República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental

“Rafael María Baralt”

Catedra: Control Estadístico.

Controles estadístico de calidad en los

procesos productivos.

Realizado por:

Sandoval

Maikel

C.I: 28.133.688.

San francisco, junio de 2021.

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 1. Manejo delos gráficos de control X-R

Los gráficos X-R se utilizan cuando la característica de calidad que se desea

controlar es una variable continua.

Para entender los gráficos X-R, es necesario conocer el concepto de Subgrupos (o

Subgrupos racionales). Trabajar con subgrupos significa agrupar las mediciones
que se obtienen de un proceso, de acuerdo a algún criterio. Los subgrupos se
realizan agrupando las mediciones de tal modo que haya la máxima variabilidad
entre subgrupos y la mínima variabilidad dentro de cada subgrupo.

Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un día, las mediciones de cada
turno podrían constituir un subgrupo.

Supongamos una fábrica que produce piezas cilíndricas para

la industria automotriz. La característica de calidad que se desea controlar es el
diámetro de las piezas.

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Hay dos maneras de obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas
juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora:

La otra forma es retirar piezas individuales a lo largo del intervalo

de tiempo correspondiente al subgrupo:

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.....Etc.

Por cualquiera de los dos caminos, obtenemos grupos de igual número de

mediciones. Para cada subgrupo calculamos el Promedio y el Rango (Diferencia
entre el valor máximo y el valor mínimo).

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Como ya se ha visto, para calcular los Límites de Control es necesario obtener un
gran número de mediciones, divididas en subgrupos. En nuestro ejemplo,
podríamos obtener 30 subgrupos de 6 datos cada uno:

Después de calcular el Promedio y el Rango de cada subgrupo, tendríamos una

tabla como la siguiente:

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A partir de esta tabla, se calculan el promedio general de promedios de subgrupo
y el promedio de rangos de subgrupo:

La desviación standard del proceso se puede calcular a partir del rango promedio,
utilizando el coeficiente d2, que depende del número de mediciones en el
subgrupo:

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Con esto podemos calcular los Límites de Control para el gráfico de X:

La desviación standard del rango se puede calcular utilizando el coeficiente d3,

que también depende del número de mediciones en el subgrupo:

Y así podemos calcular los Límites de Control para el Gráfico de R:

La tabla siguiente muestra los coeficientes d2 y d3 para subgrupos de hasta 10

mediciones:

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Construímos entonces un Gráfico X de prueba y representamos los promedios de
los subgrupos:

Y un Gráfico R de prueba, donde representamos los rangos de los subgrupos:

Si no hay puntos fuera de los límites de control y no se encuentran patrones no

aleatorios, se adoptan los límites calculados para controlar la producción futura.

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 2. Utilización de los diagramas de Pareto.

Basado en este principio, se pude construir el diagrama de

Pareto, también conocida como curva cerrada o distribución A-B-C. Este diagrama
es un gráfico que clasifica aspectos ordenados de mayor a menor frecuencia.  

Con él se puede observar de manera sencilla y visual la causa principal de una

consecuencia y, de esa forma, actuar sobre ella.  

Es por esto que el diagrama de Pareto es muy utilizado en el sector industrial.

Se usa, por ejemplo, en los departamentos de calidad, procesos y, por su
puesto, en los de mantenimiento, ya que facilita el estudio de las fallas y averías y
ayuda a establecer un orden a la hora de decidir sobre cuáles hay que
intervenir de forma prioritaria.  

¿Cómo se desarrolla un diagrama de Pareto? 

Veamos con un ejemplo cómo realizar un diagrama de Pareto. 

1. Determinar el problema a estudiar: en nuestro ejemplo será el fallo de un

motor. 

2. Determinar las causas: analizamos las causas de ese fallo y las listamos. 

3. Seleccionar la unidad de medida y un período de tiempo: número de

ocurrencias en un periodo de tiempo para cada causa en este caso. 

4. Ordenar de mayor a menor las causas según su número de ocurrencias. 

5. Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado. 

Construcción de la tabla 

Con ello se construye la siguiente tabla:

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 Avería en motor

Causas Ocurrencias % % acumulado

Ruptura asilamiento bobinado 60 40,82% 40,82%

Desgaste rodamientos 55 37,41% 78,23%

Desequilibrio de tensión 12 8,16% 86,39%

Sobrecarga operativa 9 6,12% 92,52%

Desalineación del eje 7 4,76% 97,28%

Desequilibrio del eje 3 2,04% 99,32%

Holgura del eje 1 0,68% 100,00%

Total 147 100,00%  

Realización del gráfico 

En el mismo diagrama se realiza un gráfico para las causas y otro para la

frecuencia acumulada con una recta dividiendo la citada proporción 80-20. 

 Causas: consiste en un gráfico de barras donde en el eje ‘X’ se colocan las

causas y en el eje ‘Y’ izquierdo el número de ocurrencias. 

 Frecuencia acumulada: consiste en una curva acumulada sobre el gráfico

de barras donde en el eje Y derecho colocamos el acumulado de 0% a 100%.

 División: se traza una recta vertical que separa a la izquierda el 80%

acumulado o el más cercano a éste. 

Como resultado se obtiene el siguiente gráfico: 

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Análisis del diagrama de Pareto 

El último paso y el más importante sería analizar el diagrama, para así tomar las

decisiones sobre las medidas a adoptar. Como se observa, dos de las causas
(bobinado y rodamientos), producen la inmensa mayoría de las paradas del motor
y serían los factores a intentar corregir. 

La introducción de una herramienta informática como un gestor de mantenimiento

(GMAO) ayuda a llevar el control de las acciones de mantenimiento pudiendo
acceder fácilmente al análisis de fallos y causas de éstos
mismos. Ecogestor GMAO es una solución CMMS a través de un software
avanzado para la gestión de todos los aspectos relacionados con el
mantenimiento preventivo y correctivo de activos e instalaciones. Con una interfaz
intuitiva, ofrece posibilidad de parametrización, personalización de variable y
tablas auxiliares. Solicita ya una DEMO GRATIS sin compromiso. 

3. Uso de los diagramas causa y efecto.

El diagrama de causa-efecto presenta unas utilidades para determinar los factores

involucrados en un problema.

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Ayuda a la objetividad, aunque no es un método cuantitativo.
Es aplicable a muchas y diversas áreas.
Se puede emplear tanto para la búsqueda de una causa como de una solución.
Para crear un consenso sobre las causas.
Para concentrar la atención en el proceso en el que se produce el problema.
Para permitir el uso constructivo de la información.
Para expresar hipótesis sobre las causas del problema.
4. Uso de las normas venezolanas COVENIN 598-75, sobre planes de
muestreo único, doble y múltiple con rechazo.

file:///C:/Users/LUIS/Desktop/covenin.pdf

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