UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL CENTRO

INTEGRANTES:

Iván Raúl Gonzáles Sánchez

Rodrigo Benjamín Márquez de la Cruz

DOCENTE:

Alejandro Camacho Morales

ASIGNATURA:

Máquinas y Sistemas CNC

CARRERA:

Ing. Mecánica automotriz

CUATRIMESTRE:

A2-5-202401
 INTRODUCCIÓN

La manufactura es el proceso que convierte una materia prima en uno o más productos
de consumo, mediante el uso de maquinaria, energía y mano de obra. La manufactura
moderna surgió con la Revolución Industrial en el siglo XVIII, que introdujo la
mecanización y la producción en masa. La manufactura abarca diversos sectores
industriales, como la alimentación, la electrónica, la farmacia, la construcción, etc.

Los procesos de manufactura se pueden clasificar según su enfoque principal en tres

categorías: Manufactura discreta, manufactura por lotes, y la manufactura continua.

Además, según el tipo de cambio que se produce en los materiales, se pueden clasificar
los procesos de manufactura en cinco categorías:

• Procesos de formado: se cambia la forma de los materiales sin alterar su masa ni su

composición. Por ejemplo, el moldeo, el forjado, el laminado, la extrusión, el
estampado, etc.
• Procesos de mejorado: se cambian las propiedades de los materiales para mejorar
su resistencia, durabilidad o apariencia. Por ejemplo, el endurecimiento, el
templado, el recubrimiento, el pintado, el pulido, etc.
• Procesos de acabado: se eliminan los excesos o defectos de los materiales para
obtener las dimensiones o la calidad deseadas. Por ejemplo, el desbarbado, el lijado,
el cepillado, el aserrado, el roscado, etc.
• Procesos de permanente: se unen dos o más materiales para formar una pieza única
y estable. Por ejemplo, la soldadura, el pegado, el remachado, el atornillado, el
clavado, etc.
• Procesos de mecánico: se utilizan herramientas o máquinas para realizar
operaciones sobre los materiales. Por ejemplo, el ensamblaje, el montaje, el ajuste,
el calibrado, el control de calidad, etc.
 PROCESOS DE FORMADO

Conformado por Deformación Plástica

Este proceso es fundamental en la fabricación de componentes metálicos y plásticos,

donde la materia prima experimenta cambios en su forma sin que se elimine material.
Puede llevarse a cabo en frío o en caliente, dependiendo de la temperatura a la que se
trabaje. Incluye técnicas como el estirado, la embutición, el plegado y el forjado. El
estampado de láminas metálicas es un ejemplo clásico de este proceso, siendo crucial
en la producción de piezas automotrices como carrocerías y paneles.

a. Estampado de láminas metálicas: Este proceso implica el uso de matrices y prensas

para dar forma a láminas metálicas, sin eliminar material. La lámina se coloca entre las
matrices y se aplica una fuerza para lograr la deformación plástica. Puede realizarse en
frío o caliente, dependiendo de la temperatura del material.

• Pasos:

1. Preparación del material: Se selecciona la

lámina metálica adecuada para el producto
final.
2. Diseño de matrices: Se diseñan las matrices
según las especificaciones del producto.
3. Alimentación del material: La lámina se
coloca entre las matrices de la prensa.
4. Aplicación de fuerza: La prensa aplica fuerza
sobre la lámina, forzándola a adoptar la forma
de las matrices.
5. Retiro del producto: Una vez completada la deformación, se retira la pieza
conformada.
b. Forjado: En este proceso, se aplica presión a un material a través de herramientas,
generalmente dados, para cambiar su forma y mejorar sus propiedades mecánicas.
Puede realizarse en caliente o en frío, dependiendo de las características d el material y
las propiedades deseadas.

• Pasos:

1. Calentamiento del material: En el

forjado en caliente, el material se calienta
para facilitar la deformación.

2. Colocación del material: El material se

coloca en la prensa entre los dados.

3. Aplicación de presión: La prensa aplica

una fuerza significativa para cambiar la
forma del material.

4. Enfriamiento: En el forjado en caliente, el material se enfría para conservar

su nueva forma y propiedades.

Extrusión:

La extrusión es un proceso continuo donde un material se fuerza a través de una matriz

para crear productos con secciones transversales constantes y formas específicas. Este
método es versátil y se aplica a una variedad de materiales, como metales no ferrosos,
plásticos y alimentos. En la industria del aluminio, por ejemplo, se utiliza para producir
perfiles de sección transversal compleja que encuentran aplicaciones en la
construcción, la automoción y otras áreas.
• Pasos:

1. Preparación del material: El material, generalmente en forma de lingotes o

gránulos, se carga en el recipiente de extrusión.
2. Calentamiento: El material se calienta a una temperatura adecuada para
facilitar su deformación.
3. Extrusión: El material se empuja a través de una matriz utilizando un pistón o
tornillo, adoptando la forma de la matriz.
4. Enfriamiento: La pieza extruida se enfría para mantener su forma y
propiedades.

Moldeo por Inyección:

Ampliamente utilizado en la producción de componentes plásticos, el moldeo por

inyección implica la inyección de un material fundido en un molde para crear piezas
con formas precisas y detalles intrincados. Este proceso es especialmente eficiente para
la fabricación en masa de productos plásticos de alta calidad. En la industria automotriz,
el moldeo por inyección se emplea para fabricar piezas como paneles de instrumentos ,
parachoques y componentes internos.
• Pasos:

1. Preparación del material: El polímero en forma de pellets se alimenta en la

máquina de moldeo.
2. Fundición del material: Los pellets se derriten en un cilindro calentado.
3. Inyección en el molde: El material fundido se inyecta a alta presión en el molde
que tiene la forma deseada.
4. Enfriamiento: El material se enfría y solidifica en el molde.
5. Apertura del molde: Una vez que el material está sólido, el molde se abre y se
extrae la pieza moldeada.
 MÉTODOS DE MEJORA

Reingeniería de Procesos:

La reingeniería de procesos es un enfoque radical que busca una transformación

completa de los procesos existentes en una organización. Se centra en lograr mejoras
significativas en eficiencia, calidad, costos y satisfacción del cliente. A menudo implica
la reevaluación fundamental y el rediseño de las actividades y flujos de trabajo.

• Pasos:
1. Identificación de Procesos a Mejorar: Se analizan y seleccionan los
procesos clave que requieren mejoras significativas.
2. Análisis Detallado: Se realiza un análisis en profundidad de los procesos
seleccionados para comprender los puntos de dolor y las áreas de
oportunidad.
3. Rediseño: Se desarrolla un nuevo diseño para los procesos, tomando en
cuenta las mejores prácticas y la innovación.
4. Implementación: Se lleva a cabo la implementación del nuevo diseño, lo
que puede implicar cambios estructurales, tecnológicos y culturales.
5. Monitoreo Continuo: Se establecen sistemas de monitoreo para evaluar el
desempeño de los nuevos procesos y realizar ajustes según sea necesario.
Kaizen:

Kaizen, que significa "cambio para mejor" en japonés, es un enfoque que promueve la
mejora continua a través de pequeños cambios incrementales en los procesos y la
cultura organizacional. Se basa en la participación activa de los empleados y fomenta
un ambiente donde cada miembro contribuye a la mejora constante.

• Pasos:
1. Participación Activa de Empleados: Se fomenta la participación activa de
los empleados en la identificación de problemas y la propuesta de
soluciones.
2. Implementación de Cambios Pequeños y Frecuentes: Los equipos
realizan cambios pequeños y manejables en los procesos de forma regular.
3. Enfoque en Calidad y Eficiencia a Largo Plazo: Kaizen se centra en la
mejora continua de la calidad y la eficiencia a lo largo del tiempo, en lugar
de cambios radicales.
Benchmarking:

El benchmarking implica la comparación sistemática de los procesos, productos o

prácticas de una organización con los de otras que son reconocidas como líderes en la
industria. El objetivo es identificar las mejores prácticas y aplicarlas para mejorar el
rendimiento y la eficiencia.

• Pasos:
1. Identificación de Áreas para Mejorar: Se identifican áreas específicas en
las que la organización busca mejorar su desempeño.
2. Selección de Organizaciones de Referencia: Se eligen organizaciones
líderes en la industria que demuestran las mejores prácticas en las áreas
identificadas.
3. Análisis Comparativo: Se lleva a cabo un análisis detallado de los procesos
y prácticas de las organizaciones de referencia en comparación con los
propios.
4. Implementación de Cambios: Se implementan cambios basados en las
mejores prácticas identificadas durante el benchmarking.
5. Seguimiento Continuo: Se establece un proceso de monitoreo constante
para evaluar el impacto de los cambios implementados y realizar ajustes
según sea necesario.
 PROCESOS DE ACABADO

El proceso de acabado, etapa culminante en el ciclo de manufactura, confiere al

producto sus características definitivas, fusionando elementos estéticos y funcionales.
Este tramo integral abarca diversas operaciones clave, desde el lijado y pulido hasta
tratamientos térmicos y el montaje final, delineando el perfil del producto y asegurando
su excelencia en presentación y rendimiento.

Operaciones Esenciales del Proceso de Acabado:

• Lijado y Pulido: Estas operaciones meticulosas desempeñan un papel crucial en la

eliminación de imperfecciones superficiales, la mejora de la textura y la preparación
óptima de la superficie para capas adicionales de acabado. La precisión en estos
pasos contribuye directamente a la calidad visual y táctil del producto final.
• Pintura y Recubrimientos: La aplicación de pintura y recubrimientos va más allá
de la mera estética; ofrece una capa de protección vital contra la corrosión y los
elementos ambientales. Métodos avanzados, como el galvanizado y el
recubrimiento en polvo, son estándar en la industria, garantizando durabilidad y
resistencia a largo plazo.
• Tratamientos Térmicos: En ciertos casos, el proceso de acabado implica
tratamientos térmicos específicos para mejorar las propiedades mecánicas del
producto. Procedimientos como el temple y revenido permiten ajustar la resistencia
y la dureza, añadiendo una dimensión adicional de control sobre las características
finales del producto.
• Montaje Final: La etapa de montaje final no solo implica la integración de
componentes adicionales, sino que también constituye una oportunidad para
realizar verificaciones exhaustivas de calidad. Garantizar que cada unidad cumpla
con estándares rigurosos es esencial antes de que el producto abandone la línea de
producción.
• Automatización y Tecnología Avanzada: La eficiencia del proceso de acabado se
potencia significativamente gracias a la automatización y la implementación de
tecnologías avanzadas. Sistemas robotizados no solo aceleran las operaciones, sino
que también aseguran una consistencia sin igual en cada unidad. La incorporación
de tecnologías de vanguardia garantiza resultados finales de alta calidad y
contribuye al cumplimiento de estándares de excelencia.
 ENSAMBLE MECANICO

El ensamble mecánico constituye una fase esencial en la fabricación, donde los

componentes individuales convergen para dar vida al producto final. Este proceso
engloba diversas técnicas, siendo el ensamble por tornillos, pernos, tuercas y otras
conexiones mecánicas, el núcleo de su ejecución.

La precisión en esta etapa reviste una importancia crítica, ya que cualquier

desalineación o error podría tener repercusiones significativas en la funcionalidad del
producto. Por ende, se requiere un enfoque meticuloso y la implementación de
tecnologías que aseguren una unión precisa y robusta.

Dentro de los métodos comunes de ensamble mecánico, destacan:

• Ensamble por tornillos y pernos: Este método se vale de elementos roscados,

como tornillos y pernos, para fusionar partes. Aunque es rápido y versá til, se
enfatiza la necesidad de precisión para evitar desafíos de alineación.
• Ensamble por chavetas y pasadores: Utilizando remaches y pasadores, se
garantiza la alineación precisa entre las partes. Este método resulta especialmente
eficaz en aplicaciones donde la precisión es un imperativo.
• Ensamble por ajuste: Las piezas se fabrican con tolerancias ajustadas, permitiendo
su unión sin necesidad de elementos adicionales. Esta práctica es común en la
industria de maquinaria de precisión, donde la exactitud es esencial.
• Ensamble por presión: Implica el uso de presión para fusionar partes, siendo una
técnica prevalente en la industria automotriz, particularmente en el ensamble de
componentes como ruedas y neumáticos.
 ENSAMBLE PERMANENTE

El ensamble permanente, distinguido por la unión integral de componentes, se erige

como un pilar esencial en aplicaciones donde la resistencia mecánica y la durabilidad
son imperativos. Las técnicas fundamentales de ensamble permanente, como la
soldadura, adhesión permanente, ribeteado y forjado, desempeñan roles cruciales,
asegurando conexiones robustas que perduran a lo largo del tiempo.

• Soldadura: La soldadura, un proceso que

fusiona materiales mediante el calor, se
convierte en un arte aplicado en la
fabricación de estructuras metálicas y
componentes automotrices. Métodos como la
soldadura por arco, soldadura de gas y
soldadura por resistencia se destacan por su versatilidad.
• Adhesión Permanente: El uso estratégico de
adhesivos especializados define la adhesión
permanente, destacándose por su eficacia en la
unión de materiales diversos. Este método no solo
reduce el riesgo de deformación o daño térmico,
sino que también demanda una selección
meticulosa de adhesivos y un control preciso de las condiciones de trabajo.
• Ribeteado: En la industria aeroespacial y
la fabricación de carrocerías de vehículos,
el ribeteado emerge como una técnica
confiable. La formación de remaches
asegura uniones robustas y confiables,
contribuyendo de manera significativa a la
resistencia estructural del producto final. La versatilidad del ribeteado lo convierte
en una elección clave para diversos escenarios de ensamble.
• Forjado: El forjado, al dar forma a los
materiales mediante la aplicación de
presión, destaca por la creación de
componentes excepcionalmente robustos,
como ejes y engranajes. Este método de
ensamble se vuelve esencial en aplicaciones que enfrentan condiciones adversas,
garantizando una resistencia excepcional y la integridad estructural necesar ia para
superar desafíos mecánicos extremos.
 CONCLUSIÓN

El CNC es el control numérico por computadora, un sistema que permite el control

automatizado de maquinaria y herramientas para fabricar objetos a partir de archivos
de diseño asistido por computadora (CAD).

El CNC se usa para operar herramientas como taladros, herramientas de mandrinar,

láseres y tornos, que pueden generar piezas físicas con alta precisión, rapidez y
eficiencia. El CNC también se usa para controlar impresoras 3D, que pueden crear
objetos tridimensionales a partir de materiales como plástico, metal o cerámica. El CNC
ha revolucionado los procesos de mecanizado y la industria de la construcción , ya que
permite realizar acciones de rehabilitación que mejoren la eficiencia energética de
viviendas y edificios, así como la construcción de nuevos edificios de consumo de
energía casi nulo.

Por lo tanto, el CNC está ligado a muchos procesos de fabricación y construcción, y tiene
una gran importancia para el desarrollo tecnológico, económico y ambiental. El CNC
también ofrece oportunidades de formación y empleo para los profesionales de la
construcción, que deben adquirir y mejorar sus competencias y habilidades digitales.