OTROS TIPOS DE ARRANQUE DE VIRUTA: CORTES POR OTRAS ENERGIAS,

CORTE POR CHORRO DE AGUA, DE AIRE, DE PLASMA ETC. MECANIZADO

QUIMICO, ULTRASONICO, ELECTROEROSIÓN.

GRUPO D

PROCESOS DE CONFORMADO 2

Ingeniero: LUIS FERNANDO VARGAS TAMAYO

UNIVERSIDAD LIBRE
BOGOTA DC
2023-2
Resumen:
Las tecnologías de arranque de virutas diferenciando tanto métodos convencionales
como otros menos comunes, pero más innovadores. Se analizan procesos que van
más allá de la maquinaria tradicional de fresado y torneado, explorando cortes
utilizando diferentes formas de energía, mecanizado químico y tecnologías
emergentes como el mecanizado ultrasónico entre otros. Destacando la importancia
de la versatilidad en la industria manufacturera[1].

Fresado y Torneado Convencional:

Los métodos de fresado y torneado forman una base fuerte del arranque de viruta
en la industria.
Estos procesos utilizan herramientas de corte giratorias para dar forma y
dimensionar piezas de metal y plástico.
Fresadora: es una máquina herramienta que realiza operaciones de mecanizado
utilizando una herramienta de corte giratoria llamada fresa. La fresa está disponible
con uno o varios filos, un torno o un taladro para cortar el material generando una
superficie recta. El movimiento principal es perpendicular al eje de rotación de la
fresa y el movimiento de avance lo proporciona la fresa rotativa.[1] los elementos y
el funcionamiento básico de una fresadora se basan en:

1. Estructura:
La fresadora consta de un marco sólido que sostiene la pieza de trabajo y la
herramienta de corte. La mesa de trabajo es ajustable en diferentes direcciones
para permitir un posicionamiento preciso de la pieza.

Fig.1 (Estructura)
 2. Fresa:
Las fresas son la herramienta de la fresadora y van provistas en su periferia, o
también en su cara frontal, de dientes o de cuchillas. Son útiles de varios filos y
tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de
que no se calienten tanto y de que tampoco se despuntan o debilitan tan
rápidamente.
Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su
revolución y durante el resto del tiempo se vuelve a enfriar, también en el fresado el
material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de filo. Estos
dependen además del procedimiento de fresado.
En el fresado paralelo el ángulo de filo y el ángulo de ataque tienen unas
características determinadas. [2]

Fig.2 (Fresa)

Las fresas para metales ligeros van provistas de huecos entre dientes
especialmente grandes y redondeados

Fig.3 (Fresa Sandvik para materiales ligeros)

Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo
la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas
pequeñas.

Fig.4 (fresas con muchos dientes)

Tipos de fresas:

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos, por
ejemplo: fresas cilíndricas y fresas destalonadas.
Fresas cilíndricas y fresas Frontales

• Cilíndricas: Tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para

desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora
horizontal.

• Cilíndricas acopladas: Con dientes helicoidales de sentidos opuestos,

tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente
compensado.[2]
 Fig.5 (Cilíndricas acopladas)

• Frontales cilíndricas: Tienen dientes no solamente en la periferia, sino

también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para
trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la
fresadora horizontal como la vertical.[2]

Fig.6 (Fresas cilíndricas)

3. Movimientos:
La fresadora realiza movimientos en tres direcciones principales: longitudinal (eje
X), transversal (eje Y) y vertical (eje Z).[3]
Se pueden identificar 3 movimientos principales en la fresadora los cuales son:
 • Un movimiento de corte (Mc), que se produce entre sa superficie de la
herramienta girando alrededor del eje Z respecto a la superficie de la pieza,
desplazándose en los ejes X o Y

• un movimiento de avance (Ma), que se puede observar al desplazar la pieza

a lo largo del eje X o Y

• un movimiento de penetración (P) o profundidad de avance, que se observa

al desplazar la herramienta en el eje Z, para eliminar una capa de material
de la superficie de la pieza [3]

p
Fig.7 (Ejes)

4.Control:

• Definición CNC:

El Control Numérico Computarizado, también llamado CNC, es todo aquel

dispositivo que posee la capacidad de controlar la posición y velocidad de los
motores que accionan los ejes de la máquina para realizar movimientos que no se
pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.
 • ANTECEDENTES

El CNC nace de la necesidad de agilizar los procesos, administrar eficazmente el

tiempo, y de estandarizar los productos para el mercado. Probablemente pienses
que esta tecnología se produjo en la actualidad, pero la verdad es que los orígenes
del Control Numérico Computarizado se remontan al siglo XVIII cuando las
máquinas de tejer, construidas en Inglaterra, eran controladas por tarjetas
perforadas con agujeros.

Muchos años después, en 1952 para ser exactos, el MIT (Instituto Tecnológico de
Massachusetts, por sus siglas en inglés) demostró exitosamente un modelo de
máquina con control numérico que presentaba una opción real y confiable para la
introducción de esta tecnología en la industria manufacturera. La máquina, una
fresadora, produjo exitosamente partes y productos, con movimientos simultáneos
generados a partir de plasmar unas magnitudes en los ejes de movimiento de las
herramientas de corte, de allí se introdujo el término “control numérico”.

Fig.8 (Tablero CNC)

• Funcionamiento:

El Control Numérico Computarizado tiene propósitos muy claros:

• Incrementar la productividad.
• Disminuir el uso de talento humano.
 • Generar una mayor autonomía para el uso de máquinas y herramientas.

Para cumplir con estos propósitos, el sistema de Control Numérico Computarizado

utiliza una serie de órdenes, generadas por un software de control, que serán
simuladas, identificadas y codificadas y puestas en marcha para luego ser asumidas
por la máquina, utilizando movimientos en un sistema de coordenadas de referencia
que especificarán el movimiento del dispositivo o de la herramienta que hace la
operación. Generalmente el Control Numérico Computarizado es utilizado en
operaciones específicas de maquinado como son las de torneado y de fresado.
También cuando la empresa requiere producir objetos o productos con
determinadas características exigidas por un mercado.[4]

• Ventajas CNC:

Además de mejorar la productividad y disminuir los tiempos de producción, las

máquinas y herramientas de Control Numérico brindan una serie de ventajas
adicionales a tu organización como:

• Mayor rendimiento y menores costos.

• Mayor precisión y mejor calidad de productos.
• Aumento de los niveles de seguridad del personal operativo.
• Amplia flexibilidad para procesar productos básicos y/o complejos.
• Un solo operario puede operar varias máquinas a la vez.
• Reducción de tiempos de ciclos operacionales.
• Variedad de lenguajes de programación.
• Control y normalización de sus productos.
• Mayor exactitud en las operaciones.

5.Operaciones:
Las operaciones de fresadora consisten en el mecanizado de materiales a través
del movimiento giratorio de una herramienta de corte llamada fresa. Podemos
utilizar diferentes tipos de técnicas para trabajar el material, como, por ejemplo,
cortar la pieza a las medidas adecuadas para el trabajo o hacer una rosca dentro
del material entre algunas de ellas a continuación se mencionarán unas de ellas:[5]
Corte:

Este movimiento se realiza cuando la herramienta giratoria es puesta cara a cara

con el material.

Fig.9 (Corte)

Avance:

Se genera cuando desplazamos la herramienta hacia cualquier sentido en el plano

horizontal.

Fig.10 (Avance)
Profundidad pasada:

Se refiere a la profundidad de corte que se hace en cada pasada. Por ejemplo, en

la primera pasada se hace un corte de 2mm de profundidad y en la siguiente se
vuelve a hacer de 2mm.

Fig.11 (Profundidad de pasada)

Planeado:

Consiste en dejar la superficie plana de cualquier brote no deseado que pueda tener
el material.

Fig.12 (Planeado)
Fresado en escuadra:

Esta es una variante del planeado que consiste en dejar escalones en la pieza
mecanizada.

Fig.13 (Fresado en escuadra)

Ranurado Recto:

Para hacer esta operación se utilizan fresas cilíndricas con la anchura total de la
ranura.

Fig.14 (Ranurado recto)

Ranurado de chaveteros:

Este mecanizado consiste en hacer ranuras sobre ejes en los cuales se colocará
una chaveta.

Fig.15(Ranurado de chaveteros)

Roscas:

Aunque se utiliza más el roscado en torno existen algunas excepciones para hacer
este mecanizado en la fresadora, algunas de las excepciones pueden ser: en piezas
asimétricas, materiales que se puedan fracturar o atascar por viruta, materiales con
paredes delgadas, entre otras. Podemos encontrar roscado interior o exterior.

Fig.16 (Roscas)
Taladrado, Escariado y Mandrinado:

Estas operaciones se hacen principalmente en fresadoras CNC en donde se puede

tener más de una herramienta colocada en los porta herramientas.

Fig.17 (Taladrado, escariado, mandrinado)

Fresado en rampa:

Este tipo se utiliza en las fresadoras CNC ya que estas son más precisas y se puede
permitir programar el movimiento en forma de rampa.

Fig.18 (Fresado en rampa)

Torno:
Tornear es eliminar una parte de una pieza a través de una cuchilla o bien otra
herramienta de corte para darle forma (moldear). El torno es una máquina-
herramienta que efectúa el torneado veloz de piezas de revolución de metal, madera
y plástico. Asimismo, se emplea muchas veces para pulimentar piezas. Por
revolución como: tubos, conos y hélices. También puede pulir, alistar la pieza para
dejarla suave y con buen acabado superficial, el torneado es probablemente la
primera operación de mecanizado (dar forma a una pieza) que dio sitio a una
máquina-herramienta. Una parte de tornear el torno se puede usar para el ranurado
(hacer ranuras en piezas), para recortar, limar y pulimentar.[6]

1.Estructura:

Un torno está compuesto principalmente por: bancada, eje principal, cabezales, caja
Norton y carros portaherramientas. La bancada es la estructura que soporta la
máquina y sobre la que se deslizan o apoyan las demás partes; están fabricadas,
en su mayoría, por hierro fundido o colado. El eje principal es la base que sostiene
el plato donde se fija la pieza a tornear. Los cabezales pueden ser fijos (sostener el
plato) y móviles (también llamados contrapunto, se desplazan longitudinalmente
sobre las guías de la bancada y funcionan como base para sujetar las cuchillas que
dan forma a la pieza). La caja de Norton está compuesta de engranajes y palancas,
y permite regular las velocidades del giro del plato. Los carros son las piezas que
permiten mover la herramienta de corte, y pueden moverse de forma longitudinal o
transversal.[7]

Cabe resaltar que la caja Norton se pueden encontrar en los tornos más antiguos
ya que los modernos cuentan con un potenciómetro electrónico para regular la
velocidad

A continuación, se explicarán los 5 componentes principales del torno:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya
en el husillo
• Contrapunto: es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, asi como otros elementos
tales como porta brocas o brocas para hacer taladrados en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse o fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada [9]
Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos
de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza
transversal mente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un
carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el
porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para
orientarlo en cualquier dirección. El carro controla y sujeta la herramienta de corte.
Tiene tres partes principales.
Carro principal. - aquel que produce los movimientos de avance en el sentido
longitudinal de las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado.
Carro transversal. - que se desliza transversalmente sobre el carro principal,
avanzando en la operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en
cilindrado.
Carro orientable o superior. – su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
orientable según una escala de grados sexagesimales, se emplea para el
mecanizado de conos, o en operaciones especiales como algunas formas de
roscado.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay
varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks
magnéticos y de seis mordazas

Fig.18 (Torno)
2. Herramienta para cortar:
Los buriles son cuchillas que se utilizan para cortar piezas en un torno. Si bien hay
una gran variedad de tipos, los buriles para cortar más utilizados, son las
herramientas de desbaste para cortar el diámetro exterior, las de tronzado para
ranurado y las de taladrado internas para hacer orificios.

Fig.19 (Herramienta a cortar)

3. Movimientos:
El torno realiza movimientos en dos direcciones principales: rotación de la pieza de
trabajo y movimiento de la herramienta de corte.

Fig.20 (Movimientos)
4. Control:
Puede operarse manualmente o mediante control numérico (CNC).
Los tornos CNC permiten la automatización y programación de operaciones de una
dificulta más avanzada.
Operaciones: Las operaciones típicas en un torno incluyen torneado cilíndrico,
taladrado, roscado y fabricación de piezas con formas complejas.

Cortar con Diferentes Formas de Energía:

Corte por chorro de agua: la tecnología por chorro de agua utiliza un flujo de agua
a alta presión para cortar materiales. Este método se puede usar para materiales
sensibles al calor ya que no provoca deformación térmica algunas de las cosas que
podemos cortar son desde metales hasta materiales compuestos y piedra.

Fig.21 (Corte por chorro de agua)

Funcionamiento:
1. Generación del chorro:
El chorro de agua es generado por una bomba de alta presión que fuerza el
agua a través de una boquilla especializada.
Algunos sistemas también pueden incorporar abrasivos, como granito o
partículas de alúmina, para mejorar la capacidad de corte.
 Fig.22 (Generación del chorro)

2. Presión y Velocidad: La presión del agua puede alcanzar niveles muy altos,
a menudo en el rango de 40.000 a 90.000 psi (libras por pulgada cuadrada).
La velocidad del chorro de agua puede superar los 900 metros por segundo,
lo que proporciona una energía que se puede usar para cortar.

3. Corte por abrasión: Cuando se utilizan abrasivos, el corte por chorro de agua
se convierte en un proceso de abrasión ya que las partículas abrasivas del
chorro ayudan a desgastar el material.

Características y Beneficios:
1. Versatilidad:
El corte por chorro de agua es adecuado para una amplia gama de
materiales, incluidos metales, plásticos, vidrio, cerámica y materiales
compuestos, Puede cortar materiales gruesos y finos con la misma eficacia.

2. Sin calor:
A diferencia de algunos métodos de corte, el corte por chorro de agua no
genera un calor, lo que evita deformaciones térmicas en el material.

Precisión:
Es capaz de lograr cortes precisos y detalles finos, lo que lo convierte en una opción
ideal para aplicaciones que requieren tolerancias estrictas.
 • Corte libre de contaminación:
No hay generación de humo, lo que lo hace un poco más amigable con el medio
ambiente.

Fig 23 (Corte libre de contaminación)

Desperdicio Mínimo de Material:

Debido a que el chorro de agua es fino se minimiza el desperdicio de material
durante el proceso de corte.
b. Corte por chorro de aire: parecido al chorro de agua, utilice aire presurizado en
lugar de agua. Adecuado para materiales más blandos y menos gruesos y su uso
no es tan común a comparación de otros métodos.
Funcionamiento:
1. Generación de chorro de aire:
Se utiliza un compresor para generar aire comprimido a alta presión.
El aire comprimido se dirige a través de una boquilla especializada que
concentra y acelera el flujo de aire.

2. Presión y Velocidad:
La presión del aire comprimido puede variar generalmente se mantiene en
niveles significativamente más bajos que los utilizados en el corte por chorro
de agua.
La velocidad del chorro de aire se ajusta para adaptarse a los requisitos de
corte.

3. Corte por erosión:

El corte por chorro de aire actúa principalmente por erosión donde la fuerza
del aire comprimido elimina el material de la pieza de trabajo.
Materiales adecuados:
El corte por chorro de aire se utiliza principalmente en materiales más blandos,
como plásticos, cartón, papel y materiales textiles.
Economía:
Es una opción económica para aplicaciones donde la precisión no es la principal
preocupación y se busca una solución de corte rentable.
Corte sin generación de calor.
Velocidad para cortar:
Aunque no suele ser tan rápido como otros métodos de corte, el corte por chorro de
aire puede ser lo suficientemente rápido para diferentes aplicaciones.
Limitaciones:
1. Limitado a materiales blandos
2. Menos precisión

C. Corte por plasma: proceso de mecanizado térmico que utiliza un chorro de

plasma para cortar materiales eléctricamente conductores.
Este método es versátil y se utiliza en diversas industrias debido a su capacidad
para cortar una amplia gama de materiales, desde metales finos hasta aceros
gruesos.

Fig. 24 (Corte por plasma)

Funcionamiento:
1. Generación del plasma:
Se introduce gas (comúnmente nitrógeno, oxígeno o argón) a través de una
boquilla en un soplete de plasma.
Se forma un arco eléctrico entre el electrodo y la boquilla, ionizando el gas y
creando un chorro de plasma.

Fig.25 (Generación del plasma)

La temperatura del plasma puede alcanzar niveles extremadamente altos,

hasta 30.000 grados Centígrado.

Características y Beneficios:
1. materiales:
Puede cortar una amplia variedad de materiales conductores, incluidos
acero, aluminio, cobre y otros metales.
2. Velocidad:
El corte por plasma es rápido y eficaz, especialmente en materiales más
gruesos, lo que lo hace adecuado para la fabricación de estructuras
metálicas.
3. Espesores
Capaz de cortar materiales de diferentes espesores mediante ajustes en la
velocidad de corte e intensidad del plasma.

Limitaciones:
1. Generación de Humo y Gas (requiere sistemas de ventilación especiales)
2. Mala precisión de materiales finos
3. Mecanizado químico:
es un proceso de fabricación que utiliza reacciones químicas controladas para
eliminar material de una pieza de trabajo y dar forma a componentes con alta
precisión. A diferencia de los métodos mecánicos tradicionales, como el torneado o
el fresado, el mecanizado químico no implica el uso de herramientas mecánicas
para cortar.

Fig.26 (Mecanizado químico)

Funcionamiento:
Materiales:
El material de la pieza de trabajo debe ser susceptible a las reacciones químicas
específicas que se utilizarán en el proceso.

Mascarilla o Mascarilla Foto resistente:

Se aplica a la pieza de trabajo una capa de máscara, a menudo una sustancia
resistente a reacciones químicas para crear áreas reactivas y no reactivas.

Fig.27 (Foto resistente)

Complejidad:
Capaz de producir formas complejas y detalles intrincados que pueden ser difíciles
de lograr con métodos mecánicos no implica fuerzas mecánicas que puedan
provocar deformaciones o tensiones en la pieza de trabajo lo que le da un mejor
acabado.
Aplicaciones:
1. Microfabricación
2. Producción de Circuitos Integrados
3. Fabricación de Dispositivos Ópticos
4. Moldes y Troqueles

Limitaciones:
1. Selectividad química (las áreas deseadas reaccionen con el agente químico).
2. Residuos químicos (estándares ambientales).

4. Mecanizado ultrasónico:
utiliza vibraciones ultrasónicas para llevar a cabo operaciones de mecanizado,
como corte, taladrado, fresado o rectificado.

Fig.28 (Mecanizado ultrasónico)

Funcionamiento:
Sus vibraciones ultrasónicas son de alta frecuencia normalmente en el rango de 20
kHz a 100 kHz.

Fig.29 (Mecanizado de vidrio)

1. Transductor ultrasónico:
Se utiliza un transductor ultrasónico para convertir la energía eléctrica en
vibraciones ultrasónicas mecánicas.

2. Amplificador ultrasónico y herramienta

Estas vibraciones ultrasónicas son amplificadas por un amplificador y
transmitidas a una herramienta especial o en algunas ocasiones a la pieza
de trabajo.

Características y Beneficios:
1. Alta precisión
2. Desgaste de la herramienta
hay menos fuerza y desgaste en la herramienta lo que aumenta la vida útil
de la herramienta.
3. Menos deformación térmica
4. Se puede utilizar para mecanizar materiales duros y quebradizos como
cerámica y compuestos que pueden ser difíciles de mecanizar con otros
métodos.
Aplicaciones:
1. Fabricación de Dispositivos Electrónicos
2. Mecanizado de Materiales Cerámicos
3. Industria médica (equipos médicos de alta precisión)

Fig.30 (Dispositivos)

Limitaciones:
1. Costo del equipo
2. Selección de herramientas (deben adaptarse a las características específicas
del proceso)

5. Mecanizado con Energía Fotónica:

a. Corte por láser: el corte por láser utiliza un haz de luz coherente para eliminar o
vaporizar el material. Este método es eficiente y preciso y se aplica a una amplia
variedad de materiales.
b. Corte por chorro de fotones (fotónica): una tecnología emergente que utiliza
partículas de luz para realizar cortes precisos, lo que promete avances significativos
en la fabricación de alta precisión.

6. Nano maquinado:
El nano maquinado se centra en la manipulación de materiales a escala
nanométrica, permitiendo fabricar componentes diminutos con gran precisión.
Conclusión:
A medida que avanza la tecnología, la diversificación de los métodos de eliminación
de metales es esencial para abordar las demandas de la industria moderna. Desde
métodos convencionales hasta tecnologías de vanguardia, la variedad de técnicas
de mecanizado ofrece a los fabricantes una gama de opciones para adaptarse a
diferentes materiales y requisitos de precisión. Comprender e implementar
eficazmente estas tecnologías es crucial para mantener la eficiencia y la innovación
en la producción manufacturera.

Bibliografía
[1] https://ferrosplanes.com/mecanizado-por-arranque-de-viruta/
[2] https://www.inter2000mecanizados.com/post/herramientas-para-el-fresado-en-
el-mecanizado
[3]
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM01/es_PPFM_DPMCM01
_Contenidos/website_314_ejes_y_movimientos_en_el_fresado.html
[4] https://www.autycom.com/que-es-el-control-numerico-computarizado-o-cnc/
[5] https://www.ingmecafenix.com/maquinas-herramientas/operaciones-de-
fresadora/
[6] https://www.redeweb.com/actualidad/torno/
[7]
https://eonsi.eu/torno/#:~:text=Un%20torno%20est%C3%A1%20compuesto%20pri
ncipalmente,por%20hierro%20fundido%20o%20colado.
[8] https://arukasi.wordpress.com/2011/09/07/estructura-del-torno/