Perforación y tronaduras

Tema 2. Sistemas de perforación a

rotopercusión
Los sistemas de perforación a percusión engloban a todos los métodos de perforación en
los que la fragmentación de la roca se produce básicamente por impacto de un útil de filo
más o menos agudo sobre la misma.

Los sistemas de percusión simple todavía se emplean en equipos para perforación de

pozos de agua (perforadoras de cable).
La técnica de perforación consiste en realizar un movimiento alternativo de bajada-subida
de una masa pesada que va fracturando o disgregando a la roca en su caída, desprendiendo
fragmentos de tamaño variado, que después se extraen por medio de una válvula o cuchara
de limpieza.

Es una técnica válida para cualquier tipo de material,

sobre todo rocas consolidadas.

Los elementos que intervienen en la percusión son:

(i) Columna o sarta de perforación.
(ii) Cable.
(iii) Sonda o máquina de perforación.
La COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN está formada por una
serie de herramientas que de abajo a arriba son: (i) trépano, (ii)
barrón, (iii) destrabador y (iv) montera.

El trépano es la herramienta que tritura la roca.

Su masa puede variar entre 100 y 500 kg para pozos de pequeño y

mediano diámetro y de 500 a 1200 kg para pozos de gran diámetro.

El material de los trépanos es variado, predominando el acero al

carbono y el carburo de tungsteno.

Los diámetros de los trépanos no están normalizados como sucede

con coronas y triconos.

Diámetro del trépano (mm) Diámetro entubado (mm)

580 - 590 500
480 - 490 400
380 - 390 300
300 - 310 250
250 -260 200

200 - 210 150

Los trépanos presentan formas variadas según la función que vayan a cumplir:
• Trépano regular.
• Trépano de estrella: es adecuado para formaciones estratificadas con buzamiento donde
existe tendencia a producirse desviaciones en las perforaciones.
• Trépano californiano.
• Trépano de hombros rectos.
• Trépano salomónico: adecuado para formaciones blandas con tendencia al desprendimiento,
ya que las caras del trépano alisan y compactan las paredes del sondeo con su roce.
El BARRÓN es una barra cilíndrica de acero que se
coloca justo encima del trépano y enroscada a él.
Su función es doble:
(i) Dotar a la sarta del peso necesario para la
perforación.
(ii) Sirve de guía dada su longitud, colaborando
en que la perforación se mantenga rectilínea y
vertical.
Su longitud varía entre 3 y 5 m. Su masa entre 400
y 1.000 kg.

La MONTERA es un elemento que se coloca en la

parte superior de la sarta. Sirve para unir la sarta
al cable mediante un perno que se aloja en el
interior de la montera.
La función del CABLE es transmitir el movimiento de vaivén a la sarta de perforación.
El cable se ve sometido a un duro trabajo debido a:
(i) Las tensiones alternantes de subir y soltar la herramienta.
(ii) Desgaste por el continuo contacto con el agua y el lodo debido a las partículas abrasivas.
(iii) Roce del cable con las paredes del sondeo.
(iv) Desgaste por el enrollamiento y desenrollamiento en las operaciones de extracción e
introducción de la sarta.

Para soportar todos los esfuerzos, el cable debe tener una suficiente resistencia a la tracción,
flexibilidad y resistencia al desgaste por abrasión.
La SONDA O MÁQUINA PERFORADORA realiza tres funciones:
(i) Mueve la sarta de perforación.
(ii) Extrae los detritus generados por la acción del trépano.
(iii) Coloca la entubación del revestimiento.

La altura de caída del trépano se determina en función de la dureza del terreno y de la profundidad del
pozo de la perforación.

Las válvulas o cucharas que se utilizan para la extracción del detritus son esencialmente tramos de
tubería terminados en una válvula por su parte inferior.

La entubación del revestimiento se lleva a cabo mediante otro cabrestante, con otra polea en la torre y
otra línea de cable.
Algunas VENTAJAS que presenta este sistema:
(i) Mayores diámetros (hasta 1.100 mm) que la instalación de elementos de bombeo de mayor
potencia y volumen.
(ii) Se consigue mayor verticalidad (casi perfecta).
(iii) Profundidades de hasta unos 800 m.
(iv) Puede perforar en cualquier tipo de terreno.
(v) No emplea lodos, por lo que se evitan riesgos de contaminación de las formaciones acuíferas.
(vi) Coste relativamente bajos de maquinaría y operación.

Algunas DESVENTAJAS son:

(i) Requiere personal altamente cualificado.
(ii) El avance es más lento que el que se consigue con otros sistemas de perforación.
(iii) Puede presentar problemas en terrenos poco consolidados, ya que la necesidad de utilizar
tuberías auxiliares de revestimiento limita la profundidad y los diámetros de perforación.
La perforación a rotopercusión es el sistema más
clásico de perforación de barrenos.

Su aparición coincidió con el desarrollo industrial

del siglo XIX. Las primeras máquinas utilizaban
vapor para su accionamiento, pero fue con la
aplicación posterior del aire comprimido como
fuente de energía, en la ejecución del túnel de
Mont Cenis (Alpes franceses) en 1861, cuando
este sistema evolucionó y se extendió su uso.
Los sistemas que se utilizan actualmente se basan en rotopercusión. Además de la PERCUSIÓN,
se proporciona un movimiento de ROTACIÓN al útil de corte y una FUERZA DE EMPUJE
relativamente pequeña para transmitir la energía de manera más eficaz.

El principio de perforación se basa en el impacto de una pieza de acero (PISTÓN) que golpea a un
ÚTIL que a su vez transmite la energía al fondo del pozo por medio de un elemento final que esta
en contacto con la roca (BROCA).

La herramienta penetra en la roca por el efecto de

impactos sucesivos de alta frecuencia y gran energía,
combinados con un giro o rotación entre golpe y golpe,
de modo que:
(i) la roca presente siempre una superficie nueva al
impacto.
(ii) evitar que la herramienta se atore.

En este tipo de perforación, la ROTACIÓN NO

CONTRIBUYE principalmente al proceso de fracturación
de la roca.
Los equipos a rotopercusión se clasifican en 2 grandes grupos según la
posición del martillo:

(i) Martillo en cabeza (Top-Hammer): la rotación y la percusión se producen

fuera del pozo, transmitiéndose a través del varillaje hasta la broca de
perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico.

(ii) Martillo en fondo (Down-The-Hole): la percusión se realiza directamente

sobre la broca de perforación, mientras que la rotación se efectúa en el
exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo con aire
comprimido, y la rotación mediante un motor neumático o hidráulico
(tendencia actual).
 TIPO DE DIÁMETRO DE PERFORACIÓN (mm)
Según el campo de aplicación, los PERFORADORA CIELO ABIERTO SUBTERRÁNEO
diámetros más comunes son: Martillo en cabeza 50 - 140 38 - 89
Martillo en fondo 75 - 200 100 - 165

También se pueden delimitar los campos de aplicación en función de la RCS (MPa) y el

diámetro de perforación:
De manera general, las principales ventajas que presenta la perforación a rotopercusión:

(i) Es aplicable a todo tipo de rocas, desde blandas a muy duras.

(ii) Puede trabajar en un rango muy amplio de diámetros de perforación.

(iii) Son equipos versátiles que se adaptan a diferentes trabajos y tienen gran movilidad.

(iv) Requieren de un solo operador para su manejo y operación.

(v) Las tareas de mantención son fáciles y rápidas.

(vi) El costo de inversión no es muy elevado.

El fundamento de la perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes
acciones:
(i) Percusión: impactos producidos por los golpes de un pistón que originan ondas que se
transmiten a la broca a través de un varillaje (martillo en cabeza) o directamente sobre la propia
broca (martillo en fondo).
(ii) Rotación: movimiento que hace girar la broca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.
(iii) Empuje: movimiento necesario que se ejerce sobre la sarta de perforación para mantener en
contacto la broca con la roca.
(iv) Barrido: se emplea un fluido de barrido que permite extraer el detritus del fondo de la
perforación.
En un sistema de perforación a rotopercusión hay cuatro componentes principales. Estos
componentes están relacionados con el uso de energía para fragmentar la roca:
(i) El movimiento del pistón es el primer paso que se lleva a cabo, convirtiendo la energía desde su
forma original (hidráulica, neumática o eléctrica) a energía mecánica.
(ii) El adaptador transmite la energía de impacto desde el pistón al varillaje o tubería.
Adicionalmente se suministra un par de giro al adaptador.
(iii) La sarta de varillaje o tubería transmite la energía de impacto y el par de rotación.
(iv) La broca aplica la energía mecánicamente atacando la roca para penetrarla.
También lo podemos explicar de otro manera más sencilla empleando también cuatro
componentes funcionales:

(i) Máquina perforadora: genera la fuerza para penetrar en la roca, es decir, convierte la energía
que alimenta a la máquina en energía mecánica de impacto (percusión y rotación).
(ii) Varillaje: transmite la energía de impacto desde la máquina perforadora al macizo rocoso
(percusión y rotación).
(iii) Herramienta de perforación: es el elemento que aplica la energía mecánica para romper la
roca. En la terminología se le denomina Broca.
(iv) Evacuación del detritus: cumple las funciones de extracción del detritus, controlar el polvo,
refrigerar de la broca y estabilización de las paredes.
En perforación TH, la energía se transmite desde el martillo a través del adaptador de culata, del
varillaje y de la broca de perforación hasta la roca.
El martillo (neumático o hidráulico) genera la energía necesaria para destruir la roca, desplazando
alternativamente el pistón hacía adelante y hacía atrás.
En martillos hidráulicos, los pistones golpean a los adaptadores unas 50-60 veces por minuto
(50-60 Hz), habiendo pistones con frecuencias de golpeo superiores a 100 Hz.

Cuando el pistón impacta en el adaptador,

se genera una onda de choque o de tensión
que tiene forma rectangular y una longitud
doble que la del pistón.
La amplitud de la onda depende de la
velocidad del pistón y de la relación entre
las secciones transversales del pistón y del
varillaje. La onda de choque se propaga a
una velocidad superior a 5.000 m/s.
Para calcular la potencia (kW) obtenida por un martillo, se
debe multiplicar la energía contenida en la onda por la
frecuencia de golpeo del pistón. Así, dos martillos pueden
tener la misma potencia pero características muy diferentes.
La velocidad de perforación es proporcional a la potencia de
percusión.

Las ondas que generan los martillos hidráulicos y neumáticos son muy diferentes. El varillaje de
los hidráulicos es más duradero que los neumáticos, ya que los martillos neumáticos tienen un
mayor peak de tensión.
Los neumáticos precisan pistones con mayores secciones debido a que funcionan a presiones
mucho menores (6-25 bar) que los hidráulicos (150-250 bar).
Además, los martillos hidráulicos generan una mayor presión de impacto, tienen mayor longitud
de carrera y el pistón tiene un menor peso, dando lugar a una velocidad mayor del pistón.
Cuando el martillo convierte la fuente de energía en energía mecánica que se propaga hasta la
roca, se producen algunas pérdidas de energía:

(i) Compresión del varillaje. (v) Rozamiento interno en el martillo.

(ii) Flexión del varillaje. (vi) Calor.
(iii) Deformación elástica en acoplamientos. (vii) Desgastes.
(iv) Fricción en acoplamientos. (viii) Ruido.

Cuando las ondas de choque viajan por la sarta de perforación sufren pérdidas de energía:
(i) Entre 6-10% cuando atraviesan un acoplamiento con manguito convencional.
(ii) Entre 3-5% si atraviesan manguitos integrales.
Estas pérdidas se deben a la diferencia de sección entre las varillas y los manguitos, y al contacto
imperfecto entre los extremos de los varillas.
Cuando la onda de choque alcanza la broca de perforación, los botones tienden a penetrar la roca
triturándola. La eficiencia nunca alcanza el 100%, por lo que parte de la energía se refleja en
forma de ondas (compresión o tracción) que se dirigen al martillo.
Cuando se produce un mal o insuficiente contacto entre la broca y la roca, la pérdida de energía
tiene lugar en la propia broca de perforación.
Con bocas desgastadas o con ondas de choque con bajo contenido de energía se generarán
ondas reflejadas de compresión. Estas ondas son perjudiciales para el varillaje y el martillo, razón
por la cuál se emplean dispositivos de amortiguación en los martillos.
El proceso de la formación de las indentaciones (avance de la perforación) se divide en 4 fases:
(1) Zona triturada: cuando el botón de la broca de perforación comienza a morder la superficie de
la roca, el material se deforma elásticamente. En la superficie de contacto se forman
irregularidades y se desarrolla una zona triturada bajo el botón. El 70-85% del trabajo se consume
en formar esta zona.
(2) Formación de grietas: se empiezan a formar unas direcciones dominantes de grietas de
crecimiento restringidas por un umbral de energía y condicionadas por la forma del botón. Las
localizaciones dominantes con botones se producen fuera de la zona de contacto hacía abajo y
hacía fuera.
(3) Propagación de las grietas: cuando se supera el umbral de energía se produce una
propagación rápida y espontánea de las grietas.
(4) Formación de esquirlas: cuando la carga alcanza un nivel suficiente, la roca se rompe y se
forman una o más esquirlas por la propagación lateral de las grietas. Las rocas y las esquirlas
forman un cráter. Cada vez que se forma una esquirla, la fuerza cae temporalmente y debe subirse
para producir otras, ya que aumenta el confinamiento al ir enterrándose el botón.
PERCUSIÓN
La energía cinética del pistón se transmite desde
el martillo hasta la broca en forma de onda de
choque a través del varillaje. El desplazamiento
de esta onda se realiza a alta velocidad y su
forma depende del diseño del pistón.
Cuando la onda de choque alcanza la broca de
perforación, una parte de la energía se
transforma en trabajo haciendo penetrar la
broca, y la otra parte, se refleja y retrocede por
el varillaje.

La eficiencia de esta transmisión depende de factores como: (i) tipo de roca, (ii) forma y tamaño
del pistón, (iii) características del varillaje y (iv) diseño de la broca.
Además, hay que tener en cuenta que en los puntos de unión de las varillas existen pérdidas de
energía que se transforman en calor y desgaste de las brocas.
En los martillos en fondo DTH, la energía del pistón se transmite directamente sobre la broca, por
lo que el rendimiento es mayor.
La potencia de percusión es el parámetro que más influye en la velocidad de penetración. La
rotación y el empuje apenas influyen en la velocidad de perforación.
La energía liberada por impacto de un martillo se puede estimar a partir de 2 expresiones. Vamos
a considerar un pistón que se desplaza alternativamente en el interior de un cilindro por la acción
que un fluido a presión (aire o aceite) ejerce sobre una superficie (área del pistón). La longitud del
desplazamiento es la carrera del pistón.

mp: masa del pistón

vp: velocidad máxima del pistón
pm: presión del fluido de trabajo
Ap: superficie de la cara del pistón
lp: carrera del pistón

(i) Calculando la energía cinética del pistón (ii) Calculando el trabajo realizado sobre el
al final de la carrera (rozamiento): pistón:
En la mayoría de los martillos hidráulicos, los fabricantes facilitan el valor de la energía de
impacto, pero no sucede lo mismo con los neumáticos. Para estos, se debe tener cuidado en
estimar la presión del fluido (pm) ya que dentro del cilindro ésta es un 30-40% menor que en el
compresor, debido a las pérdidas de carga y a la expansión del aire al desplazarse el pistón.
La potencia de percusión de un martillo es la energía por impacto multiplicada por la frecuencia
de impactos ng:

Siendo ng:

Teniendo en cuenta las expresiones anteriores:

El mecanismo de percusión consume entre un 80-85% de la potencia total del equipo. Esta
relación demuestra que la presión del fluido y el área del pistón son los factores que más
influyen en la potencia de percusión.
Problemas que puede generar la percusión

▪ Demasiada ELEVADA
(i) Rotura de botones.
(ii) Rotura de varillaje/adaptadores.

▪ Demasiada BAJA
(i) Velocidad de penetración baja.
(ii) Desgaste excesivo de botones debido a la rotura a rotación de la roca.

La velocidad de penetración se debe medir en un escenario de compromiso entre la velocidad

de penetración máxima y la economía del acero de perforación.
ROTACIÓN
La rotación hace girar la broca entre impactos sucesivos, y tiene como misión hacer que la broca
actúe sobre distintos puntos de la roca en el fondo del barreno.
Para cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual se producen los
detritus de mayor tamaño.

Cuando se perfora con bocas de pastillas, las

velocidades de rotación más usuales oscilan
entre 80-150 rpm, con ángulos entre
indentaciones de 10°-20°.
Para bocas de botones (51-89 mm de
diámetro), las velocidades deben ser más
bajas, entre 40-60 rpm, que proporcionan
ángulos de giro entre 5-7°. Las bocas de mayor
diámetro requieren velocidades inferiores.
Problemas que puede generar la rotación

▪ Demasiado ALTA
(i) Remolienda del detritus y baja velocidad de penetración.
(ii) Desgaste excesivo de las bocas.
(iii) Desacoplamiento difícil.

▪ Demasiado BAJA
(i) Velocidad de penetración baja.
(ii) Pérdida de energía por remolienda.
EMPUJE
Para que la energía de los impactos se transmita a la roca, es necesario que la broca se encuentre
en contacto permanente con el fondo del barreno. Esto se consigue con la fuerza de empuje
suministrada por un motor o cilindro de empuje, que debe adecuarse al tipo de roca y broca.
(i) Cuando el empuje es muy bajo, se produce sobre-rotación de la broca y se reduce la velocidad
de penetración.
(ii) Si el empuje es muy alto, la rotación se reduce aumentado el riesgo de atoramiento de la
broca.

Para cada combinación perforadora-roca, existe una fuerza de empuje óptima que maximiza la
velocidad de penetración.
Además de mantener la broca permanentemente presionada contra la roca para una
transferencia eficiente de la onda de choque, la fuerza de empuje cumple otras dos funciones:
(i) Contrarrestar la fuerza que ejerce el fluido a presión (aire o aceite) en la parte posterior del
cilindro.

(ii) Contrarrestar la fuerza de reacción de la roca (principio de acción y reacción). A diferencia de

la fuerza de empuje que actúa permanentemente, la fuerza de reacción actúa durante un
intervalo de tiempo muy pequeño.
Problemas que puede generar el empuje

▪ Demasiado ELEVADO
(i) Problemas en el barrido.
(ii) Desgaste rápido del cuerpo y los botones de las bocas.
(iii) Aumento de la desviación de los barrenos.
(iv) Pandeo de la sarta de perforación y roturas de los adaptadores.

▪ Demasiado BAJO
(i) Velocidad de penetración baja.
(ii) Aflojamiento del acoplamiento y excesivo desgaste de las roscas.
(iii) Mala transmisión de la energía.
BARRIDO
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo del
barreno este siempre limpio, evacuando el detritus inmediatamente
después de su formación. De no ser así, se consume mucha energía en
triturar esas partículas.
El barrido se realiza con un fluido, agua o aire, que se inyecta a presión
hacia el fondo del barreno a través de un orificio central en el varillaje y de
unas aberturas en la broca. Así, los detritus ascienden por el espacio anular
comprendido entre el varillaje y la pared de los barrenos.

El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido puede
eliminarse por medio de captadores y puede servir para el control de leyes.
El barrido con agua es el sistema más utilizado en minería subterránea por su capacidad para
controlar las emisiones de polvo.
Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente de AIRE oscilan entre 15-30 m/s. Las
velocidades mínimas pueden estimarse mediante la siguiente expresión, para calcular
posteriormente el caudal que debe suministrar el compresor:

va: velocidad ascensional (m/s)

ρr: densidad de la roca (g/cm3)
dp: diámetro de las partículas (mm)

Qa: caudal (m3/min)

D: diámetro del pozo (m)
d: diámetro de las varillas (m)

Cuando se emplea AGUA, la velocidad ascensional debe estar comprendida entre 0,4-1 m/s, y las
presiones están limitadas entre 0,7-1 MPa para evitar que el fluido entre en el martillo.
Un factor que debe tenerse en cuenta es el de las pérdidas de carga que se producen por las
conducciones estrechas que debe atravesar el fluido a lo largo de la sarta de perforación.
Problemas que puede generar el barrido

▪ Demasiado ELEVADO
(i) Pérdidas de energía innecesarias en el compresor.
(ii) Entrada de agua en el martillo si el barrido es con agua y está deteriorado el sellado.

▪ Demasiado BAJO

(i) Velocidad de penetración baja (aumenta la remolienda del detritus).

(ii) Desgaste de la boca.
(iii) Bloqueo excesivo de las bocas.
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA
Este sistema de perforación es el más clásico o convencional, y aunque los equipos por
accionamiento neumático se vieron relegados por los martillos en fondo y equipos rotativos, la
irrupción de los martillos hidráulicos en los años 70 hizo resurgir este método de nuevo y su
campo de aplicación se amplió.
Perforación con martillo en cabeza: martillos neumáticos
Un martillo accionado por aire comprimido consta de:
(i) Un cilindro cerrado.
(ii) Un pistón que, accionado con aire comprimido a 6-25 bar, golpea al adaptador de culata a
través del cual se transmite la onda de choque al varillaje.
(iii) Una válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa al
cilindro.
(iv) Un mecanismo de rotación.
(v) Un sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior
del varillaje.

Relación Ø pistón/Ø barreno 15 - 17

Carrera del pistón (mm) 35 - 95
Frecuencia de golpeo (golpes/min) 1.500 - 3.500
Velocidad de rotación (rpm) 40 - 400
Consumo de aire (m3/min cm Ø) 2,1 - 2,8
Las longitudes de perforación no suelen superar los 30 m de longitud, debido a las importantes
pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y a las desviaciones de los barrenos.
El campo de aplicación se ha ido cerrando a barrenos cortos entre 3 y 15 m, pequeños diámetros
(50-100 mm) en rocas duras y terrenos de difícil acceso. Esto se debe al elevado consumo de aire
comprimido y al elevado desgaste que se produce en todos los accesorios por la frecuencia de
impacto y la forma de la onda de choque.
Presentan algunos ventajas como: (i) simplicidad en diseño y funcionamiento, (ii) fiabilidad y baja
mantención, (iii) fácil reparación y (iv) bajo costo de adquisición.
Perforación con martillo en cabeza. martillos hidráulicos
En la década de los 70 tuvo lugar un gran avance en perforación con el desarrollo de los martillos
hidráulicos. Una perforadora hidráulica consta de:
(i) Pistón de amortiguación: ejerce presión sobre el adaptador/sarta de varillaje/broca para que las
barras estén apretadas entre percusiones.
(ii) Cámara de amortiguación: las ondas reflejadas de la roca se absorben y se convierten en calor que es
absorbido por el sistema hidráulico.
(iii) Pistón de impacto: tiene la misma área de sección transversal que el varillaje para transmitir la
energía con la máxima eficiencia.
(iv) Adaptador: esta exactamente adaptado al pistón de impacto para transmitir la energía con la máxima
eficiencia.
(v) Motor de rotación: reversible con par de giro superior a 200 N∙m.

(vi) Cámara de barrido: con una presión de barrido de unos 10 bar.

La diferencia más importante con los Relación Ø pistón/Ø barreno ±1

martillos neumáticos es que este Presión de trabajo (bar) 75 - 250
sistema utiliza un motor que actúa Potencia de impacto (kW) 6 - 30
sobre un sistema de bombas que Frecuencia de golpeo (golpes/min) 2.000 – 5.000
suministran un caudal de aceite para
Velocidad de rotación (rpm) 0 - 500
producir el movimiento alternativo del
Par máximo (N∙m) 100 – 1.800
pistón y para el funcionamiento del
Consumo de aire (m3/min cm Ø) 0,6-0,9
motor de rotación.
Hay varios factores que explican porque la perforación hidráulica supone un avance tecnológico
respecto a la neumática:
(i) Menor consumo energético: se trabaja con fluidos a presiones muy superiores, y las caídas de
presión son mucho menores. Por ello, se hace un uso más eficiente de la energía (1/3 del
consumo de una neumática).

(ii) Menor costo de accesorios de perforación: la

transmisión de la energía se realiza a través de
pistones más alargados y de menor diámetro que
los correspondientes a un martillo neumático. La
fatiga generada en el varillaje depende de las
secciones de éste y del tamaño del pistón.
La forma de la onda de choque es mucho más
limpia y uniforme que en los neumáticos, donde
se producen niveles de tensión muy elevados que
son el origen de la fatiga del acero y de una serie
de ondas secundarias de bajo contenido
energético. Esta comprobado que la vida útil del
varillaje es un 20% superior.
(iii) Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de la energía y a la forma de
la onda de choque, las velocidades de penetración son un 50-100% superiores respecto a un
martillo neumático equivalente.
(iv) Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido son muy inferiores debido a la
ausencia del escape del aire.
(v) Mayor flexibilidad en la operación: es posible variar la presión de accionamiento, la energía
por impacto y la frecuencia de percusión.
(vi) Mayor facilidad para la automatización: equipos mucho más aptos para automatizar
operaciones como el cambio de varillaje, mecanismo anti-atranque, etc.

Por el contrario, presentan algunos inconvenientes como:

(i) Mayor inversión inicial.
(ii) Reparaciones más caras y complejas.
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO
Estos martillos fueron desarrollados en los años 50, y desde
entonces se han utilizado ampliamente en explotaciones a cielo
abierto con rocas de dureza media a alta, en diámetros de 100 a
200 mm. La extensión a minería subterránea se produjo en los
años 70 con los nuevos métodos de barrenos largos (LBH) y
cráteres invertidos (VCR).
El funcionamiento se basa en que el pistón golpea directamente
sobre la broca de perforación. El fluido de accionamiento es aire
comprimido (hasta a 25 bar) que se suministra a través de un
tubo. La rotación se realiza por un motor neumático o hidráulico
montado en el carro, al igual que el sistema de empuje.
La limpieza del detritus se efectúa con el escape del mismo aire
comprimido que acciona el martillo. La frecuencia de golpeo
oscila entre 600 - 1.600 golpes por minuto.
En sistemas TH, la relación carrera/diámetro del pistón es menor o igual a 1.
En sistemas DTH, las dimensiones del pistón están limitadas por el diámetro del barreno, por lo
que para obtener energía por impacto suficiente, la relación carrera/diámetro del pistón es del
orden de 1,2 - 2,5.

Si analizamos la fórmula de la potencia proporcionada por una perforadora a rotopercusión, se

observa que la presión del aire es, junto con el área del pistón, la variable que tiene una mayor
influencia sobre la velocidad de penetración. Actualmente, hay equipos que trabajan a altas
presiones (20 - 25 bar) con altos rendimientos.
Cuando se perfora una formación rocosa en presencia de agua, debe haber un compresor con
suficiente presión de aire para proceder a su evacuación. De lo contrario, caerá el rendimiento de
la perforación.
Respecto al empuje que se debe ejercer, se suele tomar la referencia de 85 kg/cm Ø. Un empuje
excesivo no aumentará la penetración, sólo acelerará el desgaste de la broca y aumentará los
esfuerzos sobre el sistema de rotación.
Cuando se perfora a alta presión, inicialmente se necesitará un empuje adicional para superar el
efecto de contraempuje del aire en el fondo del barreno.
La tabla muestra valores orientativos de velocidades de rotación en función del tipo de roca:

TIPO DE ROCA VELOCIDAD ROTACIÓN (rpm)

Muy blanda 40 - 60
Blanda 30 - 50
Media 20 - 40
Dura 10 - 30

También se puede usar la siguiente expresión como orientación:

Cuando se utilizan bocas de botones, se puede usar la siguiente expresión:

Calcular la velocidad de rotación para un martillo en fondo que proporcione 2.150 golpes por
minuto a 25 bar (COP 44 Gold de Epiroc) con un diámetro de 115 mm y botones con un
diámetro de 14,5 mm.
Además de aire como fluido de barrido, se puede emplear agua y la inyección de espumas. Las
espumas presentan ciertas ventajas como:
(i) Consiguen una buena limpieza del barreno en grandes diámetros con aire insuficiente.
(ii) Proporcionan estabilidad a las paredes del pozo en formaciones blandas.

La lubricación de los martillos es muy importante.

Los consumos de aceite varían según el modelo.
Como regla, se recomienda 1 litro de aceite por
hora cada 17 m3/minuto de caudal de aire
suministrado.

Respecto al tamaño de los tubos, sus Ø PERFORACIÓN (mm) Ø TUBERÍA (mm)

dimensiones deben permitir la evacuación del 102 - 115 76
detritus por el espacio anular que queda entre
127 - 140 102
ellos y la pared del pozo. En la tabla se
152 - 165 114
muestran diámetros recomendado en función
200 152
del diámetro de perforación.
Las VENTAJAS que presenta la perforación DTH frente a otros
sistemas:

(i) La velocidad de penetración se mantiene constante a medida

que aumenta la profundidad de los pozos.

(ii) La vida de los tubos es más larga que la de varillaje y

manguitos.

(iii) Las desviaciones son muy pequeñas, por lo que son más
apropiados para pozos de gran longitud.

(iv) La menor energía por impacto y alta frecuencia de golpeo favorecen su empleo en
formaciones descompuestas o con estratificación desfavorable.
(v) Se precisan un par y una velocidad de rotación menores que en otros métodos de
perforación.
(vi) El costo por metro lineal en grandes diámetros y rocas duras es menor que con perforación a
rotación.
(vii) El consumo de aire es más bajo que con un TH neumático.

(viii) El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de los barrenos.

(ix) Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el aire de escape del martillo como
aire de barrido para la evacuación del detritus.

MÉTODO Altura banco Desviación

0 - 10 m 3 cm/m
TH Neumático
+ 10 m 3,5 cm/m
0 - 10 m 3,5 cm/m
TH Hidráulico
+ 10 m 4 cm/m
0 - 16 m 2 cm/m
DTH
+ 16 m 2,5 cm/m

Sin embargo, los INCONVENIENTES que presenta son:

(i) Cada martillo esta diseñado para un rango de diámetros estrecho que oscila en unos 12 mm.

(ii) El diámetro más pequeño esta limitado por las dimensiones del martillo con un rendimiento
aceptable (sobre unos 89 mm).

(iii) Existe el riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques y desprendimientos
del martillo.

(iv) Se precisa de compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.

VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
La velocidad de penetración que se consigue con un equipo rotopercutivo depende
principalmente de los siguientes factores:
(i) Propiedades geomecánicas, mineralógicas y abrasividad de la roca
(ii) Potencia de percusión del martillo
(iii) Diámetro del barreno
(iv) Empuje sobre la broca
(v) Longitud de perforación
(vi) Limpieza del fondo del barreno
(vii) Diseño del equipo, condiciones de trabajo y eficiencia de la operación

Para un equipo dado, la velocidad de penetración puede predecirse a través de:

(i) Extrapolando datos obtenidos en otras condiciones de trabajo
(ii) Mediante fórmulas empíricas
(iii) Mediante ensayos de laboratorio sobre muestras representativas (mayor fiabilidad)
(i) Extrapolación de datos reales
Cuando se conoce la velocidad de penetración para un diámetro dado se puede estimar la
velocidad que se conseguiría con el mismo equipo para un diámetro menor o mayor, aplicando
un coeficiente de corrección según la siguiente formulación:

Si perforando pozos de 76 mm de diámetro se consiguen 36 m/h de

velocidad instantánea, ¿cuál será el ritmo de avance con una
perforación de 102 mm de diámetro?

(ii) Fórmulas empíricas

(i) Una fórmula que se utiliza para estimar velocidad de penetración en rocas graníticas es:

POT: potencia disponible del martillo (kW)

D: diámetro del barreno (m)

¿Qué velocidad se obtendría con un martillo hidráulico de 18 kW de potencia perforando

barrenos de 100 mm de diámetro?
(ii) Para rocas con RCS superior a 80 MPa y perforando con DTH se puede aplicar la expresión:

pm: presión del aire a la entrada del martillo

(lb/pulg2)
d´p: diámetro del barreno (pulg)
D: diámetro del barreno (m)
RC: resistencia compresión simple (lb/pulg2/100)

(iii) Otra fórmula empírica propuesta para perforadoras neumáticas:

mp: masa del pistón (kg)

lp: carrera del pistón (m)
ng: frecuencia de impactos (min-1)
pm: presión del aire de alimentación (MPa)
D: diámetro del barreno (m)
RC: resistencia compresión simple (MPa)

El valor de A depende de la longitud del varillaje, de manera que al aumentar la longitud del
varillaje, aumenta el valor de A.
(iii.1) Ensayos de laboratorio: método de la Energía específica (USBM)
La velocidad de penetración también se puede calcular a partir de la siguiente fórmula:

PM: potencia de la perforadora (kgm/min)

Re: rendimiento de la transmisión
D: diámetro del barreno (m)
EV: energía específica por unidad de
volumen (kgm/cm3)

Para determinar la Energía específica y el Coeficiente de

resistencia de la roca (CRS) es necesario hacer un ensayo en
laboratorio. Este ensayo consiste en dejar caer una pesa
sobre una muestra de roca de unos 15 cm3 un determinado
número de veces y medir el porcentaje de material inferior a
0,5 mm. Hay gráficos que relacionan RCS y CRS.
Asimismo, la figura muestra la relación que existe entre el CRS y la Energía específica Ev:
(iii.2) Ensayos de laboratorio: índice de perforabilidad (DRI)
El índice DRI (Drilling Rate Index) fue desarrollado en la Universidad de Tronheim. Para obtenerlo
es necesario contar con una muestra de roca de 15 a 20 kg con la que se realizan las siguientes
pruebas:

▪ ENSAYOS DE FRIABILIDAD

Una fracción representativa de 500 g de la

muestra, clasificada entre 11,2 y 16 mm, se
somete a 20 impactos sucesivos de una pesa de
14 kg que se deja caer desde una altura de 25 cm.
Se repite el proceso 3-4 veces y se toma el valor
medio del porcentaje de muestra menor a 11,2
mm, denominado S20.

▪ ENSAYOS DE PERFORABILIDAD

Con una broca de 8,5 mm de diámetro y 110° de

ángulo de bisel, sometida a un empuje de 20 kg
sobre la roca y haciéndola girar a 200 rpm, se
efectúan de 4 a 8 perforaciones por probeta. La
longitud media de los taladros, expresada en
décimas de milímetro, es el valor SJ.
El índice de perforabilidad DRI de la roca se determina a
partir de los valores S20 y SJ mediante ábacos.
A partir de los datos obtenidos en diferentes
investigaciones de campo se han diseñado ábacos donde
se puede estimar la velocidad de penetración que se
obtendrá con un martillo dado perforando una roca
caracterizada por su DRI y trabajando a un diámetro
determinado.
ÁBACOS DE FABRICANTES
A partir de ábacos de fabricantes, como el presentado, que representan las velocidades de
penetración obtenidas con diferentes martillos hidráulicos de un mismo fabricante para diferentes
diámetros y dos tipos de roca, se puede estimar la velocidad de penetración:
Otra expresión que permite una buena estimación de las velocidades de penetración es (López-
Jimeno et al., 2017):

POT: potencia del martillo hidráulico (kW).

RC: resistencia a compresión simple de la roca (MPa).
D: diámetro de perforación (mm).
K1: factor que tiene en cuenta la orientación de las discontinuidades de la roca (entre 0,6 si los
planos de las discontinuidades son perpendiculares a la dirección del barreno y 1,0 si las
discontinuidades son paralelas a la perforación). Se puede estimar con: 𝐾𝐾1 = 𝑒𝑒 −0,007�𝛽𝛽 (siendo β
el ángulo entre el eje del barreno y las discontinuidades).
K2: factor que tiene en cuenta el espaciamiento entre discontinuidades en la dirección de
perforación. Se puede determinar con: 𝐾𝐾1 = 1,56 − 0,13 � ln 𝑠𝑠 (siendo s el espaciamiento medio
entre discontinuidades en centímetros).
VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACIÓN
La velocidad media de una perforadora en un periodo de trabajo:
(i) Profundidad de los barrenos.
(ii) Tiempos de maniobra.

La longitud de los barrenos marca el número de varillas y empalmes en la sarta de perforación,

que afectan a los ritmos de avance. Para los sistema TH, la velocidad de penetración media, VPm,
puede calcularse en función del número de varillas empleadas, NV, teniendo en cuenta la caída
del rendimiento, Rp (%), equivalente a la pérdida de energía:

NV: número de varillas.

VP: velocidad de penetración conseguida
con la primera varilla.
Rp: caída del rendimiento.
Un procedimiento alternativo es emplear ecuaciones obtenidas estadísticamente para unas
ciertas condiciones de trabajo. Estas ecuaciones son de tipo exponencial:

l: longitud de barreno perforada (m)

α: coeficiente que tiene en cuenta las pérdidas
de carga por cada varilla que se añade a la sarta

Para un barreno de una longitud total, L, la velocidad

media de perforación se obtiene integrando la longitud
anterior:

En una mina subterránea explotada por el método de subniveles se utiliza un equipo que perfora
con varillas de 1,5 m y brocas de 76 mm de diámetro. Para barrenos de unos 30 m de longitud y
utilizando un martillo hidráulico de 12 kW, el coeficiente α obtenido en un análisis de regresión de
datos reales es 0,02 y la velocidad de penetración es 60 cm/min. Obtén la velocidad media de
perforación.
Cuando se perfora con sistema DTH, la velocidad de penetración permanece constante y es
independiente de la profundidad, ya que las tuberías no constituyen el medio físico de
transmisión de la energía de percusión. La tubería sólo se utiliza para canalizar el aire de
accionamiento y efectuar la rotación.
Una vez obtenido el valor medio de la VP, éste se pasa a corregir por los tiempos muertos o no
productivos derivados de:
(i) Desplazamiento de la máquina de un barreno a otro.
(ii) Posicionamiento y emboquillado.
(iii) Cambio y extracción de varillas.
(iv) Limpieza del barreno y atascos.

CAMBIO DE VARILLA
OPERACIÓN TIEMPO
MANUAL AUTOMÁTICO
Cambio de barreno 3 min
Tiempo poner varilla 1,0 min 0,9 min
Posicionamiento y emboquille 1 min
Tiempo quitar varilla 1,5 min 1,0 min
Limpieza de barreno 1 min
Tiempo total varilla 2,5 min 1,9 min
Otras forma más rápida de estimar la velocidad es la utilización de ábacos para equipos que han
sido construidos para unos tiempos totales de maniobra preestablecidos:

Como alternativa también se puede usar la siguiente expresión:

VM: velocidad media de perforación (m/h)

VP: velocidad de penetración (cm/min)
Para llegar a determinar el rendimiento medio global, hay que considerar la organización del trabajo
respecto a turnos y relevos por día.
A continuación, la disponibilidad mecánica de los equipos (servicios y mantención), y
posteriormente el factor de utilización como consecuencia de tiempos improductivos derivados de
cambios de relevo, paradas por tronadura, etc.
Si a estos tiempos se les resta otros improductivos (cambios de frente, maniobras, repostaje), se
determina el tiempo neto de perforación. Si a este último se le restan los cambios de brocas,
retirada del varillaje, emboquille o limpieza, se llega a estimar el tiempo neto de penetración o
percusión.
Los jumbos son unidades de perforación equipadas con uno o varios martillos perforadores. Sus
principales aplicaciones en trabajos subterráneos son:
(i) Avance de túneles y galerías
(ii) Perforación transversal
(iii) Apernado e instalación de cables de acero
(iv) Perforación de paraguas de micropilotes e inyecciones de lechada

Hoy día, hay un número reducido de fabricantes de estos equipos, siendo la mayoría europeos, y
en concreto nórdicos.
Los componentes básicos de estos equipos están muy estandarizados:
(i) Tren de rodaje
(ii) Chasis o bastidor
(iii) Sistema de accionamiento
(iv) Cabina
(v) Brazos
(vi) Deslizaderas
(vii) Martillos
Debido al diseño modular y estandarización se pueden distinguir los siguientes sistemas básicos:
(i) Sistema de perforación: martillos, deslizaderas, brazos.
(ii) Vehículo de transporte: bastidor, motor, transmisión, cabina.
(iii) Sistema eléctrico: motor, transformadores, batería, protecciones.
(iv) Sistema hidráulico: bombas, depósito de aceite, sistema de refrigeración, manguitos.
(v) Sistema de control: panel de control, sensores y sistemas de diagnostico.
(vi) Software de gestión: control del proceso de perforación, perfilómetro.
TREN DE RODAJE
Actualmente, todos los jumbos son autopropulsados y disponen de un tren de rodaje sobre
carriles, orugas y neumáticos. Los jumbos sobre carriles han caído en desuso. El montaje sobre
orugas se utiliza en túneles o galerías de pequeña sección, con pendientes elevadas (15-20°) y
pisos en malas condiciones.

El montaje sobre ruedas es el más utilizado por varias razones: (i) ofrece gran movilidad, (ii)
resistencia a aguas ácidas y (iii) menor desgaste en pisos irregulares.
Estas unidades alcanzan velocidades entre 10-15 km/h en desplazamientos horizontales y entre 3-
5 km/h para pendientes entre 8-14% respectivamente.
CHASIS O BASTIDOR
Los jumbos actuales tienen un bastidor articulado o rígido. Loas bastidores articulados tienen
articulación central con ángulos sobre 40°. En el bastidor trasero van montados todos los equipos
de accionamiento y transmisión, bombas, combustible, carrete del cable eléctrico, etc. En el
bastidor delantero se encuentra la cabina, los brazos con sus deslizaderas y los martillos.

Las unidades de mayor tamaño suelen tener un chasis rígido con el eje trasero directriz, lo que
condiciona los radios de giro, y por tanto, los trazados en curva.
Todos los equipos tienen tracción a las cuatro ruedas, además de frenos de servicio y de
emergencia. Dentro del sistema eléctrico, cuentan con luces de desplazamiento, de trabajo y de
freno, así como bocina y alarma de marcha atrás.
ACCIONAMIENTO Y COMPONENTES AUXILIARES
La fuente de energía suele ser de dos tipos: diésel y eléctrica, siendo híbridos la mayoría de los
equipos. Lo más habitual es emplear el motor diésel para el desplazamiento del equipo y el motor
eléctrico para el accionamiento de todos los componentes de perforación en la posición de
trabajo en el frente de avance.
Los motores diésel cuentan con catalizador de escape, silenciador y filtro de partículas. La
potencia de los equipos suele variar entre 110 y 170 kW.
La potencia de los motores eléctricos varía entre 80 y 300 kW. El equipo eléctrico cuenta con
elementos de control automático como: presión del agua de barrido, presión del aire de
lubricación del adaptador, temperatura del aceite, nivel de aceite, voltaje, carga del motor…
CABINA DEL OPERADOR
Las cabinas de operación de los jumbos suelen ser cerradas con sistemas de seguridad, elevables,
insonorizadas y climatizadas.
Los jumbos de última generación cuenta con cabinas confortables para los operadores. Además
de proporcionar seguridad, cuentan con un asiento fijo para el trabajo, un panel de control,
sistema de presurización y aire acondicionado.
El nivel de insonorización es muy elevado, por ejemplo, si el ruido en el exterior alcanza 124
dB(A), el ruido en el interior se reduce hasta 74 dB(A).
GATOS HIDRÁULICOS
Cuando los equipos se desplazan hasta el frente de avance, se estabilizan mediante gatos
hidráulicos que están situados en la parte delantera y posterior del bastidor.
Así se consigue un posicionamiento preciso de la máquina y se evita transmitir esfuerzos
innecesarios de fatiga al equipo.
CARRETE DEL CABLE DE ALIMENTACIÓN
Al ser eléctrico el accionamiento de los jumbos, se debe contar con la infraestructura eléctrica
adecuada en los túneles. Para la alimentación, los jumbos cuentan con un carrete de cable de
hasta 1,8 m de diámetro y con capacidad para almacenar hasta 200 m de cable. El accionamiento
del carrete es automático en la recogida del cable con fuerzas de tiro constantes que evitan
tensiones peligrosas.
Es habitual realizar la alimentación en alta tensión, conectándose a alguna línea de la red de
distribución existente hasta llegar a un transformador, que permita reducir la tensión hasta
niveles deseados. Se debe contemplar la instalación de puestas a tierra y dispositivos contra
sobretensiones para proteger a trabajadores y maquinaría.
BRAZOS DE PERFORACIÓN
Los brazos de los jumbos modernos están accionados hidráulicamente. Del número de cilindros y
movimientos del brazo depende la cobertura o sección transversal sobre la que se puede perforar
y las posibilidades de trabajo.
Básicamente, hay tres tipos de diseños: (i) de giro en la base, (ii) en línea y (iii) tipo trípode.
Los brazos del tipo trípode tienen la ventaja de permitir alcanzar una gran precisión en el
paralelismo de los barrenos que se perforan perpendicularmente al frente.
También suelen disponer de un mecanismo de giro de la deslizadera que se monta sobre los
brazos, cubriendo 360°, de manera que cuando se perforan los barrenos de contorno se minimiza
en ángulo de divergencia o sobreexcavación, al poderse aproximar bastante el martillo a la
paredes.
Este mecanismo de giro ofrece posibilidades como:
(i) Ejecución de barrenos de techo.
(ii) Perforación vertical de barrenos de banqueo.
(iii) Realización de galerías transversales.
El número y dimensión de los brazos está en función del avance requerido, la sección del túnel y
el control de la perforación para evitar sobreexcavación. Hay que tener en cuenta que la
perforación con un jumbo multibrazo implica algunos solapes o tiempos de espera.
El modo de perforación computarizada es la mejor manera para optimizar los tiempos de
perforación. Los jumbos robotizados pueden minimizar el periodo de espera porque tienen un
esquema de perforación pre-programado y los movimientos de perforación se realizan de forma
automática.
BRAZO CON CESTA AUXILIAR
Los equipos de mayor tamaño con varios brazos de perforación suelen adquirirse con un brazo
más con cesta o plataforma de trabajo, que puede emplearse para distintas labores como
pequeños saneos manuales, carga de explosivos de barrenos o colocar la fortificación.
Estos brazos tienen accionamiento hidráulico. Pueden ir dotados de techo protector con diseño
FOPS, que puede ser abatible.
CONSIDERACIONES OPERATIVAS
(i) COBERTURA
La forma geométrica y superficie del área de cobertura depende de cada máquina. Algunos
equipos de gran tamaño permiten perforar túneles y galerías de más de 200 m2 de sección
transversal a sección completa.
(ii) AUTOMATIZACIÓN
La instrumentación en las unidades modernas puede clasificarse en tres niveles tecnológicos: (i)
indicadores de ángulos, (ii) indicadores de ángulo y posición y (iii) sistemas de informatización total.
Los indicadores de ángulo muestran el ángulo de apertura de la deslizadera en los barrenos de
contorno. Pueden suministrar la profundidad de los barrenos, velocidad de perforación, etc.
Los sistemas de perforación apoyados por la instrumentación y la informática pueden mostrar de
manera gráfica tanto ángulo como posición de los deslizadores. Además, se puede medir metros
perforados, tiempo y parámetros de perforación, etc.
Los jumbos completamente automatizados realizan su trabajo según un esquema de perforación pre-
programado. El automatismo maneja todo el ciclo, incluyendo todas las funciones de perforación,
guiado y posicionamiento de los brazos y deslizaderas de acuerdo con el esquema de perforación. El
control de datos permite al operador supervisar la perforación y ajustar cuando sea necesario.
Las ventajas principales de la informática aplicada a los jumbos se pueden resumir en:
(i) Ahorro de mano de obra.
(ii) Menor tiempo de perforación.
(iii) Menor sobreperforación.
(iv) Mayor control de la perforación.
(v) Mayor avance por pega.
(vi) Ahorro en varillaje de perforación y en explosivos.
(vii) Menores costos de excavación.
(viii) Mayor seguridad en el trabajo.
Los jumbos robotizados cuentan con los siguientes elementos:
(i) Un ordenador que almacena los esquemas de perforación, con las correspondientes secuencias
de movimientos de brazos y situación de los martillos en deslizaderas.
(ii) Sensores que miden el ángulo en cada articulación y la posición de los martillos en las
deslizaderas.
(iii) Servoválvulas que aportan el caudal de aceite adecuado a cada cilindro.
(iv) Un monitor que muestra el esquema, indicando barrenos ya perforados, en perforación y
pendientes, velocidades de penetración de cada barreno, ángulos de divergencia, etc.
(iii) GUIADO
Un plan de túnel o galería combina diversos aspectos como el trazado (x, y, z), los perfiles, los planes
de tiro, fortificación, obtención de perfiles mediante láser y recogida de datos.
Una vez conducido el jumbo hasta el frente y estabilizado con los gatos hidráulicos, se alinea una de
las deslizaderas con el láser que marca la alineación del túnel. Para ello se usan dos dianas situadas
en uno de los brazos. El ordenador lee la posición relativa que ha tomado la deslizadera respecto al
jumbo, y a partir de la posición de éste respecto al láser, ejecuta el cambio de coordenadas respecto
al esquema de perforación
Para conseguir una precisión elevada se tienen dos sistemas: (i) alinear la deslizadera con un rayo
láser (precisión dentro de los 20 cm) o (ii) usar una estación total (precisión dentro de los 10 cm).
Ambas opciones son muy rápidas de utilizar (10-15 minutos).
La sarta de perforación esta constituida por los siguientes elementos:
(i) Adaptador de culata.
(ii) Manguitos.
(iii) Varillas.
(iv) Brocas de perforación.
MATERIALES
Los aceros empleados deben ser resistentes a la fatiga, flexión, impactos y desgastes. Lo ideal es
usar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste.
En la práctica, esta estructura se consigue de dos formas:
(i) Aceros con alto contenido en carbono: como el empleado en las barrenas integrales.
(ii) Aceros con bajo contenido en carbono: como el usado en varillas, adaptadores, manguitos y
brocas. Suele contener pequeñas cantidades de Cr, Ni, Mn y Mo.
En cuanto a los botones e insertos de la broca, se fabrican con carburo de tungsteno y cobalto.
Este material tiene una alta resistencia al desgaste y tenacidad.

TIPOS DE ROSCAS
La función de las roscas es unir las culatas, manguitos, varillas y brocas durante la perforación. El
ajuste debe ser eficiente para que los elementos de la sarta se mantengan bien unidos y conseguir
una transmisión directa de la energía.
El apretado no debe ser excesivo ya que dificultaría el desacoplamiento posterior de las varillas.
Adaptadores
Los adaptadores de culata son elementos que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía
de impacto, la rotación del varillaje y el empuje. Básicamente, existen dos tipos de adaptadores:
de arrastre Leyner y estriados.
El sistema de barrido puede ser central (los adaptadores disponen de una empaquetadora o sello
interior que es el elemento que entra en contacto con la aguja de soplado) o lateral (hay un
orificio entre las estrías y la rosca por el que entra el fluido de barrido).
Varillaje
Las varillas se utilizan en perforación TH y pueden tener
sección hexagonal o redonda. Las varillas tienen roscas
externas macho y se acoplan con manguitos. Las varillas
de extensión de sección completa hexagonal o redonda
tienen la misma dimensión en el centro que en las roscas
Cuando las condiciones de perforación son tales que las
vidas de las varillas dependen solo del desgaste de las
roscas, se emplean varillas con roscas dobles.
Las varillas de extensión ligera tienen secciones
transversales menores que las de la rosca.
Recientemente, han aparecido varillas de acoplamiento
integrado que permiten una manipulación más sencilla,
eliminan los manguitos, la transmisión de la energía es
mejor, los barrenos son más rectos y la operación es más
segura.
También hay barrenas integrales con
culata, que a su vez se dividen según la
forma de la boca y de los insertos:
(i) Barrenas tipo cincel.
(ii) Barrenas de insertos múltiples.
(iii) Barrenas de botones.
(iv) Barrenas para trabajos en mármol.

Finalmente, cuando se perfora con sistema DTH se emplean tubos con unas longitudes entre 3
y 7,5 m con roscas macho y hembras en los extremos.
En los últimos años, Atlas Copco ha desarrollado un nuevo sistema de transmisión de la energía
en sistemas TH. La percusión y la rotación se ejercen sobre la broca a través de dos sartas
independientes pero coaxiales. El sistema COPROD esta constituido por unas varillas centrales sin
rosca montadas unas sobre otras en el interior de unos tubos de mayor diámetro, unidos con
roscas cónicas. Las varillas transmiten la energía de impacto a la roca y los tubos exteriores
proporcionan la rotación. Este sistema presenta las siguientes ventajas:
(i) Mayores velocidades de penetración.
(ii) Elevada efectividad de perforación.
(iii) Mayor duración de la sarta.
(iv) Barrido más efectivo.
(v) Menores desviaciones.
Manguitos
Los manguitos sirven para unir las varillas entre ellas hasta conseguir la longitud deseada con
ajuste suficiente para asegurar que los extremos estén en contacto y que la transmisión de
energía sea efectiva.
Los tipos de manguitos más usados son: simples, con semipuente, con puente, con estrías y con
aletas de gran diámetro.
Brocas de perforación
Las brocas que se suelen usar en rotopercusión
son de dos tipos: de pastillas y de botones.
Ambos tipos tienen las siguientes características
en común:
(i) Las varillas se atornillan hasta el fondo de la
rosca de la broca para que la transmisión de la
energía de impacto sea lo más directa posible
sobre la roca.
(ii) Las brocas disponen de una serie de orificios
centrales y laterales por los que se inyecta el
fluido de barrido para remover el detritus y
poseen hendiduras por las que pasan y ascienden
las partículas con el fluido de barrido
(iii) Las brocas se diseñan con una pequeña
conicidad para contrarrestar el desgaste que sufre
el accesorio y evitar un ajuste excesivo con las
paredes del barreno.
(i) Bocas de botones
Disponen de unos botones o insertos cilíndricos de carburo de tungsteno distribuidos sobre las
superficie. Se fabrican en diámetro desde 50 a 251 mm.
Los bocas de botones se adaptan mejor a la perforación con rotación, obteniéndose una velocidad
de avance superior que con bocas de pastillas. También presentan mayor resistencia al desgaste.
(ii) Bocas de pastillas
Tienen dos configuraciones: bocas en cruz y bocas en X. Las primeras están construidas con cuatro
plaquitas de carburo de tungsteno dispuestas en ángulo recto. Las plaquitas de las bocas en X
forman ángulos de 75° y 105° unas con otras.
(iii) Bocas especiales
Se encuentran los siguientes tipos: (i) retráctiles, (ii)
de centro hundido, (iii) de escariar y (iv) balísticas.
Las rocas retráctiles se usan en formaciones rocosas
donde las paredes de los pozos tienen el riesgo de
desmoronarse, y por tanto, hay riesgo de atranques y
pérdida del varillaje. Disponen de estrías y dientes
por detrás del frente que permiten realizar la
perforación en retroceso.
Una variante es la boca retráctil de faldón largo. El
corte es en retroceso, y al tener un diámetro
constante en todo su cuerpo se consiguen barrenos
más rectos.

Las brocas de centro hundido poseen excelentes condiciones de barrido, ya que éste se realiza
principalmente por la parte frontal. Se emplean en rocas blandas fáciles de perforar. Además,
estos accesorios mejoran la rectitud de los barrenos.
Las rocas de escariar de botones se utilizan, entre otras aplicaciones, en labores subterráneas
para abrir los barrenos centrales de mayor diámetro en rainuras paralelas. Estas brocas se utilizan
con varillas piloto o con varillas de extensión y adaptadores piloto. Poseen un orificio central
troncocónico que permite que se sitúen por detrás de la piloto de menor diámetro.

Las bocas balísticas disponen de insertos en forma de proyectiles que son más largos y
proporcionan mayores velocidades de penetración y barrido más eficiente. Comparadas con las
de botones estándar, dan velocidades de penetración de un 25 a un 50% superiores. El principal
inconveniente que presentan es el riesgo de rotura de los botones.
PERFORACIÓN NEUMÁTICA EN TERRENOS POCO CONSOLIDADOS
Cuando se atraviesan materiales de recubrimiento alterados, suele ser necesario revestir el
sondeo empleando técnicas de perforación y entubado simultáneo (Sistema ODEX-Overburden
Drilling with Eccentric Drilling).

Cuando empieza la perforación, el escariador gira y el sondeo piloto se ensancha para

permitir la colocación del entubado después del acoplamiento de la boca de
perforación.

Cuando se alcanza la profundidad deseada, se invierte el sentido de giro, y el escariador

se retrae de modo que la boca de perforación puede ser retirada.

Se colocan las diversas piezas que componen el entubado del sondeo.

La perforación continua hasta que se alcanza la profundidad deseada usando la sarta de

perforación convencional.
CAPTADORES DE POLVO
La eliminación del polvo producido se realiza con dos objetivos: (i) mejorar las condiciones de
trabajo y (ii) aumentar la productividad.
El polvo de perforación constituye un riesgo para la salud, especialmente si la roca presenta un
alto contenido en sílice y el tamaño es inferior a 0,005 mm.
Además, hay argumentos técnicos y económicos que justifican el empleo de captadores:
(ii) Mayor velocidad de penetración, entre 2-10%, ya que el detritus se extrae del barreno,
evitando su remolienda.
(iii) Costos de perforación más bajos, por mayor rendimiento y disminución de costos de
desgaste de las brocas.
(iv) Posibilidad de recoger muestras de polvo representativas para el control de leyes.
Los captadores de polvo constan básicamente de:
(i) Una campana de aspiración, que se coloca en la superficie en el punto de emboquille del
barreno y donde se aspira el polvo que se envía a través de una manguera a la unidad de
separación y filtrado.
(ii) Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: 1) ciclonado separando la mayor
parte del polvo grueso y la totalidad de las partículas grandes, y 2) filtrado para retener el
polvo inferior a 5 𝜇𝜇m.
(iii) Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con un ventilador situado en la etapa
final después de la unidad de filtrado y que se acciona con una fuente de energía eléctrica o
hidráulica.
COMPRESORES
Son los equipos que suministran el aire comprimido a los distintos elementos de
accionamiento neumático.
En perforación se utilizan tres tipos diferentes de sistemas de compresión:
(i) de pistón
(ii) de paletas
(iii) de tornillo
Compresores de pistón
Este tipo de compresor es el más antiguo y común de todos los compresores industriales .
Esta disponible en variantes de simple efecto o doble efecto, lubricado o exento de aceite y
con diversos números de cilindros en diferentes configuraciones.
Compresores de tornillo
Las piezas principales del elemento de
tornillo son los rotores macho y hembra, que
giran en direcciones opuestas mientras
disminuye el volumen entre ellos y la
carcasa.
Cada elemento de tornillo tiene una relación
de presiones integrada fija que depende de
su longitud, del paso del tornillo y de la forma
de la lumbrera de descarga. Para lograr la
máxima eficiencia, la relación de presiones
integrada se debe adaptar a la presión de
trabajo requerida.
Compresores de paletas
Las paletas se fabrican normalmente de aleaciones especiales de fundición y la mayoría de los
compresores de paletas se lubrican con aceite.
Un rotor con paletas radiales flotantes se monta excéntricamente en una carcasa cilíndrica o
estátor. Cuando el rotor gira, las paletas se desplazan contra las paredes del estátor por la
fuerza centrífuga.
El aire se aspira cuando aumenta la distancia entre el rotor y el estátor. El aire se captura en las
diferentes bolsas del compresor, cuyo volumen se reduce con la rotación. El aire se descarga
cuando las paletas pasan por la lumbrera de salida.
Inclinómetros
En las últimas décadas se han desarrollado estos equipos que sirven
para controlar la dirección de los barrenos. Su empleo ofrece las
siguientes ventajas:
(i) Aumento de la productividad al disminuirse los tiempos
invertidos en el posicionamiento de las deslizaderas
(ii) Menores errores de alineación de los taladros, con lo que es
posible aumentar la malla de perforación y profundidad de los
barrenos, reducir el consumo específico de explosivos
manteniendo la fragmentación, y disminuir la sobreexcavación.
Existe una gran variedad de modelos, como mecánicos, ópticos y
electrónicos.
(i) Comunicaciones
La necesidad de redes de comunicación subterráneas ha aumentado debido a la necesidad de
transmitir grandes cantidades de datos entre las máquinas y las instalaciones subterráneas y
entre éstas y la superficie. Un servidor instalado ofrece tres funciones: (i) un servidor web que
puede conectar con cualquier navegador, (ii) un servidor FTP que capacita la transferencia de
datos desde y hacia el jumbo, y (iii) un proceso servidor que capacita a cualquier dato ser
integrado en el sistema administrativo del usuario.
Los esquemas y secuencias de perforación hechos en oficina se pueden transmitir directamente
desde el computador al jumbo. Esto ahorra tiempo y personal, y permite hacer cambios
inmediatos. Además, los archivos generados durante la perforación se pueden consultar desde
cualquier ordenador conectado y la operación se puede seguir on-line.
(ii) Medir mientras se perfora (MWD, Measure While Drilling)
MWD es un sistema de recogida de datos durante la perforación. Los parámetros que se suelen
registrar son: (i) rendimiento de penetración, (ii) fuerza de avance, (iii) presión de percusión, (iv)
presión de rotación, (v) presión de amortiguación, (vi) presión y caudal de agua.
En función de los parámetros monitorizados, se pueden estimar diversas propiedades como
dureza y fracturación. Con los datos proporcionados se puede obtener:
(i) Identificación de discontinuidades y cambios de roca
(ii) Caracterización de la dureza de la roca y definición de zonas inestables
(iii) Datos para evaluar estructura y condiciones del macizo
Todos estos están disponibles para toda la organización. Este sistema está disponible en equipos
para cielo abierto y subterráneos.
(iii) Desviación de los barrenos y zonas potenciales de roca dañada
Los equipos actuales permiten determinar la desviación de los barrenos y su situación espacial
relativa.
Mediante programas de simulación se puede estimar la intensidad máxima de vibración. Por otro
lado, conociendo la situación espacial real de las cargas de explosivo se pueden simular las zonas
del perímetro dañadas por los barrenos del contorno. Estas herramientas posibilitan ajustar las
cargas de explosivo a las diferentes condiciones de trabajo.
(iv) Perfilado
El principal objetivo de construir túneles es perforar y tronar la roca, obteniendo un contorno
óptimo al menor costo. Cualquier desviación del perfil puede ser costosa e implicar demoras, ya
sea por sub-excavación o sobre-excavación. En minería, se puede llegar a producir una excesiva
dilución si se extrae demasiado estéril en los contactos.
Actualmente, los jumbos disponen de un perfilómetro que muestra al perforista las diferencias
entre la excavación real y la planeada, corrigiendo cualquier desviación antes de comenzar el
ciclo.
(v) Posicionamiento y alineación mediante GPS
Casa vez es más frecuente el guiado y la navegación de las perforadoras mediante tecnología GPS,
para ajustarse lo máximo posible a los esquemas de perforación proyectados. Así, se llegan a
lograr altas precisiones tanto en el posicionamiento de las máquinas en los puntos de emboquille
como en la propia alineación del mástil.
La tecnología de navegación automatizada elimina el replanteo manual de las tronaduras,
reduciendo costos de personal y aumentando la seguridad en los trabajos de perforación.
(vi) Operación remota
Puede suceder que las perforadoras tengan que desplazarse o trabajar en áreas que implican
riesgos por inestabilidades en las plataformas de trabajo o por riesgos de desprendimientos de
rocas de los bancos superiores.
La técnica de telemando permite dirigir varias máquinas a elevadas distancias. La instalación de
sensores y cámaras permite llevar a cabo la perforación con un mayor control que con unidades
convencionales.