Nava Fernando

i
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

Br. Fernando José Nava Albornoz
Mérida, Julio, 2008

i


Trabajo de Grado presentado como requisito parcial

para optar al título de Ingeniero Electricista

Tutores: Prof. José Contreras
Prof. Rafael Santos
Mérida, Julio, 2008

ii

FACTIBILIDAD DE GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA PLANTA

DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE DOCTOR ENRIQUE BOURGOIN
Trabajo de Grado, presentado en cumplimiento parcial de los requisitos exigidos para

optar al título de Ingeniero Electricista, aprobado en nombre de la Universidad de Los Andes
por el siguiente Jurado.
Prof. Rafael Santos Prof. Carlos Muñoz

C.I. N° V - 4.317.071 C.I. N° V -8.008.441
Prof. José Contreras

C.I. N° V - 4.490.926
iii
DEDICATORIA
A DIOS TODOPODEROSO
A CRISTO REDENTOR
AL ESPÍRITU SANTO
A LA SANTÍSIMA VIRGEN MARÍA
A MI MADRE
A MI PADRE
A MI TÍA BETTY
A KARINA
iv
AGRADECIMIENTOS
En Primer lugar quiero agradecer a Dios Todopoderoso, a Cristo Redentor, al Espíritu

Santo y a la Santísima Virgen por llevarme siempre de la mano, por bendecirme y por
permitirme vivir cada día con alegría y salud junto a la gente que amo.
Doy gracias a mi Madre Elina Albornoz por ser mi ejemplo de vida, amor, esfuerzo y
dedicación, eres la guía más importante en cada paso que doy, la luz de mis ojos.
A mi Padre Benito Nava que me acompaña desde el cielo, por todo su amor, cariño y
comprensión este logro también es para ti, siempre serás mi mejor amigo papá.
A mi Tía Betty, mi segunda mamá, por todo el amor, la ayuda, el apoyo y el sacrificio
constante que facilitaron mis días de trabajo desde que era pequeño.
A Karina por todo el amor, el apoyo, los momentos de alegría y las sonrisas que me regalas
cada día.
A mis Tías Judith y Eva por sus consejos, su ayuda y todas las enseñanzas.
A la Ilustre Universidad de los Andes, especialmente a sus profesores José Contreras, Rafael
Santos, Marisol Dávila, Carlos Muñoz, Ricardo Stephens, Ramón Cáceres y Corrado Vitale
por su respaldo y todas sus enseñanzas, sin ustedes este logro no hubiera sido posible.
A Aguas de Mérida C.A., especialmente a los ingenieros Oscar Ramírez, Ismenia Maldonado,
Manuel Padilla y Luis Montes por haberme abierto las puertas de la compañía y por haberme
brindado un apoyo fundamental en el desarrollo de este proyecto.
A María Alejandro por todos sus consejos, apoyo y comprensión incondicional.
A todos aquellos que contribuyeron, MUCHAS GRACIAS!

v
Nava A., Fernando J. Factibilidad de Generación de Energía Eléctrica en la Planta de

Tratamiento de Agua Potable Doctor Enrique Bourgoin. Universidad de Los Andes.
Tutores: Prof. José Contreras, Prof. Rafael Santos. Julio, 2008.
RESUMEN
Desde finales de los años 90 Venezuela ha experimentado un déficit energético que obliga
a realizar constantes racionamientos de energía en diversas regiones del país. Mérida es uno de
los estados que sufre más los cortes de energía por estar alejado de las grandes centrales
hidroeléctricas del sistema interconectado nacional. La generación con turbinas hidráulicas
representa una de las soluciones aplicables a este problema pues se dispone de abundantes
recursos hidráulicos. Siguiendo esta perspectiva se estudia una alternativa de generación de
energía en la Planta de Tratamiento Doctor Enrique Bourgoin que cuenta con un potencial de
generación importante y con la mayor parte de las instalaciones requeridas para la
implementación de una Pequeña Central Hidroeléctrica. Para demostrar la factibilidad de
generación se recopiló la información disponible, se analizan en detalle las instalaciones
existentes y se plantean las modificaciones que permitirían su uso para la generación. Por ser
el primer estudio de este tipo que se realiza se presentará toda la teoría básica y criterios
técnicos necesarios para la selección de turbinas en cualquier aprovechamiento. Estos criterios
son aplicados a las condiciones de la planta bajo estudio y una vez seleccionadas las turbinas
se definen y aplican los criterios de selección de los generadores eléctricos. En el paso
siguiente determinan los equipos complementarios como el sistema de control, el sistema de
protecciones y la subestación eléctrica de enlace de la pequeña central con la red eléctrica.
Algunos de los resultados más relevantes son: el uso de turbinas Michell-Banki y generadores
asíncronos, ambos equipos de bajo costo y bajo mantenimiento que además requieren equipos
de control y maniobra simples y económicos. En el disco compacto adjunto se incluyen las
especificaciones de los equipos sugeridos.
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Descriptores: Pequeñas Centrales Hidroeléctricas - Turbinas Michell-Banki - Criterios de

Selección de Turbinas y Generadores - Planta de Tratamiento de Agua Potable.
vi
ÍNDICE GENERAL
APROBACIÓN…………………………. .………………………………………………ii
DEDICATORIA………………………... ………………………………………………iii
AGRADECIMIENTOS………………… ………………………………………………iv
RESUMEN……………………………... ………………………………………………v
CAPÍTULO pp.
1. ALTERNATIVA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA.......................3
1.1. OBJETIVOS ..............................................................................................................4
1.1.1. Objetivos Generales ............................................................................................4
1.1.2. Objetivos Específicos..........................................................................................4
1.2. METODOLOGÍA ......................................................................................................4
1.2.1. Revisión Bibliográfica ....................................................................................4
1.2.2 Visitas Técnicas ...............................................................................................5
1.2.3. Cotejo de la Información Recopilada .............................................................5
1.2.4. Planteamiento de los Esquemas de Funcionamiento ......................................5
2. PEQUEÑAS CENTRALES HIDROELÉCTRICAS...................................................6
2.1. DEFINICIÓN Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA PEQUEÑA
CENTRAL HIDROELÉCTRICA ...........................................................................................6
2.1.1. Tipos de PCH......................................................................................................8
2.1.2. PCH en Derivación .............................................................................................8
2.1.2.1. Bocatoma o Dique Toma .............................................................................9
2.1.2.2. Obra de conducción .....................................................................................9
2.1.2.3. Desarenadores ..............................................................................................9
2.1.2.4. Cámara de Carga o Tanque de Presión ........................................................9
2.1.2.5. Aliviadero ....................................................................................................9
2.1.2.6. Tubería de Presión .......................................................................................9
2.1.2.7. Casa de Máquinas ......................................................................................10
2.2 TURBINAS HIDRÁULICAS .................................................................................10
2.2.1. Definición y Características Generales .............................................................10
2.2.2. Clasificación de las Turbinas Hidráulicas.........................................................11
vii
2.2.2.1. Por el número de revoluciones específicas ................................................11

2.2.2.2. Según la posición del eje............................................................................11
2.2.2.3. Por las características de la cámara............................................................11
2.2.2.4. Por el modo de admisión del agua .............................................................11
2.2.2.5. Por la dirección del agua dentro de la turbina respecto al eje de rotación.12
2.2.2.6. Por la manera de actuar de los chorros de agua sobre los álabes...............12
2.3. TIPOS DE TURBINAS HIDRÁULICAS ...............................................................13
2.3.1. Turbinas Pelton .................................................................................................13
2.3.1.1. Partes de la Turbina Pelton ........................................................................14
2.3.1.2. Turbinas Pelton de eje Horizontal y de eje Vertical ..................................15
2.3.2. Turbinas Francis................................................................................................17
2.3.2.1. Partes de la Turbina Francis.......................................................................17
2.3.3. Turbinas Kaplan................................................................................................19
2.3.3.1 Partes de la Turbina Kaplan ........................................................................20
2.3.4. Turbinas Michell-Banki o de Flujo Cruzado ....................................................20
2.3.4.1. Características Generales ...........................................................................20
2.3.4.2. Principio de funcionamiento de las Turbinas de Flujo Cruzado................21
2.4. GOLPE DE ARIETE ...............................................................................................23
2.5. CAVITACIÓN EN TURBINAS HIDRÁULICAS .................................................24
2.6. GENERADORES ELÉCTRICOS ..........................................................................25
2.6.1. Definición .........................................................................................................25
2.6.2. Generador Síncrono ..........................................................................................25
2.6.2.1. Partes de los Generadores Síncronos .........................................................25
2.6.2.2. Rotores con Anillos Rozantes y Escobillas ...............................................26
2.6.2.3. Rotores con Fuentes Especiales (Excitatrices) ..........................................27
2.6.2.4. Regulación del Voltaje en Generadores Síncronos....................................28
2.6.3. Generadores Asíncronos ...................................................................................28
2.6.3.1. Generador de Asíncrono Operando Aislado ..............................................29
2.6.3.2. Partes de una Máquina Asíncrona..............................................................30
3. EVALUACIÓN DE LA FACTIBILIDAD..................................................................32
3.1. GENERALIDADES DEL COMPLEJO..................................................................32
viii
3.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS OBRAS DE CAPTACIÓN Y LAS

LÍNEAS DE CONDUCCIÓN ...............................................................................................33
3.2.1. Obras de Captación fuente ................................................................................33
3.2.1.1 Captación en el Río Mucujún .....................................................................33
3.2.1.2 Captación en la Quebrada La Cuesta ..........................................................35
3.2.2. Líneas de Conducción.......................................................................................36
3.2.2.1. Línea de Conducción Obra de Captación río Mucujún – Planta ...............36
3.2.2.2. Conducción toma La Cuesta – Aducción del Mucujún .............................38
3.3. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD ............................................................................38
4. DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS HIDRÁULICOS....................................41
4.1. DETERMINACIÓN Y ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS HIDRÁULICOS ...41
4.1.1. Ubicación de la Sala de Máquinas ....................................................................41
4.1.2. Estudio Hidrológico ..........................................................................................42
4.1.2.1. Curva de Caudales (Hidrograma) ..............................................................43
4.1.2.2. Caudal de Diseño .......................................................................................43
4.1.2.3. Calidad del Agua........................................................................................44
4.1.3. Determinación de la Altura Aprovechable. ......................................................45
4.1.3.1. Cálculo de la Altura Bruta .........................................................................45
4.1.3.2. Cálculo de las Pérdidas de Carga...............................................................47
4.1.3.3. Cálculo de la Altura Neta Aprovechable ...................................................53
4.1.4. Cálculo de la Potencia Aprovechable ...............................................................54
4.2 CONDICIONES IMPUESTAS POR LOS PARÁMETROS HIDRÁULICOS.......56
4.2.1. Estudio de Resistencia Mecánica de la Tubería................................................57
4.2.1.1. Estudio de la Presión Generada por la Utilización del Área Total ............57
4.2.1.2. Estudio de Presión Generada por la Parada y Partida Brusca....................58
4.2.2. Eliminación de las Instalaciones de la Antigua Toma de Agua........................59
4.2.2.1. Reemplazo de la Antigua Obra de Toma ...................................................60
4.2.2.2. Dimensionamiento de la Cámara de Carga................................................60
4.2.3. Eliminación de las Tanquillas de Quiebre de Presión ......................................63
5. SELECCIÓN DE LA TURBINA HIDRÁULICA .....................................................64
5.1. CRITERIOS DE SELECCIÓN................................................................................64
ix
5.1.1. Selección de Número de Unidades ...................................................................64

5.1.1.1. Selección del Número de Unidades en la Planta de Tratamiento ..............65
5.1.2. Diagramas de Potencia......................................................................................65
5.1.2.1. Evaluación de las Curvas de Potencia con los Parámetros Existentes.......66
5.1.3. Rendimiento de la Turbinas ..............................................................................67
5.1.3.1. Evaluación de Rendimiento en las Turbinas Seleccionadas ......................68
5.1.4. Dimensiones de la Turbina ...............................................................................68
5.1.4.1. Dimensionamiento de Turbinas Pelton......................................................69
5.1.4.2. Dimensionamiento de turbinas Francis......................................................71
5.1.4.3. Dimensionamiento de Turbinas Michell-Banki.........................................74
5.1.4.4. Evaluación de las dimensiones ..................................................................75
5.1.5. Otros Parámetros...............................................................................................75
5.1.5.1 Turbinas Pelton ...........................................................................................76
5.1.5.2 Turbinas Francis..........................................................................................76
5.1.5.3. Turbinas Michell - Banki ...........................................................................77
5.2. SELECCIÓN DE LA TURBINA HIDRÁULICA ..................................................78
6. SELECCIÓN DEL GENERADOR ELÉCTRICO....................................................79
6.1. CRITERIOS DE SELECCIÓN................................................................................79
6.1.1. Ventajas y Desventajas de los Generadores Eléctricos.....................................79
6.1.1.1. Generadores Asíncronos ............................................................................79
6.1.1.2. Generadores Síncronos ..............................................................................80
6.1.2. Criterios de Selección del Generador en una PCH Aislada..............................81
6.1.2.1. Sistemas de Control ...................................................................................81
6.1.2.3. Peso de la Máquina ....................................................................................82
6.1.3. Selección del Generador en una PCH Interconectada. .....................................83
6.2. SELECCIÓN DEL GENERADOR ELÉCTRICO ..................................................84
7. DISEÑO BÁSICO DE LA PEQUEÑA CENTRAL HIDROELÉCTRICA ............85
7.1. VÁLVULAS DE SEGURIDAD..............................................................................86
7.1.1. Válvula de Seguridad Propuesta ......................................................................87
7.2. TURBINA HIDRÁULICA......................................................................................88
7.2.1. Turbina Propuesta para el Aprovechamiento....................................................88
x
7.2.1.1. Turbina Hidráulica AES B 14402285105..................................................89

7.3. ACOPLAMIENTO ENTRE EJES ..........................................................................89
7.3.1. Acoplamiento Mecánico Planteado ..................................................................90
7.4. GENERADOR ELÉCTRICO..................................................................................90
7.4.1. Generador Eléctrico Propuesto para el Aprovechamiento................................91
7.5. CASA DE MÁQUINAS ..........................................................................................93
7.5.1. Anclaje de los equipos ......................................................................................93
7.5.2. Dimensiones Estimadas de la Casa de Máquinas .............................................94
7.6. SUBESTACIÓN DE ENLACE...............................................................................95
7.6.1. Características Eléctricas del Sistema...............................................................97
7.6.1.1. Distancias de Seguridad .............................................................................97
7.6.2. Sistema de puesta a Tierra ................................................................................98
7.6.3. Sistema de Protección contra Descargas Atmosféricas ....................................98
7.6.4. Transformador de Potencia ...............................................................................99
7.6.4.1. Potencia del Transformador .......................................................................99
7.6.4.2. Voltajes nominales de los transformadores ...............................................99
7.6.4.3. Características Principales .........................................................................99
7.6.4.4. Transformador Propuesto.........................................................................100
7.6.5. Interruptor de Potencia....................................................................................102
7.6.5.1. Interruptor de Potencia Propuesto............................................................102
7.6.5.2. Unidad de Control del Interruptor............................................................102
7.6.6. Equipos Adicionales .......................................................................................103
7.6.7. Códigos y Normas que regirán el diseño y construcción de la subestación ...103
7.7. SISTEMA DE CONTROL Y PROTECCIONES..................................................104
7.7.1. Sistema de Control.........................................................................................104
7.7.2 Sistema de Protecciones...................................................................................105
7.7.2.1. Protecciones de los Generadores Asíncronos ..........................................106
7.7.3. Equipo de Control y Protección Propuesto.....................................................108
7.7.3.1. Operación y sincronización......................................................................108
7.7.3.2. Panel de control........................................................................................109
7.8. SELECCIÓN DE LOS CABLES DE POTENCIA ...............................................110
xi
7.9. DIMENSIONES PROPUESTAS PARA LA BARRA DE 13,8 KV ....................113

7.9.1. Distribución de Equipos en el Patio de la Subestación...................................114
7.10. POTENCIA ÚTIL DISPONIBLE EN EL APROVECHAMIENTO ..................113
7.11. CONEXIÓN DE GENERADORES ASÍNCRONOS CON LA RED...............1155
CONCLUSIONES…..………………….. .……………………………………………117
RECOMENDACIONES………………... ……………………………………………118
REFERENCIAS………………………… …………………………………………....119
FABRICANTES CONSULTADOS……. .....................................................................120
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura pp.
2.1. Representación de las Magnitudes Físicas.....................................................................7
2.2. Partes de una PCH en Derivación. ...............................................................................10
2.3. Deslizamiento del Agua Sobre los Álabes de una Turbina..........................................13
2.4. Partes de una Turbina Pelton. ......................................................................................15
2.5. Turbina Pelton de Eje Vertical.....................................................................................16
2.6. Rodete Francis. ............................................................................................................18
2.7. Partes de la Turbina Francis.........................................................................................18
2.8. Turbina Kaplan. ...........................................................................................................19
2.9. Turbina Michell Banki.................................................................................................21
2.10. Doble Efecto en Turbinas Michell-Banki. .................................................................22
2.11. Rotor de una Máquina Síncrona con Excitatriz. ........................................................27
2.12. Curva de Par vs. Velocidad de una Máquina Asíncrona. ..........................................29
2.13. Curva de Magnetización de una Máquina de Inducción............................................30
2.14. Partes de la Máquina Asíncrona ................................................................................31
3.1. Toma lateral sobre el cauce del río Mucujún...............................................................34
3.2. Tuberías de entrada a los desarenadores......................................................................34
4.1. Curva de Caudales Medios. .........................................................................................43
4.2. Coeficiente de Pérdidas en la Entrada de la Tubería. ..................................................49
4.3. Bifurcación de Entrada. ...............................................................................................58
4.4. Dimensiones de la Cámara de Carga. ..........................................................................60
5.1. Curva de Potencia Casa Fabricante WKV Talleres. ....................................................66
5.2. Curva de Potencia Casa Fabricante AES Talleres. ......................................................66
5.3. Curva de Potencia Casa Fabricante Vatech Hydro. .....................................................67
5.4. Curva de Rendimiento de Turbinas AES.....................................................................68
5.5. Turbina Pelton de Eje Vertical.....................................................................................71
5.6. Variación de las dimensiones en función de la Velocidad Específica.........................71
5.7. Límites de la Velocidad Específica en Función de la Carga en Metros. .....................72
5.8. Proporciones y Coeficientes de Velocidad en Turbinas Francis. ................................73
xiii
6.1. Relación Masa Potencia en Generadores. ...................................................................83

7.1. Esquema de la Pequeña Central Hidroeléctrica. .........................................................85
7.2. Bifurcaciones en la Tubería de Presión. .....................................................................87
7.3. Diagrama Unifilar. ......................................................................................................95
7.4. Esquema de Dispositivos de Protección. ..................................................................106
7.5. Dimensiones del Pórtico de 13,8 kV.........................................................................114
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla pp.
2.1. Clasificación de las PCH de acuerdo a la Potencia Instalada. ......................................8
2.2. Clasificación de las PCH de acuerdo a la Potencia Instalada. ......................................8
3.1. Características Principales de la Tubería de Conducción. ..........................................37
4.1. Caracterización de la Calidad Físico-Química del Agua Cruda………………….…45
4.2. Resultados de la medición de Alturas.........................................................................46
4.3. Coeficiente de pérdidas ξ k para los codos de tubos circulares. ..................................49
4.4. Valores de k para calcular el coeficiente de pérdidas. ................................................50
4.5. Valores usuales de ξ v . ................................................................................................51
4.6. Coeficiente ξ b para bifurcaciones de tubos circulares. ..............................................52

5.1. Conversión de Unidades al Sistema Ingles.................................................................70
5.2. Dimensiones de las Turbinas Pelton. ..........................................................................70
7.1. Datos Principales de las Válvulas de Seguridad. ........................................................87
7.2. Parámetros Nominales de la Turbina Hidráulica. .......................................................89
7.3. Datos Principales de la Máquina Asíncrona. ..............................................................92
7.4. Características Eléctricas del Sistema.........................................................................97
7.5. Distancias Mínimas de Seguridad...............................................................................97
7.6. Características del Transformador de Distribución. .................................................100
7.7. Características del Transformador. ...........................................................................101
7.8. Especificaciones del Interruptor de Potencia. ...........................................................102
7.9. Selección de los Cables de Potencia. ........................................................................112
7.10. Verificación por Caída de Tensión. ........................................................................112
1
INTRODUCCIÓN
sad
Las energías renovables son aquellas que se obtienen de fuentes naturales que son capaces
de regenerarse por si solas y que han sido empleadas por los seres humanos desde tiempos
remotos. Con la aparición de los hidrocarburos y el desarrollo de tecnologías basadas en la
quema de combustibles se descartó casi completamente el aprovechamiento de energías como
la eólica, solar o hidráulica. En la actualidad los problemas ambientales como el efecto
invernadero, consecuencia de la emisión de gases como el dióxido de carbono y el metano,
aunado a los altos precios de los combustibles fósiles están obligando a retomar el uso de las
energías renovables.
A pesar de contar con grandes reservas de hidrocarburos y recursos hidráulicos nuestro

país esta experimentando necesidades energéticas que obligan a considerar alternativas como
la generación distribuida y el aprovechamiento de energías renovables. Una fuente particular
de energía, desaprovechada actualmente, se encuentra en la Planta de Tratamiento de Agua
“Doctor Enrique Bourgoin” ubicada en el sector el Vallecito, en el estado Mérida. Dicha
planta cuenta con instalaciones y recursos hidráulicos suficientes para sustentar el desarrollo
de una pequeña central hidroeléctrica.
El objetivo principal de este estudio es determinar la factibilidad de generación de energía

eléctrica utilizando las instalaciones disponibles en la planta de tratamiento de agua “Doctor
Enrique Bourgoin”. Para alcanzar el objetivo se sigue una metodología basada en visitas de
campo y recopilaciones bibliográficas que permiten presentar una propuesta de ingeniería
básica de una pequeña central hidroeléctrica para el recurso existente.
La investigación se compone de siete (7) capítulos cuyo contenido expone la teoría

necesaria y los pasos a seguir en el desarrollo de una pequeña central hidroeléctrica, bien sea
aislada o interconectada.
El desarrollo del estudio inicia con un primer capítulo en el que se plantea en detalle la
existencia del recurso, se establecen los objetivos a alcanzar y se expone la metodología
2
aplicada en el estudio. El segundo capítulo presenta un marco teórico de referencia que

incluye la teoría básica en relación a las pequeñas centrales hidroeléctricas y los equipos
principales que forman parte de estas, seguido de un capítulo que expone la factibilidad de
generación de energía en la planta en base a la revisión de las instalaciones y los parámetros
hidráulicos disponibles.
Una vez demostrada la factibilidad de generación se determinan, en el cuarto capítulo, los

parámetros hidráulicos existentes y se plantean las modificaciones del sistema que permitirían
el uso de las instalaciones en la generación de energía. Conocidos los parámetros hidráulicos
el capítulo cinco (5) expone los criterios de selección de turbinas, que son aplicados a las
condiciones particulares de la planta, determinando el tipo que se adapta mejor al recurso. A
continuación se presenta y aplica el procedimiento a seguir para seleccionar el tipo de
generador. Por último el capítulo siete (7) plantea la selección de equipos, exponiendo los
parámetros constructivos de la turbina resultante, los datos básicos del generador eléctrico y
los equipos complementarios como sistemas de control, protecciones y subestación eléctrica.
La selección detallada de equipos permite emitir en este capítulo dimensiones aproximadas de
la subestación eléctrica, así como estimados de costos de algunos equipos basados en
información suministrada por fabricantes especializados.
3

La planta de tratamiento de agua potable Doctor Enrique Bourgoin es la encargada de

surtir aproximadamente el 80% del agua potable que se consume en la ciudad de Mérida.
Dicha planta se abastece principalmente de la subcuenca del Río Mucujún ubicada al noreste
de la ciudad y cuenta con instalaciones que conducen el agua desde el punto de toma hasta la
ubicación de la planta. La tubería madre que parte desde el dique toma sobre el río, posee un
desnivel geodésico y transporta una cantidad de agua suficiente para sustentar la generación de
energía eléctrica.
El aprovechamiento del recurso disponible es imperativo en un país donde existen

regiones que experimentan déficit de energía y en el que la quema de combustibles fósiles, que
provocan un grave daño al medio ambiente, aún es utilizada para la generación. A estos
problemas se debe agregar que Mérida, por presentar perfiles bajos de tensión, estar retirada
de los principales centros de generación y no tener carga industrial importante, sufre
constantes racionamientos de energía eléctrica.
A los factores mencionados se debe añadir la pertinencia social de un proyecto que puede
ser considerado piloto para cualquier planta de tratamiento de agua o recurso hídrico capaz de
sustentar la generación de energía, ya sea en lugares aislados para alimentar pequeñas
comunidades o en sitos que dispongan de energía eléctrica, para servir de apoyo al sistema
existente. Por esto se plantean toda la teoría y criterios necesarios para seleccionar las
máquinas principales que integran una pequeña central hidroeléctrica, como son los
generadores eléctricos y las turbinas hidráulicas. A continuación se describen los objetivos
planteados para el trabajo de grado así como la metodología empleada para alcanzarlos.
4

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1.1.1. Objetivos Generales
1.2.1.1. Estudiar la factibilidad de generación de energía eléctrica aprovechando el caudal

de la tubería madre de aguas blancas que alimenta a la planta de tratamiento de agua “Doctor
Enrique Bourgoin” ubicada en el sector el Vallecito.
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1.1.2. Objetivos Específicos
1.1.2.1. Estudiar la Teoría de las Mini Centrales Hidráulicas.

1.1.2.2. Estudiar los Registros Históricos de Caudal de Entrada a la Planta de Tratamiento.
1.1.2.3. Determinar los Parámetros Hidráulicos y Mecánicos.
1.1.2.4. Determinar el tipo de Turbina Hidráulica.
1.1.2.5. Determinar el tipo de Generador.
1.1.2.6. Determinar el Sistema de Protecciones.
1.1.2.7. Determinar el Sistema de Control.
1.1.2.8. Determinar la Subestación Eléctrica.
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Con la finalidad de alcanzar los objetivos planteados se diseña una metodología de estudio
basada en revisiones bibliográficas, visitas de campo, entrevistas con el equipo de trabajo de
“Aguas de Mérida C.A.”, procesamiento y análisis de la información recopilada y selección de
los equipos más importantes que forman parte de una pequeña central hidroeléctrica.
1.2.1. Revisión Bibliográfica: consiste en una recopilación completa de la información

disponible en relación a las pequeñas centrales hidroeléctricas y los equipos que forman parte
de ellas como son las turbinas hidráulicas, generadores eléctricos y equipos complementarios
de control y protecciones. Partiendo de esta información se inicia el proceso de recolección de
datos históricos y documentación bibliográfica disponible en “Aguas de Mérida C.A.”.
5
1.2.2 Visitas Técnicas: se realizan con la finalidad de observar las instalaciones existentes
en la obra de toma de agua y recopilar la información necesaria referente a su funcionamiento,
disposición, manejo por parte del personal a cargo, inconvenientes que se presentan durante
las diferentes estaciones climáticas del año, así como de las sugerencias del personal técnico
para mejorar el desempeño de las mismas.
1.2.3. Cotejo de la Información Recopilada: La información obtenida en las etapas

anteriores se coteja con los registros históricos disponibles para identificar nuevos problemas o
áreas con oportunidad de mejorar. Se plantean los problemas existentes desde el punto de vista
de las pequeñas centrales de generación y en base a los datos seleccionados se determinar la
factibilidad de generación en la planta de tratamiento. A continuación se determinan los
distintos parámetros que se requieren en el diseño de la pequeña central y se establecen los
criterios necesarios para la selección de los equipos que formarán parte de la pequeña central
de generación hidroeléctrica.
1.2.4. Planteamiento de los Esquemas de Funcionamiento: Consiste en el planteamiento

de los principales esquemas de funcionamiento de la central, con lo que se define la ingeniería
básica y los lineamientos que deben regir la etapa de ingeniería de detalles.
6

En este capítulo se estudian los conceptos generales relacionados con las pequeñas
centrales hidroeléctricas, su operación, clasificación y partes. También se estudian los equipos
mecánicos y eléctricos que forman parte de ellas con el fin de dar un marco teórico de
referencia al estudio.

Las Pequeñas Centrales de Generación Hidroeléctrica son, como su nombre lo indica,

centrales de generación de energía que aprovechan un recurso hídrico para producir potencia
eléctrica. Mora y Hurtado (2004) exponen que este tipo de centrales tienen una potencia de
generación baja, se construyen en sectores aislados y no son de gran importancia para el
sistema interconectado nacional. Las pequeñas centrales hidroeléctricas se pueden definir
como el conjunto de obras civiles y estructuras hidráulicas que, complementadas con un
equipo electromecánico, aprovechan la energía potencial y cinética del agua para producir
energía eléctrica que posteriormente es conducida mediante líneas de transmisión a los centros
de consumo (p. 23).
Según Ortiz (2001) una Pequeña Central Hidroeléctrica (PCH) utiliza la energía que
adquiere un cierto caudal Q luego de una caída desde cierta altura H. Dicha energía es
transformada en energía mecánica por una turbina hidráulica y posteriormente en energía
eléctrica por un generador eléctrico (p. 3). Una representación gráfica de las magnitudes
involucradas en el principio de funcionamiento de las pequeñas centrales hidroeléctricas se
muestra en la figura 2.1
7
Figura 2.1. Representación de las Magnitudes Físicas.
Para calcular la energía potencial adquirida por el caudal luego de la caída se emplea la
fórmula indicada a continuación:
P = 9,8 ⋅ H ⋅ Q ⋅η ( kW ) (2.1)
Donde 9,8 es el Peso Específico del Agua

P es la Potencia de la PCH en kW
H es la Altura de la Caída en m
Q es el Caudal de Agua en m3/s
η es el Rendimiento de la PCH
Este tipo de centrales tienen la desventaja de que la energía disponible varía

considerablemente con el tiempo pues dependen, directamente del caudal de agua, cuyo
comportamiento, por estar ligado a los cambios climáticos y meteorológicos, no se puede
predecir o estimar.
Las PCH pueden funcionar completamente aisladas o interconectadas al sistema eléctrico

nacional. La diferencia entre ambos tipos de PCH radica en que en el primer caso la central
debe ser capaz de cubrir la demanda máxima proyectada, y en el segundo caso, al encontrarse
respaldada por el sistema al cual esta interconectada, no necesariamente debe cubrir toda la
demanda y puede transmitir sus excesos de potencia al sistema eléctrico. Las tablas 2.1 y 2.2
muestran la clasificación creada por la Organización Latinoamericana de Energía (OLADE)
para las PCH de acuerdo a la potencia instalada y a la caída en metros.
8
Tabla 2.1. Clasificación de las PCH de acuerdo a la Potencia Instalada.

Fuente: Pequeñas Centrales Hidroeléctricas (p. 7).
Potencia Tipo
0 – 50 kW Microcentral
50 – 500 kW Minicentral
500 – 5000 kW Pequeña Central
Tabla 2.2. Clasificación de las PCH de acuerdo a la Potencia Instalada.

Caída en Metros
Baja Media Alta
Micro H < 15 15 < H < 50 H > 50
Mini H < 20 20 < H < 100 H > 100
Pequeña H < 25 25 < H < 130 H > 130
7777777
2.1.1. Tipos de PCH
Existen dos formas mediante las cuales una PCH puede aprovechar el recurso
hidroenergético; construyendo una presa para crear un embalse que almacene agua para
épocas de menor caudal o construyendo la central en derivación con lo que se tomaría parte
del agua del recurso hidroenergético. “Las PCH que cuentan con una presa tienen la capacidad
de emplear el agua almacenada para la generación, regadío y control de crecientes, sin
embargo exigen mayor profundidad en su diseño y mayor tecnología en su construcción”
(Ortiz, 2001, p. 6-7). Las PCH en derivación requieren el uso de técnicas constructivas muy
sencillas y producen un impacto ambiental menor que aquellas que disponen de embalse, por
lo que su implementación tiene ventajas considerables. Dichas ventajas hacen necesario un
estudio más profundo de este tipo de centrales y de sus partes constitutivas.
2.1.2. PCH en Derivación
En su texto, Ortiz (2001) explica que las Pequeñas Centrales Hidroeléctricas en derivación
se caracterizan por tomar el agua directamente del recurso hídrico y por no disponer de
embalses que le permitan reservar el agua para épocas de menor caudal (p. 7).
9
Los elementos que forman parte de este tipo de PCH generalmente son:
2.1.2.1. Bocatoma o Dique Toma: “Es la obra mediante la cual se toma el caudal que se
requiere para obtener la potencia de diseño” (Ortiz, 2001, Pág. 7). Esta obra se encarga de
desviar parte del caudal del recurso hídrico teniendo en cuenta el impacto de las obras civiles,
sobre los usos de la tierra, el agua, el paisaje, el impacto térmico en el agua y el impacto en la
fauna acuática. La bocatoma o dique toma debe ser capaz de soportar las fuertes crecidas del
río por lo que su construcción debe ser sólida.
2.1.2.2. Obra de conducción: Es la parte del la PCH encargada de conducir el agua,

mediante un canal o tubería con una pendiente, desde el dique hasta los desarenadores.
2.1.2.3. Desarenadores: El desarenador se construye con la finalidad de que el agua llegue

a la turbina con la menor cantidad de desechos flotantes. Esta obra sirve para sedimentar o
decantar las partículas sólidas suspendidas en el agua gracias a la pérdida de velocidad que
experimenta el agua al circular a través de una sección de dimensiones elevadas.
2.1.2.4. Cámara de Carga o Tanque de Presión: El tanque de presión esta empalmado con
la tubería de presión y se encarga de introducir el agua a la tubería con la menor cantidad de
aire posible, además debe amortiguar las variaciones bruscas de presión que se producen al
cerrar y abrir el órgano de control de la turbina hidráulica.
2.1.2.5. Aliviadero: “Permite eliminar el exceso de caudal presente en el tanque de presión

y en la bocatoma para devolverlo al cauce del aprovechamiento” (Ortiz, 2001, p. 9). En
ocasiones los aliviaderos son utilizados a lo largo de la obra de conducción y en los
desarenadores con el fin de limitar el caudal que llega al tanque de presión.
2.1.2.6. Tubería de Presión: Se encarga de conducir el caudal hasta la turbina. Esta tubería
puede ser de distintos materiales y debe estar apoyada en anclajes que le ayuden a soportar las
variaciones de presión dentro de la tubería y la dilatación que se produce en esta como
consecuencia de variaciones de temperatura.
10
2.1.2.7. Casa de Máquinas: Está formada por una sala de dimensiones reducidas en la que
se encuentran la turbina, el generador, los sistemas de control, protección, la subestación y la
salida de los sistemas de transmisión para llevar la energía hasta los consumidores finales.
En las PCH existen otros elementos constitutivos como válvulas, reguladores, tableros,
entre otros. Una representación gráfica de las partes que constituyen una PCH en derivación se
muestra en la figura 2.2.
Figura 2.2. Partes de una PCH en Derivación.

2.2.1. Definición y Características Generales
Según Encinas (1976) las turbinas hidráulicas son turbomáquinas motoras que permiten la
transferencia de la energía cinética del agua a un rotor provisto de álabes, mientras el flujo
pasa a través de estos (p.109). Dicho flujo produce una rotación que es transferida mediante un
eje a un generador que transforma la energía mecánica en energía eléctrica. La turbina
hidráulica constituye uno de los órganos principales de la PCH pues sin ella la conversión de
la energía cinética del agua en energía mecánica no es posible.
11
2.2.2. Clasificación de las Turbinas Hidráulicas
Las turbinas se clasifican de acuerdo a la forma en la que transforman la energía del agua
y aprovechan las condiciones de caudal y altura disponibles. Son diversas las razones de tipo
técnico que dan base para establecer una clasificación de las turbinas hidráulicas, en su
mayoría las razones se complementan entre sí, para definir e identificar ampliamente a un
determinado tipo de turbina. A continuación, se relacionan los argumentos técnicos más
importantes considerados y las clasificaciones que se derivan de estos para distinguir los
diferentes tipos de turbinas según sus características de operación.
(http://usuarios.lycos.es/jrcuenca/Spanish/Turbinas/turbinas_hidraulicas.htm)
2.2.2.1. Por el número de revoluciones específicas: patrón

¾ Turbinas Lentas
¾ Turbinas Normales
¾ Turbinas Rápidas
¾ Turbinas Extrarrápidas
2.2.2.2. Según la posición del eje: patrón

¾ Turbinas Horizontales
¾ Turbinas Verticales
2.2.2.3. Por las características de la cámara: patrón

¾ Turbinas de Cámara Cerrada
¾ Turbinas de Cámara Abierta
2.2.2.4. Por el modo de admisión del agua: patrón

¾ Turbinas de Admisión Parcial: Son aquellas turbinas en las que el fluido solo entra
en contacto con una sección del rodete.
¾ Turbinas de Admisión Total: entran en esta clasificación todas las turbinas en las
que el fluido tiene contacto con todos los álabes de manera simultánea.
12
2.2.2.5. Por la dirección del agua dentro de la turbina respecto al eje de rotación: atrón
¾ Turbinas Radiales: son aquellas turbinas que reciben la proyección de los chorros
de agua respecto al eje en forma radial.
¾ Turbinas Axiales: como su nombre lo indica son aquellas turbinas en las que la
dirección del eje de rotación y la dirección de flujo del agua coinciden. Un
ejemplo clásico de este tipo de turbinas son las turbinas Kaplan, que serán
descritas más adelante.
¾ Turbinas Radiales-Axiales: consideradas turbinas mixtas, son aquellas en las que
el fluido inicia su acción en forma radial y luego cambia a una dirección paralela al
eje como resultado de la interacción con los álabes. Un ejemplo clásico de este tipo
de turbinas son las turbinas Francis de eje vertical.
¾ Turbinas Tangenciales: Son aquellas en las que la proyección del chorro de agua
contra el rodete coincide con el sentido de giro en el punto de choque entre el
fluido y los álabes del rodete.
2.2.2.6. Por la manera de actuar de las láminas o chorros de agua sobre los álabes: apo
¾ Turbinas de Acción: la potencia transferida al rotor de este tipo de turbinas
depende casi exclusivamente de la energía cinética que posee el fluido que da
impulso a su movimiento. En ellas la presión estática permanece constante entre la
entrada y salida del rodete y solo se modifica el vector de velocidad del fluido. El
ejemplo típico de este tipo de turbinas es la turbina Pelton.
¾ Turbinas de Reacción: son aquellas en las que el sentido de giro del rodete no
coincide con las direcciones de entrada y de salida del agua, de tal modo que las
laminas de fluido que se forman al pasar el agua a través de las paletas fijas no se
proyectan directamente en los álabes de las turbinas, en cambio se busca un
deslizamiento del agua sobre los mismos (ver figura 2.3). En su recorrido entre los
álabes, el agua cambia de dirección, velocidad y presión, lo que provoca una
reacción en el rodete, dando origen a la potencia producida en la turbina, cuyo
valor, paradójicamente está en función de la carga perdida por el líquido en su
desplazamiento, de los cambios de presión y de energía cinética. Como ejemplos
de turbinas de reacción, están las turbinas Francis y Kaplan.
13
Figura 2.3. Deslizamiento del Agua Sobre los Álabes de una Turbina.
Fuente: Vatech Hydro.
La clasificación que separa a las turbinas en esquemas de acción y reacción es la más

relevante pues define la forma en la que el rodete aprovecha la energía del agua. Existen
turbinas en las que los efectos de acción y reacción se combinan y son denominadas turbinas
de acción mixta.
!
2.3.1. Turbinas Pelton
La turbina Pelton es una turbina hidráulica de impulso o de acción, que “tiene la

peculiaridad de aprovechar solamente la energía cinética del fluido; no existe pues gradiente
de presión entre la entrada y salida de la máquina” (Encinas, 1976, p. 193), fue inventada por
Léster Allan Pelton (1829 - 1908), que consiguió su patente en el año 1880 después de ensayar
diferentes formas para los álabes.
Por razones hidroneumáticas y sencillez en su proceso constructivo las turbinas Pelton son
de buen rendimiento para amplios márgenes de caudal (entre 20 % y 100 % del caudal
máximo) y son muy utilizadas en aprovechamientos hidráulicos donde existen condiciones de
bajo caudal y grandes caídas. Estas turbinas son clasificadas como turbinas de admisión
parcial en las que el chorro incide en dirección tangencial sobre los álabes y que, generalmente,
operan a baja velocidad. Pueden ser construidas como un vaciado en una sola pieza o fijando
los álabes en el disco de manera individual mediante bulones, lo que permite la reposición de
las cucharas deterioradas.
14
2.3.1.1. Partes de la Turbina Pelton: patrón

Distribuidor: El distribuidor de una turbina Pelton está constituido por uno o varios
equipos de inyección de agua y es el encargado de dirigir, convenientemente, el chorro de
agua, cilíndrico y de sección uniforme sobre el rodete, así como también de regular el caudal
preciso que debe fluir llegando a cortarlo totalmente en caso de ser necesario. El número de
equipos de inyección colocados alrededor del rodete, depende de la potencia y características
del grupo, según las condiciones del salto de agua y pueden llegar hasta seis derivando cada
uno de ellos de la tubería forzada. El distribuidor a su vez esta subdividido en una serie de
componentes con una función especifica que será explicada a continuación:
¾ Cámara de distribución: también denominada cámara de inyectores es una
prolongación de la tubería forzada en la que se divide el caudal de agua que va a
cada uno de los inyectores
¾ Tobera: es una boquilla con orificio de sección circular de un diámetro aproximado
entre 5 y 30 cm que proyecta y dirige, tangencialmente hacia la periferia del rodete,
el chorro de agua de tal modo que la prolongación de éste forma un ángulo
prácticamente de 90º con los imaginarios radios del rodete en los sucesivos puntos
de choque o incidencia del agua.
¾ Aguja: esta formada por un vástago ubicado en el interior de la tobera que se apoya
sobre cojinetes que le permiten desplazarse en dirección longitudinal. En el
extremo cercano al orificio de la tobera, el vástago termina en forma de punzón
esférico-cónico, fácilmente reemplazable. “La posición de la aguja determina el
grado de apertura de la tobera y en consecuencia el gasto” (Encinas, 1976, p. 203).
¾ Deflector: Es un dispositivo móvil en forma de pala ubicado entre la tobera y el
rodete, cuya función consiste en desviar parcial o totalmente el caudal de agua,
impidiendo la acción de este sobre los álabes cuando la turbina se queda sin carga.
El deflector permite un cierre lento de la tobera bajo variaciones bruscas de carga,
disminuyendo así el golpe de ariete que se ejerce sobre la tubería de presión.
7777777
Rodete: es la parte de la turbina en la que se produce la conversión de la energía hidráulica

en un par mecánico. Consiste en un disco acoplado de manera sólida al eje y que tiene
ensamblados en su periferia una serie de álabes o cucharas que reciben el impacto directo del
15
chorro de agua. Los álabes tienen forma de doble cuchara con una arista mediana sobre la cual
se produce el choque del fluido motriz. Tienen en su extremo periférico, una escotadura en
forma de doble v (w) que tiene como objeto conseguir que la parte cóncava del álabe
precedente reciba el chorro de agua cuando su arista se encuentra en una posición lo más
perpendicular posible, respecto al eje del chorro, aprovechando al máximo el caudal y el
impulso que éste le proporciona al acompañarle durante un corto trayecto.
Carcaza: Es una pieza de metal que envuelve al rodete evitando que el agua salpique los
equipos que se encuentran alrededor luego de producirse el choque con los álabes.
Eje: Es la pieza que se une al rodete y esta acoplada al generador eléctrico o al equipo
multiplicador de velocidad, según sea el caso. El eje reposa sobre cojinetes debidamente
lubricados que lo mantienen en una sola posición y le permiten girar libremente. La figura 2.4
muestra un esquema general de las partes de una turbina Pelton.
Figura 2.4. Partes de una Turbina Pelton.

2.3.1.2. Turbinas Pelton de eje Horizontal y de eje Vertical: Según Manuel Polo Encinas
(1976) “la clasificación más general que puede hacerse de las turbinas Pelton es en tipos de eje
vertical y horizontal. Existen otras divisiones que toman en cuenta el número de inyectores por
16
rueda o el número de rodetes montados sobre un mismo eje” (p. 195), sin embargo esta clasi-
ficación es considerada la más relevante pues como consecuencia de la posición del eje surgen
una serie de inconvenientes y ventajas en la instalación y el mantenimiento de la turbina.
De acuerdo a lo expuesto por Polo Encinas (1976) las turbinas de eje horizontal el número
de chorros se reduce de uno a dos, por resultar complicados la instalación y soporte de las
tuberías y agujas en posición vertical, sin embargo el acceso a las agujas y toberas simplifica
las labores de mantenimiento, ya que la reparación de averías pequeñas se pueden realizar sin
necesidad de desmontar la turbina. Como consecuencia directa las turbinas de eje horizontal se
utilizan casi exclusivamente en sitios en los que las aguas sucias tienen una notable acción
abrasiva y producen daños que requieren de frecuente mantenimiento (ver figura 2.4).
La disposición de eje en vertical permite la instalación de un elevado número de toberas

(hasta 6) con lo que se puede incrementar el caudal teniendo así mayor potencia por unidad
instalada y disminuir el diámetro del rodete con lo que se tiene un menor peso por unidad (ver
figura 2.5). A pesar de sus ventajas desde el punto de vista hidráulico su mantenimiento es
mucho más complicado, debido al difícil acceso a las agujas y toberas, por lo que conviene
reservar esta disposición para recursos hídricos que dispongan de aguas con cantidades bajas
de sedimentos. Una turbina Pelton de eje vertical se muestra en la figura 2.5 (p. 197).
Figura 2.5. Turbina Pelton de Eje Vertical.

17
2.3.2. Turbinas Francis
La turbina Francis es la más representativa de las turbinas radiales. Según escribe Manuel
Polo Encinas (1976) la turbina lleva el nombre en honor al ingeniero ingles James Bichano
Francis (1815-1892) que estudio y perfecciono las turbinas centrípetas. Ya Samuel Dowd
había estudiado y patentado una turbina de acción centrípeta, sin embargo las modificaciones
introducidas por Francis fueron tales que se le dio su nombre. La evolución de esta turbina en
los últimos tiempos ha permitido que sea la más utilizada en el mundo, bajo condiciones de
carga que van desde los 30 hasta los 550 m de altura y con caudales que pueden variar desde
los pocos metros cúbicos hasta 200 metros cúbicos por segundo (p. 113).
Según Polo Encinas (1976) la turbina Francis es una turbina de reacción y de admisión
total que puede aprovechar la acción radial y la axial de un fluido en forma simultánea.
Existen dos tipos de turbinas Francis, la radiales puras en las que la transferencia de energía se
produce mientras el agua circula sobre los álabes siempre en dirección radial de afuera hacia
adentro y las mixtas en las que en agua recorre los álabes en dirección radial de afuera hacia
adentro solo en la parte superior, terminando esta su recorrido en forma axial en el segmento
inferior de los álabes (p.114).
2.3.2.1. Partes de la Turbina Francis: los órganos principales de la turbina Francis,

ordenados de acuerdo al recorrido del caudal de agua son; el caracol, el distribuidor, el rodete
y el tubo de desfogue.
¾ Caracol: también denominado carcasa, es un ducto alimentador de sección
comúnmente circular y diámetro decreciente que rodea al rotor y le entrega el
fluido necesario para su operación.
¾ Distribuidor: está constituido por una serie de álabes directores cuya posición
puede ser modificada para regular el caudal que es entregado a la turbina y por
ende la potencia que esta genera.
¾ Rodete: esta conformado por una serie de álabes fijos unidos a un plato per-
pendicular al eje del cual parten en dirección axial y progresivamente toman una
dirección radial, con lo que el conjunto presenta una forma abocardada. Los álabes
se unen al final a un anillo que da la debida rigidez al conjunto (ver figura 2.6).
18
Figura 2.6. Rodete Francis.

Fuente: http://www.capture3d.com/Images/Applications/turbines-3DmeasureFig9big.jpg.
¾ Tubo de Desfogue: finalmente el agua sale de la turbina a través del tubo de

desfogue que tiene una forma divergente que procura una ganancia de carga
estática. Con esto en la salida del rotor existe una presión más baja que la
atmosférica y por lo tanto un gradiente de presión dinámica más alto a través del
rodete. Su forma puede ser simplemente cónica o acodada, con lo cuál se puede
colocar el rodete más próximo al nivel de aguas abajo (p. 118). Las partes de la
turbina Francis se muestran en la figura 2.7.
Figura 2.7. Partes de la Turbina Francis.

Fuente: www.tfd.chalmers.se.
19
El mantenimiento de las turbinas Francis es costoso y complicado, por estar encerradas

dentro del caracol y el distribuidor, además tiene una baja eficiencia a cargas parciales y esta
constantemente sometida a un alto riesgo de cavitación. A estas desventajas se suma su forma
compleja que encarece el proceso de construcción e instalación.
A pesar de las desventajas mencionadas la turbina Francis presenta grandes ventajas

como su elevado rendimiento y sus dimensiones reducidas en relación a la potencia generada.
El tamaño puede ser un factor de gran influencia en la selección, especialmente en lugares en
los que se dispone de poco espacio para la ubicación de la casa de máquinas.
2.3.3. Turbinas Kaplan
“La turbina Kaplan es una turbina de hélice con álabes ajustables, de forma que la
incidencia del agua en el borde de ataque del álabe pueda producirse en las condiciones de
máxima acción, cualesquiera sean los requisitos de caudal o de carga” (Encinas, 1976, p. 167).
La turbina Kaplan es la turbina típica de reacción, de flujo axial y de admisión total, su
aplicación es muy común en recursos hídricos de gran caudal y poca caída. En la figura 2.8 se
puede observar que todos sus alabes esta en contacto con el agua de manera simultánea (admi-
sión total), además se visualiza con facilidad que el flujo entra en dirección axial a los álabes.
Figura 2.8. Turbina Kaplan.

Fuente: http://powerelectrical.blogspot.com/2007/04/kaplan-turbine.html.
Según Manuel Encinas (1976) esta turbina debe su nombre a Víctor Kaplan (1876-1934),
quien concibió la idea de corregir la posición de los álabes automáticamente con las
variaciones de potencia. En su época esta idea era considerada irrealizable, sin embargo con el
20
paso de los años y las mejoras tecnológicas añadidas a las técnicas constructivas de las
turbinas el uso de la turbina Kaplan fue imponiéndose alrededor del mundo (p. 167).
2.3.3.1 Partes de la Turbina Kaplan
Los órganos principales en una turbina Kaplan son, como en la Francis, la cámara de
alimentación o caracol, el distribuidor, el rodete móvil y el tubo de desfogue.
¾ Cámara de alimentación: suele ser de concreto debido a la gran cantidad de gasto
que admiten este tipo de turbinas. Su sección es rectangular en la mayoría de los
casos, sin embargo se le consigue también con sección circular.
¾ Distribuidor: al igual que en las Francis regula el gasto y le imprime un giro al
agua propiciando su ataque adecuado al borde del álabe, además poseen una
sección que puede ser rectangular o circular y generalmente, como consecuencia
de caudal elevado, están hechos de concreto.
¾ Rotor: tiene forma de hélice y esta constituido por un núcleo sólido que aloja el
mecanismo que regula la posición de los álabes. Los álabes tienen una forma
similar a la del ala de un avión y tienen un largo total de entre 25% y 30% el
diámetro total de la turbina.
2.3.4. Turbinas Michell-Banki o de Flujo Cruzado
Esta turbina fue creada por A.G. Michell (Australia) que la patento en el año 1903,
posteriormente fue estudiada por Donat Banki (Hungría) entre 1917 y 1919. Las turbinas
Michell Banki son turbinas mixtas de flujo radial-transversal centrípeto-centrífugo de doble
paso o efecto y admisión parcial.
2.3.4.1. Características Generales
La turbina de flujo transversal o Michell-Banki (ver figura 2.9) es una máquina

utilizada principalmente en pequeños aprovechamientos hidroeléctricos. Sus
ventajas principales residen en su sencillo diseño y su fácil construcción, que la
hacen atractiva en el balance económico de cualquier aprovechamiento a pequeña
escala. No obstante, esto no impide que la turbina se utilice en grandes
21
instalaciones. Aunque la turbina de flujo transversal se conoce como una máquina

de pequeña escala, existen actualmente máquinas de este tipo de hasta 7 MW.
Las principales características de esta máquina son las siguientes:
¾ La velocidad de giro puede ser seleccionada en un amplio rango.
¾ El diámetro de la turbina no depende necesariamente del caudal.
¾ Se alcanza un aceptable nivel de rendimiento con pequeñas turbinas.
¾ Se puede regular el caudal y la potencia por medio de un álabe ajustable.
(Chávez, 2007, p. 1)
Figura 2.9. Turbina Michell Banki.

Fuente: http://www.adepa-fr.com/turbine.htm.
2.3.4.2. Principio de funcionamiento de las Turbinas de Flujo Cruzado: La turbina esta

constituida básicamente por dos elementos principales; el rotor y el inyector.
El rotor, según Chávez (2007), esta compuesto por dos discos paralelos a los cuales van
unidos los álabes curvados en forma de sector circular (p.2). En ocasiones cuando los caudales
son relativamente elevados y en consecuencia la relación Ancho/Diámetro es elevada los
rotores de las turbinas Michell-Banki poseen discos intermedios que le dan rigidez mecánica,
pues en caso contrario los álabes debería tener espesores que comprometerían el rendimiento
de la máquina.
El Inyector posee una sección transversal rectangular convergente que se une a la tubería
de presión mediante una transición rectangular circular. Este inyector, según expone Chávez
(2007) es el encargado de dirigir el agua hacia el rotor a través de una sección que toma una
determinada cantidad de álabes del mismo, y que guía el agua para que entre al rotor con un
22
ángulo determinado obteniendo el mayor aprovechamiento de la energía. El inyector esta pro-

visto de un órgano regulador de flujo que permite variar el caudal que entra a la turbina. Dicho
órgano puede ser una compuerta reguladora de caudal o un álabe regulador de caudal (p. 2).
En las turbinas Michell-Banki la energía del agua es transferida al rotor en dos

etapas, lo que también da a esta máquina el nombre de turbina de doble efecto, y
de las cuales la primera etapa entrega un promedio del 70% de la energía total
transferida al rotor y la segunda alrededor del 30% restante (ver figura 2.10).
Los ensayos realizados por distintos investigadores sitúan el rendimiento
hidráulico de esta máquina entre un 65-70%, otros autores mencionan un 61%
aclarando que la segunda etapa entrega un 17%, y en general muchos autores
indican un 70% hasta un 84%.
Una característica atractiva de esta máquina es la forma aplanada de su curva de
rendimiento. Esto se logra con un diseño de la turbina con admisión parcial. Por
ejemplo: si se divide el rotor en 3 partes iguales y la admisión del agua se puede
realizar por 1/3, 2/3 o la totalidad del rodete.
Esta clase de admisión permite obtener una curva de rendimiento como la de la
figura 2.10 en la cual se observa la comparación con la curva de rendimiento de
una turbina tipo Francis. (Chávez, 2007, p. 2).
7777777
Figura 2.10. Doble Efecto en Turbinas Michell-Banki.

Fuente: http://www.adepa-fr.com/images/turbine027.jpg
En el informe Micro Centrales Hidroeléctricas Muguerza (2002) expone que una de las
particularidades de la turbina Michell-Banki es que a plena apertura del inyector no es una
turbina de impulso pues el espacio entre los álabes se llena completamente de agua, por lo que
23
el fluido no esta a presión atmosférica sino con una pequeña presión positiva, así a plena carga
la máquina trabaja como una turbina de reacción positiva y a carga parcial como una turbina
de impulso (p. 45). Según muchos autores esta turbina es especialmente apropiada para PCH
en las que las condiciones de caudal varían significativamente durante el año, pues ofrecen un
buen rendimiento bajo cargas parciales además de su fácil y económico proceso de
mantenimiento.
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"
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El golpe de ariete es la onda de oscilación de presión que se produce al cerrar o abrir, total
o parcialmente, el órgano de control de la turbina. Existen dos tipos de golpe de ariete el
positivo y el negativo.
Según diversos autores el golpe de ariete positivo se produce al cerrar completa o

parcialmente el órgano de control de la turbina, lo que hace que el agua que se encuentra junto
a la turbina se detenga generando una transformación de la energía cinética en presión, que
comprime al agua y hace que las paredes del tubo se expandan permitiendo la entrada de más
agua antes de que el flujo se detenga. La transformación de la energía en presión es una
reacción que se trasmite en cadena a lo largo de la columna de agua y que se detiene cuando
existe una superficie libre, como una almenara o chimenea de equilibrio, en la que se libera la
presión. Una vez alcanza la almenara la sobre presión se reduce instantáneamente a cero y se
detiene el movimiento. A partir de este punto se abre paso al proceso inverso en el que la
tubería empieza a contraerse y el agua a dilatarse provocando la salida de agua de la tubería y
la contracción de las paredes de la tubería desde la almenara hasta la válvula de cierre.
Teóricamente esta descompresión alcanza un valor negativo igual al de la primera onda de
compresión. Después de la onda de descompresión tiene lugar una nueva onda de compresión
y así sucesivamente hasta alcanzar el equilibrio.
En el momento de arranque de la turbina se produce el golpe de ariete negativo el cual

tiene la misma característica de sucesión de ondas de compresión y descompresión, solo que
en este caso comienza por una onda de descompresión consecuencia de la salida brusca del
24
agua de la tubería. En caso de que el líquido fuera incompresible, la tubería rígida y el cierre
de la válvula instantáneo la presión generada por cualquiera de los dos tipos de golpe de ariete
sería infinita, lo que ilustra el impacto que se tendría hipotéticamente sobre las paredes de la
tubería. En la realidad la presión no alcanza un valor infinito, sin embargo es lo suficien-
temente elevado como para causar daños en el tubo, pudiendo producir rupturas en las paredes.
#
El nombre viene significando la formación de cavidades en el seno del liquido,

definidas por burbujas de vapor dentro de la masa líquida y producidas por una
vaporización local a causa de ciertas condiciones dinámicas, como pueden ser una
alta velocidad relativa y consecuentemente una reducción de la presión local hasta
el valor de la tensión del vapor a la temperatura actual del líquido. Estas
condiciones suelen presentarse en la parte convexa de los álabes que confinan la
zona (…) de descarga de una turbina, así como en la región periférica del rodete
móvil donde las velocidades tangenciales son altas. En general, en todo punto en
que se produzca una aceleración local suficiente para reducir la presión al valor del
de vaporización (Encinas, 1976, p. 35).
Generalmente las burbujas de vapor se forman cerca de las superficies que limitan el
líquido y al alcanzar zonas de mayor presión se condensan violentamente creando una onda de
de presión que se transmite hasta alcanzar al álabe, erosionándolo y provocando una
disminución del rendimiento hidráulico de la turbina. El efecto más grave de la cavitación “es
la erosión sobre los álabes que se acentúa más y más una vez iniciada, obligando a revisiones
periódicas de la máquina y a la reparación de la parte afectada” (Encinas, 1976, p. 35). Los
fenómenos que la acompañan son; pérdida de sólidos en las superficies límite, vibraciones,
disminución de la potencia, ruidos y alteración de las propiedades hidrodinámicas de la turbina.
La cavitación se produce también en zonas en las que el flujo encuentra alguna

obstrucción o discontinuidad que produzca una distribución desigual de la velocidad. Según
Ortiz (2001) en las turbinas Pelton y Michell-Banki puede ocurrir cavitación en el inyector
25
como consecuencia de su geometría desfavorable que produce distribuciones desiguales de la

velocidad o debido a discontinuidades en la superficie de los mismos, sin embargo en estas
turbinas la conversión de energía se produce a presión atmosférica por lo que no es necesario
calcular una altura de succión (p. 323). El caso contrario ocurre en turbinas de reacción en las
que es necesario calcular una altura de aspiración que mejore el rendimiento de la turbina y
disminuya la susceptibilidad a la cavitación.
$
2.6.1. Definición
Los generadores eléctricos son máquinas de corriente alterna que transforman la energía
mecánica aplicada sobre su eje en energía eléctrica. Los principios de funcionamiento de estas
máquinas son simples y se basan en la ley de inducción magnética. Existen dos tipos de
generador de corriente alterna, los síncronos y los asíncronos, que serán estudiados a
continuación.
2.6.2. Generador Síncrono
Un generador síncrono o sincrónico es aquel cuyo rotor gira a una velocidad que es
múltiplo de la velocidad del campo magnético principal. La sincronía entre las velocidades da
el nombre a este tipo de generadores. Disponen de un devanado en el rotor al que se le inyecta
una corriente encargada de producir un campo magnético, al hacer girar el rotor mediante una
máquina motriz primaria se produce un campo magnético giratorio que al cortar las bobinas
del estator induce en ellas un conjunto de voltajes trifásicos. Los generadores sincrónicos son
los más utilizados para transformar energía mecánica en eléctrica.
2.6.2.1. Partes de los Generadores Síncronos: Están conformados por una parte fija
denominada estator, y una móvil denominada rotor. El estator esta formado láminas de
material ferromagnético con ranuras labradas en su interior en las que se alojan los devanados
sobre los que se induce el voltaje, este devanado es denominado devanado inducido.
26
El rotor es la parte móvil de la máquina, esta montado sobre cojinetes que le permiten
girar libremente y aloja en su superficie un devanado denominado inductor. Según Chapman
(2004) el rotor de la máquina sincrónica hace las veces de un imán rotatorio, cuyos polos
pueden ser salientes o cilíndricos.
Un rotor de polos salientes es aquel que dispone de 4 o más polos proyectados hacia
afuera, mientras que el rotor de polos cilíndricos cuenta máximo con dos pares de polos que
no sobresalen de la superficie del rotor (p. 268). Los rotores de polos cilíndricos son utilizados
en máquinas que giran a velocidades elevadas, entre 1800 y 4200 rpm, mientras que los
rotores de polos salientes operan a velocidades por debajo de 500 rpm. Como se puede
observar la velocidad a la que funcionan los rotores esta relacionada con el número de polos,
esto es consecuencia de que ambos parámetros están relacionados con la frecuencia eléctrica
del generador que se define por la siguiente ecuación:
ns ⋅ p
f = (2.2)
120
7777777
Donde p es el número de polos

ns es la velocidad sincrónica en rpm
Como se explicó anteriormente los generadores síncronos requieren de una fuente externa
que provea la corriente de campo. Por estar girando se requiere “un arreglo especial para que
la corriente cd llegue a los devanados de campo. Existen dos formas comunes de suministrar
esta potencia” (Chapman, 2004, p. 268); mediante un arreglo de anillos rozantes y escobillas
conectadas al devanado del rotor o mediante fuentes especiales acopladas al rotor del
generador.
2.6.2.2. Rotores con Anillos Rozantes y Escobillas: Según diversos autores los anillos
rozantes son anillos que circundan por completo el rotor de la máquina, se encuentran aislados
entre si y respecto al eje y además están conectados cada uno con un extremo del devanado de
excitación. Estos anillos se unen a una fuente de corriente directa externa mediante escobillas,
que son bloques de carbón con una fricción muy baja que conectan la fuente con el devanado
sin importar la posición del eje. Generalmente este tipo de rotores se usan en generadores
27
pequeños y tienen la desventaja de requerir un mantenimiento constante para verificar el

desgaste de las escobillas. Otra desventaja asociada al uso de escobillas es la caída de tensión
que producen, que puede conducir a pérdidas significativas de potencia.
2.6.2.3. Rotores con Fuentes Especiales (Excitatrices): El uso de excitatrices es muy

común en generadores de gran tamaño, el los que se justifica su costo. Un excitador sin
escobillas es un generador pequeño de corriente alterna que tiene su devanado inducido en el
rotor y el inductor sobre el estator, su salida trifásica se transforma a corriente directa
mediante un circuito electrónico de rectificación, que también se encuentra sobre el rotor, y
que se conecta con el devanado de campo del generador grande. La corriente inyectada al
devanado de campo se regula mediante señales de control, con lo que se elimina todo tipo de
conexión de los circuitos estatóricos móviles con las partes fijas de la máquina.
“Debido a que no se presenta ningún contacto mecánico entre el rotor y el estator, los
excitadores sin escobilla requieren mucho menos mantenimiento que los anillos rozantes y las
escobillas” (Chapman, 2004, p. 269). En los generadores más grandes se dispone de los dos
sistemas para tener un reemplazo para alimentar al circuito del rotor en caso de falla. En
máquinas pequeñas se emplean imanes permanentes en el rotor para crear el campo, con lo
que se evita el uso del circuito de excitación, haciendo el diseño más sencillo, confiable y con
un costo significativamente menor.
Figura 2.11. Rotor de una Máquina Síncrona con Excitatriz.

Fuente: www.tecowestinghouse.com/PDF/Synchronous.pdf.
28
2.6.2.4. Regulación del Voltaje en Generadores Síncronos: un generador que opera solo
muestra una serie de variaciones en el voltaje de salida al aumentar a carga que se conecta a
sus bornes. Un incremento de carga es un incremento en la potencia activa, reactiva o en
ambas, que produce un aumento en las corrientes que circulan por los devanados del estator.
El comportamiento del voltaje varia dependiendo del tipo de carga que se conecta, así para
una carga inductiva el voltaje cae significativamente. En el caso de cargas resistivas puras se
produce una pequeña caída menor a la producida por una inductiva de la misma magnitud y
para cargas capacitivas ocurre el efecto contrarío pues el voltaje en bornes aumenta. Lo
anterior es consecuencia de la “reacción de inducido” que se produce al conectar carga y
consiste en un debilitamiento del campo magnético principal consecuencia de la corriente de
carga que circula por los devanados estatóricos. Las caídas o aumentos de la tensión en bornes
se compensan variando la corriente de campo que circula por los devanados del rotor, así para
cargas capacitivas la corriente de campo debe disminuir y para cargas inductivas debe
aumentar.
2.6.3. Generadores Asíncronos
Según expone Chapman (2001) la curva característica par-velocidad de un motor de

inducción muestra que si un motor primario externo acciona un motor de inducción a una
velocidad mayor a la sincrónica se invierte su par inducido y comienza a operar como
generador. De esta manera a medida que aumenta el par aplicado por la máquina motriz
externa aumenta la potencia producida por el generador de inducción. El par aplicado por la
maquina motriz externa puede aumentar hasta un límite denominado par máximo, a partir del
cual el generador adquiere una velocidad excesiva (p. 459). En caso de operar algunos minutos
con sobrecarga del 10% se pueden alcanzar temperaturas que dañen los devanados estatóricos.
7777777
En caso de girar a la velocidad síncrona, por ejemplo 1800 rpm para el generador de
cuatro polos, no ocurre nada puesto que el rotor gira a la misma velocidad del campo
magnético y no se produce ningún fenómeno de inducción. El nombre de este tipo de
generadores esta asociado a la diferencia entre la velocidad de rotación de la máquina y la
velocidad nominal o sincrónica.
29
“La potencia reactiva necesaria para crear el campo magnético de la máquina cuando
opera como generador autónomo puede obtenerse bien sea de la red o de un banco de
condensadores” (Ortiz, 2001, p. 337) Esta es una de las limitaciones del generador asíncrono,
ya que al no tener un circuito de campo independiente es incapaz de producir potencia reactiva,
por lo que debe estar conectado a una fuente de reactivos, pues sin ellos no puede operar. Otra
limitación asociada es que sin circuito de campo independiente el generador es incapaz de
controlar el voltaje de salida, por lo que debe estar conectado a una fuente o dispositivo
externo que imponga la tensión en sus bornes.
La ventaja de este tipo de generadores es su simplicidad, pues al no tener circuito de

campo no debe operar a velocidad fija, con lo que simplemente se debe asegurar que gire por
encima de la velocidad sincrónica del sistema al que esta conectado (ver figura 2.12). El hecho
de no requerir reguladores de velocidad complicados hace de este generador una buena opción
para sistemas de potencia suplementarios como pequeñas centrales hidroeléctricas.
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7777777
Figura 2.12. Curva de Par vs. Velocidad de una Máquina Asíncrona.

Fuente: Máquinas Eléctricas (p. 461).
2.6.3.1. Generador de Asíncrono Operando Aislado: Como se explicó anteriormente para

generar energía con este tipo de máquinas operando de manera aislada se requiere la conexión
en paralelo de un banco de condensadores. Al encender un generador el magnetismo residual
acumulado en su circuito de campo induce un pequeño voltaje en los bornes del generador.
Este voltaje origina un flujo de corriente capacitiva que tiene como consecuencia un
30
incremento de voltaje en los devanados del estator que incrementa más la corriente que circula
por los capacitares. Este proceso se repite de manera sucesiva hasta que se alcanza un valor de
equilibrio. Es importante destacar que sin magnetismo residual la generación de energía no es
viable, y se debe magnetizar la máquina operándola temporalmente como motor.
Según diversos autores debido a la naturaleza asíncrona de este tipo de generadores su

frecuencia varía con los cambios de carga. Sin embargo, la pendiente de la curva par-
velocidad en la región de operación como generador de la máquina hace que las variaciones de
frecuencia no excedan al 5%, valor tolerable en muchas aplicaciones aisladas o de emergencia.
“El problema más graves de un generador de inducción es que su voltaje varía

ampliamente con los cambios de caga, en particular bajo cargas reactivas” (Chapman, 2001, p.
463), ya que el condensador en paralelo debe ser capaz de suministrar los reactivos requeridos
por el motor y por la carga. El voltaje en bornes del generador se obtiene de la intersección de
la recta formada por las combinaciones posibles de voltaje y corriente en el condensador y la
curva de magnetización de la máquina (ver figura 2.13) que expresa el voltaje en bornes en
función de la corriente de magnetización.
Figura 2.13. Curva de Magnetización de una Máquina de Inducción.

Fuente: Máquinas Eléctricas (p. 463)
2.6.3.2. Partes de una Máquina Asíncrona: Los componentes básicos de todo generador
eléctrico son el rotor y el estator. El estator, que es la parte fija de la máquina, cuenta con un
núcleo de material ferromagnético con surcos en los que se disponen los devanados sobre los
que se induce la tensión generada. De acuerdo a la construcción de su rotor estas máquinas
31
pueden ser de rotor de Jaula de Ardilla o de rotor devanado, ambos pueden ser utilizados
dentro del mismo estator.
Los rotores de jaula de ardilla están compuestos por una serie de barras conductoras
dispuestas dentro de ranuras labradas en la cara del rotor y cortocircuitadas en sus extremos
por dos anillos. A este diseño se le denomina Jaula de Ardilla porque los conductores, al ser
examinados por si solos, parecen una rueda de ejercicio donde corren las ardillas o hámsters.
Una de las ventajas principales de los rotores de jaula de ardilla es la adaptación automática al
número de polos del estator, lo que permite utilizar el mismo rotor en máquinas con distintos
números de polos.
Los rotores devanados cuentan con devanados que son imagen especular de los devanados
del estator y que generalmente se conectan en Y. Los extremos de los tres devanados se unen a
un sistema de anillos rozantes que se cortocircuitan mediante escobillas. Este sistema permite
tener acceso a las corrientes que circulan por el rotor, lo que permite examinarlas y controlar
parámetros como la velocidad cuando funciona como motor. La figura 2.14 muestra las partes
de un motor de inducción.
Figura 2.14. Partes de la Máquina Asíncrona

Fuente: Weg Electric.
32

El objetivo principal del presente trabajo de grado consiste en evaluar la factibilidad de la

instalación de una turbina hidráulica para la generación de energía eléctrica aprovechando las
instalaciones existentes en la Planta potabilizadora de Agua “Doctor Enrique Bourgoin”. La
planta se encuentra ubicada en el Municipio Libertador, “en las afueras de la ciudad de
Mérida en la vía Mérida – Tabay en el sector conocido como “El Vallecito”, a una cota de
1812 msnm., al nivel de la Losa superior del tanque de agua filtrada” (Informe MERBAR,
1998, Cap. 5 p. 23). La planta fue puesta en servicio el 13 de Octubre de 1973 a través del
Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS). Sus instalaciones son las encargadas de
proveer aproximadamente el 80% de la demanda de agua potable de la Ciudad de Mérida y en
la actualidad es administrada por la Institución Pública “Aguas de Mérida C.A.” .
!
La planta potabilizadora “Dr. Enrique Bourgoin” tiene como fuentes de alimentación al río
Mucujún y la quebrada La Cuesta. Los puntos de toma cuentan con obras de derivación y
diques con bocatomas que captan parte del caudal de las fuentes hídricas y los desvían hacia
las instalaciones de la planta de tratamiento.
Las líneas de conducción de ambas tomas se unen aproximadamente 200 m abajo de la

toma en el río Mucujún y la suma de las longitudes de ambas conducciones es de
aproximadamente 5,5 km.
Según el informe MERBAR (1998) la planta “Originalmente estaba constituida por una
estructura de entrada, dos desarenadores, dos mezcladores rápidos, 6 filtros rápidos de antra-
33
cita y arena con fondos Wheeler y un tanque de aguas claras”. A finales de los años 80 con el
propósito de mejorar la calidad del proceso de tratamiento de las aguas “fueron construidos
dos floculadores mecánicos de dos cámaras conectadas en serie cada una con su agitador de
eje vertical, y dos sedimentadores de alta rata, con lo cual la planta es capaz de producir 800
l/s” (Cap. 5, p. 25).
!

Con la finalidad de reducir las posibles conclusiones desfavorables en etapas posteriores

se realizará un análisis detallado de las obras civiles de toma y conducción disponibles, ade-
más se analizará como dichas obras pueden ser aprovechadas por una PCH.
3.2.1. Obras de Captación fuente
Según el informe MERBAR la planta potabilizadora Dr. Enrique Bourgoin esta alimen-
tada por la subcuenca del río Mucujún que cuenta con una extensión aproximada de 149,1 km2
y por la subcuenca de la quebrada La Cuesta que tiene una extensión de 17,5 km2 (Cap. 4, p. 1).
Ambas subcuencas forman parte de la cuenca del río Chama. Las aguas captadas son conduci-
das hasta la planta de tratamiento Dr. Enrique Bourgoin (Planta Nueva), ubicada en el noreste
de la ciudad, constituyendo la mayor fuente de agua para el acueducto de Mérida.
3.2.1.1 Captación en el Río Mucujún: Las instalaciones de captación en la subcuenca del

Mucujún están constituidas por un dique ubicado sobre el río que consiste en una toma lateral
que desvía parte del caudal hacía el vertedero de entrada de agua (ver figura 3.1). La captación
de esta agua se hace mediante un dique con una bocatoma lateral con rejas y una compuerta
de limpieza radial, ubicado a una elevación de 1932 msnm.
El dique, que permite elevar el nivel del agua para su entrada en la toma propia-
mente dicha, esta constituido por un vertedero de concreto de 25 m de longitud
que descarga a un tanque amortiguador con umbral a la salida hacia el cauce.
34
Además existe un canal de limpieza o desfogue de 3 metros de ancho de entrada

frontal al cauce (Cap. 5, p. 1) controlada por la compuerta radial de limpieza.
Figura 3.1. Toma lateral sobre el cauce del río Mucujún.
La reja en la toma se encarga de detener los troncos, palos y materiales gruesos flotantes
que arrastra el río, mientras que la compuerta de limpieza se utiliza para eliminar los desechos
acumulados que logran pasar a través de la reja, mediante el canal de desfogue. El dique
obliga al agua a fluir a través de la bocatoma que desemboca en un canal abierto de sección
rectangular, de 1,1 x 1 m aproximadamente, que la conduce hasta el sistema de desarenado-
res, localizado a 65 m (ver figura 3.2). Este canal posee un par de reboses que regulan el
caudal y a lo largo del recorrido existen cunetas que llevan esta agua de vuelta al río.
Figura 3.2. Tuberías de entrada a los desarenadores.

35
De acuerdo al informe MERBAR (1998) Las instalaciones cuentan con tres tanques
desarenadores de 6,25 x 16 m. La tubería de entrada a cada uno de los tanques es de 600 mm y
cuenta con una válvula de cierre. La limpieza de los desarenadores se hace a través de un
sistema de desagüe conformado por tres tuberías de 400 mm de diámetro. El agua
parcialmente libre de sedimentos que sale de los desarenadores es conducida a la antigua
estructura de captación (dique viejo) mediante una tubería de acero de 600 mm de diámetro y
de aproximadamente 5 metros de largo. Este segmento corto de tubería define la capacidad
máxima de captación de caudal sobre el río, (1200 l/s) ya que si se desea sobrepasar dicha
capacidad se produce un desborde por la pared de fondo de los desarenadores.
7777777
Se encuentra permanentemente en el lugar personal de mantenimiento y limpieza encar-

gado de realizar la remoción de hojas y sedimentos en la toma así como del vaciado y limpieza
de los desarenadores (Cap. 5, p. 2).Existe una falla estructural en la compuerta radial de lim-
pieza que produce pérdidas menores de caudal en la toma de agua.
7777777
En los momentos en el que el río se encuentra en un nivel mínimo de estiaje se conduce el

agua hacia el dique mediante un canal provisorio de rocas colocadas de forma manual por el
personal que permanece en las instalaciones (Ver figura 3.1). El acceso al lugar se logra a
través de vías pavimentadas y de concreto que garantizan el acceso al lugar durante todo el
año.
7777777
3.2.1.2 Captación en la Quebrada La Cuesta
La quebrada la cuesta es afluente del río Mucujún por el margen derecho y aguas
abajo de la captación en el propio río. La captación en la quebrada se realiza, al
igual que en el río Mucujún, mediante un dique con bocatoma de rejillas lateral, el
cual se ubica a una elevación aproximada de 2120 msnm, de donde es llevada me-
diante una aducción de 600mm, 500mm y 400mm, de aproximadamente 3,6 km de
longitud total, hasta interconectarse con la aducción del río Mucujún, mediante
una válvula, a unos 200 metros del dique de este (MERBAR, 1998, Cap. 5, p. 2).
La obra de captación tiene una longitud de 20 m con un ancho de cresta de 0,5 m y un

largo de vertiente de 7,6 m y cuenta con un sistema de descarga de sedimentos retenidos. El
36
caudal es captado por una ventana con reja fina de 4,5 m de largo que desemboca en una
tanquilla que actúa como desarenador y desde la cuál se inicia la conducción. Cabe destacar
que esta fuente no es utilizada permanentemente, solo se usa en épocas de verano cuando el
caudal es insuficiente.
El funcionamiento de la captación se ve afectado con mucha frecuencia por el

arrastre de sedimentos, principalmente en la temporada de lluvias, lo que lleva a la
obstrucción de las rejas y la consecuente reducción del caudal captado. Se reco-
mienda realizar un mantenimiento más frecuente en la toma, de manera tal que
esta este en condiciones de ser utilizada cuando sea necesario (Informe MERBAR,
1998, Cap. 5, p. 3).
Las vías de acceso a la captación en la quebrada están conformadas por caminos, de tierra
en el tramo final, a través de los cuales es difícil circular en casi cualquier época del año y
especialmente en épocas de invierno.
3.2.2. Líneas de Conducción
3.2.2.1. Línea de Conducción Obra de Captación río Mucujún – Planta: Expone el

informe MERBAR (1998) “Esta obra de conducción consiste en una tubería de 900 mm de
acero de unos 2080 m de longitud y que salva un desnivel geométrico de 82 m entre la cámara
de la obra de toma y la entrada de la planta”. También se expone que la tubería no es exclusiva
para la toma del río Mucujún, pues aproximadamente 250 m más abajo de la cámara de la obra
de toma se incorpora por el lado derecho de la tubería y mediante una válvula la tubería que
conduce el agua desde la toma sobre la quebrada La Cuesta (Cap. 5, p. 6).
El caudal máximo que puede pasar a través de la conducción es de aproximadamente 1400

l/s si se considera que ambas instalaciones de toma trabajan al 100% de su capacidad, es decir
1200 l/s + 200 l/s. Dadas las condiciones físicas que se presentan a continuación:
37
Tabla 3.1. Características Principales de la Tubería de Conducción.

Fuente: Informe MERBAR (Cap. 4, p. 27).
Desnivel Geométrico: 82 mca

Diámetro: 900 mm
Coeficiente “C” de Hazen-Williams: 90
Longitud: 2080 m
Se establece en el informe MERBAR (1998) que la capacidad máxima determinada teóri-

camente para de la tubería es de 3314 l/s. Este valor esta muy por encima de los requeri-
mientos actuales, lo que comprueba que la tubería funciona como canal abierto a lo largo de
todo el recorrido, con un tirante de casi un tercio de la tubería. Considerando uniforme la pen-
diente en todo el recorrido (3,9%) el tirante resultante es de 0,35 m; si se observa la tubería en
el tramo final, donde la pendiente es de casi un 10%, el tirante teórico resultante es de 0,27 m
que es aproximadamente el que se puede verificar en la entrada de la planta en condiciones
normales (Cap. 5, p. 6). En el informe MERBAR se manifiesta que el tirante en la tubería
varía sin motivo aparente de manera significativa, por lo que se sugiere verificar si existen
tomas clandestinas de agua en la tubería.
Esta tubería sigue el perfil del terreno, siempre descendiendo desde la toma hasta
la planta. La tubería tiene tramos en los que va enterrada y tramos donde está colo-
cada superficialmente; en estos últimos presenta un recubrimiento asfáltico bastan-
te deteriorado, no obstante ello el estado general de la tubería es bueno. Según el
personal de HIDROANDES que ha tenido oportunidad de recorrerlo reciente-
mente, la tubería no presenta fugas de agua significativas. (Informe MERBAR,
1998, Cap. 5, p. 6-7).
En las visitas técnicas realizadas se comprobó que existe una toma de agua autorizada para
una parcela a unos 100 m aguas arriba de la planta, cuyo caudal se ha aforado en 40 l/s que
son extraídos a través de una válvula de compuerta de 4”. Cabe destacar que en el informe
MERBAR (1998) se indica que en el trazado de la obra de conducción existen algunas
tanquillas quiebra de presión que, dada la condición de funcionamiento, no cumplen con
ninguna función (Cap. 5, p. 7).
38
3.2.2.2. Conducción toma La Cuesta – Aducción del Mucujún: Según en informe

MERBAR (1998) esta conducción esta conformada por una tubería con aproximadamente
3835 m de longitud total y esta dividida en tres segmentos de tubería con diferente diámetro.
El primer tramo de 25 m de largo tiene un diámetro de 600 mm, el segundo tramo con una
longitud de 3500 m tiene un diámetro de 500 mm y el último segmento cuenta con una tubería
de 400 mm que se extiende por 355 m. Algunos tramos de la tubería están enterrados y según
el personal de HIDROANDES se encuentra en buen estado (Cap. 5, p. 7). El proyecto esta
diseñado para conducir caudales de hasta 300 l/s, sin embargo la capacidad máxima utilizable
es de 200 l/s. La tubería funciona en condiciones de canal abierto salvo en el último tramo
antes de la conexión con la aducción del Mucujún. Como consecuencia del sobre
dimensionamiento de ambas tuberías y la ausencia de un sistema de control de caudales en las
tomas los excesos de caudal transportados por la tubería son aliviados en las Instalaciones de
Planta Nueva, en donde ya existen problemas de estabilidad de taludes.
!!
La descripción de las necesidades de la planta y de sus partes coinciden con los requeri-
mientos de tratamiento y conducción de las aguas así como con partes en una PCH, por lo que
se puede concluir que las obras civiles existentes en la obra de captación o dique toma de la
planta “Doctor Enrique Bourgoin” pueden ser aprovechadas para la generación de energía.
Algunos de los aspectos comunes para la Planta de Tratamiento y la PCH bajo estudio son:
¾ Tomas de Agua que causen el menor impacto posible sobre el medio ambiente y
eliminen la mayor cantidad de sedimentos de gran tamaño.
¾ Canales de Desfogue que permitan un mantenimiento fácil y económico de las
instalaciones disponibles.
¾ Eliminación de sedimentos flotantes en el agua para evitar el desgaste de tuberías.
¾ Tuberías de conducción que lleven el agua desde los sitios de toma hasta las
plantas de tratamiento que, generalmente, están separados por grandes distancias.
Las ventajas que trae consigo la instalación de una casa de máquinas en la planta de
tratamiento de agua “Doctor Enrique Bourgoin” son las siguientes:
39
3 Aprovechamiento de las obras civiles ya existentes (Toma, canal de limpieza,

conducción, desarenadores y tubería de presión), lo que implica el ahorro de
aproximadamente el 70% de los costos que se asociarían a la construcción de una
PCH nueva de las mismas características.
3 Aprovechamiento de los estudios hidrológicos y registros históricos de caudal
existentes, que se realizan desde la fundación de la planta hace casi 35 años y que
reúnen información que excede en 25 años los registros normalmente realizados
para evaluar la factibilidad de construcción de una PCH. La existencia de dichos
estudios añaden una ventaja relacionada con la reducción del tiempo de evaluación
de la factibilidad. En gran porcentaje de los casos los estudios previos a la
construcción de una PCH son complicados y costosos comparados con el alcance y
la capacidad de generación final por lo que en el caso de la planta de tratamiento
“Doctor Enrique Bourgoin” la existencia de los estudios también añade una
ventaja de tipo económico.
3 En una turbina hidráulica las partes lubricadas y los cojinetes se encuentran
sellados por lo que su uso no contamina el agua ni altera la calidad con la que esta
llega a la planta de tratamiento.
3 La construcción de una sala de máquinas no provoca impactos ecológicos
adicionales sobre la cuenca del río Mucujún a los ya producidos por la planta de
tratamiento, en consecuencia no se deben realizar estudios adicionales para
determinar las características de los impactos ni las maneras de atenuarlos.
3 La ubicación de la planta favorece la conexión con el sistema nacional de
suministro de energía de una manera óptima, pues esta se encuentra a menos de
500 m de la Subestación Eléctrica Mérida II. Dos ventajas relacionadas con la ubi-
cación son la corta longitud de la línea de transmisión requerida para interconectar
ambos sistemas y las facilidades de control de voltaje y frecuencia en el generador.
3 La cercanía de las instalaciones a la ciudad facilitaría el transporte de equipos y
maquinaría necesaria para la ejecución de las obras civiles en la casa de máquinas.
3 Monitoreo permanente, por parte de personal en la toma, de la calidad del agua que
llega a la planta y en consecuencia a la turbina hidráulica, con lo que se garanti-
zaría su desconexión en caso de presencia de gran cantidad de sedimentos.
40
3 La generación de gran parte de la potencia eléctrica requerida por las instalaciones

de “Agua de Mérida C.A.”. Esta potencia considera no solo la potencia requerida
por la planta de tratamiento Dr. Enrique Bourgoin, sino que también toma en cuen-
ta las demás plantas de tratamiento, estaciones de bombeo y sedes administrativas
de la institución.
Estas ventajas confirman la factibilidad y justifican la instalación de una turbina

Hidráulica en la sede de la Planta de Tratamiento de Agua “Doctor Enrique Bourgoin”.
Confirmada la prefactibilidad del uso de la turbina hidráulica se hace necesario un estudio más
profundo de los parámetros hidráulicos disponibles con la finalidad de comprobar la potencia
que se puede obtener de las instalaciones.
Todos los parámetros y características del sistema mencionados en este capítulo fueron
comprobados mediante visitas técnicas a las obras de toma, conducción y a la planta. Las
referencias al informe MERBAR se realizan solo para indicar que Aguas de Mérida C.A.
dispone de esta información en sus registros internos, que están basados en estudios realizados
previamente por la compañía.
41

"

Previo a la construcción de una Pequeña Central de Generación se deben realizar una serie
de estudios para determinar si el recurso hídrico es aprovechable o si por el contrarío no es
capaz de sustentar la instalación de una sala de máquinas capaz de generar una cantidad de
energía que justifique la inversión.
Para determinar la potencia disponible en la salida de la Tubería Madre en la planta de

Tratamiento se deben realizar mediciones para determinar el caudal y la altura de la caída, que
constituyen las variables mecánicas más importantes del análisis de factibilidad desde el punto
de vista Hidráulico.
La manera más adecuada de iniciar los estudios consiste en evaluar previamente los
posibles emplazamientos de la Sala de Máquinas.
4.1.1. Ubicación de la Sala de Máquinas
En el caso de la Planta de Tratamiento “Doctor Enrique Bourgoin” se recomienda, para

aprovechar al máximo la potencia disponible, ubicar la turbina y por ende la sala de máquinas
en las adyacencias del lugar que actualmente ocupa el tanque de salida de la Tubería Madre.
El informe MERBAR (1998) plantea la existencia de problemas de estabilidad de taludes en el
tanque de salida (Cap. 5, p. 7), por lo que esta ubicación permitiría la sustitución del tanque a
42
mediano plazo brindando una solución a uno de los principales problemas que enfrenta actual-
mente la planta. Otras ventajas que ofrece esta ubicación son:
3 Los terrenos adyacentes al tanque de entrada a la planta pertenecen a “Aguas de

Mérida C.A.”, por lo que no se agregarían costos adicionales.
3 El área posee características físicas y mecánicas adecuadas para la implementación
y cimentación de las obras.
3 Las vías de acceso existentes facilitarían el transporte de los equipos y la
construcción de la casa de máquinas.
3 El impacto visual provocado por la casa de máquinas es nulo.
3 Posibilidad de convertir la pequeña central hidroeléctrica en un atractivo adicional
de los parques adyacentes, mediante el uso de ventanales que permitan observar el
proceso de conversión de energía en las turbinas.
4.1.2. Estudio Hidrológico
Sobre el estudio hidrológico, Ramiro Ortiz (2001) afirma que “Para aprovechar de manera
optima el recurso hidroenergético (…) se requiere información hidrológica de la región en es-
tudio, que por lo general es escasa” (p. 58), sin embargo, por ser las instalaciones encargadas
de surtir de agua a aproximadamente el 80% de la ciudad, la Planta de Tratamiento “Doctor
Enrique Bourgoin” requiere de una minuciosa determinación de los caudales que procesa a fin
de conocer el comportamiento del consumo de agua en la ciudad. Como consecuencia se efec-
túan mediciones diariamente, en ocasiones hasta 3 veces al día, con registros históricos que
datan desde su fundación en el año 1973 y que son conservados en detalle desde el año 1992.
La precisión de las observaciones de caudales constituye una de las principales ventajas

del aprovechamiento de las instalaciones pues según el autor Ramiro Ortiz (2001) “la informa-
ción histórica existente para una PCH debe ser superior a diez años (preferiblemente)” (p. 58)
lo que representaría una inversión significativa de tiempo y dinero.
Los registros de caudales existentes permiten realizar el estudio hidrológico que tiene
como finalidad la determinación del caudal de diseño de la PCH.
43
4.1.2.1. Curva de Caudales (Hidrograma): Los datos existentes en la planta de trata-

miento están constituidos por mediciones periódicas de los caudales, realizadas con diferentes
métodos, lo que permite construir un hidrograma de caudales medios (ver figura 4.1). Debido
a la amplitud de los estudios y la gran cantidad de mediciones existentes, los gráficos nece-
sarios se construirán siguiendo las recomendaciones del personal encargado de realizar los
aforos de caudal en la toma desde el año 1995. En los anexos digitales, contenidos en el disco
compacto (CD) adjunto, se muestra un documento que contiene un resumen con mediciones
seleccionadas para sustentar el caudal medio de entrada a los desarenadores con medidas
realizadas, principalmente, en épocas de sequía.
Figura 4.1. Curva de Caudales Medios.
Observando el gráfico se puede concluir que caudales superiores a 1100 l/s permanecen en
el canal en aproximadamente 90% del tiempo desde el año 1995.
4.1.2.2. Caudal de Diseño: En el caso de PCH interconectadas el caudal de diseño debe

ser aquel que permanece por más tiempo en el afluente. Como se explicó en el Capítulo III en
la sección Captación Sobre el río Mucujún la tubería de salida de 600 mm en la salida de los
44
desarenadores impone un caudal máximo de 1200 l/s. El caudal de salida en dicha tubería es
prácticamente constante durante todo el año y su valor oscila entre 1100 l/s y 1200 l/s. En
épocas de sequía, en las que el caudal puede disminuir considerablemente, se activa la toma
sobre la quebrada La Cuesta para impedir que el caudal que llega a la planta este por debajo de
1100 l/s.
Como se explica en el segmento “Captación sobre el río Mucujún” el agua parcialmente

libre de sedimentos que sale de los desarenadores es conducida a la antigua estructura de toma.
En dicha toma parte del caudal es devuelto al río, además los desarenadores funcionan con las
tuberías de desagüe abiertas permanentemente, lo que hace que los valores de caudal que
llegan a la planta actualmente oscilen alrededor de 940 l/s, perdiéndose así aproximadamente
250 l/s de agua que podrían ser utilizados en la generación de energía.
Una alternativa que permitiría tomar la totalidad del caudal de salida de los desarenadores
para la generación consiste en el reemplazo de la antigua obra de toma por un tanque de
presión y un segmento de tubería que una dicho tanque con la actual entrada a la obra de
conducción. Más adelante se explicará como implementar esta solución.
En caso de garantizarse el uso adecuado de las instalaciones de toma en la Quebrada La

Cuesta en épocas de sequía se puede afirmar que la permanencia porcentual de caudales ma-
yores a 1100 l/s en la obra de conducción de planta de tratamiento es de 100%. Es importante
resaltar que las instalaciones de toma sobre la quebrada La Cuesta se emplean solo en épocas
de sequía en las que la calidad del agua es casi óptima para la generación de energía, por lo
que no adquiere mayor importancia la ausencia de instalaciones adecuadas para sedimentación.
Considerando los factores mencionados anteriormente se puede precisar que el valor del
caudal de diseño es de 1200 l/s, con un caudal mínimo aproximado de 1100 l/s.
4.1.2.3. Calidad del Agua: Las instalaciones de toma sobre el río Mucujún cuentan con un
sistema eliminación de sedimentos integrado por tres tanques desarenadores de 3 x 6,25 x 16
m cada uno con tubería de entrada de 600 mm y tubería de desagüe de 400 mm.
45
Según expone el informe MERBAR (1998) las aguas crudas para la potabilización se
consideran de calidad excelente desde el punto de vista físico-químico, su pH natural oscila
entre 7,24 y 7,61 unidades y su turbidez máxima alcanza las 133 unidades y son
predominantes los niveles por debajo de 5 unidades (Cap. 4, p. 6-7). La calidad del agua
disminuye considerablemente en épocas de lluvia, en las que ocasionalmente el personal que
permanece en la toma debe cortar el suministro a la planta de tratamiento.
Tabla 4.1. Caracterización de la Calidad Físico-Química del Agua Cruda de la Planta Dr.
Enrique Bourgoin. Fuente: Informe MERBAR (Cap. 4, p. 7).
Variable Calidad del Agua Cruda

Mínimo Promedio Máximo
pH 7,24 7,48 7,61
Turbidez, UNT 0,60 4,01 133
Este desarenador es capaz de filtrar partículas con diámetros superiores a 0,1 mm. Según
Ortiz (2004) el diámetro límite de las partículas para una PCH con menos de 100 m de caída
es de 0,2 mm (p. 181) por lo que el desarenador existente cumple con los requerimientos
límite de extracción de sedimentos del agua.
4.1.3. Determinación de la Altura Aprovechable.
4.1.3.1. Cálculo de la Altura Bruta: La medición del desnivel se realiza desde el punto
ubicado en el inicio de la galería de Presión hasta el punto seleccionado para la ubicación de
la sala de máquinas. Según el informe MERBAR (1998) la conducción salva un desnivel
geométrico de 82 m (Cap. 5, p. 7) entre la cámara de la obra de toma y la salida de la tubería
en la planta, sin embargo para efectos de verificación del dato presentado se realizó la medi-
ción de altura mediante un receptor de señales del Sistema de Posicionamiento Global (GPS).
La unidad empleada para la medición de la altura pertenece a la casa fabricante

GARMIN® y el modelo forma parte de la serie GPSmap 76CSx. El dispositivo posee un
receptor de señales GPS de alta sensibilidad, una brújula electrónica y un altímetro baromé-
trico. La incertidumbre asociada a la medición del altímetro barométrico es de aproximada-
mente ± 0,3 m en estado de reposo. Las alturas obtenidas se muestran en la tabla 4.2:
46
Tabla 4.2. Resultados de la medición de alturas.
Punto de Medición Altura (msnm)

Toma de la Galería de Presión 1841
Tanque de Salida 1923
Salida de los Desarenadores 1929
La diferencia entre las dos mediciones de altura, desde el punto más elevado hasta el más
bajo, representa la caída bruta, es decir, la distancia vertical de los dos niveles de agua en el
canal de entrada y en el canal de salida. El valor de la caída bruta se calcula a continuación:
H B = h gp − hts (4.1)
Donde HB es la caída bruta en m

hgp es la altura en el punto más alto de la galería de presión en m
hts es la altura en el tanque de entrada a la plante en m
H B = 1923 − 1841 = 82m
Como se observa la altura obtenida coincide de manera exacta con la expuesta en el infor-
me por lo que se puede concluir que las mediciones, tanto obtenidas con el GPS como las de-
terminadas mediante teodolitos, no expresan errores significativos. Partiendo de este número
se calcula la caída neta que es la caída bruta menos las pérdidas conjuntas que se presentan en
la tubería, canal, etc. El valor obtenido como altura bruta puede ser mayor considerando que el
punto más elevado desde el cual parte el agua es la salida de los desarenadores.
De acuerdo a lo expuesto en la sección “Captación sobre el río Mucujún” luego de pasar

por los desarenadores el agua ingresa en una tubería de 600 mm de diámetro que la conduce
hasta la antigua obra de toma sobre el río. Al liberar esta agua sobre la antigua toma se genera
turbulencia excesiva y además se agregan sedimentos, pues las partículas de fondo que son
removidas en la toma antigua se añaden al caudal desaprovechando la limpieza realizada por
los desarenadores. A fin de emplear la mayor altura posible y mejorar al máximo la calidad del
agua que llega a la planta de tratamiento se recomienda sustituir esta toma de agua, sin función
técnica alguna, por un tanque de presión y un segmento de tubería que permitirían aumentar en
aproximadamente 6 m la caída bruta disponible.
47
El reemplazo de la toma por el tanque de presión garantizaría la entrada de la menor

cantidad de aire posible a la tubería y elimina el problema de los sedimentos añadidos, además,
tal y como se recomienda en la sección de “Determinación del Caudal de Diseño”, el tanque
de presión también contribuiría evitando pérdidas de caudal. Tomando en cuenta la Consi-
deración anterior se debe recalcular la altura disponible, fijando como punto más elevado la
salida del agua en los desarenadores.
H B = 1929 − 1841 = 88m
4.1.3.2. Cálculo de las Pérdidas de Carga: “Las pérdidas de carga o altura son generadas
por la fricción de los elementos que componen la tubería de presión” (Ortiz, 2001, p.218),
existen diversos factores que pueden producir estas pérdidas, así como existen varios métodos
para calcularlas. El método que se empleará para hacer los cálculos de estas perdidas será el
enunciado por Ramiro Ortiz Flores (2001) en su publicación “Pequeñas Centrales
Hidroeléctricas”.
Para determinar las pérdidas por fricción es necesario conocer la velocidad del agua en la
conducción haciendo uso de la siguiente fórmula:
Q
V= (m s ) (4.2)
S
Donde Q es el Caudal en m3/s

S es la superficie de la tubería en m
Se puede deducir de la fórmula que a medida que aumenta la sección transversal

aprovechada en la tubería la velocidad disminuye. Como se expone más adelante las pérdidas
son directamente proporcionales a la velocidad, por lo que una velocidad menor garantiza
pérdidas menores. Teniendo en cuenta estas consideraciones se tomará la sección transversal
de la tubería como área total:
1,2
V= 2
= 1,887 m s
§ 0,9 ·
π¨ ¸
© 2 ¹
48
Los factores que producen pérdidas en el recorrido del agua son:

¾ La rejilla de entrada (si existe) hr
¾ La entrada en la tubería hE
¾ Los codos hk
¾ La fricción en el tubo hf
¾ Las válvulas hv
¾ Las bifurcaciones hb
¾ Los estrechamientos en el tubo hes
Las pérdidas totales serán la suma de todas las pérdidas por fricción parciales, que se
traducen en una pérdida de altura equivalente.
¾ Pérdidas en la entrada hr:

ξ r ⋅V 2
hr = (m ) (4.3)
2g
Donde ξr es el coeficiente de pérdida que depende de la forma de la rejilla

V es la velocidad en el tubo en m/s
En el caso de la PCH en estudio no existirá rejilla en la entrada de la tubería por lo que no

se consideran en el cálculo.
¾ Pérdidas en la entrada hE:

ξ E ⋅V 2
hE = (m ) (4.4)
2g
Donde ξE es el coeficiente de pérdida que depende de la forma de la entrada

(véase figura 4.2)
49
Figura 4.2. Coeficiente de Pérdidas en la Entrada de la Tubería.

Observando la figura 4.2 y considerando que la entrada será construida para tener un
coeficiente de pérdidas de 0,04 se tiene:
0,04 ⋅ (1,887 )
2
hE = = 7,3mm
2 ⋅ 9,81
¾ Pérdidas en los codos hk:

ξ k ⋅V 2
hE = (m ) (4.5)
2g
Donde ξk es el coeficiente de pérdida que depende de la sumatoria total de

los ángulos de los codos (véase tabla 4.3)
Tabla 4.3. Coeficiente de pérdidas ξ k para los codos de tubos circulares.

Fuente: Pequeñas Centrales Hidroeléctricas (p. 221)
α ( grados ) 10 15 22,5 30 45 60 90
ξk 0,044 0,062 0,154 0,165 0,320 0,684 1,265

50
Considerando el peor de los casos para el que el ángulo total en los codos tomaría un valor
de 90° se tiene:
1,265 ⋅ (1,887 )
2
hk = = 0,230m
2 ⋅ 9,81
¾ Pérdidas por fricción en el tubo hf:

λ ⋅ L ⋅V 2
hf = (m) (4.6)
D ⋅ 2g
Donde λ es el coeficiente de pérdida

L es la longitud de la tubería en m
V es la velocidad dentro del tubo en m/s
D es el diámetro interno de la tubería en m
El coeficiente de pérdida equivale a:
0 ,134
§k·
λ = 0,01¨ ¸ (4.7)
©D¹
Donde la constante k se determina en función del tipo de material (véase tabla 4.4)
Tabla 4.4. Valores de k para calcular el coeficiente de pérdidas.

Material del Tubo k

Tubo de Acero (Nuevo) 1,15
Tubo de Acero corroído (en operación) 5,00
Tubo Plástico 0,50
Tubo de Hierro Fundido (Nuevo) 2,50
Considerando que la tubería es de acero y que tiene varios años en operación se toma el
valor de la constante k igual a 5,00 para el cual el coeficiente de pérdidas será:
0 ,134
§ 5,00 ·
λ = 0,01¨¨ ¸¸ = 0,0127
© (0,9 ) ¹
51
Conocido el valor del coeficiente las pérdidas las por fricción en el tubo serán:
0,0127 ⋅ 2080 ⋅ 1,887 2
hf = = 5,327m
0,9 ⋅ 2 ⋅ 9,81
¾ Pérdidas en las válvulas hv:

ξv ⋅V 2
hv = (m ) (4.8)
2g
Donde ξv es el coeficiente de pérdida que depende del tipo de válvula (véase

4.5)
Tabla 4.5. Valores usuales de ξ v .

Válvula en Mariposa ξ v = 0,2 - 0,4

Válvula Esférica ξ v = 0,1
Válvula Anular ξ v = 1,2 – 1,5
Observando la tabla 4.5 y considerando el uso válvulas en mariposa que generan pérdidas
menores se tiene:
0,1 ⋅ (1,887 )
2
hv = = 19,7mm
2 ⋅ 9,81
¾ Pérdidas en las bifurcaciones hb: Este caso aplica cuando la tubería de presión se
divide para alimentar dos o más turbinas o cuando una turbina Pelton tiene varias
toberas.
ξb ⋅V 2
hb = ( m)
2g (4.9)
Donde ξb es el coeficiente de pérdida que depende de la velocidad de las
corrientes parciales, de los diámetros y del ángulo de desviación
del ramal.
V es la velocidad en el tubo antes de la bifurcación en m/s
52
En el caso de la conducción que llega a la planta de tratamiento existe una bifurcación con
un caudal aforado de 40 l/s.
Tabla 4.6. Coeficiente ξ b para bifurcaciones de tubos circulares.

Angulo de desviación β 90° 45°
Coeficiente de Pérdidas ξ b ξb a ξb d ξb a ξb d
Qsalida/Qperm=0 0.95 0,04 0,9 0,04
0,2 0,88 0,08 0,68 0,06
0,4 0,89 0,05 0,50 0,04
0,6 0,95 0,07 0,38 0,07
0,8 1,10 0,21 0,35 0,20
1,0 1,28 0,35 0,48 0,33
Considerando una bifurcación de 90° en la que el caudal de salida (40 l/s) es

prácticamente despreciable respecto al caudal que permanece en el tubo (1200 l/s) las pérdidas
en la bifurcación serían:
0,04 ⋅ 1,887 2
hb = = 7,8mm
2 ⋅ 9,81
¾ Pérdidas por estrechamiento del tubo hes:

2
§ F · V2
hes = C ¨¨1 − 2 ¸¸ (m ) (4.10)
© F1 ¹ 2 g
Donde C es el coeficiente de corrección C= 0,4 - 0,5

F1 es el área de la sección transversal del tubo delante del estrechamiento.
F2 es el área de la sección transversal del tubo después del estrechamiento
7777777
Debido a que el diseño de la turbina no esta dentro del alcance del trabajo se considerará
el peor de los casos en el cual la relación F2/F1 es tiende a cero y el coeficiente C vale 0,5, para
lo cual se tiene:
53
1.887 2
hes = 0,5(1) = 9,07cm
2
2 ⋅ 9,81
Una vez determinados todas las pérdidas parciales de carga se pueden determinar las
pérdidas totales de carga:
hT = hE + hk + h f + hv + hb + hes (4.11)
hT = 0,0073 + 0,230 + 5.327 + 0,0197 + 0,0078 + 0,0907 = 5,7m
El porcentaje de pérdidas totales de carga respecto a la caída bruta es:

hT
hT (% ) = ⋅ 100 (4.12)
HB
Donde hT son las pérdidas totales de carga en m

HB es la caída bruta en m
5,7
hT (% ) = ⋅ 100 = 6,7%
88
Tomando como base de comparación la caída bruta disponible se tiene que las pérdidas
representan un 6,7% de la caída total por lo que el rendimiento de la galería de presión es:
η gp = 100 − hT (% ) (4.13)
η gp = 100 − 6,7 = 93,3%
Como se observa en el cálculo las pérdidas no dependen de la altura de la caída, sino de la

longitud que recorre el agua, por lo que al aprovechar la altura entre el actual inicio de la
tubería y la salida de los desarenadores se compensan totalmente las pérdidas de carga.
4.1.3.3. Cálculo de la Altura Neta Aprovechable: La altura Neta aprovechable se obtiene

de la diferencia entre la caída bruta y las pérdidas totales de carga.
H N = H B − hT
(4.14)
54
Donde HN es la caída neta en m

HB es la caída bruta en m
hT son las pérdidas totales de carga en m
H N = 88 − 5,7 = 82,3m
Se puede deducir entonces que la galería de presión tiene un rendimiento elevado,

consecuencia de la amplia sección transversal de la tubería madre hace que las velocidades del
fluido sean muy bajas reduciendo al mínimo las pérdidas de carga por fricción (hf). Los
parámetros hidráulicos obtenidos están basados en el reemplazo de la antigua obra de toma por
un tanque de presión, por lo que para considerar los parámetros obtenidos ambas condiciones
deben cumplirse.
4.1.4. Cálculo de la Potencia Aprovechable
La pequeña central hidroeléctrica aprovecha el salto natural de agua debido a la diferencia

de nivel entre la salida del embalse hasta las instalaciones de la planta. Su principio de
funcionamiento se basa en el aprovechamiento de la energía potencial que adquiere un caudal
Q luego de una caída H.
La presión en generada en el caudal se rige por la siguiente fórmula:

p = d×g×H (4.15)
Donde H es la altura de caída en m

d es la densidad del agua en kg/m3
g es la aceleración de la gravedad en m2/s
La potencia es igual a:
P = F ×v (4.16)
Donde F es la fuerza
v es la velocidad en m/s
55
La fuerza equivale a:
F = p× A (4.17)
Donde p es la presión
A es el área en m2
De las ecuaciones anteriores se obtiene que la potencia es igual a:

P = d × g × H × A× v (4.18)
Sabiendo que el caudal es igual a:

Q = v× A (4.19)
Sustituyendo esta expresión en la de potencia se tiene:

P = d × g × H ×Q (4.20)
Donde d es la densidad del agua en kg/m3

g es la aceleración de la gravedad en m2/s
H es la caída en m
Q es el caudal de agua en m3/s
Para el agua se tienen las siguientes magnitudes:

g=9,81 m2/s
d=1000 kg/m3
de donde se obtiene que:
( ) ( ) ( )
P = 1000 kg m 3 × 9,81 m 2 s × Q m 3 s × H (m )
Esta fórmula determina la potencia para cualquier caída de agua. De las unidades
indicadas se puede extraer lo siguiente:
m2
kg × = new × m = W
2
56
Sustituyendo las unidades en la fórmula de potencia:

P = 9,8 × H × Q(kW ) (4.21)
Los valores de H y Q existentes en las instalaciones son:
H= 82 m
Q=1200 m3/s
Por lo que la potencia aprovechable será:

P = 9,8 × 82 × 1,2 = 964(kW )
Es importante destacar que para generar esta potencia es estrictamente necesario que
exista una columna de agua. Dada la existencia de tanquillas de quiebre de presión a lo largo
de la tubería es preciso sustituirlas por segmentos de tubería del mismo diámetro de la
principal, 900mm, pues dadas las condiciones actuales la generación de energía eléctrica no es
viable. De la ecuación anterior (4.21) se puede deducir la potencia equivalente generada por
metro de caída es:
P = 9,8 × 1 × 1,2 = 11,77(kW )
De acuerdo al resultado se concluye que por cada metro de caída se generan 11,77 kW,
con lo que se justifica plenamente la sustitución de la antigua obra de toma, pues su reemplazo
provee aproximadamente 72 kW.
"

Para poder considerar los 82 m como altura total aprovechable, la sección transversal de la
tubería debe estar completamente llena y el punto más alto del recorrido del agua debe estar en
la salida de los desarenadores. Esto implica el estricto cumplimiento de las siguientes
condiciones:
¾ Existencia de una cámara de carga o de presión en el punto más alto de la
conducción y de un tramo de tubería que conecte dicha cámara con la actual
entrada a la galería de presión.
57
¾ Reemplazo de las tanquillas de quiebre de presión ubicadas a lo largo del recorrido

por segmentos de tubería del mismo diámetro de la tubería principal.
La primera condición expuesta contribuye tanto en el aprovechamiento del total del caudal
de salida en los desarenadores como en la ganancia de altura. Dado que las modificaciones
planteadas producirían un cambio en las condiciones de funcionamiento actuales conviene
estudiar previamente las siguientes consideraciones mecánicas:
¾ La capacidad mecánica de la tubería para soportar la presión generada por el agua
al llenar completamente la tubería.
¾ La capacidad mecánica de la tubería para soportar el golpe de ariete que se
produce al cerrar y abrir el órgano de control de la turbina.
¾ Maneras de Atenuar los efectos producidos por los numerales anteriores.
4.2.1. Estudio de Resistencia Mecánica de la Tubería
4.2.1.1. Estudio de la Presión Generada por la Utilización del Área Total: Para continuar
con el estudio de factibilidad es necesario determinar si la tubería existente en las instalaciones
de conducción será capaz de soportar la presión que se va a ejercer sobre sus paredes luego de
cambiar las condiciones actuales de funcionamiento, al emplearse completamente su sección
transversal para la conducción de agua. La presión que ejerce la columna de agua sobre las
paredes se determina haciendo uso de la siguiente expresión:
p = d×g×H ( 4.22)
Donde H es la altura de columna de agua en m
d es la densidad del agua en kg/m3
g es la aceleración de la gravedad en m/s2
Para el agua se tienen las siguientes magnitudes:

g=9,81 m/s2
d=1000 kg/m3
H=82 m
Sustituyendo estos parámetros en la fórmula anterior se tiene:

(
p = 1000 × 80 × 9,81 = 784800 N m 2 )
58
Generalmente los Parámetros de presión son expresados en libras por pulgada cuadrada o
psi (Pounds per Square Inch). La equivalencia entre ambas unidades es:
( )
1 Pascal = 1 N m 2 = 1,45 ⋅ 10 −4 ( psi )
Por lo que la presión en libras por pulgada cuadrada es:

p = 784800 ⋅ 1,45 ⋅ 10 −4 = 113,797( psi )
La presión generada por el agua dentro del tubo no supera las 114 psi por lo que se puede
afirmar que la tubería existente, que soporta una presión nominal de 700 psi, puede tolerar las
nuevas condiciones de funcionamiento.
4.2.1.2. Estudio de Presión Generada por la Parada y Partida Brusca en la Turbina: El

siguiente paso del estudio consiste en cuantificar el golpe de ariete y determinar posibles
soluciones para atenuarlo. Tomando en cuenta que las instalaciones de la planta de tratamiento
Dr. Enrique Bourgoin requieren de un flujo constante de agua para garantizar el suministro a
la ciudad es necesario realizar el planteamiento desde una perspectiva que permita aprovechar
el caudal sin necesidad de cortar el suministro de entrada a la planta. La alternativa planteada
como solución es la de utilizar una bifurcación que permita distribuir el caudal antes de entrar
al mecanismo de regulación de la turbina. El esquema de distribución del agua será requerido
en cada una de las turbinas y su estructura es indicada en la figura 4.3.
%&'( )*

Figura 4.3. Bifurcación de Entrada.
De la figura 4.3 se puede deducir que el caudal que circula por el tramo 1 pasa a través de
la turbina y el caudal por el tramo 2 va directamente a la planta. La válvula 2 esta
59
normalmente cerrada pues en condiciones normales el total del caudal debe circular por la
turbina. Con un sistema de válvulas que asegure un grado de apertura en el tramo 1 igual al
grado de cierre en el tramo 2 y que opere en caso de parada o partida brusca de la turbina se
garantizaría que el flujo de entrada de agua a la planta, y por ende el que circula a través de la
tubería, no se detenga bajo ninguna circunstancia atenuando así, casi totalmente, el efecto del
golpe de ariete.
La manera más sencilla de garantizar el flujo constante de agua a través de la tubería es

mediante un sistema de válvulas de seguridad controladas por un sistema de detección de falla.
Al producirse la falla el sistema, mediante una señal de control debe ordenar el cierre de la
válvula del tramo 1 (figura 4.3) y la apertura de la válvula del tramo 2 asegurando la
continuidad en el movimiento del agua a través del tubo en caso de desconexiones bruscas de
carga.
El uso de una bifurcación con sistema automático de válvulas aunado a la capacidad de la

tubería para soportar la columna de agua que se produce al llenarla totalmente verifica la
factibilidad del uso de la conducción desde la toma en el Mucujún hasta la Planta de
Tratamiento.
4.2.2. Eliminación de las Instalaciones de la Antigua Toma de Agua
Uno de los inconvenientes principales es producido por la disposición actual de las

instalaciones que liberan el agua en la antigua obra de toma sobre el río contaminándola y
produciendo perdidas de caudal que podría ser aprovechado en la generación. La eliminación
de esta obra, sin función técnica alguna, traería consigo las siguientes ventajas:
3 Ganancia de una altura equivalente a las pérdidas por fricción que existen en la
conducción.
3 Mejoramiento de la calidad del agua al eliminar los sedimentos que se añaden en la
antigua toma.
3 Aumento considerable del caudal disponible para la generación, al eliminarse el
canal que devuelve parte del agua que sale de los desarenadores al río.
60
4.2.2.1. Reemplazo de la Antigua Obra de Toma: Los parámetros hidráulicos considerados

imponen la sustitución del antiguo dique bien sea por un segmento de tubería que conecte la
salida de los desarenadores con la entrada de la obra de conducción o por una cámara de carga
con dimensiones ajustadas a los parámetros existentes. Según plantea Ramiro Ortiz (2001) las
variaciones de demanda y por ende la regulación de caudal producen oscilaciones de la
presión en la tubería que deben ser amortiguadas en la cámara de carga. Las ondas de
oscilación son mayores cuando arranca o se detiene completamente la turbina produciéndose
el efecto denominado golpe de ariete (p. 191). La construcción de la cámara debe ser sólida y
debe tener capacidad suficiente para garantizar la parada y la partida brusca. Como se explico
anteriormente el golpe de ariete se anula con el uso de válvulas siamesas, por lo que el tanque
de presión cumpliría solamente la función de evitar en lo posible la entrada de aire a la tubería.
4.2.2.2. Dimensionamiento de la Cámara de Carga: El cálculo de las dimensiones se

realizará de acuerdo al método planteado por Ramiro Ortiz (2001, p. 202). En la figura 4.4 se
observan las principales dimensiones de la cámara de carga, que son consideradas para el
dimensionamiento de la misma.
Figura 4.4. Dimensiones de la Cámara de Carga.

61
En primer lugar se debe seleccionar una altura a1 que evite en lo posible la entrada de
posibles sedimentos. Según Ortiz esta altura debe estar comprendida entre 0,3 y 0,5 m.
a1=0,5 m
La altura a2 debe ser similar al diámetro de la tubería de presión, por lo que se fijara en 1m.
a2=1 m
“Para que el torbellino creado por el flujo del caudal no genere cavitación debe dejarse un
nivel mínimo equivalente a” (Ortiz, 2001, p. 202):
0,5 D < a3 < 1,5 D (4.23)
Donde D es el diámetro de la tubería en m.

a3=1 m
En cámaras de carga que deben considerar el efecto del golpe de ariete se toma una
distancia a4 de seguridad con un valor mínimo de 0,3 m.
Según diversos autores la velocidad del agua en la cámara de carga no debe exceder 1 m/s,
en base a esto se determina el ancho tomando una velocidad de 0,3 m/s y utilizando la
siguiente ecuación:
Q
b2 = ( m) (4.24)
V2 ⋅ h2
Donde h2 es la altura parcial de la cámara en m

V2 es la velocidad en m/s
Q es el caudal en l/s
1,2
b2 = = 1,7 ≈ 2 m
0,3 ⋅ 2,5
Se determina la altura del volumen de agua en el tanque para el momento del arranque y la
longitud del tanque haciendo uso de las ecuaciones siguientes:
62
Q
h2 d = ( m) (4.25)
7 × b2 × h2

b2 es el ancho de la cámara en m
1,2
h2 d = = 0,054 m
7 × 2 × 2,5
Q × L × h2
L2 = 0,304 ⋅ (m) (4.26)
Hc × D 2
L es el largo de la conducción en m
Hc es la altura de caída total de la PCH
D es el diámetro de la tubería en m
1,2 × 2080 × 2,5

L2 = 0,304 = 17 m
88 × 0,9 2
Se determina la altura del nivel máximo de agua:

0,25 × Q
h2e = (m ) (4.27)
b2 × h2

b2 es el ancho de la cámara en m
0,25 × 1,2
h2e = = 0,2m
1 × 2,5
Por ultimo se determinan las dimensiones del vertedero y la altura final de la cámara:
h2c = h2 + h2 e + a 4 (m )
(4.28)
h2c = 2,5 + 0,2 + 0,3 = 3 m
63
Finalmente a la cámara de carga debería añadírsele un sistema de desagüe que facilite su

limpieza. El sistema debería consistir en una válvula que conduzca el agua de vuelta a la
fuente.
4.2.3. Eliminación de las Tanquillas de Quiebre de Presión
Para considerar la alternativa de generación de energía eléctrica es estrictamente necesaria

la existencia de una columna de agua que genere potencia. Actualmente existen tanquillas de
quiebre de presión, más parecidas a bocas de visita, no cumplen ninguna función y solo
producen pérdidas de caudal por rebose. La necesidad de llenar la tubería implicaría la
sustitución de dichas tanquillas de presión por segmentos de tubería del mismo diámetro de la
que existe actualmente en la conducción (900 mm). El reemplazo de las tanquillas por
segmentos de tubería trae consigo una serie de ventajas que se resumen y explican a
continuación:
3 Permitiría el uso de las instalaciones existentes en la generación de energía.
3 Se eliminarían las pérdidas por rebose que se producen actualmente.
3 Según se expone en el informe MERBAR (1998) dadas las condiciones actuales de
funcionamiento las tanquillas no cumplen ninguna función (Cap. 5, p. 7), por lo
que no se afectaría el funcionamiento actual de las instalaciones.
Las desventajas asociadas a l eliminación de las tanquillas de quiebre de presión, que

también se relacionan a la eliminación de las obras de toma son:
2 El reemplazo de estos segmentos implicaría una inversión en transporte, materiales,
horas hombre para el reemplazo de las tanquillas.
2 Interrupciones del servicio que pueden generar molestias a la comunidad.
Debido a que la condición del reemplazo es estrictamente necesaria para el

aprovechamiento de las instalaciones esta alternativa debe ser ejecutada obligatoriamente.
Las soluciones planteadas son sencillas y de costo bajo comparado con el beneficio
obtenido por lo que se puede afirmar que una vez comprobada la factibilidad del proyecto se
iniciará el proceso de selección de los equipos necesarios para la generación.
64

La turbina hidráulica es uno de los equipos más importantes dentro de una PCH por lo que
su selección debe realizarse evaluando todos los aspectos técnicos involucrados. En este
capítulo se indica un método de selección destinado a PCH y además se expone su aplicación
en el aprovechamiento existente en la planta de tratamiento de agua Doctor Enrique Bourgoin.
#
La turbina seleccionada para el aprovechamiento hídrico debe obedecer una serie de

criterios técnicos y económicos. Generalmente los criterios técnicos prevalecen sobre los
económicos, sin embargo existen ocasiones en las que el beneficio económico juega en
detrimento de las ventajas técnicas, por lo que se debe cuidar que la selección final no sea la
que requiere una menor inversión inicial sin tomar en cuenta factores importantes como el
mantenimiento, la susceptibilidad a la cavitación, entre otros.
El proceso de selección de la turbina hidráulica que se adapte a las condiciones existentes

en la planta de tratamiento Dr. Enrique Bourgoin consistirá en una evaluación y comparación
detallada de los diversos tipos de turbinas existentes en el mercado, en base criterios técnicos y
económicos, que garanticen el mejor resultado, con la finalidad de evitar modificaciones en
etapas posteriores del proyecto.
5.1.1. Selección de Número de Unidades
Según Ortiz (2001) La selección del número de unidades debe hacerse en base a los
siguientes parámetros:
¾ La PCH esta aislada o interconectada
65
¾ El caudal disponible en el año; caudal de diseño y el caudal mínimo

¾ El perfil de la demanda, la demanda máxima y la demanda mínima
¾ Longitud de la línea de transmisión
En PCH aisladas el número de unidades se determina en base a la demanda de manera que

la unidad no trabaje con una potencia inferior al 65% ya que debajo de estos valores se reduce
considerablemente su eficiencia y es susceptible a la cavitación. En PCH interconectadas la
selección se realiza en base al caudal mínimo y al caudal de mayor permanencia. Cuando la
PCH requiere líneas de transmisión muy largas que requieren voltajes elevados es conveniente
emplear unidades de gran potencia, también se recomienda en caso de seleccionar 2 o más
unidades que sean de la misma potencia. Si se selecciona un número mayor de unidades el
rendimiento será mejor y se tendrá un mayor margen de reserva, sin embargo esto encarece la
obra (p. 277).
5.1.1.1. Selección del Número de Unidades en la Planta de Tratamiento: debido a las

condiciones particulares que existen en la planta de tratamiento en cuanto a caudales máximos,
caudales de mayor permanencia y por estar interconectada, la selección del número de
unidades es simple pues se ajusta el uso de una o múltiples turbinas. La selección final del
número se hará en función de la relación entre el costo y el rendimiento que brindaría una sola
turbina respecto a un grupo de estas.
5.1.2. Diagramas de Potencia
La determinación de los parámetros hidráulicos define el caudal de diseño y la altura neta

disponible, que son los parámetros principales en base a los cuales se debe determinar el tipo
de turbina hidráulica. Existen curvas que definen los rangos de operación de los diversos tipos
de turbinas, pues como se explica en capítulos anteriores cada una se adapta a condiciones
particulares de trabajo.
Las curvas de Caudal vs. Altura también conocidas como diagramas de potencia son
comúnmente utilizadas para definir los tipos de turbinas que se adaptan a un determinado
recurso hidroenergético y son el primer criterio de selección que debe ser evaluado. Las curvas
de potencia varían en función de las tecnologías al alcance de los fabricantes y de los criterios
66
establecidos por estos para definir los rangos de funcionamiento, las dimensiones y los
materiales de los cuales estará construida.
5.1.2.1. Evaluación de las Curvas de Potencia con los Parámetros Existentes: a

continuación, en las figuras 5.1 5.2 y 5.3, se presentarán varías curvas de potencia
pertenecientes a distintas casas constructoras, con la finalidad de realizar la selección de tipos
y dar una idea general de las variaciones entre cada una.
Figura 5.1. Curva de Potencia Casa Fabricante WKV Talleres.
Figura 5.2. Curva de Potencia Casa Fabricante AES Talleres.

67
Figura 5.3. Curva de Potencia Casa Fabricante Vatech Hydro.
Las figuras anteriores muestran las curvas de potencia de las casas fabricantes WKV, AES
Talleres, y VATECH HYDRO. Todos los fabricantes seleccionados cuentan con una
experiencia amplia en la instalación de pequeñas y grandes centrales de generación, además
ofrecen rendimientos elevados en sus turbinas con características técnicas que se adaptan a los
requerimientos de una PCH. De las curvas anteriores se puede extraer que, para los fabricantes
considerados, las turbinas que pueden ser utilizadas son Michell- Banki, Pelton y Francis.
La ubicación geográfica de las casas constructoras WKV y VATECH HYDRO es una

desventaja desde el punto de vista económico, pues los costos de traslado de los equipos
aumentan considerablemente y teniendo en cuenta que sus turbinas no exhiben ventajas
técnicas adicionales, solo se considerará en el estudio la casa fabricante AES Talleres ubicada
en Bolivia.
5.1.3. Rendimiento de la Turbinas
El estudio de rendimiento debe realizarse por separado para cada fabricante y las turbinas
seleccionadas deben ser sometidas al estudio de los demás criterios. Los aspectos a evaluar en
el rendimiento de la turbina son; el comportamiento de la curva para diversas condiciones de
68
carga y el rendimiento máximo. El comportamiento del rendimiento en función de la carga

debe ser especialmente considerado en aprovechamientos que experimentan variaciones de
caudal considerables en las diferentes estaciones del año.
5.1.3.1. Evaluación de Rendimiento en las Turbinas Seleccionadas: Las curvas de

rendimiento de los diversos tipos de turbinas construidas por AES Talleres se presentan en la
figura 5.4.
Figura 5.4. Curva de Rendimiento de Turbinas AES.
Considerando el comportamiento del caudal en la planta de tratamiento de agua se puede

concluir que en base al rendimiento cualquiera de las turbinas seleccionadas puede ser
utilizada. En caso de existir caudales que varíen considerablemente en el tiempo las opciones a
considerar serían Michell-Banki y Pelton.
5.1.4. Dimensiones de la Turbina
Uno de los aspectos que debe ser considerado en la selección de turbinas son las
dimensiones que deben estar dentro de un rango razonable en comparación a las demás
turbinas incluidas en el estudio. Las dimensiones deben ser consideradas en todos los
aprovechamientos y no solo en aquellos en los que el espacio para construir la casa de
máquinas es limitado.
69
A continuación se realizará un dimensionamiento previo que dará una noción acerca de

tamaño de las turbinas que probablemente serán utilizadas. Las dimensiones que se obtendrán
en este apartado no necesariamente serán las dimensiones finales, ya que estas son
suministradas por los fabricantes de acuerdo a estándares propios de fabricación basados en
criterios cuantitativos y experiencia con modelos fabricados.
5.1.4.1. Dimensionamiento de Turbinas Pelton
Manuel Polo Encinas en su publicación Turbomáquinas Hidráulicas (1976) expone un

método sencillo que a través de dos fórmulas prácticas que usan algunos constructores es
capaz de determinar las dimensiones aproximadas de una Turbina Pelton (p.203).
Para calcular la velocidad de giro:

25H
N= 1
(n ) 12 (5.1)
2
P
Para obtener el diámetro de la rueda al punto medio del chorro:
850(H )
1
2
Dp = (5.2)
N
Donde n es el número de chorros

HP es la potencia en Caballos de Fuerza
H es la caída en pies
N es la velocidad en rpm
Dp es el diámetro en pulgadas
De la formula 5.1 se puede deducir que la velocidad es directamente proporcional al

número de chorros y a su vez, de la ecuación 5.2, se observa que es inversamente proporcional
al diámetro. Se puede concluir que a mayor número de chorros menor será e diámetro de la
turbina. Las ecuaciones están expresadas en el sistema ingles, por lo que es necesario realizar
las conversiones de los parámetros conocidos a dicho sistema. En la tabla 5.1 se muestran las
equivalencias entre unidades y los resultados obtenidos para los parámetros existentes en la
planta de tratamiento de agua.
70
Tabla 5.1. Conversión de Unidades al Sistema Ingles.

Parámetro Equivalencia Resultado
H= 82 m 1 m = 3,2808 ft 270 ft
P = 964 kW 745,7 W = 1 HP 1292,7 HP
Reemplazando los resultados en las ecuaciones 5.1 y 5.2 y asumiendo que existirá un solo
inyector se tiene que:
25 ⋅ 270
(1) 2
1
N= 1
= 187,73rpm
2
1292,7
Para una frecuencia de 60 Hz se puede tomar una velocidad de 180 rpm y conociendo que
2,54 cm equivalen a 1” se tiene:
850(270 )
1
2
Dp = = 77,59"⋅2,54 = 197cm
187,73
Para tener una percepción de lo que ocurre al aumentar el número de inyectores por rodete
se determinarán las dimensiones para 2 y 4 inyectores. Los resultados obtenidos se muestran
en la tabla 5.2.
Tabla 5.2. Dimensiones de las Turbinas Pelton.

Numero de Inyectores Velocidad (rpm) Diámetro (cm)
2 240 147
4 360 100
Los diámetros obtenidos indican la medida aproximada hasta el punto medio de incidencia
del chorro, es decir no incluyen la medida total del álabe. Considerando que el tamaño de estos
oscila entre 20 y 50 cm se debe agregar a los valores obtenidos al menos 20 cm, con lo que se
tendría que un rodete Pelton con cuatro (4) inyectores para las condiciones existentes mediría
al menos 120 cm de diámetro y una turbina Pelton de un inyector mediría 210 cm
aproximadamente.
7777777
La turbina de cuatro inyectores es una turbina de eje vertical, por lo que al diámetro se
debe agregar el espacio ocupado por los inyectores, que en ocasiones puede triplicar el espacio
ocupado por el rodete, tal como se muestra en la figura 5.5.
71
Figura 5.5. Turbina Pelton de Eje Vertical.

Fuente: www.german-profec.com.
5.1.4.2. Dimensionamiento de turbinas Francis
Manuel Encinas (1976) expone un método general para el dimensionamiento de turbinas

Francis. Este método se desarrolla a lo largo del capítulo Turbinas Hidráulicas de Reacción de
Flujo Radial y permite mediante el uso de gráficos evaluar los diámetros estimados para una
turbina Francis (p.109).
Los diámetros principales de una turbina Francis, se indican en la figura 5.6:
Figura 5.6. Variación de las dimensiones en función de la Velocidad Específica.

Tomada de Turbomáquinas Hidráulicas (p. 128)
La figura 5.7 permite obtener la velocidad específica (métrica) límite de una turbina
Francis conocida la altura de caída.
72
Figura 5.7. Límites de la Velocidad Específica en Función de la Carga en Metros.

De la figura anterior se obtiene que para una caída de 82 m y una altura de aspiración de 3
m la velocidad específica de la turbina es aproximadamente igual a 200. Este valor se toma
como base para calcular la velocidad de giro a partir de la fórmula siguiente:
5
nS ⋅ H 4
N= 1
(rpm) (5.3)
2
P
Donde ns es la velocidad especifica

H es la caída en m
P es la potencia en caballos
73
Considerando un rendimiento global de 85% se calcula la potencia a partir de la ecuación

siguiente:
d ⋅ H ⋅ Q ⋅η
P= (CV ) (5.4)
75
Donde d es la densidad del agua en kg/m3
H es la caída en m
Q es el caudal de agua en m3/s
η es el rendimiento esperado
1000 ⋅ 82 ⋅ 1,2 ⋅ 0,85

P= = 1115,2 CV
75
Reemplazando los valores en la ecuación 5.3 se tiene:
5
200 ⋅ 82 4
N= 1
= 1477rpm
2
1115
Ajustada a la velocidad de sincronismo para 60 Hz se tiene que N=1800 rpm, por lo que la
velocidad específica será:
1800 ⋅ (1115)
1 1
N ⋅P 2 2
nS = = = 243,70
(82) 4
5 5
4
H
Los diámetros se pueden obtener a partir de la figura 5.8 siguiente:
Figura 5.8. Proporciones y Coeficientes de Velocidad en Turbinas Francis.

De las gráficas se tiene que Φ 1 = 0,85 y Φ 2=0,90 por lo que los diámetros serán:
74
60 ⋅ Φ 1 2 ⋅ g ⋅ H
D1 = (5.5)
π ⋅N
60 ⋅ Φ 21 2 ⋅ g ⋅ H
D2 = (5.6)
π ⋅N
Donde g es la aceleración de la gravedad en m2/s

H es la caída en m
N es la velocidad en rpm
Sustituyendo se tiene:
60 ⋅ 0,85 2 ⋅ 9,81 ⋅ 82
D1 = = 0,37m
π ⋅ 1800
60 ⋅ 0,90 2 ⋅ 9,81 ⋅ 82
D2 = = 0,39m
π ⋅ 1800
Para las condiciones de Caudal y altura existentes la Turbina Francis resulta bastante
compacta, aunque se debe recordar que al diámetro obtenido se le deben adicionar las
dimensiones del distribuidor y el caracol.
5.1.4.3. Dimensionamiento de Turbinas Michell-Banki
Como se explico anteriormente las dimensiones de las turbinas Michell-Banki no

dependen de las condiciones de altura y caudal, por el contrario se sigue un proceso empírico
para determinarlas, que se basa en experiencias con modelos reales y valores sugeridos por la
literatura disponible.
Según lo expuesto por diversos autores el diámetro de las turbinas Banki no debe exceder
los 60 cm, pues valores mayores dificultan el doble efecto que debe producirse en su rodete y
además se propone que la relación diámetro-ancho no debe exceder las 5 unidades.
Considerando las dimensiones anteriores la turbina más grande sería de 60 cm x 3 m y de
acuerdo a los parámetros sugeridos por diversos fabricantes para las condiciones existentes las
75
medidas estimadas de una turbina de flujo cruzado son de 30 cm de diámetro por 40 cm de

ancho. La ventaja principal de este tipo de turbinas es que el espacio que ocupan en la casa de
máquinas depende casi exclusivamente de las dimensiones del rotor pues no poseen un
sistema complicado de inyección y la carcaza protectora no agrega más de 10 cm a las
dimensiones de este.
5.1.4.4. Evaluación de las dimensiones: Se puede observar que para las condiciones de
altura y caudal existentes una turbina Pelton resultaría muy grande y necesariamente de eje
vertical para agregar inyectores que contribuyan en la disminución del tamaño del rodete, por
lo que representa una solución muy sofisticada, costosa. En caso de considerar el uso de dos
unidades Pelton su mantenimiento complicado, la complejidad de los inyectores y sus costos,
en comparación a las demás alternativas, son razones suficientes para sustentar su descarte.
Las Turbinas Francis y Banki resultan bastante compactas, por lo que deben evaluarse los
otros criterios para definir cual se adapta mejor a las condiciones existentes
5.1.5. Otros Parámetros
Además de los parámetros ya mencionados existen otros que, a pesar de no tener la misma
relevancia, deben ser estrictamente verificados a fin de garantizar una selección correcta del
equipo hidráulico. Algunos de estos criterios expuestos por diversos autores son:
¾ Diseño simple
¾ Facilidad y Necesidades Mínimas de Mantenimiento
¾ Facilidad para la obtención y reemplazo de componentes
¾ Adaptabilidad a la calidad del agua del aprovechamiento
¾ Baja susceptibilidad a la cavitación
¾ Preferiblemente de fabricación seriada
¾ Fácil de ensamblar
¾ Construcción robusta y de bajo peso
¾ Bajo costo
7777777
Dada la cantidad y diversidad de los criterios que deben ser aplicados se presentará un
resumen con las ventajas y desventajas de los diversos tipos de turbina consideradas en el
aprovechamiento, que incluye algunos de los criterios más importantes.
76
5.1.5.1 Turbinas Pelton:
¾ Ventajas de las turbinas Pelton

3 Su rendimiento máximo es cercano al 90%, solo superado por las turbinas
Francis y Kaplan. Ofrecen rendimientos superiores al 80% para condiciones
de carga que van desde el 20% hasta 100%, lo que las hace rentables en apro-
vechamientos con caudales que varían considerablemente durante el año.
3 El proceso de fabricación no requiere de tecnologías avanzadas y es flexible
ya que se pueden vaciar en una pieza o uniendo individualmente sus partes.
3 Son menos susceptibles a la erosión causada por los sedimentos sólidos
flotantes y sus álabes o cucharas pueden reemplazarse de forma individual, lo
que garantiza un mantenimiento económico cuando sedimentos de gran
tamaño causan daños en secciones limitadas del rodete.
3 Son económicas en comparación a las turbinas Francis y Kaplan cuyo
proceso de fabricación requieren de técnicas sofisticadas.
3 El mantenimiento es sencillo en el caso de las turbinas de eje horizontal, pues
en el caso de las turbinas con eje vertical es necesario desmontar el rodete
para efectuar las labores de mantenimiento.
¾ Desventajas de las Turbinas Pelton

2 La estructura del inyector es compleja, la aguja se deteriora con facilidad y
debe ser reemplazada regularmente, lo que agrega costos a su mantenimiento.
2 Las turbinas Pelton de eje vertical son sofisticadas y costosas como
consecuencia del número elevado de toberas por rodete, que complican el
mantenimiento y las hacen poco rentables para aprovechamientos en los que
las aguas arrastran gran cantidad de sedimentos flotantes.
7777777
5.1.5.2 Turbinas Francis:
¾ Ventajas de las Turbinas Francis

3 Las turbinas Francis ofrecen un rendimiento máximo por debajo del 90%,
para condiciones de carga superiores al 60%, este tipo de turbinas son muy
efectivas en aplicaciones que manejan potencia por encima de los 10 MVA.
77
3 Las turbinas Francis son compactas y generalmente de dimensiones reducidas

en relación a la potencia generada, por lo que se ajustan perfectamente a
locaciones con poco espacio para la construcción de las salas de máquinas.
¾ Desventajas de la turbinas Francis

2 El proceso de fabricación es costoso pues requiere de técnicas constructivas
sofisticadas dada la forma compleja de los álabes que poseen perfiles que
varían simultáneamente en dos direcciones.
2 Por estar encerradas dentro del distribuidor (caracol) es necesario desmontar
todo el sistema para realizar labores de mantenimiento, esto hace que el
proceso sea lento y costoso, requiriéndose personal técnico especializado que
en la mayoría de los casos no esta disponible localmente.
2 Las turbinas Francis son propensas a la cavitación, proceso que reduce
considerablemente la vida útil de las turbinas y que obliga la sustitución total
del rodete.
5.1.5.3. Turbinas Michell - Banki:
¾ Ventajas de las Turbinas Michell-Banki

3 Su proceso diseño y fabricación es muy sencillo y pueden ser construidas con
tecnologías disponibles localmente, lo que reduce considerablemente su costo.
Estas ventajas hacen de las turbinas especialmente atractivas para pequeños
aprovechamientos.
3 Requieren poco mantenimiento y a muy bajo costo, pues son poco
susceptibles a los daños causados por sedimentos flotantes dada la forma de
sus álabes. Adicionalmente el espesor de los álabes puede modificarse a fin
de hacerlas mas resistentes.
3 Presentan rendimientos superiores al 70% para condiciones de carga por
encima del 40% y superiores al 80% para condiciones para cargas por encima
del 60%, lo que las hace muy rentables en cualquier tipo de aprovechamiento.
3 Sus dimensiones no dependen del caudal y la altura, por lo que generalmente
se construyen bajo estándares en los que una misma turbina puede ser
78
utilizada en diversos aprovechamientos simplificando aun más los procesos

de fabricación y disminuyendo los costos finales.
¾ Desventajas de las Turbinas Michell-Banki

2 Su rendimiento máximo es menor al de los demás tipos de turbina, para la
casa fabricante considerada.
2 Son construidas para potencias que alcanzan los 7MVA, aunque según
algunos autores se han construido turbinas de 20MVA, lo que limita su uso
en aprovechamientos con potencias muy bajas.
#
En base a la evaluación de los criterios técnicos se debe seleccionar el tipo de turbina que
mejor se adapta a las condiciones existentes. Con el caudal y la altura disponibles en la planta
de tratamiento las turbinas Pelton resultan demasiado grandes y sofisticadas y las turbinas
Francis costosas, complejas y susceptibles a la cavitación, siendo estas razones suficientes
para descartarlas, por lo que la solución a implementar debe estar basada en turbinas de Flujo
Cruzado o Michell-Banki.
Las turbinas Michell-Banki ofrecen ventajas en cuanto a costos de adquisición y

mantenimiento, además de poseen un diseño simple en ocasiones de fabricación seriada con
rendimientos superiores al 80%. Las condiciones particulares de la planta permitirían
implementar tanto una turbina para 1200 l/s como dos (2) turbinas con 600 l/s cada una.
Considerando el rendimiento que ofrecerían dos turbinas respecto a una sola y la confiabilidad
que añadirían al sistema, por un costo muy similar, se empleará un conjunto de dos turbinas.
En el capítulo siete (7) se ofrece una descripción detalla de las turbinas seleccionadas.
Es importante destacar que cada aprovechamiento amerita de un proceso particular de

selección que considere las variables técnicas individuales. El proceso descrito y la selección
obtenida en este capítulo se adapta solo a las condiciones existentes en la planta de tratamiento
Dr. Enrique Bourgoin, sin embargo puede servir como marco de referencia del proceso a
seguir en otros aprovechamientos.
79

$
La selección del generador eléctrico esta directamente relacionada al tipo y número de

turbinas. Los criterios de selección dependen de la existencia o no de una red de suministro
eléctrico en las cercanías de la PCH por lo que antes de exponerlos se presenta un resumen de
ventajas y desventajas de los generadores síncronos y asíncronos.
6.1.1. Ventajas y Desventajas de los Generadores Eléctricos
6.1.1.1. Generadores Asíncronos:

¾ Ventajas:
3 Reducida inversión para la adquisición del equipo pues el costo de la
máquina asíncrona más los capacitores necesarios es inferior al costo del
generador síncrono equivalente en la mayor parte de los casos y
especialmente en bajas potencias donde se pueden obtener ahorros del 20%.
3 Su relación Peso/kW es muy baja, especialmente en casos en los que no
requieren reguladores de tensión.
3 No deben girar a una velocidad fija, simplemente se debe asegurar que giren
por encima de la velocidad sincrónica.
3 Los esquemas de protección son mucho más sencillos.
3 Cuando opera en paralelo a la red, no representa un peligro para los operarios
debido a que en caso de falla la excitación se pierde muy rápidamente y las
corrientes de cortocircuito son menores a las nominales.
3 Como la corriente de cortocircuito decae mucho más rápidamente que en un
generador sincrónico se reducen los niveles de cortocircuito.
80
3 Las fallas del rotor, que son las más comunes en los generadores síncronos,
desaparecen en este tipo de generadores por lo que el sistemas en más
confiables y se reducen costos de reparación relacionados a este tipo de falla.
3 Construcción robusta y confiable con un costo de producción bajo.
3 Fáciles de conseguir en el marcado en un variado rango de potencias.
3 Dadas sus características constructivas se reducen considerablemente sus
costos de operación y mantenimiento.
¾ Desventajas
2 Cuando funcionan aislados requieren de un banco de condensadores que
suministren los reactivos requeridos para generar energía y los requeridos por
la carga, además de complicados sistemas de regulación de tensión.
2 Variaciones bruscas de tensión en el instante de conexión con la red de
suministro consecuencia de la baja reactancia transitoria
2 Se debe regular por medios externos su tensión y frecuencia de generación.
6.1.1.2. Generadores Síncronos:

¾ Ventajas:
3 Se puede regular fácilmente su tensión de generación modificando la
corriente que circula por el devanado de campo.
3 Son capaces de generar una onda de frecuencia fija.
3 Son capaces de generar reactivos funcionando de manera aislada.
3 Son adecuados para sistemas de generación de potencias elevadas, en los que
un generador asíncrono resultaría demasiado grande debido al sistema de
capacitores requerido para la generación y regulación de tensión.
¾ Desventajas
2 Requieren de complicados sistemas de control que regulen con precisión el
flujo de la máquina motriz.
2 La corriente de inducido debe estar supervisada de manera constante para
regular la tensión de generación.
2 Requieren mantenimiento constante.
2 Son más costosos que los generadores asíncronos.
81
Este tipo de máquinas son especialmente adecuadas para generar energía a elevadas
potencias, por esto el sistema de generación de energía esta basado en este tipo de generadores.
Con los avances tecnológicos y la aparición de nuevas y económicas técnicas de control
unidas al desarrollo de componentes electrónicos de potencia y capacitores de dimensiones
reducidas y bajo costo para elevadas potencias se están abriendo las puertas a la generación
asíncrona. Esto se demuestra por ejemplo con los generadores eólicos que a pesar de estar
basados en este tipo de máquinas son capaces de generar, mediante circuitos electrónicos,
ondas de energía de muy buena calidad en cuanto a frecuencia y forma de la onda.
6.1.2. Criterios de Selección del Generador en una PCH Aislada
Dada la similitud en los rendimientos y dimensiones de las máquinas síncronas y

asíncronas, aunado a la adaptabilidad de ambas a diversas condiciones de trabajo, los criterios
de selección de generadores eléctricos se fundamentan en los costos y aspectos técnicos como
el sistema de control y protecciones, por lo que serán presentados como un marco comparativo
entre ambos tipos de generadores. Es importante recordar que al seleccionar el número de
turbinas se debe tener en cuenta la longitud de la línea de transmisión pues de esto depende la
potencia que deben manejar los generadores.
6.1.2.1. Sistemas de Control: Es el criterio principal de selección en PCH aisladas. Para

evaluar este criterio se comparan los sistemas de control de cada tipo de generador en cuanto a
complejidad y costo. En PCH aisladas los generadores asíncronos, como se explico
anteriormente, requieren de un sistema regulador de tensión basado en capacitores que
suministren la potencia requerida por la carga y la máquina. En el caso de los generadores
síncronos se requiere un sistema de control de excitación que cumple con la función de regular
la corriente de campo del rotor que controla la tensión en bornes de la máquina.
Ambos generadores requieren de un sistema de control de flujo que regule la cantidad de

potencia mecánica que se suministra al eje, sin embargo para generadores síncronos este
sistema debe ser muy preciso pues deben girar siempre a la misma velocidad. En el caso de los
generadores asíncronos el sistema es un poco más simple pues solo debe garantizar un giro por
encima de la velocidad sincrónica, aunque la frecuencia de la onda generada presenta
variaciones de entre 2% y 5% de la frecuencia nominal.
82
Un factor determinante al evaluar este criterio es el costo de los equipos. En líneas

generales el generador asíncrono con sistema control es más económico que el síncrono, sin
embargo esto depende de las condiciones del mercado y de la potencia de la máquina. Para
potencias bajas resultan siempre más económicos los generadores asíncronos, sin embargo a
medida que aumenta la potencia de generación la brecha económica entre ambos se reduce, lo
que obliga a evaluar otros criterios para la selección.
Los avances tecnológicos han añadido ventajas a las técnicas de control por lo que cada
día se simplifican más los costos asociados. La aparición de capacitores cada vez más
pequeños favorece a los generadores asíncronos, pero los avances en electrónica de potencia
favorecen de manera especial al generador síncrono pues cada vez son más sencillos,
económicos y robustos los controles de excitación.
6.1.2.2. Sistemas de Protección: se define como un criterio de apoyo dado que los
esquemas de protección son mucho más simples en un generador asíncrono que no requiere
protecciones en el rotor, excitatriz o de extinción de campo. Tampoco requiere protecciones de
cortocircuito ya que en corto estas máquinas pierden la excitación de manera muy rápida. Los
sistemas de aislamiento, considerados unos de los mecanismos de protección de la máquina,
son mucho más simples en generadores asíncronos ya que las barras del rotor no requieren
aislamiento, lo que las hace más fáciles de colocar que las bobinas de excitación de un
generador síncrono. Es importante destacar que los devanados del rotor en un generador
síncrono requieren de barnices aislantes especiales cuyo costo aumenta en función de la
tensión y temperatura de ruptura, lo que implica que las condiciones de enfriamiento para los
devanados de excitación del estos generadores son más exigentes que para una máquina con el
rotor de jaula de ardilla. Es necesario recordar la gran confiabilidad que ofrecen los
generadores asíncronos al no requerir protección de cortocircuito
6.1.2.3. Peso de la Máquina: Al igual que el sistema de protecciones este criterio sirve de
apoyo en la selección. Este criterio esta dirigido a los aprovechamientos remotos que
presentan dificultades de acceso, pues el peso del equipo define el sistema de transporte, que
puede verse limitado por el peso de la máquina.
83
La masa de un generador asíncrono sin sistema de excitación es significativamente menor

que un generador síncrono, esto se debe a que el generador asíncrono tiene un menor
entrehierro. Para potencias entre 5 y 100kW la masa de una máquina asincrónica es entre 1.3 y
1.4 veces menor que una sincrónica y si se compara con un generador síncrono sin escobillas
es entre 2 y 3 veces menor. Al comprar las máquinas considerando el sistema de excitación
con capacitares debe recordarse que en ocasiones la masa y el costo de estos es en ocasiones
es mayor que el regulador de excitación de un generador síncrono, pues los capacitares deben
entregar la corriente requerida tanto por la maquina como por la carga. Para una frecuencia de
60 Hz y una velocidad de 3600 rpm la masa total del generador asíncrono y el regulador de
tensión es más pequeño que la del generador síncrono, para velocidades menores disminuye el
factor de potencia y la utilización del generador de inducción no es económica.
Figura 6.1. Relación Masa Potencia en Generadores.

6.1.3. Selección del Generador en una PCH Interconectada.
Para PCH que cuentan con una red distribución de energía cercana y que pueden trabajar
interconectadas la selección más recomendable es un generador de inducción o asíncrono. Los
fundamentos que apoyan esta selección se basan en criterios técnicos y económicos mostrados
a continuación:
¾ Los protocolos de conexión en paralelo con la red son más sencillos al igual que
los equipos de interconexión necesarios.
¾ Los sistemas de control asociados a este tipo de generadores son simples, ya que
no se requieren controladores de tensión o frecuencia considerando que ambos
parámetros son impuesto por la red a la que se encuentra interconectado.
84
¾ Los sistemas de ventilación y esquemas de protección son menos complicados que

los requeridos por un generador síncrono.
¾ Pueden servir de apoyo al sistema de generación al que se conectan pues otorgan
una cantidad de activos importantes con un consumo de reactivos bajo.
¾ Subestaciones de enlace más simples y económicas.
¾ Posee menos piezas que un generador síncrono, lo que facilita los procesos de
ensamblaje y mantenimiento y disminuye significativamente su costo.
Algunos autores prefieren el uso de generadores síncronos dada la amplitud de su uso y la

disponibilidad de información vinculada al tema, sin embargo las tendencias actuales
consideran a los generadores asíncronos la mejor alternativa para la generación por las
simplificaciones de costo y diseño que añade al sistema
$
Considerando que a aproximadamente 350 m se encuentra la subestación eléctrica Mérida

II, encargada de proveer energía a aproximadamente el 70% de la ciudad, y que los valores de
potencia exceden la energía requerida por la planta de tratamiento la elección optima es la de
interconectar la Pequeña Central Hidroeléctrica al sistema de distribución.
Una vez determinada la condición de pequeña central interconectada se opta por el uso de
generadores asíncronos. Dada la longitud de la línea no existen limitaciones en cuanto al
voltaje de generación, sin embargo se deben considerar en la selección del mismo algunos
parámetros del equipo de transformación requerido, ya que a menor tensión en el lado
primario mayor el calibre del conductor lo que incrementa los costos del equipo.
A continuación se presentará una descripción de los lineamientos a seguir en el diseño

detallado de las instalaciones eléctricas y mecánicas en la central, se definirán algunos de los
procedimientos más importantes que deben ser considerados en las maniobras de la pequeña
central y se indicarán algunos de los equipos que podrían ser utilizados.
85

El presente capítulo expone la ingeniería básica de la PCH. A continuación se definirán

los lineamientos principales que regirán el funcionamiento y diseño definitivo de la central, se
indicarán las características principales de los equipos que deben ser seleccionados, se
propondrán algunos de los equipos mayores para la implementación y se realizarán algunos
cálculos aproximados que permitan estimar los parámetros más importantes.
La PCH bajo estudio un esquema de funcionamiento similar al indicado en la figura 7.1,

donde se muestran las instalaciones principales del complejo, además de los equipos más
relevantes dentro de ella.
Figura 7.1. Esquema de la Pequeña Central Hidroeléctrica.

86
El proceso de la PCH parte de la toma de agua sobre el río que desvía parte del caudal
hasta un canal que conduce el agua hasta los desarenadores. El agua parcialmente libre de
sedimentos es conducida mediante una tubería hasta la cámara de carga en la cual ingresa a la
tubería de Presión de 900 mm. Al salir de la tubería el agua ingresa en un sistema de
bifurcaciones que dividen el caudal que ingresará a las toberas de 300 mm del conjunto de
turbinas hidráulicas Michell-Banki, cuyos ejes están conectados a generadores asíncronos
capaces de producir potencia eléctrica activa que, a través de un transformador y una
subestación de enlace, es entregada al sistema interconectado. De acuerdo al recorrido de la
“energía” los equipos principales que deben integrar la pequeña central hidroeléctrica son:
¾ Válvulas de seguridad.
¾ Turbina hidráulica.
¾ Generador eléctrico.
¾ Subestación de enlace.
¾ Sistemas de control y protecciones.
A continuación se describirán las bases y premisas de diseño, también se sugerirán y

describirán algunos de los equipos principales que formarán parte de la pequeña central
hidroeléctrica bajo estudio.
+
7777777

Como se explicó en el capítulo IV debe existir una bifurcación en la tubería de presión

antes de cada una de las turbinas que contará con un sistema de válvulas que aseguren un flujo
continuo de agua para atenuar el golpe de ariete en caso de desconexión brusca de la carga
conectada al sistema. Las válvulas a utilizar deben poseer características constructivas que
permitan controlar su cierre y apertura mediante señales digitales de control, asegurar tiempos
de operación programables para ambas maniobras y además deben garantizar un cierre
hermético para las condiciones de presión de agua existentes en la planta.
En etapas posteriores del diseño se deben definir los tiempos de operación del sistema de
manera que no se excedan los regimenes de sobregiro de las máquinas conectadas.
87
En la figura 7.2 se puede observar uno de los tramos de ingreso de agua a las turbinas con
el sistema de válvulas propuestos para asegurar la atenuación del golpe de ariete.

7777777
Figura 7.2. Bifurcaciones en la Tubería de Presión.
7.1.1. Válvula de Seguridad Propuesta
La tabla 7.1 muestra algunos de los datos principales del tipo de válvula propuesta.
Tabla 7.1. Datos Principales de las Válvulas de Seguridad.

Fuente: AES Talleres Bolivia.
Característica Descripción
Tipo Mariposa Contrapeso
Fabricante ERHARD
Diámetro Nominal 300 mm (DN300)
Presión Nominal 10 kg/cm2 (PN10)
Peso Aproximado 120 kg/pieza
Costo 17.000,00 US$/pieza
Nota: Los valores indicados entre paréntesis definen la clase NEMA de la válvula.
Las válvulas cuentan con un sistema hidráulico de apertura y cierre automático, para casos
de emergencia, mediante contrapeso o mediante un sistema de volante. El tiempo de cierre y
apertura se realiza en dos etapas, 70% rápido por contrapeso y el 30% de forma lenta. Los
tiempos de apertura y cierre para desconexión brusca de la carga deben ser definidos en la
etapa de ingeniería de detalles.
88
Como se puede observar el diámetro de la válvula es de 300 mm (DN300), esta selección

se realiza en función de las características de las toberas de ingreso del agua a las turbinas
Michell-Banki, que serán propuestas más adelante, por lo que es necesario el diseño de un
sistema de tuberías que posea las bifurcaciones requeridas y que simultáneamente contemple
las transiciones en los diámetros de los tramos desde los 900 mm que posee la tubería
principal a los 300 mm que debe tener cada bifurcación de entrada a las toberas. Más detalles
constructivos de las válvulas propuestas se presentan en los anexos digitales contenidos en el
disco compacto (CD) adjunto.
+
En el capítulo V se expone la selección de dos (2) turbinas Michell-Banki para la PCH.

Las Turbinas Michell-Banki a ser implementadas deben adaptarse a las condiciones de caudal
y altura existentes, ofrecer rendimientos superiores al 80% para condiciones de plena carga.
La ingeniería de detalles de las obras debe suministrar todos los datos requeridos de la
turbina entre los cuales deben incluirse, como mínimo, materiales de fabricación, diámetro del
rodete, diámetro del eje, ancho del rodete, rendimiento a plena carga, velocidad nominal de
giro, caudal y altura de diseño y disposición del eje. Además se deben suministrar;
especificaciones completas de la tobera de ingreso y álabe regulador, protocolos de instalación,
protocolos de prueba y los procedimientos a seguir para su mantenimiento. También debe
suministrarse información relacionada con los mecanismos de operación del álabe regulador
de cada turbina.
7777777
A continuación se propondrá el uso de una turbina hidráulica y se suministrarán los datos

requeridos para definir el diseño en etapas posteriores.
7.2.1. Turbina Propuesta para el Aprovechamiento
A continuación se propone el uso de turbinas Michell-Banki fabricadas a la medida por

ALTERNATIVE ENERGY SYSTEMS LTD (AES Talleres) y se indican algunos de los datos
principales de los equipos.
89
7.2.1.1. Turbina Hidráulica AES B 14402285105: Son turbinas de flujo cruzado de origen
Boliviano fabricadas por AES Talleres, con una altura de diseño de 81,24 m y un caudal de
diseño de 0,6 m3/s. La velocidad nominal de la turbina es de 900 rpm con un eje dispuesto de
forma horizontal. La eficiencia hidráulica esperada a plena carga es de 82,35% y su potencia
mecánica en eje con caudal de diseño es de 393,78 kW. Considerando que la selección esta
integrada por dos (2) turbinas la potencia mecánica útil total del conjunto es de
aproximadamente 787,7 kW. Algunos parámetros constructivos se indican en la tabla 7.2.
Tabla 7.2. Parámetros Nominales de la Turbina Hidráulica.

Fuente: AES Talleres Bolivia.
Característica Valor Unidad

Fabricante Talleres AES
Diámetro del Rodete 402 mm
Ancho del Rodete 500 mm
Peso Aproximado 800 kg/pieza
Disposición del Eje Horizontal
Sujeción del rodete al eje Soldada
Costo por Unidad 47.000,00 US $
La turbina y todas sus partes están fabricadas principalmente de acero, con lo que el
constructor garantiza que el equipo tendrá una vida útil de 100.000 horas de servicio. Cada
turbina contará con un álabe regulador de construcción soldada accionado de forma manual o
motorizada por un actuador lineal. Se recomienda definir con el fabricante los protocolos
mínimos de mantenimiento de la máquina. Más detalles constructivos de las turbinas y un
plano de nomenclatura constructiva se muestran en los anexos digitales contenidos en el disco
compacto (CD) adjunto.
+!
Para unir el eje de la turbina con el eje del generador será necesario un equipo de
acoplamiento mecánico. La selección del acoplamiento variará en función de las velocidades
de la turbina y el generador. En caso de que las velocidades de las máquinas sean iguales se
90
emplearán acoplamientos elásticos. Es recomendable el uso de turbinas y generadores con

velocidades nominales iguales, pues los acoplamientos requeridos por los equipos en los que
no coinciden las velocidades tienen una corta vida útil, introducen pérdidas adicionales y
además exigen un mantenimiento constante.
En caso de seleccionar equipos en los que no coincidan las velocidades se recomienda el

uso de transmisiones por engranajes para asegurar un rendimiento elevado, disminuir las
pérdidas por fricción, evitar cargas fuertes en el eje del generador y ocupar el menor espacio
posible. Dado que la vida útil de los rodamientos en este tipo de transmisiones es menor que la
de turbinas y generadores se recomienda definir detalladamente con el fabricante los
protocolos de mantenimiento y reemplazo de partes. En la etapa de ingeniería de detalles se
deben suministrar los datos constructivos del sistema de transmisión, sus rendimientos y los
procedimientos de instalación.
7.3.1. Acoplamiento Mecánico Planteado
Como se indicará más adelante las velocidades de giro de los generadores propuestos
duplican las velocidades nominales de las turbinas por lo que, en caso de considerar el uso de
dichos equipos, se propone el uso de transmisiones por engranajes que eleve la velocidad en
los ejes de las turbinas, de 900 rpm a 1800 rpm. En etapas posteriores del estudio se propondrá
una alternativa para evitar el uso de este tipo de sistemas que, como se explicó anteriormente,
introducen pérdidas adicionales.
+"
En el capítulo VI se expone la selección de generadores asíncronos o de inducción. La

máquina a ser utilizada en cada una de las turbinas deberá ser seleccionada en función de los
parámetros de potencia impuestos por los equipos hidráulicos, debe estar diseñada para
trabajar a una frecuencia nominal de 60 Hz y ofrecer una alta eficiencia con rendimientos
superiores al 93%. La máquina deberá tener un factor de potencia superior a 0,85 a fin de no
exigir reactivos en exceso a la red. Si el factor de potencia de la máquina es inferior al
sugerido deben instalarse bancos de condensadores.
91
77777
El proyecto, en el que se defina la ingeniería de detalles, deberá suministrar

especificaciones de las máquinas, que como mínimo incluirán:
¾ Potencia nominal de la máquina.
¾ Velocidad de giro nominal.
¾ Frecuencia nominal.
¾ Voltaje nominal.
¾ Corrientes de vacío y rotor bloqueado.
¾ Clase de diseño NEMA.
¾ Eficiencia.
¾ Factor de Potencia.
¾ Dimensiones Principales (Largo y ancho).
En caso de requerirse el fabricante deberá suministrar los planos dimensionales, la curva

par-velocidad y la curva de rendimiento de la máquina. Es importante resaltar que la máquina
seleccionada debe incluir un sistema para monitoreo de la temperatura de los devanados
rotóricos.
A pesar de los requerimientos bajos de mantenimiento de este tipo de máquinas deben

definirse en la etapa de ingeniería de detalle los protocolos y frecuencias mínimas de revisión,
lubricación y reemplazo de partes (en caso de requerirse). Puesto que este tipo de máquinas se
fabrica generalmente para ser utilizadas como motores se debe consultar con el fabricante si
es posible construirlos con características adicionales que mejoren su desempeño. Dadas las
condiciones de elevada humedad de la zona se debe considerar la inclusión de calefactores
anticondensación, para evitar el deterioro producido por la humedad en los devanados del
estator que reduce considerablemente la vida útil de las máquinas. Los sistemas de protección,
control y protocolos de interconexión del generador con la red serán expuestos posteriormente.
7.4.1. Generador Eléctrico Propuesto para el Aprovechamiento
Las máquinas propuestas son fabricadas por WEG. La selección propuesta consta de dos
(2) máquinas asíncronas trifásicas, con potencia nominal de 500 HP, aproximadamente 375
92
kW, por lo que las dos unidades proporcionan 750 kW. Su voltaje nominal en bornes de
460 V, rotor de Jaula de Ardilla clase NEMA B. El comportamiento del rotor de la máquina es
similar al de un generador síncrono de 4 polos pues su velocidad nominal es de 1800 rpm. En
la tabla 7.3 se indican algunos de los parámetros principales de las máquinas.
Tabla 7.3. Datos Principales de la Máquina Asíncrona.

Fuente: Catalogo.weg.com.br.
Característica Valor
Frecuencia 60 Hz
Potencia 500 HP (375 kW)
Deslizamiento a plena carga 0,57%
Voltaje 460 V
Corriente Nominal 568 A
Corriente de rotor bloqueado 3640 A
Corriente en Vacío 140 A
Diseño Clase B
Peso Aproximado 2280 kg
Costo por unidad 53.727,00 US$
El rendimiento esperado de las máquinas a plena carga es de 96,2% con un factor de

potencia nominal de 0,85 por lo que en el proyecto de ingeniería de detalle deberá acordarse si
es necesaria o no la presencia de bancos de condensadores para compensar el factor de
potencia, en caso de considerar el uso de estos generadores. Las especificaciones de la
máquina, planos dimensionales, curva de rendimiento y curvas par-velocidad se muestran en
los anexos digitales contenidos en el disco compacto (CD) adjunto.
Las velocidades de giro de los generadores planteados no coinciden con las de las turbinas,
por lo que se recomienda solicitar al fabricante realizar modificaciones en los estatores de
manera que las velocidades nominales de las máquinas sean de 900 rpm. Este tipo de
modificaciones son factibles, pues el fabricante considera la construcción de máquinas a
pedido cuando sus potencias exceden los 100 HP. Esta modificación es de gran importancia
93
pues evita el uso de acoplamientos mecánicos adaptadores de velocidad que introducen

pérdidas adicionales al sistema y complican los procedimientos de mantenimiento.
Es importante destacar que los generadores están diseñados para operar en altitudes
menores o iguales a 1000 msnm, sin embargo el fabricante es capaz de realizar modificaciones
adicionales para que opere a 1840 msnm (altitud de la planta) sin disminuir su vida útil por un
costo que no supera los 200 US $ por unidad. Entre las características adicionales que deben
solicitarse al fabricante debe incluirse un termostato para medir las temperaturas del rotor.
Los datos de los generadores con velocidades de 1800 rpm se plantean con la finalidad de
proporcionar una noción general de la selección de la máquina y de los parámetros que
deberán incluirse en etapas posteriores del estudio.
+#
7777777

Se define como casa de máquinas a la obra civil que contiene la mayor parte de los
equipos electromecánicos encargados de generar la energía eléctrica. Como se explicó en el
capítulo IV la casa de máquinas estará situada en las adyacencias del actual tanque de entrada
de agua a la planta. Los terrenos indicados son estables, de fácil acceso y pertenecen a Aguas
de Mérida C.A. Es importante destacar que la construcción de la casa en esta ubicación no
afecta el panorama exterior.
7777777
7.5.1. Anclaje de los equipos
Las fundaciones de los grupos turbina-generador serán calculadas considerando las

fuerzas estáticas y dinámicas de dichos grupos, como son el peso de las máquinas, los
esfuerzos producidos por el impacto del agua en los álabes y la rotación consecuente, los
posibles desbalances de fuerzas generados por desconexiones bruscas de la carga que
provocan aceleración en las turbinas, entre otras.
La ingeniería de detalle se encargará del diseño de las fundaciones de las tuberías de

entrada, turbinas, generadores, gabinetes de protecciones y control, además de las
94
canalizaciones de los conductores de potencia y control y la distribución de los equipos en el

interior. El diseño final deberá considerar el uso de un puente grúa que sirva de apoyo en el
montaje y desmontaje de las máquinas para labores de mantenimiento o traslados por
reparaciones requeridos por los equipos.
7777777
7.5.2. Dimensiones Estimadas de la Casa de Máquinas
Para estimar las dimensiones de la casa de máquinas se emplean métodos empíricos

basados en las dimensiones estimadas de los equipos. La longitud de la casa de máquinas se
estima utilizando la siguiente formula:
L = Ds + n ⋅ ( Lt + Lg ) + (n − 1) ⋅ Dp + 3 + Lc (m ) (7.1)
Donde Ds Distancia de seguridad en m
Lt es el la longitud aproximada del eje de la turbina en m
Lg es la longitud aproximada del generador en m
n es el número de grupos generador-transformador
Lc es la longitud aproximada de los gabinetes de control
Dp es la distancia de paso aproximada en m
3 es la distancia aproximada ocupada por el puente grúa y la zona de paso en m
El ancho de la casa de máquinas depende principalmente de las longitudes de las

bifurcaciones, válvulas de entrada, y transiciones entre los diámetros de la tubería de presión y
el inyector de la turbina y se determina mediante la siguiente fórmula:
A = Av + At + 2 ⋅ Dp (m ) (7.2)
Donde Dp Distancia de paso en m
At es el ancho de la turbina, incluyendo la tobera y la transición, en m
Av es longitud de la válvula en m
7777777
Para estimar las dimensiones de la casa de máquinas se requieren parámetros relacionados

al diseño de las bifurcaciones por lo que los estimados se deben construir en etapas posteriores
del estudio.
95
+$
La subestación de enlace de la pequeña central hidroeléctrica, 1MVA, 480V/13,8 kV,

estará interconectada mediante una línea aérea no existente, 13,8 kV trifásica, con conductores
de aluminio tipo ARVIDAL, calibre N° 4/0 AWG y tendrá un esquema nodal, no normalizado,
con cortacorrientes con fusibles de entrada, una barra a 13,8 kV y dos salidas. Para los efectos
de diseño básico se considerará como parte de la subestación eléctrica a todas aquellas
instalaciones comprendidas entre el cableado que inicia en los bornes de los generadores hasta
la línea de salida a 13,8 kV. La función de la subestación será la de servir como sistema de
maniobra en la interconexión de la central con la red de distribución de potencia eléctrica. A
continuación se presentarán los lineamientos básicos del diseño de la subestación y luego se
recomendarán algunos de los equipos principales.
El diagrama unifilar de la subestación de enlace se muestra en la figura 7.3.
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0&&0 !12 3

Δ Δ

Figura 7.3. Diagrama Unifilar.
La subestación deberá contar con los siguientes equipos mayores:

1. Cortacorrientes con fusibles de potencia de entrada a 13,8 kV.
2. Sistema de medición para la línea de entrada a 13,8 kV.
3. Sistema de pararrayos de 15 kV para la línea de entrada.
96
4. Módulo de mediciones en el nivel de 13,8 kV.

5. Dos transformadores de potencia.
6. Cuatro Pararrayos tipo punta Franklin.
7. Dos interruptores de potencia, provistos de sistemas de medición y protección.
8. Un trasformador de distribución monofásico, tipo convencional, montaje en poste,
de 25 KVA, 34,5 KV- 240/120V, para alimentar los servicios de automatización y
auxiliares de la subestación.
La ingeniería de detalles deberá encargarse de los siguientes aspectos del diseño:

1. Diseño electromecánico del pórtico de 13,8 kV.
2. Selección y especificación de los pararrayos.
3. Selección y especificación de los transformadores de mediciones.
4. Selección y especificación de los instrumentos de medición.
5. Selección y especificación de los transformadores de protecciones.
6. Selección y especificación de los dispositivos de protección.
7. Selección y especificación de los conductores de control y potencia.
8. Distribución de los equipos en patio.
9. Detalles de pórticos y barras.
10. Dimensionamiento de la casa de máquinas.
11. Diseño de la malla de puesta a tierra.
12. Detalles de la conexión a tierra de los equipos.
13. Diseño de las canalizaciones subterráneas, ductos, tanquillas, fundaciones de los
equipos, fundaciones de gabinetes, desagües y bases para pórticos.
14. Cálculos de Iluminación.
15. Cálculos eléctricos.
16. Esquemas que definan el principio de funcionamiento de las protecciones, control,
mando, medición, señalización y alarmas.
17. Elaboración de planos y memoria descriptiva.
7777777
En vista de que las potencias manejadas por la subestación no exceden 1MVA no se

justifica el uso de interruptores de potencia para la línea de salida, ni de subestaciones de tipo
compacto, pues aumentarían considerablemente los costos de la pequeña central hidroeléctrica.
97
7.6.1. Características Eléctricas del Sistema
El sistema diseñado debe adaptarse a las normativas existentes impuestas por CADAFE en
cuanto a parámetros nominales y parámetros máximos de funcionamiento del sistema (ver
tabla 7.4).
Tabla 7.4. Características Eléctricas del Sistema.
Características Unidad 13.8 kV

Tensión nominal del sistema kVrms 13.8
Tensión máxima del sistema kVrms 15
Nivel de aislamiento a nivel industrial kVrms 25
Nivel de aislamiento a onda de impulso recortada kVcresta 60
Nivel de aislamiento a onda completa kVcresta 50
Frecuencia Hz 60
Nivel máximo de cortocircuito simétrico kA 25
Duración máxima admisible de cortocircuito s 1
Distancia mínima de fuga mm/kV 25
Tiempo de despeje de fallas ms 80
7.6.1.1. Distancias de Seguridad: Las distancias de seguridad para el pórtico y equipos a

13,8 kV se indican en la tabla 7.5.
Tabla 7.5. Distancias Mínimas de Seguridad.
Altura Distancia Mínima (cm)

Tipo de Conductores
Mínima (m) A Masa Entre Fases
Conductores rígidos y terminales de equipos 3,00 45 75
Conductores Flexibles 7,50 45 75
Las distancias entre conductores indicadas en la tabla anterior exceden los mínimos
exigidos por la Compañía Anónima De Administración y Fomento Eléctrico, CADAFE. Estas
distancias están sujetas a cambios en etapas posteriores del diseño.
98
7.6.2. Sistema de puesta a Tierra
La malla cumplirá la función de proporcionar un circuito de muy baja impedancia para la

circulación de las corrientes de falla a tierra evitando de esta manera que puedan producirse
diferencias de potencial entre distintos puntos de la subestación que signifiquen un peligro
para el personal encargado de las operaciones.
La malla estará conformada por conductores de cobre de 97% de conductividad, desnudos

de calibre AWG 2/0, de acuerdo a la normas impuestas por CADAFE. Se dispondrán
formando una retícula que deberá cubrir una superficie mayor a la malla ciclón que rodee a la
subestación. La retícula deberá estar enterrada a una profundidad que garantice valores tolera-
bles de la resistencia de puesta a tierra. Todos los equipos que formen parte de la subestación,
incluyendo la cerca que la rodea, deberán estar debidamente conectados a la malla.
El cálculo de la malla deberá realizarse siguiendo la metodología expuesta en la norma

ANSI7IEEE Std. 80. Los voltajes de paso y de contacto resultantes del diseño de la malla
deberán satisfacer los valores admisibles por el cuerpo humano, de igual manera la resistencia
de puesta a tierra resultante debe ser menor o igual a 5 Ω dado el tipo de subestación
considerada.
7.6.3. Sistema de Protección contra Descargas Atmosféricas
La protección contra descargas atmosféricas se realizará mediante pararrayos de tipo

Punta Franklin ubicados en cada una de las esquinas del pórtico de la barra de 13,8 kV y
mediante descargadores o pararrayos de 15 kV en paralelo a las líneas de entrada. Los
transformadores tipo pedestal se considerarán protegidos de las descargas si se encuentra a una
distancia de separación del pórtico menor o igual a 3 m (si los postes tienen una altura mayor o
igual a 12 m).
Los pararrayos y descargadores estarán debidamente puestos a tierra mediante electrodos

de cobre que se unirán a la malla de puesta a tierra bien sea por juntas mecánicas atornilladas
o por soldadura auto fundente.
99
7.6.4. Transformador de Potencia
Cada grupo turbina - generador deberá conectarse a un transformador de distribución

trifásico, tipo pedestal (PAD MOUNTED) para ser instalado a la intemperie.
7.6.4.1. Potencia del Transformador: La potencia del transformador se selecciona en base

al factor de potencia del generador y a su potencia activa nominal. Para los generadores
seleccionados la potencia reactiva total será:
PACTIVA
kVAGENERADOR = (kVA) (7.3)
factor de potencia
Donde PACTIVA es la potencia activa del generador en kW
FP es el Factor de Potencia del Generador
375
kVAGENERADOR = = 442 kVA
0,85
7777777
Dado que los transformadores se construyen con potencias estandarizadas se deben

considerar aquellos transformadores con la potencia nominal superior más cercana a la de los
generadores, pues en caso de considerar potencias inferiores los transformadores trabajarían
constantemente en condiciones de sobrecarga. Para el caso de 442 kVA los transformadores
seleccionados deben ser de 500 kVA.
7.6.4.2. Voltajes nominales de los transformadores: La selección de voltajes de los

transformadores debe considerar una tensión en el primario cercana a la tensión del generador
y en caso de no coincidir deberá plantearse una modificación en los cambiadores de toma del
lado de alta tensión de manera tal que los valores de tensión en el primario se ajusten a los del
generador. La tensión en el lado secundario será de 13,8 kV pues se interconectará al sistema
de distribución de CADAFE.
7.6.4.3. Características Principales: Las características principales del equipo se indican

en la tabla 7.6.
100
Tabla 7.6. Características del Transformador de Distribución.
Potencia nominal 500 kVA
Número de fases 3
Índice de conexión recomendado Dy11
Tipo de transformador Pedestal
Devanado Primario
Tensión nominal aproximada 480 V
Corriente nominal aproximada 535 A
Devanado Secundario
Tensión nominal 13,8 kV
Tensión máxima 15 kV
Material de los devanados Cobre
El equipo seleccionado deberá satisfacer las normas aplicables de la IEC y poseer fusibles
de protección contra sobrecorrientes e interruptores de tipo termomagnético de protección en
el lado de baja tensión. En la etapa de ingeniería de detalle se deben proporcionar las
especificaciones completas del transformador seleccionado entre las cuales se deben incluir:
¾ Características constructivas del tanque.
¾ Características de la base.
¾ Características del núcleo.
¾ Características del sistema cambiador de tomas
¾ Características del sistema de refrigeración
¾ Especificaciones de los ensayos y pruebas a las que serán sometidos.
7.6.4.4. Transformador Propuesto: El transformador trifásico de distribución propuesto

pertenece a la casa fabricante SQUARE D, es de tipo pedestal (PAD MOUNTED), de 500
kVA, para ser instalado en intemperie con cableado subterráneo y cumple con las
características exigidas en la tabla 7.6. A continuación, en la tabla 7.7, se indican algunas
características adicionales.
101
Tabla 7.7. Características del Transformador.

Fuente: Schneider-Electric Venezuela.
Tipo de enfriamiento OA
Líquido refrigerante y aislante Aceite mineral
Nivel básico de aislamiento 90 kV
Material de los devanados Cobre
Rendimiento esperado a 445 kVA 98,7 %
Impedancia típica 4,5%
Nivel de Ruido 56 dB
Temperatura ambiente máxima 40 °C
Costo Unitario 42.000,00 US $
Además de las características indicadas en la tabla el transformador cuenta con los

dispositivos siguientes:
¾ Fusible de protección de sobrecorriente que deberá seleccionarse en función de las
características de funcionamiento del sistema.
¾ Incluye tres (3) descargadores de distribución para protección contra descargas
atmosféricas en el devanado de alta tensión, que deberán seleccionarse de acuerdo
a los niveles de aislamiento recomendados por las normativas vigentes.
¾ Interruptor termomagnético en el lado de baja tensión como protección contra
cortocircuitos.
¾ Fusibles de protección inmersos en aceite contra fallas internas.
¾ Indicador de nivel de aceite, indicador de presión y válvula de alivio de presión.
Previo a la puesta en funcionamiento del transformador deberá ser sometido a las pruebas
impuestas por las normativas vigentes. En la tabla 7.7 se puede observar que la tensión nomi-
nal del lado de baja del transformador no coincide con la tensión del generador. La solución a
este inconveniente reside en el ajuste del cambiador de tomas del lado de alta tensión. Deberá
consultarse con el fabricante si el porcentaje de variación del cambiador de tomas es suficiente
para alimentar al generador, en caso contrario deberá plantearse su modificación. Más detalles
del equipo se ofrecen en los anexos digitales contenidos en el disco compacto (CD) adjunto.
102
7.6.5. Interruptor de Potencia
El interruptor será de tipo trifásico, con características que permitan su utilización en

gabinete, de frecuencia de 60 Hz y voltaje nominal de funcionamiento de 480 V. La corriente
nominal del interruptor será de 600 A o superior con una corriente subtransitoria a definir en la
etapa de diseño detallado. El interruptor deberá estar equipado con un sistema de mando
remoto que permita controlar su cierre y apertura.
7.6.5.1. Interruptor de Potencia Propuesto: Los conductores que parten del generador
ingresarán en un gabinete que contendrá los transformadores de corriente y potencial
requeridos por el sistema de protecciones además del interruptor de potencia. El equipo
propuesto es fabricado por SCHNEIDER ELECTRIC, para utilización en interiores.
Tabla 7.8. Especificaciones del Interruptor de Potencia.

Fuente: Schneider-Electric Venezuela.
Modelo Masterpact NT06
Corriente de Interrupción L1 100 H1 42 kA Cresta
Medio de Interrupción Vacío
Nivel Básico de Aislamiento 1000/1250
Peso Aproximado 39 kg
Dimensiones (HxLxP) 322x358x280 (mm)
7.6.5.2. Unidad de Control del Interruptor: La unidad de control sugerida es la Micrologic

P, con las siguientes características:
¾ Pantalla iluminada de cristal líquido (LCD) de navegación intuitiva mediante 7
botones de teclado.
¾ Medición de corrientes de fase, voltajes de línea, f, W, VAR, VA, Wh, VARh, VAh.
¾ Registro Histórico de los 10 últimos disparos y alarmas en registros diferentes,
capaz de indicar el tipo de falla o alarma, la fecha y hora del evento y las
mediciones realizadas al en el instante del defecto.
103
¾ Indicadores de mantenimiento por desgaste de contactos y número de maniobras.

¾ La opción de comunicación permite a cualquier unidad de control identificar el
equipo, señalización de estados, mando de cierre y apertura y análisis de los
parámetros de red.
Más detalles del equipo se ofrecen en los anexos digitales contenidos en el CD adjunto.
7.6.6. Equipos Adicionales
Se consideran equipos adicionales a los dispositivos incluidos en el listado siguiente:

¾ Seccionadores tripolares de 13,8 kV
¾ Transformadores de corriente de 13,8 kV y 480 V
¾ Transformadores de tensión de 13,8 kV y 480 V
¾ Pararrayos para sistemas de 13,8 kV
¾ Aisladores de soporte, aisladores de suspensión para conductores a 13,8 kV.
¾ Cortacorrientes tripolares a 13,8 kV.
¾ Conductores desnudos y aislados para los diferentes niveles de tensión.
Los equipos mencionados deberán seleccionarse en base a las características eléctricas del
sistema, indicadas en la tabla 7.4 y deberán suministrarse todas las especificaciones.
7.6.7. Códigos y Normas que regirán el diseño y construcción de la subestación
Además de los criterios expuestos, que definen la ingeniería básica de la subestación,

también serán valederas la lista de normas abajo expuestas:
¾ Normas para Proyectos de Sub-Estaciones NS-P-CADAFE-1984.
¾ Normas para el Montaje de Sub-Estaciones NS-M-CADAFE-1984.
¾ Normas para Equipos de Subestaciones NS-E- Tomos I y II - CADAFE-1984.
¾ Código Nacional de Seguridad en Instalaciones de Suministro de Energía Eléctrica.
¾ Normas Generales para Proyectos de Construcción de Redes de Distribución y
Líneas de Alimentación CADAFE.
¾ Código Eléctrico Nacional (COVENIN 200).
104
++
7.7.1. Sistema de Control
El sistema de control de la pequeña central se encargará de monitorear y regular los

siguientes parámetros:
¾ Caudal de Entrada a la Turbina: El sistema se encargará de regular el caudal de
entrada a la turbina hidráulica de manera que se garantice que el generador gire
siempre por encima de la velocidad síncrona. Para esto el sistema deberá contar
con señales de control que regulen la posición del álabe directriz ubicado en la
tobera de la turbina.
¾ Funcionamiento del Sistema de Cierre y Apertura de las Válvulas de Seguridad: el
sistema será el encargado de controlar el funcionamiento del sistema de válvulas
asegurando, en caso de desconexiones bruscas de la carga, el cierre de la válvulas a
través de las cuales circula el agua que alimenta a las turbinas y la apertura
simultánea de las válvulas que permiten la entrada directa del agua a la planta. Para
esto el sistema deberá contar con señales de mando que controlen el mecanismo de
operación de las válvulas.
¾ Interconexión con la Red: el sistema deberá contar con las señales de entrada y
salida que permitan supervisar la velocidad de giro y controlar la apertura y cierre
del interruptor de potencia de los generadores. El protocolo de conexión con la red
será definido más adelante.
Dado que se emplearán máquinas asíncronas no se requieren sistemas adicionales para

regular la tensión y la frecuencia de generación pues estos son parámetros impuestos por la
red. En la etapa de ingeniería de detalle deberán definirse todos los equipos y accesorios del
esquema planteado, que como mínimo deberán incluir computadores de control de los
procesos con interfaz de usuario, puertos o tableros de adquisición de datos, salidas de control
de los interruptores, válvulas y álabe directriz de la turbina, entre otros equipos menores.
Como consecuencia de la vinculación directa de este sistema con el de protecciones, se debe
definir en etapas posteriores los detalles del funcionamiento e interacción de los sistemas.
105
7.7.2 Sistema de Protecciones
El sistema de protecciones será el encargado de monitorear el comportamiento de las

corrientes y tensiones, detectar las posibles fallas y ordenar la apertura de los interruptores de
potencia que sean necesarios para despejar las elevadas corrientes de falla y reducir los daños
en las instalaciones. Dado que el sistema esta interconectado a la red de distribución de
energía pública deberá contar con protecciones que garanticen que las fallas internas en la
central no perturben el correcto funcionamiento de las redes a las cuales se interconectan.
Si se define, en la etapa de ingeniería de detalles, la necesidad de utilizar bancos de

capacitores, la central deberá estar dotada de dispositivos de teledesconexión controlados por
CADAFE y sistemas automáticos que aseguren que no se mantenga la tensión en la red de
distribución en caso de fallas. El sistema de protecciones deberá contar, como mínimo, con
las funciones siguientes:
1. Indicación remota de la posición del interruptor: El sistema deberá contar con
señalizaciones que indiquen la posición del interruptor entre otras variables.
2. Cierre/Apertura Manual o Automática del Interruptor de Potencia: podrá
controlarse de forma manual y con un sistema de tele desconexión
3. Supervisión de la continuidad en el circuito de disparo: Esta función supervisará
de manera constante la continuidad del las conexiones en el circuito de protección
e indicará las posibles averías que pudieran presentarse en el sistema.
Para cumplir con lo especificado el sistema deberá contar con un conjunto de

transformadores de medida y protección que conviertan las tensiones y corrientes elevadas del
sistema en valores que sean tolerables para lo equipos de protección. Dada la baja potencia
que maneja la instalación, no se justifica el uso de interruptores de potencia para la línea de
salida de la subestación de enlace. En la figura 7.4 se muestra un esquema general del sistema
de protecciones, que incluye el diagrama unifilar con los transformadores de medida,
transformadores de protección y dispositivos de protección mínimos para garantizar el
correcto funcionamiento del sistema.
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Figura 7.4. Esquema de Dispositivos de Protección.
Como se puede observar cada circuito de la barra de 13,8 kV cuenta con un conjunto de
cortacorrientes trifásicos con fusibles que los protegen de corrientes elevadas. Además cada
uno contará con un transformador de potencial, uno de medición de corriente y uno de
protección, que alimentarán a los relés que apliquen en cada caso. A continuación se definirán
los relés de protección requeridos por cada circuito y equipos que integran al sistema.
7.7.2.1. Protecciones de los Generadores Asíncronos: El generador es el equipo eléctrico

más importante dentro de la pequeña central, por lo que se debe definir de manera precisa el
esquema de protecciones requerido por la máquina. Teniendo en cuenta que en un generador
asíncrono se pierde la excitación en caso de cortocircuitos el esquema de protecciones deberá
estar integrado, como mínimo, por los siguientes relés:
¾ Relés de sobretensión (59) y subtensión (27): que operarán cuando el voltaje en
bornes de la máquina este fuera de un rango de tensiones que será determinado en
107
la ingeniería de detalles. Estos relés protegen a la máquina de las posibles

condiciones anormales de tensión que puedan presentarse en la red de distribución,
que impone el voltaje en bornes de la máquina.
¾ Relé de frecuencia (81): operará en caso de existir frecuencias anormales en la red
de distribución de energía, que impone en los bornes de la máquina la frecuencia
de generación.
¾ Relé de sobre velocidad (12): esta protección es particularmente importante ya
que en los generadores asíncronos no existe relación directa entre la frecuencia y la
velocidad. En caso de fallas el generador pierde el par resistente proporcionado por
la red, por lo que la maquina se puede acelerar de manera excesiva pudiendo
causar daños mayores a la turbina y el generador. El relé de sobre velocidad estará
interconectado con el sistema de control que se encargará de reducir el caudal de
entrada a la turbina y la consecuente desconexión del sistema.
¾ Relé de desbalance de corrientes de fases (46): opera cuando existen desbalances
en las Corrientes estatóricas de la máquina.
¾ Relé de temperatura de cojinetes (38): este relé opera cuando la temperatura de los
cojinetes de la máquina exceda los valores máximos, ordenando la desconexión.
¾ Relé térmico(49): este relé operará en caso de excederse la temperatura de los
devanados de la máquina.
¾ Relé direccional (32): Cuando la máquina motriz reduce su velocidad por debajo
de la síncrona el generador comienza a comportarse como motor dejando de
suministrar potencia activa a la red. En caso de este tipo de fallas el relé detectará
el cambio en la dirección del flujo de potencia y deberá emitir una señal que
indique al sistema de control la necesidad de aumentar el gasto de la turbina para
retomar las condiciones de operación como generador.
¾ Relé de sobretensión operando como protección contra fallas a tierra (59N): Este
relé cumplirá la función de desconectar el sistema en caso de ocurrir este tipo de
fallas.
¾ Relé de sobrecorriente instantáneo (50): Este relé se emplea principalmente como
protección del grupo generador-transformador en caso de ocurrir cortocircuitos en
el estator de la máquina o en los conductores que unen el bloque.
108
Considerando que la potencia del transformador es baja se considerará protegido con el

relé de sobrecorriente, los cortacorrientes de línea y el descargador de 15 kV, además de las
protecciones características de fábrica del equipo seleccionado. La ingeniería de detalles se
encargará de realizar las modificaciones necesarias al esquema planteado, seleccionará y
proporcionará las especificaciones del interruptor de potencia y los equipos de medición.
7.7.3. Equipo de Control y Protección Propuesto
El equipo propuesto para efectuar las labores de control, fabricado por RENERCONSYS,
consiste de un sistema electrónico digital de control de flujo DFC (Digital Flow Controller),
de ultima generación que desempeña las funciones de gobernador, protecciones y monitoreo
de potencia de la planta. El. DFC es un sistema automático de alto nivel que asegura una
operación segura del sistema. El control principal se basa en una unidad de procesamiento
central común (CPU) combinada con un módulo de control.
7.7.3.1. Operación y sincronización: El sistema posee un sistema de sincronización

automática de cada generador con la red, utilizando un pequeño sistema gobernador
electrónico. El sistema monitorea la disponibilidad de agua en la toma así como el estado de la
red y permite el arranque automático de las turbinas cuando las condiciones son apropiadas.
La secuencia de operación del sistema es la siguiente:

- Apertura de la válvula de admisión y del alabe directriz de la turbina al punto deseado
- Control para mantener la velocidad de la turbina y permitir la sincronización con la red.
- Cierre del interruptor principal en sincronismo
- Apertura del regulador de la turbina hasta alcanzar la carga deseada o máxima.
- Control del regulador de la turbina en concordancia con la disponibilidad de agua.
La secuencia indicada esta diseñada para generadores síncronos, por lo que en caso de
optar por el uso de este sistema se deberá solicitar al fabricante una modificación con el fin de
adaptar la secuencia a la requerida por las máquinas asíncronas seleccionadas. El sistema esta
diseñado para que cada una de las dos turbinas funcione independientemente siguiendo el
nivel del agua en la cámara de carga.
109
7.7.3.2. Panel de control: El panel de control se basa en una CPU (unidad de

procesamiento central), un PLC y relees digitales de protección. A continuación se indican
algunos de los pilares principales del funcionamiento del sistema:
¾ Software: La CPU se programa con una lógica de avance directo, que hace fácil su
entendimiento y secuencia.
¾ Entradas: las señales de ingreso son:
3 Posición del regulador de la turbina basada en una señal de 4-20 mA.
3 Velocidad de la turbina mediante un sensor de velocidad óptico en el eje.
3 Temperaturas de cojinetes de la turbina.
3 Temperaturas de cojinetes y devanados estatóricos del generador.
3 Nivel del agua en la cámara de carga, con un transductor de señal.
3 Posición de la válvula de ingreso (abierta/cerrada).
3 Estado de los relees de protecciones, interruptor principal, etc.
¾ Salidas: Las salidas de control e indicación consideradas son:
3 Señales de abierto y cerrado (contactos sin voltaje) para las posiciones
respectivas del regulador de la turbina.
3 Señal abrir y/o cerrar para la válvula principal – cuando la señal no está
energizada, la válvula se cerrará por contrapeso.
3 Señales conectar / desconectar a los interruptores principales.
¾ Suministro de potencia: El sistema incluye los siguientes suministros de potencia:
3 Actuador del regulador de la turbina
3 Válvula principal de seguridad
3 Alimentación del PLC – 24 V con respaldo de batería.
3 Alimentación para alumbrado de la casa de máquinas.
¾ Protección de interconexión con la red: Ésta protección se asegurará con un relee
digital ajustable por el usuario en voltaje, frecuencia y pérdida de protección a la
red. La pérdida de función en la red puede ser una variación del vector de voltaje o,
ritmo de cambio de frecuencia. El relee cumple con IEC255 y VDE 0435, parte
303.
¾ Protecciones y control del generador: El sistema incluye todas las protecciones
requeridas indicadas en el apartado 7.7.2.1.
110
¾ Indicación: En el panel incluye las siguientes indicaciones y controles:

3 Luces de estado de la red y de los generadores
3 Multímetro digital montado en el panel con posibilidad de mostrar hasta 30
variables.
3 Luces para indicar alarmas
3 Conmutadores de panel para ajustar el control automático / manual de cada
grupo generador, de las válvulas principales y de los reguladores.
El sistema también incluye:

¾ Alimentación para calefactores anti-condensación en los generadores. Éstos se
encienden cuando los generadores no estén conectados a la red.
¾ Limitador de voltaje de alta capacidad se incluye para voltajes procedentes de la
red. Ésta unidad incluye indicación de estado cuando sea necesario un reemplazo.
La selección de equipos planteada en este apartado define todos los equipos principales de
la pequeña central hidroeléctrica y sienta las bases acerca de cómo realizar la selección de los
equipos. En etapas posteriores, y en caso de considerar la selección propuesta, debe
complementarse la información presentada en este apartado con las especificaciones de los
equipos menores que también formarían parte de la subestación de enlace.
+2
La propuesta de conductores de baja tensión que parten desde los generadores consiste en
cables de cobre blando, aislados con polietileno reticulado o XLPE (cross-linked polyethylene
por sus siglas en ingles), para 600 V, con cubierta exterior de PVC y temperatura máxima del
conductor de 90 °C. Para los conductores de media tensión se propone el uso de cables de
cobre 100% de conductividad, cableados, cubierto por 5 capas descritas a continuación:
1. Pantalla del conductor: es un compuesto de polietileno semiconductivo extruido
directamente sobre el conductor de cobre.
2. Aislamiento: Está constituido por un compuesto de polietileno reticulado (XLPE
90 °C), que cumple la función de otorgar la rigidez dieléctrica para 15 kV.
111
3. Pantalla del Aislamiento: Es una capa de compuesto semiconductivo que cubre al

aislamiento con la función de confinar el campo electromagnético y reducir el
riesgo de descargas accidentales, solo si dicha pantalla esta conectada a tierra.
4. Pantalla Metálica: Constituida de cintas o alambre de cobre dispuestos
helicoidalmente. Su función es confinar el campo.
5. Cubierta: Compuesta de cloruro de polivinilo (PVC).
La selección de los conductores se realiza en base a las corrientes nominales que

circularán a través de ellos. Para conocer la corriente es necesario determinar la potencia
aparente en las máquinas asíncronas. Asumiendo que el rendimiento como motor es igual al
rendimiento como generador la potencia aparente se puede determinar la corriente a través del
conductor de baja tensión utilizando la fórmula siguiente:
η ⋅ PACTIVA
kVAMÁQUINA = (kVA) (7.4)
fp
Donde PACTIVA es la potencia activa en el eje del generador en kW
fp es el factor de potencia de la máquina
η es el rendimiento de la máquina
0,962 ⋅ 393,8
kVAMÁQUINA = = 445,7 kVA
0,85
La corriente de cada una de las máquinas será:

kVAMÁQUINA
I= ( A) (7.5)
3 ⋅V
Donde kVAMÁQUINA es la potencia aparente del generador en kVA
V es el voltaje en bornes de la máquina en V
445,7
I= = 535,3 A
3 ⋅ 460
112
La corriente por los conductores de alta tensión se obtiene de la relación del

transformador:
I ALTA = I BAJA ⋅ RT ( A) (7.6)
Donde IALTA Es la corriente en el lado de baja tensión en A
RT es en la relación de transformación
480
I ALTA = 535,3 ⋅ = 19 A
13500
En la tabla 7.9 se indica la selección de los conductores de potencia propuestos para la

subestación de enlace.
Tabla 7.9. Selección de los Cables de Potencia.
Conductores
V kVA A
Tipo Calibre AWG A %Carga
460 500 535,3 XLPE-600V 2 # 350 MCM 700 77
13800 500 19 XLPE 15 kV 1 #2 169 11
13800 1000 38 ARVIDAL 1 #4/0 280 13,57
Con excepción del tramo a 460 V, que conduce la energía desde la casa de máquinas hasta
la ubicación de la subestación, ninguno de los demás circuitos no exceden los 15 metros de
longitud por lo que no requieren verificación por caída de tensión. En la tabla 7.10 se muestra
la verificación por caída de tensión del conductor bajo estudio.
Tabla 7.10. Verificación por Caída de Tensión.
KVA Distancia (km) KVA-km Cable KVA-km Cable CV%

500 Aprox. 0,070 35 2 #350 MCM 2 x 985 1,77
La instalación de los conductores de potencia y control se realizará mediante ductos y

canalizaciones subterráneas. Más detalles de los conductores se encuentran en los anexos
digitales contenidos en el disco compacto (CD) adjunto.
113
+4 !12 5
La barra de 13,8 kV estará físicamente constituida por un arreglo de postes de acero de 40’,
que equivale a 12,20 m, vigas estructurales y perfiles de acero que permitirán el montaje y
sujeción de los equipos eléctricos requeridos.
En la tabla 7.5 fueron expuestas las distancias mínimas de seguridad recomendadas para la
subestación, que se ajustan a los standards de CADAFE. Para determinar el ancho del pórtico
se deben considerar el número de circuitos que entran y salen de la barra, entre cada uno de los
conductores de fase debe existir una distancia mínima de 75 cm y entre los conductores de
fase y cualquier elemento conectado a tierra debe existir una distancia mínima de 45 cm.
Considerando que la subestación requiere un pórtico para 3 circuitos y utilizando una
separación de dos veces la distancia a masa entre los circuitos se tiene:
Ap = 4 ⋅ a m + 2 ⋅ n ⋅ a f + 2(n − 1) a m (m ) (7.7)
Donde n es el número de circuitos en el pórtico

am es la distancia a masa en m
af es la distancia entre fases en m
Reemplazando los valores se tiene:

Ap = 4 ⋅ 0,45 + 2 ⋅ 3 ⋅ 0,75 + 2(3 − 1) 0,45 = 8,1 m
Considerando el ancho obtenido se requerirán 4 postes de acero de 12,20 m. El esquema

propuesto para la subestación es de barra sencilla por lo que la profundidad del pórtico solo
considera 3 conductores de fase. La ecuación 7.5 permite calcular la profundidad del pórtico:
P = 2 am + 2 a f (7.8)
Donde am es la distancia a masa en m

af es la distancia entre fases en m
P = 2 ⋅ 0,45 + 2 ⋅ 0,75 = 2,4 m

114
La barra será de tipo flexible con conductor de ARVIDAL AWG 4/0, suspendido
mediante cadenas de tres (3) aisladores de 6” (15 cm). En la figura 7.5 se indican las
dimensiones propuestas para el pórtico de la barra de 13,8 kV.

Figura 7.5. Dimensiones del Pórtico de 13,8 kV.
7.9.1. Distribución de Equipos en el Patio de la Subestación
La distribución de los equipos en patio deberá considerar la utilización del menor espacio
posible, respetando las distancias mínimas de los equipos energizados a los equipos
conectados a tierra, distancia a masa, así como las distancias entre equipos energizados. Un
planteamiento de la distribución de los equipos en patio se muestra en los anexos digitales
contenidos en el disco compacto (CD) adjunto.
+6 7
La potencia activa total disponible en la pequeña central de generación, considerando los

equipos indicados, es de 750 kW. La planta de tratamiento cuenta con un conjunto de tres
transformadores de 75 kVA para un total de 225 kVA de potencia instalada, por lo que la
potencia disponible excede la potencia requerida.
115
Considerando que la planta cuenta con un sistema de respaldo en caso de emergencia se

sugiere no modificar el sistema actual y conectar la PCH directamente a la red de suministro
eléctrico, con la finalidad de aprovechar toda la potencia disponible y simplicar los costos de
las nuevas instalaciones eléctricas.
+ 8 )

El protocolo de interconexión de generadores asíncronos sin condensadores de excitación

es un proceso muy sencillo en el que la única condición que limita la conexión de la máquina a
la red es la velocidad de rotación del generador en el instante de cierre del interruptor.
Los pasos a seguir para conectar las máquinas a la red son los siguientes:
¾ Apertura de la válvula de seguridad.

¾ Apertura del álabe directriz de la turbina.
¾ Control de la velocidad de la turbina hasta alcanzar una velocidad entre 90% y
100% de la velocidad nominal del generador.
¾ Cierre del interruptor.
¾ Apertura del regulador de la turbina hasta alcanzar los niveles de generación
deseados.
Antes de intentar la conexión del generador al sistema se debe comprobar el sentido de

giro de la máquina y la secuencia de fases, pues en caso contrario se pueden causar daños
severos a los equipos electromecánicos.
El proceso sencillo de interconexión de los generadores con la red es una de las ventajas
que influyen en la selección de este tipo de máquinas pues se requieren sistemas de control
mucho más simples.
116
CONCLUSIONES
¾ Las frecuentes interrupciones en el servicio eléctrico que viene sufriendo la ciudad de

Mérida se deben a que la demanda de energía eléctrica en Venezuela supera, actualmente,
la capacidad de producción instalada.
¾ La planta de tratamiento de agua Doctor Enrique Bourgoin fue fundada en el año 1973,
desde entonces es la planta potabilizadora más grande de Mérida encargada de surtir
aproximadamente el 80% del agua potable consumida en la ciudad.
¾ La generación de energía eléctrica en la planta de tratamiento de agua Doctor Enrique
Bourgoin es factible gracias al desnivel geodésico que posee la tubería que parte desde la
obra de toma, la cantidad de agua que transporta dicha tubería y la existencia de la mayor
parte de las instalaciones de toma y conducción requeridas.
¾ La obra de toma cuenta con un grupo de tres desarenadores encargados eliminar
parcialmente los sedimentos suspendidos en el agua y que garantizan la calidad de agua
requerida por las turbinas hidráulicas.
¾ Los caudales disponibles en la salida de los desarenadores son prácticamente constantes
durante todo el año, están limitados exclusivamente por la capacidad de limpieza de los
mismos y oscilan entre 1100 l/s y 1200 l/s.
¾ Luego de aplicar los criterios de selección de turbinas hidráulicas a las condiciones
existentes en la planta de tratamiento de agua se concluyó que las turbinas Michell-Banki
son las que ofrecen mayor cantidad de ventajas, además de ser la turbinas que mejor se
adaptan a los parámetros hidráulicos disponibles.
¾ El número de turbinas sugerido para el aprovechamiento se basa en recomendaciones
emitidas por fabricantes en las que se evalúa el mayor rendimiento y confiabilidad del
conjunto.
¾ Se estima que el costo total de la obra es bajo en comparación a la cantidad de energía
generada, debido a que tanto las turbinas como los generadores seleccionados son las
máquinas más económicas del mercado y sus requerimientos de mantenimiento son
mínimos lo que simplifica al máximo los costos operativos y de mantenimiento de la
pequeña central.
117
¾ En caso de aprovechar los estudios existentes y las instalaciones de la planta de

tratamiento de agua Doctor Enrique Bourgoin para la generación de energía eléctrica la
inversión necesaria para ejecutar las obras es aproximadamente 70% menor a la requerida
para la construcción de una pequeña central hidroeléctrica de las mismas características
partiendo desde cero.
¾ La potencia activa que puede ser generada con las condiciones existentes es de 750 kW y
excede la cantidad de energía requerida por la planta, por lo que los excedentes de potencia
deberían se entregados a la red de suministro eléctrico.
¾ Los lineamientos expuestos en la ingeniería básica se construyeron evaluando toda la
información existente con la finalidad de evitar modificaciones en las etapas posteriores
del diseño.
118
RECOMENDACIONES
¾ A pesar de la factibilidad de generación son requeridas una serie de modificaciones al

sistema como son; el reemplazo de las tanquillas de quiebre de presión por segmentos de
tubería y el reemplazo de la antigua obra de toma por una cámara de carga.
¾ Ninguna de las modificaciones planteadas afectará el desempeño actual de la planta de
tratamiento, por el contrario mejorarán las condiciones de trabajo de la misma, al ofrecer
aguas más limpias y perdidas menores de fluido a lo largo del recorrido.
¾ Con la finalidad de atenuar casi totalmente los efectos del golpe de ariete se recomienda el
uso de bifurcaciones en las tuberías con un sistema de válvulas de seguridad antes de las
turbinas hidráulicas que garanticen una continuidad en la circulación del agua por la
tubería en caso de desconexiones bruscas de carga.
¾ La mejor ubicación para una sala de máquinas esta en los terrenos adyacentes al lugar
ocupado actualmente por el tanque de entrada de agua a la planta de tratamiento, puesto
que permite aprovechar al máximo el desnivel geodésico de la tubería, los terrenos
pertenecen a “Aguas de Mérida C.A.”, son capaces de sustentar estructuralmente la obra y
son de fácil acceso.
¾ Se recomienda el uso de generadores asíncronos en el aprovechamiento, debido a la
facilidad de interconexión con la subestación Mérida II, los escasos requerimientos de
mantenimiento y el costo inferior de este tipo de máquinas.
¾ Considerando que la planta estaría en capacidad de generar más energía de la requerida por
la planta se recomienda fijar con CADAFE las condiciones del intercambio energético y
de la conexión de las instalaciones al sistema de distribución de energía.
¾ Se recomienda el uso de turbinas y generadores con velocidades nominales.
¾ Se recomienda realizar estudios detallados del comportamiento de los generadores
asíncronos ante condiciones de cortocircuito, pues la información disponible es escasa y
poco detallada.
¾ En la selección de equipos es recomendable definir con el fabricante los protocolos de
transporte, recepción, instalación y mantenimiento de los equipos, así como las
características principales que deben poseer a fin de garantizar que las elecciones sean
adecuadas.
119
REFERENCIAS
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?p_Grupo=3&p_Categoria=29&p_Produto=&p_PNFIX=YES&p_PartNumber=

Nava Fernando

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UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

    

Br. Fernando José Nava Albornoz

Mérida, Julio, 2008

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

    

Trabajo de Grado presentado como requisito parcial

Br. Fernando José Nava Albornoz

Mérida, Julio, 2008

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACTIBILIDAD DE GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA PLANTA

Br. Fernando José Nava Albornoz

Trabajo de Grado, presentado en cumplimiento parcial de los requisitos exigidos para

Prof. Rafael Santos Prof. Carlos Muñoz

Prof. José Contreras

En Primer lugar quiero agradecer a Dios Todopoderoso, a Cristo Redentor, al Espíritu

A María Alejandro por todos sus consejos, apoyo y comprensión incondicional.

A todos aquellos que contribuyeron, MUCHAS GRACIAS!

Nava A., Fernando J. Factibilidad de Generación de Energía Eléctrica en la Planta de

Descriptores: Pequeñas Centrales Hidroeléctricas - Turbinas Michell-Banki - Criterios de

2.2.2.1. Por el número de revoluciones específicas ................................................11

3.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS OBRAS DE CAPTACIÓN Y LAS

5.1.1. Selección de Número de Unidades ...................................................................64

7.2.1.1. Turbina Hidráulica AES B 14402285105..................................................89

7.9. DIMENSIONES PROPUESTAS PARA LA BARRA DE 13,8 KV ....................113

6.1. Relación Masa Potencia en Generadores. ...................................................................83

4.6. Coeficiente ξ b para bifurcaciones de tubos circulares. ..............................................52

A pesar de contar con grandes reservas de hidrocarburos y recursos hidráulicos nuestro

El objetivo principal de este estudio es determinar la factibilidad de generación de energía

La investigación se compone de siete (7) capítulos cuyo contenido expone la teoría

aplicada en el estudio. El segundo capítulo presenta un marco teórico de referencia que

Una vez demostrada la factibilidad de generación se determinan, en el cuarto capítulo, los

La planta de tratamiento de agua potable Doctor Enrique Bourgoin es la encargada de

El aprovechamiento del recurso disponible es imperativo en un país donde existen

  

1.2.1.1. Estudiar la factibilidad de generación de energía eléctrica aprovechando el caudal

1.1.2.1. Estudiar la Teoría de las Mini Centrales Hidráulicas.

1.2.1. Revisión Bibliográfica: consiste en una recopilación completa de la información

1.2.3. Cotejo de la Información Recopilada: La información obtenida en las etapas

1.2.4. Planteamiento de los Esquemas de Funcionamiento: Consiste en el planteamiento

          

Las Pequeñas Centrales de Generación Hidroeléctrica son, como su nombre lo indica,

Figura 2.1. Representación de las Magnitudes Físicas.

Donde 9,8 es el Peso Específico del Agua

Este tipo de centrales tienen la desventaja de que la energía disponible varía

Las PCH pueden funcionar completamente aisladas o interconectadas al sistema eléctrico

Tabla 2.1. Clasificación de las PCH de acuerdo a la Potencia Instalada.

Tabla 2.2. Clasificación de las PCH de acuerdo a la Potencia Instalada.

2.1.1. Tipos de PCH

2.1.2. PCH en Derivación

2.1.2.2. Obra de conducción: Es la parte del la PCH encargada de conducir el agua,

2.1.2.3. Desarenadores: El desarenador se construye con la finalidad de que el agua llegue

2.1.2.5. Aliviadero: “Permite eliminar el exceso de caudal presente en el tanque de presión

Figura 2.2. Partes de una PCH en Derivación.

     

2.2.1. Definición y Características Generales

2.2.2. Clasificación de las Turbinas Hidráulicas

2.2.2.1. Por el número de revoluciones específicas: patrón

2.2.2.2. Según la posición del eje: patrón

2.2.2.3. Por las características de la cámara: patrón

2.2.2.4. Por el modo de admisión del agua: patrón

La clasificación que separa a las turbinas en esquemas de acción y reacción es la más

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