Consulta 1 Gerencia Del Mantenimiento

Jeison Fernando Lucero Burbano

José Luis Suarez Palencia
Jesús Alberto Hernández Pérez

Institución Universitaria Pascual Bravo

Docente: Juan Carlos Alvarado Henao

Medellín, Colombia
Febrero de 2024

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Tabla de Contenido

¿En qué consiste el enfoque sistémico y porqué es necesario su utilización? ............................................. 6

• La organización de una empresa .......................................................................................................... 6
• El arreglo de un motor: ......................................................................................................................... 6
• El estudio de los ecosistemas: .............................................................................................................. 6
• La reparación de una máquina: ............................................................................................................ 6
• La organización de una fábrica: ............................................................................................................ 6
¿En qué consiste la planeación táctica en el mantenimiento y su importancia en la Gerencia del
Mantenimiento? ........................................................................................................................................... 6
• Mantenimiento de general de un auto: ................................................................................................ 7
• Empresa de productos electrónicos ..................................................................................................... 7
• Supermercados: .................................................................................................................................... 7
• Empresa de tecnología:......................................................................................................................... 7
• Restaurantes: ........................................................................................................................................ 7
¿Cuáles son las herramientas de estadísticas y análisis estadísticos de fallas en el mantenimiento? ......... 7
• Análisis de Modo y Efecto de Fallo (FMEA) .......................................................................................... 7
• Árbol de Fallos....................................................................................................................................... 7
• Análisis de los 5 Porqués ....................................................................................................................... 8
• Control Estadístico de Procesos (SPC .................................................................................................... 8
• Metodología Six Sigma .......................................................................................................................... 8
• Mantenimiento Productivo Total (TPM ................................................................................................ 8
• Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado ........................................................................................... 8
¿En qué consiste los indicadores de la Gestión del Mantenimiento? ¿Cuáles son los más utilizados y por
qué? .............................................................................................................................................................. 8
• Tiempo de inactividad ........................................................................................................................... 8
• Acumulado de trabajo pendiente ......................................................................................................... 9
• Tiempo medio entre fallos (MTBF) ....................................................................................................... 9
• Tiempo medio o promedio para la reparación (MTTR) ........................................................................ 9
• Porcentaje de mantenimiento planificado (PMP) ................................................................................ 9
¿Cómo se implementa un sistema de información en la Gerencia del Mantenimiento? ............................ 9
• Definición de Requisitos........................................................................................................................ 9
• Selección del Sistema .......................................................................................................................... 10

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• Personalización y Configuración ......................................................................................................... 10
• Capacitación del Personal ................................................................................................................... 10
• Pruebas, ajustes, seguimientos y mejoras .......................................................................................... 10
¿Cuál es la importancia de rutinas, tarjetas y registros en la Gerencia del Mantenimiento? .................... 10
• Rutinas de Mantenimiento ................................................................................................................. 10
• Tarjetas de Mantenimiento ................................................................................................................ 10
• Registros de Mantenimiento .............................................................................................................. 11
¿Qué es el TPM y su importancia en el mantenimiento? ¿Cuáles son sus herramientas y pilares? ¿Cómo
se implementa?........................................................................................................................................... 11
• Importancia del TPM........................................................................................................................... 11
• Herramientas del TPM ........................................................................................................................ 11
• Implementación del TPM .................................................................................................................... 11
• Ejemplo ............................................................................................................................................... 12
¿Cómo es la organización de un programa de mantenimiento y el uso de la matriz DOFA?..................... 12
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 12
• Cuando hablamos de matriz DOFA podemos decir que podemos identificarlos como ..................... 12
o Identificar el objetivo: ......................................................................................................................... 12
o Listar las debilidades y fortalezas internas: ........................................................................................ 12
o Listar las oportunidades y amenazas externas: .................................................................................. 12
o Analizar los resultados: ....................................................................................................................... 13
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 13
¿Qué son los análisis estadísticos de fallas en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cuáles existen y cómo se
realizan? ...................................................................................................................................................... 13
o Recopilación de datos: ........................................................................................................................ 13
o Investigación de la falla:...................................................................................................................... 13
o Análisis de causa raíz:.......................................................................................................................... 13
o Desarrollo de acciones correctivas y preventivas: .............................................................................. 13
o Seguimiento y revisión: ....................................................................................................................... 14
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 14
¿Cuáles son las técnicas utilizadas (END) para el análisis de fallas en el Mantenimiento? ........................ 14
o Inspección Visual:................................................................................................................................ 14
o Líquidos Penetrantes: ......................................................................................................................... 14
o Partículas Magnéticas: ........................................................................................................................ 15

3
o Ultrasonido: ........................................................................................................................................ 15
o Radiografía: ......................................................................................................................................... 15
¿Qué es el principio de Pareto en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cómo se utiliza? ............................. 15
o Identificación de problemas críticos: .................................................................................................. 15
o Priorización de actividades de mantenimiento: ................................................................................. 15
o Optimización de recursos: .................................................................................................................. 16
o Análisis de costos y beneficios: ........................................................................................................... 16
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 16
¿Cuáles son los "tipos y clases de desgastes que se presentan en los análisis de la Gerencia del
Mantenimiento" ¿Cómo se controlan? ...................................................................................................... 16
o Desgaste por fricción: ......................................................................................................................... 16
o Desgaste por abrasión: ....................................................................................................................... 16
o Corrosión:............................................................................................................................................ 16
o Fatiga:.................................................................................................................................................. 17
o Erosión: ............................................................................................................................................... 17
o Mantenimiento preventivo ................................................................................................................. 17
o Selección de materiales adecuados: ................................................................................................... 17
o Lubricación: ......................................................................................................................................... 17
o Diseño y ingeniería de equipos: .......................................................................................................... 17
o Monitoreo y análisis de datos: ............................................................................................................ 17
¿Qué es el análisis P-M y el Physical Mechanism en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cómo se
implementa? ............................................................................................................................................... 17
o Identificación de los modos de falla: .................................................................................................. 18
o Análisis de los mecanismos físicos: ..................................................................................................... 18
o Evaluación de riesgos y consecuencias ............................................................................................... 18
o Desarrollo de estrategias de mitigación: ............................................................................................ 18
o Implementación y seguimiento: ......................................................................................................... 18
¿Qué son los "diagnósticos en la Gerencia del Mantenimiento"? ¿Cómo se hacen? ............................... 19
o Recopilación de datos: ........................................................................................................................ 19
o Análisis de datos: ................................................................................................................................ 19
o Interpretación de resultados: ............................................................................................................. 19
o Generación de informes: .................................................................................................................... 19
o Implementación de acciones: ............................................................................................................. 19

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o Seguimiento y revisión: ....................................................................................................................... 19
¿Qué son los riesgos profesionales en el mantenimiento? ¿Como se determinan, controlan y previene?
.................................................................................................................................................................... 20
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 20
¿Cómo se determinan los tipos y clases de costos en el mantenimiento? ¿Cómo se reducen y optimizan
los costos en el mantenimiento? ................................................................................................................ 21
¿Cómo se reducen y optimizan los costos en la Gerencia del Mantenimiento? ........................................ 21
o Implementación de un programa de mantenimiento preventivo: ..................................................... 21
o Gestión eficiente de inventarios: ........................................................................................................ 21
o Formación y capacitación del personal:.............................................................................................. 21
o Uso de tecnología de gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO): ......................... 22
o Evaluación regular del rendimiento y eficiencia del mantenimiento: ................................................ 22
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 22
¿Qué es el principio de Pareto en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cómo se utiliza? ............................ 22
o Identificación de problemas críticos: .................................................................................................. 22
o Priorización de actividades de mantenimiento: ................................................................................. 22
o Optimización de recursos: .................................................................................................................. 23
o Análisis de costos y beneficios: ........................................................................................................... 23
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 23
¿Qué es el RCM y cuáles son sus etapas para implementar un programa de mantenimiento? ................ 23
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 23
¿Qué es un programa de mantenimiento y de qué forma se implementa? ¿Cuáles herramientas y/o
pilares utiliza? ............................................................................................................................................. 24
• Ejemplos: ............................................................................................................................................. 24

5
 Consulta

¿En qué consiste el enfoque sistémico y porqué es necesario su utilización?

R// Consiste en un método de análisis para obtener un amplio razonamiento y pensamiento

crítico con relación a los fenómenos, problemas y situaciones que ocurran dentro de un sistema.
El enfoque sistémico se fundamenta dentro de los campos de la biología, sociología, psicología,
antropología, filosofía, economía, matemáticas, administración de negocios e ingeniería.

Ejemplos:
• La organización de una empresa: Se puede utilizar el pensamiento sistémico para
analizar la organización de una empresa como un todo y para dar cuenta de cómo se
interrelacionan sus partes, por ejemplo, las diferentes áreas. Este método es muy útil si en
una compañía se busca mejorar la productividad o resolver un problema.
• El arreglo de un motor: Los mecánicos deben utilizar el enfoque sistémico para arreglar
motores, porque en estos mecanismos todas las partes deben funcionar correctamente
para que se desempeñe bien el sistema. Por eso, para repararlos, es necesario tener en
cuenta cómo sus unidades funcionan conjuntamente.
• El estudio de los ecosistemas: Los ecosistemas son ambientes en los que distintas
especies interactúan entre sí y con el espacio. Por eso, no se pueden estudiar sus partes
por separado, sino que es conveniente analizar cómo se relacionan seres vivos y entorno
para comprender las características de la totalidad.
• La reparación de una máquina: Una máquina es un objeto que se desempeña
correctamente cuando todas sus partes cumplen su función eficazmente. Por eso, si uno
de sus componentes falla, también lo hará todo el mecanismo. Para repararla, es necesario
analizar las conexiones que hay entre sus componentes.
• La organización de una fábrica: La organización de una fábrica se puede analizar
utilizando el pensamiento sistémico, ya que para encontrar soluciones o mejorar el
rendimiento, es conveniente tener en cuenta cómo se interrelacionan las distintas etapas
de un proceso productivo.

¿En qué consiste la planeación táctica en el mantenimiento y su importancia en la Gerencia

del Mantenimiento?

R// La planificación táctica se refiere a la elaboración de estrategias y acciones a corto plazo para
lograr los objetivos de una organización o en el desarrollo de un mantenimiento. Implica la
asignación de recursos, la coordinación de actividades y la toma de decisiones operativas. Es una
etapa intermedia entre la organización estratégica a largo plazo y la ejecución de las actividades
diarias. La organización es fundamental para el cumplimiento de objetivos porque permite
establecer estrategias específicas y detalladas, que permiten optimizar los recursos disponibles y

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minimizar riesgos. Permite anticiparse a posibles obstáculos y tomar decisiones inteligentes en
tiempo real, lo que garantiza una ejecución eficiente y exitosa de los objetivos planteados
Ejemplos:
• Mantenimiento de general de un auto: Es importante llevar a cabo una lista de tareas a
realizar para la optimización del tiempo y la agilidad del proceso, se debe tener en cuenta
tener un espacio limpio y con la herramienta adecuada que permita realizar el proceso de
manera eficiente y adecuada.

• Empresa de productos electrónicos: La planeación táctica implica identificar

segmentos de mercado específicos dentro de ese país, como consumidores jóvenes,
profesionales o personas mayores. Luego, se diseñan estrategias para llegar a cada
segmento de manera efectiva.

• Supermercados: La planeación táctica implica analizar a los competidores directos e

identificar sus fortalezas y debilidades. Con esta información, se pueden diseñar tácticas
para diferenciarse y atraer más clientes.

• Empresa de tecnología: La planeación táctica se enfoca en los pasos específicos para

establecer presencia en esas áreas, como la contratación de equipos de ventas locales y la
adaptación de la estrategia de marketing.
• Restaurantes: La planeación táctica podría incluir la implementación de un servicio de
entrega a domicilio para llegar a más clientes y ofrecer promociones especiales para
incentivar las compras.

¿Cuáles son las herramientas de estadísticas y análisis estadísticos de fallas en el

mantenimiento?

R//El análisis de fallos en el mantenimiento es crucial para comprender las causas de las averías
y mejorar la eficiencia de los programas de mantenimiento, para ello algunas herramientas que
nos puede ayudar a realizar un análisis de las fallas que se producen durante un mantenimiento
son las siguientes.
• Análisis de Modo y Efecto de Fallo (FMEA):
o Es un enfoque sistemático para identificar y evaluar posibles modos de fallo en un
diseño o proceso.
o Clasifica los fallos según su impacto potencial, frecuencia y detectabilidad.

• Árbol de Fallos:
o Proporciona una representación visual clara de los posibles fallos y sus causas.
o Ayuda a comprender los eventos no deseados y a identificar las debilidades en el
sistema.

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 • Análisis de los 5 Porqués:
o Se basa en hacer preguntas repetidas sobre por qué ocurrió una falla hasta llegar a
la causa raíz.
o Ayuda a descubrir los factores subyacentes que contribuyeron al fallo.

• Control Estadístico de Procesos (SPC):

o Utiliza técnicas estadísticas para monitorear y controlar la calidad del proceso.

o Detecta desviaciones y tendencias anormales en los datos de mantenimiento.

• Metodología Six Sigma:

o Utiliza análisis estadístico para reducir la variabilidad y mejorar la calidad.

o Puede aplicarse al mantenimiento para optimizar procesos y minimizar defectos.

• Mantenimiento Productivo Total (TPM):

o Es una estrategia integral que busca eliminar pérdidas y mejorar la eficiencia.

o Incluye herramientas como el análisis de OEE (Eficiencia Global del Equipo) y el
mantenimiento autónomo.

• Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado):

o El método del diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de Espina de

pescado es una herramienta gráfica usada para identificar posibles causas del
problema y a cuál categoría de variaciones en el proceso representa la mayor
fuente de variabilidad en la salida.

¿En qué consiste los indicadores de la Gestión del Mantenimiento? ¿Cuáles son los más
utilizados y por qué?

R// Los indicadores de la Gestión del Mantenimiento son métricas esenciales para evaluar el
desempeño y la eficiencia de las actividades de mantenimiento en una organización. Estos
indicadores proporcionan información cuantitativa sobre la efectividad, la disponibilidad y la
confiabilidad de los activos. A continuación, describiré algunos de los indicadores más utilizados
y su relevancia:
• Tiempo de inactividad:

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 o Mide el tiempo en que un activo está inactivo debido a fallas no programadas.
o Es crucial para evaluar la fiabilidad y la continuidad de la producción.
o El objetivo es minimizar el tiempo de inactividad no planificado.

• Acumulado de trabajo pendiente:

o Representa la cantidad de tareas de mantenimiento pendientes.

o Un alto backlog puede afectar la eficiencia y la capacidad de respuesta del equipo
de mantenimiento.
o Se busca mantener un backlog manejable y priorizar las tareas adecuadamente.

• Tiempo medio entre fallos (MTBF):

o Calcula el tiempo promedio entre dos fallas consecutivas de un activo.

o Ayuda a predecir la confiabilidad y planificar el mantenimiento preventivo.
o Un MTBF más alto indica mayor confiabilidad.

• Tiempo medio o promedio para la reparación (MTTR):

o Representa el tiempo promedio necesario para reparar un activo después de una

falla.
o Un MTTR más bajo indica una mayor eficiencia en la resolución de problemas.
o Es fundamental para minimizar el tiempo de inactividad.
• Porcentaje de mantenimiento planificado (PMP):

o Calcula la proporción de tiempo dedicado al mantenimiento planificado frente al

tiempo total.
o Un alto PMP indica una buena planificación y reducción de fallas no planificadas.

¿Cómo se implementa un sistema de información en la Gerencia del Mantenimiento?

R// La implementación de un sistema de información en la Gerencia del Mantenimiento es

fundamental para optimizar las operaciones y la eficiencia en el manejo de activos. Estos son
algunos de los mecanismos o sistemas que podemos usar para la implementación de este:
• Definición de Requisitos:

o Comienza por identificar las necesidades específicas de tu departamento de

mantenimiento.
o ¿Qué información necesitas rastrear? ¿Cuáles son los procesos críticos que deben
ser automatizados?

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 • Selección del Sistema:

o Investiga y selecciona un sistema de gestión de mantenimiento (CMMS) o una

herramienta específica que se ajuste a tus requerimientos.
o Considera aspectos como escalabilidad, integración con otros sistemas, facilidad
de uso y soporte técnico.
• Personalización y Configuración:

o Ajusta el sistema según las necesidades de tu organización.

o Define campos personalizados, flujos de trabajo, roles de usuario y permisos.
o Transfiere datos históricos de mantenimiento al nuevo sistema.
o Esto puede incluir registros de órdenes de trabajo, historiales de activos y datos de
inventario.

• Capacitación del Personal:

o Proporciona capacitación a los usuarios sobre cómo utilizar el sistema.

o Asegúrate de que comprendan cómo ingresar datos, generar informes y
aprovechar las funcionalidades.

• Pruebas, ajustes, seguimientos y mejoras:

o Realiza pruebas exhaustivas antes de implementar el sistema en producción.

o Ajusta configuraciones según los comentarios y necesidades del equipo de
mantenimiento.
o Monitorea el uso del sistema y evalúa su efectividad.
o Realiza ajustes según el feedback del personal y las métricas de desempeño.

¿Cuál es la importancia de rutinas, tarjetas y registros en la Gerencia del Mantenimiento?

R// La importancia de este tipo de rutinas, tarjetas y registros es fundamental para la gerencia el
mantenimiento debido a las siguientes razones:
• Rutinas de Mantenimiento:

o Las rutinas son procedimientos planificados y regulares para inspeccionar,

limpiar, ajustar y mantener los activos.
o Su importancia radica en la prevención de fallas, optimización de recursos y la
prolongación de la vida útil de los equipos o activos a trabajar.

• Tarjetas de Mantenimiento:

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 o Las tarjetas son documentos que describen las tareas específicas de
mantenimiento para un activo en particular.
o Su importancia es clave en la gerencia del mantenimiento ya que proporciona
instrucciones claras por ello se debe realizar un registro de actividades y
garantizan uniformidad y que los procesos se realicen de forma consciente.

• Registros de Mantenimiento:
o Los registros documentan todas las operaciones de mantenimiento realizadas en
un activo durante su vida útil.
o Su importancia radica en el seguimiento de los estados de los activos lo que ayuda
a mantener al día o de forma actualizada el estado de cada uno de ellos además de
una planificación y programación que facilitan realizar lo mantenimientos
preventivos y por ultimo se debe realizar un análisis y mejora que permite evaluar
el desempeño y optimizar las operaciones.

¿Qué es el TPM y su importancia en el mantenimiento? ¿Cuáles son sus herramientas y

pilares? ¿Cómo se implementa?

R// El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología que busca maximizar la
eficiencia de los equipos y las operaciones a través de la colaboración de todos los empleados.

• Importancia del TPM:

o Disponibilidad: El TPM asegura que los equipos estén disponibles cuando se

necesiten para la producción.
o Confiabilidad: Reduce las fallas y aumenta la confiabilidad de los activos.
o Calidad: Contribuye a la producción de productos de alta calidad.
o Participación del Personal: Involucra a todos los empleados en el cuidado de los
equipos.

• Herramientas del TPM:

o Mantenimiento Autónomo: Capacita a los operarios para realizar el

mantenimiento básico de las máquinas.
o Mantenimiento Planificado: Programa el mantenimiento preventivo y predictivo.
o Mejora Continua (Kaizen): Busca la optimización constante de los procesos.
o Control Inicial: Establece condiciones óptimas para los equipos.
o Formación y Educación: Capacita al personal en TPM.

• Implementación del TPM:

o Formación: Capacita a todo el personal en los conceptos y herramientas del TPM.

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 o Identificación de Equipos Clave: Selecciona los equipos prioritarios para aplicar
el TPM.
o Establecimiento de Objetivos: Define metas específicas para cada equipo.
o Implementación de Pilares: Introduce gradualmente los pilares del TPM.
o Seguimiento y Evaluación: Monitorea el progreso y ajusta según sea necesario.

• Ejemplos:
o Mantenimiento Autónomo: Capacitar a los operarios para realizar inspecciones
diarias y limpieza de máquinas.
o Mantenimiento Planificado: Programar revisiones periódicas de los equipos.
o Control Inicial: Establecer estándares de limpieza y organización en un taller.
o Formación y Educación: Capacitar a los empleados en el uso adecuado de
herramientas y equipos.

¿Cómo es la organización de un programa de mantenimiento y el uso de la matriz DOFA?

R// Una de las formas adecuadas para organizar un programa de mantenimiento consiste en basar
dicho plan de forma exclusiva en las instrucciones de los fabricantes, es la forma más cómoda y
habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere decir que
sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las instrucciones técnicas
de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar, cada fabricante elabora sus
instrucciones de mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que complica en gran
manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato unificado.
• Ejemplos:
o Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.
o Determinación del formato homogenizado a emplear.
o Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
o Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
o Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las
frecuencias de realización.

• Cuando hablamos de matriz DOFA podemos decir que podemos identificarlos como

o Identificar el objetivo: es necesario tener una comprensión clara de la situación o

decisión que se está evaluando.
o Listar las debilidades y fortalezas internas: se deben identificar los aspectos
internos que pueden afectar el resultado de manera positiva o negativa.
o Listar las oportunidades y amenazas externas: se deben identificar los factores
externos que pueden afectar el resultado de manera positiva o negativa.

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 o Analizar los resultados: se debe analizar la información recopilada para
identificar las oportunidades que pueden aprovecharse, las debilidades que deben
ser abordadas, las fortalezas que deben ser aprovechadas y las amenazas que
deben ser mitigadas.

• Ejemplos:
o Debilidades: Falta de diversidad en la oferta de productos, Dependencia de un
proveedor de componentes clave, Baja retención de talentos.
o Fortalezas: Equipo de investigación y desarrollo altamente capacitado, Marca
reconocida en la industria, Alta satisfacción del cliente.
o Oportunidades: Creciente demanda del mercado de tecnología en la nube,
Creciente interés en la seguridad de datos y privacidad en línea, Aumento de la
inversión en tecnologías emergentes.
o Amenazas: Competencia feroz en la industria, Cambios en las regulaciones
gubernamentales que afectan el uso de la tecnología. Posible disminución de la
inversión en tecnología debido a la incertidumbre económica.

¿Qué son los análisis estadísticos de fallas en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cuáles
existen y cómo se realizan?

R// Los análisis de fallas en la gerencia del mantenimiento son un componente fundamental de la
gestión eficaz de activos y equipos. Estos análisis implican la revisión sistemática de las fallas
ocurridas en los equipos, sistemas o procesos de una organización para comprender las causas
subyacentes y tomar medidas correctivas y preventivas.
En la gerencia del mantenimiento, los análisis de fallas suelen incluir los siguientes pasos:
o Recopilación de datos: Se recopilan datos sobre la falla, incluidos registros de
mantenimiento, datos de operación, informes de incidentes, etc.
o Investigación de la falla: Se lleva a cabo una investigación detallada para
identificar las causas raíces de la falla. Esto puede implicar la revisión de
procedimientos de mantenimiento, inspecciones visuales, análisis de desgaste,
pruebas de laboratorio, entre otros.
o Análisis de causa raíz: Se determinan las causas fundamentales que
contribuyeron a la falla. Esto puede incluir factores como errores humanos,
problemas de diseño, falta de mantenimiento preventivo, condiciones operativas
adversas, entre otros.
o Desarrollo de acciones correctivas y preventivas: Se proponen y se
implementan acciones para corregir las causas identificadas y prevenir futuras
fallas similares. Esto puede implicar la revisión de los procedimientos de
mantenimiento, la capacitación del personal, la modificación del diseño, la
actualización de los equipos, entre otras medidas.

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 o Seguimiento y revisión: Se monitorean las acciones implementadas para
asegurar su efectividad a largo plazo. Además, se revisan los procesos de análisis
de fallas para identificar oportunidades de mejora continua.
En resumen, los análisis de fallas en la gerencia del mantenimiento son un componente esencial
para optimizar la confiabilidad, disponibilidad y rendimiento de los activos de una organización,
así como para garantizar la seguridad del personal y la integridad de las operaciones.

• Ejemplos:
o Fallas mecánicas: Las fallas mecánicas industriales hacen referencia a aquellas
que surgen en componentes mecánicos de equipos o máquinas. La corrosión,
deformación, desgaste o fatiga son algunos ejemplos.
o Fallas de proceso: Son las fallas que se hallan en el proceso de producción de los
productos. Son muy importantes, puesto que afectan a su calidad, así como a los
costes.
o Fallas eléctricas: Este tipo de fallas en mantenimiento industrial están
relacionadas con sistemas o equipos eléctricos. Por ejemplo, sobrecargas del
sistema o cortocircuitos, entre otros.
o Fallas de calidad: O aquellos problemas sobre la calidad del producto. Se dan
durante el diseño, la fabricación o, incluso, en la selección de materiales.
o Fallas humanas: Como su propio nombre indica, son las fallas fruto de errores
humanos. Errores en la instalación o, simplemente, falta de seguimiento pueden
entrar en esta categoría.

¿Cuáles son las técnicas utilizadas (END) para el análisis de fallas en el Mantenimiento?

R// En el análisis de fallas en el mantenimiento, se emplean diversas técnicas de Ensayos No

Destructivos (END) para detectar y evaluar problemas. Algunas de estas técnicas incluyen:

o Inspección Visual: Es la forma más básica de END, que implica la observación

directa de la superficie para detectar grietas, corrosión, deformaciones u otras
anomalías visibles.

o Líquidos Penetrantes: Esta técnica implica la aplicación de un líquido penetrante

que se infiltra en las grietas superficiales. Después de un tiempo de penetración,
se aplica un revelador que hace que el líquido penetrante salga de las grietas,
revelando la ubicación y extensión de las mismas.

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 o Partículas Magnéticas: Se utiliza para detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Consiste en aplicar partículas
magnéticas finamente divididas en la superficie y, si hay una discontinuidad, las
partículas se alinearán formando un patrón que indica la ubicación y la extensión
de la discontinuidad.

o Ultrasonido: Emplea ondas sonoras de alta frecuencia para detectar

discontinuidades internas en los materiales. Las ondas ultrasónicas se envían a
través del material y se registran los ecos que resultan de la reflexión de las ondas
en las discontinuidades internas.

o Radiografía: Se utiliza para detectar discontinuidades internas en materiales

densos y gruesos. Consiste en exponer el material a una fuente de radiación y
registrar la intensidad de la radiación que pasa a través del material en una
película radiográfica o en un detector electrónico.

Estas técnicas son fundamentales para identificar problemas en equipos y estructuras,

permitiendo realizar intervenciones de mantenimiento predictivo y correctivo de manera
oportuna.

¿Qué es el principio de Pareto en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cómo se utiliza?

R// El principio de Pareto, también conocido como la regla del 80/20, se aplica en la Gerencia
del Mantenimiento para priorizar y enfocar los recursos en las áreas que generan el mayor
impacto. Este principio se basa en la observación de que aproximadamente el 80% de los efectos
provienen del 20% de las causas.

En el contexto del Mantenimiento, el principio de Pareto se utiliza de la siguiente manera:

o Identificación de problemas críticos: Se analizan los datos históricos de

mantenimiento para identificar los equipos o componentes que generan el 80% de
los problemas o fallos.

o Priorización de actividades de mantenimiento: Una vez identificados los

equipos críticos, se asignan recursos y se priorizan las actividades de
mantenimiento preventivo y predictivo en estos equipos, con el objetivo de
minimizar los tiempos de inactividad y maximizar la disponibilidad operativa.

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 o Optimización de recursos: Al concentrar los esfuerzos en los equipos más
críticos, se optimizan los recursos humanos, financieros y de tiempo, lo que
permite una gestión más eficiente del departamento de mantenimiento.

o Análisis de costos y beneficios: Se evalúan los costos de mantenimiento en

relación con los beneficios obtenidos, permitiendo tomar decisiones informadas
sobre la asignación de recursos y la implementación de estrategias de mejora
continua.

En resumen, el principio de Pareto en la Gerencia del Mantenimiento sirve como una

herramienta efectiva para identificar, priorizar y gestionar los recursos de manera eficiente, con
el objetivo de mantener la confiabilidad y disponibilidad de los activos de la organización.

• Ejemplos:
o El 80% de los resultados de tu trabajo lo obtienes invirtiendo un 20% de tu
tiempo.
o El 20% de la ropa de tu armario la usas el 80% de tu tiempo; y el 80% de la ropa
restante solo la usas un 20% de veces.
o El 20% de los clientes de tu empresa generan el 80% de sus beneficios.
o Solo utilizas el 20% de las apps que tienes instaladas en tu teléfono. El 80%
restante apenas las miras.
o El 80% de las críticas que recibimos proceden del 20% de nuestros conocidos.

¿Cuáles son los "tipos y clases de desgastes que se presentan en los análisis de la Gerencia
del Mantenimiento" ¿Cómo se controlan?

R// En el análisis de la Gerencia del Mantenimiento, se pueden identificar varios tipos y clases
de desgastes que afectan a los equipos y componentes. Algunos de los desgastes más comunes
incluyen:

o Desgaste por fricción: Ocurre cuando dos superficies están en contacto y

experimentan movimiento relativo, lo que puede provocar pérdida de material y
deterioro de las superficies.

o Desgaste por abrasión: Se produce debido a la acción de partículas sólidas que

entran en contacto con la superficie de un material y causan su desgaste gradual.

o Corrosión: Es la degradación de un material debido a reacciones químicas con el

entorno, como la oxidación en presencia de oxígeno y humedad.

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 o Fatiga: Es el deterioro progresivo de un material sometido a cargas cíclicas o
repetitivas, lo que puede provocar fisuras y eventualmente la fractura del material.

o Erosión: Se produce cuando un material es desgastado por la acción de partículas

en movimiento, como el flujo de líquidos o gases a alta velocidad.

Para controlar y mitigar estos tipos de desgastes, se implementan diversas estrategias y técnicas
en la Gerencia del Mantenimiento:
o Mantenimiento preventivo: Programación de actividades de inspección y
mantenimiento regular para identificar y corregir problemas antes de que se
conviertan en fallas mayores.

o Selección de materiales adecuados: Utilización de materiales resistentes al

desgaste y a la corrosión, teniendo en cuenta las condiciones de operación y el
entorno en el que se encuentran los equipos.

o Lubricación: Aplicación de lubricantes para reducir la fricción y el desgaste en

las superficies en contacto.

o Diseño y ingeniería de equipos: Incorporación de características de diseño que

minimicen los efectos de la fatiga y la abrasión, como el uso de recubrimientos
protectores y la optimización de geometrías.

o Monitoreo y análisis de datos: Implementación de sistemas de monitoreo

continuo para detectar anomalías y cambios en el desempeño de los equipos, lo
que permite realizar intervenciones de mantenimiento predictivo de manera
oportuna.

Al aplicar estas medidas de control y gestión, se puede prolongar la vida útil de los equipos y
reducir los costos asociados al mantenimiento y la reparación de activos.

¿Qué es el análisis P-M y el Physical Mechanism en la Gerencia del Mantenimiento?

¿Cómo se implementa?

R// El análisis P-M (Physical Mechanism) en la Gerencia del Mantenimiento es una metodología
utilizada para comprender los mecanismos físicos que causan el deterioro y las fallas en los
equipos y componentes. Se basa en la identificación y comprensión de los procesos físicos

17
involucrados en el desgaste, la corrosión, la fatiga u otros fenómenos que afectan la integridad de
los activos.

La implementación del análisis P-M implica los siguientes pasos:

o Identificación de los modos de falla: Se identifican los modos de falla más

comunes que afectan a los equipos y componentes en función de su diseño,
materiales, entorno operativo y condiciones de carga.

o Análisis de los mecanismos físicos: Se investigan los mecanismos físicos

subyacentes que contribuyen a cada modo de falla identificado. Esto implica
comprender cómo las fuerzas, la fricción, la corrosión, la vibración, la
temperatura u otros factores afectan la integridad estructural y funcional de los
activos.

o Evaluación de riesgos y consecuencias: Se evalúan los riesgos asociados con

cada modo de falla y se consideran las posibles consecuencias en términos de
seguridad, fiabilidad, disponibilidad operativa y costos de mantenimiento.

o Desarrollo de estrategias de mitigación: Con base en el análisis de los

mecanismos físicos y los riesgos identificados, se desarrollan estrategias de
mitigación para prevenir o minimizar los efectos de los modos de falla. Estas
estrategias pueden incluir cambios en el diseño, selección de materiales,
programas de mantenimiento preventivo, monitoreo de condiciones operativas y
entrenamiento del personal.

o Implementación y seguimiento: Se implementan las estrategias de mitigación y

se monitorean continuamente los equipos y componentes para detectar posibles
signos de deterioro o fallo. Se ajustan las estrategias según sea necesario para
optimizar la fiabilidad y el rendimiento de los activos.

En resumen, el análisis P-M en la Gerencia del Mantenimiento proporciona una base sólida para
la toma de decisiones informadas sobre la gestión de activos, ayudando a maximizar la
disponibilidad operativa, minimizar los costos de mantenimiento y garantizar un entorno seguro
y confiable para la operación de equipos industriales y sistemas de producción.

18
¿Qué son los "diagnósticos en la Gerencia del Mantenimiento"? ¿Cómo se hacen?

R// Los diagnósticos en la Gerencia del Mantenimiento se refieren al proceso de identificar y

evaluar el estado de los equipos, sistemas o activos industriales para detectar problemas, predecir
fallas potenciales y tomar decisiones informadas sobre las estrategias de mantenimiento. Estos
diagnósticos son fundamentales para mantener la confiabilidad, disponibilidad y rendimiento de
los activos en una organización.

El proceso de realizar diagnósticos en la Gerencia del Mantenimiento implica varios pasos:

o Recopilación de datos: Se recopilan datos relevantes sobre el estado y el

desempeño de los equipos, incluyendo información operativa, histórico de
mantenimiento, datos de sensores, registros de inspección, entre otros.

o Análisis de datos: Los datos recopilados se analizan utilizando técnicas y

herramientas apropiadas, como análisis de tendencias, estadísticas descriptivas,
análisis de vibraciones, análisis de aceite, termografía, entre otros. El objetivo es
identificar patrones, anomalías o tendencias que puedan indicar problemas o
deterioro en los equipos.

o Interpretación de resultados: Los resultados del análisis de datos se interpretan

en el contexto de los conocimientos técnicos y la experiencia del equipo de
mantenimiento. Se evalúa la gravedad de los problemas identificados y se
determina la necesidad de acciones correctivas o preventivas.

o Generación de informes: Se elaboran informes detallados que resuman los

hallazgos del diagnóstico, incluyendo recomendaciones de acciones a tomar,
prioridades de mantenimiento, estimaciones de costos y plazos, y análisis de
riesgos asociados.

o Implementación de acciones: Se implementan las acciones recomendadas según

lo dictado por el diagnóstico, lo que puede incluir reparaciones, ajustes,
reemplazos de componentes, cambios en las estrategias de mantenimiento, entre
otros.

o Seguimiento y revisión: Se monitorean continuamente los equipos para evaluar

la efectividad de las acciones tomadas y realizar ajustes si es necesario. Además,
se revisan periódicamente los procesos de diagnóstico para identificar áreas de
mejora y optimización.

19
En resumen, los diagnósticos en la Gerencia del Mantenimiento son un componente crucial para
garantizar la confiabilidad y eficiencia de los activos industriales, permitiendo una gestión
proactiva y eficaz de los programas de mantenimiento.

¿Qué son los riesgos profesionales en el mantenimiento? ¿Como se determinan, controlan y

previene?

R// Los riesgos profesionales en el mantenimiento se refieren a los peligros a los que están
expuestos los trabajadores que se dedican a actividades de mantenimiento, ya sea en entornos
industriales, comerciales, residenciales u otros. Y son 7 que son: riesgos mecánicos, biológicos,
físicos, ergonómicos, químicos, psicosociales y ambientales.
Para determinar, controlar y prevenir los riesgos profesionales en el mantenimiento.

• Ejemplos:
o Evaluación de riesgos: Realizar una evaluación detallada de los riesgos presentes
en las tareas de mantenimiento que se van a realizar, identificando los peligros
potenciales y las medidas de control necesarias.
o Formación y capacitación: Proporcionar a los trabajadores la formación necesaria
sobre los riesgos asociados con sus tareas, así como sobre las medidas de
prevención y los procedimientos de seguridad a seguir.
o Uso de equipos de protección personal (EPP): Garantizar que los trabajadores
utilicen el EPP adecuado para protegerse de los riesgos presentes en su entorno
laboral, como cascos, guantes, gafas de seguridad, calzado de seguridad, etc.
o Mantenimiento preventivo: Realizar un mantenimiento regular de las
herramientas, equipos y maquinarias utilizadas en el mantenimiento para
garantizar su correcto funcionamiento y reducir el riesgo de accidentes.
o Buenas prácticas de trabajo: Establecer procedimientos de trabajo seguros y
fomentar buenas prácticas laborales entre los trabajadores, como el uso correcto
de herramientas, la señalización adecuada de áreas peligrosas, la organización del
área de trabajo, etc.
Siguiendo estas recomendaciones y tomando medidas proactivas para identificar, controlar y
prevenir los riesgos profesionales en el mantenimiento, se puede reducir la probabilidad de
accidentes laborales y proteger la salud y seguridad de los trabajadores.

20
¿Cómo se determinan los tipos y clases de costos en el mantenimiento? ¿Cómo se reducen y
optimizan los costos en el mantenimiento?

R// Tipos y clases de costos en el mantenimiento:

Los costos en el mantenimiento se pueden clasificar en varias categorías, como costos directos
de mantenimiento, gastos de capital, costos fijos, costos variables, costos financieros y costos de
fallas. Además, se pueden determinar mediante el uso de software de mantenimiento profesional
que almacena la información necesaria para calcular estos costos. Entre los tipos de costos de
mantenimiento se encuentran los costos fijos, variables, administrativos y de fallas. Los costos
fijos incluyen la mano de obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento
preventivo y predictivo.
Reducción y optimización de costos de mantenimiento:
Para reducir y optimizar los costos en mantenimiento, se pueden aplicar estrategias como
eliminar tareas repetitivas, eliminar tareas innecesarias, realizar un análisis de causa raíz,
optimizar las órdenes de trabajo, planificar con anticipación y compartir la planificación con el
sector de producción, crear planes de mantenimiento con lo realmente necesario, inspeccionar los
equipos periódicamente, tener un plan de mantenimiento de emergencia, evaluar la
disponibilidad de piezas de repuesto, mantener un historial de ocurrencias y de costos de
mantenimiento, entre otros. También se pueden utilizar indicadores clave de rendimiento (KPIS)
para identificar oportunidades de mejora en el mantenimiento, monitorear el equipo y capacitar
al personal para mejorar la estrategia de mantenimiento existente.
Estas estrategias y enfoques pueden ayudar a reducir los costos de mantenimiento mientras se
mantienen las eficacias y la confiabilidad del equipo a largo plazo.

¿Cómo se reducen y optimizan los costos en la Gerencia del Mantenimiento?

R// Para reducir y optimizar los costos en la Gerencia del Mantenimiento hay cinco ejemplos que
pueden ser muy útiles los cuales son:

o Implementación de un programa de mantenimiento preventivo: Realizar un

mantenimiento programado en lugar de reaccionar solo cuando hay una avería
puede reducir los costos a largo plazo al evitar fallas importantes y costosas.
o Gestión eficiente de inventarios: Mantener un inventario adecuado de piezas y
repuestos puede evitar tiempos de inactividad costosos a garantizar que las piezas
necesarias estén disponibles cuando se necesiten.
o Formación y capacitación del personal: Contar con un equipo de técnicos
altamente capacitados puede conducir a una resolución más rápida y precisa de

21
 problemas, lo que a su vez puede reducir el tiempo de inactividad y los costos
asociados.
o Uso de tecnología de gestión del mantenimiento asistido por ordenador
(GMAO): Un buen software de GMAO puede ayudar a programar
mantenimientos, rastrear activos, gestionar órdenes de trabajo y realizar un
seguimiento de los costos asociados con el mantenimiento.
o Evaluación regular del rendimiento y eficiencia del mantenimiento: Realizar
análisis periódicos de los costos del mantenimiento, tiempos de inactividad y
eficiencia operativa puede identificar áreas donde pueden realizar mejoras para
optimizar los costos.

• Ejemplos:
o 1. Planificar con anticipación – comparta la planificación con el sector de
producción:
o 2. Crear planes de mantenimiento solo con lo realmente necesario:
o 3. Asegurarse de que el punto de control de mantenimiento es aplicable al equipo:
o 4. Inspeccionar los equipos periódicamente:
o 5. Tener siempre en manos un plan de mantenimiento de emergencia:

¿Qué es el principio de Pareto en la Gerencia del Mantenimiento? ¿Cómo se utiliza?

R// El principio de Pareto, también conocido como la regla del 80/20, se aplica en la Gerencia
del Mantenimiento para priorizar y enfocar los recursos en las áreas que generan el mayor
impacto. Este principio se basa en la observación de que aproximadamente el 80% de los efectos
provienen del 20% de las causas.

En el contexto del Mantenimiento, el principio de Pareto se utiliza de la siguiente manera:

o Identificación de problemas críticos: Se analizan los datos históricos de

mantenimiento para identificar los equipos o componentes que generan el 80% de
los problemas o fallos.

o Priorización de actividades de mantenimiento: Una vez identificados los

equipos críticos, se asignan recursos y se priorizan las actividades de
mantenimiento preventivo y predictivo en estos equipos, con el objetivo de
minimizar los tiempos de inactividad y maximizar la disponibilidad operativa.

22
 o Optimización de recursos: Al concentrar los esfuerzos en los equipos más
críticos, se optimizan los recursos humanos, financieros y de tiempo, lo que
permite una gestión más eficiente del departamento de mantenimiento.

o Análisis de costos y beneficios: Se evalúan los costos de mantenimiento en

relación con los beneficios obtenidos, permitiendo tomar decisiones informadas
sobre la asignación de recursos y la implementación de estrategias de mejora
continua.

En resumen, el principio de Pareto en la Gerencia del Mantenimiento sirve como una

herramienta efectiva para identificar, priorizar y gestionar los recursos de manera eficiente, con
el objetivo de mantener la confiabilidad y disponibilidad de los activos de la organización.

• Ejemplos:
o El 80% de los resultados de tu trabajo lo obtienes invirtiendo un 20% de tu
tiempo.
o El 20% de la ropa de tu armario la usas el 80% de tu tiempo; y el 80% de la ropa
restante solo la usas un 20% de veces.
o El 20% de los clientes de tu empresa generan el 80% de sus beneficios.
o Solo utilizas el 20% de las apps que tienes instaladas en tu teléfono. El 80%
restante apenas las miras.
o El 80% de las críticas que recibimos proceden del 20% de nuestros conocidos.

¿Qué es el RCM y cuáles son sus etapas para implementar un programa de

mantenimiento?

R// El RCM, por sus siglas en inglés (Reliability -Centered Maintenance), es una metodología
que se centra en la gestión del mantenimiento de activos para mejorar la confiabilidad y
disponibilidad de los mismos.

• Ejemplos:
o Identificación de activos críticos: Se seleccionan los equipos o sistemas que son
fundamentales para el funcionamiento de la organización.
o Definición de funciones y modos de falla: Se identifican las funciones que debe
cumplir cada activo y los posibles modos de falla que puedan afectar su
desempeño.
o Análisis de consecuencias y priorización: Se evalúan las consecuencias de cada
modo de falla y se priorizan en función de su impacto en la operación

23
 o Desarrollo de estrategias de mantenimiento: Se determinan las acciones
preventivas y predictivas necesarias para mitigar los modos de falla identificados.
o Implementación y seguimiento: Se pone en marcha el programa de mantenimiento
RCM y se realiza un seguimiento continuo para ajustar las estrategias según sea
necesario
o Ejemplos de activos críticos que podrían beneficiarse de un programa de
mantenimiento basado en RCM incluyen motores industriales, sistemas de
climatización en hospitales, maquinaria pesada en una mina, sistemas de control
en una planta química, y equipos de generación de energía en una central
eléctrica.

¿Qué es un programa de mantenimiento y de qué forma se implementa? ¿Cuáles

herramientas y/o pilares utiliza?

R// Un programa de mantenimiento es un conjunto de acciones planificadas que se realizan de

forma periódica con el fin de conservar y optimizar el rendimiento de equipos, maquinarias o
instalaciones. Se implementan a través de un plan detallado que incluye tareas de inspección,
limpieza, reparación y reemplazo de piezas según sea necesario.
Los pilares principales de un programa de mantenimiento son la planificación, la programación,
la ejecución, el registro y el seguimiento. Algunas herramientas comunes utilizadas en la
implementación de programas de mantenimiento son software de gestión de mantenimiento
asistido por ordenador (GMAO), lista de verificación, cronogramas y sistemas de alerta
temprana.

• Ejemplos:
o Mantenimiento preventivo: Consiste en realizar inspecciones regulares y
mantenimiento programado para prevenir posibles fallas y maximizar la vida útil
de los equipos.
o Mantenimiento correctivo: Se lleva a cabo en respuesta a una falla inesperada en
un equipo o instalación, con el objetivo de restaurar su funcionamiento normal lo
antes posible.
o Mantenimiento predictivo: Emplea técnicas de monitoreo y análisis para predecir
posibles fallos en los equipos con el fin de intervenir antes de que ocurran.
o Mantenimiento proactivo: Se enfoca en identificar y corregir las causas
subyacentes de problemas recurrentes en lugar de simplemente solucionar los
síntomas.
o Mantenimiento autónomo: Involucra a los operarios en la realización de tareas de
mantenimiento básicas y en la identificación temprana de posibles problemas,
fomentando la responsabilidad y el cuidado de los equipos.

24
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