

32
Tabla 9: Espesores de Acuerdo a la Presión de Operación.
Fuente: Manual de supervisión para redes primarias.
2.7.11. Espesor mínimo requerido.
la tubería de acero al carbono debe tener un espesor mínimo de pared requerido para
soportar los esfuerzos producidos por presión interna. Este espesor se determina mediante la
siguiente expresión:
𝑡𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 𝑡 + 𝑡𝑐 (2.14)
Donde:
t mínimo = Espesor mínimo requerido por presión interna (pulgadas).
t = Espesor de diseño por presión interna (pulgadas).
t c = Espesor de pared adicional por corrosión (pulgadas). (ASME B31.8, 2012).
2.7.12. Espesor adicional por corrosión.
Se debe utilizar un margen de corrosión como base en resultados estadísticos en el manejo
del producto que se va a transportar. Adicionalmente, debe considerarse el estudio y diseño
del sistema de protección catódica respectivo, con base a las condiciones de operación y
resultados estadísticos de los sistemas semejantes y a la posible integración con otras
instalaciones. Si no se tiene información estadística para el diseño de gasoductos, el valor

33
recomendado es de 0.16 mm/año. (ASME B31.8, 2012).
2.8. La tubería.
La tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se
suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado es petróleo, se
utiliza la denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido transportado es gas, se
utiliza la denominación específica de gasoducto. (ANH, ANEXO 4).
2.8.1. Características de las tuberías.
Entre las características se encuentran: tipo, tamaño, aleación, resistencia, espesor y
dimensión.
- Diámetro: es la medida o diámetro nominal mediante el cual se identifica a la tubería
y depende de las especificaciones técnicas exigidas.
- Resistencia: es la capacidad de tensión en libras o en kilogramos que puede soportar
la tubería.
- Aleación: es el material o conjunto de materiales del cual está hecha la tubería.
- Espesor: Es el grosor que posee la pared de la tubería de acuerdo a las normas y
especificaciones establecidas. (API especificación 5L, 2000).
Entre las tuberías con mayor uso en el transporte de gas natural por ductos tenemos los
siguientes:
- API 5L.
- ASTM A53.
- ASTM A106
Estas vienen con sus respectivos grados de tubería.
2.9. Diferencia entre la tubería API 5L y ASTM A106.

34
Las tuberías API 5L Grado B, provienen de la especificación API 5L para tuberías de línea
con la aplicación de transporte de gas, agua y petróleo. La tubería de línea estándar tiene la
designación de grado A y B. La tubería API 5L grado b puede ser dos de nivel de servicio de
producto (PSL) API 5L, que es API 5L Grado B PSL1 y API 5L Grado PSL2. (ECOGAS,
2015).
La tubería ASTM A106 (S / A 106) es la especificación estándar para tuberías de acero al
carbono sin costura para servicio de altas temperaturas y presiones. Tubería ASTM A106
que incluye tres grados: ASTM A106 grado A, ASTM A106 grado B, ASTM A106 grado C.
La tubería ASTM A106 grado B se utiliza en centrales eléctricas, calderas, plantas
petroquímicas, refinerías de petróleo y gas, y buques donde la tubería debe transportarse
fluidos y gases que presentan altas presiones y temperaturas. (ECOGAS, 2015).
API 5L Gr. B y A106 Gr. B son ambos de acero al carbono que se utilizan en el transporte
de petróleo y gas. Ambos pueden soldarse, pero la mayoría de los tubos A106 Gr. B son sin
costura. Aquí hay algunos pequeños detalles sobre A106 grado B y API 5L Gr. B PSL 1 en
propiedades químicas y físicas:
Tabla 10: Requerimiento Químico para las Tuberías.
C Mn S Si Cr Cu
Normas
max% max% max% min% max% max%
0.29-
A106 Gr. 0.30 0.035 0.10 0.40 0.40
1.06
API 5L
0.28 1.20 0.030 / 0.50 0.50
Gr.B
Fuente: World Iron&Steel

35
Tabla 11: Requisito de tracción.
Fuerza de
Resistencia a Alargamiento
Normas rendimiento
la tracción Mpa %
Mpa
A106 Gr. ≥415 ≥240 20
API 5L Gr.B /
≥415 ≥245 23
L245
Las dos especificaciones de tubería se superponen, pero varían. Una tubería puede o no
cumplir con API 5L Gr. B y A106 Gr. B. Estándares equivalentes de ellos enumerados a
continuación:
Tabla 12: Especificación de Tuberías.
Estándar SWAMLESS SOLDADOS Otras normas
Tubería de línea
EN 10216-1 P265 EN 10217-1 P265 BS 3601 430
API 5L B / L245
EN 10216-2
A106 Gr. / BS 3601 430
P265GH
Cuando se conecta la tubería de acero API 5L Gr. B o A106 Gr. B, algunas conexiones y
bridas pueden estar inter sustituidas e intercambiables. Si también está buscando accesorios
de tubería de acero al carbono ASTM A234 WPB, accesorios de tubería de acero al carbono
ASTM A105 como accesorios de tubería, bridas, sujetadores y juntas. WORLD IRON
STEEL es un buen proveedor, almacenamos y suministramos toda la gama de tubos sin
soldadura API 5L grado B y tubos soldados, tubos sin soldadura A106 Gr. B.
36
2.10. Diferencia entre una tubería ASTM A53 y ASTM A106.
ASTM A53 es una aleación de acero al carbono, utilizado como acero estructural para
tubería baja presión. Se establecen las especificaciones de la aleación de ASTM International,
en la especificación ASTM A53/A53M.
ASTM A53 es especificación estándar para tubería, Acero, Negro y caliente-sumergido,
Cubiertas de zinc, Electro soldados y sin costura.
ASTM A106 es especificación estándar para la pipa de acero inconsútil de carbón para
servicio de alta temperatura.
comparación de la composición química entre tubería A53 y A106.
- A106-B contiene silicio, me. 0.10% donde A53-B tiene cero %, y el silicio es el elemento
importante para mejorar los criterios de resistencia de calor.
- A106-B contiene fósforo y bajo en azufre, Max. 0.035% donde contiene A53-B 0.05 y
0.045% respectivamente.
- A106-B contiene manganeso 0.29-1.06%, donde A53-B 1.2%.
Diferencia de uso entre A53 y A106
A 53 puede ser soldado con autógena costura o transparente dependiendo de cómo es
específica para la compra. Es una especificación general de tubos de acero y cubiertas de
tubería galvanizada y tubo negro.
A106 es un tubo similar en composición química, pero es diseñado para servicio de alta
temperatura (hasta 750 O F). Es un tubo sin soldadura.
Por lo menos en los Estados Unidos, Hay generalmente A53 para pipa soldada con
autógena estando sin costura A106. Si le pides a A53 en Estados Unidos que cotizará A106
como alternativa. (API especificación 5L, 2000).

37
2.11. Definición de SCH (Esquema).
“Schedule” es un término inglés que se traduce como “cédula” y se representa con un
número que define el diámetro interno, dimensiones y tolerancia de una tubería. Es la forma
que define el espesor de las paredes de una tubería y usualmente se identifica con la letra C.
(API especificaciones 5L, 2000).
Tabla 13: Dimensionamiento de las Tuberías en Base a Schule.
Fuente: Distribuidor de tubería Octal.

38
La cédula es el indicador que nos permitirá seleccionar muy bien nuestra tubería, una vez
que conozcamos los requerimientos de la instalación, el uso, el elemento que va a transportar,
la presión, el ambiente y las amenazas a las que va a estar expuesta.
Entre más grande es la cédula, más gruesa es la pared del tubo, las más comunes son las
cédulas 40 y 80 que se utilizan para el transporte del gas natural y en condiciones donde la
presión es mayor, respectivamente.
Figura 3: Dimensión de Tubería.
¿Qué determina la cédula en las tuberías?
- La presión interna del tubo.
- Esfuerzo permisible del material a una temperatura de operación.
- La corrosión, entre más delgada sea la pared del tubo, más susceptible es a
desgastarse. (TEDUC SRL, 2014).
2.12. Ensayos no destructivos.
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de
construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de coches, o en
cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos, conjuntos, etc. Las
39
piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se elaboró el proceso de
fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a nivel industrial, pues la
presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede causar la rotura de las piezas.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o químicas.
La recopilación de datos es menos exacta que en los ensayos destructivos a la hora de
tomar la medición. Su propósito es detectar discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. Los materiales que se pueden
inspeccionar son muy diversos, entre metálicos y no-metálicos, utilizados en procesos de
fabricación como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Los ensayos no
destructivos suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destrucción de la misma y el daño causado a la pieza a analizar, es imperceptible
o nulo y buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado,
por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos. (José
Ors Martínez, 1986).
Entre los ensayos más aplicativos tenemos lo siguiente:
- Ensayo visual.
- Ensayos con líquidos penetrantes.
- Inspección con partículas magnéticas.
2.12.1. Inspección visual.
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el
proceso productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas. Se inicia
40
con la recepción de los materiales en el almacén, continúa durante todo el proceso de
soldadura y finaliza cuando el inspector examina y marca, si es necesario, las zonas a reparar
y completa el informe de inspección. Se caracteriza por:
1. Identificar materiales que incumplen su especificación.
2. Debe realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro tipo de
ensayos.
3. Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.
4. Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de fabricación,
evitando de este modo su posterior rechazo.
Para facilitar la inspección visual, es necesario el empleo de ciertos instrumentos como
pueden ser: cintas métricas, reglas, falsas escuadras, calibres, galgas, equipos de medición de
temperaturas o presiones, dispositivos de iluminación y medios ópticos auxiliares
(comprobadores de superficies, sistemas fotoeléctricos, proyectores de perfiles, lupas y
endoscopios).
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el
proceso productivo, con el fin de:
1. Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles.
2. Inspeccionar las superficies para detectar posibles defectos que interfieran en la
operación de soldadura.
3. Verificar que los metales base y de aportación cumplen lo indicado en los planos y
especificaciones de construcción.
4. Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y espesores
cumplen con los requisitos.

41
5. Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen las
especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y acabados superficiales.
Las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales después de la ejecución
del cordón de soldadura:
1. La soldadura deberá estar libre de grietas.
2. Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.
3. La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base, y el cordón
deberá fusionarse suavemente con el metal base. El socavamiento no deberá exceder 1mm.
El reforzamiento de la soldadura no deberá exceder de 3mm.
4. La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de grietas, fusión
incompleta, o penetración inadecuada en la unión. Una raíz de superficie cóncava es
permitida dentro de los límites normalizados, de manera que el espesor total de la soldadura
sea igual o mayor al del metal base. (API 1104, 1999).
Figura 4: Inspección Visual.
Fuente: Ensayos no destructivos/ingeniero de caminos.

42
2.12.2. Ensayos con líquidos penetrantes
Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la
superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la
soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la
imperfección (poros, fisuras, etc.).
Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque
los más utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal entre los dos
tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la luz
negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo
luz blanca. (TEDUC SRL, 2014).
Figura 5: Ensayo de Líquidos Penetrantes.
Fuente: Ensayos no Destructivos/ingeniero de caminos.
2.12.3. Ensayos con ultrasonido
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar
haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su
trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser
43
captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación del
tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción,
puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad previamente establecida.
Figura 6: Ensayos con Ultrasonido.
Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado
en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y
superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por las
interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de
discontinuidades. (TEDUC SRL. 2014).
2.12.4. Inspección con partículas magnéticas.
El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a
observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.
Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y espolvorear
sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible detectar
discontinuidades superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un

44
material ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los
polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto
del imán original.
Figura 7: Análisis para la Magnetización.
La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas
líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona inerte
denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético uniforme, si el
material es uniforme, pero cuando existe alguna alteración en el interior del material, las
líneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos
atraen a las partículas magnéticas que se aplican en forma de polvo o suspensión en la
superficie a inspeccionar y que por acumulación producen las indicaciones que se observan
visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. (TEDUC SRL, 2014).

45
Figura 8: Inspección con Partículas Magnéticas.
La magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas diferentes
como son: magnetización por imanes (utilizando potentes imanes o electroimanes), o por
corriente eléctrica (puede ser por corriente eléctrica circular o longitudinal). La aplicación de
las partículas magnéticas puede aplicarse por vía seca (en forma de polvo) o por vía húmeda
(con medios acuosos o por disolventes sintéticos).
2.13. Pruebas hidrostáticas.
Las pruebas hidrostáticas nos ayudan a confirmar la integridad estructural y hermeticidad
de los equipos y sistemas de tuberías que manejan hidrocarburos líquidos y gaseosos, y
sustancias peligrosas, en instalaciones terrestres e instalaciones marinas incluyendo sus
servicios auxiliares, con la finalidad de garantizar la confiabilidad de la instalación durante
su operación normal.
Una prueba hidrostática es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías
fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la
soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo.
Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidrostática), en los talleres
o de la misma forma se realiza en campo en caso de una construcción o proyecto industrial.

46
Los códigos de diseño de los equipos y sistemas de tuberías (ASME, API, entre otros),
establecen claramente las prácticas recomendadas de cómo realizar la prueba hidrostática,
con el fin de garantizar la integridad física de las personas y los equipos. (YPFB Transporte
S.A. ANEXO A, 2011).
2.13.1. Condiciones generales de la prueba.
La tubería o instalación deberá ser sometida a una prueba hidrostática para demostrar la
integridad de los materiales de los materiales y verificar la inexistencia de pérdidas.
Perfil de tramo a tomar.
Incluir diagrama de la sección de prueba, que indica la porción de la tubería que será
probada, incluyendo un perfil hidráulico de la sección de la prueba.
En casos de instalaciones superficiales se debe incluir un diagrama isométrico a detalle
que permita una mejor comprensión del plan de pruebas hidrostáticas, adicionando las
dimensiones. (YPFB Transporte S.A. ANEXO A, 2011).
Posición de los cabezales de prueba.
Incluir diagrama de la ubicación de los cabezales de prueba, sea de las secciones a probar
o respecto a la instalación superficial.
Describir la instrumentación que será conectada al cabezal de prueba y la ubicación final
de estos instrumentos. (YPFB Transporte S.A. ANEXO A, 2011).
Nota: los cabezales de prueba hidrostática deben contar con un certificado de prueba de
ensayos no destructivos al 100% y certificado de prueba hidrostática que indique una prueba
igual o superior al 1.5 del MOP de sistema a certificar con dicho cabezal de prueba.
47
Figura 9:Ensayo de Pruebas Hidrostáticas.
Fuente: Pruebas Hidrostáticas en Campo.
2.13.2. Determinación de presiones de prueba.
Presión mínima de prueba, se tomará en cuenta lo siguiente.
- ASME B31.4, el ducto debe ser probado a no menos de 1.25 veces la máxima presión
de operación (MOP).
- ASME B31.8, para todos los cálculos de tensión circunferencial se recomienda el uso
de cinco factores que se clasifican en:
Tabla 14: Parámetros para el Cálculo de la Presión Mínima de Prueba.
Localidad CLASE 1, DIV. 1 P.H. = 1.25*MOP

Localidad CLASE 2 P.H. = 1.25*MOP
Fuente: ASME B31.8
Para el cálculo de la presión máxima de prueba hidrostática se la determino de acuerdo a
la tensión circunferencial, la cual no debe ser superior a la tensión máxima de deformación
de la cañería.
2∗𝑆𝑡 ∗𝑡∗𝐹𝑠
𝑃= (2.15)
𝐷
48
Donde:
P = Presión máxima de prueba.
t = Espesor de la cañería.
S t = Tensión mínima de fluencia especificada (SMYS).
D = Diámetro externo de la cañería.
F s = Factor de seguridad para no exceder la SMYS, se tomará un factor de 0.95
La presión de prueba máxima deberá ser como máximo al 95% de la tensión de
rendimiento mínimo especificada de la cañería (SMYS).
Se debe tomar en cuenta que el criterio para la aceptación de la prueba de resistencia
mecánica (Articulo 41 del RDCOADB) indica que la presión de prueba no deberá estar por
debajo del 97.5% de la presión mínima de resistencia, considerando la cota mayor, durante
la ejecución de la misma. (RDCOADB, Articulo 41).
Recomendación: se debe tomar en cuenta la presión máxima de prueba estipulada en el
contrato. Tomar en cuenta que, para la instalación superficiales, tubería completamente
expuesta, tubería probada con anterioridad, no se requiera una prueba de fuga, debiendo
consistir la prueba de resistencia en:
Para ductos que transportaron hidrocarburos líquidos, el tiempo de prueba deberá ser de
cuatro horas de duración a una presión mínima de 1.25 del MOP, o por lo menos una hora y
media de duración a una presión mínima de 1.5 del MOP.
Para instalaciones superficiales de gasoductos, el tiempo de prueba debe ser de cuatro
horas y a una presión sujeta a la localidad de clase de acuerdo a la ASME B31.8. si el sistema
a probar contiene válvulas no exceder el valor permitido de presión de prueba de las válvulas.
49
2.13.3. Presión de prueba de hermeticidad o de fugas.
- Incluir diagrama de la sección de prueba que indica la porción de la tubería que será
probada.
- Para hidrocarburos líquidos la presión mínima de prueba se podrá bajar a 1.1 del
MOP, para gas se mantiene las mismas presiones de la prueba de resistencia.
- Tomar en cuenta si el ducto es aéreo o enterrado.
- Si el ducto es aéreo, el control de la prueba de fuga debe estar acompañado de un plan
de inspección visual durante la ejecución de la prueba mecánica. (YPFB Transporte
S.A. ANEXO A, 2011).
1.1.1. Criterios de aceptación de la prueba de resistencia mecánica.
- En esta sección, indicar claramente los parámetros de presión y tiempo de prueba,
basado en que:
- El criterio de aceptación para la prueba de resistencia mecánica no deberá estar por
debajo del 97.5% de la presión establecida en el artículo 41 del RDCOADB.
- Se requiere conciliaciones por perdida de presión cuando exista variación de
temperatura.
Se debe indicar claramente en una tabla que especifique las siguientes presiones:
- Presión mínima de prueba de resistencia.
- Diferencia de presión entre la cota mayor y menor.
- Presión en el cabezal de prueba.
- Presión máxima de resistencia admisible del ducto o instalación superficial a probar.
(YPFB Transporte S.A. ANEXO A, 2011).

50
2.13.4. Criterios de aceptación de pruebas de hermeticidad o de fugas.
En esta sección, indicar claramente los parámetros de presión o fugas de prueba, basados
en:
El criterio de aceptación para la prueba de hermeticidad o fugas se basa en el control de
las variaciones de presión y temperatura.
Si la presión inicial es igual a la presión final (cierra el gráfico) luego de las 24 horas de
prueba no se requiere cálculo y se da por aceptada la prueba, en caso no se logre las mismas
condiciones de presión se podrá prologar el tiempo de prueba.
Para todas las pérdidas de presión, el criterio de aceptación de acuerdo al RDCOADB
establece que las conciliaciones para líneas aéreas y enterradas se hacen conforme al artículo
42, con los registros del inicio y final de prueba de las 24 horas (4 horas de existencia
mecánica y 20 horas de prueba de hermeticidad).
El artículo 42 de RDCOADB, establece que todas las pruebas son combinadas: resistencia
y fugas. Para la prueba de hermeticidad los métodos de conciliación se basan en “Estimación
de la cantidad del cambio de presión por el cambio en la temperatura del agua de prueba”.
(YPFB Transporte S.A. ANEXO A, 2011).
2.14. Protección catódica.
Las tuberías de acero negro que conforman las redes primarias de distribución GN, por
normativas de seguridad frente a un desgaste corrosivo exterior deben ser protegidas, desde
la acometida de red hasta el punto de uso. Implementando como recurso electroquímico
tecnológico, el resguardo catódico, ya sea por corriente galvánica o por corriente impresa.
En el presente proyecto se describe la metodología de resguardo o protección catódica por
corriente galvánica destinada a tuberías enterradas transportadoras de gas natural GN (red

51
primaria). (INEGAS, 2013).
2.14.1. Sistema de protección catódica por corriente galvánica para tuberías.
La protección catódica por corriente galvánica para tuberías, es un fenómeno
electroquímico que se manifiesta al conectar la superficie externa de la tubería (cátodo), con
un par más activo (ánodo de sacrificio) que se oxida, en vez de la superficie exterior de la
tubería de acero. (INEGAS, 2013).
Figura 10: Sistema de protección catódica.
Fuente: Inegas, Corrosión y Protección Catódica.
2.14.2. Diseño del Sistema de protección catódica.
2.14.2.1. Aspectos a tener en cuenta en el diseño.
- Características del electrolito.
- Área total del activo.
- Área a proteger – eficiencia de revestimiento.
- Densidad de corriente de protección.
- Capacidad de corriente teórica del ánodo.
- Factor de utilización del ánodo.

52
- Vida útil de diseño de protección catódica.
Resistividad del suelo
La resistividad del suelo es el parámetro más importante en una instalación de tubería
metálica enterrada, como electrolito (humedad), servirá para hacer fluir la corriente catódica.
Para su medida es necesario disponer de cuatro electrodos equidistantes enterrados en el
suelo. La configuración de F. Wenner se indica en la siguiente figura. (INEGAS, 2013).
Figura 11: Medición de la resistividad.
Fuente: Inegas, Corrosión y Protección Catódica.
La resistividad del suelo varía con la humedad, la temperatura, la estratificación geológica,
composición química del suelo, además horizontal y verticalmente. Una fórmula
aproximada, cuando b << a, se tiene:
𝛿 =2∗𝜋∗𝑎∗𝑅 (2.15)
Donde:
δ = Resistividad del suelo (Ώ*m).
a = Distancia entre electrodos (m).
R = Resistencia entre el voltaje e intensidad (Ώ).
La siguiente tabla, establece la relación de la resistividad con el grado de corrosividad,
que se usa para clasificar los suelos.

53
Tabla 15: Relación de resistividad/grado de corrosión.
Fuente: NACE SP0169.
Área del activo o estructura.
Se refiere al área de la estructura metálica expuesta al electrolito, la cual será protegida
mediante protección catódica.
Esto se debe estimar asumiendo superficies geométricas, para el caso de un gasoducto
toda la superficie externa de la tubería y para un tanque de almacenamiento será la parte de
la base del tanque. (INEGAS, 2013).
Área a proteger – eficiencia del revestimiento.
Se refiere a toda el área que estará protegida por la aplicación de los ánodos y se puede
calcular con la ecuación:
𝑎𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 (2.16)
Donde:
D = Diámetro externo de la tubería (m).
L = Longitud de la tubería que será protegido (m).
En cuanto a la eficiencia de la tubería se deberá proteger con protección catódica en las
partes en las que el revestimiento presenta efectos como poros, rasguños, golpes,
imperfecciones de fábrica, etc.
𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒆𝒈𝒆𝒓 = 𝒂𝒓𝒆𝒂 ∗ 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (2.17)

54
Donde:
Eficiencias recomendadas:
- Revestimiento tipo cinta 95% , superficie descubierta 5%.
- Revestimiento tipo tri capa 98%, superficie descubierta 2%.
Densidad de corriente de protección.
Es la cantidad de corriente continua por unidad de superficie expresada en mA/m2, para
poder alcanzar potenciales de protección catódica. Estos valores se pueden calcular con
la siguiente ecuación. (INEGAS, 2013).
𝐷𝑐 = 73.73 − 13.35 ∗ log(𝛿) (2.18)
Donde:
Dc = Densidad de corriente (mA/m2).
δ = Resistividad promedio (ohm*cm).
Para la realización del cálculo de la corriente de protección se calculará con la ecuación
siguiente:
𝐼𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟 ∗ 𝐷𝑐 (2.19)
Donde:
I requerido = Corriente requerido (mA).
Selección del ánodo de sacrificio.
Para la selección del ánodo de sacrificio se realizará de acuerdo a la resistividad del suelo
donde será aplicado la protección catódica. Como se observará de la siguiente tabla.
(INEGAS, 2013).
55
Tabla 16: Ánodos de sacrificio.
Fuente: NACE SP0169.

56
3. CAPITULO III
APLICACIÓN PRACTICA
3.1. Introducción.
Debido al crecimiento constante de la población en las diferentes partes del territorio
Boliviano a medida que va pasando los años, los distintos municipios y comunidades de la
ciudad de La Paz, como la población de Lahuachaca que se encuentra en constante
crecimiento de su población llegando en el año 2012 a 5,874 habitantes según el censo
realizado por el INE. También tomando en cuenta que esta región se encuentra bien definida
y las propiedades de la población se encuentran con un 90% construidas entre edificios,
escuelas, parques, restaurantes, estaciones de servicio entre otros.
En este sector existe un mercado de gas natural domiciliario y además un mercado para
GNV debido a que se encuentra en medio de la carretera La Paz – Oruro. Por esta razón que
la derivación nos permitirá alimentar de gas natural a esta región y posteriormente abastecer
de gas natural domiciliario a los pobladores, así como también a estaciones de servicio. Esto
permitirá cumplir con todas las demandas exigidas por los pobladores de esta región.
En el desarrollo de la aplicación práctica de la derivación del gasoducto al Altiplano al
City Gate Lahuachaca se observará aspectos muy importantes en cuanto a su diseño, ya que
esta derivación nos permite alimentar con gas natural desde la línea del Gasoducto al
Altiplano hasta llegar al City Gate Lahuachaca, y luego pasar por la estación distrital de
regulación, y finalmente poder abastecer con gas natural domiciliario hacia dicha población.
En esta población se encuentra realizada todas las redes de distribución, tanto las redes
primarias como las redes secundarias, con un tendido de red primaria de una longitud de
57
1,532 metros que va desde el City Gate hasta la estación distrital de regulación (EDR-
Lahuachaca con capacidad de 1000 m3/hr), un tendido de red secundaria aproximadamente
de 22,858 metros. Este proyecto tiene estimado llegar a 2,210 hogares proyectadas para el
año 2024 en la población Lahuachaca, por esta razón es necesario realizar la interconexión
principal que va desde el Gasoducto hasta el City Gate como se observara en el siguiente
plano.
Figura 12: Perfil de la derivación.
Fuente: Elaboración propia.
Para lo cual nos basaremos en analizar desde el punto de partida desde el gasoducto hasta
llegar al City Gate, contemplando todos los trabajos y componentes que se deben tomar en
cuenta para realizar cada trabajo en dicha zona.

58
3.2. Descripción de la aplicación práctica de la derivación.
La aplicación práctica en la derivación del Gasoducto al Altiplano al City Gate comienza
con las características principales con la que cuenta los diferentes puntos de conexión, en
nuestro caso tenemos el Gasoducto al Altiplano como punto de partida hasta llegar City Gate
que será nuestro punto final de la conexión.
Una vez conocidas estas características que se presenta en la derivación, se realizará el
diseño correspondiente de acuerdo a los parámetros obtenidos en el Gasoducto al Altiplano,
graficando la forma y dirección que se obtendrá entre el punto inicial y final de la conexión.
Este diseño estará basado de acuerdo a la existencia de las tuberías en el mercado Boliviano
debido a que si se requiere otra marca de tubería el proceso de licitación será muy demoroso.
En este diseño podremos encontrar los cálculos que nos permita determinar el diámetro y
espesor necesario que debería tener la tubería y que pueda cumplir con todas las
especificaciones técnicas requeridas, además encontraremos los criterios de selección de la
tubería adecuada y una comparación con el diseño que realizo YPFB. Con este diseño
realizado se muestra los requerimientos de la implementación de una válvula bola con su
respectivo actuador, este nos permitirá cerrar y no permitir el flujo cuando se presenten
problemas de subida o bajada de presión automáticamente.
Terminada el diseño se realizará las obras mecánicas y civiles que existan al momento de
la ejecución de la derivación. Entre las obras civiles se diseñará las dimensiones que tendrá
la zanja y su respectiva compactación al finalizar la obra, en cambio para las obras mecánicas
se observará varios aspectos como la soldadura, curvado de las tuberías, ensayos no
destructivos después de la soldadura entre otros.
Una vez concluida y montado en el terreno, en el siguiente punto tenemos la realización

59
de la prueba hidrostática mostrando los cálculos respectivos para realizar la prueba
hidrostática, así como también su respectivo procedimiento de ejecución.
En el último punto de la aplicación práctica, se realizará el diseño y cálculos respectivos
para la protección catódica que se aplicara en la derivación.
3.3. Características técnicas del proyecto.
3.3.1. Ubicación de la derivación del GAA al City Gate Lahuachaca.
La derivación se encuentra ubicado en el municipio de Sica Sica en la provincia Aroma
del departamento de La Paz, a una distancia de 125 Km de ciudad de La Paz y 104 Km de la
ciudad de Oruro. Esta población se encuentra dentro de la carretera La Paz – Oruro y a poca
distancia de la estación de compresión Sica Sica.
Este municipio de Lahuachaca se encuentra en medio de la carretera La Paz – Oruro, por
lo que existe caminos en buenos estados que nos puedan direccionar al lugar de una manera
muy rápida como se puede observar en la siguiente figura.
Figura 13:Ubicación del lugar de la Derivación.

60
3.3.2. Características del Gasoducto al Altiplano
La derivación a realizarse se encuentra entre la estación de Parotani y la estación de
compresión de Sica Sica. El diámetro del gasoducto es de 6 pulgadas que ya cuenta con un
hot tap de 2 pulgadas instalada con una brida con cuello de 8 pernos, además cerrada con una
brida ciega como se observa en la gráfica.
El Gasoducto al Altiplano en el punto donde se realizar la derivación circula a una presión
máxima de operación de 1480 psi, con una temperatura máxima que existe en el lugar de la
población de 120 oF.
Figura 14: Gasoducto con su Respectiva Derivación.
3.3.3. Características del CITY GATE Lahuachaca
En todo proyecto que se realiza en el transporte de Gas Natural, para luego poder abastecer
con gas natural domiciliario a las distintas poblaciones, debe existir un City Gate
obligatoriamente en el lugar para poder conectar entre la línea de transporte y la red primaria.
61
El City Gate Lahuachaca cuenta con una capacidad de transporte de 3000 m3/hr. Todo el
conjunto de elementos que existe en el City Gate tiene el objetivo de realizar la reducción de
la presión de transporte de 1480 psi a una presión que circulara en la red primaria que varía
de 20 bar a 42 bar, esta presión dependerá de la demanda que exista en el lugar en cuanto a
las industrias, comercios entre otros, considerando como una línea de alta presión cuyo rol
consiste en distribuir gas a todos los clientes de los tres sectores: domestico, comercial e
industrial.
Este sistema del City Gate también nos permite eliminar cualquier tipo de solidos o
residuos provenientes de la línea de transporte y además de la implementación de la
Odorizacion para su posterior distribución. También en algunas ocasiones una modificación
en la temperatura cuando en el transporte de Gas Natural puedan generarse hidratos en el
transcurso de su recorrido en el transporte.
Figura 15: Componentes del City Gate Lahuachaca.

62
Entre sus componentes tenemos los siguientes datos:
Tabla 17: Componentes del City Gate Lahuachaca .
CITY GATE LAHUACHACA 3000 m3/hr

ITEM CANT. DESCRIPCION
1 1 Manómetro conexión inferior ½ pulgada NPT 0 – 2000 Psig
2 9 Válvula bola de paso reducido 2 pulgadas ANSI 600
3 1 Filtro vertical ANSI 600
4 1 Manómetro diferencial de 0 – 20 Psig
5 1 Válvula de bola 1 pulgada 3000 Psig
6 1 Medidor de desplazamiento positivo ANSI 600
7 1 Computador de flujo, ESCANNER 2000
8 2 Válvula shut off actuada 2 pulgadas ANSI 600 piloto de corte
de alta y baja
9 2 Regulador piloto activo – monitor 2 pulgadas ANSI 600
10 2 Regulador piloto activo 2 pulgadas ANSI 600
11 1 Válvula bola MNPT
12 1 Manómetro conexión inferior 0 – 300 Psig
13 1 Regulador auto operado salida 0 – 250 Psig
14 1 Regulador auto operado salida 0 – 150 Psig
15 2 Manómetro conexión inferior NPT 0 – 1500 Psig
16 4 Válvula globo NPT 8000
17 1 Termómetro NPT 0 – 200 oF
18 3 Válvula de bola paso reducido 2 pulgadas ANSI 300
19 1 Manómetro conexión inferior 0- 5000 Psig
20 1 Odorizacion tipo inyección
21 1 Placa de orificio del medidor ANSI 600
22 1 Placa tipo ocho, BYPASS de medición ANSI 600
23 4 Válvula aguja NPT
3.3.3.1. Esquema de la secuencia de operaciones del City Gate Lahuachaca
En la siguiente figura se muestra una secuencia de etapas por las que pasa el Gas Natural
en el City Gate:
63
Figura 16: Etapas del City Gate Lahuachaca.
3.4. Diseño de la derivación del Gasoducto al City Gate.
Tomando en cuenta que el Gasoducto tiene un cuello para realizar la derivación de 2
pulgadas y también el City Gate ya diseñada con una entrada de 2 pulgadas, por lo tanto, esta
derivación llegará a realizarse con una tubería de 2 pulgadas de diámetro nominal, para lo
cual nos basaremos en analizar el espesor adecuado para este diseño de cuerdo al siguiente
diagrama.
64
Figura 17: Procedimiento para el diseño de la derivación.
La distancia de la tubería medida desde el cuello del Gasoducto al Altiplano has llegar al
City Gate es de 24 metros, además que debe contar con una válvula de seguridad de tipo bola
con su respectivo actuador para prevenir cualquier tipo de emergencias. El diseño llegara a
ser como se muestra en la siguiente figura.

65
Figura 18: Diseño de la Derivación.
3.4.1. Descripción de las tuberías existentes en el mercado.
En la industria del petróleo en el área de transporte de hidrocarburos lo más importante es
encontrar proveedores que nos puedan proporcionar tuberías ya que existe una gran variedad
de tuberías fabricadas de distinto material, que cuentan con composiciones variables. Su uso
dependerá de la utilidad a la que estará sometido y también dependerá del fluido que
transportará la tubería.
Las tuberías más utilizadas en el transporte de hidrocarburos son las de acero al carbón
para sistemas de alta presión que cuentan con las especificaciones de fabricación API
5L/ASTM A53/ASTM A106 y las de acero inoxidable, siendo esta anteriormente
mencionado su precio un poco más elevado. En caso de querer adquirir otro tipo de tubería
su proceso de obtención de la tubería llegaría ser más demoroso por el tiempo de transporte.
Es por este motivo que las tuberías con las especificaciones API 5L/ASTM A53/ASTM
66
A106 que son las más utilizadas las podemos encontrar fácilmente en el mercado Boliviano
y de una manera más rápida. Además de que cumplen con todas las especificaciones técnicas
de diseño que se requiere en los diferentes tipos de proyecto.
Entre estas tuberías tenemos los siguientes.
- Tubería de acero al carbón sin costura ASTM A 53 Grado B SCH 40, SCH 80.
- Tubería de acero al carbón sin costura ASTM A 106 Grado B SCH 80.
- Tuberías provenientes de china que cuentan con las especificaciones de fabricación
API 5L, ASTM A53 y ASTM A106.
Figura 19: Dimensiones de la Tubería Acero al Carbón SCH-40.
Fuente: Ferretería Rincón y Cía. S.A.

67
Figura 20: Tubería Acero al Carbón SCH-80.
Fuente: Ferretería Rincón y Cía. S.A.
3.4.2. Diseño y selección de los materiales a utilizar
Análisis de la tubería.
Las dimensiones de la tubería que se va utilizar despreciando la longitud de la válvula son
de 24 metros partiendo desde la brida del gasoducto hasta llegar a la boquilla de entrada del
City Gate.
Parámetro de cálculo del diseño.
Tomando como datos de referencia el Gasoducto al Altiplano. La presión máxima de
operación tomada al nivel del City Gate Lahuachaca como punto de referencia es de 1,480
psi, esta presión es con la que se diseñara la derivación, además de contar con la máxima
temperatura en el lugar de 120 oF.
Tabla 18: Parámetros de Diseño.
Máxima Presión de operación MOP 1480 psi

Temperatura máxima 120 ö F
Diámetro 2¨
68
Para la realización del diseño nos basaremos en analizar el tipo de tubería que se deberá
utilizar teniendo como base las tuberías existentes en el mercado, así se calculará el espesor
mínimo con la que debe contar dicha tubería.
3.5. Calculo del espesor de la tubería.
Con los datos obtenidos del gasoducto y para el diseño calcularemos el espesor mínimo
que deberá tener la tubería. Para lo cual utilizaremos de ecuación (2.12) de Barlow.
2∗𝑡∗𝑆
𝑃= ∗𝐹∗𝐸∗𝑇
𝐷
Donde:
P = presión de operación (Psig).
t = espesor de la tubería (Plg).
S = Tensión de fluencia mínima especificada (Psig).
D = Diámetro nominal externo de la tubería (Plg).
T = Factor de temperatura (Adimensional).
F = Factor de diseño de construcción (Adimensional).
E = Factor de la junta longitudinal (Adimensional).
3.5.1. Calculo del factor de la junta longitudinal de la tubería (E).
Es un valor adimensional que depende del tipo de tubería a utilizar, entre las más utilizadas
tenemos a las tuberías API 5L, ASTM A53 y ASTM A106. Este valor dependerá del método
de fabricación de la tubería mismo que está especificado en la ASME B31.8.
Para el proyecto debemos utilizar las tuberías sin costura debido a que son las más
resistentes y las que proporciona mayor seguridad al momento de su operación como las
ASTM A53 y ASTM A106, mostrándonos los siguientes resultados.

69
Tabla 19: Factor de la Junta Longitudinal de la Tubería Calculada (E).
Teniendo los valores siguientes:
Tabla 20: Valores Calculados del Factor de Junta Longitudinal.
Tipo de tubería Factor de junta longitudinal (E)

ASTM A53 sin costura 1.00
ASTM A106 sin costura 1.00
3.5.2. Calculo factor de diseño por clase de localidad (F).
Este factor depende de la clase de la localidad por donde se construye el gasoducto, que
dependerá del número de viviendas ubicadas en un área de un cuarto de milla alrededor del
de la línea donde se construirá la respectiva derivación.
Para efectos de cálculo y teniendo en cuenta que esta derivación se realiza en un área
70
donde se encuentra despoblada y tomando en cuenta que la prueba hidrostática se realiza a
1.5*MOP se utilizara un factor más crítico de F = 0.72.
Tabla 21: Factor de Localidad Calculado.
Fuente: Elaboración Propia.
3.5.3. Calculo de la tensión de fluencia mínima (S).
La tensión de fluencia mínima se determina de acuerdo a las especificaciones de
fabricación. Como se trata de una tubería nueva y además de contar con dos tipos de tubería
tenemos los siguientes valores.
Tabla 22: Valores de Tensión de Fluencia Mínima Calculado (S).

71
Tabla 23: Valores Calculados de Tensión de Fluencia Mínima Especificada.
Tipo de tubería Tensión de fluencia mínima

ASTM A53 Grado B 35,000 psig
ASTM A106 Grado B 35,000 psig
3.5.4. Calculo del factor de temperatura (T).
Este valor depende de las temperaturas operacionales previstas en el sistema del
gasoducto. Considerando la temperatura más crítica de operación registrada que es de 120

o
F. Obtenemos el siguiente valor del factor de temperatura de la ASME B31.8.
Tabla 24: Valor del Factor de Temperatura Calculado.
3.5.5. Calculo del espesor de la tubería ASTM A53/ASTM A106 Grados B
Calculando el espesor de la tubería ASTM A53 y ASTM A106 de acuerdo a la fórmula
de Barlow con los siguientes datos:
Tabla 25: Datos para el Cálculo del Espesor de la Pared de la Tubería.

ASTM A53 ASTM A106
Parámetros de calculo
Grado B Grado B
P : Presión de operación psig (MOP) 1440 (psig) 1440 (psig)
D : Diámetro exterior de la tubería (in) 2.374 (in) 2.374 (in)
T : Tensión mínima de fluencia (psig) 35000 (psig) 35000 (psig)
F : Factor de diseño de construcción 0.72 0.72
E : Factor de junta longitudinal 1.00 1.00
T : Factor de temperatura 1.00 1.00
Teniendo en cuenta que las dos tuberías tienen los mismos parámetros para el cálculo, se
72
analizara una solo vez en el cálculo de los espesores.
De la ecuación (2.13) de Barlow:
𝑃∗𝐷
𝑡=
2∗𝑆∗𝐹∗𝐸∗𝑇
Colocando valores nos da un resultado de:
1,480 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ 2.374 𝑖𝑛

𝑡=
2 ∗ 35,000 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ 0.72 ∗ 1 ∗ 1
𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟗 (𝒊𝒏)
𝒕 = 𝟏. 𝟕𝟐 (𝒎𝒎)
Finalmente, el espesor mínimo de la tubería se calculará de acuerdo a la ecuación (2.14).
𝑡𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 𝑡 + 𝑡𝑐
Tomando en cuenta que la tubería estará enterrada debajo de la superficie y que no
contamos con datos que nos indique el aumento de espesor de la tubería por los efectos de la
corrosión del suelo donde se instalará la tubería, podemos añadir un espesor extra que
debemos utilizar siempre, cuando no tenemos datos del espesor por corrosión. Este valor es
de 2 mm (0.078”) que nos permite tener una mayor seguridad.
Sumando este valor al espesor calculado tendremos lo siguiente:
Tabla 26: Espesor de la Tubería Incluyendo el Espesor de la Corrosión.
Tubería Espesor
ASTM A53 Grado B 2” 0.147 in 3.72 mm
ASTM A106 Grado B 2” 0.147 in 3.72 mm
3.6. Calculo de la vida útil de la tubería.
Para el cálculo de la vida útil de una tubería se calcula con la siguiente ecuación.
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙(𝑚𝑚) − 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜(𝑚𝑚)

𝑉𝑅(𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜) = 𝑚𝑚
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛( )
𝑎ñ𝑜
73
Según la norma ASME B31.8 la velocidad de corrosión critica permitida es de 0.091
mm/año. Este valor también es utilizado por YPFB distrito redes de gas.
Remplazando datos tenemos lo siguiente.
3.91 𝑚𝑚 − 1.72 𝑚𝑚
𝑉𝑅(𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜) =
0.091 𝑚𝑚/𝑎ñ𝑜
𝑽𝑹(𝒗𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐) =24 años
Este valor es calculado para una tubería nueva, tomando en cuenta que cada año se va
perdiendo 0.091 mm de espesor por los efectos de corrosión.
3.7. Comparación de resultados
Según datos de las especificaciones de las tuberías ASTM A53 y ASTM A106 de grados
B se tiene datos que nos muestra en la siguiente tabla con sus distintos cedula.
Tabla 27: Características de Tuberías ASTM A53 y ASTM A106 Grado B.
Fuente: Especificaciones de la Tubería ASTM A53/ASTM A106.
Como se puede observar en la tabla anterior tenemos solo dos tipos de espesor para una
tubería de 2 pulgadas, las tuberías SCH 40 y SCH 80.

74
Tabla 28: Dimensiones de Tubería SCH 80 y SCH 40.
Cedula DIAMETRO DIAMETRO

Diámetro ESPESOR
(SCH) EXTERNO INTERNO
nominal
Pulg. mm. Pulg. mm. Pulg. mm.
2“ 40 2.374 60.30 2.066 52.48 0.154 3.91
2“ 80 2.374 60.30 1.938 49.22 0.218 5.54
Comparando nuestro resultado del espesor de diseño con el espesor que nos especifica la
ASTM A53/ASTM A106 y la API 5L. se puede observar que el espesor de diseño realizado
es menor que de una tubería SCH 40, por lo tanto, La tubería adecuada para esta derivación
será una tubería SCH 40.
3.8. Criterio de selección de la tubería para la derivación.
Para la selección adecuada de la mejor tubería a utilizar se debe analizar los siguientes
criterios.
- Teniendo como resultado en el diseño un espesor de tubería de 0.147 in, en este
resultado se consideró también un espesor adicional por condiciones de seguridad
contra algún efecto de la corrosión. Este espesor resulta ser menor que el espesor de
una tubería de cedula de 40 (0.154 in) y mucho menor que de la cedula 80 (0.218 in),
- Para este diseño se podrá utilizar una tubería de cedula 40 cumpliendo con todas las
especificaciones técnicas requeridas. En la cual no presentara ningún problema
durante su operación ya que se está tomando un 126% más que el espesor de diseño.
- El diseño se realizó con una presión de operación máxima (MOP) de 1,480 psi, en la
cual a medida que el gas natural va de una estación de compresión a otra, la presión
va disminuyendo debido a la existencia de pérdidas de energía primarias y
secundarias. La derivación se encuentra a 17.34 Km de la estación de compresión de
Sica Sica hasta el punto donde se realiza la derivación, llegando ser la presión en este
75
punto 1200 psi, para lo cual la tubería en el punto de la derivación no llegara a operar
a una presión máxima de operación y no afectara al espesor de la pared de la tubería.
Figura 21: Estación de compresión Sica Sica-City Gate Lahuachaca.
- Esta derivación estará por debajo de la superficie de la tierra en un 70% de su
longitud, para lo cual será necesario utilizar una protección mecánica para no afectar
por corrosión a la pared de la tubería ni disminuir el espesor, para lo cual será
necesario que la tubería tenga un revestimiento en la pared externa de la tubería. para
este fin se utilizará un revestimiento tri-capa, que está conformado con una primera
capa de resina epoxi, segunda capa de co-polimero modificado aplicado con extrusión
lateral en caliente sobre la primera capa y una tercera capa externa de polipropileno
aplicado también por extrusión lateral en caliente sobre la segunda capa. Estas tres
capas son excelentes para la protección anticorrosiva brindada por la resina con alta
resistencia a ambientes y suelos corrosivos, excelente adhesión y resistencia

76
dieléctrica y por ultimo tiene una mayor resistencia mecánica con mayor espesor de
protección y propiedades resistentes a condiciones severas que soporta mayores
temperaturas hasta 150 oC. para lo cual no ocasionara problemas a nuestra tubería.
Además, la tubería contara con una protección catódica con ánodos galvánicos la
parte de la tubería que está por debajo de la superficie.
Figura 22: Tuberías con Revestimiento Tri-capa.
Fuente: Dinesh Metal Industries.
- Para la selección de la tubería adecuada, también se debe analizar los siguientes
aspectos. La tubería ASTM A106 de grado B tiene muchas ventajas en cuantos a la
tubería ASTM A53. La primera seria que la ASTM A106 tiene un contenido de 0.1%
de silicio lo que aumenta la resistencia al calor de hasta 750 oF, en cambio la ASTM
A53 no tiene contenido de silicio, también otra ventaja es que la ASTM A53 se utiliza
para bajas presiones y la ASTM A106 son para altas presiones.

77
En algunas empresas también existe para la comercialización, las tuberías tri-normas
ASTM A53/ASTM A106/API5L que resultan ser mejores y las más utilizadas por YPFB.
Estas tuberías son provenientes de china.
Con todos estos criterios señalados, tomando en cuenta también que para la ejecución
inmediata de un proyecto u obra se requiere de inmediato la tubería y accesorios que cumpla
con todos los parámetros y las especificaciones técnicas adecuadas para su operación, y no
así estar esperando el tiempo que se demora en hacer la adquisición del material. Se considera
que la mejor tubería para la derivación es:
Tabla 29: Elección de la Tubería Adecuada.
TUBERÍA ACERO AL CARBÓN SIN COSTURA ASTM A106 GRADO B,

CEDULA (SCH) 40
TUBERIA ACERO AL CARBON SIN COSTURA API 5L/ASTM A53/ASTM A106
(SCH) 40
3.9. Accesorios complementarios utilizados para la derivación.
En una derivación que se realiza en cualquier punto de una línea principal, debe contar
con una válvula de seguridad (ANSI 600) necesariamente. En nuestro caso se trata de una
derivación que va desde un gasoducto hasta un City Gate, para lo cual debe contar con una
válvula de seguridad al inicio de la derivación con su respectivo actuador para prevenir
cualquier desperfecto que pudiera ocurrir durante su operación y también nos ayuda para
realizar el mantenimiento adecuado.
Válvula ANSI 600 a implementar.
Para este efecto utilizaremos para esta derivación una válvula tipo bola ANSI 600 1480
psi de 2 in bidireccional que son comunes en el uso del transporte de gas natural
exclusivamente para altas presiones y temperaturas moderadas.

78
La válvula ANSI 600 deberá ser de paso total de 1/4 de giro de un material de acero al
carbón con una MOP 1480 psi realizada la prueba a una presión de 1.5*MOP (2,220 psi).
Que será montado con un actuador que cierre el paso del flujo en casos que exista
sobrepresión (alta presión) y también en casos de disminución de presión (baja presión).
Teniendo las siguientes características.
Válvula esférica tipo trunnion 2” paso total, ANSI 600 (1440 psi) con actuador torques
1110, material ASTM 216 WCB.
Figura 23: Válvula Esférica.
Fuente: Válvulas Worcester.
Este tipo de válvula tendrá la capacidad de operar con las condiciones de operación del
gasoducto.
Actuador a utilizar.
Los actuadores a utilizar serán neumáticos de doble efecto, que serán programados para
el cierre de una alta y baja presión de la marca Ruelco que son adquiridos por YPFB
Tiene las siguientes características:
Actuador neumático tipo rack&pinnon (retorno con resorte) modelo CVSNKT145
SR08, presión de operación 80-100 psi.

79
Figura 24: Actuador Neumático.
Fuente: Actuadores neumáticos rotativos RACK & PINNON.
Accesorios complementarios
Existen diferentes piezas de accesorios para realizar el montaje del actuador que se señalan
en la siguiente lista.
Tabla 30: Accesorios Complementarios para la Derivación.
ACCESORIO CANTIDAD
BRIDA CON CUELLO DE 2", CLASE 600, CARA CON
4 PIEZAS
RESALTE (RF), ASTM A-105, ASME B16.5
CODO 90º DE 2" EP, ASTM A-234 WPB ASME B16.9 1 PIEZAS
EMPAQUE AISLANTE O JUNTA DIELECTRICA DE 2" S600 2 PIEZAS
EMPAQUETADURA ESPIROMETALICA CON ANILLO
EXTERIOR, 2", CLASE 3/600, ACERO INOXIDABLE AISI 316L, 2 PIEZAS
ASME B16.20
ESPARRAGO NEGRO, 5/8" x 4 1/2", ASTM A-193 GR B7 /
32 PIEZAS
ASTM A-194 GR 2H
VALVULA ESFERICA DE 1/2" S3000 PASO TOTAL NPTH 2 PIEZAS
VALVULA AGUJA DE 1/2", 6000 PSI, NPTH - M INOXIDABLE 2 PIEZAS
MANOMETRO DE 0 - 20 BAR (0 - 290 PSI), DIALl 4",
CONEXIÓN EN BRONCE DE 1/2" NPT, CON GLICERINA, 1 PIEZAS
MARCA WIKA
TE NORMAL DE 1/2" S3000 2 PIEZAS
CONECTOR CODO 90º 3/8" OD X 1/4" NPTM INOXIDABLE 2 PIEZAS
80
REGULADOR 0 - 140 PSI 1 PIEZAS

TUBING DE 3/8" ESP. 1.24 mm INOXIDABLE 6 METROS
THREADOLET 1/2" X 3/4" - 2" - 36" S6000 NPT 2 PIEZAS
CONECTORES TUBING RECTO 3/8” OD por ¼” MNPT 6 PIEZAS
Todos estos materiales se utilizan para la realización de la respectiva derivación. En la
siguiente figura se muestra el respectivo montaje de la válvula con su actuador.
Figura 25: Diseño Actual de la Derivación con su Respectivo Actuador.
3.10. Obras civiles y mecánicas en la instalación de la derivación.
3.10.1. Obras civiles.
Para la realización de estas obras civiles ya se cuenta con la ubicación y la dirección entre
el tramo del gasoducto y el City Gate, ya que la derivación es perpendicular a la línea
principal del gasoducto, como se observa en la siguiente figura.

81
Figura 26: Ubicación de la Derivación para las Obras Civiles.
En este tramo de la derivación no será necesario el uso del teodolito para delimitar la
ubicación por donde pasará la tubería. Ya que la distancia de esta derivación es de una
dimensión pequeña y se encuentra en un área despejada.
Entre este tramo se presenta una vía por donde circula vehículos para lo cual deberá estar
realizada a una profundidad mayor.
3.10.1.1. Excavación de la zanja.
Son los trabajos necesarios para la excavación de la zanja con la finalidad de realizar los
trabajos adecuados y el tendido de la tubería. Esta excavación se realizará a una profundidad
de 1 metro de profundidad y 0.5 metros de ancho por donde pasará la tubería y por donde se
82
realiza la conexión del actuador debe tener el espacio suficiente para que el personal pueda
desplazarse cómodamente en la ejecución y montaje del actuador y sus respectivos
accesorios.
Figura 27: Dimensión de la Zanja.
Donde se encuentra la válvula de seguridad con su respectivo actuador se realizará una
cámara para que se pueda manipular posteriormente y realizar su respectivo mantenimiento.
Sus dimensiones deben ser las adecuadas para que los operadores puedan ingresar a
manipularlos con mayor comodidad.
3.10.1.2. Relleno y compactación de la zanja.
Comprende los trabajos de reposición del material escavado en la zanja, realizando una
compactación necesaria para poder restablecer las condiciones originales del área donde se
ejecutó la excavación.
83
Para este fin se efectuará el relleno de tierra cernida como una primera capa libre de
objetos peligrosos que puedan dañar o afectar la tubería, este tendrá 30 cm de espesor por
encima y por debajo de la tubería, esto podrá evitar daños a la tubería.
Luego se procederá a rellenar con la tierra común que se retiró al momento de realizar el
respectivo zanjeo compactando cada 50 cm. La cinta de señalización deberá estar 30 cm por
debajo del nivel de la superficie.
Figura 28: Relleno y Compactación.
La compactación debe quedar similar como se comenzó al principio sin dejar canales sin
compactar, el lugar donde se realiza la zanja debe estar relleno y compactado hasta el nivel
de la superficie de sus extremidades.
3.10.1.3. Realización de la cámara.
Consiste en la construcción de la base y muros de hormigón armado con una tapa de la
cámara metálica (plancha y angular) y escalera metálica (acero corrugado), que tiene el
propósito de contener la válvula con sus respectivos actuadores.
Se debe contar con cemento portland que cumpla con una resistencia mínima de 210
Kg/cm2, arena, graba, gravilla, acero estructural corrugado de 3/8 de pulgada para la
84
construcción de la cámara basey muros, acero estructural corrugado de 1 ¼ pulgadas para la
construcción de la escalera metálica plancha de 3 mm para la tapa y tubería de acero
galvanizado para la realización del venteo adecuado que está especificado.
Figura 29: Cámara, Vista de Exterior.
3.10.2. Obras mecánicas.
3.10.2.1. Transporte de tubería.
Teniendo la ventaja que la derivación es de menor distancia y por ello se utiliza tubería de
menor dimensión se ve accesible el traslado de la tubería con los demás accesorios y
herramientas a utilizar.
La adquisición de los materiales y accesorios por parte de YPFB lo realiza en la ciudad de
La Paz, para que así con su personal de YPFB destinada para la obra pueda transportarlo
desde la ciudad de La Paz hasta el lugar de la obra (LAHUACHACA) con todos los
materiales requeridos para la ejecución del proyecto.
3.10.2.2. Curvado de la tubería para la derivación.
Las operaciones de curvado de tubería se la realizan por la necesidad de evitar el uso de
accesorios, para nuestro caso será necesario el uso de esta herramienta porque tendremos
85
lugares donde es necesario realizar una curva a la tubería para montar al City Gate desde el
subsuelo hasta la boquilla de entrada. Además de poder elevar un poco más el lugar donde
se encuentra ubicado la válvula.
Figura 30: Curvatura de Tubos.
Fuente: Aplicaciones de Doblamiento de Tubería.
El curvado de la tubería se lo realiza en frio mediante el uso del equipo mostrado en la
figura anterior, en ningún caso se procederá el calentamiento de la tubería según nos
especifica la ASME B31.8 (Gas Transportation and Distribution Piping Systems) y API 5L
(Line Pipe) y el radio de curvatura no deberá ser inferior a 20 veces el diámetro del tubo.
El diámetro de la tubería no deberá reducirse en menos de 2.5% del diámetro nominal.
Para nuestro caso no ocurre ni sobrepasa lo indicado anteriormente.
3.10.2.3. Soldadura en la derivación.
Para la derivación tenemos cuatro puntos donde se realiza la soldadura, que es la unión de
la tubería con las bridas con cuello para luego conectarse con la válvula y el City Gate, como
se muestra en la figura.
86
Figura 31: Puntos de Soldadura.
Estas soldaduras deberán realizarse con una soldadura a tope como nos especifica la
norma API 1104 del tipo SMAW previa preparación de la junta, alineación, limpieza e
inspección visual siguiendo parámetros puntuales definidos en el procedimiento de soldadura
WPS elaborado por personal debidamente identificado y certificado utilizando el estándar
API 1104.
3.10.2.4. Equipo, material y personal mínimo en la soldadura.
Este proceso de soldadura produce calor a partir de un arco eléctrico que se mantiene entre
la punta de un electrodo. Los equipos involucrados en esta actividad costa de una moto
soldadora, alineadores externos e internos, material de aporte (electrodos), horno de
calentamiento y porta electrodos, equipo de inspección visual y herramientas menores.
Para el personal se requiere mínimo de un soldador calificado con su respectivo ayudante,
una persona que realiza el respectivo bisel, operador de la moto soldadora y ayudantes en
caso de que fuera a necesitarse. Durante la ejecución de la soldadura deberá mantenerse en

87
obra un inspector visual de soldadura en todo el momento que dura la soldadura quien está
encargado de calificar y aprobar el procedimiento y la realización de la soldadura.
3.10.2.5. Limpieza, biselado e inspección antes de la soldadura de la tubería de
acero.
Las extremidades de las tuberías donde se realizar la soldadura debe estar completamente
limpio y si es necesario se deberá realizar el paso de una placa calibradora.
Se debe tomar en cuenta las siguientes actividades:
- Mantener cerrados las extremidades del lugar donde se realiza la soldadura, para
prevenir que no exista interrupción durante estos trabajos.
- Recoger los restos de la tubería y los electrodos después de culminar soldadura así
también otro material que se utilice.
- Todo el personal de la obra debe ser advertido que no debe quedar ningún desperdicio
en el interior y exterior de la tubería.
Se deberá limpiar las extremidades a unir con un cepillo metálico unos 100 mm para que
no exista herrumbres, incrustaciones o ralladuras, así como también la parte de los biseles
deben ser los adecuados para realizar la soldadura y deberá ser inspeccionado por parte del
inspector de soldadura.
Figura 32: Biselado de las Extremidades de la Tubería por el Técnico Amolador.
Fuente: Proyecto de derivación SCH 80.

88
Operaciones de la soldadura
Los electrodos a usarse deberán tener su respectivo certificado de calidad y deberá ser
compatible con el material base debiendo cumplir con los requerimientos del WPS.
El trabajo de soldadura será suspendido por requerimiento del supervisor cuando las
condiciones atmosféricas o el mal trabajo de soldadura impidan su normal prosecución. Si
existiera humedad en la junta, deberá ser secado mediante el uso de un soplete con llama no
concentrada.
El precalentamiento antes de la soldadura debe ser ejecutado en una extensión de al menos
110 mm de ambos lados del eje de la soldadura al contorno de toda la circunferencia del tubo,
debiendo estar a una temperatura constante y uniforme. La temperatura de precalentamiento,
estipulada en el procedimiento de soldadura debe ser mantenida durante toda la soldadura y
en toda la extensión de la junta.
Figura 33: Soldadura de Tubería de 2”.
Cada soldadura tendrá por lo menos tres pasadas, la soldadura terminada estará libre de
huecos, inclusiones no metálicas, burbujas de aire y otros defectos. Así mismo tendrá un
reforzado de entre 1/32 “y 1/16 “en exceso de pared de las cañerías en toda su circunferencia.
Las soldaduras terminadas serán limpiadas con cepillo de acero para para remover los
89
desperdicios y oxido para facilitar la inspección visual.
3.10.3. Inspección después de la soldadura
Para que la soldadura este bien realizada y aprobada por el inspector de soldadura este
debe cumplir con una inspección visual y los ensayos no destructivos necesarios para que
pueda dar su aprobación. Generalmente en estos trabajos se requiere de tres ensayos no
destructivos.
3.10.3.1. Inspección visual
Es un tipo de inspección es la que todos los inspectores lo utilizan y no se utiliza nada más
que la experiencia y la habilidad del inspector, en este tipo de inspecciones generalmente van
personas muy experimentadas, entre los trabajos que se realiza en la verificación de la
soldadura deberá estar libre de:
- Fisuras:
- Penetración inadecuada.
- Burn through.
- Otros defectos visibles.
Los inspectores de soldadura en este trabajo son responsables que la soldadura este
realizada correctamente y realizan la medición del socavado adyacente al cordón final que
deberá ser mayor a 1/32 pulgadas.
3.10.3.2. Ensayos no destructivos.
Entre los ensayos que se realizan tenemos a los siguientes:
- Radiografía
- Partículas magnéticas
- Líquidos penetrantes
90
- Ultrasonido
La aplicación de cada uno de estos procedimientos de ensayo dependerá del inspector de
soldadura, el inspector decidirá si la soldadura deberá realizarse con todos los ensayos o no.
Entre los ensayos que un inspector recomienda realizar son:
- Partículas magnéticas
- Líquidos penetrantes
A medida que van pasando los ensayos, si no existe algún desperfecto o falla en los
ensayos anteriores no será necesario realizar una tercera prueba. Si en una prueba el inspector
no está de acuerdo o conforme con la prueba tiene la autoridad de exigir que se realice
nuevamente la soldadura.
Los expertos en esta área de la inspección de la soldadura que están muy familiarizado
con los ensayos recomiendan que la inspección visual y el ensayo de partículas magnéticas
son primordiales para la aprobación de la soldadura.
Partículas magnéticas
En cada punto de culminación de la soldadura se deberá realizar la inspección visual
seguido con el ensayo de partículas magnéticas.
Figura 34: Ensayo de Partículas Magnéticas.

91
Este ensayo nos determinara las grietas y otras discontinuidades que puedan existir en la
soldadura.
El procedimiento principal consiste en los siguientes pasos:
- Magnetización de la pieza
- Aplicación de las partículas magnéticas liquidas fluorescentes
- Interpretación de las indicaciones
- Des magnetización
Existen varios métodos que se pueden utilizar que dependerán de las partículas magnéticas
aplicadas, para nuestro caso utilizaremos partículas liquidas fluorescentes que son los más
utilizados por los inspectores.
Primeramente, se realiza la magnetización en la sección de la soldadura con un yunque
electromagnético que consiste prácticamente en una bobina, luego se debe introducir el
espray líquido que contiene las partículas magnéticas por toda la parte de la soldadura, el
ambiente debe de estar completamente oscuro para que se pueda ver con una linterna
fluorescente la dispersión delas partículas y poder realizar la interpretación adecuada.
Se debe visualizar con la linterna fluorescente toda el área de la soldadura verificando que
no exista alguna grieta, esto se puede verificar con la acumulación de las partículas
magnéticas formando pequeñas áreas.
Finalmente, aprobada la prueba sin la existencia de grietas se procede a la des
magnetización con el yunque electromagnético colocándolo en polos contrarios, en caso de
que exista fisuras o grietas se procede a arreglar las fallas que pudieran existir con el
respectivo soldador.
92
Líquidos penetrantes.
Es un procedimiento de inspección de soldadura no destructivo, en esta prueba el objetivo
es detectar y exponer discontinuidades en la superficie de la soldadura realizada. Este tipo de
prueba es económica y de fácil aplicación.
3.10.3.3. Procedimiento de aplicación.
- Se debe limpiar la superficie de la soldadura con la ayuda de un cepillo metálico,
hasta que quede completamente limpio sin dejar ninguna suciedad o polvo existe en
el área de la superficie, se puede utilizar un trapo limpio como ayuda en la limpieza.
- Se introducirá el líquido penetrante no fluorescentes que contiene un colorante de alto
contraste bajo la luz blanca. Y se debe esperar unos 30 min para que se adhiera a la
soldadura.
- Pasado los 30 min se debe limpiar toda la superficie que se aplicó con el líquido
penetrante hasta quedar completamente limpio, esta limpieza se puede realizar con la
ayuda de un líquido tiner y un trapo limpio.
- Finalmente añadir el revelador a toda el área de la soldadura y esperar 10 min para
que ocurra el efecto químico de las sustancias.
Para la verificación de los ensayos de la soldadura debe ocurrir los siguientes casos:
Se registra que la soldadura fue positivos a la siguiente imagen, ya que no presenta poros
o fisuras. Por lo que la soldadura está bien aplicada.

93
Figura 35: Ensayo de Líquidos Penetrantes Positivo.
En caso de que la soldadura tenga fisuras o algún tipo de poros. El revelador nos indicara
la existencia de ellos. Mostrando como ejemple en la siguiente imagen la soldadura con cierto
número de poros que posteriormente puede sufrir grietas y romperse debido a la presión que
será expuesto.
Figura 36: Ensayos de Líquidos Penetrantes Negativo.
3.11. Riesgos presentados en las obras civiles y mecánicas con su plan de contingencia.
En toda obra o proyecto existen riesgos al momento de ejecutarlo, por tal motivo esto nos
obliga a ser conscientes y tomar las medidas de seguridad necesarias para poder prevenirlos.
94
3.11.1. Riesgos presentes en las obras mecánicas y civiles.
Entre los riesgos más comunes que se presentan al momento de ejecutar los proyectos en
el campo son las siguientes:
Tabla 31: Riesgos presentes en las obras mecánicas y civiles.
Nro PELIGRO RIESGO

Manipulación de objetos y Caída de objetos hacia el
1 herramientas encima de la personal que está dentro de la
zanja. zanja.
Pisos resbalosos por la Golpes, contusiones,
2
lluvia. traumatismo, etc.
Zanjas, excavación
3 Derrumbes.
inestable.
Transporte inadecuado de
4 Caída de objetos.
tubería.
Caída, atrapamiento por o entre
5 Zanja abierta.
objetos de contusión, heridas.
Partes de maquina en
6 Atrapamiento, heridas, golpes.
movimiento.
Caída de personal de
7 Golpes, heridas, muerte.
altura.
Vías de acceso en mal
8 Tropezones, golpes, tropiezos.
estado.
Contactos eléctricos Quemaduras, asfixia, paros
9
directos. cardiacos, conmoción, heridas.
Golpes con objetos móviles Contusión, heridas,
10
e inmóviles. politraumatismo.
11 Falta de señalización. Caídas, golpes.
12 Falta de orden y limpieza. Caídas, golpes.
13 Incendio y explosión. Quemadura, asfixia, muerte.
Mala manipulación de
14 Golpes, heridas, explosión.
equipos
Escenarios accidentales
Se identifican los siguientes escenarios para los cuales se presentan peligros y aspectos
que podrían generar un acontecimiento no deseado, en función a los cuales se estructura el
presente plan de contingencia.
- Emergencia por lesiones leves y/o graves.

95
- Emergencias por incendios/explosiones.
- Emergencia por derrame de hidrocarburos.
- Emergencia por accidentes vehiculares.
- Emergencia por condiciones climáticas adversas.
Todos los escenarios accidentales deberán ser demarcados sin que se modifique las
condiciones iniciales del área hasta que la comisión de investigación realice el levantamiento
de datos.
3.11.2. Plan de contingencia en caso de lesiones leves y/o graves.
Son aquellas lesiones que no amenazan la vida del paciente y se lo puede dar los primeros
auxilios en el lugar del hecho por el personal asignado a la obra o por el consultorio
médico más cercano. Luego el medico evaluara y recomendara las acciones a seguir,
entre este tipo de lesiones tenemos: golpes menores, esguinces, quemaduras de primer
grado.
El personal médico de obra deberá realizar seguimiento a la evolución del tratamiento
médico del personal que haya sufrido accidentes con lesiones personales elevando
informes detallados sobre evolución y estado.
- Lesiones graves sin riesgo de vida.
Son aquellas lesiones que presentan un cuadro crítico, pero no ponen en riesgo la vida
del paciente. El personal autorizado del área evalúa y determina la atención medica
externa o una evacuación de emergencia, entre este tipo de lesiones tenemos: fracturas
Oseas, cortes con herramientas eléctricas, quemaduras de segundo y tercer grado,
lesiones oculares.
- Lesiones graves con riesgo de vida.

96
Son aquellas lesiones que además de presentar un cuadro critico ponen en riesgo la vida
del paciente, este tipo de lesiones activan inmediatamente la evacuación de emergencia
del paciente de acuerdo al flujograma de evacuación médica, entre este tipo de lesiones
tenemos: laceraciones profundas a nivel del tronco con hemorragias importantes, lesiones
de la columna vertebral por caídas a distinto nivel o por golpes contra objetos fijos o
móviles, hemorragias en miembro inferior o superior, alteración del estado de conciencia
por asfixia o intoxicación, traumas múltiples por atropello o aplastamiento por equipo o
materiales.
El personal médico de obra deberá realizar seguimiento a la evolución del tratamiento
médico del personal que haya sufrido accidentes con lesiones personales elevando
informes detallados sobre evolución y estado.
- Primeros auxilios en el lugar del incidente.
En caso de lesiones leves, las mismas serán atendidas en el lugar del incidente ya que se
contará con médico de campo con medicamentos y equipos necesarios para la aplicación
de primeros auxilios. En caso de que se requiera trasladar al paciente a la unidad médica
de campamento o centro médico se contara con una ambulancia equipada.
3.11.3. Plan de contingencia en caso de incendios.
Son áreas debido a la presencia de sustancias inflamables, se tiene gran probabilidad de
ocurrencia de incendios. Estrés estas tenemos las áreas de depósito de combustible, las líneas
de transporte de gas y depósito de los equipos y vehículos.
3.11.4. Medidas de prevención contra incendios.
 Todas las áreas que presentan peligro de incendio deben contar con extintores de
polvo químico para combatir con el fuego desde su inicio. También se contará con
97
personal capacitado para el uso de estos extintores.
 Todo personal deberá ser instruido para combatir el incendio y estar familiarizado
con los equipos con que se cuenten en cada lugar de trabajo.
 La inspección de todo equipo contra incendios deberá ser realizados por una persona
competente.
 Los envases de aceite, residuos, trapos aceitosos, etc. No deben ser colocados cerca
de estufas, calentadores, quemadores de gas u otro medio generador de calor.
 En todo momento de se debe restringir el área de trabajo con cintas de señalización
para evitar el paso de peatones. Colocando extinguidores en cada esquina.
3.11.5. Equipos y materiales de seguridad para la respuesta en la obra.
Se contará con extinguidores distribuidos en las áreas de mayor riesgo, áreas de ejecución
de trabajo de riesgos y otros. Se contará con herramientas (palas, picotas), botiquines para la
atención de primeros auxilios, el cual satisface las exigencias mínimas de atención primaria
para cualquier persona afectada a la compañía y otros relacionados a las actividades.
En caso de darse una emergencia donde se requiera la evacuación de la persona afectada,
luego de la atención de primeros auxilios brindada en el lugar por el médico de la empresa,
el afectado seria evacuado en la ambulancia de la empresa a la C.N.S. que corresponda donde
los especialistas podrán atenderlo.
3.12. Pruebas hidrostáticas.
En este tipo de prueba su principal objetivo es probar hidrostáticamente la integridad
física, resistencia y hermeticidad de la tubería instalada entre el gasoducto y el City Gate.
Para realizar la prueba de acuerdo a nuestro diseño realizado, contamos con las siguientes
características de la tubería:
98
Tabla 32: Parámetros para el Cálculo de la Presión Hidrostática.
Parámetros de cálculo para tubería Valores

ASTM API 5L/A53/A106
P : Presión de operación psig (MOP) 1,480 (psig)
D : Diámetro exterior de la tubería (in) 2,374 (in)
T : Tensión mínima de fluencia (psig) 35,000 (psig)
F : Factor de diseño de construcción 0.72
E : Factor de junta longitudinal 1.00
T : Factor de temperatura 1.00
t : Espesor de la tubería (in) 0.154
Después de realizada la soldadura de la tubería y previo a la puesta en marcha del sistema,
se procederá a realizar una prueba de resistencia de 4 horas a una presión mínima según lo
establecido en la ASME B31.8, y posteriormente a una prueba de hermeticidad de 24 horas
continuas a una presión mínima de 1.1 veces el MOP, según lo establecido en la norma
ASME B31.8, con el objeto de verificar la integridad de la derivación tanto en sus juntas
longitudinales (realizadas en fabrica) como circunferenciales (realizadas en campo) y
demostrar así su integridad de la tubería.
3.12.1. Calculo de las presión mínimas y máximas para las pruebas
hidrostáticas
Calculo de la Presión mínima.
Para el cálculo de la presión mínima para la realización de las pruebas hidrostáticas se
calcula en base a los lineamientos estipulados por la norma ASME B31.8 y el reglamento de
diseño, construcción, operación y abandono de ductos en Bolivia (RDCOADB).
Para todos los cálculos de tensión circunferencial se recomienda el uso de cinco factores,
que se clasifican en:

99
Tomando en cuenta que en nuestro diseño lo realizamos en un tipo de localidad CLASE
1 DIV.1, la presión mínima lo calculamos con la siguiente expresión.
𝑃𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = 1.5 ∗ 𝑀𝑂𝑃
Remplazando datos tenemos:
𝑃𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = 1.5 ∗ 1480 𝑝𝑠𝑖
𝑷𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂 = 𝟐, 𝟐𝟐𝟎 𝒑𝒔𝒊
Calculo de la Presión máxima.
La presión máxima permisible para la prueba de resistencia se calcula de tal manera que
no exceda el 95% de la tensión de fluencia de la tubería, de acuerdo a lo establecido en la
ASME B31.8. y se determina con la siguiente ecuación.
2∗𝑆∗𝑡
𝑃𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = ∗𝐹∗𝐸∗𝑇
𝐷
Donde:
P = Presión máxima de prueba hidrostática en psi.
S = Tensión de fluencia mínima especificada psi = 35000 psi.
t = Espesor de la pared dela tubería en pulgadas = 0.154”.
D = Diámetro exterior de la tubería en pulgadas = 2.375”.
F = Factor de prueba adoptado al 95% del admisible F=0.95.
E = Factor de junta longitudinal E=1.
T = Factor de temperatura T=1.
Remplazando datos obtenemos la presión máxima de la prueba hidrostática.
2 ∗ 35000 ∗ 0.154
𝑃𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = ∗ 0.95 ∗ 1 ∗ 1
2.375
100
𝑷𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒐 = 𝟒, 𝟑𝟏𝟐 𝒑𝒔𝒊
Para el cálculo de la presión mínima admisible (según RDCOADB) se calcula de la
siguiente manera:
𝑃𝑚𝑖𝑛.𝑎𝑑𝑚. = 𝑃𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 ∗ 0.975
Remplazando datos:
𝑃𝑚𝑖𝑛.𝑎𝑑𝑚. = 1800 ∗ 0.975
𝑷𝒎𝒊𝒏.𝒂𝒅𝒎. = 𝟏, 𝟕𝟓𝟓 𝒑𝒔𝒊
En resumen, tendríamos los siguientes valores:
Tabla 33: Datos de Presiones para la Prueba Hidrostática.
DATOS PARA LA REALIZACION DE LAS PRUEBAS

HIDROSTATICAS
MOP (psi) 1,480
Clase 1
Localidad
Div. 2
Factor C 1.25
Factor F 95%
Presión de prueba mínima (psig) 2,220
Presión de prueba mínima adm. (psig) 1,755
Presión de prueba máxima (psig) 4,312
Tiempo de prueba de resistencia (Hrs) 4
Tiempo de prueba de hermeticidad (Hrs) 24
Una vez finalizada la prueba de resistencia se despresurizará hasta llegar a una presión de
1.1 veces la presión de operación máxima (MOP), para continuar con la prueba de
hermeticidad durante 24 Hrs. con la siguiente presión.
𝑃ℎ𝑒𝑟𝑚𝑒𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.1 ∗ 1480
𝑷𝒉𝒆𝒓𝒎𝒆𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟏, 𝟔𝟐𝟖 𝒑𝒔𝒊𝒈
3.12.2. Equipos y personal involucrados en la obra.

101
Equipos a utilizarse en la prueba.
Los equipos e instrumentos a utilizarse para la prueba hidrostática son:
- Cabezales de prueba certificados.
- Chanchos de llenado.
- Chanchos de vaciado – secado.
- Bomba de llenado.
- Bomba de Alta Presión.
- Máquina de Soldadura.
- Compresor.
- Caseta de Prueba.
- Registrador de Presión (0-3000 psi o 0-5000 psi). Se podrá utilizar registrador
combinados de presión y temperatura. Se podrá utilizar los registradores de carta
circular tradicionales tipo Barton u otro.
- Registrador de Temperatura (0-200º F) o similar.
- Balanza de Peso muerto (0 -3.000 psi o mayor. / 5 psi)
- Manómetros de Presión (0 – 3.000 psi o 0-5000 psi/20-50 psi).
- Computadora.
Todos estos instrumentos mencionados deben estar previamente calibrados y certificadas
por el INMETRO.
Personal involucrado para realizar las pruebas hidrostáticas.
- Supervisor de Pruebas hidrostáticas.
- Supervisor de SSMS.
- Inspector de calidad.
102
- Soldador.
- Ayudantes.
- Electricista.
- Mecánico.
3.12.3. Procedimiento de aplicación para las pruebas hidrostáticas
3.12.3.1. Esquema de las etapas de las pruebas hidrostáticas
Figura 37: Etapas en el proceso de las pruebas hidrostáticas.

103

104
3.12.4. Descripción para la ejecución de las pruebas hidrostáticas.
Documentos presentes para la prueba hidrostática.
Se deberá preparar documentación que contenga la descripción de la derivación, los
equipos que se utilizaran para la prueba e instrumentos de medida con su respectivo
certificado de calibración que se presentara a los supervisores de la obra, así como el
programa y duración de las pruebas. También se obtendrá las variables requeridas como la
presión de operación, presión de operación máxima y presión de la prueba hidrostática.
Seguridad durante las pruebas hidrostáticas.
Se tomará todas las medidas de seguridad necesarias para proteger al personal que
participa en la operación y terceras personas presentes en la obra, en cuanto a los riesgos que
puedan ser provocados en las pruebas, ningún trabajo será autorizado cuando la línea este
presurizada y en los puntos que presentes mayor riesgo deberán ser vigilados cuidadosamente
durante la prueba.
Condiciones requeridas para la realización de la prueba.
Se realizará una inspección de la línea para verificar que la construcción esté terminada y
totalmente enterrada. El principio y el final de la línea deberán tener tapones y estarán
equipados con el cabezal de escape de agua y además se instalarán termómetros para medir
la temperatura de la pared de la línea.
Limpieza de la línea donde se realizará la prueba hidrostática.
Se pasará un “marrano” por la tubería para su respectiva limpieza en el interior de la
tubería de prueba, si el marrano se daña, se deberá localizar la falla de la línea causante del
deterioro y así poder repararlo la falla. Para desplazar el pistón se utilizará una compresora
que tenga la capacidad de poder desplazar.

105
Llenado de agua.
Una vez limpia la tubería se procederá al llenado de la tubería con agua, esta deberá estar
exenta de suciedades y de impurezas, el valor del pH estará comprendido entre 6.5 – 8.
También la sal disuelta no deberá sobrepasar los 500 mg/litro.
Se introducirá en la línea otro pistón limpiador y si fuera necesario en la cabeza de llenado
de agua varios pistones consecutivos que sean capaces de eliminar el aire. El llenado de agua
se realizar sin interrupciones hasta que la canalización este llena de agua, dejando escapar
una cantidad suficiente de agua en la extremidad de la línea opuesta a la de llenado para
confirmar la evacuación del aire contenido en la tubería.
Etapas para la presurización.
Para realizar la presurización al comienzo de la prueba, se realizará hasta obtener una
presión de 50% es decir a 1110 psi y esperar que se estabilice durante 20 min o más, esto
dependerá del encargado de la prueba. Una vez concluido el tiempo de estabilización se
volverá a presurizar has alcanzar el 75% es decir 1665 psi y nuevamente esperar el tiempo
de estabilización durante 20 min. Finalmente se presurizará hasta llegar al 100% que es 2220
psi y continuar con la prueba durante 4 horas.
Prueba de resistencia.
Una vez llegada a la presión de 2,220 psi comienza la prueba de resistencia, esta prueba
tendrá una duración de un periodo de 4 horas, esperando en este periodo de tiempo no pueda
presentarse fugas ni caídas de presión bruscamente. Todos los detalles del cambio de
temperatura y presión durante esta prueba se podrán observar en la cartilla.
Esta prueba será aprobada cuando no se tenga mucha variación entre la presión y
temperatura tomadas al principio y final de la prueba, también se realizará cálculos con los
106
datos finales e iniciales para realizar los criterios de aceptación para la aprobación de la
prueba.
Prueba de hermeticidad.
Una vez que la prueba de resistencia ha sido satisfactoria la línea será sometido a la prueba
de fugas o hermeticidad, para esto requiere de un equilibrio de temperaturas que toma un
tiempo de 24 horas aproximadamente, una vez que el equilibrio sea alcanzado la línea se
despresurizará a una presión de 1628 psi y luego se procederá a realizar la prueba de
hermeticidad durante 24 horas.
Las presiones y temperaturas se deberán anotar cada hora, si durante la prueba se detectan
fugas estas deberán ser reparados y comenzar nuevamente la prueba. la prueba de
hermeticidad será satisfactoria cuando las variaciones horarias de volumen calculadas a partir
de las variaciones de presión queden en los límites establecidos
Despresurización y vaciado del agua.
Una vez que la prueba de hermeticidad ha sido satisfactoria, la presión en la línea será
llevado a la atmosfera abriendo las válvulas y haciendo que el agua corra hacia el sector más
bajo. Se utilizarán compresores de aire para el desagüe de la línea, los mismos que deberán
ser dimensionados tanto en volumen y presión con rango suficiente para llevar a cabo esta
operación. La presión del aire empujara los pistones y estos desplazaran al agua de las partes
bajas de la línea.
El agua en lo posible será evacuado o transferido a un camión cisterna para su posterior
tratamiento.
Secado de la línea de la derivación.
Para el limpiado se procederá al paso de “marranos” de espuma, estos pasos se realizan

107
siempre en el mismo sentido la cantidad suficiente para que pueda estar completamente seco
y limpio. La operación de limpiado se terminará cuando dos pistones pasados sucesivamente
con un intervalo de 24 horas ya no lleven agua.
Después del limpiado de la línea se procederá a su secado pasando un tapón de metanol
entre dos pistones.
Figura 38: Introducción de limpiadores de espuma.
Las pruebas hidrostáticas dependen mucho del espesor de la tubería, variación de la
temperatura y variación de la presión durante la prueba, es por eso que no podemos decir si
la prueba salió exitosa o no, porque nuestro espesor de diseño es diferente. Y no se compara
con lo diseñado con una tubería de cedula 80 porque su espesor es mayor.
Las pruebas hidrostáticas realizadas con la tubería de SCH80 salió sin ningún
inconveniente, por lo que se espera que pueda salir de igual manera con una tubería de SCH40
con los cálculos realizados anteriormente.
Para verificar que la prueba este realizada correctamente se debe analizar los criterios de
108
aceptación que nos especifica la ASME B31.8 y RDCOADB, de acuerdo con la variación de
la temperatura, presión y espesor, también analizando la lectura de la cartilla, donde nos
indica las presiones y las temperaturas iniciales y finales de la prueba. se debe tomar muy en
cuenta que no exista indicios de fuga durante la prueba ya que la prueba estaría mal y debería
repetirse hasta solucionarlo los errores causados.
3.13. Diseño para la realización de la protección catódica.
Para la realización de la protección catódica nos basaremos en diseñar para el tramo que
estará por debajo de la superficie, este tramo estará constituido a partir de la entrada al City
Gate hasta llegar a la brida que conecta con la válvula. También se realizará el cálculo de
acuerdo al procedimiento mostrado.
Figura 39: Procedimiento de cálculo de protección catódica.

109
La protección aplicada en este tramo será una protección catódica con ánodos
galvanizados o de sacrificio, debido a que tendremos una distancia de 15 metros de longitud
como se muestra en la siguiente figura.
Figura 40: Ubicación del tramo que será protegido con protección catódica.
3.13.1. Diseño de una protección catódica con ánodos galvanizados.
3.13.1.1. Calculo de la resistividad del suelo.
Según datos obtenidos de YPFB (distrito de redes de gas La Paz – El Alto) de la
resistividad del terreno donde se realiza la protección catódica, tenemos una resistividad de
2136 (Ώ*m).
Según este valor de la resistividad obtenida podremos clasificarlo como un ambiente
altamente corrosivo de acuerdo a la siguiente tabla.

110
Tabla 34: Clasificación del suelo de acuerdo a la resistividad.
Fuente: Nace SP 0169
3.13.1.2. Calculo del área a proteger.
Para este caso calcularemos toda el área que será protegido por la protección catódica por
ánodos galvanizados. Por lo tanto, calcularemos primeramente el área total de la siguiente
forma:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿
Donde:
D = Diámetro externo de la tubería (m).
L = Longitud de la tubería que será protegido (m).
Reemplazando datos tenemos:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜋 ∗ 0.0603 (𝑚) ∗ 15(𝑚)
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐. 𝟖𝟒𝟐 (𝒎𝟐 )
El área a proteger será calculada con la siguiente ecuación:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑙𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
La eficiencia de revestimiento será tomada de acuerdo a lo que nos indica la norma NACE
SP 0169. Entre las eficiencias recomendadas tomaremos:
Revestimiento tipo Superficie

95% 5%
cinta descubierta
111
Remplazando datos tenemos:
5
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟 = 2.842 (𝑚) ∗
100
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒆𝒈𝒆𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟐𝟏 𝒎
3.13.1.3. Calculo de la densidad de corriente de protección.
Lo calculamos con la siguiente ecuación:
𝐷𝑐 = 73.73 − 13.35 ∗ log(𝛿)
Donde:
δ = Resistividad promedio del suelo (ohm*cm).
Reemplazando datos tenemos:
𝐷𝑐 = 73.73 − 13.35 ∗ log(3136)
𝑫𝒄 = 𝟐𝟕. 𝟎𝟓 𝒎𝑨/𝒎𝟐
3.13.1.4. Calculo de la corriente de protección.
Es la corriente requerida para realizar la protección catódica y lo calculamos de la
siguiente forma:
𝐼𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟 ∗ 𝐷𝑐
Donde:
I requerido = corriente requerida (mA).
Reemplazando datos obtendremos:
𝑚𝐴
𝐼𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 0.1421 (𝑚2 ) ∗ 27.05 ( )
𝑚2
𝑰𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 = 𝟑. 𝟖𝟒 (𝒎𝑨) 𝑰𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖𝟒 (𝑨)

112
3.13.1.5. Selección del Ánodo galvánico.
Esta selección se realiza de acuerdo a la resistividad del suelo y lo podemos seleccionar
de la siguiente tabla.
Tabla 35: Ánodos de sacrificio recomendadas en función a la resistividad del medio.
De acuerdo a la resistividad de nuestro suelo de nuestro terreno, utilizaremos un ánodo
de magnesio.
3.13.1.6. Calculo de la masa requerida del ánodo.
Para calcular la cantidad requerida de ánodo utilizaremos la siguiente ecuación:
8760 ∗ 𝑉 ∗ 𝐼
𝑀=
𝐶∗𝑓
Donde:
M = Masa de ánodo necesaria (Kg).
V = Vida útil deseada para los ánodos.
C = Capacidad de corriente del ánodo.
f = factor de utilización del ánodo.
I = Corriente necesaria para proteger.

113
Considerando que la vida útil del ánodo será igual a la vida útil de la tubería de 32 años,
también que la capacidad de corriente del ánodo del magnesio es de 2204 (A*H/Kg) obtenido
de las propiedades del magnesio y, además que el factor de utilización del ánodo lo
obtenemos de la siguiente tabla.
Tabla 36:Valores electroquímicos para el cálculo de la vida útil de los ánodos.
Con estos datos podemos calcular la cantidad de ánodo requerido para la protección
catódica.
8760 ∗ 32 𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ 0.00384 (𝐴)

𝑀=
𝐻
2204 (𝐴 ∗
𝐾𝑔) ∗ 0.85
𝑴 = 𝟎. 𝟔𝟑 (𝑲𝒈)
Por lo tanto, se requerirá como mínimo de 1 Kg de ánodo de magnesio. Según los
diferentes tipos de ánodos que existe en el mercado y de distinto peso y forma, se puede
tomar un ánodo de magnesio tipo varilla de 2.23 kg/m.
3.14. Ventajas y desventajas de la derivación del GAA al City Gate Lahuachaca.
Ventajas
- La realización de la derivación beneficiara a toda la población de Lahuachaca para
que tenga el gas natural domiciliario, así también comercial como industrial.
- Reducción del presupuesto de la inversión en el proyecto de la derivación en cuanto

114
a la adquisición de la tubería a utilizar y de los trabajos mecánicos y civiles.
- Menor tiempo de adquisición de la tubería SCH40 en comparación con la compra de
la tubería SCH80.
- Debido a que la derivación es corta, los trabajos de este tipo de derivación son
realizados por el personal de YPFB y esto nos permite reducir costos.
- Este estudio también puede aplicarse a derivaciones similares que existirá en el
transcurso del Gasoducto al Altiplano.
Desventajas.
- La presencia de fallas en la etapa de realización de las pruebas hidrostáticas, esto
implicaría realizar nuevamente la prueba.
- Una mala ejecución de la soldadura, esto nos llevaría problemas en un futuro.
- Ocurrencia de una mala práctica en las medias seguridad que se deben aplicar al
momento de realizar los trabajos mecánicos.
- La presencia de un cambio climático brusco, esto nos ocasionaría retrasos en el
proyecto y hasta fallas al momento de realizar las pruebas.

115
4. CAPITULO IV
ANALISIS ECONOMICO
4.1. Introducción.
Para la realización del análisis económico se realizará una comparación y evaluación
económica en base a lo diseñado y ejecutado por YPFB distrito de redes de gas La Paz-El
Alto, así realizando el análisis costo – beneficio para verificar si el proyecto es factible o no.
El proyectó en general consiste en la construcción que parte desde el punto que se realiza
la derivación del Gasoducto al Altiplano hasta llegar al consumo de la población. El costo
total del proyecto alcanza un valor de 17.267.637,00 Bs (. Este precio incluirá todo lo referido
a la construcción a la derivación, City Gate, redes primarias, EDR, redes secundarias e
instalaciones internas para 2.210 hogares que se beneficiaran con este proyecto, cuya
proyección fue estimada para los siguientes 10 años a partir de la puesta en operación el
sistema de distribución de gas natural. Este fue elaborado en base al reglamento de diseño,
construcción, operación de redes de gas natural e instalaciones internas como lo establece el
D.S No 1996 en su capítulo III.
Con este proyecto que se realizó se pretende disminuir el costo de la inversión en la etapa
de la construcción de la derivación, tanto en la compra de los materiales y de los trabajos
realizados en las obras mecánicas y civiles, ya que estos trabajos se tienen planeado ser
realizado por el personal de YPFB (Distrito de redes de gas La Paz-El Alto).
Como se muestra en nuestro diseño lo único que variara será en la utilización de una
tubería de SCH 80 (que es utilizado por YPFB distrito de redes de gas La Paz-El Alto) a una
tubería de SCH 40, para lo cual se realizara un análisis para determinar la factibilidad del
proyecto incluyendo la disminución que se pretende realizar.

116
4.2. Calculo de la disminución de precios en la compra de materiales.
4.2.1. Costo de materiales para una tubería SCH 80.
Los materiales necesarios requerido y utilizado por YPFB distrito de redes de gas La Paz-
El Alto para la realización con una tubería SCH 80, se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 37: Costo de Materiales Tubería SCH 80.
TOTAL
MATERIAL CANT. UNIDAD P.U
Bs.
24 mts. TUBERIA SIN COSTURA DE 2",
SCH 80, ASTM A-53/106 GR B, EXTREMOS
24 METROS 170.00 4,080.00
BISELADOS BUTT WELD, MARCA TPCO –
CHINA
BRIDA CIEGA DE 2", CLASE 600, CARA
CON RESALTE (RF), ASTM A-105, ASME 4 PIEZA 184.00 736.00
B16.5
CODO 90º DE 2" EP, ASTM A-234 WPB
1 PIEZA 36.00 36.00
ASME B16.9
EMPAQUE AISLANTE O JUNTA
2 PIEZA 48.00 96.00
DIELECTRICA DE 2" S600
EMPAQUETADURA ESPIROMETALICA
CON ANILLO EXTERIOR, 2", CLASE 3/600,
2 PIEZA 42.00 84.00
ACERO INOXIDABLE AISI 316L, ASME
B16.20
ESPARRAGO NEGRO, 5/8" x 4 1/2", ASTM
32 PIEZA 29.00 928.00
A-193 GR B7 / ASTM A-194 GR 2H
VALVULA ESFERICA DE 1/2" S3000
2 PIEZA 962.00 1,924.00
PASO TOTAL NPTH
VALVULA AGUJA DE 1/2", 6000 PSI,
2 PIEZA 596.00 1,192.00
NPTH - M INOXIDABLE
MANOMETRO DE 0 - 20 BAR (0 - 290
PSI), DIALl 4", CONEXIÓN EN BRONCE DE 1 PIEZA 534.00 534.00
1/2" NPT, CON GLICERINA, MARCA WIKA
TE NORMAL DE 1/2" S3000 2 PIEZA 72.20 144.4
. CONECTOR CODO 90º 3/8" OD X 1/4"
2 PIEZA 166.00 332.00
NPTM INOXIDABLE
VALVULA TIPO BOLA ANSI 600
1 PIEZA 1,200.00 1,200.00
DIAMETRO 2 PLG
ACTUADOR RUELCO 1 PIEZA 1,850.00 1,850.00
REGULADOR 0 - 140 PSI 1 PIEZA 163.07 163.07
TUBING DE 3/8" ESP. 1.24 mm
6 METROS 187.00 1,122.00
INOXIDABLE
117
THREADOLET 1/2" X 3/4" - 2" - 36" S6000

2 PIEZA 163.00 326.00
NPT
CONECTORES TUBING RECTO 3/8” OD
6 PIEZA 150.00 900.00
por ¼” MNPT
TOTAL 15,681.47
Este llegaría a ser el costo total de todos los materiales usados para la realización de la
derivación por YPFB distrito de redes de gas La Paz-El Alto.
4.2.2. Costo de materiales para una tubería SCH 40.
En el diseño de la derivación con una tubería de SCH 40, se realizará con los mismos
accesorios diseñados para una tubería SCH 80 ya que son los adecuados para su operación y
montaje. La modificación que se realiza es en el cambio de la tubería a utilizar, por lo que
variara el costo de los materiales, como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 38: Costo de Materiales SCH 40.
TOTAL
MATERIAL CANT. UNIDAD P.U
Bs.
24 mts. TUBERIA SIN COSTURA DE 2",
SCH 40, ASTM A-53/106 GR B, EXTREMOS
24 METROS 110.00 2,640.00
BISELADOS BUTT WELD, MARCA TPCO –
CHINA
BRIDA CIEGA DE 2", CLASE 600, CARA
CON RESALTE (RF), ASTM A-105, ASME 4 PIEZA 184.00 736.00
B16.5
CODO 90º DE 2" EP, ASTM A-234 WPB
1 PIEZA 36.00 36.00
ASME B16.9
EMPAQUE AISLANTE O JUNTA
2 PIEZA 48.00 96.00
DIELECTRICA DE 2" S600
EMPAQUETADURA ESPIROMETALICA
CON ANILLO EXTERIOR, 2", CLASE 3/600,
2 PIEZA 42.00 84.00
ACERO INOXIDABLE AISI 316L, ASME
B16.20
ESPARRAGO NEGRO, 5/8" x 4 1/2",
32 PIEZA 29.00 928.00
ASTM A-193 GR B7 / ASTM A-194 GR 2H
VALVULA ESFERICA DE 1/2" S3000
2 PIEZA 962.00 1,924.00
PASO TOTAL NPTH
VALVULA AGUJA DE 1/2", 6000 PSI,
2 PIEZA 596.00 1,192.00
NPTH - M INOXIDABLE
118
MANOMETRO DE 0 - 20 BAR (0 - 290

PSI), DIALl 4", CONEXIÓN EN BRONCE DE 1 PIEZA 534.00 534.00
1/2" NPT, CON GLICERINA, MARCA WIKA
TE NORMAL DE 1/2" S3000 2 PIEZA 72.20 144.4
. CONECTOR CODO 90º 3/8" OD X 1/4"
2 PIEZA 166.00 332.00
NPTM INOXIDABLE
VALVULA TIPO BOLA ANSI 600
1 PIEZA 1,200.00 1,200.00
DIAMETRO 2 PLG
ACTUADOR RUELCO 1 PIEZA 1,850.00 1,850.00
REGULADOR 0 - 140 PSI 1 PIEZA 163.07 163.07
TUBING DE 3/8" ESP. 1.24 mm
6 METROS 187.00 1,122.00
INOXIDABLE
THREADOLET 1/2" X 3/4" - 2" - 36"
2 PIEZA 163.00 326.00
S6000 NPT
CONECTORES TUBING RECTO 3/8” OD
6 PIEZA 150.00 900.00
por ¼” MNPT
TOTAL 14,207.47
Existe una diferencia de precios en cuanto al tipo de tubería a utilizar, solo variando el uso
de la tubería, realizando una disminución de un 35% en precio, en cuanto a la tubería SCH
80. Tratándose de un proyecto de una derivación de solo 24 metros de longitud.
Tabla 39: Diferencial de Costos de las Tuberías en Uso.
ANÁLISIS DE COSTOS (Bs)

PRECIO UNITARIO
TIPO DE TUBERIA
(Bs/mts.)
Tubería SCH 80 170.00
Tubería SCH 40 110.00
DIFERENCIA TOTAL 1,440.00
Diferencia Porcentual 35 %
Estas cotizaciones fueron realizadas por empresas que comercializan materiales y
accesorios necesarios para el área del transporte de hidrocarburos. Que eventualmente YPFB
adquiere de una manera constante.
4.3. Calculo de la disminución de precios en los trabajos de obras civiles y mecánicas.
Para determinar la disminución del precio en estos trabajos, se realizará en base a los
119
trabajos más frecuentes presentados en las obras y también tomando en cuenta que los precios
unitarios son tomados un promedio de los valores que utiliza YPFB.
Tabla 40: Costo de obras Civiles y Mecánicas .
OBRAS CIVILES
PRECIO PRECIO
ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
MOVILIZACION Y
DESMOVILIZACION DE
1 GBL 1 29,400.00 29,400.00
EQUIPO,MATERIAL Y
PERSONAL
EXCAVACIÓN DE 0-2 M DE
2 M3 14 59 826.00
SUELO SEMIDURO
RELLENO DE ZANJA CON
3 M3 4.2 84.22 353.72
TIERRA CERNIDA
RELLENO Y
4 COMPACTADO DE ZANJA M3 7.8 89.95 701.61
CON TIERRA COMÚN
LIMPIEZA Y RETIRO DE
5 GBL 1 12,005.87 12,005.87
ESCOMBROS
SUB TOTAL (Bs) 43,287.20
OBRAS MECANICAS
CARGA, TRANSPORTE Y
DESCARGO DE TUBERÍA Y
1 T 0.25 950.00 237.50
ACCESORIOS DE DN 2" SCH
40
SOLDADURA DE TUBERÍA
2 Y ACCESORIOS DE DN 2" JUNTA 4 580.00 2,320.00
SCH 40
LIMPIEZA Y
REVESTIMIENTO DE
3 JUNTAS C/ MANTA JUNTA 1 98.00 98.00
TERMOCONTRAIBLE 2" (SIN
PROVISION DE MANTAS)
LIMPIEZA Y
REVESTIMIENTO DE
4 TUBERÍA Y ACCESORIOS DE M2 2 1,633.00 3,266.00
ANC DN 3" C/CINTA DE
REVESTIMIENTO
VENTEO ,PRUEBA DE
5 RESISTENCIA Y M 24 210.00 5,040.00
HERMETICIDAD
SUB TOTAL (Bs) 10,961.50
TOTAL (Bs) 54,248.70

120
4.4. Calculo de la disminución total.
𝐷𝑖𝑓𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 54,248.70 𝐵𝑠 + 1,440.00 𝐵𝑠
𝑫𝒊𝒇𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟓𝟓, 𝟔𝟖𝟖. 𝟕𝟎 𝑩𝒔
Calculo de la inversión del proyecto con la optimización de la derivación.
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 = 17.267.637,00 Bs − 55,688.70 Bs
𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊𝒐𝒏 = 𝟏𝟕, 𝟐𝟏𝟏, 𝟗𝟒𝟖. 𝟑𝟎 𝐁𝐬 = 𝟐, 𝟒𝟕𝟐, 𝟗𝟖𝟏. 𝟎𝟎 $𝒖𝒔
4.5. Calculo de los ingresos anuales.
El volumen de gas proyectado para el consumo de la población de Lahuachaca es de
47,487,960.00 m3 por año, esta proyección está realizada solo para el consumo de gas natural
domiciliario de 2210 hogares para un periodo de 10 años.
Tomando en cuenta los precios establecidos por la ANH a nivel nacional. Un domicilio
beneficiado con gas natural domiciliario, si consume menos de 16 metros cúbicos de gas
natural deberá pagar 8.89 Bs, para este caso tomamos las condiciones más críticas que se
podrían presentar después que se ponga en marcha la distribución de gas natural.
Considerando también que solo serán tomados en cuenta los 2210 hogares que se
beneficiarán, con estos datos calculamos los ingresos anuales que se podría obtener.
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑜𝑚𝑖𝑐𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
8.89 𝐵𝑠
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙 = 47,487,960.00 𝑚3 /𝑎ñ𝑜 ∗
16 𝑚3
𝑩𝒔
𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐 𝑨𝒏𝒖𝒂𝒍 = 𝟐𝟔, 𝟑𝟖𝟓, 𝟒𝟗𝟕. 𝟕𝟖 = 𝟑, 𝟕𝟗𝟏, 𝟎𝟏𝟗. 𝟎𝟎 $𝒖𝒔
𝒂ñ𝒐
4.6. Calculo del flujo de caja.
Con los datos obtenidos determinamos el flujo de caja que se ilustra en la siguiente tabla.
AÑO
DESCRIPCION
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversión total ($us) -2,472,981
Ingresos
TOTAL INGRESO ANUAL 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019 3,791,019
($us)
Egresos
Costo de mantenimiento (2% anual) 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38 75,820.38
Depreciación de equipo (20%) 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8 758,203.8
TOTAL EGRESOS ($us) 834,024.2 834,024.2 834,024.2 834,024.2 834,024.2 834,024.2 834,024.2 834,024.8 834,024.2 834,024.2
Utilidad bruta 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995 2,956,995
Utilidades al personal (10%) 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5 295,699.5
UTILIDADES ANTES DE 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295 2,661,295
IMPUESTO
Impuesto a la renta (25%) 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7 665,323.7
UTILIDAD NETA ($us) 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971
121
122
4.7. Calculo y análisis de resultados del TIR y VAN.
4.7.1. Calculo del valor actual neto (VAN)
𝐹1 𝐹2 𝐹3 𝐹4 𝐹𝑛
𝑉𝐴𝑁(𝑖) = −𝐼 + + + + + ⋯ +
(1 + 𝑖)1 (1 + 𝑖)2 (1 + 𝑖)3 (1 + 𝑖)4 (1 + 𝑖)𝑛
Donde:
i = Tasa de oportunidad.
Fi = Flujo de caja.
I = Inversión.
VAN = Valor actual neto.
Para la evaluación del valor actual neto el criterio que utilizaremos será el siguiente:
Proyecto factible y rentable VAN > 0
Proyecto no factible ni rentable VAN < 0
Proyecto indiferente VAN = 0
1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971

𝑉𝐴𝑁(10%) = −2,472,981 + + + + +
(1 + 0.1)1 (1 + 0.1)2 (1 + 0.1)3 (1 + 0.1)4 (1 + 0.1)5
1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971

+ + + + +
(1 + 0.1)6 (1 + 0.1)7 (1 + 0.1)8 (1 + 0.1)9 (1 + 0.1)10
𝑽𝑨𝑵(𝟏𝟎%) = 𝟗, 𝟕𝟗𝟏, 𝟑𝟗𝟔. 𝟕𝟓 ($𝒖𝒔)
Según nuestro resultado obtenido por cálculos matemáticos, podemos afirmar que nuestro
proyecto es factible y rentable dado que nuestro VAN es mayor a cero.
4.7.2. Calculo de la tasa de interés de retorno (TIR).
𝐹1 𝐹2 𝐹3 𝐹4 𝐹𝑛
0 = −𝐼 + + + + + ⋯+
(1 + 𝑇𝐼𝑅)1 (1 + 𝑇𝐼𝑅)2 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 3 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 4 (1 + 𝑇𝐼𝑅)𝑛
Donde:
F1 = Flujo de caja.
123
I = Inversión.
TIR = Tasa de interés de retorno.
Para la evaluación de la tasa de interés de retorno el criterio que utilizaremos será el
siguiente:
Proyecto factible y rentable TIR > i
Proyecto no factible ni rentable TIR < i
Proyecto indiferente TIR = i
1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971

0 = −2,472,981 + + + + +
(1 + 𝑇𝐼𝑅) 1 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 2 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 3 (1 + 𝑇𝐼𝑅) 4 (1 + 𝑇𝐼𝑅)5
1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971 1,995,971

+ + + + +
(1 + 𝑇𝐼𝑅)6 (1 + 𝑇𝐼𝑅)7 (1 + 𝑇𝐼𝑅)8 (1 + 𝑇𝐼𝑅)9 (1 + 𝑇𝐼𝑅)10
𝑻𝑰𝑹 = 𝟎. 𝟖𝟎𝟓
𝟎. 𝟖𝟎𝟓 > 𝒊
Según el resultado obtenido, podemos decir que nuestro proyecto será rentable y factible.
124
5. CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A partir de los objetivos planteados en el trabajo, a continuación, se presentan las
conclusiones y las recomendaciones que se determinaron en base a los resultados obtenidos
tras el diseño.
5.1. Conclusiones
- Esta derivación beneficiara a toda la población de Lahuachaca, tanto al consumo de
gas natural domiciliario como posteriormente al área comercial e industrial. También
con este diseño nos garantiza un buen funcionamiento posteriormente con su
respectivo mantenimiento a medida que va en crecimiento dicha población.
- Realizando el diseño en base a las condiciones que adopta la derivación y a las que
estará expuesta en el transcurso del tiempo. El diseño esta realizado con todas las
especificaciones técnicas exigidas por las diferentes normas nacionales e
internacionales para el diseño de ductos para el transporte de hidrocarburos, llegamos
a obtener que la derivación puede realizarse con una tubería ASTM API
5L/A53/A106 grado B SCH 40 o una tubería ASTM A106 grado B SCH 40 sin algún
problema, ya que el espesor resultante con el diseño es de 0.147 pulgadas, siendo
menor este a la tubería de cedula 80 que tiene un espesor de 0.154 pulgadas. Este
espesor obtenido por el diseño cuenta con la adición de espesor necesaria para los
efectos de corrosión que pueda existir en el terreno. Para lo cual la derivación
realizada por YPFB (distrito de redes de gas La Paz-El Alto) no sería necesario
125
sobredimensionarlo la tubería a una de SCH 80.
- Con este diseño se puede realizar la adquisición de la tubería a utilizar de una manera
más rápida, debido a que existe en el mercado este tipo de tubería. Esto nos permite
realizar el proyecto de una manera más rápida y no estar esperando a que pueda llegar
otro tipo de tubería, que generalmente dura dos años en realizar todo el proceso de
adquisición. Con todo esto nos facilita de gran manera con el tiempo.
- En la ejecución de la derivación se logra disminuir el presupuesto de la inversión del
proyecto, tanto en la adquisición de la tubería como en los trabajos de las obras civiles
y mecánicas, ya que estos trabajos fueron realizados por YPFB (Distrito de redes de
gas La Paz-El Alto), llegando a tener una disminución de los costos del 35% con el
uso de una tubería con cedula 40. En este proyecto de derivación que cuenta con un
menor trayecto de 24 metros, que quizá sea algo despreciable en la disminución del
precio de adquisición de la tubería en la industria petrolera, pero comparándolo con
un proyecto de mayor magnitud esto llegaría a tener mayor impacto en el precio.
5.2. Recomendaciones
- Se recomienda tomar en cuenta para realizar los cálculos respectivos en un diseño de
una derivación o un gasoducto las normas nacionales e internacionales establecidas,
así como también los decretos. Porque son realizadas en base a experimentos
probados en campo en la mayoría de los casos.
- Al realizar las diferentes pruebas a la tubería para su buen funcionamiento, se
recomienda tener los instrumentos de medición bien calibrados y precisos. Ya que si

126
se produjera un error se volverá a realizar la prueba nuevamente.
- Realizar la soldadura correctamente y que puedan realizarse los ensayos destructivos
necesarios a la soldadura para su respectiva aprobación. Esto es muy importante
porque a futuro se presentaría serios problemas.
- Se recomienda tener el equipo de protección personal y tomar las medidas de
seguridad para la realización de cualquier actividad en la obra.
- Tomar las previsiones necesarias en la posible existencia de un cambio climático.

127
BIBLIOGRAFIA
- American Petroleum Institute (API Specification 5 L). (2000). Specification for Line
Pipe. Estados Unidos.
- ASME. (2012). Sistema de tubería para transporte y distribución de gas. Estados
Unidos.
- Garaicochea, B. L. (1991). Transporte De Hidrocarburos. México: Instituto Mexicano
Del Petróleo.
- YPFB Transporte S.A. (2011), Guía para la elaboración de pruebas hidrostáticas
ANEXO A.
- ASME B31.8 (2012), Sistema de tubería para el transporte y distribución de gas.
- ASME B36.10M - 2004, tuberías de acero forjado soldado y sin costura.
- ANH, Diseño de tuberías para el transporte de gas natural. Anexo 1, 2, 3, 4.
- YPFB Transporte, Especificación técnica del City Gate Lahuachaca.
- RDCOADB (Reglamento de diseño, construcción, operación, y abandono de ductos
en Bolivia.)
- TEDUC (2014), Manual de supervisión de red primaria.
- ECOGAS (2015), Elementos para cañería de acero y sistema piping, especificaciones
cañería de acero para la conducción de gas natural.
- José Ors Martínez (1986), Ensayos no destructivos en soldadura de tuberías.
- API 1104 (1999), Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas.
- INEGAS, (2013), Capacitación Corrosión y Protección Catódica

128
ANEXOS
ANEXO 1: Aplicación de Obras Mecánicas por el Personal de YPFB Redes de Gas La
Paz.
129
ANEXO 2: Instalación del Actuador por el Personal de YPFB Redes de Gas La Paz.
130
ANEXO 3: tabla de las dimensiones de la tubería de acuerdo a la ASME B36.10M2004.

Proyecto Transporte

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Transporte

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

“ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACION DE LA DERIVACION DEL

GASODUCTO AL ALTIPLANO AL CITY GATE LAHUACHACA”

POSTULANTE: Franz Elías Guarachi Castillo

TUTOR: Ing. Juan Fernando Cuevas Banda

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

El usuario está autorizado a:

a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

ayuda de muchas personas y experiencias.

mi vida, también por fortalecerme en aquellos momentos de debilidad.

ellos por cada día confiar y creer en mí y en mis expectativas.

todo por cambiarme la manera de ver el mundo.

de recurrir a su capacidad y conocimiento que fueron de mucha ayuda en mi formación como

Mi profundo agradecimiento al Ing. Limbert Cabrera Mendoza, Fiscal de Obra de YPFB

Distrito de Redes de Gas La Paz quien con su experiencia, conocimiento y motivación me

conocimiento en el área de transporte de hidrocarburos que le gusta superarse a sí mismo, de

cumplir una meta en mi vida. Gracias a todos.

sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio.

- A mi padre porque siempre estuvo ahí cuando necesitaba de un consejo y como un

- A mi madre por ayudarme en el transcurso de la carrera, por dedicar gran parte de su

vida a mi formación y ser mejor persona.

“ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACION DE LA DERIVACION DEL

GASODUCTO AL ALTIPLANO AL CITY GATE LAHUACHACA”

RESUMEN EJECUTIVO xvii

RESUMEN TECNICO xix

1.1. Aspectos Generales. 1

1.3. Planteamiento del Problema. 3

1.3.1. Identificación del Problema. 3

1.3.2. Formulación del Problema. 3

1.4.1. Objetivo General: 4

1.4.2. Objetivo Específico: 4

1.5.1. Justificación Técnica: 4

1.5.2. Justificación Económica: 5

1.5.3. Justificación Social: 5

1.6.1. Alcance Temático: 6

1.6.2. Alcance Geográfico: 6

1.6.3. Alcance Legal: 6

2.1. Transporte de Hidrocarburos. 9

2.1.1. Medios de transporte. 9

2.2. Gas Natural. 10

2.2.1. Componentes del gas natural. 10

2.3. Diseño técnico de líneas de transporte de gas natural. 12

2.3.1. Características de un Consumo Industrial. 13

2.3.2. Ramal Industrial 14

2.4. Presiones de Suministro. 15

2.5. Redes Industriales. 15

2.6. Parques Industriales. 16

2.7. Diseño y construcción de ductos. 16

2.7.1. Relevamiento de. Trazados. 17

2.7.2. Dimensionamiento de ductos. 18

2.7.3. Numero de Reynolds. 19

2.7.4. Presión Media: 20

2.7.5. Fórmula general para la realización del diseño. 20

2.7.6. Fórmula de Cálculo del espesor para Cañería de Acero. 23

2.7.7. Clasificación de localidad. 26

2.7.8. Tensión de fluencia mínima especificada (S). 28

2.7.9. Factor de junta longitudinal. 30

2.7.10. Factor de variación por temperatura (T) para tubos de acero. 31

2.7.11. Espesor mínimo requerido. 32

2.7.12. Espesor adicional por corrosión. 32

2.8.1. Características de las tuberías. 33