Especificaciones Tecnicas Climatizacion

ESPECIFICACIONES TECNICAS
PROYECTO SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN
VENTILACION Y EXTRACCIÓN
COLDSTORE PUERTO MONTT

Av. Trapsen S/N, Puerto Montt. Región de Los Lagos.
Mayo 2023
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Av. Ricardo Lyon 222, oficina 203, Providencia. F: 22328926. www.dinamo.cl diego@dinamo.cl
INDICE
1 Introducción.......................................................................................................... 5
2 Generalidades. ..................................................................................................... 5
2.1 Normas. ......................................................................................................... 6
2.2 Documentos. ................................................................................................. 7
2.3 Equipos.......................................................................................................... 8
2.4 Alternativas. ................................................................................................... 9
2.5 Traslado de equipos. ..................................................................................... 9
2.6 Supervisión. ..................................................................................................10
2.7 Mano de obra. ..............................................................................................10
2.8 Puesta en Marcha y Entrenamientos de Personal. .......................................11
2.9 Recepción Final y Garantía Técnica de Sistema. .........................................12
2.10 Niveles de Ruido y Vibración. ....................................................................13
2.11 Servicio Mantención. .................................................................................13
3 Conceptualización de los diseños proyectados. ..................................................14
3.1 Aire acondicionado. ......................................................................................15
3.2 Extracción de aire. ........................................................................................15
3.3 Inyección de aire...........................................................................................16
3.4 Sistemas de Control. ....................................................................................16
4 Condiciones de diseño. .......................................................................................17
5 Descripción de los equipos. ................................................................................18
5.1 Sistema de aire acondicionado. ....................................................................18
5.2 Bombas de agua...........................................................................................19
6 Ventilación...........................................................................................................19
6.1 Ventiladores. .................................................................................................19
2
6.2 Recuperadores de calor. ..............................................................................21
6.3 Filtros de aire. ...............................................................................................23
6.4 Campana de extracción. ...............................................................................23
7 Tuberías. .............................................................................................................24
7.1 Tuberías de fierro para circuitos de aire acondicionado y calefacción..........24
7.2 Cañerías de descarga de condensado. ........................................................25
7.3 Soporte de cañerías. ....................................................................................25
7.4 Aislación térmica Cañerías. ..........................................................................27
7.5 Identificación de cañerías. ............................................................................27
7.6 Estanque de expansión. ...............................................................................28
8 Válvulas...............................................................................................................28
8.1 Válvula de compuerta, mariposa y/o bola. ....................................................29
8.2 Válvula de globo. ..........................................................................................29
8.3 Válvula de retención. ....................................................................................29
8.4 Válvula de tres vías. .....................................................................................29
8.5 Filtros de agua. .............................................................................................30
8.6 Válvulas reguladoras de presión diferencial y de equilibrado hidráulico. ......30
8.7 Purgas de aire. .............................................................................................30
9 Ductos de aire. ....................................................................................................31
9.1 Ductos de acero galvanizado. ......................................................................31
9.2 Ductos de Fierro Negro. ...............................................................................32
9.3 Suportación De Ductos .................................................................................33
9.4 Aislación Ductos. ..........................................................................................34
10 Rejillas y difusores. ..........................................................................................34
10.1 Difusores. ..................................................................................................34
10.2 Rejillas de retorno. ....................................................................................35

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10.3 Rejillas de inyección. .................................................................................35
10.4 Celosías. ...................................................................................................35
10.5 Conexiones Flexibles ................................................................................35
10.6 Templadores Reguladores De Caudales...................................................35
10.7 Templadores Corta Fuego. ........................................................................36
11 Absorción de ruidos y vibraciones. ..................................................................36
12 Instalación eléctrica. ........................................................................................37
13 Sistema de Control. .........................................................................................39
13.1 Equipos Fancoil. ........................................................................................39
13.2 Ventiladores de inyección..........................................................................40
13.3 Recuperadores de calor. ...........................................................................40
13.4 Sensores de CO2. .....................................................................................40
13.5 Sensores de Flujo de aire..........................................................................40
14 Trabajos previos a las pruebas de funcionamiento. .........................................41
14.1 Equipos de climatización. ..........................................................................41
14.2 Recuperadores de calor y ventiladores. ....................................................41
14.3 Pruebas de Cañería. .................................................................................41
14.4 Operación de los equipos. .........................................................................43
15 Reparación de defectos. ..................................................................................43
16 Tabla de equipos. ............................................................................................44
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1 Introducción.
Las presentes especificaciones técnicas tienen por objeto describir el proyecto de aire
acondicionado, ventilación y extracción para el proyecto COLDSTORE PUERTO MONTT,
ubicada en Av. Trapsen S/N, Puerto Montt. Región de Los Lagos.
El proyecto contempla sistemas de climatización con equipos fancoil de 4 tubos,
unidades split, extracción de baños e inyección de aire exterior.
El objetivo de estas especificaciones técnicas, es definir las bases sobre las cuales
se regirán las instalaciones de climatización del edificio, con el fin de realizar una instalación
que sea técnicamente apropiada, tomando en cuenta el tipo de edificio y su funcionamiento
diario. El contratista térmico será responsable de la instalación de climatización,
considerando todos los elementos que sean necesarios para que el sistema funcione
adecuadamente, ya sea que estén indicados explícitamente o no.
2 Generalidades.
El Contratista Térmico deberá garantizar el total de los trabajos, será su

responsabilidad la verificación del buen sellado de las pasadas para canalizaciones de sus
instalaciones, aunque sean ejecutadas "por Terceros".
El Contratista Térmico será responsable de verificar las cotas y medidas en los
diferentes recintos y equipamiento, verificando que los equipos ofrecidos sean adecuados
en disposición y dimensiones a lo proyectado o en su defecto, plantear clara y
oportunamente por escrito a la ITO, sus necesidades para que sean verificadas. El
Contratista Térmico deberá realizar fichas o planos de montaje de equipos que no tengan la
misma configuración física y/o difieran las conexiones y/o espacios para mantención. Las
inquietudes, aclaraciones y/o proposiciones que realice el contratista a la ITO, serán
estudiadas por ésta, pudiendo aprobar, rechazar y/o realizar consultas acerca de la materia
expuesta, hasta plantear una definición y/o acuerdos por escrito.
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2.1 Normas.
En general, se han considerado en el proyecto, como también deberá hacerse en el
montaje, y puesta en marcha, las siguientes normas y/o recomendaciones:
 ASHRAE - American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers.
 SMACNA - Sheet Metal & Air Conditioning Contractor's National Association.
 NCh - Normas Chilenas.
 ISO - International Standard Organization.
 Legislación interna regulada por el Servicio Nacional de la Salud.
 Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC).
 Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.
 Ley general de Urbanismo y Construcción.
El instalador deberá verificar el cumplimiento obligatorio de las instalaciones termo
mecánicas con la norma ASHRAE 90.1-2010, secciones 6.4 y 10.4. Esto incluye equipos,
controles, conductos, persianas, aislaciones, motores, y todo otro elemento relacionado con
la instalación de acondicionamiento térmico.
Deberá demostrarse el cumplimiento de los requisitos de eficiencia de los equipos
(informes de coeficientes de desempeño o COP, y el “Energy Efficiency ratio” o EER), sus
controles asociados y los niveles mínimos de aislación de acuerdo a lo estipulado por dicha
normativa.
En caso de contradicción con otras especificaciones, estas normas tienen prevalencia
sobre cualquier otra norma salvo el Código Local en caso de que este último sea más
estricto. Queda bajo la responsabilidad del instalador presentar las mejores alternativas para
asegurar el cumplimiento de dichas secciones de la norma ASHRAE 90.1-2010.
Para las instalaciones eléctricas, el instalador deberá coordinar con el Contratista
eléctrico para garantizar el cumplimiento de la sección 8.4 (regula caída de tensión) de la
misma norma ASHRAE 90.1-2010.
Más allá del requisito listado arriba, el instalador y sus subcontratistas deberán
verificar el cumplimiento obligatorio de instalaciones termo-mecánicas con la norma
ASHRAE 62.1 - 2010, secciones 4 a 7, y la norma ASHRAE 55-2010. El instalador deberá
además entregar la documentación necesaria para documentar el cumplimiento de ambas
normas.
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El instalador deberá entregar fichas técnicas o manuales para todos los equipos de
acondicionamiento, resaltando información sobre los refrigerantes utilizados. En las fichas
técnicas deberá constar que los equipos no contienen refrigerantes a base de
clorofluorocarbonos (CFCs) ya que los mismos están prohibidos en el presente proyecto.
Asimismo, dentro de las especificaciones deberá constar el tipo de equipo, el tipo de
refrigerante, la carga de refrigerante, la cantidad de toneladas de refrigeración por equipo.
2.2 Documentos.
El instalador antes de comenzar la obra deberá deberán responder al cronograma de

entrega de la documentación requerida por la autoridad de commissioning y entregar la
siguiente información luego de ser adjudicados la obra:
1. Nombres y datos de responsables que integraran el equipo de Commissioning.
2. Datos de subcontratistas que estarán en obra
3. Memoria descriptiva de los trabajos a realizar.
4. Listado de equipos/ sistemas a ser instalados.
5. Cronograma de fechas de entrega de equipos, fichas técnicas y manuales.
6. Cronograma de fechas de instalación y de pruebas previas a la puesta en marcha
cada equipo.
7. Checklists previos a la primera puesta en marcha.
8. Cronograma de fechas de visitas a obra para asistir a pruebas: pruebas de
funcionamiento para cada equipo
9. Descripción de cada prueba (tanto para las pruebas previas a la puesta en marcha
como para las pruebas de funcionamiento) a realizar.
10. Entrega de Pliegos firmados, planos de licitación, planos actualizados, manuales en
papel y en formato digital.
11. Garantías de los equipos a instalar.
12. Planillas Instalación verificación
13. Planillas de pruebas que se planean realizar para el arranque y verificación de
performance de los equipos.
14. Planillas de arranque, Chequeos Pre funcionales, Test Funcionales y/o de
Performance
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15. Equipos de medición a utilizar
16. Manuales y Folletos
17. Fechas de entrenamiento a cargo de la Empresa constructora para el uso correcto de
lo instalado. Incluir listado, descripción y cronograma de las actividades de
entrenamiento para el personal de operación y mantenimiento de la Planta.
18. Listado y descripción de los manuales de operación y mantenimiento que serán
entregados a la Dirección de Obra y al Agente de Commissioning para ser compilados
y entregados al Propietario.
19. Planos conforme a obra para ser revisados por el Agente de Commissioning y
entregados al Propietario entre los 8 y 10 meses de Post Ocupación.
20. Diagramas eléctricos y de control.
2.3 Equipos.
Los equipos deberán cumplir con los requisitos y exigencias expresadas en las
presentes especificaciones técnicas, y ser aprobados por el ITO. En todo caso las
dimensiones y características de los diferentes equipos, deberán ajustarse al proyecto y los
espacios disponibles.
Todo el equipamiento perteneciente al proyecto (Ventiladores, fancoil, bombas de
agua, Recuperadores de calor, etc) deberá estar sellado y protegido durante toda la
ejecución e instalación del proyecto, para prevenir algún daño a los mismos o que la
suciedad propia de la obra pueda generar algún mal funcionamiento a la hora de la puesta
en marcha del sistema.
Los equipos serán de marca o equivalente técnico con representante acreditado en el
país que mantengan servicio técnico de reparaciones y repuestos. Y presente una eficiencia
energética igual o superior.
Los equipos se citan de marcas diversas o “calidad equivalente”, esta homologación
la sancionarán los proyectistas, el propietario y el arquitecto previo a la adjudicación del
contrato. Para una expedita aprobación se deberá proporcionar al menos:
• Identificación: Código del equipo, Marca, Modelo y tamaño.
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• Selección computacional emitida por el representante y/o fabricante del equipo
validada por el instalador térmico.
• Memoria de selección manual por el representante y/o fabricante del equipo validada
por el instalador térmico.
• Copia de catálogo del equipo ofrecido.
• Características eléctricas y de control.
• Detalle de información de niveles de ruido.
2.4 Alternativas.
Debido a que el sistema propuesto es el resultado de variados parámetros (tipo de

edifico, costos, horarios de funcionamiento), los proponentes deberán cotizarse de acuerdo
a las presentes especificaciones técnicas.
2.5 Traslado de equipos.
Para llevar los equipos hasta su lugar de montaje, el instalador utilizará equipos
apropiados de traslado, además de todas las precauciones y normas de seguridad vigentes
para este tipo de faenas.
En general para la movilización de equipos y componentes, el Contratista Térmico
considerará en su estructura de costos todas las precauciones y medidas de seguridad que
permitan movilizaciones e izamientos de equipos sin inconvenientes.
Aun así deberá contar con un seguro por responsabilidad civil por daños propios, a
los equipos y a terceros que cubran los riesgos implícitos en la movilización e izamiento de
equipos. No se deberán movilizar equipos sin contar con la póliza de seguro citada.
Afuera del recinto “Obra” la movilización de equipos será de cargo del contratista
térmico incluidos los equipos importados. Adentro del recinto “Obra”, se mantiene la
responsabilidad del contratista térmico, pero sujeto a la coordinación de la ITO.
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2.6 Supervisión.
Será responsabilidad del Contratista Térmico informar y verificar que los

requerimientos finales de su equipamiento e instalaciones se ajusten a lo proyectado por
otras especialidades, tales como proyecto eléctrico (arranques eléctricos, canalizaciones,
etc.); proyecto de estructuras (pasadas, bases equipos, losas flotantes, etc.); y proyecto de
Instalaciones Sanitarias (Arranques de agua, desagües, etc.). Los ajustes requeridos de los
proyectos complementarios de otras especialidades serán informados en un plazo no
superior a 15 días desde la fecha de adjudicación de la propuesta.
El Contratista Térmico adjudicado designará para toda la duración de la obra, un
Profesional del rubro, a cargo de la obra. Este profesional estará a cargo del 100% de la
obra.
La empresa contratista adjudicada deberá comprobar al menos 5 años de experiencia
en el desarrollo de proyectos con tecnología de Fancoil 4 tubos y recuperadores de calor.
Además de contar con experiencia en proyectos de ventilación.
El profesional propuesto para residencia en la obra será de nivel Técnico del rubro,
con mínimo de 10 años de experiencia o Ingeniero de Ejecución Mecánico o del rubro, con
al menos 5 años de experiencia en instalaciones similares. Junto a la oferta se incluirá el
currículo del profesional de la obra residente.
Los cambios de profesionales de obra, durante el desarrollo de la Obra serán sujetos
a aprobación por el propietario y/o la Inspección Técnica de Obra.
2.7 Mano de obra.
La mano de obra que se utilice para la instalación y montaje del sistema deberá ser
de primera calidad comprobable.
Deberá utilizar, para el montaje del sistema, mano de obra de primera calidad.
Además, se debe contemplar la puesta en marcha y regulación definitiva de acuerdo a las
presentes especificaciones.
Los elementos de protección y control deberán quedar regulados y ajustados para el
óptimo funcionamiento del sistema.
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Todos los elementos considerados en esta obra deberán ser de primera calidad y
contar con la aprobación de la ITO previo a su montaje. Para el desarrollo de las
instalaciones eléctricas se deberán considerar las normas y reglamentos de servicios
eléctricos y de combustible (S.E.C).
El instalador térmico deberá coordinar con el instalador eléctrico los detalles de las
instalaciones.
2.8 Puesta en Marcha y Entrenamientos de Personal.
Se define un período de puesta en marcha, pruebas y regulaciones de 15 días, a partir

de la fecha de recepción provisoria.
El Contratista dispondrá los servicios de puesta en marcha, con personal propio,
supervisados por un ingeniero y/o Técnico Especializado. En este período se efectuarán los
ensambles, calibraciones, mediciones, y puesta en marcha blanca, a fin de hacer entrega de
los equipos y del sistema en óptimo estado de funcionamiento y servicio, realizando la
entrega de las instalaciones a medida que estas se verifiquen que operan correctamente.
Además, en este período el proveedor proporcionará entrenamiento con personal
especializado para operarios del edificio por un mínimo de 40 horas.
El entrenamiento será realizado en forma oportuna al personal del Cliente. El
entrenamiento cubrirá todo el equipamiento y sistemas del proyecto.
Las Instrucciones serán en Salas de Clase y en Terreno. Previo a la realización del
entrenamiento el Contratista entregará un manual de instrucciones.
El manual de Instrucciones será sometido a aprobación del Cliente, el cual se tomará
dos semanas para su revisión, sin la aprobación de este no se podrá dar curso al
entrenamiento.
Para todo este período el contratista dispondrá a lo menos de:
Un Técnico Electromecánico con capacidad de programar y operar el control
automático.
Obviamente que en ese período se deberá contar de parte del contratista de todo el
apoyo técnico y de personal para realizar la puesta en marcha, las pruebas y regulaciones.
Durante este período también se realizará un entrenamiento formal a dos técnicos del
cliente que operarán las instalaciones.
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En caso que la recepción final, de las instalaciones no se haya realizado o no se haya
completado el entrenamiento del personal, el ingeniero supervisor y técnico electromecánico
continuaran presentes realizando la operación de las instalaciones, hasta que se cumpla la
recepción final.
2.9 Recepción Final y Garantía Técnica de Sistema.
El Contratista Térmico incluirá en su oferta una garantía de un (01) año, a contar de

la fecha de recepción final de las instalaciones. La garantía cubrirá la mano de obra de
diagnóstico de fallas y de reparación de la falla, incluidos los costos de traslado de personal
estadía y viáticos de personal, flete de equipos y materiales, y flete de repuestos. El período
comenzará a regir con la fecha de recepción provisoria, con Acta de Entrega firmada por la
Inspección Técnica de Obra.
Todo el equipamiento a suministrar deberá tener una garantía de fábrica de a lo
menos un año a partir de la recepción de la obra. Independientemente de la garantía de
fábrica, todos los elementos y componentes de la instalación se garantizarán por un año, a
partir de la fecha de Recepción Final de las instalaciones.
El contratista o proveedor, durante este período sustituirá todo material o elemento
defectuoso, los pondrá en funcionamiento y mantendrá los sistemas y equipos.
La recepción final del sistema y de sus equipos, componentes y materiales, en el
sentido de reconocer que cumple con las condiciones estipuladas en las Especificaciones
Técnicas, será acordada por el cliente o ITO sólo después que el suministro y su instalación,
al cumplirse la etapa de "Puesta en Marcha y Entrenamiento del Personal"
satisfactoriamente.
El inicio del período de garantía será la fecha de Recepción Final.
La vigencia de la Garantía técnica se mantendrá hasta que los reclamos oficiales
planteados por deficiencias y/o fallas del equipo durante el período de garantía, hayan sido
solucionados a satisfacción del cliente.
Si durante el período de garantía del sistema y de los equipos se le encuentra algún
defecto, ya sea que no satisface su funcionamiento o no den resultados satisfactorios las
pruebas que se realicen en él, el Contratista eliminará por su cuenta las causas del reclamo,
reparando o reemplazando las partes defectuosas o inadecuadas por nuevas que eliminen
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el problema, incluyendo todos los gastos de transporte, internación, desmontaje, montaje y
nuevas pruebas.
El Contratista asumirá la responsabilidad total de la fabricación, calidad de los
materiales, mano de obra y funcionamiento de todos los componentes del sistema otorgando
la garantía sobre la totalidad del sistema. Esta garantía no cubre omisiones o fallas en
coordinación que eventualmente se originen en los proyectos de otras especialidades
interrelacionadas.
2.10 Niveles de Ruido y Vibración.
El Contratista térmico adjudicado, a través de su Ingeniero de Obras, entregará en un

plazo máximo de 15 días corridos desde la fecha firma de contrato, todos los detalles de
montaje de equipos que generen ruido y/o vibración.
Los detalles incluirán, amortiguadores de su suministro y otras medidas tendientes
a minimizar el nivel de ruido y la transmisión de vibraciones.
También informará la necesidad de aislaciones acústicas especiales, que no estén
incorporados en proyecto, de modo que en forma anticipada se realicen los ajustes al diseño.
2.11 Servicio Mantención.
En el proyecto se han considerado los espacios suficientes para permitir una fácil
mantención de cada equipo. El instalador deberá verificar dichos espacios de acuerdo al
modelo del equipo que se suministre.
En forma complementaria a la garantía, y sujeto a resolución del cliente, el proponente
deberá evaluar e incluir en su oferta un servicio de mantención por una duración de un año.
Este período se fija para que complemente las labores de garantía que cubren el mismo
período.
La oferta por Mantención Preventiva del total de la instalación cubrirá todo el
equipamiento e instalaciones y su alcance será por mano de obra y todos los materiales
menores. Solamente se considerará adicionalmente el suministro de repuestos y accesorios
"consumibles", como filtros de aire, correas de transmisión, aceites lubricantes (de uso y
valor significativo) refrigerantes, filtros secadores, etc. Por cada uno de estos ítems no
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incluidos en el contrato, el contratista aplicara un porcentaje de gastos generales y utilidad
a aplicar a cualquier suministro necesario para la normal operación de la instalación.
Para cada uno de los tipos de filtros de aire el contratista incluirá precio de su
reposición.
Aun así, el contratista obtendrá la aprobación del presupuesto por los suministros
adicionales no incluidos en el contrato.
Mensualmente el Contratista del Servicio de Mantención entregará un informe que

incluya:
Equipos intervenidos, indicando su código, servicio ejecutado y acción tomada, y su
estado a la fecha del informe.
La no entrega del citado informe en forma oportuna liberará al cliente de la
cancelación oportuna del pago del servicio, hasta la fecha que el informe sea entregado.
Para cada equipo, el Contratista Térmico mantendrá una Ficha Técnica con Hoja de
Vida del equipo, en el cual se registren todos los servicios realizados a cada equipo. La hoja
de vida de cada equipo será incorporada en una planilla electrónica, que incorpora todos los
eventos asociados a cada equipo. El informe técnico mensual antes citado recogerá la
información de la Hoja de Vida de cada equipo. La citada información estará siempre
disponible en el edificio.
3 Conceptualización de los diseños proyectados.
Estas especificaciones técnicas tienen por objetivo determinar el alcance de las

instalaciones de climatización, ventilación y extracción del proyecto COLDSTORE PUERTO
MONTT, ubicada en Av. Trapsen S/N, Puerto Montt. Región de Los Lagos.
A continuación, se hace una breve descripción de los sistemas proyectos en cada una
de las unidades en el proyecto COLDSTORE PUERTO MONTT:
Sistema de climatización con fancoil de 4 tubos para las áreas de oficinas en la planta
de almacenamiento.
Se contempla además sistema de recuperación de calor para aprovechar el calor del
aire extraido, y disminuir la carga térmica de aire exterior inyectado al proyecto.
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Se consideran unidades interiores del tipo ducto y equipos tipo cassette, que son
controlados por termostatos alámbricos ubicados en sus respectivas zonas de climatización,
como se muestra en los planos.
Adicional a la climatización se consideran los siguientes sistemas de ventilación para
el edificio:
 Extracción de baños.
 Inyección de aire exterior.
3.1 Aire acondicionado.
El proyecto contempla la climatización de las áreas del edificio mediante unidades

fancoil de 4 tubos, los cuales son suministrados de agua fría y caliente por el proyecto de
frio del edificio.
La distribución de tuberías hacia las unidades interiores se realizara bajo suelo,
ancladas a paredes y/o cielo falso. Debido a que esta tecnología permite un modo de
funcionamiento independiente a las unidades interiores, en cuanto a ciclo el que puede ser
frío o calor, el sistema de control deberá permitir dicha flexibilidad para obtener la
temperatura de confort de acuerdo a las declaradas en los parámetros de diseño.
Todos los equipos, fancoil ducto, fancoil Cassette, bombas de circulación y válvulas
de control, serán provistos en su totalidad por el contratista de climatización, quién informará
oportunamente de los plazos de importación de los nuevos equipos de manera de coordinar
los trabajos, y posibles retrasos en la obra que esto pudiese generar en su desarrollo.
3.2 Extracción de aire.
La extracción de aire tanto de baños y bodegas será localizada por medio de un

sistema de ductos aislados térmicamente y rejillas de extracción. Dicho aire entra en un
equipo recuperador de calor, que aprovecha la temperatura del aire de extracción para
reducir la carga térmica del aire de inyección, cuya alimentación eléctrica se comandará con
un interruptor de en su tablero respectivo, con un reloj de accionamiento.
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3.3 Inyección de aire.
Para los sectores climatizados se contempló la renovación de aire mediante un equipo

recuperador de calor, que aprovecha la temperatura del aire de extracción para reducir la
carga térmica del aire de inyección. Dicho equipo distribuirá el aire con su respectiva red de
ductos de acero galvanizado aislado térmicamente y sus respetivos elementos de
distribución de aire.
Estos equipos de inyección se ubicaran tal y como se muestran en planos adjuntos.
Respecto a lo mismo se contempla adicionar a los sistemas de inyección de aire,
cajas filtrantes, que consideren como mínimo filtros desechables de categoría MERV 11+
MERV 14, la disposición y ubicación de estas cajas filtrantes se indica en planos adjuntos.
Alternativamente en algunos sectores se propone un sistema de ventilación pasiva
que considera filtros equivalentes a MERV7 como minimo.
3.4 Sistemas de Control.
El manejo de la totalidad de las unidades interiores de los sistemas que conforman

este proyecto, se realizará a través de los termostatos de 5 hilos, el cual tendrá la capacidad
de encender y apagar unidades interiores, modificar los set points, bloquear los termostatos,
generar programaciones horarias de funcionamiento de las unidades, modificar las distintas
velocidades de funcionamiento de las unidades interiores y modificar el modo de
funcionamiento
La inyección de aire contempla medidores de caudal en el tramo principal de
inyección, cuya medida es monitoreada constantemente por el sistema de control del edificio
(tipo BMS o similar).
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4 Condiciones de diseño.
Temperatura exterior de bulbo seco verano: 27.2 º C.

Temperatura exterior de bulbo húmedo verano: 18 °C
Humedad relativa, exterior coincidente con máxima exerior: 25%
Temperatura interior de bulbo seco verano: 24º C +/- 1º C.
Humedad relativa interior verano: 50%, no controlada.
Temperatura exterior de bulbo seco invierno: -1.8° C.
Humedad relativa, exterior coincidente con mínima exterior: 90%
Temperatura interior de bulbo seco invierno: 20º C +/- 1º C.
Humedad relativa interior invierno: 50%, no controlada.
Densidad de personas: Según planos.
Calor por iluminación 10 [W/m2]
Calor de equipos 10 [W/m2]
Características constructivas:
Elemento Valor U [W/m2K]

Cubierta 0.37
Losa Ventilada 0.31
Muros 0.41
Cristales 3.5 (Coeficiente de sombra 0.81)
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5 Descripción de los equipos.
5.1 Sistema de aire acondicionado.
Serán del tipo frío y calor, mediante el uso de fancoil de 4 tubos, el suministro del agua
fría y caliente proviene del proyecto de frio, que dispondrá de dos arranques de agua según
los siguientes requerimientos:
Potencias térmicas
Salto
Potencia Temperatura de Temperatura de térmico del Caudal de
termica entrada del agua salida del agua agua agua
(kW) (°C) (°C) (°C) (l/s)
Frio 104 7 12 5 5.72
Calor 70 45 40 5 3.84
El proyecto de climatización considera además las bombas de circulación del

proyecto, y el sistema de cañerías.
Para la distribución de agua se han diseñado circuitos de cañerías de fierro, las cuales
van aisladas, y consideran forro metálico en los sectores que quedan expuestas a la
intemperie.
Los equipos interiores tipo fancoil, contarán con ventilador de media estática de bajo
nivel de ruido, con acoplamiento directo a motor eléctrico de 3 velocidades; filtro de aire de
tipo lavable, serpentín intercambiador interior con tubos de cobre y aletas de aluminio,
controles de flujo del refrigerante, válvula electrónica de expansión; circuito de control con
microprocesador y sensores; bandeja para condensado y bomba elevadora de condensado.
Se deberá considerar un controlador remoto local (T) alámbrico, para cada módulo interior o
para un grupo de ellos, con las funciones principales señaladas en el punto sistema de
control.
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5.2 Bombas de agua.
Se consideran 2 sistemas de bombeo uno para frio y uno para calor, Cada uno contará
con dos bombas centrífugas una en funcionamiento y la otra en reposo (Stand By), las
bombas estarán ubicadas en la cubierta, de marca de referencia Salmson, DAB o Wilo.
Especificaciones:
• Será del tipo centrífuga vertical con rotor cerrado, para montaje en línea, esto
es en la cañería misma, habiendo una unidad de servicio normal y una de respaldo.
• Podrá ser marca marcas de probada calidad en el mercado.
• Se dotarán los elementos accesorios que se detallan.
• Se montará soportada por la cañería misma la que a su vez estará anclada a
no más de 200 mm de ambos extremos de la bomba.
Accesorios.
• Válvulas y accesorios según planos y otros puntos de esta especificación,
incluyendo sin ser exhaustivo: filtros, termómetros, manómetros.
• Las bombas se dotarán de variadores de frecuencia para regular su velocidad
de giro de acuerdo a presión diferencial; estos variadores tendrán comando desde el sistema
de control.
6 Ventilación.
6.1 Ventiladores.
Para la inyección de aire a las zonas fuera del área de oficinas, el contratista térmico
proveerá e instalará los ventiladores; estos equipos se instalarán en los lugares que se indica
en los planos.
Los equipos deberán contar con representante o fabricante acreditado en el país que
mantengan servicios técnicos de reparación y repuestos en stock. Independiente de la
garantía de fábrica, el representante garantizará solidariamente los equipos componentes y
accesorios por el plazo de un año, contado desde la puesta en marcha. Los equipos
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considerados podrán ser de fabricación nacional, si cumplen con lo estipulado en estas
especificaciones.
Los ventiladores serán aptos para trabajo pesado; el motor eléctrico
convenientemente sobredimensionado para aceptar partidas y paradas frecuentes,
preferentemente ubicado fuera de la corriente de aire, a menos que sea totalmente cerrado,
impermeable y a prueba de humedad. La conexión eléctrica será convenientemente sellada
y dispuesta de tal forma que no favorezca el ingreso del agua.
El accionamiento se hará de preferencia por poleas y correas dimensionadas para el
trabajo que se requiere y las velocidades del ventilador se mantendrán lo más baja posibles
para minimizar el ruido. El motor tendrá un factor de servicio de 1,15 o estará
sobredimensionado en ese mismo factor y llevará rodamientos sellados y lubricados de por
vida. Los rodamientos del ventilador serán auto alineados y con lubricación externa o sellada.
Para llevar el equipo hasta su lugar de montaje el contratista utilizará equipos
apropiados de levante y todas las precauciones y normas de seguridad vigentes para este
tipo de faenas. Las unidades que se instalen sobre la cubierta de techo, deberán instalarse
sobre bases metálicas, a los efectos de distribuir la carga total en una superficie tal que no
produzca deformaciones en el techo, según indicaciones en planos.
Cada ventilador se montará sobre amortiguadores de vibración del tipo resorte o de
goma. Los amortiguadores se afianzarán a la base mediante pernos y al ventilador de la
forma que indique el fabricante. La unión del ventilador se realizará por medio de lona
engomada al sistema de ductos. La unión a tuberías eléctricas se hará mediante
amortiguadores de vibración flexibles metálicos de goma, de un largo tal que permitan sin
esfuerzo en las uniones, la absorción del movimiento del equipo en operación.
En los planos se deja previsto suficiente espacio para mantención y limpieza. Sin
embargo, el contratista será responsable de verificar la suficiencia de dichos espacios de
acuerdo a la marca del equipo que suministre.
En la selección de ventiladores se observarán los siguientes criterios generales:
Velocidad de salida: de 7,5 a 9 [m/s] en los ventiladores normales de extracción.
Para motores de hasta 5 [kW] se podrá suministrar ventiladores con rotor con aletas
inclinada hacia adelante o hacia atrás.
Para motores entre 7.5 y 15 [kW] de potencia al eje, se suministrarán ventiladores
con rotores con aletas inclinadas hacia atrás.
20
En todos los ventiladores, los motores eléctricos serán al menos de un tamaño mayor
que el necesario a plena carga, con todos los factores de transmisión, servicios, temperatura
y altitud incluidos.
Los rodamientos y cajas porta rodamientos serán del tipo auto alineante, de bolas,
pre-lubricados y con sellos contra la suciedad y la humedad.
La carcaza y el rodete del ventilador serán pintados con pintura anticorrosiva y
terminación de esmalte verde claro de tipo industrial en dos manos.
La carcaza, la base y los perfiles de refuerzos serán convenientemente
dimensionados para evitar vibraciones o deflexiones, tanto durante el trabajo normal como
durante el montaje. El espacio entre rotor y anillo de succión será tal que el ventilador no se
trabe al instalarlo.
El gabinete o plenum del ventilador será construido en plancha de acero galvanizado
con aislación acústica interior de fibra de vidrio de 1” de espesor con velo protector adheridos
mediante pin autoadhesivos a la superficie metálica, con puertas de registro en ambos
costados.
El eje del ventilador tendrá el diámetro y solidez necesaria y será protegido contra la
corrosión.
Las poleas y correas llevarán protecciones adecuadas, rígidas y fáciles de retirar. La
dimensión de las rejillas será tal que asegure la imposibilidad de accidentes a las personas
6.2 Recuperadores de calor.
Para las extracciones e inyección de aire del edificio, el contratista térmico proveerá
e instalará los equipos recuperadores de calor, estos equipos se instalarán en los lugares
que se indica en los planos.
21
Los equipos deberán contar con representante o fabricante acreditado en el país que
mantengan servicios técnicos de reparación y repuestos en stock. Independiente de la
garantía de fábrica, el representante garantizará solidariamente los equipos componentes y
accesorios por el plazo de un año, contado desde la puesta en marcha. Los equipos
considerados podrán ser de fabricación nacional, si cumplen con lo estipulado en estas
especificaciones.
Los ventiladores serán aptos para trabajo pesado; el motor eléctrico
convenientemente sobredimensionado para aceptar partidas y paradas frecuentes,
preferentemente ubicado fuera de la corriente de aire, a menos que sea totalmente cerrado,
impermeable y a prueba de humedad. La conexión eléctrica será convenientemente sellada
y dispuesta de tal forma que no favorezca el ingreso del agua.
El accionamiento se hará de preferencia por poleas y correas dimensionadas para el
trabajo que se requiere y las velocidades del ventilador se mantendrán lo más baja posibles
para minimizar el ruido.
Para llevar el equipo hasta su lugar de montaje el contratista utilizará equipos
apropiados de levante y todas las precauciones y normas de seguridad vigentes para este
tipo de faenas. Las unidades que se instalen sobre la cubierta de techo, deberán instalarse
sobre bases metálicas, a los efectos de distribuir la carga total en una superficie tal que no
produzca deformaciones en el techo, según indicaciones en planos.
Cada recuperador de calor se montará sobre amortiguadores de vibración del tipo
resorte o de goma, según recomendación de fabricante. Los amortiguadores se afianzarán
a la base mediante pernos y al ventilador de la forma que indique el fabricante. La unión del
ventilador se realizará por medio de lona engomada al sistema de ductos.
En los planos se deja previsto suficiente espacio para mantención y limpieza. Sin
embargo, el contratista será responsable de verificar la suficiencia de dichos espacios de
acuerdo a la marca del equipo que suministre.
Los rodamientos y cajas porta rodamientos serán del tipo auto alineante, de bolas,
pre-lubricados y con sellos contra la suciedad y la humedad.
La carcaza y el rodete del ventilador serán pintados con pintura anticorrosiva y
terminación de esmalte verde claro de tipo industrial en dos manos.
La carcaza, la base y los perfiles de refuerzos serán convenientemente
dimensionados para evitar vibraciones o deflexiones, tanto durante el trabajo normal como
22
durante el montaje. El espacio entre rotor y anillo de succión será tal que el ventilador no se
trabe al instalarlo.
El gabinete o plenum del ventilador será construido en plancha de acero galvanizado
con aislación acústica interior de fibra de vidrio de 1” de espesor con velo protector adheridos
mediante pin autoadhesivos a la superficie metálica, con puertas de registro en ambos
costados.
El eje del ventilador tendrá el diámetro y solidez necesaria y será protegido contra la
corrosión.
Las poleas y correas llevarán protecciones adecuadas, rígidas y fáciles de retirar. La
dimensión de las rejillas será tal que asegure la imposibilidad de accidentes a las personas.
6.3 Filtros de aire.
Los equipos recuperadores de calor deben considerar en la inyección de aire

gabinetes portafiltros y filtros, que no superen los 2.5 m/s de velocidad. Y considerando la
siguiente etapa de filtrado:
 Etapa 1: Filtro desechable MERV 11.

 Etapa 1: Filtro desechable MERV 14.
6.4 Campana de extracción.
El Contratista Térmico suministrará y montará todas las campanas de extracción

especificadas.
La Campana será fabricada en acero inoxidable calidad AISI 3041, de 1,5 mm de
espesor de plancha, e incluirá:
• Filtros para grasa en acero inoxidable.

• Cámara receptora de líquido.
• Tapón para despiche.
• Iluminación.
23
• Adicionalmente y en el ducto de extracción inmediatamente a la salida de la
campana se contemplará templador cortafuego, se debe considerar un templador cortafuego
por cada salida de la campana.
• Las campanas serán marca Biggi (nacional), Greenheck (americana), o de
nivel de calidad equivalente, en caso de ofertar una marca alternativa, esta deberá ser
aprobada por mandante.
Q Q
PERIMETRO EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN
CAMPANA TIPO
LIBRE [m] CALCULADO PROYECTADO
(m3/h) (m3/h)
C-01 ISLA 7,8 8.424 9.000
7 Tuberías.
7.1 Tuberías de fierro para circuitos de aire acondicionado y calefacción.
Las cañerías de agua, deberán ser de acero y cumplir con la norma ASTM A53, Sch
40, grado A.
En las uniones entre cañerías se usará soldadura oxiacetilénica norma ASTM-Nº17,
para diámetros desde 1/2" hasta 2" y para diámetros desde 2 1/2" hacia arriba se usará
soldadura eléctrica. Los electrodos usados deberán cumplir con la norma ASTM E6010 o
E6011. Se deberá dar la terminación a la soldadura con un cordón de electrodo E7018.
La red de cañerías deberá ser probada a una presión de 10 [Kg/cm2] antes de ser
conectada a los equipos, por un lapso no menor de 12 horas. Deben inspeccionarse todas
las uniones antes de pintar o aislar el sistema. Las pruebas se considerarán satisfactorias si
la presión final no difiere de la inicial en más de un 5%.
Las uniones roscadas podrán usarse en diámetros menores o iguales a 2-1/2". Sobre
estos diámetros deberán usarse uniones con flanges de acero y empaquetadura de goma
neopreno con tela o klingerit.
El trazado, diámetros y conexiones a equipos son los indicados en los planos.
24
Las cañerías de acero negro deberán ser desoxidadas y pintadas con dos manos de
anticorrosivo de distinto color, antes de ser aisladas.
Todas las tuberías se instalarán con pendiente, con el fin de separar los gases de los
líquidos. En los puntos de cambio de pendiente se proveerán purgas y trampas adecuadas.
NOTAS:
En todo cambio dirección vertical que deje puntos altos, se deberá colocar purgadores
manuales para poder sacar el aire del sistema.
En los lugares que se indica en planos, deberá incorporarse una válvula de corte y
una válvula reguladora de caudal, independiente de la presión. Se deberá considerar futuros
desmontajes (incluir uniones americanas o flanges, según corresponda)
Importante; toda instalación, equipos, componente o elementos interno que se
encuentre a la vista, deberá ser pintado de color negro opaco.
7.2 Cañerías de descarga de condensado.
Las cañerías de desagüe podrán ser de PVC rígido. Las uniones y cambios de
dirección se realizarán con fitttings normalizados. Se deberán proveer e instalar sifones en
todas las conexiones a equipos y descargas.
7.3 Soporte de cañerías.
Los soportes y colgantes serán de fábrica. Si el proponente decide fabricarlos en taller

deberá enviar los dibujos mecánicos de detalle para ser aprobados previamente por el
proyectista y la ITO, con todos los cálculos de resistencia, tamaños de pernos de amarra,
elementos rodantes para permitir deslizamiento, etc.
En aquellos lugares en que se encuentran varias cañerías que se desarrollan
paralelamente, se podrá colocar un soporte único del tipo viga, que servirá de apoyo para
todas las cañerías. El soporte tendrá la resistencia adecuada y se seleccionará de acuerdo
a los datos entregados por el fabricante, considerando el peso de todas las tuberías llenas
con agua en el tramo correspondiente, multiplicado por dos para aceptar esfuerzos sísmicos
o mecánicos, y será colgado con barras de hilo sin fin tuerca y contratuerca, del grosor
adecuado.
25
Los soportes se afianzarán directamente a la losa, viga o muro, mediante pernos de
expansión u otro sistema mecánico aprobado por el fabricante y la ITO.
En las cañerías que llevan aislamiento deberán instalarse patines de apoyo y placa
metálica sobre la aislación, para la protección de ésta. Puede reemplazarse por otro
elemento que también permita el deslizamiento de la cañería en casos de dilatación y evite
la deformación o destrozo de la aislación. La placa metálica será mínima de 1.0 [mm] de
espesor.
Los colgadores para los equipos serán seleccionados y calculados de la misma forma.
Todos los equipos que tengan partes móviles en su interior se montaran en aisladores de
vibración entre el soporte y el equipo o entre el soporte y el anclaje.
La Soportación se hará de tal forma que, al soltar todos los pernos de los flanges, las
uniones a los equipos, y las uniones roscadas, todo el sistema permanezca en su lugar. Esta
es la única forma de asegurarse que las cañerías no entregan esfuerzos indebidos a los
equipos.
Se dotarán arriostres de protección sísmica en ductos, cañerías y equipos
suspendidos, con excepción de: ductos con sección menor a 0.56 [m2]; cañerías menores a
2 1/2”, equipos de menos de 180 kg. Se usará preferentemente cable tensor con sus clips,
guardacabos y candados; alternativamente podrán usarse perfiles de acero ángulo. La
distancia máxima entre arriostres será: transversal 9 m y longitudinal 18 m, en ductos;
transversal y longitudinal 12 m, en cañerías de 2 1/2 y 3”, transversal y longitudinal 6 m, en
cañerías de 4”, y superiores.
Los anclajes deben ser certificados para zonas de Alta Sismicidad y los cables con
sus accesorios serán de primera calidad para el propósito. Los arriostres serán analizados y
dimensionados con las condiciones reales del terreno, conservando su cálculo de
justificación para eventual revisión por la ITO.
26
DIAMETRO DISTANCIA MAXIMA
SOPORTACION (m)
¾” - 1" 3.0
1 ¼” - 1 ½” 4.0
2” - 2 ½” 5.0
3” - 4” 6.0
6” ó más 8.0
7.4 Aislación térmica Cañerías.
Todas las cañerías de refrigeración se aislarán, en forma independiente, mediante

caños de espuma elastomérica de 19 [mm] de espesor similar a AF Armaflex. Los medios
caños serán pegados a la cañería con pegamento adhesivo del mismo fabricante. La
aislación deberá tener un coeficiente de conductividad térmica de al menos 0,035 W/mK a
temperatura ambiente y como coeficiente mínimo de μ > 5000. En tramos exteriores o que
se encuentran a la vista en interior se recubrirá con un forro en lámina de PVC de 0,3 [mm]
de espesor del mismo fabricante o en su defecto en plancha de acero galvanizado de 0.4
[mm] de espesor.
En las cañerías a la intemperie, la aislación se forrará con planchas galvanizada
metálica de 0.4 [mm] de espesor, pintada con dos manos de óleo, previo tratamiento
superficial de la plancha. El forro debe ser ribeteado y sellado con silicona, a los efectos de
asegurar la no infiltración de agua.
7.5 Identificación de cañerías.
Todas las tuberías del proyecto de clima (SyR / condensación) deben quedar
identificadas con leyenda autoadhesiva que indique el fluido de transporte y con sentido de
flujo y/o dirección en toda su extensión cada 12 metros, cuando quede instalado a la vista y
también cuando cruce un muro o tabique.
27
7.6 Estanque de expansión.
La provisión y montaje estanques de expansión, según diagramas. Cada estanque

con su membrana elástica que permita la absorción de dilataciones del agua, con su
manómetro y llaves de acople a cañería que se conecta a manifold de retornó de bombas
secundarias, con su base auto soportante.
8 Válvulas.
Las válvulas se aplicarán de acuerdo al servicio que presten y al diámetro de la

cañería. Todas las válvulas serán de nivel de calidad NIBCO, CRANE o STOCKHAM. Se
aceptarán otras marcas de válvulas, pero sujetas a aprobación, con la entrega de toda la
documentación para su evaluación técnica. Deberán ser nuevas.
Todas las válvulas y fittings serán clase 125
A menos que se exprese lo contrario, todas las válvulas para corte y by pass serán
válvulas de bola, de hasta 2 1/2” de diámetro inclusive, y válvulas de mariposa de sobre 2
1/2” de diámetro.
Todas las válvulas serán rotuladas con etiquetas metálicas, que lleven una letra para
indicar el servicio y un número para indicar la válvula.
Todos los equipos tales como: bombas de calor, unidades terminales fan coils,
bombas circuladoras (excepto las de diámetro menor a 2”), etc. deben ser montados entre
válvulas de corte manual.
28
Todas las válvulas deben estar fabricadas para funcionar en ambientes exteriores.
Las válvulas, fittings y accesorios tendrán la misma resistencia a la presión de prueba
de las tuberías y deberán ser nuevas y según el servicio que presten y el diámetro de
conexión, deberán cumplirán con las siguientes especificaciones:
8.1 Válvula de compuerta, mariposa y/o bola.
Hasta 2" de diámetro; ajustes y cuerpo de bronce, conexión roscada.

Para 2 1/2" de diámetro y mayores: con ajustes de bronce o acero, cuerpo de acero
fundido, y flange. Serán clase PN 16 o similar.
8.2 Válvula de globo.
Hasta 2" de diámetro: vástago, cono y asiento de bronce, cuerpo de bronce y conexión
roscada.
Para 2 1/2" de diámetro y mayores: ajustes de bronce o acero, cuerpo de acero
fundido o bronce y flanges, clase PN 16.
8.3 Válvula de retención.
Hasta 2" de diámetro: bronce, tipo basculante, conexión roscada.

Para 2 1/2" de diámetro y mayores: acero fundido, tipo disco, con flanges, clase PN
16. Serán del tipo basculante.
8.4 Válvula de tres vías.
Se consulta el suministro y montaje de válvula de TRES vías modulantes, análogo

para cada UMA, para agua fría y caliente, comandado por controlador de temperatura.
La válvula deberá contar con manilla que permita su operación manual, entre sus
posiciones.
Las válvulas serán marca Belimo, Honeywell, Johnson o de nivel de calidad similar.
29
8.5 Filtros de agua.
Cuerpo de acero fundido con conexión para drenaje de limpieza automática sin
detención del sistema.
Los filtros deberán tener malla de acero inoxidable de 20 agujeros por pulgada lineal.
Se usarán conexiones con flanges para diámetros de 3" y mayores y conexiones con
rosca para diámetros de 2 1/2" y menores. Clase ND 20 (300 psig).
8.6 Válvulas reguladoras de presión diferencial y de equilibrado hidráulico.
Las válvulas reguladoras de presión diferencial y limitador de caudal con válvula de

equilibrado serán capaces de prestar las funciones de corte, de regulación y de medición de
la caída de presión de todo el sistema.
Las válvulas contarán con un mecanismo de doble regulación de precisión, con un
mínimo de cuatro vueltas completas entre posición abierta y cerrada, con una escala
graduada de fácil lectura, y que permita sellar la posición ajustada; dos tomas de presión
auto-cerrantes, para insertar o acoplar las mangueras del instrumento medidor.
Las marcas podrán ser: OVENTROP Hydrocontrol F/FR/G. Podrán aprobarse otras
marcas similares equivalente, luego de consultar al proyectista de clima.
8.7 Purgas de aire.
En todos los puntos altos de las matrices en los avances horizontales se instalarán
válvulas purgadoras de aire automáticas para todas las líneas, con objeto de des airear los
circuitos, el instalador deberá instalar las purgas que sea necesaria dependiendo de los
trazados en obra.
También se deberán dejar válvulas de desagüe, en todos los circuitos de cada sector,
con el fin de vaciar la red para mantenimiento o reparación de ella.
30
9 Ductos de aire.
9.1 Ductos de acero galvanizado.
Los ductos de aire se fabricarán ateniéndose estrictamente a las normas de SMACNA

para ductos de baja presión. Deben ser planchas de acero galvanizado tipo ZINC-CAP,
pintada con galvanizado en frío, en las costuras, dobleces o fallas del galvanizado.
Los conductos se ajustarán con exactitud a las dimensiones indicadas en planos. Su
construcción será irreprochable. Serán lisos en su interior, con juntas o uniones
esmeradamente terminadas. Los conductos se anclaran firmemente a paramentos y se
instalarán de tal manera que están exentos por completo de vibraciones bajo cualquier
condición de funcionamiento. Los codos dispondrán, de un radio medido al eje no inferior a
1,5 veces la anchura del conducto. Si por necesidades de espacio no puede mantenerse el
radio de curvatura indicado, será necesario dirigir el aire mediante álabes direccionales,
fabricados en chapa de acero galvanizada de 1,2 [mm], curvadas de manera que dirijan en
forma aerodinámica el flujo del aire. Estarán montados en bastidores de chapa galvanizada,
bien anclados, de manera que sean silenciosos y exentos de vibraciones al paso del aire.
Las conexiones de los conductos a la entrada y salida de ventiladores, climatizadores y
equipos en general, se realizarán interponiendo un tramo flexible de lona. La conexión
flexible entre conducto y equipo será como mínimo de 50 [mm] a fin de que se impida
transmisión de vibración. La junta o lona, se fijará a la unidad mediante marco angular
galvanizado. Los conductos se reforzarán adecuadamente, con angulares u otros medios,
donde sea necesario. Todos los conductos mayores a 400 [mm] llevarán matizada una
diagonal de refuerzo para evitar la deformación. Todos los conductos quedarán
solidariamente sujetos a la estructura. Cuando se utilice soportes de acero laminado, se
darán dos manos de pintura anticorrosiva. Los soportes irán suspendidos por medio de
varillas roscadas, tuercas y contra tuercas. Las uniones entre conductos irán selladas
estancamente mediante utilización de masillas adecuadas en tono aluminio, que
permanecerán inalterables al paso del tiempo, impidiendo su endurecimiento y
fragmentación. Para la ejecución de los ductos, se deberá tener en cuenta lo siguiente:
31
Ducto Rectangular Espesor Ducto redondo
Espesor Plancha
Lado Mayor [mm] Plancha [mm] diámetro [mm]
100 a 300 0,5 100 a 300 0,5
301 a 500 0,6 301 a 550 0,6
501 a 1350 0,8 551 a 900 0,8
1351 a 2500 1 901 a 1250 1
Los codos, cuellos, transiciones y otras piezas serán perfectamente lisas por el interior
y de las mismas medidas que las de piezas rectas, para evitar ruidos.
Todos los elementos filudos, que enfrenten la corriente de aire, serán recubiertos por
una pieza en "U", redondeada. Los deflectores, aletas, templadores, etc., serán dobles y con
formas aerodinámicas. En los lugares indicados en planos el instalador térmico instalará
trampas acústicas fabricada en acero galvanizado de 0.6 mm de espesor y cubierta en toda
su cara interna de espuma elastomérica autoadhesiva de 8 mm de espesor como mínimo.
Se suministrarán ductos flexibles (mangas) para conectar los difusores a los ductos
que serán del tipo fabricado con alambre helicoidal resistente a lo corrosión, encapsulado en
una lámina de poliéster. Los ductos serán pre-aislados en fábrica con colchoneta de fibra de
vidrio, forrada en una barrera de vapor resistente a la llama, no tóxica, de poliolefina o
poliéster. Se instalarán estirados para suavizar las rugosidades internas. Las curvas se
harán con el mayor radio posible. Los ductos se unirán a los cuellos metálicos de conexión,
mediante abrazaderas plásticas, que afirmará simultáneamente el ducto y la aislación al
cuello de conexión. Los ductos flexibles (o mangas) no podrán superar los 2 [m] de largo.
9.2 Ductos de Fierro Negro.
Los ductos asociados a extracción de campanas que transporten gases calientes y

grasas serán fabricados en plancha de fierro negro de 2 mm de espesor, con uniones
soldadas y pendiente del 1º% hacia la respectiva campana. En planos se indican los ductos
que deben ser en fierro negro. Se contemplarán registros con tapa apernadas de modo de
poder realizar limpieza e inspección del ducto, los registros no excederán en su separación
entre si sobre una distancia superior a 3.7 mt. (12 pies). Los registros o tapas de servicio
estarán constituidos por un frame, un sello resistente a la temperatura y una para apernada.
32
• Los pernos no se introducirán en la parte interior del ducto metálico.
• El tipo de registro será de nivel de calidad equivalente a los fabricados por
Flame Gard inc.
Todo ducto de fierro negro que transite por cubierta deberá llevar un tratamiento de
pintura que asegure resista la corrosión salina.
Este tratamiento será al menos:

• Dos capas de pintura anti óxido resistente al calor
• Dos capas de pintura epóxica resistente al calor.
Todas las piezas deben estar unidas mediante soldadura MIG o TIG. Cada 3 metros
los ductos deberán tener una unión por medio de flanches, para sellar la unión de estos, se
usará pasta adecuada para resistir temperatura elevada. Los soportes se colocarán cada
1,5-1,8 [m] de distancia.
Las campanas utilizadas son de acero inoxidable, con filtros del mismo material, del
tipo Zig-Zag.
9.3 Suportación De Ductos
Dimensiones Suspensión Dimensiones Unión Ductos Distancia
Lado mayor Fierro plano Transversal Entre Soportes

0 a 300 Pletina 25/2mm Balleta 2.5mt
350 a 600 Pletina 25/2mm Marco de Plancha 2.5mt
650 a 900 Fe Angulo 30/30/3mm Marco Fe Angulo 25/3mm 3.0mt
950 y Mayor Fe Angulo 30/30/3mm Marco Fe Angulo 40/3mm 3.5mt
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9.4 Aislación Ductos.
Se considera aislación para los ductos que transportan aire climatizado en las áreas
con cielo cerrado, en el resto de las áreas donde los ductos quedan a la vista se considera
pintura en los ductos, color definido por arquitectura.
También se debe considerar aislación térmica en los ductos de los circuitos de
recuperadores de calor. Aplicando además una forro metálico alrededor, para proteger la
aislación, y poder pintarlo, color escogido por arquitectura.
La aislación de los ductos rectangulares, se hará mediante planchas de lana mineral
de 25 [mm] de espesor, fijada por una de sus caras sobre una base de FSK (foil de aluminio,
Scrim (malla), doble tramado de hilo y papel Kraf), unidas con un pegamento no combustible,
SIMILAR, aprobado por la Inmobiliaria al producto ISO AIR de ISOVER.
Esta aislación se pegará al ducto y sellará con huincha adhesiva aluminio. Se tendrá
especial cuidado en cubrir los marcos, flanges, refuerzos o uniones con el espesor de
material aislante especificado.
En las ductos instalados a la intemperie, la aislación se forrará con planchas
galvanizada metálica de 0.4 [mm] de espesor, pintada con dos manos de óleo, previo
tratamiento superficial de la plancha. El forro debe ser ribeteado y sellado con silicona, a los
efectos de asegurar la no infiltración de agua.
En los pasos de los soportes se proveerá una camisa metálica de 1.0 [mm], de
espesor, galvanizada y atornillada o emballetada, para proteger la aislación. En las cañerías
se instalará aletas radiales, separadoras, del mismo espesor de la aislación, para impedir la
deformación.
10 Rejillas y difusores.
10.1 Difusores.
Cuadrados de dimensiones indicadas en los planos según la medida del cuello del
ducto. Deberán contar con su templador regulador de caudal incorporado de aletas
opuestas. Serán de fabricación en aluminio anodizado. Podrán ser de fabricación importada
o nacional.
34
10.2 Rejillas de retorno.
Serán rectangulares de tamaños indicados en planos, cada una con su templador

regulador de aletas opuestas, confeccionadas en aluminio anodizado.
10.3 Rejillas de inyección.
Serán del tipo aleta móvil, cada una con su templador regulador de aletas opuestas
confeccionadas en aluminio anodizado. Podrán ser de fabricación nacional.
10.4 Celosías.
Para el traspaso de aire en los baños, se consideran celosías incorporadas en las

puertas y serán proporcionadas e instaladas por la obra. Están indicadas en planos, y serán
similares a las ya instaladas. Se instalarán en las puertas de todos los recintos que cuenten
con sistema de extracción de aire. Serán proporcionadas e instaladas por la obra.
10.5 Conexiones Flexibles
Todos los equipos que manejen aire y ventiladores contarán con aproximación flexible
tanto en la entrada como en la descarga para limitar la transmisión de vibración de los
equipos a las redes de ducto. Las conexiones serán aproximadamente de 15 [cm]. Y hechas
de lona afianzada en ambos extremos por medio de un flange y contraflange apernado, que
asegure la estanqueidad al flujo de aire.
10.6 Templadores Reguladores De Caudales
Los templadores reguladores de caudal, serán instalados en los diversos ramales del
ducto para ser utilizados en balancear el sistema.
Los templadores de volumen serán proporcionados en todo: ductos de inyección y
retorno de aire. Los templadores de volumen serán del tipo de cuadrante, de construcción
35
pesada, pivoteado para facilidad de giro, y suministrados con dispositivos operativos y de
cierre aprobados, montados en un lugar asequible del ducto exterior.
Los templadores tendrán una pérdida máxima de 1% con el templador cerrado contra
1500 Pa (6 pulgada c. a.) de presión a través de la cara.
Los templadores serán Ruskin, Tipo CBS- 2 Especiales, o como se haya aprobado.
Los templadores tendrán una caída de presión máxima de 25 Pa (0.10 de pulgada de
columna de agua) a una velocidad de 3.8 m/s (750 fpm).
Por otro lado, los templadores manuales, serán de marca Durodine o Similar, de tipo
“Spliter”, con un cuadrante de regulación (abierto/cerrado), que permita fijar claramente sus
posiciones intermedias.
El cuadrante de regulación se instalará por el lado visible del ducto, preferentemente
en las caras laterales o en caras donde haya acceso.
10.7 Templadores Corta Fuego.
El templador cortafuego para campana deberá ser del tipo fusible térmico, fabricado
en chapa de acero con resistencia al fuego a lo menos F-120, y los ductos de descarga de
aire serán de acero de 2 [mm]. de espesor de acuerdo a lo especificado. Su ubicación deberá
considerar las facilidades para reponer el templador a su posición abierta, en el caso de
haber actuado. La temperatura de accionamiento será de 72 [°C].
11 Absorción de ruidos y vibraciones.
Los equipos que lo requieran se unirán a las bases, mediante amortiguadores de

vibración del tipo caucho o resorte, con la deflexión estática adecuada, según se especifica
más adelante. Los amortiguadores irán apernados al equipo y a la base de concreto. Los
amortiguadores de vibración del tipo resorte, serán seleccionados para la carga del diseño,
según la carga (peso), por pata de apoyo de cada equipo y serán perfectamente identificados
en la obra antes de proceder a su instalación. El tornillo de ajuste de carga será interior y los
amortiguadores llevarán guías, con insertos de goma, de desplazamiento vertical, se
entregarán con una caja para prevenir desplazamiento horizontal por efectos sísmicos,
fuerza del viento o volcamiento. Las tuberías eléctricas también se conectarán con uniones
36
flexibles correspondientes y apropiadas. Todas las bocas de los ventiladores y splits, se
conectarán a los ductos de aire, mediante juntas flexibles de lona reforzada con tela y
engomada, uniones preformadas de fábrica o, para bajas presiones, un cuero vinílico
sellado. La unión será cubierta con pletina de aluminio. El largo de la unión flexible será tal
que no quede tirante, ni transmitiendo al ducto las vibraciones. El ducto será independiente
soportado, de manera que facilite el buen trabajo de la unión flexible. La unión de la tela
engomada deberá quedar a la vista.
Cuando se instalen juntas de dilatación o amortiguadores de vibración y no se provea
puntos de anclaje, se suministrarán las juntas con flanges y unidades de control de
elongación, de marca reconocida. Debe prevenirse la transmisión de vibraciones a través de
los pernos de las unidades de control. Al atravesar juntas de construcción del edificio con
ductos o tuberías, se colocará una junta amortiguadora de vibración en ellas. Todos los
elementos serán pintados, galvanizados o cadmiados.
La empresa constructora encargada de la obra deberá aislar acústicamente las áreas
de ventiladores en cielo falso, para esto cubrirá la totalidad del área circundante a los
ventiladores con aislamiento acústico.
Se requiere disponer de un revestimiento de muros consistente de fibra de vidrio con
velo de protección de 80 [Kg/m3] y 50 [mm] de espesor aplicado directamente con estructura
metálica, la que a su vez recibirá como terminación placa metálica perforada de diámetro 8
[mm], paso 11 [mm], y espesor 1[mm]. Este revestimiento debe aplicarse, al menos, sobre
un 70 % de la superficie de muros de la sala, tales como tabiques perimetrales, fondo de
losa y la cubierta del cielo, además de posibles aberturas a recintos habitados.
12 Instalación eléctrica.
Para el desarrollo de las instalaciones eléctricas se deberán considerar las normas y

reglamentos de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (S.E.C.).
 Nch Elec. 10.84 Tramite para la puesta en servicio de instalaciones interiores.
 Nch Elec. 2.84 Evaluación y presentación de proyectos
 Nch Elec. 4.84 Instalaciones Eléctricas Interiores en Baja Tensión
 NEC National Electric CODE
 INN Instituto Nacional de Normalización
37
El instalador térmico deberá coordinar con el contratista eléctrico los detalles de las
instalaciones.
El instalador eléctrico deberá considerar un arranque protegido independiente para
todos los equipos considerados en el proyecto de clima (VEX, VIN, UE, UI, HR, etc).
Será responsabilidad del contratista térmico los siguientes trabajos:
 Proveer e instalar interruptores de paso para los equipos que queden fuera de la vista
del tablero.
 Dejar los puntos de fuerza protegidos correspondientes a cada equipo, a una distancia
de 1m del mismo.
 La canalización, cableado y conexión de los termostatos de los equipos fancoil será
de cargo del contratista térmico. El montaje de todos los termostatos será de cargo
del contratista térmico.
 Será de responsabilidad del contratista térmico el funcionamiento de todos los
equipos de climatización proyectados, por lo que deberá realizar el conexionado de
fuerza y el control de todos equipos y realizar todas las pruebas necesarias de
funcionamiento.
 Tanto la instalación eléctrica como los materiales que se ocupen en ellas, deberán
cumplir con las normas de la superintendencia de servicios eléctricos para todos los
aspectos que no se detallen en las presentes especificaciones.
 El contratista térmico deberá cumplir las normas e indicaciones del contratista
eléctrico, quien finalmente inscribirá la instalación general.
 La llegada a los equipos deberá realizarse en tubería flexible con PVC.
38
Esto se resume en:
EQUIPOS CONTRATISTA TERMICO CONTRATISTA ELECTRICO
Arranque de Fuerza con interruptor
RECUPERADORES DE Conexión Eléctrica fuerza a cada equipo desde
paco + Temporizador (cuando
CALOR interruptor Paco.
aplique)
Conexión Eléctrica fuerza a cada equipo desde
CORTINAS DE AIRE interruptor Paco + Suministro e instalación de
paco
accionado por puerta.
Conexión Eléctrica de fuerza desde unidad Arranque de Fuerza con interruptor
exterior a unidad interior + Control (Termostato+ paco en unidad exterior. Canalización
SPLIT MURO
Canalización + Alambrado) de control desde unidad exterior a
unidad interior
VENTILADORES Conexión Eléctrica fuerza a cada equipo desde Arranque de Fuerza con interruptor
AIRES GRASOS interruptor Paco. paco + botonera en recinto
VENTILADORES paco + Temporizador (cuando
interruptor Paco.
aplique)
BOMBAS
interruptor Paco + Control (Tablero de control y Arranque de Fuerza con interruptor
CIRCULADORAS DE
fuerza + Conexión Variador de frecuencia + paco.
AGUA
Configuración).
EQUIPOS FANCOIL interruptor Paco + Control (Conexión Termostato
paco.
+ Alambrado)
13 Sistema de Control.
13.1 Equipos Fancoil.
Serán programados y controlados mediante los termostatos de 5 hilos, que permiten

definir temperatura de frio, de calor, velocidades de ventilador y realiza el cambio automático
de modo (Frio/Calor). Adicionalmente debe permitir programación horaria, y la opción de
apagado automático.
39
El sistema de control para las bombas de circulación debe ser definido en
coordinación con el proyecto de frio, para esto se define el tablero de control de bombas en
la proximidad de las bombas.
13.2 Ventiladores de inyección.
Estos serán comandados desde los distintos tableros de fuerza y control, o en su

defecto, por relojes programables según las necesidades del cliente.
13.3 Recuperadores de calor.
Estos serán comandados por timer horario desde los distintos tableros de fuerza y
control. Los Ventiladores de Inyección de aire para la torre deben considerar medidor de
caudal para reportarlo al sistema de control del edificio (tipo BMS o similar).
El contratista de detección de incendios, debe considerar módulos de control tal que
corten la alimentación eléctrica de todos los equipos de climatización en caso de un siniestro.
Siendo responsabilidad de contratista de climatización velar por el cumplimiento de estas
condiciones, y en caso de no ser ejecutadas, informar oportunamente a la obra.
13.4 Sensores de CO2.
Se deberá proveer un sistema de monitoreo de CO2 en cada recinto cerrado con una
densidad ocupacional mayor a 4 [m2/persona], en los lugares indicados por planos.
El sistema deberá ser capaz de monitorear el CO2 en el aire para un área. Dando una
señal de alarma sonora o lumínica local al superar los estándares de calidad de aire.
13.5 Sensores de Flujo de aire.
Se deberá proveer un sensor de flujo de aire en la descarga del cada ventilador de

inyección de aire, incluyendo al equipo recuperador de calor. Dicho sensor deberá ir
conectado a una alarma visual en los puestos de vigilancia según la distribución en planos,
40
de manera que al momento de dejar de operar los ventiladores en horario operacional, se
notifique inmediatamente al personal.
14 Trabajos previos a las pruebas de funcionamiento.
Todos los elementos y equipos que constituyen las instalaciones serán sometidos a
las correspondientes pruebas de funcionamiento y operación, con el objeto de verificar su
correcta instalación y a la vez comprobar los rendimientos anunciados por los fabricantes y
estas especificaciones. El contratista deberá rotular cada uno de los equipos con letras y
símbolos representativos con letras de un altura mínima de 10 [mm] y un color adecuado
que resulte visible en contrate con el color final de los equipos. Las instalaciones se
entregarán funcionando con pruebas en todos los equipos, verificando operación y niveles
de operación y confort en cada zona o piso.
14.1 Equipos de climatización.
 Verificar condiciones de operación.

 Verificar nivel de ruido.
 Verificar bases y amortiguadores.
 Presiones en las líneas de líquido y succión.
 Consumos eléctricos.
14.2 Recuperadores de calor y ventiladores.
 Verificar caudal de aire.

 Verificar bases y amortiguadores.
 Verificar nivel de ruido.
 Consumos eléctricos.
14.3 Pruebas de Cañería.
41
Estos trabajos incluirán las pruebas, regulaciones y puesta en marcha de todo el
equipamiento y sistemas anteriormente descritos. Se consideran todos los instrumentos y
otros elementos de empleo transitorio, necesarios para estas labores.
Es imprescindible cumplir rigurosamente todos los procedimientos de pruebas previas
a la puesta en marcha, recomendadas por el fabricante, antes de proceder a rellenar el
sistema. Las pruebas mínimas a realizar son: pruebas de presión por 24 horas.
El contratista térmico proveerá todos los materiales y equipos necesarios para medir
apropiadamente caudales de aire, voltaje y corrientes, velocidades de giro y presiones
estáticas en ventiladores, velocidades de aire en equipos, ductos matrices y aparatos de
distribución y toda otra lectura normalmente necesaria para evaluar el comportamiento de
un sistema. Deberá ajustar los valores especificados en proyecto y comprobar su correcto
funcionamiento. El contratista térmico es responsable del funcionamiento de los equipos y
sistemas que instale. Todos los equipos serán probados en cuanto a tener una adecuada
operación, tan pronto como se disponga de electricidad en la obra. De existir cualquier
anomalía se informará al fabricante o suministrador y se tomarán las acciones correctivas
de inmediato, para no provocar retrasos en la respectiva recepción.
Es aceptable encontrarse problemas menores y ajustes necesarios con los equipos
mecánicos en cierto grado, siendo responsabilidad de este contrato detectarlos y corregirlos,
sin causar innecesaria preocupación del propietario o sus representantes y sin provocar
retrasos en las obras.
Se deberá comprobar el correcto funcionamiento eléctrico de todos los equipos tan
pronto se disponga de energía, se verificará el sentido de rotación de los motores, se
tomarán voltajes y corrientes en cada conductor de cada motor, etc., comparando las
lecturas con los valores en placa.
Los sistemas de aire deben funcionar los ventiladores de inyección con los filtros en
su lugar, regulando las bocas de inyección a sus caudales de proyecto. Si el caudal total es
superior al proyectado, debe reducirse la velocidad de giro del ventilador.
Se deberán tomar las siguientes lecturas:
 Caudales de aire en: inyecciones, retornos y extracciones.
42
 Temperaturas de aire exterior a los equipos, retorno, mezcla de exterior con retorno
antes de pasar por los serpentines enfriadores, inyección del equipo en frío y calor,
aire habitación en cada zona.
 Eléctricos: voltajes y corrientes en cada conductor de los motores mayores de 0.5
[kW], tomados bajo condiciones normales máximas.
 Circuitos de refrigeración: presiones de succión y descarga en cada compresor.
 Niveles de ruido: De unidades exteriores, interiores y ventiladores.
 Si alguna de las lecturas anteriores difiere de las proyectadas, el contratista térmico
determinará la causa y corregirá el problema.
Todas las mediciones listadas en punto anterior deben realizarse para cada pieza de
equipo, y entregarse para revisión a la brevedad posible de tal manera que, cualquier
dificultad pueda corregirse antes del plazo programado de término de la obra. A pesar de lo
anteriormente descrito, el parámetro principal de discriminación de eficacia en operación
corresponde a la temperatura de los recintos atendidos, la cual debe corresponder a la
indicada en los parámetros de diseño de este proyecto, que junto a la medición del nivel de
ruido, primará sobre la medición de caudales.
14.4 Operación de los equipos.

El especialista térmico entrenará a personal del mandante en la operación de los
sistemas. El especialista térmico procederá a dejar regulados los sistemas y controles, en la
oportunidad de entrega sus trabajos. Si ello no ocurriese en temporada de verano, deberá
realizar la regulación de temperatura dentro de cada sección apenas se inicie el
funcionamiento del sistema en etapa de enfriamiento.
15 Reparación de defectos.
Todas las filtraciones y goteras que se descubran en las cañerías mediante las
pruebas que deberán ser reparadas, según procedimientos aprobados por la ITO. El costo
de las reparaciones y las pruebas que deberán realizarse debido a defectos de instalación y
montaje serán por cuenta del instalador térmico. En caso de roturas en fittings fabricados o
piezas especiales, estos deberán cambiarse por otras, eliminado las falladas, todo de cargo
del instalador térmico.
43
16 Tabla de equipos.
UNIDADES INTERIORES FANCOIL
POTENCIA TERMICA CAUDAL DE AIRE CARACTERISTICAS ELECTRICAS DIMENSIONES

MODELO
SISTEMA TAG TIPO (W X H X D)
(Referenci a l ) CALOR ALIMENTACIÓN CONSUMO PESO (mmXmmXmm)
FRIO (Kw) (M3/H)
(Kw) (V/Ø/Hz) FRIO (W) (kg)
SISTEMA 01 UI-01-01 FCA600CT-M FANCOIL DUCTO DE 4 TUBOS 5.00 3.48 1020 220-240 /1Ph/50 132 23.5 1161×241×522
SISTEMA 01 UI-01-02 FCA1000CT-M FANCOIL DUCTO DE 4 TUBOS 7.80 5.20 1700 220-240 /1Ph/50 214 35 1566×241×522
SISTEMA 01 UI-01-07 FCA1400CT-M FANCOIL DUCTO DE 4 TUBOS 11.50 7.50 2380 220-240 /1Ph/50 335 43.6 2022X241X522
SISTEMA 01 UI-01-11 MKA-600CT FANCOIL CASSETTE DE 4 TUBOS 5.10 3.55 1000 220-240 /1Ph/50 120 39 950X245X950
SISTEMA 01 UI-01-12 MKG-400-B FANCOIL MURO DE 2 TUBOS 3.90 2.78 800 220-240 /1Ph/50 70 25 650X254X650
Modelo Fancoil Caudal Frio (w) Calor P. Est. Máx Consumo Dimensiones Peso
Ducto (m3/h) Total Sensible (w) (Pa) (w) (mm) (kg)
FCA300CT-M 510 2700 1860 1930 60 68 841x241x522 17.5
FCA400CT-M 680 3600 2480 2510 60 83 941x241x522 20.7
FCA600CT-M 1020 5000 3440 3480 60 132 1161x241x522 23.5
FCA1000CT-M 1700 7800 5370 5220 60 214 1566xx241x522 34.9
FCA1400CT-M 2380 11500 7920 7490 60 335 2022x241x522 43.6
Enfriamiento TBS 27°C;TBH 19°C; TEA 7°C; TSA 12°C

Calefacción TBS 20°C; TEA 45°C; TSA 39°C
Modelo Fancoil Caudal Frio Calor Consumo Dimensiones Peso

Cassette 4 (m3/h) (w) (w) (w) (mm) (kg)
MKA-600-KIT 1000 5109 3580 120 950x254x950 36
Modelo Fancoil Caudal Frio Calor Consumo Dimensiones Peso

muro 2 TUBOS (m3/h) (w) (w) (w) (mm) (kg)
MKA-600-KIT 680 3280 4370 40 915x230x290 13.3
44
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CORTINAS DE AIRE
ALIMENTACION CONSUMO LARGO PESO
Código TIPO
(V/Ø/Hz) (A) (m) (kg)
CA-01 AL SOLO FRIO. 5 M
220/1Ø/50 1 1.5
35 ALTURA 32
SPLITS
CAPACIDAD ALIMENTACION POTENCIA MODELO DIMENSION UNIDAD PRECARGA DE CARGA ADICIONAL DE
TAG TIPO (BTU/H) ELECTRICA NOMINAL (kW) REFERENCIAL EXTERIOR (mm) PESO (KG) REFRIGERANTE (kg) REFRIGERANTE (kg)
SP-UI/UE - 01 SPLIT MURO 9,000 Ø1/220V/50hZ 0.825 GES9ECO-INV 710X320X550 28 0.75 0
CUADRO DE EQUIPOS - INYECCION / EXTRACCION

MARCA PRESION
EQUIPO TIPO CAUDAL POTENCIA ALIMENTACION DIMENSIONES PESO ACCESORIOS/AACIONAMIENTO
REFERENCIAL ESTATICA
[m3/h] [mmca] [kW] V/PH/HZ L(mm)xA(mm)xH(mm) KG
Interruptor Pacco. Timer Horario. Filtros de
Sodeca / Recuperador 4,190 Inyeccion / 29 Inyección /
HRC-01 2 x 2,2 380/3/50 1500x1700x850 210 Inyeccion de aire equivalentes a Merv 11 +
Systemair/ S&P de calor 3,000 Extraccion 26 Extracción
Merv 14
Sodeca /
VEX-C-01 Centrifugo 9,000 26 2.2 380/3/50 1760x810x1195 300 Botonera ON/OFF. Interruptor Pacco
Systemair/ S&P
Interruptor Pacco. Arranque anclado al VEX-
Sodeca / Caja
VIN-C-01 5,400 49 2.2 380/3/50 850x700x650 90 C-01. Filtros de Inyeccion de aire
Systemair/ S&P Centrifuga
equivalentes a Merv 11 + Merv 14.
Sodeca / Extractor
VEX-A 200 -- 0.05 220/1/50 150x150x150 0.5 Activado por luz
Systemair/ S&P tipo muro
Sodeca / Helicoidal In
VEX-01 1,200 17 0.33 220/1/50 445x325x408 12 Timer Horario. Interruptor Pacco
Systemair/ S&P Line
Sodeca / Caja
VEX-02 450 11 0.33 220/1/50 450x500x460 23 Timer Horario. Interruptor Pacco
Systemair/ S&P Centrifuga
Sodeca / Timer Horario. Interruptor Pacco.

VIN-01 Centrifugo 300 25 0.05 220/1/50 260x260x300 6
Systemair/ S&P Portafiltros con filtro de aire Merv 14.
Sodeca / Timer Horario. Interruptor Pacco.

VIN-02 Centrifugo 150 22 0.05 220/1/50 290x216x256 2.5
Systemair/ S&P Portafiltros con filtro de aire Merv 14.
Sodeca / Helicoidal In Timer Horario. Interruptor Pacco.

VIN-03 200 25 0.05 220/1/50 290x216x256 2.5
Systemair/ S&P Line Portafiltros con filtro de aire Merv 14.

VIN-04 150 22 0.05 220/1/50 290x216x256 2.5

VIN-05 200 25 0.05 220/1/50 290x216x256 2.5
BOMBAS DE AGUA
ALIMENTACION POTENCIA Caudal Presion Dimensiones PESO

Código
(V/Ø/Hz) (Kw) (l/s) (mca) L(mm)xA(mm)xH(mm) (kg)
BC-F-01/02 380/3Ø/50 3 5.72 24 450x350x600 56

BC-C-01/02 380/3Ø/50 4 3.84 20 450x350x600 55
45

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ESPECIFICACIONES TECNICAS

PROYECTO SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN

COLDSTORE PUERTO MONTT

2.1 Normas. ......................................................................................................... 6

2.2 Documentos. ................................................................................................. 7

2.4 Alternativas. ................................................................................................... 9

2.5 Traslado de equipos. ..................................................................................... 9

2.6 Supervisión. ..................................................................................................10

2.7 Mano de obra. ..............................................................................................10

2.8 Puesta en Marcha y Entrenamientos de Personal. .......................................11

2.9 Recepción Final y Garantía Técnica de Sistema. .........................................12

2.10 Niveles de Ruido y Vibración. ....................................................................13

2.11 Servicio Mantención. .................................................................................13

3 Conceptualización de los diseños proyectados. ..................................................14

3.1 Aire acondicionado. ......................................................................................15

3.2 Extracción de aire. ........................................................................................15

3.3 Inyección de aire...........................................................................................16

3.4 Sistemas de Control. ....................................................................................16

4 Condiciones de diseño. .......................................................................................17

5 Descripción de los equipos. ................................................................................18

5.1 Sistema de aire acondicionado. ....................................................................18

5.2 Bombas de agua...........................................................................................19

6.1 Ventiladores. .................................................................................................19

6.3 Filtros de aire. ...............................................................................................23

6.4 Campana de extracción. ...............................................................................23

7.1 Tuberías de fierro para circuitos de aire acondicionado y calefacción..........24

7.2 Cañerías de descarga de condensado. ........................................................25

7.3 Soporte de cañerías. ....................................................................................25

7.4 Aislación térmica Cañerías. ..........................................................................27

7.5 Identificación de cañerías. ............................................................................27

7.6 Estanque de expansión. ...............................................................................28

8.1 Válvula de compuerta, mariposa y/o bola. ....................................................29

8.2 Válvula de globo. ..........................................................................................29

8.3 Válvula de retención. ....................................................................................29

8.4 Válvula de tres vías. .....................................................................................29

8.5 Filtros de agua. .............................................................................................30

8.6 Válvulas reguladoras de presión diferencial y de equilibrado hidráulico. ......30

8.7 Purgas de aire. .............................................................................................30

9 Ductos de aire. ....................................................................................................31

9.1 Ductos de acero galvanizado. ......................................................................31

9.2 Ductos de Fierro Negro. ...............................................................................32

9.3 Suportación De Ductos .................................................................................33

9.4 Aislación Ductos. ..........................................................................................34

10 Rejillas y difusores. ..........................................................................................34

10.1 Difusores. ..................................................................................................34

10.2 Rejillas de retorno. ....................................................................................35

10.4 Celosías. ...................................................................................................35

10.5 Conexiones Flexibles ................................................................................35

10.6 Templadores Reguladores De Caudales...................................................35

10.7 Templadores Corta Fuego. ........................................................................36

11 Absorción de ruidos y vibraciones. ..................................................................36

12 Instalación eléctrica. ........................................................................................37

13 Sistema de Control. .........................................................................................39

13.1 Equipos Fancoil. ........................................................................................39

13.2 Ventiladores de inyección..........................................................................40

13.3 Recuperadores de calor. ...........................................................................40

13.4 Sensores de CO2. .....................................................................................40

13.5 Sensores de Flujo de aire..........................................................................40

14 Trabajos previos a las pruebas de funcionamiento. .........................................41

14.1 Equipos de climatización. ..........................................................................41

14.2 Recuperadores de calor y ventiladores. ....................................................41

14.3 Pruebas de Cañería. .................................................................................41