GUIA IMPLEMENTACIÓN MRP SAP

1. Definir Parámetros de MRP:

Transacción: MD01 / MD02 / MD03

Objetivo: Ejecutar la planificación de necesidades de material.

Pasos:

Entrar a la transacción correspondiente.

Ingresar los parámetros requeridos como el centro, el tipo de MRP, etc.

Ejecutar la planificación de necesidades de material.

Detalle

1. Definir Parámetros de MRP:

Transacción: MD01 / MD02 / MD03

MD01: Planificación a nivel de planta.

MD02: Planificación a nivel de material.

MD03: Planificación a nivel de elemento individual.

Objetivo:

Realizar la ejecución del MRP, que calcula las necesidades de producción y materiales basándose
en la demanda actual y futura.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción:

Ingresar MD01, MD02 o MD03 en el campo de comando y presionar Enter.

MD01 es para la planificación a nivel de planta, MD02 es a nivel de material y MD03 es a nivel de
elemento individual.

Ingresar Parámetros de Selección:

Centro: Ingresar el código del centro donde se llevará a cabo la planificación.

Tipo de MRP: Seleccionar el tipo de MRP si es necesario. Puede ser PD (MRP estándar), VB
(reaprovisionamiento), etc.
Fecha de Planificación: Ingresar la fecha en que se ejecutará el MRP.

Crear Pedido: Seleccionar si se crearán órdenes planificadas durante la ejecución del MRP.

Horizonte de Planificación: Definir el horizonte de tiempo para la planificación del MRP.

Perfil de Planificación: Seleccionar el perfil de planificación si se ha definido uno previamente.

Especificar Parámetros de Procesamiento:

Modo de Planificación: Seleccionar el modo de planificación, por ejemplo, si se desea planificar

sólo materiales con stock insuficiente.

Crear Pedido: Determinar si el sistema debe crear automáticamente órdenes de

producción/órdenes planificadas.

Programación: Definir si se desea llevar a cabo la programación de las órdenes.

Determinación de Tamaño de Lote: Seleccionar el procedimiento para determinar el tamaño del

lote.

Creación de Necesidades: Especificar si se deben crear necesidades para todas las requisiciones de
compra.

Ejecutar la Planificación de Necesidades de Material:

Una vez ingresados todos los parámetros requeridos y deseados, hacer clic en el botón "Ejecutar"
o presionar F8.

Revisar los resultados de la ejecución del MRP, incluyendo la creación de órdenes planificadas,
propuestas de pedido y cambios en las fechas de las órdenes existentes.

Analizar Resultados:

Revisar las listas de excepción generadas por el MRP mediante la transacción MD06.

Evaluar las propuestas de orden generadas y convertirlas en órdenes de producción o pedidos de

compra según sea necesario.

Ajustar Parámetros si es Necesario:

Si los resultados no son los esperados, ajustar los parámetros de entrada o los datos maestros y
volver a ejecutar el MRP según sea necesario.

Consideraciones Adicionales:
Datos Maestros: Asegurarse de que los datos maestros, como las listas de materiales (BOM) y los
registros info de compras, estén correctos y completos antes de ejecutar el MRP.

Pruebas: Realizar pruebas exhaustivas en un sistema de prueba antes de ejecutar el MRP en el

sistema de producción.

2. Configurar Áreas de MRP:

Transacción: SPRO

Objetivo: Definir y configurar áreas de MRP.

Pasos:

Navegar a Producción -> Planificación de necesidades de material -> Áreas de MRP -> Definir áreas
de MRP.

Configurar las áreas de MRP según las necesidades de la organización.

Detalle :

Transacción: SPRO

SPRO es la transacción que te lleva a la pantalla de configuración del Sistema SAP.

Objetivo:

Definir y configurar áreas de MRP para segmentar y estructurar la planificación de necesidades de

material de manera efectiva.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción:

Ingresar SPRO en el campo de comando y presionar Enter para acceder al menú de Configuración
del Sistema SAP.

Navegar a la Configuración de Áreas de MRP:

En el menú de la izquierda, expandir el nodo de Producción.

Dentro de Producción, expandir el nodo de Planificación de necesidades de material.

Navegar a Áreas de MRP -> Definir áreas de MRP.

Definir Áreas de MRP:

Al seleccionar Definir áreas de MRP, aparecerá una pantalla donde podrás ver las áreas de MRP
existentes y añadir nuevas.

Hacer clic en el botón Nuevo ingreso para definir una nueva área de MRP.

Completar los campos requeridos:

Área de MRP: Asignar un código único para la nueva área de MRP.

Descripción: Ingresar una descripción clara y concisa para el área de MRP.

Guardar la configuración.

Configurar Detalles del Área de MRP:

Después de definir el área, podrías necesitar configurar detalles adicionales según las necesidades
de la organización, como asignación de materiales y centros a las áreas de MRP.

Asegúrate de guardar cualquier cambio realizado en los detalles de configuración del área de MRP.

Verificar y Validar la Configuración:

Una vez configuradas las áreas de MRP, es crucial verificar y validar que funcionen como se espera.

Realiza pruebas en un sistema de desarrollo o calidad antes de transportar la configuración al

sistema de producción.

Documentar la Configuración:

Es recomendable documentar la configuración realizada, describiendo el propósito de cada área de

MRP definida y cualquier configuración detallada asociada.

Consideraciones Adicionales:

Colaboración: Trabaja en conjunto con los equipos de Planificación y Logística para definir y
configurar áreas de MRP que cumplan con los requisitos y necesidades de la organización.

Pruebas: Es esencial realizar pruebas exhaustivas de las áreas de MRP configuradas para
asegurarse de que los procesos de planificación se ejecuten correctamente en las áreas definidas
antes de la implementación en el entorno de producción.

Transporte de Órdenes: Asegúrate de que todas las configuraciones sean transportadas

correctamente a los sistemas de calidad y producción.
3. Crear Listas de Materiales (BOM):
Transacción: CS01

Objetivo: Crear listas de materiales.

Pasos:

Entrar a la transacción CS01.

Ingresar el material, el centro y la alternativa de BOM.

Agregar los componentes y guardar la BOM.

Detalle

Transacción: CS01

CS01: Es la transacción en SAP para crear nuevas Listas de Materiales (BOM).

Objetivo:

Crear Listas de Materiales (BOM) que definan los componentes y cantidades necesarios para
producir un material.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción:

Ingresar CS01 en el campo de comando y presionar Enter para acceder a la pantalla de Creación de
Listas de Materiales.

Ingresar Detalles de la BOM:

Material: Ingresar el número de material para el cual se está creando la BOM.

Centro: Ingresar el centro donde se utilizará la BOM.

Alternativa de BOM: Ingresar un número para identificar diferentes alternativas de BOM para el
mismo material, si es necesario.

Fecha de Vigencia: Ingresar la fecha a partir de la cual la BOM será válida.

Agregar Componentes:
En la sección de ítems de la BOM, agregar los componentes que son necesarios para producir el
material.

Para cada componente, especificar los siguientes detalles:

Componente: Ingresar el número de material del componente.

Cantidad: Ingresar la cantidad del componente necesaria por cada unidad del material principal.

Unidad de Medida: Ingresar la unidad de medida del componente.

Añadir tantos componentes como sean necesarios para definir completamente la BOM.

Ingresar Datos Adicionales:

Si es necesario, ingresar datos adicionales para cada componente, como tipo de provisión,
indicador de stock especial, etc.

Configurar los datos de enrutamiento, si es necesario, para definir la secuencia de operaciones de

producción.

Guardar la BOM:

Una vez que todos los componentes han sido añadidos y todos los detalles han sido especificados
correctamente, hacer clic en el botón Guardar o presionar Ctrl + S para guardar la BOM.

Anotar el número de BOM generado por el sistema para futuras referencias.

Verificar la BOM:

Acceder a la transacción CS03 para visualizar la BOM creada y verificar que todos los componentes
y cantidades sean correctos.

Consideraciones Adicionales:

Datos Maestros: Antes de crear una BOM, asegúrate de que todos los datos maestros de los
materiales involucrados estén correctos y completos.

Revisión: Es crucial revisar y validar las BOM creadas con los departamentos de Planificación y
Producción para asegurarse de que son exactas y completas.

Documentación: Documentar adecuadamente las BOM creadas, incluyendo sus componentes,

cantidades y cualquier información adicional relevante.
4. Crear Maestro de Materiales:
Transacción: MM01

Objetivo: Crear registros maestros de materiales.

Pasos:

Entrar a la transacción MM01.

Completar los datos necesarios como tipo de material, unidad de medida, etc.

Guardar el registro maestro de material.

Detalle :
Transacción: MM01

MM01: Es la transacción en SAP para crear nuevos registros maestros de materiales.

Objetivo:

Crear registros maestros de materiales que contienen información detallada, parámetros y

configuraciones de un material.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción:

Ingresar MM01 en el campo de comando y presionar Enter para acceder a la pantalla de Creación
de Maestro de Materiales.

Seleccionar Tipo de Material:

Seleccionar el tipo de material adecuado (por ejemplo, Producto Terminado, Materia Prima, etc.)
según la categorización de tu empresa.

Presionar Enter para continuar.

Ingresar Datos de Organización:

Centro: Ingresar el código del centro correspondiente.

Almacén (opcional): Ingresar el código del almacén si es necesario.

Presionar Enter para continuar.

Completar las Vistas de Datos Maestros:

Seleccionar las vistas relevantes que deseas mantener para este material (por ejemplo, Datos
Básicos 1, Datos de Compra, Datos de Almacén, etc.).

Para cada vista seleccionada, completar los datos requeridos y relevantes.

Datos Básicos: Incluir la descripción del material, unidad de medida, grupo de artículos, etc.

Datos de Compra: Incluir el grupo de compras, condiciones de pago, etc.

Datos de Planificación: Definir el tipo de MRP, tamaño de lote, stock de seguridad, etc.

Datos de Almacén: Configurar la gestión de stocks, ubicación en almacén, etc.

Presionar Enter después de completar cada vista para pasar a la siguiente.

Revisar y Guardar el Registro Maestro de Material:

Revisar cuidadosamente todos los datos ingresados en las diferentes vistas para asegurarse de que
son correctos y completos.

Una vez revisado, hacer clic en el botón Guardar o presionar Ctrl + S para guardar el registro
maestro de material.

Anotar el número de material asignado por el sistema para futuras referencias.

Verificar el Registro Maestro de Material:

Acceder a la transacción MM03 para visualizar el registro maestro de material creado y verificar
que todos los datos sean correctos.

Consideraciones Adicionales:

Colaboración: Colaborar con los departamentos relevantes (por ejemplo, Compras, Planificación,
Almacén, Producción) para asegurarse de que todos los datos necesarios se capturen
correctamente.

Validación: Validar los datos del material con las partes interesadas pertinentes antes de guardar el
registro maestro de material.

Documentación: Documentar adecuadamente los detalles del registro maestro de material creado,
incluyendo cualquier configuración y parámetro especial.
5. Configurar Tipos de MRP:

Transacción: SPRO

Objetivo: Configurar los tipos de procedimientos de MRP.

Pasos:

Navegar a Producción -> Planificación de necesidades de material -> Planificación -> Configurar
procedimientos de MRP.

Configurar los tipos de MRP según las necesidades de la organización.

Detalle :

Transacción: SPRO

SPRO: Es la transacción para acceder a la configuración del Sistema SAP.

Objetivo:

Configurar los tipos de procedimientos de MRP para adecuar la planificación de necesidades de

material a las particularidades y requerimientos de la organización.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción:

Ingresar SPRO en el campo de comando y presionar Enter para acceder al menú de Configuración
del Sistema SAP.

Navegar a la Configuración de Procedimientos de MRP:

En el menú de la izquierda, expandir el nodo de Producción.

Dentro de Producción, expandir el nodo de Planificación de necesidades de material.

Seguir expandiendo a Planificación -> Configurar procedimientos de MRP.

Configurar Tipos de MRP:

Al llegar a Configurar procedimientos de MRP, se presentará una lista de los procedimientos de

MRP existentes en el sistema.

Para modificar un tipo existente, seleccionarlo y hacer clic en el botón Detalles o doble clic sobre el
tipo de MRP a modificar.

Para crear un nuevo tipo de MRP, hacer clic en el botón Nuevo ingreso.
Completar o modificar los campos necesarios:

Tipo de MRP (PD, M0, etc.): Ingresar un código único para el tipo de MRP.

Descripción: Proporcionar una descripción clara y concisa del tipo de MRP.

Características del Tipo de MRP: Configurar las características y parámetros específicos para el tipo
de MRP, como el cálculo de fechas, la creación de necesidades, la determinación del tamaño del
lote, etc.

Guardar la configuración.

Verificar y Validar la Configuración:

Después de guardar, es crucial verificar y validar la configuración realizada.

Realizar pruebas en un sistema de desarrollo o calidad para asegurarse de que el nuevo tipo de
MRP funciona como se espera antes de transportar la configuración al sistema de producción.

Documentar la Configuración:

Documentar adecuadamente los detalles de la configuración del tipo de MRP, describiendo sus
características y cualquier particularidad relevante.

Transportar la Configuración:

Una vez validada la configuración, realizar los transportes necesarios para llevar la configuración a
los sistemas de calidad y producción, siguiendo los procedimientos establecidos en tu
organización.

Consideraciones Adicionales:

Colaboración con Equipos de Planificación: Trabajar en conjunto con los equipos de Planificación y
otros departamentos relevantes para definir y configurar los tipos de MRP que se alineen con los
procesos y necesidades de la organización.

Pruebas Exhaustivas: Realizar pruebas exhaustivas de los tipos de MRP configurados para
asegurarse de que los procesos de planificación se ejecutan correctamente antes de la
implementación en el entorno de producción.

Revisión de Datos Maestros: Revisar los datos maestros relevantes, como el maestro de materiales,
para asegurarse de que están configurados correctamente para el nuevo tipo de MRP.
6. Crear Lotes de Producción:

Transacción: CO01 / CO41

Objetivo: Crear lotes de producción.

Pasos:

Entrar a la transacción correspondiente.

Ingresar los datos necesarios como material, cantidad, fechas, etc.

Guardar el lote de producción.

Detalle :

Transacción: CO01 / CO41

CO01: Es la transacción para crear una nueva orden de producción.

CO41: Es la transacción utilizada para convertir órdenes planificadas en órdenes de producción.

Objetivo:

Crear lotes de producción que definan la cantidad de un material a producir y planificar los
recursos y componentes necesarios.

Usando CO01:

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción CO01:

Ingresar CO01 en el campo de comando y presionar Enter.

Ingresar Datos Iniciales:

Material: Ingresar el número de material que se va a producir.

Centro: Ingresar el centro donde se producirá el material.

Cantidad: Ingresar la cantidad de unidades a producir.

Fecha de inicio/Fecha de fin: Ingresar las fechas de inicio y fin de producción.

Presionar Enter para continuar.

Completar Datos de la Orden:

Navegar por las diferentes pestañas (por ejemplo, fechas, cantidades, componentes, operaciones)
para revisar y completar la información necesaria.

Componentes: Verificar los componentes (materiales) necesarios para la producción y ajustar

cantidades si es necesario.

Operaciones: Revisar y confirmar las operaciones y actividades de trabajo necesarias, ajustando

tiempos y secuencias si es necesario.

Costos: Revisar los costos estimados de la orden.

Guardar la Orden de Producción:

Una vez completados todos los datos, hacer clic en el botón Guardar o presionar Ctrl + S.

Anotar el número de orden de producción generado por el sistema para futuras referencias.

Usando CO41:

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción CO41:

Ingresar CO41 en el campo de comando y presionar Enter.

Seleccionar Órdenes Planificadas:

Seleccionar las órdenes planificadas que se desean convertir en órdenes de producción.

Puedes filtrar las órdenes planificadas por material, centro, etc.

Convertir Órdenes Planificadas:

Una vez seleccionadas las órdenes planificadas, hacer clic en el botón Convertir o similar para crear
las órdenes de producción correspondientes.

Verificar cualquier mensaje o alerta del sistema y resolver cualquier problema o discrepancia
identificado.

Revisar Órdenes de Producción Creadas:

Revisar las órdenes de producción creadas para asegurarse de que todos los datos son correctos.

Hacer ajustes si es necesario y guardar cualquier cambio.

Consideraciones Adicionales:

Revisión de Datos Maestros: Asegurarse de que todos los datos maestros involucrados (materiales,
BOM, recetas, etc.) estén correctos y completos antes de crear órdenes de producción.

Validación con Equipos de Producción y Planificación: Validar las órdenes de producción con los
equipos relevantes para asegurarse de que son ejecutables y se alinean con el plan de producción.

Verificación de Disponibilidad de Componentes: Verificar la disponibilidad de componentes y

materiales antes de liberar las órdenes de producción para la ejecución.

Nota:

7. Ejecutar Evaluación de Stock/Requerimientos:

Transacción: MD04

Objetivo: Evaluar las necesidades de stock y requerimientos.

Pasos:

Entrar a la transacción MD04.

Ingresar el material y el centro.

Analizar la situación del stock y los requerimientos.

Detalles :

Transacción: MD04

MD04: Es la transacción en SAP para la Lista de Stocks y Necesidades, que proporciona una visión
detallada de las necesidades de stock y los requerimientos de material.

Objetivo:

Evaluar las necesidades de stock y requerimientos para asegurarse de que se mantienen niveles de
stock óptimos y se satisfacen las necesidades de producción y entrega.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción MD04:

Ingresar MD04 en el campo de comando y presionar Enter.

Ingresar Datos de Selección:

Material: Ingresar el número de material para el que se desea analizar el stock y los
requerimientos.

Centro: Ingresar el centro en el que se encuentra el material.

Almacén (opcional): Ingresar el almacén específico, si se desea analizar un almacén en particular.

Presionar Enter o hacer clic en el botón Ejecutar para visualizar la lista de stocks y necesidades.

Analizar Situación del Stock y Requerimientos:

Revisar Stocks Disponibles:

Observar el stock disponible y el stock libre para entender la cantidad de material disponible
actualmente.

Considerar también los stocks en tránsito y los stocks bloqueados.

Evaluar Requerimientos de Material:

Examinar los requerimientos de material provenientes de órdenes de venta, órdenes de

producción, reservas, etc.

Prestar atención a las fechas de necesidad y las cantidades requeridas.

Verificar Órdenes Planificadas y Propuestas:

Revisar las órdenes planificadas y propuestas de pedido generadas por el sistema MRP.

Considerar la necesidad de convertir órdenes planificadas en órdenes de producción o de crear

pedidos de compra.

Analizar Deficits de Cobertura:

Identificar cualquier deficit de cobertura y evaluar la necesidad de acciones correctivas, como

reprogramar órdenes o aumentar los niveles de stock.

Tomar Acciones Correctivas si es Necesario:

Ajustar Niveles de Stock:

Si es necesario, ajustar los niveles de stock mínimo o de reorden.

Modificar Órdenes de Producción y Pedidos de Compra:

Reprogramar, modificar cantidades o crear nuevas órdenes de producción y pedidos de compra

según las necesidades identificadas.

Actualizar Datos Maestros:

Si se identifican inconsistencias o problemas, actualizar los datos maestros de material, lista de
materiales, parámetros de planificación, etc.

Documentar Análisis y Acciones:

Documentar los resultados del análisis, las decisiones tomadas y las acciones realizadas.

Comunicar a las partes interesadas relevantes cualquier cambio o acción correctiva importante.

Consideraciones Adicionales:

Colaboración Interdepartamental:

Colaborar con los departamentos de Ventas, Planificación, Producción y Compras para validar el
análisis y coordinar acciones.

Evaluación Continua:

Realizar la evaluación de stock y requerimientos de forma regular para identificar y abordar

proactivamente cualquier problema o oportunidad.

8. Monitoreo de Excepciones de MRP:

Transacción: MD06

Objetivo: Monitorear y procesar las excepciones de MRP.

Pasos:

Entrar a la transacción MD06.

Ingresar los parámetros necesarios.

Procesar las excepciones de MRP.

Detalle :

Transacción: MD06

MD06: Es la transacción en SAP para el Monitoreo de Excepciones de MRP, que proporciona una
lista de excepciones generadas durante la ejecución de MRP.

Objetivo:

Monitorear y procesar las excepciones de MRP para resolver problemas y optimizar la planificación
de necesidades de material.

Pasos Detallados:

Acceder a la Transacción MD06:

Ingresar MD06 en el campo de comando y presionar Enter.

Ingresar Parámetros de Selección:

Centro: Ingresar el centro para el que se desea monitorear las excepciones.

Tipo de MRP: Seleccionar el tipo de MRP si se desea filtrar por un tipo específico.

Material: Ingresar el número de material si se desea filtrar por un material específico.

Mensaje de Excepción: Seleccionar el mensaje de excepción específico si se desea filtrar por un

tipo de excepción.

Presionar Enter o hacer clic en el botón Ejecutar para visualizar la lista de excepciones de MRP.

Analizar y Procesar las Excepciones de MRP:

Revisar Excepciones:

Examinar cada excepción listada, prestando atención al material, centro y tipo de excepción.

Analizar el impacto de cada excepción en la planificación y producción.

Tomar Acciones Correctivas:

Para cada excepción, determinar y ejecutar la acción correctiva adecuada, que puede incluir:

Ajustar parámetros de planificación en el maestro de materiales.

Modificar, confirmar o cancelar órdenes de producción y pedidos de compra.

Ajustar niveles de stock y lotes de producción.

Validar Cambios:

Después de realizar acciones correctivas, validar los cambios y asegurarse de que las excepciones
se resuelven adecuadamente.

Ejecutar nuevamente MRP si es necesario para reflejar los cambios realizados y verificar si se
generan nuevas excepciones.

Documentar y Comunicar Acciones:

Documentar detalladamente las excepciones identificadas, las acciones correctivas tomadas y

cualquier cambio realizado en la configuración o parámetros.

Comunicar a las partes interesadas relevantes (por ejemplo, Planificación, Producción, Compras)
las acciones realizadas y cualquier impacto en la planificación y operación.
Verificación Continua:

Monitorear regularmente las excepciones de MRP para identificar y abordar proactivamente

cualquier problema o discrepancia en la planificación de necesidades de material.

Realizar reuniones periódicas con los departamentos relevantes para discutir y resolver
excepciones recurrentes o críticas.

Consideraciones Adicionales:

Colaboración y Comunicación:

La colaboración y comunicación efectiva con otros departamentos son cruciales para resolver
excepciones de manera oportuna y efectiva.

Mejora Continua:

Analizar las excepciones recurrentes para identificar oportunidades de mejora en los procesos de
planificación y configuración de MRP.