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Soldadura en Estado Solido
Soldadura en Estado Solido
NÚCLEO SUCRE
PROCESOS COMUNES DE
SOLDADURA
Presentado por:
Bou Carlos
Mago Francis
Núñez Jesús
Profesor:
SOLDADURA FUERTE
En general, los metales de aporte de punto de fusión más alto proporcionan mayor
resistencia, pero la temperatura elevada de soldado puede afectar la resistencia del metal
base. Al soldar acero con cobre, la separación es cero o incluso negativo; con otros
materiales, la soldadura procede con una separación que es comúnmente pequeña y
positiva. Con aleaciones de aluminio o magnesio, el punto de fusión del metal de aporte es
cercano al del metal base, de ahí que no se utilice el calentamiento por inducción. Pequeñas
adiciones de Mg a las aleaciones de aluminio son benéficas, ya que el Mg actúa como un
reductor (captura el oxígeno) y modifica la película de óxido. A menudo el material de
aporte se aplica como un revestimiento de 5 a 10% del espesor a uno o ambos lados de una
lámina (una aleación de Al-Si para aluminio, Cu para acero y acero inoxidable). El carbono
superficial evitaría la humectación de los hierros fundidos y se debe eliminar mediante un
tratamiento electrolítico o por un baño de las piezas en sal fundida.
Las temperaturas mayores aceleran la oxidación; por lo tanto, los fundentes tienen
que ser más agresivos. Éstos se componen de boratos, fluoruros, cloruros y materiales
similares en varias proporciones. Hechos a la medida para aplicaciones específicas,
aseguran uniones perfectamente humectadas. En la soldadura al vacío, la presión en el
horno se reduce para evitar la oxidación y, en algunos casos, no se necesita fundente.
Hornos especialmente construidos permiten el desengrasado por vaporización previo a la
iniciación del proceso de soldadura al vacío.
La soldadura por inmersión deriva el calor de la inmersión del ensamble en sal
fundida. La rapidez de calentamiento es alta y la sal puede realizar la función fundente. La
soldadura fuerte amplia difiere de la soldadura fuerte normal en que una separación mucho
más ancha se rellena con el metal de aporte (principalmente latón) con la ayuda de un
soplete, y así la acción capilar no tiene ninguna función. Además del ensamble, también se
usa para reparaciones de fundiciones de acero e hierro. La soldadura fuerte por difusión
difiere de la soldadura por difusión en que una capa líquida se forma mientras ocurre la
difusión.
El enfriamiento controlado de los ensambles soldados con soldadura fuerte es
necesario para asegurar la rápida solidificación, pero sin causar la distorsión del ensamble o
el agrietamiento de la unión.
SOLDADURA BLANDA
Las uniones realizadas con soldadura blanda son de menor resistencia que las
hechas con soldadura fuerte, pero las piezas se pueden unir sin exponerlas a calor excesivo.
La temperatura menor hace una buena humectación más crítica que en la soldadura fuerte.
Por lo tanto, la preparación superficial por medios mecánicos y químicos y el uso de
fundentes son esenciales.
Soldadura en caliente.
En términos generales, el concepto soldadura en caliente describe la soldadura por
deformación en el rango de temperatura de trabajo en caliente.
1. La soldadura forjada (FOW ) se refiere al proceso de soldadura industrial más
antiguo. El enlace se crea por medio de la deformación local sustancial de la unión. Las
piezas de trabajo calientes y preformadas, usualmente de hierro o acero, se forjan juntas
para expulsar los óxidos, la escoria y los contaminantes y para asegurar el enlace
interatómico (Fig. 18-7a). La técnica se empleaba no sólo para unir (por ejemplo, forjado
de eslabones de cadena), sino también para la soldadura de tubos y para formar, capa por
capa, espadas medievales e incluso objetos muy grandes, como anclas. Es posible la
soldadura forjada en que los extremos de las piezas de trabajo se prensan juntos axialmente
(soldadura a tope), pero la calidad de la junta tiende a ser pobre.
2. En las variantes más recientes del proceso, el calor es proporcionado a través del
calentamiento por inducción para minimizar la oxidación (Hg. 18-7b). Mucho menos
deformación es suficiente, por lo tanto, es practicable la soldadura a tope de las piezas de
trabajo.
3. El calor también se puede generar pasando una corriente a través de las caras
comprimidas (Fig. 18-7c). Actualmente, la soldadura eléctrica a tope se ha reemplazado en
gran medida por la soldadura a tope por chispas.
4. La unión en caliente por rodillos (soldadura laminada, ROW, la versión a alta
temperatura de la Fig. 18-4c) se utiliza ampliamente para crear materiales compuestos de
bajo costo o alto rendimiento. Así, el Alelad combina la resistencia a la corrosión de un
revestimiento de aluminio puro con la alta resistencia de un núcleo de aluminio endurecido
por precipitación. Se emplea acero inoxidable para revestir acero dulce para protección
contra la corrosión, y las aleaciones de diferente coeficiente de dilatación térmica se unen
para crear cintas bimetálicas para termostatos. El laminado, que consiste de una placa base
y de láminas de cubierta, es encerrado y evacuado si se debe evitar la oxidación.
Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas (GTAW) Como se indicó, el arco se
mantiene entre la pieza de trabajo y el electrodo de tungsteno protegido por un gas inerte
(de ahí el antiguo nombre de soldadura de tungsteno con gas inerte o soldadura TIG, Fig. I
S - I Sa). La atmósfera protectora es provista por el argón, el cual tiene un potencial de
ionización menor y por ello precisa menos voltaje (alrededor de 1 0 V), pero proporciona
un arco eléctrico menos caliente y una penetración menos profunda que el helio. La
polaridad es DCEN excepto para Al y Mg, donde la CA es útil para quitar el óxido. Para
producir el arco eléctrico, la emisión de electrones y la ionización del gas se inician
retirando el electrodo de la superficie de trabajo de manera controlada, o con la ayuda de un
arco iniciador. Una corriente de alta frecuencia, superpuesta a la corriente alterna o directa
de soldado, ayuda a comenzar el arco y también lo estabiliza. Las operaciones tanto
manuales como automáticas son posibles. El proceso exige una habilidad considerable,
pero produce soldaduras de muy alta calidad en casi cualquier material, en cualquier
posición de soldado y también en calibres delgados (menores de 6 mm). La zona de la
soldadura es visible y no hay chisporroteo de soldadura o formación de escoria, aunque las
partículas del electrodo pueden entrar a la soÍdadura si el electrodo se sobrecalienta o toca
el baño de soldadura.
Soldadura con arco de plasma (PAW) Si el arco y, dentro de él, el plasma es
restringido por un orificio, la intensidad calorífica se eleva (pig. I S- 1 8b). Primero, el arco
se produce entre el electrodo y la boquilla aplicando un voltaje de alta frecuencia. Luego se
acerca el soplete a la pieza de trabajo (método de operación de arco de plasma transferido).
A densidades bajas de corriente, en el modo fusión interna, la zona de la soldadura es
similar en forma a la soldadura con arco; a altas densidades de corriente, el modo de
agujero de cerradura (Pig. lS-1 8b) prevalece y el metal resolidifica atrás del haz de plasma
móvil. En la técnica de arco no transferido, la boquilla de constricción es conectada a la
terminal positiva; el arco se produce entre el electrodo y la boquilla y calienta la pieza de
trabajo por radiación. Esta técnica también se utiliza para el rocío de plasma (recubrimiento
de superficies. La PAW es particularmente útil para la soldadura de láminas delgadas. El
tamaño pequeño de la zona requiere control cuidadoso de la trayectoria. Se practican las
formas manual y mecánica, y el metal de aporte se puede usar si se necesita un suministro
extra de material.
La soldadura con arco de carbono (CAW) Fue la precursora de los procesos
actuales de electrodo no consumible. El arco es producido entre la pieza de trabajo y un
electrodo de carbono o entre dos electrodos de carbono.
Soldadura con arco metálico protegido (SMAW) De nuevo, el arco se produce entre
el alambre o varilla de aporte y las piezas que se van a unir (Fig. 1 8- 1 9a), pero ahora la
protección es suministrada por un recubrimiento aplicado al exterior del alambre de aporte
(electrodo recubierto). El recubrimiento cumple varias funciones: su combustión y
descomposición con el calor del arco crea una atmósfera protectora; la fusión del
recubrimiento proporciona una cubierta de escoria fundida sobre la soldadura; el contenido
de Na o K del recubrimiento se ioniza fácilmente para estabilizar el arco. También se
pueden introducir elementos aleantes desde el recubrimiento. La elección del electrodo (que
también determina la polaridad) es crítica para el éxito. Durante la soldadura, el electrodo
se funde a una rapidez de aproximadamente 250 mm/min, mientras que el recubrimiento se
funde para formar una escoria que se debe eliminar si se requiere más de una pasada para
acumular el espesor completo de la soldadura. Corno el recubrimiento es frágil, se usan
varillas rectas típicamente de 450 mm de longitud, haciendo a este proceso adecuado sólo
para la operación manual, con una rapidez relativamente lenta, pero aún a bajo costo. El
proceso es versátil y adecuado para la aplicación en campo, aunque precisa de una
habilidad considerable. Es posible el soldado en todas las posiciones, incluyendo el
realizado por arriba de la cabeza si el metal y la escoria solidifican suficientemente rápido.
Soldadura con gas La soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW) es la forma
más difundida de soldadura con gas. El calor es producido por medio de la combustión de
acetileno (C2H2) con oxígeno (soldadura con oxígeno y acetileno, OAW). Ambos se
almacenan a alta presión en tanques de gas y se unen en el soplete. Después de la ignición,
en la flama se genera una temperatura de aproximadamente 3 700 K (3 400°C). Se pueden
distinguir tres zonas (Fig. l 8-2l a). La combustión primaria se origina en la zona interna y
genera dos tercios del calor mediante la reacción
Soldadura por rayo láser (LBW) La energía de un láser se puede emplear para calentar la
superficie del material (modo de conducción limitada) o para penetrar la profundidad
completa de la unión (modo de penetración profunda o soldadura en forma de agujero de
cerradura). Como el calentamiento es una función de la emisividad de la superficie, el láser
Nd:YAG de onda más corta son más adecuados para materiales altamente reflectantes,
aunque no se pueden utilizar en vidrio o en polímeros
El láser tiene la ventaja de no precisar vacío. Normalmente, la pieza de trabajo
necesita la protección de un gas, excepto para la soldadura de puntos, en la que el tiempo de
exposición es muy corto. El oxígeno soplado en la superficie reduce la reflexión de la luz e
incrementa la rapidez de remoción para el acero; el gas inerte (N2 para aluminio, Ar o Ar-
He para el titanio) aumenta la transferencia de calor para los metales no ferrosos. El láser
tiene una aplicación creciente, particularmente para metales de calibre delgado. Se logran
velocidades de soldado de cerca de 7 mm en lámina metálica de 1 .5 mm de espesor. El
proceso es adecuado para la automatización, y ya sea la pieza de trabajo, el láser o el haz,
se pueden mover a lo largo de trayectorias prescritas. En relación con la soldadura por
resistencia, la posibilidad de acceso desde un solo lado es una ventaja, por ejemplo, en el
soldado de tubos hidroformados. Éste es uno de los métodos principales para producir
blancos a la medida.
CONCLUSIONES
La unión expande el alcance de todos los procesos de manufactura; fundiciones,
forjas, extrusiones, placas, lámina de metal y piezas maquinadas se pueden unir para
producir formas más complejas o estructuras más grandes. Los largueros soldados para
construcción, los bastidores de máquinas, las carrocerías de automóviles, los tubos y las
tuberías de todos tamaños, los recipientes y las latas, todos estos productos se encuentran a
nuestro alrededor. La soldadura a menudo es la reparación más económica y práctica para
maquinaria averiada. Los bastidores para bicicletas, soldados con soldadura fuerte, los
cambiadores de calor, los radiadores soldados y las juntas de plomería abundan. La unión
adhesiva se usa cada vez más en las industrias aérea, automotriz, de artículos
electrodomésticos y otras.
Las uniones, dada su definición misma, proporcionan una transición entre dos
materiales no necesariamente similares. El control de calidad es aún más importante que en
otros procesos porque la oxidación, las películas superficiales, las inclusiones de escoria, la
porosidad, las separaciones, cortes socavados, las grietas por calor, el agrietado en frío
(fragilización) y los esfuerzos residuales podrían causar fallas retrasadas peligrosas. No
obstante, se pueden obtener juntas de buena calidad, algunas veces de igual resistencia al
del material base (pieza de trabajo), a través de varios medios:
1. La soldadura en estado sólido se basa completamente en la adhesión; aunque es
extremadamente sensible a los contaminantes superficiales, permite la unión de un rango
amplio de materiales similares y disímbolos.
2. La fusión altamente localizada en la soldadura por resistencia representa una transición
de los procesos de fase sólida a líquida; aun es sensible a los contaminantes, pero la zona
afectada por el calor es pequeña.
3. La fusión profunda o a través del espesor en los procesos de soldadura por fusión amplía
la zona afectada por el calor en el metal base en todos los procesos, excepto en el de haz de
alta energía (EB y láser). La preparación superficial, la geometría de la soldadura, las
atmósferas protectoras y/o escoria o fundentes y la rapidez de calentamiento y enfriamiento
se deben controlar simultáneamente. El calentamiento y el enfriamiento localizados hacen a
las estructuras soldadas susceptibles a la distorsión y al agrietamiento bajo la influencia de
esfuerzos internos.
4. Con la soldadura fuerte y en la soldadura blanda se unen piezas de trabajo sólidas -sin la
fusión del metal base- con un metal de menor punto de fusión. La unión de nuevo se basa
en la adhesión, haciendo a la limpieza superficial y al ajuste los factores críticos.
5. Los polímeros se pueden formular para ajustarse a la tarea particular en la unión
adhesiva. El control de la preparación superficial y la aplicación del adhesivo son cruciales
para el éxito.
6. Los procesos de unión son aditivos: construyen un cuerpo a partir de unidades menores.
Este principio también se puede aplicar para fabricar piezas por medio de la fabricación de
formas libres. Estos procesos han hecho posibles los prototipos rápidos; progresos
adicionales han reducido el tiempo necesario para la construcción de moldes y matrices.
Con los más recientes adelantos, las técnicas pueden conducir a la producción de lotes
pequeños de artículos de uso final.
7. Los procesos de unión ofrecen un campo amplio para la mecanización, la automatización
y la aplicación de la robótica. El modelado matemático ha conseguido grandes avances y se
aplica la inteligencia artificial.
8. Muchas técnicas de unión presentan riesgos considerables. La luz emitida por los arcos
de alta temperatura y por los rayos láser exige protección ocular o confinamiento total ; el
calor, el metal fundido y las chispas que vuelan de una zona de soldadura requieren
protección facial, protección ocular, guantes y otra ropa protectora; los humos irritantes o
tóxicos que emanan de solventes, monómeros y de las operaciones de soldadura común,
fuerte y blanda, y de la unión adhesiva necesitan sistemas de escape, además de otras
medidas de seguridad e higiene.