Manual de Operacion Edm-Hxr20

EDM-HXR-20
MANUAL DE OPERACIÓN
MANUAL DE OPERACIONES EDM-HXR20
2
INDICE
INDICE 2
LIMITES DE GARANTIA, EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A 4
INFORMACION GENERAL DE SEGURIDAD 12
NOMENCLATURA DE SEGURIDAD 14
DESCRIPCIÓN DE INDICADORES 14
PELIGRO 14
ADVERTENCIA 14
PRECAUCIÓN 14
ETIQUETAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA 14
EQUIPO PROTECCIÓN PERSONAL – EPP 14
PERSONAL CALIFICADO 15
RIEGOS OPERACIONALES Y DE MANTENIMIENTO 16
BARRAS DE PERFORACIÓN ROTANDO: 16
LÍNEAS ELÉCTRICAS: 16
CABEZAL DE ROTACIÓN 17
SEGURIDAD EN EL TRABAJO GENERAL 19
ETIQUETAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA 19
INFORMACIÓN GENERAL DE PELIGRO 19
REALIZAR TODO EL MANTENIMIENTO, CONSIDERANDO LOS SIGUIENTES PUNTOS: 19
REPARACIONES IMPORTANTES PARA LA PERFORADORA 20
AIRE COMPRIMIDO 21
PENETRACIÓN DE FLUIDOS 21
APLASTAMIENTO O PREVENCIÓN DE CORTE 21
PREVENCIÓN DE QUEMADURAS 22
EXTINTORES DE FUEGO 23
SUSTANCIAS TOXICAS E IRRITANTES 23
BATERÍAS 23
SERVICIO A LAS BATERÍAS 23
USO DE UN CARGADOR DE BATERÍA 24
GOLPE ELÉCTRICO 24
PREVENCIÓN DE EXPLOSIONES E INCENDIOS 25
LÍNEAS, TUBOS Y MANGUERAS 27
MANUAL PARA LEVANTAR Y MANIPULACIÓN 28
PRACTICAS SEGURAS DE PERFORACIÓN 30
INFORMACIÓN GENERAL 30
3
INSTALACIÓN 31
OPERACIONAL 31
BOMBA DE AGUA SECCIÓN DE LA SEGURIDAD 34
SOLDADURA POR ARCO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD 35
INFORMACIÓN GENERAL 35
DESCARGA ELÉCTRICA 35
GASES Y HUMOS 35
RAYOS DE ARCO ELÉCTRICO 36
FUEGO Y EXPLOSIÓN 36
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES 36
PARA SOLDADURA EN GENERAL. 36
PARA SOLDADORAS AUTÓNOMAS. 37
VISTA GENERAL DE LA MAQUINA. 39
VISTA GENERAL DE LA MAQUINA 43
VISTA GENERAL DELA MAQUINA 44
VISTA GENERAL DE LA MAQUINA 45
PANEL DE CONTROL. 46
PANEL DE CONTROL 48
Descripción de componentes. 50
4
LIMITES DE GARANTIA, EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A

Exploration Drill Masters Chile S.A. garantiza que este equipo de perforación está libre de defectos en
materiales y mano de obra hasta el día de despacho desde nuestra fábrica. Esta garantía está sujeta a
las siguientes limitaciones:
1. La garantía limitada se aplica sólo al cliente original y sólo a los equipos de perforación sujetos a
uso y a servicio normal.
2. La garantía limitada cubre un periodo de 6 meses desde el despacho o en su defecto 1500 horas
desde el despacho del equipo.
3. Exploration Drill Masters Chile S.A. está obligado bajo ésta garantía limitada únicamente a
remplazar o reparar sin costo para el cliente, cualquier componente fabricado por Exploration Drill
Masters Chile S.A. que presente falla comprobable.
4. Este equipo de perforación incorpora muchos componentes fabricados por compañías anexas a
Exploration Drill Masters Chile S.A. como bombas hidráulicas, motores diesel y muchos otros
componentes extensos de nombrar. Esta garantía limitada no se aplica a dichos componentes,
pero pueden ser cubiertos con garantías propias de su fabricante.
5. La garantía limitada no se aplica a ítems de remplazo habitual por mantenimiento, como

elementos filtro, lubricantes, aceites, baterías, etc. Esta garantía limitada no se aplica a los
servicios y ajustes derivados de la mantención, incluyendo combustible, regulación de motores,
inspecciones y ajustes.
6. Será obligación del cliente transportar este equipo de perforación hasta el lugar físico donde se
realizarán los servicios de garantía.
7. Para aplicar la garantía limitada, este equipo de perforación deberá estar disponible para efectuar
reparaciones durante todo este periodo.
8. Exploration Drill Masters Chile S.A. no estará obligado a cubrir defectos, daños o fallas causados
por alteraciones no autorizadas, uso de componentes no aprobados, uso irracional, abusos,
accidentes o reparaciones negligentes, incluyendo fallas derivadas de la mantención necesaria del
equipo en faena.
9. Exploration Drill Masters Chile S.A. se reserva el derecho a hacer cambios en sus diseños en
cualquier momento, sin incurrir en ninguna obligación de instalar estas mejoras en equipos
previamente despachados.
10. No existen otras garantías, explicitas o implícitas, a parte de la presente garantía limitada
entregada por Exploration Drill Master Chile S.A.
Exploration Drill Masters Chile S.A.
Av. Colorado Nº 01200 Quilicura, Santiago – Chile
Fono: (56-2) 739 0315 / Fax: (56-2) 739 0933
edmchile@explorationdrillmasters.com
5
CARACTERISTICAS TECNICAS
GENERAL
MODELO EDM HXR 20

ELEMENTO DE TRASLADO ORUGAS
NUMERO DE SERIE EDM HXR20-23-002
MOTOR DIESEL
MARCA CUMMINS
MODELO QSB6.7
POTENCIA 265 BHP@2100 rpm
VOLUMEN MOTOR 6,7 L (409 in3)
CIRCUITO ELECTRICO 24 V
RELACION DE COMPRESION 17,2:1
NUMERO DE SERIE
UNIDAD DE TRASLADO
MARCA SEJIN
MODELO 6J405097
MOTOR ORUGA -
POTENCIA -
VOLUMEN MOTOR -
CIRCUITO ELECTRICO -
TORQUE -
PESO -
CAPACIDAD CARGA, EJE DELANTERO -
Nº DE SERIE TSN12519R01 / TSN12519L01
6
CABEZAL ROTACION
MOTOR HIDRAULICO 475CC (29 in3)

N° DE MOTORES 2
VELOCIDAD DOS VELOCIDADES
TIPO EJE FLOTANTE
CARACTERISTICAS EJE ID 70MM, HILO 3 1/2-API IF
CARACTERISTICAS VELOCIDADES
CAMBIO RELACION DESPLAZAMIENTO VELOCIDAD TORQUE

- 475 CC 5-85 RPM 12880 Nm (9500 ft-Lbf)
CAPACIDAD TEORICA EXTRACCION DE BARRAS
MEDIDA TIPO CANTIDAD

3-1/2” Dual Wall RC pipe 500m
4-1/2” Dual Wall RC pipe 450m
RECORRIDO CABEZAL
RECORRIDO 7620 mm (303 in)

VELOCIDAD DE LEVANTE 830mm/sec
VELOCIDAD DE BAJADA 622mm/sec
FUERZA DE EMPUJE 47.000 Lbf
FUERZA DE LEVANTE 47.000 Lbf
7
SISTEMA HIDRÁULICO
CAUDAL SISTEMA PRIMARIO 319 LPM

CAUDAL SISTEMA SECUNDARIO 231 LPM
PRESION PRINCIPAL 305 BAR (4400 PSI)
VÁLVULA K220L 4 SECCIONES
VÁLVULA PVG32 31SECCIONES
VOLUMEN ESTANQUE HIDRÁULICO 500 LITROS
ENFRIADOR DE ACEITE COOLER - FAN
FILTRO PRIMARIO PRESIÓN 10 MICRAS
FILTRO SECUNDARIO 10 MICRAS
FILTRO RETORNO 10 MICRAS
FILTRO DENAJE 25 MICRAS
MASTIL
TIPO ESTRUCTURA TUBULAR STEEL

LARGO 13 m
ANGULO DE TRABAJO +5 HASTA -5
POSICIONAMIENTO EQUIPO PERFORACIÓN
CANTIDAD DE CILINDROS 4
CARRERA 24”
ACCIONAMIENTO INDEPENDENTE
PANEL CONTROL
LUCES 3
CABINA SELLADA SI
PANTALLA 7”
CAMARAS 3 FULL HD
MANÓMETROS 63M 3
MANÓMETROS 100MM 3
AIRE ACONDICIONADO MARCA REDDOT
MODELO A/C SI
8
TIPO AIRE ACONDICIONADO Y CALEFACCIÓN

ENERGIA 24VOLT
TIPO COMPRESOR HIDRÁULICO
MODELO COMRESOR R9976-6P
CAPACIDAD R9757 ROOF STOP
BOMBA AGUA
MARCA FMC
MODELO W1122BCD
CONFIGURACIÓN HORIZONTAL TRIPLEX PISTÓN
N° DE PISTONES 3
LARGO CARRERA 2,75 IN (69,9 mm)
CARGA DEL PISTÓN 5940 LB (2697 KG)
DESPLAZAMIENTO POR REVOLUCIÓN 0,0589 GALON (0,223 LTS)
PESO BOMBA 460 LB (209 KG)
RELACIÓN INTERIOR DE ENGRANES 3,6:1
VELOCIDAD INTERMITENTE DE TRABAJO 900 RPM
VELOCIDAD CONTINUA DE TRABAJO 750 RPM
VELOCIDAD MAXIMA VÁLVULA DE BOLA 635 RPM
POTENCIA TRABAJO CONTINUO 30 BHP
POTENCIA TRABAJO INTERMITENTE 36 BHP
VELOCIDAD MINIMA 360 RPM
PRESIÓN MAXIMA 1000 PSI (70,3 kg/cm2)
FLUJO @350 RPM 20,6 GPM (78 LPM)
FLUJO @900 RPM 53 GPM (201 LPM)
EFICIENCIA MECANICA 0,85
SISTEMA DE LUBRICACIÓN SPLASH, GRAVITY RETURN
CAPACIDAD DE LUBRICANTE 1 GALON
TIPO LUBRICANTE SAE 30
MÁXIMA TEMPERATURA DEL FLUIDO 140°F
MINIMA TEMPERATURA DEL FLUIDO 0°F
TAMAÑO ESTÁNDAR DE SUCCIÓN 2,00 in NPT (50,8 mm)
TAMAÑO ESTÁNDAR DE DESCARGA 1,25 in NPT (38,1 mm)
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VALVULA TIPO BALL VALVE
CONFIGURACION BOMBA AGUA
VELOCIDAD 635 RPM

CAUDAL 37,4 GPM (142 LPM)
PRESIÓN DESCARGA VÁLVULA 750 PSI
LLAVE DE CORTE
TIPO DE LLAVE METZKE MAKOR

TOQUE MÁXIMO 7375 Lbf.ft (10000 Nm)
LLAVE RC
TIPOS LLAVE U
N° DE CILINDROS HIDRÁULICOS ACTUANDO 1
MÁXIMA CARGA SOSTENIDA 40,000 Lbf (178000 N)
MESA CENTRALIZADORA
MARCA
MODELO
Nº DE CILINDROS 4
DIMENSIONES GENERALES DEL EQUIPO
ANCHO DE TRANSPORTE 3150 mm (124 in)

ANCHURA DE TRABAJO 4491 mm (176.8 in)
LARGO TOTAL 11938 mm (470 in)
ALTURA TOTAL 3636 mm (143.1 in)
PESO PERFORADORA 26000 kg
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MANIPULADOR DE BARRAS
MARCA EDM
MODELO HXR
MEDIDAS DE BARRAS PERFORACIÓN 4-1/2”
MEDIDA DE BARRAS CASING 10”
PESO MÁXIMO POR BARRA 1500 Lbf
TIPO MORDAZAS FIJAS / REGULABLE
CAPACIDAD RETENEDOR TORQUE 12,000 ft-Lb
Nº DE FUNCIONES 3
ACCIONAMIENTO MANUAL DESDE CABINA
LUBRICADOR DE MARTILLO
MARCA EDM
MODELO BOMBA FIREBALL-300
MARCA BOMBA GRACO
PLATAFORMA
MARCA EDM
PASARELAS DESMONTABLES
ESCALERAS HIDRÁULICAS 01
ESCALERAS MECANICAS 03
SISTEMA ELECTRICO
BATERIAS 02
VOLTAJE 24 VOLT
ALTERNADOR 100 AMPERES
11
SISTEMA DE SEGURIDAD
PARADAS DE EMRGENCIA 03
CORTE DE FUNCIONES ENERGIA 0 EN TORRE DE PERFORACIÓN
ALARMA SENSORES EN MOV. DE ORUGAS
GRÚA SENSORES DE 3 COLORES
ALARMA SONORA CENTRALIZADOR DE BARRAS
RUIDOS CABINA CON AISLACION
SISTEMA SUPRESOR DE INCENDIO 03 PULSADORES
SISTEMA DE PERFORACIÓN
CONVENCIONAL TOP SWIVEL

AIRE REVERSO TOP SWIVEL + BOTTOM SWIVEL
SISTEMA DE ENGRASE REMOTO
GRUA
MARCA MAXILIFT
MODELO ML270
TIPO 3 CILINDROS TELESCOPICOS
CAPACIDAD MAX CARGA 600 KILOS
Nº DE FUNCINES 3
ACCIONAMIENTO MANUAL Y CON CONTROL REMOTO
SISTEMA DE SEGURIDAD SEMAFORO 3 COLORES
SISTEMA DE AIRE
VÁLVULAS 02
ACCINAMIENTO POR CILINDRO HIDRÁULICO
DIAMETRO MANGUERAS 1 ½”
SILENCIADOR 2”
VÁLVULA REDUCTORA PRESIÓN 100 PSI
GARANTIA
6 Meses / 1500 hrs

12
INFORMACIÓN GENERAL DE SEGURIDAD

Esta sección, del manual de operaciones, establece la importancia de la seguridad cuando se
usa la EDM. Su seguridad es la prioridad número uno de EDM y que también incluye a todas las
personas cercanas a nuestra maquina. La EDM es una Máquina Perforadora de Exploración y por lo
tanto es móvil, multifuncional, compacta y una ponderosa pieza de equipo. Son estas características que
la hacen peligrosa y capaz de causar daño a la propiedad, lesiones graves e incluso la muerte si
no se toman las medidas necesarias.
Se debe entender, seguir y apegarse a las recomendaciones de seguridad descritos en este

manual de operación para reducir, significativamente, la posibilidad de que ocurran accidentes graves o
fatales. En un primer momento al observar la consola de control de la EDM con sus más de 30 funciones,
indicadores de nivel, control de válvulas y medidores sentirse intimidado no es su culpa. Un operador
experimentado de la industria tendrá una primera impresión diferente, ya que la intimidación puede
haberse perdido con la intensiva experiencia en máquinas similares. Las indicaciones de advertencias
que siguen son para todo el personal, independiente de su experiencia previa.
 OPERAR O TRABAJAR CON UNA EDM SIN ANTES DE LEER, ENTENDER

Y SEGUIR TODAS LAS INDICACIONES Y DIRECTRICES DE OPERACIÓN
SEGURA Y CORRECTO MANTENIMIENTO, Y/O MODIFICAR O ALTERAR
LA EDM EN ALGUNA FORMA SIN APROBACIÓN PREVIA DE EDM
PODRÍA RESULTAR EN
DAÑOS A LA PROPIEDAD,
LESIONES GRAVES O MUERTE
Modificación del sistema hidráulico de la máquina perforadora o su estructura sin el consentimiento

previo de la gerencia de EDM es una violación a la garantía por lo cual esta quedara inmediatamente
anulada. Si usted está inseguro del resultado del diseño de su modificación contacte a EDM
directamente.
Si usted tiene dudas acerca de cualquiera de las instrucciones de seguridad de operación o
procedimientos de mantención contenidos en este manual contacte a EDM directamente.
Las mejores prácticas de perforación del mundo para todo el personal que deben ser leídas, entendidas
y utilizadas están en “The Drilling Safety Guide” publicada y disponible desde el sitio web de la National
Drilling Association (Asociación Nacional de Perforación): WEB - www.nda4u.com, esta es una guía de
conocimientos específicos para prácticas seguras con equipo de perforación, la cual deberá ser leída y
usada como una referencia para todos equipos de trabajo en perforación.
Tenemos la profunda convicción que la seguridad es negocio de todos y que los accidentes que
involucran equipos fabricados por nosotros pueden ser evitados cuando el personal presta la debida
atención, sentido común y diligencia en el seguimiento de todos los procedimientos para su correcta
operación y mantención establecidas en este manual y en otras literaturas suministradas con la máquina.
Además el operador de perforación y el asesor de seguridad deben tomar la responsabilidad y vigilar que
13
sus compañeros de trabajo sigan las indicaciones de operaciones de seguridad y procedimientos de

mantención
LA SEGURIDAD ES SU RESPONSABILIDAD TAMBIÉN.

14
NOMENCLATURA DE SEGURIDAD
A lo largo de este manual están las indicaciones, las advertencias y los avisos mostrando los riesgos
asociados con el uso y mantenimiento de la EDM.
.
DIRECCIÓN/RIESGO/CAUSA
EFECTO
DESCRIPCIÓN DE INDICADORES
PELIGRO
La señal de PELIGRO indica el mayor potencial de riesgo que podría resultara en lesiones graves,
muerte y/o daño a la propiedad. El indicador de PELIGRO es obviamente muy grave y las
indicaciones deben ser son seguidas.
ADVERTENCIA
La señal de ADVERTENCIA indica riesgos graves que puede resultar en lesiones significativas,
muerte y/o daño a la propiedad. El indicador de ADVERTENCIA es obviamente muy serio y las
indicaciones deben ser seguidas.
PRECAUCIÓN
La señal de PRECAUCIÓN indica que el riesgo que puede causar lesiones o daño a la propiedad.
Aunque la señal de PRECAUCIÓN es obviamente la de menor riesgo que las señales de
advertencia o las señales de peligro contiene aún instrucciones que se deberán seguir para
mantenerse alejado de las acciones que podrían resultar en situaciones peligrosas. EDM ha
tratado de indicar todos los riesgos en este manual, aunque no existe certeza absoluta de que
todos sus variantes estén registrados en este manual. Esto significa que de aquí en adelante, es
responsabilidad del coordinador de seguridad o el operador de la máquina evaluar los riesgos de
cada una de las zonas de peligro y los riesgos asociados a estas. Todo este manual se ha hecho
para que los avisos sean claros, entendibles y fácilmente reconocibles.
ETIQUETAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA

Los indicadores descritos se han instalado en el exterior de la máquina para poder ayudar con la
operación y mantenimiento. Por su propia protección respete las advertencias estipuladas en señalética y
símbolos tal como ellas tienen su seguridad personal siempre en mente.
EQUIPO PROTECCIÓN PERSONAL – EPP
La señalética como las que aparecen en el estanque hidráulico indican los requerimientos mínimos de
EPP necesarios para proteger al personal cercano a la maquina incluido el operador, los ayudantes y las
personas de visita en lugar de trabajo. Los tipos de EPP deben ser determinados por un organismo
independiente de evaluación de riesgos llevada a cabo por las personas encargadas de la seguridad del
sitio de perforación. EDM recomienda el uso de EPP de alta calidad, que contengan estándares
15
internacionales de calidad y que estén en buenas condiciones. La protección adecuada mínima para
todas las personas es la Protección Auditiva que permita evitar cualquier grado de pérdida auditiva,
Protección Ocular que permita evitar el ingreso/impacto de cualquier partícula extraña causando
cualquier grado de pérdida de vista, Protección de los pies con “Punta de Acero” para evitar
aplastamiento del pie, Protección de manos y Protección respiratoria.
USE EL CORRECTO RESPIRADOR,

EXPOSICIÓN A LA SÍLICE CRISTALINA DURANTE LA PERFORACIÓN DE ROCAS
PUEDE RESULTAR EN
ENFERMEDADES RESPIRATORIAS SERIAS O FATALES
Tómese el tiempo para leer detenidamente el artículo sobre síntomas y efectos de la Silicosis del Instituto
Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) y como estos pueden ser prevenidos con
acciones preventivas y correcciones, si fuera necesario, en los EPP.
PERSONAL CALIFICADO
Solamente al personal calificado se le permitirá operar y realizar mantenimiento en la máquina
perforadora. EDM define al operador calificado como un operador entrenado en esta máquina específica
con un fuerte entendimiento de este manual. Se convierte en responsabilidad de esas personas
entrenadas en supervisar a todas las personas cercanas a la máquina perforadora mientras esta en
operación que no se consideran calificada mediante los términos de calificación en este manual.
16
RIEGOS OPERACIONALES Y DE MANTENIMIENTO

La siguiente es una lista de riesgos generales en la operación de su EDM. Esta lista de riegos fue
observada durante una evaluación de riesgos realizada por EDM y de ninguna manera incluye todos los
riesgos involucrados. EDM recomienda realizar, además, sus propias evaluaciones de riesgos en cada
sitio, usted podría estar expuesto a situaciones diferentes que se pudieran identificar mejor. También
puede ser objeto de medidas más estrictas y controles en función de su emplazamiento, donde las
directrices de este manual pueden ser insatisfactorias. Sentido común y estar siempre alerta a tus
acciones y sus implicancias. El sentido común y estar alerta a sus acciones y sus consecuencias en
combinación con una comprensión cabal de este manual, La operación de la máquina y de sus
componentes es la mejor y primera línea de defensa.
BARRAS DE PERFORACIÓN ROTANDO:
La rotación de la columna de barras es el riesgo más obvio en la máquina. Una protección lateral ha sido
diseñada como barrera de control. El indicador de peligro, ver abajo, es importante.
NO UTILICE EL CABEZAL DE
ROTACION SIN ANTES REALIZAR
UNA EVALUACIÓN DE LOS
RIESGOS CON RESPECTO AL
PELIGRO DE LAS BARRAS DE
PERFORACIÓN ROTANDO.
ESTARÁ EN CONTACTO CON
LAS BARRAS ROTANDO.
RESULTARA EN
Muchos incidentes serios han ocurrido en el pasado con este riesgo. Siempre mantenga limpio y
despejado el sector de rotación de barras. Siempre evaluar el riesgo antes de iniciar el funcionamiento de
la maquina y cada vez que la maquina cambia de ángulo de trabajo.
LÍNEAS ELÉCTRICAS:
Siempre sea cauteloso con las líneas eléctricas cercanas a la zona de trabajo. Generalmente las líneas
eléctricas conducen un voltaje suficiente, que si es conducido por una persona, resultara en lesiones
graves o la muerte. La perforadora está construida de acero y conducirá la electricidad desde las líneas
de electricidad hasta el suelo ofreciendo muy poca resistencia. Si los cables energizados están en
contacto con el operador lo más probable que él conducirá electricidad por su cuerpo ocasionando
lesiones graves e incluso la muerte. MIRE ARRIBA Y VIVIRÁ. Mantenga una distancia prudente entre el
17
mástil de la maquina y las líneas eléctricas. EDM recomienda 10m de distancia entre la parte más
cercana de la máquina y las líneas.
 MANTÉNGASE ALEJADO DE
LAS LÍNEAS ELÉCTRICAS
RESULTARA EN
DAÑOS A LA PROPIEDAD,
CABEZAL DE ROTACIÓN
El Cabezal de Rotación de la maquina no han sido diseñados para transportar personas. No se suba en
el Cabezal de Rotación de forma innecesaria esto puedes ocasionar lesiones graves o la muerte.
RESULTARA EN
Todo el personal involucrado con la operación y mantenimiento de esta máquina debe estar alerta a
cualquier peligro potencial.
Todo el personal deberá tener el necesario entrenamiento, nivel de conocimiento y herramientas para
desarrollarse en sus funciones correctamente.
 La seguridad está por sobre usted. Recuerda preguntar si tú no sabes.
 Este manual es tu referencia obligatoria. Usted debe conocer completamente su contenido y
seguir las instrucciones. No operar o realizar cualquier actividad como lubricación, mantenimiento
o reparación en este equipo, hasta que haya leído y comprendido toda la información contenida en
este manual.
 Incorrecta operación, lubricación, mantenimiento o reparación de este equipo puede ser peligrosa
y podría resultar en daños a la propiedad, lesiones graves o muerte.
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 ¿Está plenamente consciente de todos los procedimientos de emergencia?

 Compruebe que toda la maquinaria es segura antes de operar.
 Compruebe que la máquina está configurada correctamente y el equipo de perforación está
alineado correctamente.
 Compruebe que cables y mangueras estén limpias y seguras.
 Recuerde que esta máquina trabaja bajo altos esfuerzos y cargas.
 Compruebe que todas las herramientas de mano y el equipo estén correctamente disponibles y se
mantengan adecuadamente.
 Asegúrese de llevar a cabo las inspecciones previas de funcionamiento y, sobre todo, informar de
cualquier sospecha de defecto o defectos.
 Mantenga el botiquín de primeros auxilios a mano y buen estado de funcionamiento.
 EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A. no puede anticipar todas las posibles
circunstancias que puedan implicar un riesgo potencial. Las advertencias en esta
publicación no incluyen todas las montadas en el producto. Si una herramienta,
procedimiento, forma de trabajar o técnica de operación no específicamente recomendada
por EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A. es usada, debe estar completamente
seguro que no genera algún tipo de riesgo para usted y los demás. También debe
garantizar que el producto no será dañado o hacerlo inseguro por la operación, lubricación
y mantenimiento o procedimientos de reparación que usted elija.
 La información, especificaciones, e ilustraciones en esta publicación fue basada en la información
disponible en el momento en que fue escrito. Las especificaciones, configuración del torque,
presiones, parámetros, ajustes, ilustraciones, y otros ítems podrían cambiar en cualquier
momento. Estos cambios podrían afectar el servicio dado al producto. Obtenga la información
más actualizada antes de iniciar cualquier trabajo.
 Si tiene dudas, contacte a EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A.
19
SEGURIDAD EN EL TRABAJO GENERAL

ETIQUETAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA
 Hay señalética específica y etiquetas importantes en su máquina. Favor dedicar el tiempo
necesario en la familiarización de las señales y etiquetas de seguridad.
 Asegúrese de que usted pueda leer todas las señales de seguridad y etiquetas. Limpie o remplace
cualquier señalética que no pueda leer las palabras o ver las imágenes. Cuando limpie las
etiquetas utilice un paño, agua y jabón. No utilice disolventes como gasolina, etc.
 Debe sustituir una señal o etiqueta si está eliminada, dañada o no se puede leer. Si una señal o
etiqueta de alguna parte de la máquina se sustituye, asegúrese de que la nueva etiqueta quede
instalada en el mismo lugar.
INFORMACIÓN GENERAL DE PELIGRO
 Asegúrese de que usted y sus ayudantes tienen el equipo
de protección personal adecuado antes de empezar a
trabajar y que el equipo se utilice durante todo el trabajo.
 Use un casco, gafas protectoras y otros equipos de
protección individual cuando sea necesario por las
condiciones de trabajo.
 No usar ropa suelta o joyas que puedan atascarse en los
controles o en otras partes de la máquina.
 Asegúrese de que las protecciones y cubiertas están
instalados en la máquina, y firmemente atornilladas a esta.
 Mantenga la máquina y el área alrededor de la máquina,
especialmente de la cubierta, pasarelas y escaleras,
limpias, ordenado y libre de materiales extraños, tales
como los desechos, aceites, herramientas, etc.
 Almacenar en forma segura todos los artículos sueltos
tales como loncheras, bidones de combustible y aceite, los
consumibles de perforación, herramientas y otros artículos,
que no forman parte de la máquina.
 La exposición prolongada a cargas ruidosas puede causar el deterioro o la pérdida de audición.
Use un dispositivo de protección auditiva adecuada, tales como orejeras o tapones en los oídos
para protegerse contra incómodos ruidos fuertes.
 Nunca guarde líquidos usados para mantenimiento en envases de vidrio.
 Utilice todas las soluciones de limpieza con cuidado.
 Reportar todo lo que necesite reparación.
 No permita personal no autorizado en la máquina.
 Conozca el sitio de trabajo y las señales de mano que se les da. Acepte señales de una sola
persona.
REALIZAR TODO EL MANTENIMIENTO, CONSIDERANDO LOS SIGUIENTES PUNTOS:
Nota: Mantenimiento a la perforadora se refiere al engrase general de los componentes y al
cambio de aceites lubricantes, según sea necesario.
 Coloque el equipo en un terreno nivelado.
20
 EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE SA recomienda

que cualquier tipo de mantenimiento a los elementos de difícil
acceso desde el nivel del suelo o de la plataforma con el
mástil en posición vertical, se deberá realizar con el mástil
posición horizontal.
 coloque todos los controles en posición neutral o en posición
de apagado.
 Detenga el motor, mueva el interruptor de encendido del
motor a la posición apagado (OFF), y remueva la llave.
Instale una señal/etiqueta "NO USAR" o similar al interruptor
de inicio de perforación en el panel de control antes de
realizar el mantenimiento o la reparación de la máquina.
 Use un arnés de seguridad en caso de cualquier subir a más
de 2 metros de altura, es obligatorio
REPARACIONES IMPORTANTES PARA LA PERFORADORA
Nota:
1. Refiérase a los puntos planteados para realizar MANTENIMIENTO.
2. EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A. no puede anticipar todas las posibles
circunstancias que puedan implicar un riesgo importante durante el proceso reparación.
Si una herramienta, procedimiento, método de trabajo o el uso de alguna técnica se utiliza durante la
reparación, usted debe preocuparse que sea seguro para usted y los demás. También debe garantizar
que el equipo no será dañado o se volverá inseguro para la operación, lubricación y mantenimiento o
para los procedimientos de reparación que usted elija. Siempre remplace partes y piezas en el equipo de
perforación con partes originales de fábrica o equivalentes autorizadas.
SUBIENDO AL MÁSTIL
 Use un arnés de seguridad en caso de realizar cualquier trabajo sobre más
de 2 metros de altura, es obligatorio.
 Trabajar a nivel de suelo es una buena práctica, el fabricante recomienda el
uso de Arnés de seguridad con desacelerador de caída cuando trabaje
sobre cualquier componente de la plataforma o mástil de perforación en
condiciones normales de operación de perforación o de mantenimiento.
 El motor de la perforadora debe estar detenido y todos los puntos ignición
aislados y bloqueados. No suba o realice mantenimiento en el mástil con el
motor diesel operando.
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AIRE COMPRIMIDO
 Aire comprimido puede causar lesiones o muerte. Cuando utilice aire comprimido para la limpieza,
debe usar un protector facial, ropa adecuada y calzado de seguridad. La máxima presión permitida
para labores de limpieza es 205 kPa (30 psi).
 Todos los mangueras utilizados para transportar aire comprimido, debe estar
sujetas firmemente y con un dispositivo adecuado de retención instalado en
cada extremo de la manguera como mínimo, algunas autoridades
reguladoras pueden exigen un mayor control de la manguera inclusive el
largo máximo de ellas. Este dispositivo debe estar sujeta firmemente a la
estructura de la plataforma, a la cabeza de rotación, al manifold del cabezal
de rotación (si aplica) o a la estructura del mástil según las necesidades. Es
necesario para contener la gran cantidad de energía liberada cuando las
mangueras de aire fallan y para evitar en lo posible el golpe de ariete.
PENETRACIÓN DE FLUIDOS
 La fuga de aire comprimido y de fluidos bajo presión,
incluso a través de una fuga muy pequeña, pueden
penetrar en los tejidos de la piel, causando lesiones
graves, inclusive la muerte.
 Evite el peligro, aliviar la presión antes de desconectar
líneas hidráulicas o de aire comprimido. Apriete todas las
conexiones antes de aplicar la presión.
 Siempre use una placa o un cartón, para revisar una fuga
para protegerse.
 Si un accidente ocurre, consulte a un médico,
familiarizado con este tipo de lesiones de inmediato.
Cualquier líquido inyectado en la piel debe ser removido
quirúrgicamente, en pocas horas o puede provocar
gangrena.
APLASTAMIENTO O PREVENCIÓN DE CORTE

 Apoyar los componentes correctamente cuando se trabaja por debajo de ellos. No depender de los
cilindros hidráulicos para mantenerlos. Algún componente se puede caer si se mueve algún
control, o si se rompe una línea hidráulica.
 Nunca realice ajustes, mientras que el equipo este perforando o si el motor está en marcha a
menos que se especifique lo contrario.
 Manténgase alejado de todas las piezas giratorias y en movimiento.
 Mantenga objetos alejados de las aspas del ventilador cuando este en movimiento. Lanzaran o
destruirán cualquier objeto que caiga o sea succionado por el ventilador
 No utilice cables de acero torcidos o deshilachados. Utilice guantes al manipular un cable de
acero.
 Al golpear algunos elementos pueden proyectarse. Asegúrese de que nadie pueda salir lastimado
con la proyección de estos elementos antes de golpear un objeto.
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PREVENCIÓN DE QUEMADURAS
 La liberación de fluidos y de vapor a presión del sistema de la
refrigeración puede causar graves quemaduras.
 Revisar el nivel de refrigerantes después que el motor este
detenido y que la tapa de llenado este fría para ser removida
con la mano. Lentamente afloje la tapa del radiador hasta la
primera parada para aliviar la presión antes de retirarla por
completo.
 Sistema de refrigeración contiene aditivos alcalinos que pueden
causar lesiones. Evite el contacto con la piel, los ojos y la boca.
 El aceite y los componentes calientes pueden causar lesiones,
no permitir que estos estén en contacto con la piel.
 Liberar la presión de aire, aceite, combustible o refrigerante antes de, desconectar o remover
cualquier manguera, conexión o accesorios relacionado.
 Permitir que se enfrié, cualquier elemento que debe ser desconectado o removido para ser
manipulado con la mano desnuda o use guantes de protección al calor.
 El sistema de escape del motor de la plataforma puede estar muy caliente. Evite el contacto con
cualquier parte del cuerpo.
23
EXTINTORES DE FUEGO
 La fábrica por norma instala dos extintores de incendios en la máquina. Conozca donde se
encuentran ubicados, cómo utilizarlos y realizar sus mantenciones como indica el fabricante.
SUSTANCIAS TOXICAS E IRRITANTES
 Si la máquina funciona en espacios confinados, el humo de escape
del motor debe ser descargado al aire libre
 Combustibles, aceites, refrigerantes, lubricantes y electrolito de
baterías utilizado en este equipo y el compresor (según sea el caso)
son típicos de la industria. Se debe tener cuidado para evitar ingerir
accidental y evitar el contacto con la piel. En caso de ingestión
buscar tratamiento médico inmediatamente. No induzca el vómito si
se ingiere. En caso de contacto con la piel lavar con agua y jabón.
 Use ropa resistente a los ácidos y una protección facial o lentes de
seguridad cuando se interviene la batería. Si se derrama electrolito
en la piel o la ropa lavar inmediatamente con abundante agua
 Tener una hoja de datos de seguridad (MSDS) en terreno para todos los aceites, combustibles,
aceites lubricantes, refrigerantes y productos químicos, lodo de perforación y fluidos, etc., siga las
directrices descritas en la hoja para cualquier elemento.
BATERÍAS
SERVICIO A LAS BATERÍAS
Precaución: El acido sulfúrico del electrolito de la batería es venenoso. Es lo suficientemente
fuerte como para quemar la piel, hacer agujeros en la ropa y causar ceguera si es salpicado en los
ojos.
Evitar el riesgo
 Siempre portar lentes de seguridad y guantes de goma cuando trabaje con baterías.
 Si se ingiere acido beba abundante agua o leche. Consiga atención médica
inmediatamente.
Precaución:
Las baterías emiten vapores inflamables, que pueden explotar. Mantenga las chispas y las llamas
alejadas de las baterías. Use una linterna para comprobar los niveles de electrolitos de baterías.
No fume cuando revise los niveles de electrolito en la batería.
Nunca comprobar la carga de la batería colocando un objeto de metal a través de los polos. Use
un voltímetro o hidrómetro.
Siempre remueva la terminal NEGATIVO (-) primero.
1. Mantenga las baterías limpias, use un paño.
2. Mantenga todas las conexiones limpias y seguras. Eliminar la corrosión, y lavar terminales
con una solución de 1 parte de bicarbonato de sodio con 4 partes de agua. Apretar
firmemente todas las conexiones.
Nota
Proteja las terminales de la batería y las conexiones con una mezcla de vaselina y bicarbonato de
sodio para retardar la corrosión.
Mantenga las baterías completamente cargadas especialmente en la época de invierno.
24
USO DE UN CARGADOR DE BATERÍA

 Siempre use protección ocular cuando inicie el funcionamiento de la máquina con cables
puenteados.
 Las baterías emiten gases inflamables, los cuales pueden explotar. Mantenga las chispas y flamas
alejadas de las baterías.
 Siempre use cables de trabajo pesado en las baterías.
 Antes de conectar o desconectar el cargador de la batería, debe apagarlo.
 No permita puentear los cables con otros.
 Cuando esté usando un cargador de batería de otra máquina, asegúrese de no tocar la maquina.
 Compruebe la última conexión y la primera desconexión en un punto más alejado de la batería.
 Apague todos los puntos de alimentación eléctrica de la máquina.
 Siempre conecte la terminal tierra NEGATIVA (-) al final y desconéctela primero.
Importante
 Asegúrese que la polaridad es correcta antes de realizar las conexiones.
 Invertir la polaridad generara daños eléctricos al sistema.
 Siempre conecte el positivo al positivo y el negativo a tierra.
 Siempre use un cargador de 12-volt para un sistema eléctrico de 12-volt y uno de cargador
de 24-volt para un sistema eléctrico de 24-volt.
1. Conecte el cargador o baterías para producir la tensión adecuada para la aplicación de la
máquina.
Nota
Para prevenir chispas, NO permita que terminales libres toquen el motor o la máquina.
2. Conectar el cable POSITIVO (+) (ROJO) al POSITIVO (+) terminal descargada de la
batería. NO permita que el cable toque alguna Terminal metálica.
3. Conectar el otro lado de la terminal POSITIVA (+) a la terminal positiva del booster.
4. Conectar la otra Terminal NEGATIVA (-) cable (NEGRO) a la Terminal NEGATIVA (-) del
booster.
5. Hacer la conexión final de la cable NEGATIVA (-) cable de puente (NEGRO) en la estructura
de la máquina, lejos de la batería, líneas de combustible, líneas hidráulicas y partes móviles.
6. Iniciar el motor con el booster, o energizar el sistema con carga auxiliar.
7. Espere de 2 minutos mínimo para baterías descargadas o con carga parcial, antes de iniciar
el motor.
8. Intente arrancar la maquina detenida
9. Desconecte los cables inmediatamente después de que arrancar el motor. Desconecte el
cable NEGATIVO (-) primero
GOLPE ELÉCTRICO
1. Siempre mirar hacia arriba, Mantenga el equipo, el mástil, remolques
o equipos de apoyo, el compresor (según sea el caso), mangueras,
herramientas y todo el personal al menos a 33 pies / 10 metros de
distancia de líneas eléctricas y cables enterrados.
2. Mantenga todas las partes del cuerpo y las herramientas de mano u
otros objetos conductores expuestos fuera de las partes del sistema
eléctrico.
3. Mantener los pies secos, mantenerse sobre las superficies de
25
aislamiento y no en contacto con cualquier otra parte de la

plataforma o el compresor (según el caso) al realizar los ajustes o
reparaciones de partes expuestas del sistema eléctrico.
4. Mantenga para las reparaciones limpio, seco, bien iluminados y
ventilados espacios.
PREVENCIÓN DE EXPLOSIONES E INCENDIOS
 Rellenar desde un estanque de combustible diseñado para este

propósito.
 Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas
de refrigerantes son inflamables.
 Fugas de combustible o derramamiento sobre superficies calientes o de
los componentes eléctricos puede provocar un incendio.
 No fumar durante el llenado de combustible o en zonas de llenado de
este.
 No fume en zonas en las que se cargan las baterías, o donde se
almacenan materiales inflamables.
 No fume al revisar los niveles de electrolito de la batería.
 Desconecte la terminal NEGATIVA (TIERRA) de la batería antes de
realizar cualquier reparación o lavar la máquina.
 Cuando utilice los cables de puente siempre conectar cable positivo (+)
al terminal positivo (+) conectado a la batería y al arranque solenoide y
cable negativo (-) de una fuente externa al arranque negativo (-). (Si no
dispone de arranque negativo (-), conecte al bloque motor).
 Apague el cargador de batería antes de cortar cualquier conexión de
esta.
 Mantenga los cables eléctricos, incluyendo los terminales de la batería y
otros terminales en buenas condiciones. Remplace cualquier cable que
se ha resquebrajado, se corte, o degradado su aislamiento o sus
terminales, descoloridos, o con corrosión. Mantenga todos los terminales
de limpios y seguros.
 Mantenga los objetos conductores a tierra, tales como herramientas,
terminales, etc., para evitar la formación de arcos eléctricos, que podrían
servir como una fuente de ignición.
 No utilice los complementos para iniciar la marcha del motor, como el éter en los motores
equipados con calentadores de entrada múltiple. Ese uso puede resultar en una explosión y
lesiones personales.
 Mantenga todos los combustibles y lubricantes almacenados en recipientes debidamente
marcados y lejos de todas personal no autorizada.
 Limpie los derrames de combustible, aceite y refrigerante, inmediatamente después del derrame.
 Guarde todos los trapos aceitosos y otros materiales inflamables en un contenedor protegido y en
un lugar seguro.
 No permita que materiales inflamables como combustible, aceite y otros desechos acumularse en
la máquina.
26
 No se estacione u opere la máquina bajo los árboles o permita que los escapes de los motores de
toda la plataforma tengan contacto con el follaje de los árboles etc.
 No exponga la máquina a llamas, quema de hojas, etc.
 Las protecciones, que cubren los componentes del sistema de gases escape de aceite o
combustible pulverizada en caso que una línea, sello o tubo falle, deben estar instalado
correctamente.
 Sustituya los depósitos de combustible y, líneas de combustible dañadas de inmediato, en lugar de
tratar de soldar u otro tipo de reparación.
 No guarde ni opere este equipo o el compresor (según sea caso) teniendo fugas de combustible.
 No utilice disolventes inflamables para fines de limpieza en el equipo.
 Para las perforadoras y equipos equipados cabinas insonorizadas:
 No permita que los líquidos, de cualquier tipo, o películas de aceite se acumulen en la parte
inferior o en cubiertas o en el material aislamiento acústico, o en cualquier superficie externa o
interna.
 Limpie utilizando un limpiador industrial acuoso o vapor limpio, según sea necesario. Si es
necesario, retire el material de aislamiento acústico, limpie todas las superficies, y luego vuelva a
colocar el material de aislamiento acústico.
 Cualquier material de aislamiento acústico con una cubierta protectora que se ha desgarrado,
desgastado o perforado debe sustituirse inmediatamente para evitar la acumulación de líquidos o
de partículas de aceite dentro de este.
 No use solventes inflamables para propósitos de limpieza.
 Apague el motor y permita que se enfríe, antes de agregar combustible, aceite al martillo, líquido
de refrigeración, lubricantes, línea de aire o electrolito a la batería.
27
LÍNEAS, TUBOS Y MANGUERAS

 No doble o golpee las líneas de alta presión.
 No instale líneas, tubos o mangueras dobladas
o dañadas.
 No soldar o cortar con llama sobre o cerca de
tuberías o tubos que contienen líquidos
inflamables. Retire y limpie a fondo, por dentro
y por fuera, con disolventes no inflamables
antes de la soldadura u oxicorte sobre ellos.
 Ajuste o remplace cualquier línea de
combustible y aceite suelta o dañada, también
tubos y mangueras. Contacte EXPLORATION
DRILL MASTERS CHILE S.A. por reparación o
cambio.
 Las fugas pueden causar incendios.
 Revise las líneas, tubos y mangueras cuidadosamente. No use su mano desnuda para verificar
fugas. Use una placa o cartón para verificar fugas. Vea “PENETRACIÓN DE FLUIDOS” para más
detalles. Apriete todas las conexiones en el par recomendado. Remplazar si alguna de las
siguientes condiciones se encuentran:
o Terminales hidráulicos con daño o fugas.
o Cobertura exterior de mangueras flexibles trisadas o con el alambre cortado o reforzamiento
expuesto.
o Exterior con englobamiento focalizado.
o Evidencia de doblamiento o aplastamiento de la parte flexible de la manguera.
o Inscrustamiento de material en la zona externa.
o Terminales de mangueras desplazadas.
o Asegurarse que todas prensas de sujeción, protecciones y aislantes de calor están
correctamente instaladas para prevenir vibraciones, rozamiento entre partes y excesivo
calor durante la operación.
28
MANUAL PARA LEVANTAR Y MANIPULACIÓN

La actividad de la manipulación manual es una parte esencial de muchas tareas en el lugar de trabajo y
sitios remotos de perforación. Entre ellas se incluyen el esfuerzo para levantar, transportar, empujar /
tirar, mantener o restringir.
La manipulación manual de materiales y partes es responsable de la principal causa de los

accidentes industriales.
Lesiones de la espalda son posiblemente la más frecuente debilitante e innecesaria lesión en la
industria.
Al levantar manualmente, los siguientes 10 puntos deberán ser considerados.
Tamaño a levantar y carga

 Si es muy pesada “SOLICITE AYUDA”
 Establezca parámetros para las cargas como por dimensiones, así como para los pesos
 Como una buena práctica, tú deberías conseguir ayuda si levantas más de 20 kg (44lbs.) en peso
y superficies superiores a 400 mm cuadrados.
Correcta posición del pie

 Ubique sus pies lo más cerca posible del objeto a levantar.
 verifique que sus pies están seguros.
 Adopte una posición de balance con su rodilla ligeramente doblada.
 Un pie debe estar ligeramente por delante de los demás, de modo que esté listo para moverse
como apoyo.
Adecuada posición
 Obtenga un agarre seguro, diagonalmente opuestos sobre el objeto. Utilice las palmas de las
manos y la base de los dedos.
 No use la punta de los dedos para levantar.
Espalda recta
 Mantenga la parte superior de su cuerpo erguida y tan recto como sea posible. Las espaldas
curvas son débiles.
 No confunda espalda recta con espalda perpendicular.
Barbilla adentro
 Traer el pecho hacia atrás y los hombros en posición correcta.
Brazos adentro
 Reduce la tensión en los brazos, hombros y espalda.
 Mantenga los codos ligeramente doblados.
Use el peso del cuerpo

 Use su peso del cuerpo para iniciar el movimiento de cargas. Cuando tenga que empujar
impúlsese con las piernas.
29
Cuando transporte carga

 Mantenga la carga cerca de su cuerpo.
 No cambia la forma de agarre durante el movimiento.
 Evite torcer su cuerpo. Si necesita cambiar de posición use los pies.
 No bloquee su visión.
 Tenga cuidado al llevar materiales largos, como las tuberías o las escaleras, Golpear un obstáculo
resultar en movimiento imprevisto y brusco de la carga y una pérdida de control.
Cuando baje la carga

 Doble las rodillas, con la espalda recta.
 Evite torcer su cuerpo. Si necesita cambiar de posición use los pies.
 Sea cuidadoso con sus dedos.
 Coloque la carga inicialmente en el borde.
 Asegúrese de que la carga está segura.
Levantamiento en parejas o equipo

 Cuando levante en parejas o como un equipo, indiquen un líder quien dará las instrucciones para
levantar y las señales bajar la carga.
30
PRACTICAS SEGURAS DE PERFORACIÓN

INFORMACIÓN GENERAL
 Las siguientes advertencias intentan destacar algunos de los aspectos más peligrosos de
funcionamiento de esta máquina. De ninguna manera exime al operador de la necesidad de estar
totalmente familiarizado con todas las secciones de este manual en todo momento.
 Antes de intentar operar esta máquina, es obligatorio leer cuidadosamente y completamente el
manual de operaciones. Familiarizarse con todos los controles, calibradores, palancas y
accesorios. Saber para lo que diseñado cada elemento, su uso, el control y los requisitos de
seguridad, y seguir las instrucciones como se indica en este manual, prestando especial atención
a todas las advertencias y avisos de seguridad.
 Antes de operar esta máquina, usted debe ser calificado por la experiencia y la formación en las
prácticas de perforación relacionados con las diversas técnicas de perforación que esta máquina
puede realizar.
 Usted debe haber sido instruido por su empleador en las prácticas de trabajo seguras y sus
métodos, a un nivel en el cual usted sea capaz de encargarse de otras personas que están bajo su
responsabilidad y se ven obligados a trabajar y operar este equipo.
 También debe haber leído y entendido todos los aspectos de los procedimientos del trabajo
seguro y advertencias relacionadas con el equipo opcional y accesorios utilizados con este equipo.
 Contacte al fabricante si tiene dudas.
o En cuanto a las condiciones de trabajo seguras para esta máquina.
o Funciones o procedimientos de mantenimiento de esta máquina.
o Antes de seguir trabajando con un componente o máquina que parezca defectuoso.
 No use esta máquina o ejecute alguna tarea de mantención sin autorización previa de su
empleador.
 No use la máquina con algún defecto, especialmente si requiere algún ajuste o reparación.
 Revise las mallas de seguridad de las mangueras de aire comprimido de alta presión.
 Revise las mallas de seguridad de las mangueras de muestras.
 Revise que la mallas de seguridad instaladas correctamente según las recomendaciones del
fabricante.
 Los gases de escape del motor diesel son dañinos para su salud. Siempre utilice la máquina
perforadora en lugares o ambientes ventilados, si está en una área cerrada ventilar el escape
hacia el aire libre
 En condiciones normales de operaciones de perforación, es necesario trabajar cerca de los
componentes móviles, tales como barras de perforación rotando, cable de arrastre, poleas, prensa
de barras, cilindros hidráulicos, eje transmisión, las aspas del ventilador, correas, poleas, cabezal
de rotación, estructuras pivotantes, cilindros apoyo estructura y otros componentes. Cuando sea
necesario, utilizar prácticas seguras de trabajo, poniendo atención que las partes del cuerpo y la
ropa (evitar la ropa suelta y pelo largo) pueden quedar atrapada por algún dispositivo en
movimiento, aplastamiento de miembros, fuentes de calor, o de proyección que podrían causar
lesiones o daños. El operador debe garantizar un ambiente seguro de trabajo.
 Ciertas prueba de componentes requieren el motor en funcionamiento. En este caso tener el
debido cuidado y seguir cuidadosamente los procedimientos de ensayo como se indica en este
manual.
 Siempre remplace partes con partes originales de fábrica o las aprobadas por esta.
31
 Nunca modifique o altere la máquina sin aprobación por escrito del fabricante.
 Siempre use pernos del mismo grado, mangueras y cables suministrados o recomendados por el
fabricante.
 Antes de la abrir o desconectar cualquier línea hidráulica o desconectar componentes con carga,
soportes, cadenas u otros dispositivos con carga, reducir los sistemas de presión a cero y detener
el motor.
 Asegurar que todas las protecciones están en su lugar y en buenas condiciones de operación
antes de operar la máquina.
 Observe y siga las mantenciones, servicios e instrucciones de operación.
 Obedezca todas las reglas de seguridad.
 Todas las señales de advertencia, instrucciones de funcionamiento y etiquetas adjuntas a la
máquina deberá estar claramente legibles y sin obstrucciones en todo momento, si alguna está
dañada debe ser sustituida inmediatamente.
 No retire ni desconecte ningún componente hidráulico o parte de él, a menos que el motor se
encuentre apagado, todas las presiones y la carga de cualquier tipo estén aliviadas y se encuentre
apoyada mecánicamente, por ejemplo, las barras que se encuentren colgando del huinche
principal.
 Revise la capacidad máxima carga del huinche principal. Use guardacabos con certificación en la
cual se indique la capacidad máxima de estos y que este adecuado para la capacidad del equipo.
INSTALACIÓN
 Sea consciente de las líneas de energía por encima de la cabeza y cualquier otro obstáculo, antes
de elevar el mástil. MIRE ARRIBA Y VIVIRÁ. Por sobre todo mantenga un mínimo de 10 metros
de los cables de eléctricos.
 Al subir o bajar el mástil, asegúrese de que no hay personal permanente en la plataforma de
perforación.
 Tenga en cuenta la carga máxima de los cilindros de nivelación como se muestra en la sección
"Nivel de perforación". Garantizar que cada cilindro de nivelación descanse en base en forma
adecuada.
 Independiente del Angulo, el mástil debe descansar sobre bases adecuadas, suficiente para
soportar la fuerza máxima de levante y el peso del mástil
OPERACIONAL
 Durante la operación nunca permita que ocurra cualquiera de las siguientes situaciones.
 Deslizar completamente el mástil hasta sus extremos.
 Soportar el mástil sobre durmientes.
 Siempre trabaje a nivel del suelo esto es una buena práctica y la recomendación del fabricante es
usar un arnés de seguridad con desacelerador de caída, cuando trabaje en cualquiera de los
componentes del mástil de la perforadora y en la plataforma en condiciones normales de
operaciones de perforación o de mantenimiento.
 Nunca use el cabezal de rotación, huinche principal, huinche wireline o huinche de barras para
transportar personas subiendo o bajando.
 No exceda las capacidad máximas indicadas en las hojas técnicas de los componentes, en
particular:
32
 Carga segura de trabajo (SWL) del brazo de barras

 Manipulador de barras (si corresponde)
 Carga de levante cabezal
 Carga de penetración cabezal
 RPM máximas especificadas para el motor diesel
 Máxima presión y caudal especificada para la bomba de agua
 RPM máximas para el cabezal de rotación
 Capacidad del soporte de barras
 No exceda las capacidades indicadas para cualquier equipo suministrado como opcional en su
perforadora.
 Tenga cuidado con la excesiva vibración del cabezal y del pandeo de barras producto de la
excesiva carga de penetración.
 Nunca apague el motor cuando aun exista carga colgando en la grúa. Cierre la prensa inferior de
barras, o conecte la columna al cabezal de rotación.
 Nunca estar sobre cualquier carga suspendida.
 Los cables absorben la humedad y se corroen internamente sin ningún signo detectable en la
superficie. Incluso si la superficie de la cuerda parece perfecta. Los siguientes cables deben ser
sustituidos cada dos años (un turno) o 12 meses (doble turno) o más frecuentemente si el agua de
perforación contiene elementos corrosivos.
 Cables duales levante cabezal de rotación
 Cable ordenador de mangueras
 Cables duales penetración cabezal de rotación.
 Asegúrese de que los extintores de incendios estén disponibles y operativos en todo momento.
 Siempre desconecte el corta corriente (ver circuito eléctrico) antes de soldar en la maquina, o
cuando deje la maquina sin atención. Siempre conecte la tierra lo más cercano al lugar de
soldadura.
 Siempre realice el mantenimiento de la maquina con aceites y grasas recomendadas o sus
equivalencias.
 Siempre inspeccione visualmente la perforadora, mientras está trabajando a fin de conocer las
primeras señales de alerta, como fugas o un movimiento excesivo.
 Siempre liberar cualquier presión en las barras de perforación antes de desenroscar las uniones.
 Nunca apoyar manos ni pies en los siguientes dispositivos
 Prensa de barras
 La estructura del mástil, cuando la unidad de Rotación este en movimiento
 Cabezal de rotación
 Cables o cadenas de empuje del cabezal de rotación
 Protector de poleas inferiores del cable de empuje
 Cilindro llave de corte
 llave de tubos o llave de cadena durante la operación
 Usar cualquier herramienta para detener el movimiento del cabezal de rotación. Puede deslizarse
y proyectarse como un proyectil fatal.
 Siempre inspeccione la máquina a fondo si se había dejado sin vigilancia durante algún tiempo
para garantizar que no se ha producido sabotaje de algún tipo o que líneas hidráulicas se hayan
quedado cerradas o bloqueadas después de haber realizado alguna reparación o mantenimiento.
 Siempre mantenga correctamente ajustado los controles de retenciones, empuje y avance fino.
33
 Una fuga de aceite en válvula de retención del martillo, un respiradero obstruido en el depósito de
lubricación. podría convertirse en un acumulador de presión peligroso. Observe todas las
instrucciones de mantenimiento en el capítulo cinco.
 Cuando conecte o desconecte barras usando el cabezal de rotación, utilice el control de rotación
lento.
 Cuando conecte o desconecte barras usando el cabezal de rotación, ajuste el control de velocidad
rotación a lento.
34
BOMBA DE AGUA SECCIÓN DE LA SEGURIDAD

Muchos accidentes se producen cada año por uso negligente de los equipos mecánicos. Usted puede
evitar los peligros asociados a los equipos de alta presión siempre, siguiendo las indicaciones de
seguridad indicadas a continuación.
 Apagar o desactivar la bomba y todos los accesorios antes de realizar cualquier tipo de Servicio.
Podría producir una descarga eléctrica (si es accionado por un motor eléctrico) o daños a las
partes móviles o a los componentes de la bomba de alta presión.
 Libere toda la presión de bomba y tuberías antes de intentar cualquier mantenimiento en la

bomba.
El no hacerlo puede pulverizar agua o productos químicos a alta presión en el personal de
servicio.
 No operar la bomba sin la válvula de alivio u otro dispositivo de seguridad instalado del rango
de presión adecuado.
 Siempre use un manómetro cuando esté en funcionamiento la bomba. La presión nunca debe
superar el máximo indicado de la bomba o podrían ocurrir daños. Estos daños pueden causar
fugas o afectar estructuralmente a la máquina resultando en lesiones al personal (cuál es la
presión máxima o referencia).
 Asegurar que no hay válvulas entre la bomba y la válvula de alivio de presión.

Si la bomba se trabaja con una válvula cerrada o restringida antes de la válvula de alivio de
presión. La bomba levantara la presión en exceso, por sobre sus límites y colapsara causando
lesiones al personal.
 Uso de proyecciones o cubiertas alrededor de la bomba cuando este bombeando agua

caliente, químicos, u otros líquidos peligrosos. Esta precaución puede evitara la exposición del
personal de servicio a estos fluidos producto de fugas.
 Siempre use protectores en todas las correas de transmisión y acoplamientos. Los protectores
pueden prevenir que el personal se enrede y se lesionen con las piezas giratorias.
 Tenga mucho cuidado con los disolventes utilizados para limpiar o desengrasar equipos.
La mayoría de los disolventes son altamente inflamables. Lea todas las instrucciones de seguridad
en los envases.
Nunca modificar el desempeño de la bomba más allá de las especificaciones del componente
35
SOLDADURA POR ARCO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Protéjase usted y a los demás de posibles lesiones graves o la muerte. Leer y comprender las
instrucciones especificas del manual de funcionamiento de la soldadora y de otros equipos que
utilice, así como las siguientes.
INFORMACIÓN GENERAL
Tenga toda la instalación, mantención y trabajos de reparación solo por personal calificado.
DESCARGA ELÉCTRICA
La descarga eléctrica puede matar.
Protéjase de posibles descargas eléctricas
a. El electrodo y la tierra son circuitos eléctricos que se "calientan" cuando se esta trabajando. Nunca
permita el contacto entre "las partes calientes" y la piel desnuda o ropa mojada. Siempre use ropa
seca, use guantes sin agujeros para aislar las manos.
b. Se recomienda que un "dispositivo de reducción de tensión" debería instalarse y utilizarse en
cualquier operación de soldadura. Póngase en contacto con su proveedor de equipo de soldadura
para un "dispositivo de reducción de tensión". Este dispositivo podría evitar una descarga eléctrica
si el electrodo y la tierra accidentalmente entren en contacto con usted.
c. Siempre debe aislarse de la zona de trabajo y el piso, con un aislamiento seco cuando trabaje en
ambientes húmedos con pisos de metal, rejillas o andamios y, sobre todo en las posiciones (como
estar sentado o acostado), donde grandes zonas de su cuerpo puede estar en contacto con una
superficie conductora.
d. Mantener el porta electrodo, cable de la soldadora y máquina de soldar en buenas condiciones de
operación seguras.
e. Nunca sumerja la prensa del electrodo en agua para enfriarlo.
f. Nunca toque simultáneamente los porta electrodo energizados de dos soldadoras, porque entre
los dos puede tener total de la tensión en circuito abierto de dos soldadoras.
g. Cuando se trabaja por encima del nivel del piso, prevenir tener una caída, podría sufrir una
descarga eléctrica Nunca envuelva el cable del porta electrodo alrededor de alguna parte de su
cuerpo.
h. También mire la sección “Suministro eléctrico para soldadoras”.
GASES Y HUMOS
Gases y humos pueden ser peligrosos para su salud.
a. La soldadura puede produce humo y gases nocivos para la salud. Evite respirar los vapores y
gases. Cuando este soldando, mantenga su cabeza fuera del humo. Use ventilación suficiente
para mantener el humo y los gases producidos por el arco eléctrico, alejados de la zona de
respiración. Cuando este soldando sobre material galvanizado, plomo o acero-cadmio y otros
metales, que producen gases tóxicos, se debe tener más cuidado.
b. No soldar en lugares cerca de vapores de hidrocarburos clorados provenientes del desengrase,
producto limpieza o de pulverización. El calor y los rayos del arco eléctrico pueden reaccionar con
vapores del disolvente para formar fosgeno, un gas altamente tóxico y otros productos irritantes.
c. También mire la sección “Suministro máquina para soldadoras “ítem b.
36
RAYOS DE ARCO ELÉCTRICO

Los rayos del arco eléctrico pueden causar daños a los ojos y quemaduras de piel. Incluso
pueden ser severas que las quemaduras del sol. Por lo tanto:
a. Use una máscara de soldar con el filtro adecuado y lentes adecuados para proteger sus ojos de
los rayos y de chispas de la soldadura, o la observación del arco eléctrico de la soldadura. Filtro
del lente debe ser conforme a las normas AS 1338 o la norma que equivalente en su país.
b. Utilice ropa adecuada para proteger su piel y la de sus ayudantes de los rayos del arco.
c. Proteja al personal cercano con pantallas no inflamables y adviértalos no mirar el arco eléctrico, ni
exponerse a las salpicaduras calientes del metal.
FUEGO Y EXPLOSIÓN
Fuego y explosiones pueden causar muerte o daños graves a la propiedad.
a. Eliminar y alejar los potenciales riesgos de incendio en el área. Si esto no es posible, cubrirlos
para evitar que las chispas de la soldadura produzcan un incendio. Recuerde que las chispas de
soldadura y materiales de soldadura en caliente puede ir fácilmente a través de pequeñas
aberturas y llegar a las zonas adyacentes.
b. El contacto accidental puede causar un sobrecalentamiento y un peligro de incendio. Al no soldar,
asegúrese de que ninguna parte del circuito del porta electrodo este en contacto con la línea de
tierra.
c. No soldar, calentar o cortar estanques, bidones o depósitos hasta que se hayan tomado medidas
para asegurar que tales procedimientos no causará inflamaciones o vapores tóxicos de sustancias
dentro de estos. Podría causar una explosión a pesar de que se han "limpiado".
d. No soldar, calentar o cortar piezas de fundición con vacíos interiores o depósitos. Pueden explotar.
e. Ver también las secciones "Soldadura en general" y el ítem c " Soldadoras Autónomas" ítem c.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES
PARA SOLDADURA EN GENERAL.
a. Gotas de metal fundido y la escoria caen en el proceso soldadura. Protéjase con vestimenta libre
de aceite, protección como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin dobleces, zapatos
gruesos y una gorra sobre su pelo. Use tapones en los oídos cuando la soldadura se realice en
espacios abiertos o en lugares confinados. Siempre use lentes de seguridad, cuando este en una
zona de soldadura. Utilice lentes con protección lateral cuando se encuentre cerca de la escoria
saliendo proyectada.
b. Mantenga todos los equipos, con sus protecciones de seguridad, cubiertas y dispositivos en su
lugar. Mantenga las manos, cabello, ropa y herramientas fuera de las correas, engranajes,
ventiladores y todas las demás partes móviles durante la operación o la reparación de equipos.
c. Asegúrese de que el cable a tierra esté conectado lo más cerca posible del área de soldadura. El
cable conectado a la estructura de la máquina fomenta el paso de la corriente de la soldadora que
pase por cables, cadenas u otros circuitos alternos. Esto puede crear riesgo de incendio o de
sobrecalentamiento.
37
PARA SOLDADORAS AUTÓNOMAS.

El alto voltaje y las partes móviles asociadas a este tipo de equipos requieren adicionales precauciones:
a. Desconectar y bloquear todas las fuentes de energía antes de inicias cualquier trabajo en el
equipo.
b. Hacer la instalación eléctrica según la normativa local y las autoridades reguladoras.
c. Conectar adecuadamente la tierra de los equipos de acuerdo normativa de cableado de la SAA y
recomendaciones de fabricante.
38
ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD.

El equipo EDM HRX20 cuanta con diferentes sistemas de seguridad, los cuales permitirán disminuir los
riesgos de accidentes, a sus ves cuenta con logos de identificación de componente, identificación de
cada una de las funciones.
Los diferentes sistemas de seguridad con que cuenta el equipo EDM HXR20 son:
 Sistema de energía cero dentro de la torre: este dispositivo de seguridad se activa una vez
que se abran las puertas de acceso a la torre de perforación
 Semáforo en grúa: este semáforo tiene tres luces verde, naranjo y rojo, la luz roja se activara al
momento que se quera levantar con la última extensión de la grúa un peso superior a los 600
kilogramos.
 Alarma sonora para giro de grúa: esta alarma se activara al momento de girar la grúa en
cualquiera de las direcciones.
 Protecciones en elementos o componentes que estén en movimientos
 Alarma sonora en el centralizador de barras: Esta alarma se activara mediante un sensor de

proximidad, que detecta que el centralizador esta a fuera de la torre, el sonido se escuchara
dentro de la cabina del operador.
 Mayas de seguridad en mangueras hidráulicas y mangueras del sistema de aire.
 Protecciones en elementos que trabajan a altas temperaturas
 Protecciones en la torre de perforación
 Línea de vida a lo largo de la torre
 Paradas de emergencias.
39
VISTA GENERAL DEL EQUIPO
BALIZA ESTANQUE DE
PETROLEO
CONJUNTO
MOTOR DIESEL
CORTA
CORRIENTE
BOMBA DE AGUA ESCALERA

MANUAL
PASARELA LUBRICADOR DE
MARTILLO
40
ESTANQUE
HIDRÁULICO
ESTABILIZADORES
41
CABEZAL DE ROTACIÓN
GRÚA
MASTIL DE
PERFORACIÓN
MANIPULADOR ORUGAS CABINA DE

DE BARRAS OPERACIÓN
42
GRÚA
BALANZA
LLAVE DE CORTE
PARADA DE
EMERGENCIA
MESA
CENTRALIZADORA
CENTRALIZADOR
DE BARRAS
LLAVE DE CORTE
43
MOTORES DE
ROTACIÓN
PASAMURO CABEZAL
DE ROTACIÓN
CONJUTO TOP
SWIVEL
BOMBA MANUAL
LUBRICADOR DE
MARTILLO
44
ENFRIADOR MOTOR HIDRÁULICO FILTRO DE

HIDRÁULICO ENFRIADOR RETORNO
FILTRO
HIDRÁULICO
FILTRO
HIDRÁULICO
BOMBAS HIDRÁULICAS
45
VISTA GENERAL DE LA MAQUINA
BOMBA HIDRÁULICA BOMBA HIDRÁULICA BOMBA HIDRÁULICA

32 CC PARKER P3 105 CC PARKER P3 145 CC
BOMBA HIDRÁULICA
23 CC
INDICADOR DE NIVEL DE
ACEITE HIDRÁULICO
INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE

HIDRÁULICO CON SWITCH
46
PANEL DE CONTROL.
1 2 3 4
47
PANEL DE CONTROL.
5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23 24 25 30
26 27 28 29
31 32
48
PANEL DE CONTROL
33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
45 46 47 48 49
50 51 52 53
49
PANEL DE CONTROL.
58
54
55 59
60
56
61
57
62
50
Descripción de componentes.
1. Pulsador sistema supresión de incendio - Esta función permite activar en

supresor de incendio de manera remota en caso de algún incendio, el equipo cuenta con
03 pulsadores, uno dentro de la cabina y otra al costado de la cabina, ambos están
debidamente señalizados.
2. Joystick oruga Izquierda - Este joystick hidráulico permite el movimiento de la

oruga del lado izquierdo hacia adelante o hacia atrás, mediante un pilotaje hidráulico que
se genera al momento de activar el joystick, la palanca es centrada por resorte.
3. Joystick oruga Derecha – Este joystick hidráulico permite el movimiento de la

oruga del lado derecho hacia adelante o hacia atrás, mediante un pilotaje hidráulico que
se genera al momento de activar el joystick, la palanca es centrada por resorte.
4. Selector cambio de velocidad orugas – Esta función nos permite realizar el

cambio de velocidad de las orugas en ALTA/BAJA según sea la necesidad requerida.
5. Chapa de contacto / partida – Este dispositivo permite energizar la máquina, al

realizar el primer giro, a su a vez al segundo giro permite dar partida a la máquina.
6. Acelerador – Dispositivo que permite el control de las RPM del motor tanto para
aumentar como para disminuir, las RPM varían de 850 a 2100 RPM, para aumentar las
RPM gire la manilla hacia la derecha, para disminuir las RPM gire hacia la izquierda.
7. Interruptor luces de equipo – Mediante el uso de estos interruptores

encenderemos o apagaremos las luces de trabajo del equipo, tanto como las luces de
cabina, luces de plataforma y luces de trabajo.
8. Interruptor luces de traslado y baliza – Mediante el uso de este interruptor

encenderemos o apagaremos las luces de traslado que se encuentran ubicadas en el
techo de la cabina al igual que la baliza.
51
9. Parada de emergencia – Las paradas de emergencias una vez activadas detiene

el funcionamiento del motor diesel, el equipo cuenta con 04 paradas de emergencia, 01 en
base de la grúa, 01 en el panel de control, 01 en la parte delantera del equipo, 01 en la
parte trasera sobre el gato trasero derecho. En la parada de emergencia que está en el
panel de control se debe girar para reiniciar el funcionamiento una vez activada, en el
caso de las que están en la plataforma se desde de tirar para reiniciar, se recomienda
chequear las paradas de emergencia una vez por turo.
10. Interruptor limpia parabrisas – Mediante este interruptor podremos

activar/desactivar los limpia parabrisas del equipo.
11. Interruptor de aceleración – Este interruptor permite acelerar el motor diesel de

10 en 10 RPM.
12. Interruptor de aceleración - Este interruptor permite una aceleración brusca

desde las RPM mínima hasta RPM máxima.
13. Interruptor diagnostico – Este interruptor permite realizar un escaneo al motor al

ponerlo en posición encender.
14. Luz indicadora de nivel aceite hidráulico – Esta luz nos indicara cuando el
equipo se encuentra con bajo nivel de aceite hidráulico.
15. Bocina- la bocina es un sistema de seguridad de sonoro, que permite dar de sobre
aviso al resto del personal que se encuentra trabajando en el equipo ante alguna anomalía
o movimiento que se baya a realizar.
16. Botonera reset electroválvula principal – Mediante esta botonera

podremos resetear la electroválvula principal que actúa directamente con el sistema de
seguridad de hombre muerto, que se encuentra en las puertas de acceso a la torre de
perforación.
17. Breakout superior - Esta función permite accionar el breakout superior

apretar/soltar mediante una palanca la cual es centrada por resorte.
18. Breakout salir/entrar – Esta función permite que el breakout salga al centro de
la torre para posicionarse y cortar barra o entrar el breakout para que quede guardado al
momento de la perforación. Esto mediante una palanca la cual es centrada por resorte.
52
19. Breakout inferior apretar/soltar - Esta función permite accionar el breakout

inferior apretar/soltar mediante una palanca la cual es centrada por resorte.
20. Breakout rotar derecha/izquierda - Esta función permite rotar para apretar o
soltar barra, según cuál sea la necesidad ya sea rotar hacia la derecha o izquierda.
21. Auxiliar - Esta función queda libre como auxiliar en caso de necesitar conectar algo
extra al equipo.
22. Inclinación torre - La palanca de inclinación del mástil permite subir y bajar la torre
de perforación. La inclinación máxima de trabajo es de +3° y -3°. La palanca es centrada
por resorte.
23. Seguro torre bloquear/desbloquear - Esta función permite a través de esta

palanca instalar los seguros de torre al momento de la perforación.
24. Estabilizadores torre – Esta función por medio de una palanca permite extender o
retraer los estabilizadores frontales de la torre, la palanca es centrada por resorte, para
extender los cilindros mover la palanca hacia adelante, para retraer mover la palanca
hacia atrás.
25. Gato delantero Derecho - La palanca permite extender o retraer el estabilizador

delantero izquierdo hasta el punto de apoyo. La palanca es centrada por resorte y sin
enclavamiento.
26. Gato delantero Izquierdo - La palanca permite extender o retraer el estabilizador

delantero izquierdo hasta el punto de apoyo. La palanca es centrada por resorte y sin
enclavamiento.
27. Gato trasero derecho - La palanca permite extender o retraer el estabilizador

trasero derecha hasta el punto de apoyo. La palanca es centrada por resorte y sin
enclavamiento.
28. Gato trasero Izquierdo - La palanca permite extender o retraer el estabilizador

trasero izquierdo hasta el punto de apoyo. La palanca es centrada por resorte y sin
enclavamiento.
53
29. Escalera - Esta función por medio de una palanca centrada por resorte, mediante un
cilindro hidráulico permite subir o bajar la escalera de acceso a la plataforma, para subir la
escalera mover la palanca hacia adelante, para bajar mover la palanca hacia atrás.
30. Panel digital motor diesel- Este panel o pantalla muestra los diferentes
parámetros del motor diesel (RPM, voltaje baterías, temperatura motor, etc)
31. Selector de Lubricador de Martillo – Este selector permite activar o desactivar

el funcionamiento del Lubricador de Martillo. En la posición “Desactivar” la válvula.
32. Control de flujo Lubricador de martillo – Esta es una válvula de aguja, la

cual permite la regulación del flujo de aceite que se está inyectando en el matillo de
perforación, para mayor flujo gire la manilla hacia el lado izquierdo, para menor flujo gire la
manilla hacia el lado derecho.
33. Mordaza Rod Handler - La palanca mordazas Rod handler, mediante dos cilindro
hidráulico permite abrir o cerrar el conjunto de mordazas, para abrir las mordazas mover la
palanca hacia adelante, para cerrar las mordazas mover la palanca hacia atrás, la palanca
es centrada por resorte.
34. Rod Handler – Esta función permite mediante una palanca centrada por resorte,
poner el Rod handler al centro de la torre, para ello mover la palanca hacia atrás, para
sacar el Rod Handler mover la palanca hacia adelante.
35. Grúa – Esta función permite mediante una palanca con sistema de enclavamiento, la
cual la palanca se posiciona en un lugar determinado, sin necesidad de sostenerla al
momento de activar la función, para activar la grúa mover la palanca hacia atrás
36. Bomba de agua – Por medio de esta palanca se activa y desactiva el funcionamiento
de la bomba de agua, la palanca posee un sistema de enclavamiento,. Para activar la
bomba de agua mueva la palanca hacia su cuerpo.
37. Llave de corte entrar/salir – Esta función permite cerrar o abrir las mordazas de
la llave de corte, esta función posee una palanca centrada por resorte, la cual al mover la
palanca hacia adelante las mordazas de la llave corte se cerraran, para abrir las mordazas
de la llave de corte mueva la palanca hacia atrás.
54
38. Llave de corte adelante/atras – Esta función permite el desplazamiento del

soporte de la llave de corte, esta función posee una palanca centrada por resorte, la cual
al mover hacia adelante, por medio de un cilindro hidráulico el soporte de la llave de corte
se desplazara hacia la parte trasera de la torre, al mover la palanca hacia atrás el soporte
de la llave de corte se desplazara hacia la parte delantera de la torre.
39. Centralizador de barras - La palanca del centralizador está provista para sostener
y centrar la barra mediante dos cilindros hidráulicos. La palanca es centrada por resorte y
sin enclavamiento, a demás al activar la palanca en función de salir de inmediato se
activara una alarma sonora en el interior de la cabina del operador.
40. Mesa centralizadora - La palanca del centralizador está provista para sostener y
centrar la barra de perforación mediante cuatro cilindros hidráulicos. La palanca es
centrada por resorte y sin enclavamiento.
41. Llave RC - La palanca llave RC está provista para accionar el cilindro hidráulico que
posiciona la llave RC o llave U, logrando trabar la rotación de la columna de barras.
42. Válvula de aire venteo/cerrar – La palanca de válvula de aire está provista

para liberar a la atmosfera la presión de aire que queda dentro de la columna de
perforación una vez que la válvula de aire se cierra, para liberar la presión de aire a la
atmosfera mover la palanca hacia adelante, para cerrar mover la palanca hacia atrás.
43. Válvula de aire abrir/cerrar - La palanca de válvula de aire está provista para
un conectar la presión de aire desde un compresor auxiliar hacia la columna de barras,
para abrir la válvula mover la palanca hacia adelante, para cerrar la válvula mueva la
palanca hacia atrás.
44. Avance fino – Esta función permite activar el movimiento del cabezal de rotación, por
medio de un cilindro hidráulico, tiene una palanca con sistema frigcion Lock, la cual
permite dejar la palanca en una posición fija sin necesidad de tener la palanca activada
constantemente.
45. Empuje – Esta válvula está conectada en la línea del lado pistón del cilindro de avance,
funciona cuando se activa la función de avance fino, permite regular la presión que se está
ejerciendo por medio de la herramienta de perforación sobre el suelo o roca que se esté
perforando.
55
46. Retención – Esta Válvula está conectada en la línea de vástago del cilindro de avance,
la cual permite limitar la presión en la línea de retorno del cilindro de avance principal del
avance cuando se activa la función de avance fino, para aumentar la presión gire la
manilla hacia el lado derecho, para disminuir la presión gire la manilla hacia el lado
izquierdo.
47. Válvula control de torque Rotación – Esta válvula es una válvula de

seguridad (alivio) que regulan el torque que generan los motores de rotación, esta válvula
está conectada en la línea Load sening del pórtico de rotación derecha. Para aumentar la
presión gire la manilla hacia el lado derecho, para disminuir la presión gire la manilla hacia
el lado izquierdo.
48. Joystick de avance rápido – El joystick de avance rápido es el encargado de

proporcionar la presión de pilotaje, la cual al mover la palanca hacia adelante o hacia atrás
enviara una presión de pilotaje hacia la válvula PVG256/128, sección de avance rápido, la
que proporcionara el flujo y presión necesaria para desplazar el cabezal de rotación.
49. Joystick de rotación (derecha / izquierda) – El joystick de rotación es el

encargado de proporcionar la presión de pilotaje, la cual al mover la palanca hacia
adelante o hacia atrás enviará una presión de pilotaje hacia la válvula PVG256/128,
sección de rotación, la que proporcionara el flujo y presión necesario para que los
motores giren en una u otra dirección, el joystick de rotación es del tipo friction-lok,
50. Selector Rod Handler – Este interruptor permite activar o desactivar la función del
Rod Handler.
51. Válvula selectora de funciones – Esta válvula selectora permite seleccionar las
funciones de traslación y perforación. El la posición traslación solo funcionaran los joystick
para el movimiento de las orugas, en posición de perforación solo funcionaran los joystick
para las funciones de rotación y avance rápido.
52. Válvula selectora de funciones – Este selector funciona como un sistema de

seguridad, en donde se separara el funcionamiento de 2 bloques de válvulas, para activar
las funciones de posicionamiento gire la manilla hacia el lado derecho, para activar las
funciones de perforación gire la manilla hacia el lado izquierdo.
53. Válvula selectora velocidad cabezal – Este selector permite realizar el cambio
de velocidad en los motores de rotación Alta/Baja.
56
54. Manómetro presión principal – Este manómetro está conectado en la línea de

Load sensing de la bomba primaria, cuyas funciones son (Rotación, avance, oruga
derecha, oruga izquierda), por medio de este manómetro se puede visualizar la presión
real de cada una de las funciones.
55. Manómetro presión de retención – Este manómetro muestra la presión del

circuito de avance fino, tiene un rango de 0-6000 PSI.
56. Manómetro de presión de empuje – Este manómetro muestra la presión que

se ejerce sobre el cilindro de avance en el lado pistón, al utilizar la función de avance fino,
tiene un rango de 0-3000 PSI.
57. Manómetro de presión de aire – Este manómetro muestra la presión de aire

con la cual se está trabajando sobre el martillo de perforación.
58. Manómetro de agua - Este manómetro permite monitorear la presión del agua que
se está inyectando en el interior del pozo.
59. Manómetro de presión piloto. Este manómetro permite chequear a presión de

pilotaje con que trabaja el sistema hidráulico de la maquina, la presión de pilotaje es de 50
bar
60. Manómetro de presión lubricador de martillo. Este manómetro tiene un

rango de 0-3000 PSI, e indica la presión de trabajo del circuito del lubricador de martillo
hacia el martillo de perforación.
61. Manómetro de presiones secundarias – Este manómetro está conectado a la

línea de load sensing de la bomba de funciones secundarias (P3 105cc), este manómetro
muestra las presiones a la cual están reguladas o presiones de trabajo de las funciones de
posicionamiento y perforación.
62. Monitor - Este monitor permite visualizar las 4 cámaras que se encuentran instaladas
en el equipo, para poder monitorear cada proceso en la perforación.
57
COMPONENTES EQUIPO DE PERFORACION.

1. Motor diesel – Cummins QSB 6.7/ 265 BHP @ 2100 RPM.
1) Motor diesel
2) Filtro de aire
3) Indicador de saturación
4) Filtro petróleo
5) Llenado de aceite de
motor
6) Nivel aceite motor
7) Filtro petróleo Racor
8) Filtro aceite motor
9) Turbocargador
10) Radiador
2. Estanque de Petróleo – El estanque de petróleo tiene una capacidad de máxima de 500

litros, se encuentra instalado al castado izquierdo del motor, entre el chasis de la plataforma, en
la parte frontal del equipó.
7 6
1 1- Estanque de
petróleo
5
2- Indicador de nivel
3- Filtro respiradero
4- Tapa llenado
estanque
5- Línea de retorno
6- Línea de succión
2 7- Válvula de
retención
4
3
58
3. Estanque hidráulico – El estado hidráulico tiene una capacidad de 500 litros
3 2
1. Filtro respiradero
2. Filtro de retorno
3. Filtro de drenaje
1 4. Filtro de alta presión
bombas primaria
5. Filtro alta presión
4 bombas secundarias
6. Manifol de retorno
5 7. Indicador nivel –
temperatura
8. Indicador nivel con
9 sensor de nivel y
temperatura.
9. Manifold de drenaje
8
59
4. Caja de baterías corta corriente - El sistema eléctrico de con el cual trabaja la

maquina es de 24 volt. Se recomienda que ante trabajos de soldadura a realizar en el equipo
desconectar siempre las baterías, la maquina posee 2 baterías de 12 volt @ 200 amperes, las
cuales están conectadas en serie para así lograr los 24 volt.
5. Enfriador hidráulico - El enfriador hidráulico está alimentado desde una bomba hidráulica
de engranajes de 17 cc, permitiendo que el aspa del enfriador por medio de un motor hidráulico de
19cc gire a 1000 RPM, está montado entre en la parte trasera del motor diesel y el estanque
hidráulico. El enfriador cuenta con una protección frontal para el radiador.
4
1
3
1. Enfriador hidráulico
2. Protección aspa
3. Motor hidráulico
4. Protección panel radiador
60
6. Bombas hidráulicas - Este equipo de perforación cuenta con cuatro bombas, de las cuales
2 de ellas son de pistones y las otras 2 son de engranajes.
1. Bomba Parker P3 145cc
giro derecho:
 Flujo hidráulica para
válvula principal
PVG256/128
2. Bomba Parker P3 105cc
giro derecho:
 Flujo hidráulico para
válvulas PVG32 de 9
secciones, 8 secciones y
6 secciones
3. Bomba doble de
engranaje de 32cc
 Flujo hidráulico de Rod
1 2 3 4 handler
4. Bomba hidráulica de
23cc.
 Flujo hidráulico para
enfriador hidráulico y
presión piloto
7. Bloque de válvula principal – La válvula que principal es una válvula PVG256/128, de 4

secciones, todas las funciones tienen Spool de 320 litros.
4 3 2 1
1. Rotación
2. Avance
3. Oruga Izquierda
4. Oruga Derecha
61
8. Bomba de agua - La bomba de agua American AW1122BCD es controlada hidráulicamente

desde el panel de operación, lo cual le permite proporcionar un flujo constante de agua, aditivos,
etc. para enfriar la broca y mantener un pozo de perforación estable. La bomba de agua encuentra
instalada en la parte trasera izquierda.
2 3 4 1
1. Bomba de agua(lodos)
 American AW1122BCD
 Sauer Danfoss OMT160
3. Protección acople Rotex
4. Válvula de alivio
9. Cilindros de inclinación - La perforadora posee dos cilindros para levantar el mástil desde
la posición de transporte (horizontal) hasta el ángulo deseado de perforación entre los +3 y -3.
1 2
1. Cilindro de inclinación
lado derecho
2. Cilindro de inclinación
lado izquierdo
3. Válvula contrabalance
3
62
10. Cilindros de nivelación (gatos) - La perforadora posee cuatro cilindros de nivelación

con el propósito de nivelar la perforadora antes de iniciar la perforación. Cada uno de ellos puede
ser operado para subir o bajar independientemente desde el panel de posicionamiento. Estos
cilindros están equipados con válvulas de seguridad frente a la probabilidad de una falla en una
manguera hidráulica.
1 1. Válvula retención
doble piloteada
2. Cilindro
3. Placa soporte
cilindro
2 4. Placa base cilindro
4
63
11. Cabezal de rotación - El cabezal de rotación posee una velocidad con eje flotan, posee un
rango de velocidad entre 0 -100 rpm, este componente es controlado desde el panel de operación.
Este cabezal de rotación cuenta con 2 motores, a su vez se puede perforar con sistema
convencional o sistema aire reverso.
Sistema de perforación convencional.

Sistema de perforación que no recoge muestra.
1 2 3
6
8
7
5
1. Motores de rotación
 Eaton Cherlin serie 10.000
2. Top Swivel
3. Mangueras de hidráulicas motores de
rotación
4. Válvula de retención
5. T 3”NTP
6. Seguro top swivel
7. Eje cabezal de rotación
8. Cabezal de rotación
64
Sistema de perforación aire reverso – Sistema de perforación que recoge muestra
1 2 3 4 5 6 7
1. Top swivel
8 2. Manifol de grasa
3. Manguera Cutting
4. Soporte manguera
cating
5. Placa seguro bottom
swivel
6. Bottom swivel
7. Extensión eje
flotante
8. Saber sup
12. Mesa centralizadora - La mesa centralizadora tiene la función de central las barras durante
la perforación, para ello tiene 4 cilindro, los cuales son accionados desde el panel de control, está
ubicado en la base del mástil.
1 2
1. Cilindros hidráulicos
2. Guías centralizadora
65
13. Breakout MB550 – Es una llave de corte de barras, con la cual de puede enroscar y
desenroscar barras, tiene un torque de 15.500 ft/lb (21.000 NM).
2
1. Breakout MB550.
2. Mordazas.
3. Cilindros desplazamiento.
4. Breakout superior.
5. Breakout inferior.
3
5
66
14. Llave de corte- La corte se usa para soltar las uniones de las barras de perforación, esta
llave es accionada por un cilindro hidráulico desde el panel de operación, tiene un sistema de
secuencia que al activar la llave primero se cerraran las mordazas de llave, para luego girar.
Esta llave cuenta con un cilindro el cual permite el desplazamiento de la llave.
1. Llave de corte
1
2. Placa desplazamiento
3. Cilindro desplazamiento
15. LLave RC – Llave RC está compuesta por una placa deslizante, tiene una apertura en la cual
se instala dentro de la mufa que posee la barra de perforación, a su vez sirve para sostener la
columna de barras. Posee un cilindro hidráulico que permite el desplazamiento sobre las placas
guías.
1 1. Placa llave U
2. Placas guías desplazamiento
3. Cilindro hidráulico
2
3
67
16. Rod handler – El Rod Handler o manipulador de barras permite agregar barras a 16 la
columna de perforación, como así también permite sacar barras desde la columna de perforación,
el Rod Handler tiene un torque de 12.000 ft/lb, posee dos cilindros hidráulicos que por medio de
unas mordazas permiten apretar las barras, a sus vez tiene dos cilindros hidráulicos que permiten
sacar el Rod Handler desde el centro de la torre o ponerlo al centro de la torre, toda esta
operación se realiza desde la cabina de control.
1 2 3
1. Cilindro mordazas
4 2. Acumulador
3. Regulador mecánico mordazas
4. Conjunto mordazas
5 5. Topes interiores
6. Topes exteriores
7. Cilindro posicionamiento
6
7
68
17. Grúa – la grúa se encuentra instalada en la parte trasera, al costado izquierdo de la torre de
perforación, tiene 3 cilindro de extensión que le permiten alcanzar una extensión de 4.20 metros,
pudiendo levantar el la ultima extensión un peso de 600kg, esta grúa cuenta con un semáforo la
cual indica la carga máxima que puede levantar en la última extensión, también tiene una alarma
sonora la que se activara al momento de girar en cualquiera de las direcciones.
1
2
1. Grúa.
2. Extensión de brazos.
3 3. Válvula de secuencia.
4. Válvula contrabalance.
5. Motor de giro.
6. Alarma sonora.
4
69
OPERACIÓN EQUIPO DE PERFORACIÓN
1. Antes de poner en marcha el motor.
ADVERTENCIA
¡Revise Sección Uno “Seguridad General“!
Lea y comprenda completamente esta sección.
Antes de intentar poner en marcha el equipo perforador o cualquiera de sus componentes debe estar
consciente de las recomendaciones entregadas en la sección uno de este manual de operación.
Será necesario utilizar este procedimiento después de cambiar de posición o al comenzar un nuevo
pozo.
Asegúrese de realizar inspección previa a la operación, identificando los riesgos asociados a esta, así
como también la condición general de los componentes y del programa de mantenimiento este al día.
Revise la posición de la válvula de corte ubicada entre las mangueras de succión de las bombas y el
estanque de aceite hidráulico, esta debe estar completamente abierta.
Revisar la posición de todas las palancas de control, estas deberán estar en posiciones neutras o
desactivadas.
Revisar elementos sueltos en la plataforma de perforación y en la torre. Ponga especial atención
alrededor de la correa del ventilador del motor y del alternador. Colocar los elementos detectados en una
correcta posición.
Revisar que todas las protecciones, gabinetes o puertas se encuentren cerradas.
Revisar que no haya artículos que se enganchen, ni que puedan ser atrapados al levantar la torre.
Informe a todo el personal que se encuentre alrededor de la tarea que realizara, delimite el área de
acceso si es necesario.
ESPECIFICACIONES PARA OPERAR EL MOTOR DIESEL
Temperatura normal de funcionamiento en el cárter de aceite: 115 ºC (239 ºF).

Presión de aceite a velocidad nominal y a carga completa: 3.45 +/- 1.03 bar (50 +/- 15 PSI).
Presión de aceite mínima a velocidad nominal: 2.75 bar (40 PSI)
Presión de aceite mínima a 750 RPM: 1.03 bar (15 PSI)
Rango de temperatura del enfriador: 82 ºC a 94 ºC (180 ºF a 202 ºF)
70
2. Posicionamiento - El equipo de perforación está equipado con cuatro cilindros de

nivelación con sus respectivas válvulas de seguridad y patas de apoyo, cada uno de los
movimientos de estos cilindros es controlado independientemente desde el panel de control de
posicionamiento ubicado en el panel de operación de la perforadora (ver figura A).
Revise las condiciones generales del terreno, debe estar razonablemente nivelado y firme.
Aumente la superficie de contacto de los patas de apoyo si es necesario.
Informe a todo el personal que se encuentre alrededor de la tarea que realizara, limite el área de acceso
si es necesario.
Ponga en marcha el motor diesel en ralentí por unos minutos hasta obtener las temperaturas de
funcionamiento
Para activar el panel de posicionamiento, debe girar en contra del sentido del reloj a la posición
“POSICIONAMIENTO” el selector de función, ubicado la parte superior del panel de operación (Ver figura
B).
A
B
Una vez seleccionada la función de posicionamiento puede comenzar a trabajar con todas las funciones
de posicionamiento. Desde el panel de operación extienda los cilindros de nivelación uno por uno, hasta
que cada uno de ellos alcance el nivel del suelo, con la ayuda de un nivel de burbuja revise el nivel de la
perforadora a lo largo y a lo ancho, con esta información extienda adecuadamente los cilindros de
acuerdo a las condiciones del terreno. Hasta que obtenga el nivel adecuado de la perforadora.
71
3. Escalera hidráulica – El equipo cuenta con una escalera que se moviliza circularmente, lo
cual permite colocar la escalera sobre la plataforma para la modalidad de traslado. Esta escalera
es accionada por un cilindro hidráulico que conecta desde la pasarela.
 Revisar que no existan objetos u otros elementos ajenos, que puedan caer desde la escalera.
 Revisar que no existan personas transitando por el área, despeje el área si es necesario.
 Para bajar la escalera mover la palanca hacia adelante (Ver figura A)
 Para subir la escalera mover la palanca hacia atrás (ver figura b)
B
72
4. Inclinación torre de perforación -
ADVERTENCIA
¡Tenga en cuenta las líneas elevadas de energía antes de subir la torre!
¡MIRE HACIA ARRIBA Y VIVA!
La torre de perforación se inclina hacia arriba 3° o hacia abajo 3° mediante la operación de dos cilindros
conectados a la plataforma. Una palanca de control se encuentra ubicada en el panel de control de
posicionamiento (Ver figura A), la cual controla la operación de los cilindros de inclinación de la torre.
Cada uno de los cilindros de inclinación de la torre tiene válvulas de contrabalance para tener un control
exacto del movimiento de la torre de perforación durante la operación de los cilindros, producto del peso
de la estructura de la torre de perforación.
 Revise las escaleras no toquen el suelo (Ver figura B)

 Revise que no existan piezas sueltas, herramientas u otros elementos en el mástil.
 Mantener a todo el personal fuera del área.
 Durante el procedimiento de subida o bajada de la torre, asegúrese de que ningún cable,
manguera o soporte se enrede en ninguna otra parte de la perforadora.
B
73
5. Estabilizadores – los estabilizadores son dos cilindros hidráulicos que esta instalados en la
parte trasera de la torre, tienen la función de servir de apoyo a la torre de perforación, que en la
parte delantera tiene una guías (ver figura A), las cuales se incrustan en el cerro.
Para extender los estabilizadores mueva la palanca hacia adelante, para retraer los cilindros
mueva la palanca hacia atrás.
A
74
6. RETENCIÓN
Inclinación hacia arriba: Cada vez que se inicia una jornada de trabajo en la perforadora, deberá
realizar una compensación del peso adecuado que se aplicara sobre la broca.
 Extraiga el cabezal con toda la columna 3 mts. del fondo del pozo.
 Posicionar la palanca de Avance fino en el centro.
 Empuje y retención en contra del sentido del reloj.
 Colocar la palanca de avance fino hacia la posición arriba
 Gire el control empuje lentamente en el sentido de giro del reloj, hasta alcanzar la velocidad
máxima de avance deseada para la operación.
Inclinación hacia abajo: Cada vez que se inicia una jornada de trabajo en la perforadora, deberá
realizar una compensación del peso adecuado que se aplicara sobre la broca.
 Extraiga el cabezal con toda la columna 3 mts. del fondo del pozo.
 Posicionar la palanca de Avance fino en el centro.
 Empuje y retención en contra del sentido del reloj.
 Con el ajuste de retención realizado cierre la prensa inferior para sostener la columna de barras.
 Identifique el peso adecuado para la broca utilizada, cada proveedor tendrá recomendaciones de
peso diferentes para cada tipo y diámetro de broca.
 Gire lentamente el control presión de empuje en el sentido del reloj la presión en el manómetro de
empuje comenzara a aumentar. La parte exterior del manómetro se encuentra graduado cada
línea corresponde a 1000 lbs de fuerza. Con la recomendación del proveedor de la broca ajuste la
presión hasta obtener el peso recomendado por el proveedor y considerando las condiciones de la
roca.
 El control de avance fino debe regresar a la posición central.
 Mueva el control de prensa barras a la posición soltar.
 Mueva brevemente la palanca de avance rápido hacia arriba, solo para permitir que la columna se
libere de la prensa inferior, esta palanca posee un mecanismo de bloqueo que no permite que se
mueva accidentalmente, para accionarla debe levantar levemente la palanca para liberar el
anclaje.
 Revisar el peso aplicado a la broca regularmente después de agregar barras a la columna de
perforación, una buena práctica es ajustar cada 18 mts metros perforados.
75
7. ROTACIÓN
ADVERTENCIA
Peligro de atrapamiento
Mantenga la distancia del cabezal de rotación en todo momento.
El cabezal de rotación posee un motor hidráulico de desplazamiento variable que mueve una caja de
engranajes de una velocidad. El torque y la velocidad de rotación de rotación podrían ocasionar daños en
la columna de perforación y demoras operacionales sino se ajusta correctamente. Deberá realizar un
ajuste del torque máximo y velocidad máxima requerido para cada operación dependiendo del diámetro
de perforación y del tipo de roca a perforar.
 Gire el control torque contra el sentido del reloj, luego mueva la palanca de rotación hacia la
posición de rotación derecha y fijar, no debiera tener ningún movimiento.
 Revisar con el proveedor de brocas los rangos de rotación adecuados para cada tipo de broca y
ajuste según como se especifica en este manual de operaciones.
 Seleccione el rango de velocidades más adecuado para su operación, de acuerdo con el tipo de
broca y el tipo de roca a perforar.
 Con el ajuste de velocidad adecuada para la operación, deberá ajustar el torque de operación, por
lo cual, gire lentamente el control de torque de rotación en contra de sentido del reloj hasta que se
produzca la caída de presión en el manómetro presión funciones en ese momento nos detenemos
giramos en el sentido del reloj recuperando la presión perdida y aumentaremos ¼ de vuelta para
obtener un torque constante al momento de tocar fondo en el pozo con la columna de perforación.
 El uso adecuado de torque permitirá liberar de atrapamientos aumentando la potencia remanente.
8. BOMBAS HIDRÁULICAS
La perforadora cuenta con tres bombas hidráulicas que accionan el circuito hidráulico, un diagrama
hidráulico es proporcionado con este manual revise las funciones de cada una de estas bombas.
El motor diesel de la perforadora gira a 2100 rpm y las bombas están conectados al motor a través de un
acoplamiento.
 Bomba principal 145 cc/rev 304.5 LPM

 Bomba segundaria 105 cc/rev 220.5 LPM
 Bomba manipulador 32 cc/rev 67 LPM
 Bomba enfriador 23 cc/rev 48 LPM
76
i. Bomba principal
Esta bomba hidráulica es la encargada de suministrar el flujo de aceite a las funciones que tienen
mayor demanda. Esta bomba es de caudal variable del tipo pistón axial con señal de carga (load
sensing) que entrega un máximo de 304.5 LPM a máximas revoluciones del motor y alimenta las
siguientes funciones del bloque PVG256/128:
o Avance rápido
o Rotación
o Oruga derecha
o Oruga izquierda
ii. Bomba segundaria

Esta bomba es de caudal variable del tipo pistón axial con señal de carga (load sensing) que
entrega un máximo de 220.5 LPM a máximas revoluciones del motor y que alimenta tres bloques
de válvulas:
 Bloque funciones perforación PVG 32/8
 Bloque funciones secundarias PVG32/3
 Bloque funciones posición PVG32/9
 Bloque funciones secundarias PVG32/5
iii. Bomba Rod handler

Esta bomba de engranajes entrega un máximo de 67 LPM a máximas revoluciones del motor y
alimenta las siguientes funciones:
1. Circuito manipulador de barras
iv. Bomba enfriador

Esta bomba de engranajes entrega un máximo de 48 LPM a máximas revoluciones del motor y
alimenta solamente el bloque del enfriador de aceite.
El flujo de estas bombas es demandado por los bloques de válvulas proporcionales. Así con este sistema
se demanda sólo la energía que realmente se necesita, en consecuencia, se disminuyen los gastos de
combustible y los componentes presentan un menor desgaste.
• Todas las bombas son de diseño de circuito hidráulico de ciclo abierto.

• No hay filtro de aceite hidráulico en el lado de succión de ninguna de las bombas, el 95% de todo
el aceite que retorna se filtra a medida que entra al estanque hidráulico.
• Por esta razón, se suministra una bomba de aceite de llenado manual. Al rellenar o llenar hasta el
nivel alto el estanque hidráulico, se debe usar la bomba de aceite de llenado manual. Se conecta
de tal modo que todo el nuevo aceite que entra al tanque deba pasar a través del filtro del retorno
principal.
• Todo el aceite se filtra a 10 micrones en el estanque hidráulico
• El flujo de retorno de aceite desde las bombas hasta el estanque hidráulico se enfría mediante un
enfriador aire.
• La temperatura del aceite hidráulico se mantiene normalmente en 50 a 70 °C.
• La válvula térmica de la perforadora, abre a una temperatura de 49 ºC.
77
9. BOMBA DE AGUA (LODOS).

La bomba de pistones de inyección de lodos American AW1122BCD es incorporada en el
equipo. Antes de operar este componente debe leer y entender la sección de instrucciones de
seguridad.
2 3 1
1. Bomba de agua(lodos)
 American AW1122BCD
 Sauer Danfoss OMT160
3. Protección acople Rotex
4. Válvula de alivio
 Instalar una manguera de succión en la bomba de lodos de 2” de diámetro mínimo.

 Cerrar la válvula de drenaje.
 Abrir válvula inyección de agua.
 La bomba de agua cuenta con una palanca de control de una posición que entregara el máximo
caudal.
 Para detener el funcionamiento de la bomba de agua devuelva la palanca de control de la bomba
de agua a la posición neutral.
 La válvula de alivio de presión de agua se puede ajustar según los requerimientos en cualquier
momento. La presión de trabajo en registrada en el manómetro presión de agua en el panel de
operación. Si la válvula de alivio se activa por alguna razón, la presión de agua es liberada a
través de una manguera desde la válvula de alivio hasta un soporte bajo la estructura del equipo.
78
10. Mesa Centralizadora de barras-
ADVERTENCIA
No afirme las manos - pies - piernas sobre la prensa de barras
El centralizador de barras permite guiar las barras para que la perforación se mantenga lo mas derecha
posible, la mesa centralizadora posee 4 guías la cuales se deben de cambiar cuando están cumplan su
vida útil.
A
79
11. LLAVE DE CORTE

El equipo de perforación está equipado con una llave Makor/Metzke hidráulica, la cual es operada
hidráulicamente para soltar los hilos de las barras de perforación. La llave se puede encontrar montada
en el lado derecho inferior del mástil y es hidráulicamente ajustable hacia arriba y abajo para permitir que
la llave este alineada con la unión roscada de las barras.
Mueva la palanca de la llave de corte (ver figura A) para subir y bajar, un cilindro (ver figura D) ajustara
adecuadamente la posición de la llave con respecto a la unión que de requiere soltar.
Mueva la palanca de la llave de corte (ver figura B) para extender o retraer el cilindro de la llave de corte
(ver figura C).
A
B
A. Palanca llave de corte

subir /bajar
B. Palanca llave de corte
entrar/salir
C. Cilindro desplazamiento
llave de corte
D. Llave de corte.
C
80
Llave RC-
El equipo de perforación está equipado con una llave RC, la cual es operada hidráulicamente
para retener la rotación de las barras de perforación. La llave se puede encontrar montada en el
lado superior de la prensa inferior del mástil y es hidráulicamente ajustable hacia arriba y abajo
para permitir que la llave este alineada con las caras planas de la barra.
Mueva la palanca de la llave RC (ver figura A) para subir y bajar, un cilindro (ver figura B)
ajustara adecuadamente la posición de la llave con respecto a la unión que requiere soltar.
B
81
12. Breakout MB550 -
Breakout MB550 es una llave de corte, que sirve para enroscar y desenroscar las barras, tiene
un torque máximo de 21.000 Nm, para desenroscar o enroscar primero se debe apretar la barra
y luego girar tanto como para el breakout superior como el inferior. Para la función de apretar
mover la palanca hacia adelante, para soltar mover la palanca hacia atrás (figura A). Posee dos
cilindros hidráulicos que permiten que el breakout salga hacia la barra de perforación y viceversa
(Figura B), es decir ponerlo dentro de la torre. Para rotar se debe activar la manilla breakout rotar
(Figura C)
A B A C
82
13. Centralizador de barras.
Este componente está diseñado para sostener las barras cuando se conecta con el Rod Handler
como así también cuando se sacar las barras, también sirve de guía a momento de conectar una
barra y ponerla dentro de la mese centralizadora. Para que centralizador salga de la torre mover
la palanca hacia adelante, para entrar centralizador mueva la lalanca hacia atrás (Figura A). El
centralizador de barras posee un sensor de proximidad, el que emitirá un sonido al interior de la
cabina del operador al momento de que este se encuentre a fuera de la torre.
ADVERTENCIA
Bajar centralizador de barras antes mover el cabezal de rotación por medio del avance
rápido
A
83
14. Rod Handler.
El equipo de perforación está equipado con un manipulador de barras, permite cargar y descargar
las barras de perforación en forma segura y rápida. El conjunto Rod Handler es activado por medio
de una válvula direccional PVG 32, en donde existen 2 funciones que permiten el funcionamiento
de este, las mordazas tienen un regulador mecánico que se ajusta dependiendo del diámetro de la
garra con la cual se esté trabajando. El Rod Handler está diseñado para ejercer un torque de 12
ft/lb. El Rod Handler tiene 2 funciones, mordaza Rod Handler apretar/soltar (Figura A) y Rod
Handler entrar/salir (figura B)
A B
84
15. Grúa - El equipo de perforación está equipado con una grúa, permite cargar algún elemento
que se necesite durante la perforación, esta grúa esta diseñada para ser usada de forma
manual o puede ser usada mediante el uso de un control remoto. A demás como sistema de
seguridad tiene instalado un semáforo de carga, la cual en la extensión final no puede levanta
más de 600 kilogramos, al momento de alcázar este peso se encenderá una luz roja que indica
que llego al máximo de su peso en esa sección, a demás tiene una alarma sonora que está
conectada en la función de giro. La grúa tiene tres funciones:
a) Extensión brazo
b) Brazo (subir bajar)
c) Rotación brazo
A B C
B
C
85
CONTROL REMOTO ORUGAS
Para trasladar el equipo de forma remota cuenta con un control remoto de dos funciones, las cuales
permiten mover de forma independiente cada una de las orugas de forma proporcional.
Oruga izquierda Oruga Derecha
Nota: La parada de
emergencia del
control remoto solo
desactiva el control
remoto, no detendrá
el equipo de
perforación.
Parada de emergencia Botón de encendido

86
CONTROL REMOTO ROD HANDLER Y GRÚA
Para manipular el Rod Hanlder y la grúa del equipo, posee un control remoto de 6 funciones en las
cuales encontraremos los siguientes movimientos:
Nota: La parada de
emergencia del
control remoto solo
desactiva el control
remoto, no detendrá
el equipo de
perforación.
- Rod Handler - - Rotación Grúa –

Apretar/Soltar Izquierda/Derecha
- Rod Handler – - Brazo Grúa – Subir/Bajar
Salir/Entrar - Extensión brazo grúa –
Extender/Retraer
87
MANTENCIÓN.
1. INTRODUCCION
Con la finalidad de obtener un funcionamiento confiable de la perforadora, se requiere realizar un

programa de mantenimiento periódico, en esta sección se entrega una serie de consideraciones básicas
de mantenimiento que deben ser realizadas en los plazos estipulados. Sin embargo este programa de
mantención debido a que considera condiciones ideales de funcionamiento, por lo cual podrían ser
mejorados considerando las condiciones ambientales donde se opera.
Es indispensable realizar un análisis de riesgos frente a una intervención por reparación o mantenimiento
en la perforadora, es responsabilidad del propietario asegurar que el personal de mantenimiento sea
debidamente entrenado para cumplir esta función. Lea atentamente las instrucciones entregadas en la
primera sección de este manual y siga las indicaciones que allí se indican.
ADVERTENCIA
Realizar análisis de riesgos en cada actividad de mantención o reparación de acuerdo
a las condiciones del momento.
2. LUBRICANTES RECOMENDADOS.
Capacidades
N° Parte Cantidad (lts.) Descripción Grado
PN009-011 61 Aceite motor diesel SAE 15W40

Ver tabla aceite
PN009-009 460 Aceite hidráulico
hidráulico
PN009-010 23 Aceite cabezal rotación ISO VG150
PN009-010 15 Aceite wireline ISO VG150
PN009-010 7 Aceite huinche principal ISO VG150
PN009-011 5 Aceite bomba de agua SAE 15W40

Refrigerante motor
PN009-006 75 Alto grado
(Ref.: Mobil Mining Coolant)
PN009-012 Grasa Mobilgrease XHP222 ISO VG220, NGL12
88
3. TABLA ACEITE HIDRAULICO.
Temperatura ambiente Grado Temperatura trabajo

0°C - +45°C 52°C – 80°C
ISO VG 68
(32°F a +113°F) (125°F – 176°F)
-6°C - +34°C 44°C – 71°C
ISO VG 46
(21°F a 93°F) (111°F – 160°F)
-15°C – +20°C 32°C – 61°C
ISO VG 32
(5°F – +68°F) (93°F – 141°F)
89
4. EQUIVALENCIAS ACEITE HIDRAULICO
Norma
Marca
ISO VG 68 ISO VG 46 ISO VG 32
MOBIL DTE 26 DTE 25 DTE 24
EXXON NUTO H 68 NUTO H 46 NUTO H 32
SHELL TELLUS 68 TELLUS 46 TELLUS 32
CASTROL HYSPIN AWS 68 HYSPIN AWS 46 HYSPPIN AWS 32
TEXACO RANDO HD 68 RANDO HD 46 RANDO HD 32

90
4. MOTOR DIESEL FILTROS Y PARTES
N° Parte Descripción Cant. Notas

PN020-162 Filtro combustible 1 Fleetguard FF5580
PN020-058 Filtro separador combustible 1 Fleetguard FS19732
PN020-116 Filtro aceite 1 Fleetguard LF9009
PN020-048 Filtro separador combustible 1 Parker Racor 2020TM-OR
PN013-229 Correa 1 Cummins 3289974
PN013-233 Bomba de agua 1 Cummins 4089647
PN013-234 Sello montaje bomba de agua 1 Cummins 3940386
PN013-232 Motor de partida 1 Cummins 3965283
PN013-231 Alternador 1 Cummins 5282836
PN013-228 Turbo 1 Cummins 4037539
PN013-230 Bomba combustible 1 Cummins 3973228
PN020-163 Filtro aire primario 1 Donalson P777869
PN020164 Filtro aire secundario 1 Donalson P777869
PN013-210 Indicador saturación 1 Cummins 3946326S
5. CABEZAL DE ROTACION FILTROS
N° Parte Descripción Cant Notas

PN043-008 Respiradero 4MP 1 Parker SAB156310
PN020-014 Filtro aceite 1 Parker 921999
91
6. SISTEMA HIDRAULICO FILTROS
N° Parte Descripción Cant Notas

PN020-166 Elemento filtro alta presión primario 1 Parker 941040Q
PN004-093 Indicador de saturación 1 Parker 933123 (28P)
PN020-003 Elemento filtro alta presión secundario 1 Parker G04272
PN020-114 Elemento filtro retorno 1 Parker 932679Q
PN010-067 Indicador saturación 1 Parker 934237
PN020-017 Elemento filtro drenaje 1 Parker 932670
PN010-067 Indicador saturación 1 Parker 934237
PN020-007 Respiradero 1 Parker 588410
92
7. MANTENIMIENTO CADA 10 HRS O DIARIO
 Revisar funcionamiento de paradas de emergencia.

 Revisar funcionamiento de luces de trabajo.
 Revisar nivel combustible
 Revisar visualmente estructura por posibles fisuras, daños, soldaduras quebradas, etc.
 Inspección general por fugas y pernos sueltos.
 Revisar condición visual de extintores de incendio (daños, vencimiento, fugas, etc.)
 Engrasar sellos inferiores y superiores del cabezal de rotación.
 Revisar nivel de aceite hidráulico – rellenar si es necesario.
 Revisar condición del ventilador del enfriador hidráulico.
 Engrasar ordenador huinche wireline.
 Revisar estado del cable del huinche principal, terminal, pasador y seguros.
 Revisar estado del cable del huinche wireline.
 Revisar nivel aceite de motor – rellenar si es necesario.
 Drenar agua de filtros separadores combustibles - agua.
 Revisar nivel de refrigerante – rellenar si es necesario.
 Revisar indicadores de saturación de filtros de aire motor diesel.
 Revisar condición de abrazaderas de líneas de succión de aire
 Revisar condición de correas del motor diesel.
 Revisar condición de respiradero de cárter.
8. MANTENIMIENTO CADA 50 HRS O SEMANAL
 Realizar mantenimiento cada 10 hrs o diario.

 Revisar condición de mangueras por desgaste, fugas etc.
 Limpiar y lubricar los controles del panel de operación.
 Revisar nivel de aceite cabezal de rotación, rellenar si es necesario.
 Revisar condición de cabeza de inyección de agua.
 Revisar condición de indicadores de saturación de filtros de retorno hidráulico.
 Engrasar pasadores de cilindros.
 Engrasar poleas de sistema de avance.
 Engrasar descansos del eje pivote de mástil.
 Revisar nivel aceite de bomba de agua.
9. MANTENIMIENTO CADA 100 HRS O QUINCENAL
 Realizar mantenimiento de 50 hrs o semanal.

 Engrasar pasadores de movimiento de panel operación
 Revisar condición y tensión de cables de empuje y levante
 Engrasar pasadores llave de corte.
93
10. MANTENIMIENTO CADA 250 HRS O MENSUAL
 Realizar mantenimiento de 100 hrs o quincenal.

 Revisar nivel de electrolito de las baterías.
 Cambiar filtro y aceite del cabezal de rotación.
 Revisar condición de mangueras del cabezal de rotación.
 Revisar condición de indicadores de saturación de filtros de alta presión de las bombas.
 Revisar condición del radiador y enfriador de aceite hidráulico.
 Revisar y lubricar cables de empuje y levante.
 Revisar el torque de los pernos de los huinches y de los descansos de pivoteo del mástil.
 Revisar desgaste o daños en armador de barras.
 Revisar desgaste o daños de llave de corte
 Revisar desgaste o daños en prensa de barras.
 Cambiar filtro y aceite de motor diesel.
 Cambiar filtros de combustible motor diesel.
 Cambiar filtro decantador de agua.
 Revisar condición de arnés eléctrico de motor diesel.
11. MANTENIMIENTO CADA 500 HRS O TRIMESTRAL
 Realizar mantenimiento de 250 hrs o mensual.

 Limpiar respiraderos cabezal de rotación
 Cambiar filtros de retorno hidráulico.
 Cambiar respiradero estanque hidráulico.
 Cambiar aceite de huinche principal.
 Cambiar aceite de huinche wireline.
 Cambiar filtros de aire de motor primario y secundario.
 Cambiar aceite bomba de agua.
12. MANTENIMIENTO CADA 1000 HRS O SEMESTRAL
 Realizar mantenimiento de 500 hrs o trimestral.

 Lavar equipo perforador
 Cambiar aceite hidráulico.
94
13. MANTENIMIENTO CADA 2000 HRS O ANUAL.
 Realizar mantenimiento de 1000 hrs o semestral.

 Revisar apriete de pernos de anclaje componentes principales
 Cambiar respiradero de cabezal de rotación.
 Inspeccionar desgaste de los engranajes del cabezal de rotación.
 Cambiar filtros de alta presión hidráulica
 Revisar condición de pasadores y bujes de todos los cilindros hidráulicos.
 Revisar condición de cables y poleas del sistema de avance si es necesario ajustar y
lubricar.
 Cambiar refrigerante.
 Revisar condición de acoplamiento flexible
95
14. MANTENCION MOTOR DIESEL CADA 1500 HRS O ANUAL.
 Lavado de motor diesel con vapor.

 Calibración de válvulas de motor e inyectores.
 Revisar montaje de radiador.
 Revisar condición de bomba de agua.
 Revisar soportes de filtros de aire.
 Revisar fugas el sistema de admisión y escape.
 Revisar condición del turbo.
 Revisar condición de indicadores de saturación de filtros de aire.
 Revisar condición de soportes de motor.
 Revisar condición de baterías y terminales.
 Revisar condición de mangueras del sistema de enfriamiento.
15. MANTENCION MOTOR DIESEL CADA 6000 HRS O CADA DOS AÑOS.
 Revisar condición de dámper de vibración viscoso.

 Limpiar sistema de enfriamiento.
 Revisar condición de tensor del ventilador.
 Revisar condición del cubo del ventilador.
 Revisar condición del turbo.
96
16. FILTROS NECESARIOS MANTENCION 250 HRS.
PN020-116 Filtro aceite motor diesel 1 Fleetguard LF9009
PN020-048 Filtro separador combustible 1 Parker Racor 2020TM
PN020-017 Elemento filtro drenaje 1 Parker 932670Q
PN020-007 Respiradero 1 Parker 5884.10

97

98
PN020-166 Elemento filtro alta presión primario 1 Parker 941040Q

Manual de Operacion Edm-Hxr20

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LIMITES DE GARANTIA, EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE S.A

5. La garantía limitada no se aplica a ítems de remplazo habitual por mantenimiento, como

MODELO EDM HXR 20

MOTOR HIDRAULICO 475CC (29 in3)

CAMBIO RELACION DESPLAZAMIENTO VELOCIDAD TORQUE

CAPACIDAD TEORICA EXTRACCION DE BARRAS

MEDIDA TIPO CANTIDAD

RECORRIDO 7620 mm (303 in)

CAUDAL SISTEMA PRIMARIO 319 LPM

TIPO ESTRUCTURA TUBULAR STEEL

POSICIONAMIENTO EQUIPO PERFORACIÓN

TIPO AIRE ACONDICIONADO Y CALEFACCIÓN

VALVULA TIPO BALL VALVE

CONFIGURACION BOMBA AGUA

VELOCIDAD 635 RPM

TIPO DE LLAVE METZKE MAKOR

DIMENSIONES GENERALES DEL EQUIPO

ANCHO DE TRANSPORTE 3150 mm (124 in)

CONVENCIONAL TOP SWIVEL

6 Meses / 1500 hrs

INFORMACIÓN GENERAL DE SEGURIDAD

Se debe entender, seguir y apegarse a las recomendaciones de seguridad descritos en este

 OPERAR O TRABAJAR CON UNA EDM SIN ANTES DE LEER, ENTENDER

Modificación del sistema hidráulico de la máquina perforadora o su estructura sin el consentimiento

sus compañeros de trabajo sigan las indicaciones de operaciones de seguridad y procedimientos de

LA SEGURIDAD ES SU RESPONSABILIDAD TAMBIÉN.

ETIQUETAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA

USE EL CORRECTO RESPIRADOR,

RIEGOS OPERACIONALES Y DE MANTENIMIENTO

LESIONES GRAVES O MUERTE

 ¿Está plenamente consciente de todos los procedimientos de emergencia?

SEGURIDAD EN EL TRABAJO GENERAL

 EXPLORATION DRILL MASTERS CHILE SA recomienda

APLASTAMIENTO O PREVENCIÓN DE CORTE

USO DE UN CARGADOR DE BATERÍA

aislamiento y no en contacto con cualquier otra parte de la

PREVENCIÓN DE EXPLOSIONES E INCENDIOS

 Rellenar desde un estanque de combustible diseñado para este

LÍNEAS, TUBOS Y MANGUERAS

MANUAL PARA LEVANTAR Y MANIPULACIÓN

La manipulación manual de materiales y partes es responsable de la principal causa de los

Al levantar manualmente, los siguientes 10 puntos deberán ser considerados.

Tamaño a levantar y carga

Correcta posición del pie

Use el peso del cuerpo

Cuando transporte carga

Cuando baje la carga

Levantamiento en parejas o equipo

PRACTICAS SEGURAS DE PERFORACIÓN

 Carga segura de trabajo (SWL) del brazo de barras

BOMBA DE AGUA SECCIÓN DE LA SEGURIDAD

 Libere toda la presión de bomba y tuberías antes de intentar cualquier mantenimiento en la

 Asegurar que no hay válvulas entre la bomba y la válvula de alivio de presión.

 Uso de proyecciones o cubiertas alrededor de la bomba cuando este bombeando agua

SOLDADURA POR ARCO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

RAYOS DE ARCO ELÉCTRICO

PARA SOLDADORAS AUTÓNOMAS.

ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD.

 Protecciones en elementos o componentes que estén en movimientos

 Alarma sonora en el centralizador de barras: Esta alarma se activara mediante un sensor de

 Mayas de seguridad en mangueras hidráulicas y mangueras del sistema de aire.

 Protecciones en elementos que trabajan a altas temperaturas