IND 333: PROCESOS DE

MANUFACTURA

Trabajo con metales

Docente: Ing. MsC. Aldo Vargas

I/2021

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Maquinado de metales
El maquinado es uno de los procesos de manufactura más
importantes. La Revolución Industrial y el crecimiento de las
economías basadas en la manufactura de todo el mundo se
pueden describir en gran parte por el desarrollo de varias
operaciones de maquinado
Las siguientes razones explican la importancia de las
operaciones de maquinado desde el punto de vista comercial
y tecnológico.

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Amplia gama de materiales de trabajo
El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad
de materiales de trabajo. Prácticamente todos los
metales sólidos se pueden maquinar. Los plásticos y los
compuestos plásticos se pueden cortar también por .
Las cerámicas presentan dificultades debido a su alta
dureza y fragilidad; sin embargo, la mayoría de las
cerámicas se pueden cortar exitosamente mediante
procesos de maquinado abrasivo,

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Variedad de formas y características
geométricas.
El maquinado se puede usar para generar cualquier forma
geométrica regular, como superficies planas, agujeros
redondos y cilindros. Mediante la introducción de variaciones
en las trayectorias y formas de las herramientas, se puede
crear formas geométricas irregulares, como cuerdas de
tornillos y ranuras T.
Combinando varias operaciones de maquinado en secuencia,
se puede producir formas de complejidad y variedad ilimitada.

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Otras razones
• Precisión dimensional. El maquinado puede producir
dimensiones con tolerancias muy estrechas de menos
de ±0.025 mm (±0.001 in). Es más preciso que muchos
otros procesos.
• Acabados superficiales de calidad. El maquinado es
capaz de crear acabados superficiales muy tersos que
pueden legar a ser mejores que 0.4 micras (16 μ-in).
Algunos procesos abrasivos pueden lograr mejores
acabados aún.
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Desventajas del maquinado
Desperdicio de material. El maquinado es inherentemente un
desperdicio de material. La viruta que se genera en la
operación de maquinado es material de desperdicio. Aunque,
en general, esta viruta puede reciclarse, en términos de la
operación unitaria, el material que se remueve significa
desperdicio.
Consumo de tiempo. Una operación de maquinado, en
general, toma más tiempo en formar una pieza determinada
que los procesos de formado alternos como el fundido o el
forjado.
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Tipos de operaciones de maquinado

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Torneado
• El torneado es un proceso de maquinado en el cual una
herramienta de una sola punta remueve material de la
superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la
herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela
al eje de rotación. El torneado se lleva a cabo
tradicionalmente en una máquina herramienta llamada
torno, la cual suministra la potencia para tornear la pieza a
una velocidad de rotación determinada con avance de la
herramienta y profundidad de corte especificados.

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Torneado

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Taladrado (perforación)
El perforado es similar al torneado. Usa una herramienta de
una sola punta contra una pieza de trabajo en rotación. La
diferencia es que el perforado se realiza en el diámetro
interior de un agujero existente, en lugar de en el diámetro
exterior de un cilindro existente. En efecto, el perforado es
una operación de torneado interno. Las máquinas
herramienta usadas para realizar las operaciones de perforado
se llaman máquinas perforadoras (también molinos
perforadores)

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Taladrado (perforación)

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Fresado
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace
pasar una pieza de trabajo enfrente de una herramienta
cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en
algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo
cortante llamado fresa perfilada simple). El eje de rotación de
la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la
dirección del avance es la característica que distingue al
fresado del taladrado

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Tipos de fresado
Fresado periférico En el fresado periférico, también llamado fresado
plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está
maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte en la
periferia exterior del cortador. En la figura se muestran varios tipos de
fresado periférico:

De placa, Ranurado, Lateraal Parelalo

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Tipos de fresado
a) fresado de placa, la forma
básica de fresado periférico en la
cual el ancho de la fresa se
extiende más allá de la pieza de
trabajo en ambos lados; b)
ranurado, también llamado
fresado de ranuras, en el cual el
ancho de la fresa es menor que el
ancho de la pieza de trabajo,
creando una ranura en el trabajo;

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Maquinas fresadoras

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Centros de maquinado
Un centro de maquinado es una máquina altamente
automatizada capaz de realizar múltiples operaciones
de maquinado en una instalación bajo CNC (control
numérico computarizado) con la mínima intervención
humana. Las operaciones típicas son aquellas que usan
herramientas de corte rotatorio, como los cortadores y
las brocas. Las siguientes características hacen de estos
centros de maquinado una máquina productiva:

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Cambio automático de herramientas.
Para cambiar de una operación de maquinado a la siguiente se
debe cambiar las herramientas. Esto se hace en un centro de
maquinado por medio de un programa de control numérico
que controla a un cambiador automático de herramientas
diseñado para intercambiar cortadores entre los husillos de la
máquina y un tambor de almacenamiento de herramientas.
Las capacidades de estos tambores fluctúan por lo general de
16 a 80 herramientas de corte.

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Paletas transportadoras.
Algunos centros de maquinado están equipados con
dos o más transportadoras de paletas que pueden
transferir automáticamente la pieza de trabajo al
husillo de la máquina. Con dos paletas, el operador
puede descargar las piezas previamente maquinadas y
cargar las siguientes, mientras la máquina herramienta
se encarga de maquinar la pieza en turno. Esto reduce
el tiempo no productivo en la máquina.

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Posicionado automático de las piezas de
trabajo.
Muchos centros de maquinado tienen más de tres ejes.
Uno de los ejes adicionales se diseña frecuentemente
como una mesa rotatoria para poner la pieza en
posición, formando un ángulo específico respecto al
husillo. La mesa rotatoria permite a la herramienta de
corte desempeñar el maquinado en cuatro lados de la
pieza en una sola instalación.

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Centro de maquinado

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Otras operaciones de maquinado
Además del torneado, fresado y taladrado, se
deben incluir otras operaciones de maquinado en
este estudio:
1) perfilado y cepillado,
2) brochado y
3) aserrado.

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Perfilado y cepillado
El perfilado y el cepillado son operaciones similares
ambas incluyen el uso de una herramienta de corte de
una sola punta movida linealmente respecto a la pieza
de trabajo. En el perfilado y cepillado convencionales,
se crea una superficie plana y recta. La diferencia entre
las dos operaciones se ilustra en la figura.
En el perfilado, el movimiento de velocidad se obtiene
al mover la herramienta de corte, mientras que en el
cepillado se logra con el movimiento de la pieza de
trabajo.
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Perfilado y cepillado

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Brochado
El escariado se realiza usando una herramienta de corte de dientes
múltiples que se mueve linealmente en relación con el trabajo en
dirección al eje de la herramienta, como se muestra en la figura La
herramienta de corte se llama brocha, y la máquina herramienta se
llama máquina brochadora.
Éste es un método de maquinado altamente productivo en algunos
trabajos que usan el brochado. Las ventajas incluyen buen acabado de
la superficie, tolerancias estrechas y una gran variedad de formas
posibles de trabajo. Debido a la complicada forma geométrica de la
brocha y a que frecuentemente se diseña a la medida, la herramienta
es costosa.
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Brochado

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Tipos de brochado
El brochado externo se ejecuta sobre la superficie
externa del trabajo para crear ciertas formas de la
sección transversal en la superficie.
El brochado interno se ejecuta en la superficie interna
de un agujero de la pieza. Por consiguiente, en la pieza
de trabajo debe estar presente el agujero inicial, de
manera que se pueda insertar la brocha al principio de
la carrera de brochado.

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Tipos de brochado

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Aserrado
El aserrado es un proceso en el que se corta una hendidura angosta
dentro de la pieza de trabajo por medio de una herramienta que tiene
una serie de dientes estrechamente espaciados. El aserrado se usa
normalmente para separar una pieza de trabajo en dos piezas o para
cortar un trozo no deseado de la pieza.
A estas operaciones se les llama frecuentemente operaciones de
separación. El aserrado es un proceso importante de manufactura, ya
que muchas fábricas requieren de operaciones de corte en algunos
puntos de su secuencia de manufactura.

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Aserrado

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Corte con segueta (a)
El corte con segueta, involucra un movimiento lineal de
vaivén de la segueta contra el trabajo. Este método de
aserrado se usa frecuentemente en operaciones de
trozado. El corte se realiza solamente en la carrera
hacia delante de la segueta. Debido a esta acción de
corte intermitente, el corte con segueta es por
naturaleza menos eficiente que los otros métodos de
aserrado, ya que los otros dos son continuos.

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Aserrado con cinta (b)
Implica un movimiento lineal continuo que utiliza una
sierra de cinta hecha en forma de banda flexible sin fin
con dientes en uno de sus bordes. La máquina
aserradora es una sierra de cinta, que tiene un
mecanismo de transmisión con poleas para mover y
guiar continuamente la sierra de cinta delante del
trabajo. Las sierras de cinta se clasifican en verticales u
horizontales.

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Sierra circular ( c)
Usa una sierra circular giratoria para suministrar el
movimiento continuo de la herramienta frente al trabajo. El
corte con sierra circular se usa frecuentemente para cortar
barras largas, tubos y formas similares a una longitud
específica. La acción de corte es similar a una operación de
fresado de ranuras, excepto porque la sierra circular es más
delgada y contiene más dientes que una fresa ranuradora.
Las máquinas de sierra circular tienen husillos motorizados
que hacen girar la sierra y un mecanismo de avance que
conduce la sierra giratoria dentro del trabajo.
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Fundición de metales

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Procesos de solidificación

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La fundición
La fundición incluye la obtención tanto de lingotes
como de formas. El término lingote por lo general se
asocia con las industrias primarias de metales; describe
un fundido grande de forma sencilla que se espera
adopte otras formas por medio de procesos tales como
rolado o forjado.

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Proceso de fundición de metales

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Métodos de fundición de formas - ventajas
La fundición se utiliza para crear formas complejas para las
piezas, incluidas externas e internas.
Algunos procesos de fundición son capaces de producir piezas
de forma neta. No se requieren operaciones adicionales de
manufactura para obtener la forma y dimensiones requeridas
de las piezas. Otros procesos de fundición son de forma casi
neta, para las que se necesita algún procesamiento adicional
(por lo general, maquinado) para dar forma, a fin de obtener
dimensiones y detalles exactos.

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Métodos de fundición de formas - ventajas
La fundición se emplea para producir piezas muy
grandes. Es posible hacer fundidos que pesan más de
100 toneladas.
El proceso de fundición se lleva a cabo en cualquier
metal que pueda calentarse hasta llegar al estado
líquido.
Algunos métodos de fundición son muy apropiados
para la producción en masa.
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Desventajas de la fundición
Asociadas con la fundición también hay algunas
desventajas, distintas para métodos diferentes. Entre
éstas se incluyen limitaciones de las propiedades
mecánicas; porosidad, exactitud dimensional y acabado
de la superficie defectuosa para ciertos procesos de
fundición; peligros para la seguridad de los seres
humanos cuando procesan metales fundidos y
problemas ambientales.

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Procesos de fundición
Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el metal
a una temperatura suficientemente alta que lo transforme por
completo al estado líquido. Después se vierte, o se dirige, hacia la
cavidad del molde. En un molde abierto, , el metal líquido simplemente
se vierte hasta que llena la cavidad abierta. En un molde cerrado, figura
se adapta un pasaje denominado sistema de paso, que permite que el
metal derretido fluya desde el exterior del molde hasta la cavidad. El
molde cerrado es con mucho la categoría más importante de las
operaciones productivas de fundición.

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Procesos de fundición

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Procesos de fundición
Los procesos de fundición se dividen en dos categorías
amplias, de acuerdo con el tipo de molde que se emplea: la
fundición con molde desechable y la fundición con molde
permanente. Molde desechable significa que el molde en que
se solidifica el metal derretido debe destruirse para retirar el
fundido. Estos moldes están hechos de arena, yeso o
materiales similares, cuya forma se mantiene con el uso de
aglutinantes de varias clases. La fundición con arena es el
ejemplo más destacado de los procesos con moldes
desechables.
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Procesos de fundición
Un molde permanente es el que se utiliza una vez y
otra para producir muchos fundidos. Está hecho de
metal (o de un material refractario cerámico, lo que es
menos común) que soporte las temperaturas elevadas
de la operación de fundido.
En la fundición con molde permanente, éste consiste
en dos o más secciones que se abren para permitir el
retiro de la pieza terminada. El troquel de fundición es
el proceso más familiar de este grupo.
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Molde permanente

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Calentamiento y vertido
Para llevar a cabo una operación de fundido, el metal
debe calentarse a una temperatura algo más elevada
que su punto de fusión y luego verterse a la cavidad del
molde para que se solidifique.

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Solidificación y enfriamiento
Después de que se vierte al molde, el metal derretido
se enfría y solidifica. En esta sección se estudia el
mecanismo físico de la solidificación que ocurre
durante la fundición. Los temas asociados con ella
incluyen el tiempo que necesita un metal para
solidificarse, las contracciones, la solidificación
direccional y el diseño de la mazarota.

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Solidificación y enfriamiento (Curva de
enfriamiento)

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Fundición a baja presión

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Tipos de fundición

Crisol móvil. Crisol estacionario crisol de volteo

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Metales para fundición
Aleaciones ferrosas de fundición: hierro colado El
hierro fundido es el más importante de todas las
aleaciones para fundición.
El peso en toneladas de las fundiciones hechas con
hierro es varias veces el de todos los demás metales
combinados. Hay varios tipos de hierro colado: 1)
hierro colado gris, 2) hierro nodular, 3) hierro colado
blanco, 4) hierro maleable y 5) hierros colados de
aleación
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Metales para fundición
Aleaciones no ferrosas de fundición Los metales no
ferrosos para fundición incluyen aleaciones de
aluminio, magnesio, cobre, estaño, zinc, níquel y
titanio. Las aleaciones de aluminio por lo general se
consideran muy susceptibles de fundirse. El punto de
fusión del aluminio puro es de 660 C (1 220 oF), por lo
que las temperaturas de vertido de las aleaciones
fundidas de aluminio son bajas en comparación con el
hierro colado y el acero.
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Metales para fundición
Las aleaciones de cobre incluyen bronce, latón y
aluminio-bronce. Las propiedades que los hacen
atractivos son la resistencia a la corrosión, apariencia
atractiva y buenas cualidades para servir como
boquillas. El costo elevado del cobre es una limitación
en el uso de sus aleaciones. Las aplicaciones incluyen
juntas para tubos, aspas de propelas marinas,
componentes de bombas y joyería.

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Metales para fundición
El estaño tiene el punto de fusión más bajo de los
metales para fundición. Las aleaciones basadas en
estaño por lo general son fáciles de fundir. Tiene buena
resistencia a la corrosión pero mala resistencia
mecánica, lo que limita sus aplicaciones a jarras de
peltre y productos similares que no requieren mucha
resistencia.

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Metales para fundición
Las aleaciones de níquel tienen buena resistencia al
calor y a la corrosión, lo que las hace apropiadas para
aplicaciones de temperaturas altas tales como motores
a chorro y componentes de cohetes, escudos de calor y
otros productos similares. Las aleaciones de níquel
también tienen un punto de fusión alto y no son fáciles
de fundir. Las aleaciones de titanio para fundición son
resistentes a la corrosión y poseen razones elevadas de
resistencia a peso.
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