2017

INSTALACIONES INDUSTRIALES
Trabajo Práctico N°8: Cinta Transportadora y
Trasportadores Helicoidales.

Alumnos: SANCHEZ José Gerardo

MOYANO Pedro Alejandro

PEREZ GUIÑEZ Diego A.

  GENERALIDADES
La cinta transportadora es considerada uno de los transportes más eficientes en el manejo
de materiales a granel ya que admiten grandes distancias de transporte con altos
rendimientos y con un bajo consumo de potencia. Su principio es el transporte de material
sobre una banda flexible (telas de algodón, nylon, o poliéster, con o sin coberturas de
goma, pvc, o poliuretano; mallas de acero o plásticas, enrejadas o en láminas; etc.), la
cual se adapta a las necesidades y características del material. La banda se desliza sobre
una cuna de rodillos, los cuales acompañan y guían la banda en todo su recorrido, tanto
sea cargada o descargada. La trayectoria puede ser horizontal, inclinado, o una
combinación de estas direcciones.
Teniendo en cuenta el progreso realizado en la fabricación de bandas, tanto en anchuras
(hasta 2m.), como en calidades, es corriente en la actualidad el transporte de hasta 10000
T/Hora, existiendo cintas que trasportan hasta 50000 T/Hora; en lo que respecta a la
longitud, existen cintas de hasta 30 Km.

 Componentes de una cinta transportadora

 Criterios de diseño

La elección del sistema de transporte óptimo, su correcto diseño y su utilización racional

dependen del conocimiento de las características constructivas y del comportamiento bajo
carga de todos los componentes del propio sistema. Los factores principales que influyen
en el dimensionado de una cinta transportadora son: la capacidad de transporte requerida,
la granulometría, las características fisicoquímicas del material a transportar y el perfil
altimétrico del recorrido. A continuación se ilustran los criterios utilizados para
determinar la velocidad y el ancho de la banda, para elegir la configuración de las
estaciones, el tipo de rodillos a utilizar y para el dimensionado de los tambores.

 Definición y características

La función de una cinta transportadora es la de transportar de forma continua de

materiales a granel homogéneos o mezclados, a distancias que pueden oscilar entre
algunos metros y decenas de kilómetros.
Uno de los componentes principales del transportador es la banda de goma, que ejerce
una doble función:
- contener el material transportado
- trasmitir la fuerza necesaria para transportar la carga.

Las superficies, superior (de ida) e inferior (de retorno) de la banda, descansan sobre una
serie de rodillos soportados por estructuras metálicas (estaciones). En los dos extremos
del transportador, la banda se enrolla en tambores, uno de los cuales, acoplado a un
órgano motor, transmite el movimiento.

Ventajas que presenta frente a otros sistemas:

- menor número de operarios

- consumo energético limitado
- mantenimiento programable con largos intervalos
- independencia de los sistemas vecinos
- costes de funcionamiento reducidos.

Las figuras que se incluyen a continuación muestran las configuraciones más típicas de
cintas transportadoras.
  Componentes

 Cabezal motriz
Puede ser de tipo tradicional o con mototambor.

- Tradicional
Está compuesto por un grupo de mando constituido sucesivamente: por un tambor
motriz de diámetro apropiado a la carga en la banda y por un tambor de inflexión.
El movimiento lo proporciona un motorreductor del tipo pendular o de ejes
ortogonales o paralelos, éstos últimos acoplados por medio de una junta al tambor
motriz.

- Mototambor
En esta configuración el motor, el reductor y los cojinetes forman una unidad
integrada y protegida en el interior del tambor de arrastre de la banda; se eliminan
así todas las voluminosas partes exteriores de los cabezales motrices tradicionales.
Actualmente se fabrican mototambores con un diámetro de hasta 1000 mm y una
potencia máxima de 250 kW, con un rendimiento que puede alcanzar incluso el
97%.

 Tambor motriz
En el tambor motriz tradicional o en el mototambor, la envoltura se reviste normalmente
de goma, de un espesor adecuado a la potencia a transmitir.
El revestimiento se presenta nervado, en forma de espiga, con el vértice situado en el
sentido de la marcha o con surcos romboidales, para elevar el coeficiente de rozamiento y
facilitar el desagüe.
El diámetro de los tambores está dimensionado en base a la clase de resistencia de la
banda y a la presión específica que actúa en la misma.

 Contratambores
La envoltura no necesita revestimiento, a no ser en casos particulares; el diámetro
normalmente es inferior al previsto para el tambor motriz.

 Tambores de desviación y de inflexión

Se emplean para aumentar el ángulo de abrazamiento de la banda. Además, se utilizan
también para todas las desviaciones necesarias en presencia de dispositivos de tensión
mediante contrapeso, descargadores móviles, etc.

 Rodillos
Sostienen la banda y tienen que garantizar el deslizamiento libre y regular bajo carga.
Son los elementos más importantes de la banda transportadora y representan una parte
considerable de su valor global. El funcionamiento correcto de los rodillos es
fundamental para garantizar la eficacia y la economía de empleo de la instalación.

 Estaciones superiores portantes y de retorno

Los rodillos portantes están reunidos en general en conjunto de tres y sostenidos por un
bastidor. La inclinación de los rodillos laterales está comprendida entre 20° y 45°.
Se puede construir, además, un sistema de guirnalda con una inclinación de hasta 60°.
Las estaciones de retorno pueden ser planas, con rodillos individuales o reunidos en una
pareja, en forma de "V" con 10° de inclinación.
Al variar la configuración de los rodillos en las estaciones superiores (simétricas y no) se
obtienen secciones de transporte diferentes.

 Tensores
La tensión necesaria para que se adhiera la banda al tambor motriz se mantiene mediante
un dispositivo de tensión, que puede ser del tipo de tornillo, de contrapeso o con
cabrestante motorizado.
El contrapeso determina una tensión constante en la banda, independientemente de las
condiciones de funcionamiento. Su peso se dimensiona en el límite mínimo necesario
para garantizar el arrastre de la banda, a fin de evitar esfuerzos inútiles.
La carrera prevista para un tensor de contrapeso depende de la deformación elástica a la
que está sometida la banda en las diferentes fases de funcionamiento.
La carrera mínima de un tensor no deberá ser inferior al 2% de la distancia entre ejes del
transportador para bandas reforzadas con productos textiles, y al 0,5% para bandas
reforzadas con elementos metálicos.

 Tolvas de carga
La tolva de recogida y el tobogán de carga están dimensionados a fin de absorber, sin
causar atascos ni daños a la banda, las variaciones instantáneas de la capacidad de carga y
eventuales acumulaciones.
El tobogán tendrá que responder a las exigencias de caída del material, según la
trayectorias calculadas en base a la velocidad de transporte, al tamaño, al peso específico
del material transportado y a sus características físico-químicas (humedad, corrosividad,
etc.).

 Dispositivos de limpieza
Actualmente, los sistemas de limpieza de las bandas son considerados con una atención
particular, tanto porque reducen las intervenciones de mantenimiento en las cintas
transportadoras que transportadoras materiales húmedos y particularmente pegajosos,
como porque permiten obtener la máxima productividad.
Los dispositivos adoptados son diferentes. Los más difundidos, por la sencillez de su
aplicación, son los de cuchillas raspadoras, montadas en soportes elásticos de goma.

 Cubierta de las cintas transportadoras

La cubierta de las cintas transportadoras es de fundamental importancia cuando es
necesario proteger el material transportado contra factores atmosféricos y garantizar la
funcionalidad de la instalación.

 Configuración de las estaciones, paso y distancias de transición

Se define como estación la combinación de los rodillos con el correspondiente bastidor de

soporte fijo Fig. 9; la estación también se puede suspender en forma de guirnalda Fig. 10.
Se distinguen dos tipos de estación base: las portantes de ida, que sostienen la banda
cargada, y las inferiores, que sostienen la banda vacía en el tramo de retorno.
• Las estaciones de ida fijas forman generalmente dos configuraciones:

- con uno o dos rodillos planos

- con dos, tres o más rodillos en artesa.

• Las estaciones de retorno pueden ser:

- con uno o dos rodillos
- en artesa con dos rodillos.

 Tensiones T1 y T2

El esfuerzo tangencial total FU en la periferia del tambor motriz corresponde a la

diferencia de las tensiones T1 (lado tenso) y T2 (lado lento). Esto se deriva del par motriz
necesario para que se mueva la banda y transmitido por el motor.
Entre T1 y T2 subsiste la relación:

 DISEÑO DE UNA CINTA TRANSPORTADORA

 Material a transportar

El diseño correcto de una cinta transportadora empieza con la evaluación de las

características del material a transportar: en particular del ángulo de reposo y del ángulo
de sobrecarga.
El ángulo de reposo de un material, definido también "ángulo de rozamiento natural", es
el ángulo que la superficie de un amontonamiento, formado libremente, forma respecto al
plano horizontal. Fig. 4. El ángulo de sobrecarga es el ángulo que forma la superficie del
material respecto al plano horizontal sobre la banda en movimiento. Fig 5. Este ángulo
normalmente es de 5° - 15° (para algunos materiales, hasta 20°) inferior al ángulo de
reposo.
El material transportado se configura en su sección como en la Fig. 6.
El área de la sección del material transportado “S” se puede calcular geométricamente
sumando el área del sector circular A1 con la del trapecio A2.

Se puede determinar de forma más sencilla, haciendo referencia a los valores de la

capacidad de transporte volumétrica lvt con la fórmula:

Donde:
IVT = capacidad de transporte volumétrica a una velocidad de 1 m/s
  Velocidad de la banda

La velocidad máxima de funcionamiento de las cintas transportadoras ha alcanzado

límites que eran impensables hasta hace algunos años. Las velocidades más elevadas han
permitido incrementar los volúmenes transportados: a igualdad de carga, se han reducido
las cargas de material por unidad lineal de transportador y, por tanto, los costes de las
estructuras, de las estaciones portantes y de la banda.
Las características físicas de los materiales a transportar influyen de manera determinante
la velocidad de funcionamiento. Los materiales ligeros, tales como cereales y polvos de
algunos minerales, permiten velocidades elevadas. Materiales cribados o
preseleccionados pueden ser trasladados a velocidades de 8 m/s y superiores. Con el
aumento del tamaño del material, de su abrasividad y de su peso específico, es necesario
reducir la velocidad de la banda. Materiales no triturados o no seleccionados pueden
obligar a elegir velocidades de transporte más moderadas, del orden de 1,5 a 3,5 m/s. La
cantidad de material por metro lineal que gravita sobre la banda es:

 Ancho de la banda

Una vez establecida, con la ayuda de la Tab.3, la velocidad óptima de la banda, la

determinación de su ancho se lleva a cabo principalmente en función de la cantidad de
material a transportar, generalmente indicada en los datos base del diseño. En el texto que
sigue a continuación, la capacidad de transporte de una banda transportadora está
expresada como capacidad de transporte volumétrica IVT [m3/h] para v= 1 m/seg. La
inclinación de los rodillos laterales de un conjunto de tres (de 20° a 45°) define el ángulo
de la estación Fig.7.
Con el mismo ancho de la banda, a mayor ángulo corresponde, un aumento de la
capacidad de transporte volumétrica IVT. La elección de las estaciones portantes se lleva
a cabo también en función de la capacidad de puesta en artesa de la banda.
Antes, las inclinaciones estándar de los rodillos laterales de un grupo de tres eran 20°.
Ahora, las mejoras aportadas a las carcasas y a los materiales utilizados para la
fabricación de las bandas permiten usar estaciones con una inclinación de los rodillos
laterales de 30°/35°.

Las estaciones con una inclinación de 40°/45° se utilizan en casos especiales, debido
también al coste de las bandas que pueden adaptarse a artesas tan acentuadas.
En la práctica, se tenderá a elegir la estación que permita realizar el capacidad de
transporte volumétrica requerida, con el uso de la banda de menor ancho y, por tanto, más
económica.
Hay que destacar de todos modos, que el ancho de la banda tiene que ser suficiente para
impedir caídas del material de mayor tamaño, en caso de carga mixta, que contenga
también material fino.
  Capacidad de transporte volumétrica Im

La capacidad transporte en volumen de la banda viene dada por la fórmula:

Donde:
Iv = capacidad de transporte de la banda t/h
qs = peso específico del material.

Se define luego:

Como capacidad de transporte volumétrica, a una velocidad de un metro por segundo.

Mediante los Tab. 5a-b-c-d se determina qué ancho de banda cumple con la capacidad de
transporte volumétrica IM requerido por los datos de diseño en relación con la forma de
la estación, con la inclinación de los rodillos, con el ángulo de sobrecarga del material y
con la velocidad.

 Ejemplo de cálculo:

Material: piedra de canto rodado seca.

Peso Específico: 1,75 tn/m3.
Tamaño:
Abrasividad: poco abrasivo.
Angulo de Reposo: de 20o a 30o.
Capacidad Requerida: 100 tn/h.
Distancia entre Ejes: L = 35m.
Desnivel: H = 12m (ascendente).
Inclinación: 20o.
Condiciones de Trabajo: estándar.
Utilización: 12 horas al día.

 Velocidad y Ancho de la Banda:

De la tabla 3 (Pág.23), se deduce que el material en cuestión forma parte del grupo C y
dado su tamaño se deriva que la velocidad máxima aconsejada resulta ser de 2 m/s.
Según la tabla 5 (Pág.26-30) se evalúa cual es la forma de estación portante, dada la
velocidad, que cumpla con la capacidad de transporte volumétrica IM.
⁄
IM = = ⁄
= 57,14 m3/h.
,
Iv = capacidad de transporte de la banda [tn/h].
qs = peso especifico del material.
Para obtener este resultado se calcula la capacidad de transporte volumétrica Ivt (para la
velocidad v =1m/s) dada la inclinación de la banda transportadora δ = 20o.
,
Ivt = = = 37,12 m3/h.
. . . , . ,

IM = capacidad de transporte volumétrica.

V = velocidad de la banda.
K = 0,81 coeficiente de corrección debido a la inclinación 20º. (Pág.31).
K1 = 0,95 coeficiente de corrección para la irregularidad de alimentación. (Pág.31).

Dado el ángulo de reposo del material, de la tabla 1 (Pág.19) se deduce que el ángulo de
sobrecarga es β =10º.

Por lo tanto de la tabla 5 (Pág.28) se elige una estación portante de 3 rodillos con un
ángulo de apertura de los rodillos laterales λ = 20º, el ancho de la banda que cumple con
una capacidad de transporte Ivt = 37,12 m3/h a 1 m/s, resulta ser de 500 mm.
  Paso de las Estaciones:
La tabla 6 (Pág.34) permite determinar el paso máximo de las estaciones, en función del
ancho de la banda y del peso específico del material a transportar.

En nuestro caso, con un ancho de banda de 500 mm y el peso específico de 1,75 tn/m3, la
tabla indica que:
- Para las estaciones portantes de ida el paso aconsejado es ao = 1,50 m.
- Para las estaciones de retorno el paso aconsejado es au = 3 m.

 Elección de los Rodillos:

De la tabla 16 (Pág.49) con una banda de 500 mm y una velocidad de 2 m/s, elegimos
rodillos con un diámetro Ø = 89 m
Determinamos la carga que gravita sobre los rodillos de ida y de retorno. Suponiendo que
se utiliza una banda con una carga de rotura de 250 N/mm, con revestimiento de 4 mm de
espesor por encima y 2 mm por debajo que da un valor de qb (peso de la banda por metro
lineal) de la tabla 10 (Pág.39) obtenemos:
qb = qbn + e . 1,15 = 2,4 + 6 . 1,15 = 9,3 Kg/m.
qb = 9,3 Kg/m.
qbn = peso del núcleo de la banda.
e = espesor total del revestimiento.

 Para los rodillos de ida:

- La carga estática será:
Ca = ao . q + .9,81 [N]
,
Ca = 1,5 . 9,3 + .9,81 = 341,22 N.
, .
Ca = 341,22 N.
- La carga dinámica será:
Ca1 = Ca . Fd . Fs . Fm = 341,22 . 1 . 1,1 . 1 = 375,3N.
Ca1 = 375,3 N.
Fd = 1 ; factor de choque tabla 20 (Pág.51).
Fs = 1,1 ; factor de servicio tabla 18 (Pág.51).
Fm = 1 ; factor ambiental tabla 19 (Pág.51).
- La carga del rodillo central de las estaciones de ida viene dada por:
ca = Ca1 . Fp = 375,3 . 0,6 = 225,2 N.
ca = 225,2 N.
Fp = 0,6 ; factor de participación tabla 17 (Pág.50).

 Para los rodillos de retorno:

- La carga estática será:
Cr = au . qb . 9,81 [N]
Cr = 3 . 9,3 . 9,81 = 273,7 N.
Cr = 273,7 N.
- La carga dinámica será:
Cr1 = Cr . Fs . Fm . Fv = 273,7 . 1,1 . 1 . 1,01 = 304,1 N.
Cr1 = 304,1 N.

Fs = 1,1 ; factor de servicio tabla 18 (Pág.51).

Fm = 1 ; factor ambiental tabla 19 (Pág.51).
Fv = 1,01 ; factor de velocidad tabla 21 (Pág.51).
- Eligiendo la estación de retorno plana tendremos que la carga sobre el rodillo de
retorno será:
cr = Cr1 . Fp = 304,1 . 1 = 304,1 N.
cr = 304,1 N.
Elegimos rodillos de ida tipo PSV/1, Ø = 89 mm, con rodamiento 6204 de longitud C =
208 mm, con una capacidad de carga de 1420 N (Pág.97).
Elegimos rodillos para retorno tipo PSV/1, Ø = 89 mm, con rodamiento 6204 de longitud
C = 608 mm, con una capacidad de carga de 1420 N (Pág.97).

 Esfuerzo Tangencial y Potencia Absorbida:

Determinamos ahora el esfuerzo tangencial total Fu en la periferia del tambor motriz
obteniendo los valores qRO, qRU, y qG.
Dados:
D = 89 mm diámetro de los rodillos.
f = 0,017 coeficiente de rozamiento interior del material y de los elementos giratorios,
tabla 9 (Pág.38).
Cq = 2,4 coeficiente de las resistencias fijas, tabla 7 (Pág.38).
qb = 9,3 Kg/m.
Ct = 1 coeficiente de las resistencias pasivas debido a la temperatura, tabla 8 (Pág.38).

,
qRO = = = 3,4 Kg/m.
,

qRO = peso de las partes giratorias superiores referido al paso de las estaciones.
Pprs = 5,1 Kg, peso de las partes giratorias superiores, tabla 11 (Pág.39).
ao =1,5 m paso de las estaciones de ida.

,
qRu = = = 1,23 Kg/m.

qRu = peso de las partes giratorias inferiores referido al paso de las estaciones.
Ppri = 3,7 Kg, peso de las partes giratorias inferiores, tabla 11 (Pág.39).
au = 3m paso de las estaciones de retorno.
qG = = = 13,88 Kg/m.
, . , .

qG = peso del material por metro lineal.

Iv = 100 tn/h, capacidad de transporte de la banda (flujo del material).
El esfuerzo tangencial total Fu viene dado por la suma algebraica de los esfuerzos
tangenciales Fa y Fr correspondientes a los tramos de banda superior e inferior.
Fa = [L . Cq . f . Ct (qb + qG + qRO) + H . (qG + qb)] . 9,81
Fa = [35 . 2,4 . 0,017 . 1 (9,3 + 13,88 + 3,4 ) + 12 (13,88 + 9,3)] . 9,81 = 3101,10 N.
Fa = 3101,10 N.
Fr = [L . Cq . f . Ct (qb + qRu) – (H . qb)]. 9,81
Fr = [35 . 2,4 . 0,017 . 1 (9,3 + 1,23) – (12 . 9,3)] . 9,81 = - 96,56 N.
Fr = - 96,56 N.
Fu = Fa + Fr = 3101,10 + (-96,56) = 3004,54 N.
Fu = 3004,54 N.
Tomando un rendimiento del reductor y de eventuales transmisiones η = 0,8. La potencia
necesaria para el motor será:
. , .
N= = = 7,51 KW
. . ,

N = 7,51 KW = 10,2 HP.

 Tensiones T1 - T2 - T3 - To:
Suponiendo que se proyecta la cinta transportadora accionada por un único mototambor
sin revestimiento situado en la cabeza, con un ángulo de abrazamiento de 180º y un
dispositivo de tensión a tornillo.
Según la tabla 12 (Pág.41) se determina el factor de abrazamiento CW = 1,2.
- La tensión después del tambor motriz vendrá dada por:
T2 = Fu . CW = 3004,54 . 1,2 = 3605,45 N.
T2 = 3605,45 N.
- La tensión máxima antes del tambor motriz será:
T1 = Fu + T2 = 3004,54 + 3605,45 = 6610 N.
T1 = 6610 N.
- La tensión después del tambor de retorno es:
T3 = T2 + Fr = 3605,45 + (-96,56) = 3508,89 N.
T3 = 3508,89 N.
- La tensión To mínima necesaria para mantener un valor de flecha del 2% viene
dada por la siguiente relación:
To = 6,25 (qb + qG) . ao . 9,81
To = 6,25 (9,3 + 13,88) . 1,5 . 9,81 = 2131,83 N.
To = 2131,83 N.
La banda estará bien dimensionada cuando la tensión To, necesaria para la flecha correcta
de la banda, resulte inferior a la T3 encontrada:
To < T3 => 2131,83 N < 3508,89 N.

 Elección de la banda:
Dada la máxima tensión de trabajo T1 = 6610 N, la tensión unitaria de trabajo de la banda
“Tu máx” por mm de viene dada por:
Tu máx = = = 13,22 N/mm
La carga de rotura de la banda corresponderá a la carga de trabajo multiplicada por un
factor de seguridad igual a 10 para bandas reforzadas con productos textiles.
En nuestro caso la carga de rotura de la banda es:
Carga de Rotura = 13,22 N/mm . 10 = 132,2 N/mm.
Este valor es menor al adoptado en un principio, cuyo valor es de 250 N/mm.

 Diámetro del Eje del Tambor Motriz:

De la tabla 13 (Pág.45) tenemos el diámetro mínimo recomendado para el tambor: Ø =
250 mm.
Adoptamos un tambor con los siguientes datos:
Ø = 320 mm.
qt = 579 N, peso del tambor.
. . . .
n= = = 120 rpm.
Ø. .
ag = 0,1 m distancia entre soporte y brida tambor.
Determinamos la resultante Cp de las tensiones y del peso del tambor:
Cp = (T + T ) + q = (6610 + 3605,45) + 579 = 10231,8 N
Cp = 10231,8 N.
- El momento de flexión será:
. , . ,
Mf = = = 511,6 Nm
Mf = 511,6 Nm.
- El momento de torsión será:
. , .
Mt = = = 597,6 Nm.
Mt = 597,6 Nm.
- Se determina ahora el momento ideal de flexión:
Mif = M + 0,75 . M = 511,6 + 0,75 . 597,6 = 727,72 Nm.
Mif = 727,72 Nm.

El material seleccionado para el eje es un acero SAE 1020 LC, con un σf = 310 N/mm2,
elegimos un coeficiente de seguridad γ = 4.
⁄
Calculamos el σadm = = = 77,5 N/mm2
Tendremos como consecuencia que el módulo de resistencia W vale:
. , .
W= = ⁄
= 9390 mm3.
,

De donde obtendremos el diámetro del eje del tambor motriz:

. .
Øeje = = = 45,73 mm.

Øeje = 45,73 mm.

Nota: este valor corresponde al Ø del eje en los asientos del rodamiento.

 Diámetro del Eje del Contratambor:

De la tabla 13 (Pág.45) tenemos el diámetro recomendado para el contratambor: Ø = 200
mm.
Adoptamos un tambor con los siguientes datos:
Ø = 270 mm.
qt = 500 N, peso del tambor.
ag = 0,1 m distancia entre soporte y brida tambor.
Determinamos la resultante Cpr de la tension y del peso del tambor:
Cpr = (2T ) + q = (2 . 3508,89) + 500 = 7035,6 N.
Cpr = 7035,6 N.
- El momento de flexión será:
. , . ,
Mf = = = 351,78 Nm
Mf = 351,78 Nm.
Tendremos como consecuencia que el módulo de resistencia W vale:
. , .
W= = ⁄
= 4539,1 mm3.
,

De donde obtendremos el diámetro del eje del contratambor:

. , .
Øeje = = = 35,89 mm.

Øeje = 35,89 mm.

Nota: este valor corresponde al Ø del eje en los asientos del rodamiento.

Conclusiones:
Se han obtenido así, con pasos sucesivos, los datos característicos correspondientes a los
componentes de la cinta transportadora que se resume como sigue:
- La velocidad de transporte del material definida es de V = 2 m/s.
- La estación portante de 3 rodillos con λ = 20º.
- Estación inferior con rodillo plano.
- Ancho de la banda 500 mm, con carga de rotura igual a 250 N/mm.
- Paso de las estaciones portantes, ao = 1,50 m.
- Paso de las estaciones inferiores, au = 3 m.
- Rodillos portantes de ida: serie PSV/1, Ø = 89 mm, C = 208 mm.
- Rodillos para retorno: serie PSV/1, Ø = 89 mm, C = 608 mm.
- Potencia necesaria para accionar la cinta transportadora N = 7,51KW =10,2 HP.
- Flexión de la banda entre 2 estaciones portantes < a 2%.
- Tambor motriz: Ø = 320 mm.
Øeje calculado = 45,73 mm. Øeje normalizado = 50 mm.

- Contratambor: Ø = 270 mm.

Øeje calculado = 35,89 mm. Øeje normalizado = 40 mm.

 Calculo de los Rodamientos para el Eje del Tambor Motriz:

Determinamos la resultante P de las tensiones T1 , T2 y del peso del tambor motriz:
P = (T + T ) + q = (6610 + 3605,45) + 579 = 10231,8 N
P = 10231,8 N.
A ésta fuerza resultante la tenemos que dividir por 2, que es el número de rodamientos:
,
P= = 5115,9 N.
Como la fuerza que actúa sobre los rodamientos es puramente radial, escogemos los
rodamientos rígidos a bolas.
Trabajando con el catálogo de rodamientos SKF, e ingresando con los siguientes datos a
la tabla 3, podemos obtener el valor de C/P.
Adoptando un tiempo de funcionamiento de 10000 hs.
El número de revoluciones: 120 rpm
Obtenemos C/P = 4,16
Calculamos C (capacidad de carga dinámica):
C = 4,16 . P = 4,16 . 5115,9 N = 21282,14 N.
C = 21282,14 N.
Con éste valor ingresamos al catálogo SKF y seleccionamos un rodamiento rígido a
bolas 6210, cuya capacidad de carga dinámica es CRod.= 35100 N.

 Calculo de los Rodamientos para el Eje del Contratambor:

Determinamos la resultante P de las dos tensiones T3 y del peso del tambor motriz:
P = (2T ) + q = (2 . 3508,89) + 500 = 7035,6 N.
P = 7035,6 N.
A ésta fuerza resultante la tenemos que dividir por 2, que es el número de rodamientos:
,
P= = 3517,8 N.
Como la fuerza que actúa sobre los rodamientos es puramente radial, escogemos los
rodamientos rígidos a bolas.
Trabajando con el catálogo de rodamientos SKF, e ingresando con los siguientes datos a
la tabla 3, podemos obtener el valor de C/P.
Adoptando un tiempo de funcionamiento de 10000 hs.
El número de revoluciones: 120 rpm
Obtenemos C/P = 4,16
Calculamos C (capacidad de carga dinámica):
C = 4,16 . P = 4,16 . 3517,8 N = 14634,04 N.
C = 14634,04 N.
Con éste valor ingresamos al catálogo SKF y seleccionamos un rodamiento rígido a
bolas 6008, cuya capacidad de carga dinámica es CRod.= 16800 N.

 Bibliografía:
http://www.innova-ing.com/productos/ver/cintas-transportadoras-y-componentes
http://www.rulmeca.com/download_cms/catalogues/rc/spanish/1.info-tec.pdf
  TRANSPORTADOR A TORNILLO.

Tornillo sin fin: Este tornillo es el encargado de realizar el transporte de las materias
sólidas que son depositadas en la criba, este tornillo puede adoptar diferentes formas
dependiendo de una serie de factores. Teniendo una serie de variantes como son el
diámetro, paso, material, diámetro variable, tipo de tracción, etc. El sinfín será definido
en función de las características de trabajo, como pueden ser el caudal, cantidad de solido
a transportar, velocidad de transporte, inclinación del equipo, agresividad del material a
transportar, dimensiones del canal, etc. También está equipados con un sistema de
limpieza, el cual es un cepillo helicoidal que va solidario al sinfín en la zona de tamizado,
realizando una función de barrido y limpieza de la malla al mismo tiempo que gira el
sinfín para transportar los sólidos.

 Descripción del equipo.

Este equipo está diseñado para realizar el transporte de material mediante una espiral
basado en el principio de Arquímedes. Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes
ángulos, siempre y cuando sea adaptado para tal fin.
Son diseñados para transportar cualquier tipo de material ya sean: residuos orgánicos en
el tratamiento de aguas, transporte de sólidos en infinidad de industrias y aplicaciones de
toda índole. Son equipos los cuales se diseñan según necesidades: tipo material a
transportar, inclinación, caudal a transportar, velocidad de translación de los materiales,
etc.
Según el uso que le queramos dar estos se fabricaran de diferentes formas y materiales,
cambiando su geometría.
Tienen infinidad de combinaciones, lo que hace posible adaptarse a cualquier tipo de
proceso, pudiendo combinar la posición de la tolva de carga, boca de salida, grupo de
accionamiento, posición de trabajo etc.
  Transportadores de Tornillo Sin Fin tubulares.

Aptos para la extracción, la dosificación y el transporte de hormigón, barro, materiales

inertes de varios tipos, tanto en posición horizontal como inclinada hasta llegar al
transporte vertical (), utilizando varias prolongaciones ensambladas con sólidas bridas.

Características Técnicas

Longitud: cualquiera, a solicitud del cliente.

Lubricación: Se realiza por expresos puntos de engrases, a pedido se puede realizar un

sistema de engrase con control remoto.

El Sinfín consta de un motorreductor directo con árbol, ensamblado con bridas, con
posibilidad de montaje tanto en zona de carga como en zona de descarga.

Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 KW que pueden adoptar distintas relaciones de
reducción 1:5, 1:7. 1:10, 1:15, 1:20 dependiendo de las exigencias del cliente.

 Transportadores de Sinfín Canal

Pueden ser utilizadas como alternativas de la serie Tubular para la extracción,

dosificación y el transporte De cemento, cal, hormigón, barros y materiales semejantes.

Características Técnicas
Longitud: Puede variar de acuerdo a los
requerimientos.

El sinfín consta de un motorreductor directo con

árbol, Ensamblado con bridas, con posibilidades y
montaje tanto En zona de cargo como en zona de
descarga.

Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 KW que pueden adoptar distintas relaciones de
reducción 1:5, 1:20 Dependiendo de las exigencias del cliente.
  Variantes de Transportadores a Tonillos Sin Fin.

 Partes Principales de un Transportador de Tornillos.

A. Hélice o tornillo
B. Componentes de bloqueo y de seguridad
C. cojinetes intermedios
D. Tapas finales
E. Carga limitante y la boca
F. Brida de montaje
G. Caño
H. Soporte de montaje
  CÁLCULO DE TRANSPORTADOR SINFÍN PARA ACEITUNA

 Objeto y descripción

En este apartado se van a recoger todas las características del tornillo sinfín
transportador de aceituna y el cálculo de todos los componentes que requiere para su
funcionamiento dicha máquina.
El transportador sinfín se encarga del transporte y elevación de la aceituna desde la
parte inferior de las tolvas de almacenamiento hasta el molino de aceituna. Los datos
necesarios para realizar el cálculo son los que aparecen a continuación:

• Longitud del transportador: 5,60 m

• Elevación: 0,50 m

• Ángulo de elevación: 20º

• Motorreductor: Motor eléctrico de 1000 r.p.m. y caja reductora con mecanismo de

tornillo sinfín.

• Caudal transportado: 4,54 - 0 m3/h (variable mediante variador de frecuencia)

 Dimensiones y potencia del transportador

Para realizar el dimensionado y estimar la potencia necesaria de accionamiento para el

transportador se va a seguir la norma UNE 58-244-88 “Aparatos de manutención
continua para gráneles. Transportadores de tornillo sinfín. Reglas para el diseño de los
accionamientos”.
La dimensión principal a elegir y la más determinante a efectos de cálculos posteriores
es el diámetro del canal de transporte, que supone conocer la sección de trabajo del
transportador.
Haciendo una primera estimación y tras observaciones en diversas almazaras se
considera que dicho diámetro oscilará entre 150 y 350 mm. Según la norma UNE 58-207-
89 “Transportadores de tornillo sin fin” dicha dimensión corresponderá a alguno de los
siguientes valores normalizados de la serie R-10: 200mm, 250mm o 315mm.
El caudal necesario por el molino para el funcionamiento óptimo de la línea es de 5.000
kg/h, lo que supone, según una densidad aproximada de 1.100 kg/m 3, 4,54 m3/h.

El caudal de transporte se determina mediante la siguiente expresión:

Donde:
Φ = coeficiente de llenado. Se considera un valor del coeficiente de llenado de 0,45
propio de materiales que fluyen fácilmente.

Se estima para S un valor igual a 0,75D.

Suponiendo y fijando como dato de partida el diámetro del canal en 200 mm se obtiene
la velocidad necesaria del tornillo:

Se necesitan 36 rpm en el árbol que porta el tornillo sin fin transportador.

Por otro lado, la potencia necesaria por el transportador a plena carga se calcula
mediante la siguiente expresión:

Donde:

PH = potencia necesaria para el desplazamiento del material.

PN = potencia para el accionamiento del tornillo en vacío.
PSt = potencia requerida por la inclinación.

En la práctica, la capacidad de un transportador de tornillo sin-fin está expresada por la

fórmula:

A partir del anexo de la norma UNE 58-24-88 se elige para la resistencia al

desplazamiento de la aceituna un valor de λ=1,9 asimilándola en la tabla a gráneles como
avena, cebada, arcilla, maíz o patatas. Así pues, la potencia necesaria para desplazar el
material es:

La potencia PN es muy pequeña comparada con la requerida para el desplazamiento del

material. El valor es proporcional al diámetro y la longitud del tornillo. En la práctica
viene dado en kilovatios por la fórmula siguiente y su valor en nuestro caso es:
 La potencia requerida por la inclinación, en kilovatios, es el producto de la capacidad
por la altura a elevar y por la aceleración de la gravedad:

La potencia total requerida por el sistema es:

Dicha potencia no tiene en cuenta rozamientos en el mecanismo de reducción de

tornillo sinfín empleado ni en el sistema de articulación con transmisión de giro (Cardan)
por lo que supondremos una potencia necesaria de 1CV.

 Cálculo de reductora de tornillo sin fin

La caja reductora que se diseña consiste en un mecanismo simple de tornillo sin fin
mediante el cual se consigue reducir las 1000 rpm que proporciona el motor hasta las 36
rpm necesarias para el transportador de aceituna.

 Cotas de mecanización del tornillo sin fin y rueda dentada

A continuación se calcula el módulo y las dimensiones de la rueda, que es la que trabaja

en peores condiciones bajo el supuesto de que no exista rozamiento (esta condición
desfavorable aumenta la seguridad en nuestros cálculos).

 Cálculo del módulo

La relación de transmisión del mecanismo es:

En nuestro caso, al ser z =1 la rueda tendrá 28 dientes. La velocidad de la rueda se

obtiene de:

El momento de torsión de la rueda es:

 Se supone  =7, para conseguir una rueda más ancha, lo que permitirá obtener unas
dimensiones más ajustadas, y una caja reductora más compacta.

El material del tornillo es el acero VcMo135 (Denominacion Ravne) que equivale al

acero 1.7220. La designación por composición de dicho acero es 34CrMo4. El valor de la
tensión admisible (R) es 18 Kg/mm2.

Con todos estos valores se obtiene el siguiente valor para el módulo:

Se toma mn=8 mm que es un módulo normalizado (s/UNE 18-005-84).

 Cotas de mecanización

Tras varios tanteos y observaciones, se tomará para el ángulo de avance del tornillo sin
fin de 8º.
El módulo aparente de la rueda es:

Diámetro primitivo de la rueda:

Paso del tornillo:

Diámetro primitivo del tornillo:

Diámetro nominal exterior del tornillo:

Distancia entre ejes:

 Ancho de rueda:

Longitud útil del tornillo: Geométricamente la longitud útil del tornillo corresponde a
86 mm, pero por cuestiones de seguridad consideramos ésta de 120 mm.

 ACCIONES DE CONTACTO RUEDA – TORNILLO SIN FIN Y

REACCIONES EN LOS APOYOS

 Componentes en el punto de contacto

Se puede calcular la componente T, tangencial al tornillo y axial a la rueda, que

corresponde al par motor, mediante la siguiente expresión:

El valor de la fuerza A que actúa axialmente al tornillo y tangencialmente a la rueda, se

calcula mediante la siguiente fórmula, en la cual ϕ es el ángulo de rozamiento.

A = T ctg (β + φ) = 25 . ctg(8 + 4) = 118 Kp

La componente radial R según la perpendicular común a los ejes es:

Finalmente se muestran las componentes de la fuerza transmitida en el engrane:

  REACCIONES EN LOS APOYOS

 Reacciones en los apoyos del tornillo sin fin

Admitiendo que la distancia entre rodamientos en el eje del tornillo sin fin es de l = 200
mm, el momento ocasionado por la fuerza axial en el filete del tronillo en contacto con la
rueda estará equilibrado por dos fuerzas iguales B y C de valor:

En estas condiciones podemos indicar en el cuadro siguiente las reacciones en los

apoyos B y C sobre tres ejes perpendiculares X, Y y Z debidos respectivamente a R, T y
A (ver figura 41).

El eje del tornillo sin fin está montado sobre rodamientos. El cojinete de empuje en C se
calculará para una carga radial:

El rodamiento de B se calculará para la misma carga, puesto que el sentido de

movimiento del sistema puede ser inverso, en caso de obturación del transportador sin
fin.

 Reacciones en los apoyos de la rueda

Estimando la distancia entre los cojinetes l=120 mm, el momento originado por la
fuerza tangencial será:

Está equilibrado por dos fuerzas iguales y contrarias D y E cuyo valor corresponde a:
 Del mismo modo que en el apartado anterior (ver figura 42.):

El eje de la rueda está montado sobre rodamientos. El cojinete de empuje D se calculará

para una carga de 25kp y una carga radial:

El rodamiento del apoyo E se calculará para la misma carga, puesto que el sentido de
movimiento del sistema puede ser inverso en caso de obturación del transportador sin fin.

 Rendimiento del mecanismo

El rendimiento del sistema de reducción se obtiene directamente mediante la siguiente

expresión:

Este valor es teórico, puesto que no se ha tenido en cuenta más que el rozamiento de
contacto del tornillo sin fin (en el plano tangente común) y no los rozamientos de todos
los cojinetes. El rendimiento efectivo es del orden del 45 al 50%.
  CÁLCULO DE EJES

La longitud de los ejes es estimada. Conocemos el ancho de los engranajes pero no el

espacio entre los mismos ni las dimensiones de la carcasa.

El cálculo de los ejes se realiza por resistencia de materiales, mediante el momento

combinado o ideal resultante de considerar la flexión y la torsión de los ejes.

 Eje del tornillo sin fin

El momento de torsión y el de flexión en el eje son los siguientes:

El valor del momento ideal en el eje del tornillo sin fin es:

Diámetro necesario del eje del tornillo:

Dicho diámetro se incrementa con el doble de la profundidad del chavetero. La

dimensión del chavetero se toma de la norma DIN 6885. Según UNE 4004-50, para los
valores obtenidos se elige el siguiente diámetro normalizado:

- Altura de chaveta = 5 mm
- Profundidad del chavetero = 3 mm

 Eje de la rueda

El momento de torsión y el de flexión en el eje son los siguientes:

 El valor del momento ideal en el eje del tornillo sin fin es:

Diámetro necesario del eje del tornillo:

Dicho diámetro se incrementa con el doble de la profundidad del chavetero. La

dimensión del chavetero se toma de la norma DIN 6885. Según UNE 4004-50, para los
valores obtenidos se elige el siguiente diámetro normalizado:

- Altura de chaveta = 6 mm
- Profundidad del chavetero = 3,5 mm

 Elección de rodamientos

La elección de los rodamientos se hizo primeramente para una duración de 10000 horas
y eligiendo como dato de entrada la dimensión del diámetro interior. Para calcular dicha
dimensión hubo que realizar un diseño preliminar de los árboles escalonados por los
topes de rodamientos y engranes.
Se usó para el cálculo y elección de los rodamientos el Catálogo General SKF
interactivo por Internet.
Al calcular los rodamientos de este modo, el valor de C era siempre mucho más grande
que el necesario para la duración de 10000 horas ya que las cargas axiales y radiales no
son elevadas.
El criterio que se siguió fue el de elegir el rodamiento con menor C de los disponibles
cuyo diámetro interior fuese el correspondiente al eje donde se aloja.
Se optó por rodamientos de bolas de contacto angular a un lado y a otro de cada eje del
tornillo sin fin y del eje de la rueda. De esa forma se compensan las fuerzas axiales tanto
en un sentido como en el otro. La compensación de la posible desviación y oscilación del
eje del transportador respecto del eje de la reductora se realiza mediante un acoplamiento
elástico de una marca comercial respectiva. De esta misma forma se realiza el
acoplamiento entre el eje del motor y el eje del tornillo.

 Cálculo del tornillo transportador

El tornillo transportador se compone de un eje hueco rodeado de una hélice de chapa de

acero inoxidable. Todos los elementos que componen el transportador se fabrican en
acero inoxidable 1.4301.
Las uniones se efectuarán mediante soldadura por arco eléctrico y tornillería de rosca
chapa y rosca métrica.
 El conjunto estará soportado sobre cartelas de chapa plegada y atornillada a los soportes
de perfiles de acero S275JR.

 Cálculo del eje

El eje del transportador está sometido a torsión, la misma a la que está sometido el eje
de la rueda de la reductora:

Y también está sometido a flexión en toda su longitud debido a la hipótesis más

desfavorable de carga transportada. Dicha hipótesis corresponde al tornillo lleno en un 50
% y transportando aceituna a plena potencia.
El fruto transportado ejerce una presión sobre las alas de la hélice que se transmite hasta
el eje en forma de pequeños momentos que sólo proceden de la parte inferior del canal y
que no son contrarrestados. Dicha carga supone un momento flector distribuido en todo el
eje de valor:

Como resultado de la combinación de estos momentos se obtiene el momento ideal:

El material del eje del tornillo y la hélice será en este caso acero inoxidable austenítico
1.4301 (X5CrNi 18-10) UNE 10088. Dicho acero posee una resistencia a la tracción de
540N/mm2.

Por razones constructivas y de robustez ese elige un eje hueco de 50 mm de diámetro y

5 mm de espesor. A dicho eje se soldará la hélice, de paso 150 mm y de ala.

 Cálculo del espesor de la hélice

El cálculo del espesor de la hélice es complicado, debido al gran desconocimiento de

las cargas a las que está sometido regularmente el transportador sin-fin. Estudiando el
mecanismo desde la hipótesis más desfavorable se puede considerar la carga axial total
sobre los filetes del tornillo a la carga axial transmitida multiplicada por un coeficiente de
mayoración de valor 2.
Bajo dicha carga, en el filete aparecen una fuerza normal y otra tangencial distribuida
como consecuencia del par aplicado. Dichas cargas serán uniformemente distribuidas por
la longitud de contacto L entre el tornillo y la materia a transportar.
Idealizando los filetes y sin considerar la flexión de los mismos, por ahora, la tensión en
la sección de trabajo a cortante resulta:
 La tensión a flexión se obtiene idealizando los filetes como anillos y aplicando sobre
cada uno un momento resultante de dividir el momento calculado anteriormente entre el
número de espiras. El momento en una espira es:

En la base de dichas espiras, en el punto de unión de las mismas con el eje del tornillo,
existirá una tensión debida a la flexión de valor:

Se observa que dicho espesor está dentro de los límites de tensión del acero. Se ha
elegido un espesor de chapa de 4 mm para poder absorber con garantías los choques y
variaciones bruscas de flujo de aceituna que puedan aparecer. Aunque dicho espesor
encarece el elemento, garantiza una solidez estructural necesaria para este tipo de
máquinas.
Del mismo modo y fruto de la observación de este tipo de transportadores, se obtienen
los espesores de chapa del canal y del tubo del transportador.

Bibliografía:

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/3976/fichero/TOMO+II%252FIV.8.C%C3%A1l
culo+de+transportador+sinf%C3%ADn+para+aceituna.pdf

“DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA”. Shigley-Mitchell.

“MECANISMOS”. Belda Villena, Enrique. Ed. Vizcaína.