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Neumática
DIDÁCTICA
UNIDAD

6. Métodos de diseño
 6: Métodos de diseño

ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 227
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 228
6.1. Métodos de representación................................................................................................................................ 229
6.1.1. Diagrama de fases.............................................................................................................................................. 229
6.1.2. Construcción de un diagrama de fases................................................................................................................... 230
6.1.3. Otros métodos de representación.......................................................................................................................... 235
6.1.4. Diagramas de mando........................................................................................................................................... 235
6.2. Denominación de componentes......................................................................................................................... 237
6.2.1. Designación mediante números............................................................................................................................. 237
6.2.2. Marcado de tubos neumáticos.............................................................................................................................. 240
6.3. Métodos sistemáticos de diseño........................................................................................................................ 242
6.3.1. Finales de carrera escamoteables.......................................................................................................................... 242
6.3.2. El concepto de distribución................................................................................................................................... 249
6.3.3. Número de grupos.............................................................................................................................................. 252
6.3.4. Memorias en cascada.......................................................................................................................................... 255
6.3.5. Memorias paso a paso......................................................................................................................................... 271
RESUMEN................................................................................................................................................................... 283

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 6: Métodos de diseño

OBJETIVOS
■
Conocer los principales sistemas que podemos encontrar para la indicación gráfica
del funcionamiento de una aplicación neumática. Estas representaciones resultaran
extremadamente cómodas para el personal de mantenimiento a la hora de conocer el
funcionamiento de un automatismo.

■
Conocer como han de designarse cada uno de los componentes integrantes de un
automatismo neumático. Su conocimiento implica poder interpretar el esquema de la
aplicación sin mayor problema.

■
Conocer los problemas que pueden surgir en la automatización de un dispositivo debido
a las dobles señales que se producirán (bloqueo del sistema). Debe destacarse que las
dobles señales se producirán con independencia del mando asociado (neumático o
eléctrico).

■
Conocer los principales métodos para la resolución de los bloqueos neumáticos. Para ello
se desarrollarán extensamente los métodos clásicos de resolución neumática como son
los rodillos escamoteables, los sistemas cascada y los sistemas paso a paso.

■
Integrar los mandos básicos analizados en otros apartados a un gran automatismo. Con
esto se completa la cadena de mando – potencia neumática.

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 Neumática

INTRODUCCIÓN

Una vez conocidos los mandos básicos de Con independencia del método que empleemos para la
aplicaciones neumáticas (analizados en unidades resolución, deberemos conocer las técnicas existentes
anteriores), pasaremos a trabajar con aplicaciones de para la identificación gráfica del comportamiento de
mayor envergadura que suelen traer en consecuencia, una aplicación y además, conocer las técnicas de
problemas de bloqueo debido a dobles señales. Para marcado de componentes. Por ello, y antes de entrar
la resolución de estos sistemas analizaremos en en soluciones, comenzaremos con la representación
primer lugar la base del problema para posteriormente, y marcado de componentes en las aplicaciones
analizar sus soluciones mediante diferentes métodos neumáticas...
de resolución.
Se debe indicar, que los 3 métodos que se desarrollaran
en este aparado no son las únicas opciones existentes
para la resolución de secuenciales, pero si las más
clásicas y preferentes a lo largo de mucho tiempo.
Además, se entiende que uno de los objetivos de la
unidad es ampliar la cadena de mando y así poder
comprobar las posibilidades que ofrece la neumática.

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 6: Métodos de diseño

6.1. Métodos de representación

En las aplicaciones automatizadas, se hace necesario disponer de unos métodos de
representación sencillos para las secuencias neumáticas o electroneumáticas. Los
más empleados corresponden a diagramas espacio - fase y espacio - tiempo para
las secuencia convencionales, y los métodos de representación Grafcet, de aplicación
para los ciclos complejos o automatismos que presenten condiciones especiales
como saltos de secuencia, bifurcaciones, etc.

A continuación se detalla la ejecución de los diagramas de fases (representación que

trabajaremos para la aplicación neumática convencional). El sistema de representación
Grafcet será tratado en la asignatura “Electroneumática”.

6.1.1. Diagrama de fases

Los diagramas de fases son uno de los métodos de representación más comunes
dentro del mundo del automatismo neumático y electroneumático, debido a su
extrema sencillez en cuanto a construcción e interpretación.

Estos diagramas están normalizados según VDI 3260, aunque es habitual que la
representación no sea fiel a las normas, porque son relativamente laboriosos de
realizar. Debemos tener en cuenta que cualquier profesional relacionado con el tema
no tendrá mayor problema en interpretar uno de estos diagramas (incluso si se ha
representado sin normalizar), debido a su extrema sencillez, ya comentada. A lo largo
de la asignatura se mostrarán algunas de estas variantes.

Figura 6.1. Representación de un diagrama de fases.

Un diagrama de movimientos (espacio - fase) representa los procesos y estados de

los elementos de trabajo (cilindros, unidades de avance, etc.,). En una coordenada
se representa el recorrido (carrera del elemento en avance o retroceso) en la otra,
las fases. Si se indica el tiempo para cada una de las fases, el diagrama es conocido
como diagrama espacio - tiempo.

229
 Neumática

Tal y como podemos observar en la figura, en el eje vertical se representan los actuadores
y finales de carrera. En el eje horizontal (fases de trabajo), se representa la evolución de
cada actuador, o lo que es lo mismo, los movimientos que éste experimenta.

Comenzando por la fase inicial 0 (elementos de trabajo en condiciones de reposo), los

actuadores van moviéndose en función de la secuencia a desarrollar. Se ha de tener en
cuenta que la última fase ha de tener idéntico estado a la primera, ya que trabajamos
con un ciclo secuencial, de ahí la indicación 9=1 (última fase en idéntico estado a la
primera). A continuación veremos un ejemplo de desarrollo de un diagrama de fases,
tomando como referencia un ciclo automático neumático o electroneumático.

Un diagrama espacio – fase representa los movimientos a ejecutar en el

ciclo neumático.
Un diagrama espacio – tiempo representa los movimientos a ejecutar en el
ciclo y el tiempo de ejecución de los mismos.

6.1.2. Construcción de un diagrama de fases

En el sistema automático representado en la siguiente figura (constituido por 4
actuadores lineales A, B, C y D), se desea realizar la construcción del diagrama de
fases para conocer el desarrollo de la secuencia a desarrollar. Esta constituye un
proceso de:

■■ Sujeción.

■■ Doblado 1.

■■ Doblado 2.

■■ Estampado.

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 6: Métodos de diseño

Figura 6.2. Croquis funcional de un sistema automático neumático.

Nuestra máquina esta compuesta por 4 actuadores (cilindros lineales). Cada uno de
ellos tiene una función específica dentro del ciclo y sólo ha de actuar en el momento
preciso. Esto es precisamente lo que vamos a representar mediante el diagrama de
fases.

Conocemos que:

Cilindro A Se realiza la sujeción de la chapa.

Cilindro B Se realiza el primer proceso de doblado.
Cilindro C Se realiza el segundo proceso de doblado.
Cilindro C Retorna el útil de curvar (2) a posición inicial.
Cilindro D Estampado de agujero de diámetro 4 mm.
Cilindro D Retorno del útil de estampar.
Cilindro B Retorna el útil de curvar (1) a posición inicial.
Cilindro A Liberación de la chapa.
Como podemos observar, se han identificado las funciones que realiza cada uno de
los cilindros y, además, se ha hecho en orden secuencial, por lo que lo realizado hasta
ahora nos podría servir como un primer método de representación secuencial.

231
 Neumática

Desgraciadamente, es probable que un japonés, alemán u otra persona no pueda

interpretarlo al no conocer nuestro idioma; será preciso disponer de un método de
representación puramente gráfico que permita la interpretación de la secuencia por
parte del técnico, independientemente de su idioma o cualquier otra circunstancia.
Esta representación es precisamente el diagrama de fases.

En primer lugar deberemos establecer el esquema base para un diagrama de fases.

En éste representaremos todos los actuadores (A, B, C y D) para nuestro ejemplo,
y todos los finales de carrera a utilizar en el ciclo (desde a0 hasta d1). Las fases de
trabajo son 8, una por cada uno de los movimientos realizados en el ciclo.

Figura 6.3. Esquema base de un diagrama espacio – fase.

Una vez realizado lo anterior, representaremos las condiciones iniciales de nuestro

sistema. En el ejemplo, todos los cilindros se encuentran en posición mínima en
condiciones iniciales, activando los finales de carrera de subíndice cero. Todo esto
queda representado, así como la notación “S”, identificadora de señal de marcha.

Figura 6.4. Representación de posiciones iniciales y marcha de ciclo.

232
 6: Métodos de diseño

El resto es sencillo. Basta con representar los movimientos que se van desarrollando
fase a fase en secuencia.

■■ Los movimientos hacía máxima posición, se representan con línea ascendente.

■■ Los movimientos a posición mínima, son representados mediante línea

descendente.

■■ Si durante una o más fases un cilindro no realiza movimiento (conserva su

posición), se representa con una línea horizontal, en posición máxima o mínima
según el estado de la fase anterior.

■■ Cada confirmación de movimiento (y pase a la siguiente fase) se representa

mediante un punto de mayor grosor.

Siguiendo el ejemplo, vemos que ante la condición de marcha y condiciones iniciales,

el ciclo comenzará lanzando el cilindro A hacía su máxima posición. Mientras que el
resto de los cilindros permanece inmóvil, por lo que su representación será una línea
horizontal en la zona inferior, identificando así que se encuentran en mínima posición.

Figura 6.5. Representación de primera fase de trabajo.

El resto se realiza del mismo modo, es decir, representación fase a fase de cada
uno de los movimientos por fase y permanencia del resto. Al final del desarrollo,
habremos obtenido una total representación de la secuencia fácilmente comprensible
por cualquier persona relacionada con los procesos neumáticos o electroneumáticos
de tipo secuencial.

En los circuitos de carácter secuencial representados mediante diagramas

de fase, el punto de inicio coincide con el punto final debido a su carácter
cíclico.

233
 Neumática

Figura 6.6. Representación del diagrama de fases (secuencia ejemplo).

Existen ciclos en los que, por exigencias del proceso, dos o más actuadores han de
realizar movimientos (+ ó -) en la misma fase de trabajo. Del mismo modo, un actuador
neumático no ha de encontrarse en mínima posición bajo condiciones iniciales,
pudiéndose encontrar en máxima y realizando su trabajo al retorno.
También es posible que un mismo actuador trabaje varias veces en un ciclo, realizando
varias carreras de avance y retorno. Todo esto es fácilmente representable mediante
diagramas de fases. Para comprenderlo mejor analizaremos otro ejemplo donde se
den algunas de estas condiciones particulares, partiendo de un diagrama de fases
de una secuencia dada, se estudian los casos anteriormente descritos (movimientos
simultáneos en fases, dobles movimientos y actuadores cuyo primer movimiento es el
retorno del vástago).

Figura 6.7. Representación del diagrama de fases (ejemplo).

Tal y como nos muestra el diagrama de fases, la secuencia corresponde a un ciclo de

3 actuadores neumáticos (A, B y C). El vástago del cilindro C se encuentra en máxima
posición bajo condiciones iniciales, por lo que así ha sido representado en el diagrama
(ver posición 0). El actuador B realiza dos carreras de avance y lógicamente dos de
retorno, y, por último, los actuadores A y C realizan movimientos simultáneos en una
fase, lo cual es representado en posición 6 – 7 = 0. Queda así cubierta una amplia
gama de secuencias que pueden ser representadas mediante diagramas de fases sin
mayor dificultad.

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 6: Métodos de diseño

6.1.3. Otros métodos de representación

En aplicaciones neumáticas también son frecuentes otros métodos de representación
aún más sencillos, como puede ser la indicación vectorial mediante signos. Es un
método ampliamente utilizado para la resolución de secuencias mediante métodos
sistemáticos de diseño, como los sistemas cascada o paso a paso, debido a
que permiten un establecimiento rápido y claro de los grupos neumáticos (este
concepto será explicado en páginas posteriores). Representando la secuencia
ejemplo vectorialmente, obtendríamos el resultado mostrado en la siguiente tabla de
movimientos:

Cilindro A à Cilindro A +
Cilindro B à Cilindro B +
Cilindro C à Cilindro C +
Cilindro C ß Cilindro C -
Cilindro D à Cilindro D +
Cilindro D ß Cilindro D -
Cilindro B ß Cilindro B -
Cilindro A ß Cilindro A -
Vástago extendido à Vástago extendido +
Vástago retraído ß Vástago retraído -

6.1.4. Diagramas de mando

Otro de los diagramas que nos pueden resultar de gran ayuda, sobre todo a la hora de
resolver circuitos mediante finales de carrera escamoteables, es la representación del
estado binario de todos los finales de carrera (estados ON / OFF, Activo / No Activo).

No se representan tiempos de conmutación ya que éstos son mínimos, determinándose

así que la conmutación se produce instantáneamente. Se puede determinar que
la representación resultará muy parecida a un tren de pulsos de los utilizados para
la representación de señales digitales electrónicas. Se hace la representación más
habitual:

Figura 6.8. Representación del diagrama de mando.

Los diagramas de mando suelen encontrarse situados en la zona inferior de los

diagramas de fases. Representando el diagrama de fases y de mando de la secuencia
del ejemplo obtendríamos.

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 Neumática

Figura 6.9. Representación del diagrama de fases y de mando.

236
 6: Métodos de diseño

6.2. Denominación de componentes

Conocidos ya los principales métodos, de representación de secuencias, deberemos
conocer cómo se denominan los componentes de un esquema (válvulas, actuadores,
etc.), una vez colocados éstos en el esquema de mando y potencia.

Principalmente las denominaciones de válvulas y actuadores pueden realizarse

mediante números o letras. La representación mediante números es bastante más
precisa que la basada en letras, si bien con esta última suele ser suficiente. Si se
emplea el sistema de numeración, deberemos seguir el siguiente criterio:

6.2.1. Designación mediante números

La designación mediante números de los elementos neumáticos dentro del esquema
de mando se realiza en base a la función del componente. Así pues, deberemos
distinguir entre:

1.0, 2.0, 3.0, ... Órganos de trabajo (actuadores).

1.1. 2.1, 3.1, ... Órganos de control de los actuadores (generalmente distribuidores)

Así pues, en una instalación neumática, el primer actuador será denominado como 1.0,
el segundo como 2.0 y así sucesivamente hasta el último de los actuadores existentes
en la misma. La válvula de control que gobierna al actuador 1.0 será denominada
como 1.1, la que gobierna al actuador 2.0, como 2.1, etc. Veamos un ejemplo de lo
descrito hasta este punto.

Figura 6.10. Denominación del conjunto de potencia.

237
 Neumática

Los captadores de información, bien sean válvulas de accionamiento manual o

mecánico, son identificados tal y como nos indica la siguiente tabla:

1.2, 1.4, 1.6, ... Captadores de información cuya función suele estar asociada al avance del
elemento de trabajo (obsérvese denominación par).
1.3, 1.5, 1.7, ... Captadores de información cuya función suele estar asociada al retroceso del
elemento de trabajo (obsérvese denominación impar).

Para poder observar gráficamente la denominación de estos elementos, se desarrolla

un esquema básico para el control de un cilindro de doble efecto mediante 2 pulsadores.

Figura 6.11. Denominación de elementos de un esquema neumático.

Otros elementos que podemos encontrar en una instalación neumática han de ser
marcados tal y como se indica a continuación:

0.1, 0.2, 0.3, ... Elementos auxiliares que actúan sobre todos los elementos que forman el circuito.
Son denominados elementos auxiliares y entre ellos pueden incluirse las unidades de
mantenimiento, válvulas de seguridad, etc.
1.01, 1.02, ... Órganos de regulación tales como reguladores de caudal, escapes rápidos, etc.

Estas designaciones conservan las indicaciones realizadas para los anteriores

elementos, es decir, identificación del actuador al que se hace referencia y numeración
par o impar en función de tareas de avance o retroceso.

El esquema mostrado a continuación, resume las distintas designaciones realizadas

para la identificación de los diferentes elementos que nos podemos encontrar en una
instalación neumática.

238
 6: Métodos de diseño

Marcado de componentes de una aplicación neumática.

Ver esquema.

Figura 6.12. Denominación de elementos de un esquema neumático.

Tal y como observamos, el único actuador ha sido denominado como elemento 1.0
de la instalación, y en consecuencia, la válvula 5 / 2 de control como elemento 1.1.
En la parte inferior observamos una unidad de mantenimiento y la válvula de alimentación
general. Puesto que ambos son elementos auxiliares que afectan al funcionamiento de
todos los componentes del esquema, son denominados 0.1 y 0.2.
El pedal neumático y los pulsadores intervienen en funciones de mando con objeto de
provocar el avance del cilindro, al igual que las funciones lógicas AND y OR, por lo que
sus denominaciones serán 1.2, 1.4, 1.6, 1.8 y 1.10.
El final de carrera que indica que el vástago del cilindro está retraído y puede comenzar
un nuevo ciclo se denomina 1.12, y ha de indicarse su posición física sobre el vástago
del cilindro (obsérvese el esquema).

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 Neumática

En cuanto a los elementos que intervienen en el retorno del vástago del cilindro,
encontramos un final de carrera y un temporizador de retorno a la conexión. Son
designados como 1.3 y 1.5 respectivamente (designación impar debido a que tienen
funciones de retorno).

Ya en el esquema de potencia, encontramos un regulador de caudal (designado como

1.02 porque afecta al avance de vástago) y un escape rápido (designando como 1.01
debido a que afecta al retorno del vástago).

6.2.2. Marcado de tubos neumáticos

Al igual que cuando se realiza un esquema eléctrico todos los conductores se designan
con una numeración, en neumática también puede realizarse, si bien no es habitual
porque se trata de un proceso bastante laborioso.

La designación de conductores (tubo neumático), se realiza mediante rótulos, que

contienen relaciones entre el número del elemento y el orificio de conexión.

En lo posible las conexiones deberán dibujarse rectas y exentas de cruces. Las líneas de
trabajo se dibujarán en trazo continuo mientras que las de piloto con trazo discontinuo
(se acepta la representación con trazo continuo si el esquema es complejo).

Un ejemplo de designación…

 1.2.P: conexión a la alimentación del elemento 1.2.

 1.2.A: conexión a la aplicación del elemento 1.2.

Figura 6.13. Representación de una designación.

En la designación debe incluirse un principio y un final, determinando así todos los

puntos de conexión de la tubería. En el ejemplo vemos que la tubería que parte de
la aplicación de 1.2, se dirige hasta el orificio de piloto Z del elemento 1.1 (válvula
distribuidora de control).

240
 6: Métodos de diseño

Figura 6.14. Denominación de conexionados neumáticos.

El marcado de los tubos neumáticos es un recurso válido aunque en muy

pocas ocasiones se realizará debido a la simplicidad que suelen presentar
los esquemas y lo laborioso de la tarea.
No obstante, puede resultar útil para aquellas personas que no tengan ex-
periencia en el montaje de dispositivos neumáticos.

241
 Neumática

6.3. Métodos sistemáticos de diseño

En los sistemas neumáticos o electroneumáticos donde se trabaja con varios
actuadores (generalmente procesos de tipo secuencial), es habitual la aparición de
las denominadas “dobles señales”. Éstas consisten en la aparición de señales activas
en un mismo instante de tiempo, provocándose así el consecuente bloqueo de las
válvulas.

Las dobles señales son creadas por señales permanentes provocadas por los
captadores o elementos para la introducción de señales en los sistemas de mando.
Generalmente, estos captadores han de provocar un pulso de señal para provocar
una acción sobre las válvulas distribuidoras; el problema viene dado cuando estas
señales no son pulsos, sino que quedan fijadas forzando señales permanentes.

Los métodos sistemáticos de diseño tratan de eliminar estas señales permanentes,

distribuyendo de forma periódica y secuencial las señales (envían la señal sólo
cuando esta es precisa, eliminándola cuando no se hace necesaria su presencia). La
eliminación de estas señales permite el buen funcionamiento de los ciclos neumáticos,
dando la oportunidad de desarrollar ciclos complejos de automatización.

Los métodos habitualmente empleados son:

■■ Utilización de finales de carrera de tipo escamoteable.

■■ Sistemas de memorias en cascada.

■■ Sistemas de memorias paso a paso.

El primer método consiste en la utilización de un tipo especial de final de carrera que

permite emitir señal neumática en un solo sentido de accionamiento, y que, por su
posición en ciclo, evita la fijación de la señal.

Por el contrario, los sistemas de memorias en cascada o paso a paso basan su

funcionamiento en la alimentación selectiva de los emisores de señal (se produce la
alimentación sólo en el preciso momento de realizar la función asociada).

A continuación se desarrollaran estos tres métodos, tanto en sus principios de

elaboración como enumerando sus ventajas e inconvenientes, limitaciones, etc.

6.3.1. Finales de carrera escamoteables

En primer lugar, y antes de comenzar con el desarrollo del método de resolución,
deberemos conocer el funcionamiento de los finales de carrera escamoteables.

Como ya es conocido, las válvulas neumáticas constan de un cuerpo base al cual

se coloca un accionamiento (como por ejemplo cabezas de pulsador, palanca, piloto
neumático, etc.). Independientemente del accionador asociado, los cuerpos suelen
ser estándar (3 vías y 2 posiciones de tipo normalmente abierto o cerrado, 5 vías y 2
posiciones, etc.). Los cuerpos para finales de carrera escamoteables suelen ser del
tipo 3 vías y 2 posiciones normalmente cerrados al tratarse de emisores de señal.

242
 6: Métodos de diseño

El accionamiento de estas válvulas se realiza mediante rodillo, si bien éste no es

convencional. El rodillo presenta una articulación mecánica de tal forma que sólo
proporciona accionamiento en un sentido; en el contrario la articulación actúa y todo
el rodillo se flexiona no provocando el accionamiento de la válvula.

Figura 6.15. Accionamiento de un final de carrera escamoteable.

En la primera imagen mostrada podemos observar que cuando el vástago se

encuentra en una carrera de avance hacia el final de carrera, éste no se encuentra
activo; al sobrepasarlo, el rodillo activa sobre la leva de accionamiento provocándose
así la conmutación de posiciones de la válvula.

Una vez concluida la carrera de avance, se provoca el retorno del vástago no

provocándose la conmutación de la válvula, ya que el mecanismo de articulación se
flexiona no provocándose la acción sobre la leva.

Queda así demostrado que los accionamientos escamoteables sólo provocan el

accionamiento de conmutación en un sentido.

Figura 6.16. Final de carera escamoteable 3/2 NC. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.

243
 Neumática

Lógicamente, dependiendo de la colocación física del rodillo, el accionamiento se

provocará al avance o al retorno del vástago.

Otra consideración a tener en cuenta con la colocación de este tipo de finales de

carrera es que han de colocarse unos milímetros desplazados (antes o después) de la
posición física de final de carrera, ya que si no volveríamos a encontrar el problema de
señales fijadas (permanentes).

La colocación de estos finales de carrera en un cilindro lineal (imaginando que se

precisen sobre las dos posiciones “máxima / mínima”) sería la siguiente:

Figura 6.17. Posicionado de finales de carrera escamoteables.

6.3.1.1. Determinación de dobles señales

Tal y como hemos comentado anteriormente, en los circuitos neumáticos o
electroneumáticos de tipo secuencial es frecuente la aparición de señales permanentes
que producen el bloqueo de las válvulas neumáticas.

Para su localización, será preciso analizar tanto los diagramas de fases de los ciclos
como los diagramas de estado de finales de carrera o detectores de posición en
general. Éstos permitirán determinar de forma clara dónde se provocan las dobles
señales y, en consecuencia, dónde aplicar los finales de carrera de tipo escamoteable
con objeto de resolver los automatismos.

En primer lugar partiremos y analizaremos una secuencia que presente doble señal,
con objeto de determinar dónde se presentan y como eliminarla. Planteamos la
siguiente secuencia:

244
 6: Métodos de diseño

Figura 6.18. Diagrama de fases para la secuencia A+ B+ B- A-.

Una vez planteada la secuencia según diagrama de fases será necesario elaborar el
diagrama de estado de finales de carrera.

En este tipo de diagrama se ha de representar la conmutación de los finales de carrera

en forma binaria. Para su elaboración se parte del diagrama de fases, de tal forma que
pueden analizarse simultáneamente los movimientos y los estados de los detectores
asociados al ciclo.

De los 3 métodos indicados para la resolución de secuenciales neumáticos

que presenten problemas de bloqueo (doble señal neumática), la resolución
por finales de carrera es la menos empleada. Predominará la resolución por
memorias en cascada o paso a paso.

Figura 6.19. Diagrama de fases y estados para la secuencia A+ B+ B- A-

245
 Neumática

A partir de este punto, deberemos analizar las señales que se direccionan hacia los
pilotos neumáticos, con objeto de determinar si en alguna de las fases se provoca una
doble señal. Sobre los gráficos se suele hacer referencia con una indicación marcando
“interferencia”. Lógicamente, esta interferencia sólo se dará si entre los dos finales de
carrera que gobiernan un mismo actuador localizamos un estado 1 coincidente sobre
una de las fases. Pasamos a analizar las señales que llegan hasta nuestras válvulas.

Sabemos que A+ se ejecutará mediante la activación de a0 y A - se ejecuta mediante

la activación de b0. Para conocer pues si existe doble señal sobre el distribuidor que
controla al cilindro A, deberemos comparar los estados de a0 y b0. Por el mismo motivo
analizaremos a1 (B+) y b1 (B-), en este caso para determinar las posibles interferencias
sobre la válvula encargada del control del actuador B.

Figura 6.20. Localización de interferencias para el distribuidor A.

En la figura 6.20, se aprecia claramente como sobre el distribuidor que controla

al actuador A, existe una doble señal. Cuando activemos el pulsador de marcha y
tengamos presencia del detector a0, esta señal no podrá provocar el accionamiento
A+ puesto que encontramos fijada la señal del piloto contrario (b0), activando sobre A-.
Entraríamos en una doble señal neumática con el consecuente bloqueo de la válvula.

Sólo con esta interferencia, es suficiente para que no podamos realizar un montaje
convencional; no obstante, analicemos lo ocurrido en el distribuidor que controla al
actuador B.

Como adelanto se puede indicar que también existirá doble señal sobre este actuador
(bloqueo de la válvula).

246
 6: Métodos de diseño

Figura 6.21. Localización de interferencias para el distribuidor B.

En el caso del distribuidor que controla al actuador B, observamos el bloqueo

neumático cuando aparezca la señal del final de carrera b1, ya que se encontrará con
una señal permanente sobre el piloto contrario (activado por a1).

6.3.1.2. Eliminación de señales permanentes

La resolución del circuito mediante finales de carrera escamoteables consistirá en
eliminar las interferencias localizadas sobre el esquema de estados. Volviendo atrás,
concretamente al estudio realizado sobre el distribuidor que controla al actuador A,
observamos que el bloqueo viene dado por la presencia en condiciones iniciales
de la señal b0. Esta señal deberá ser activada en la fase 3, pero no en condiciones
iniciales. De esta forma, el final de carrera b0 deberá ser de tipo escamoteable y de
accionamiento al retorno del vástago.

Mediante la colocación de este final de carrera, la señal permanente provocada con

anterioridad quedará convertida en un pulso que no bloqueará la válvula en condiciones
iniciales.

La misma operación deberá realizarse con el final de carrera a1, pero en este caso con
objeto de eliminar la doble señal que encontrábamos sobre la válvula que controla
al actuador B, y el final de carrera deberá provocar señal al avance. El diagrama de
estados que encontramos una vez aplicado este tipo de finales de carrera.

247
 Neumática

Figura 6.22. Gráficos de estado mediante la utilización de f.c.e.

Queda así demostrada la resolución de circuitos mediante este método, al haberse

eliminado los bloqueos neumáticos.

Figura 6.23. Sentido de accionamiento de los f.c.e.

Una vez realizado este gráfico y llegando a las soluciones correctas, tendremos que
realizar el esquema neumático de potencia y mando. Para ello deberemos prestar
especial atención a las indicaciones de sentido de accionamiento de los finales de
carrera escamoteables (si son activos al avance o al retroceso del vástago).

248
 6: Métodos de diseño

Figura 6.24. Esquema de secuencia A+ B+ B - A –

6.3.2. El concepto de distribución

Tal y como se ha desarrollado en páginas anteriores, uno de los métodos para el
desarrollo de circuitos de tipo secuencial es la anulación de señales permanentes
por medio de finales de carrera de tipo escamoteable, los cuales conseguían una
señal de pulso en vez de señales permanentemente fijadas. Los otros dos métodos
habitualmente empleados para la resolución de este tipo de ciclos (sistemas de
memorias en cascada y paso a paso), se basan en el principio de alimentar a los finales
de carrera sólo cuando sea estrictamente necesario; esta alimentación se realiza en
base a la denominada distribución de aire “por grupos de señal”. Así pues, los finales
de carrera serán alimentados en un orden secuencial en función del desarrollo de la
secuencia. Como ejemplo analizaremos un ciclo que presenta doble señal y por ello
bloqueo de válvulas distribuidoras:

Figura 6.25. Diagrama de fases para la secuencia A+ B+ B- A-

En primer lugar analizaremos el ciclo según un desarrollo incorrecto que no utilice

ninguno de los métodos indicados hasta ahora para la resolución de circuitos.

249
 Neumática

Figura 6.26. Esquema incorrecto de la secuencia A+ B+ B - A -

250
 6: Métodos de diseño

Como podemos observar, cuando queramos forzar el arranque del ciclo se producirá
una doble señal ya que el final de carrera que marca mínima posición para el actuador B
(b0) se encuentra activo, y por este motivo fijando la señal para provocar el movimiento
A-. Las señales de marcha no podrán activar el piloto A+.

El problema real de este ciclo es que b0 se encuentra activo en condiciones iniciales

y, por tanto, permite el paso del aire comprimido y por tanto provocando el bloqueo.
Este efecto se puede apreciar también en los controles del distribuidor que gobierna
al actuador B, ya que cuando el final de carrera b1 dé la señal correspondiente para
provocar el accionamiento B-, nos encontraremos con una señal fijada sobre el piloto
B+ (proveniente del final de carrera a1).

Analicemos más detenidamente el primer caso (distribuidora de control del cilindro A).

Figura 6.27. Esquema incorrecto de la secuencia A+ B+ B – A –

Detalle parcial del distribuidor de control para el actuador A.

Como vemos, el final de carrera b0 sólo tiene funciones en un punto determinado

del ciclo y consiste en provocar el accionamiento A-. En condiciones de arranque
(estando activo y por ello permitiendo el paso del aire comprimido), podríamos decir
que no hace más que “molestar”, ya que provoca el bloqueo. Así pues, el concepto de
distribución consiste en establecer grupos de alimentación de tal forma que los finales
de carrera de una misma distribuidora se alimenten de distintos grupos.

Una de las características de estos grupos es que cuando tengamos aire en uno de
ellos, el resto se encontrará a escape, es decir, a presión atmosférica (esta característica
será común para todos los sistemas que utilicemos).

251
 Neumática

De esta forma, si el bloque de marcha se alimentara de un grupo (red de distribución)

1, y el control opuesto, en este caso b0, lo hiciera del grupo 2, el problema quedaría
resuelto, ya que cuando queramos ejecutar el arranque, el aire se encontrará en el
grupo 1 y aunque el final de carrera contrario (b0) se encuentre activo y en disposición
de dejar pasar el aire comprimido, no lo podrá hacer, ya que se alimentaba del grupo
2 en esos momentos comunicado con la atmósfera. El mismo efecto se dará con la
distribuidora contraria (control sobre el actuador B).

Figura 6.28. Concepto de grupos.

La figura nos muestra claramente cuál es el concepto de grupos; los finales de carrera
que activan sobre los pilotos de una distribuidora se alimentan de grupos distintos.
Dado el carácter incompatible de los grupos (cuando existe aire en uno de los grupos
no existe sobre el resto). Debido a este carácter de incompatibilidad no es posible la
existencia de dobles señales.

La base de resolución consiste en que cada pilotaje de un mismo distribui-

dor cuelgue de grupos diferentes. Debido a la incompatibilidad de estos
quedará anulada la posibilidad de dobles señales.

Este concepto es válido para los dos sistemas que se desarrollarán a continuación
(cascada y paso a paso), de hecho, la diferencia que existe entre ellos es el método
de distribuir el aire a los diferentes grupos.
El siguiente paso a realizar es conocer cuántos grupos será necesario establecer para
la resolución de una secuencia, ya que cuanto más compleja sea la secuencia, mayor
será el número de grupos a utilizar. No obstante, la determinación de este número de
grupos es extremadamente sencilla y se expone a continuación.

6.3.3. Número de grupos

Para establecer el número de grupos necesarios para la resolución de secuencias
neumáticas es conveniente expresar la secuencia en forma lineal, es decir, expresarla
mediante indicaciones de movimientos según los símbolos + ó -. Para ello deberemos
manejar con soltura los diagramas de fases, ya que de ellos extraeremos la secuencia
en expresión lineal. Como ejemplo de esta transformación encontramos...

252
 6: Métodos de diseño

Para un diagrama de fases como el mostrado…

Tendremos una secuencia lineal:

A+ B+ B - A -

Una vez expresadas las secuencias según este formato, deberemos realizar el
establecimiento de los grupos atendiendo a la siguiente norma.

Por cada uno de los grupos sólo se podrá realizar un movimiento de cada
actuador, independientemente de que sea avance o retroceso. De esta for-
ma, en un grupo 1 podremos realizar un único movimiento del actuador A,
otro del B y así sucesivamente.

En el momento en que por orden de la propia secuencia aparezca un segundo

movimiento del actuador, se ha de realizar un cambio de grupo. La mejor forma de
comprender la creación de estos grupos es proponer algunos ejemplos:

Ejemplo 1
Para una secuencia A+ B+ B- A-, la indicación de grupos se realizará de la siguiente
forma:

En el primer grupo encontraremos un movimiento de A (A+), un movimiento de B

(B+) y como el siguiente movimiento de secuencia corresponde a B-, éste no puede
pertenecer al mismo grupo, luego se requiere un cambio de grupo.

El primero de los grupos quedaría formado por los movimientos A+ y B+. En el

segundo es como si comenzásemos de nuevo. Encontramos un primer movimiento
para el cilindro B (B-) y un movimiento para el cilindro A (A-). Éstos son de actuadores
distintos y al terminar la secuencia diremos que pueden pertenecer al mismo grupo.

El segundo grupo, y último para esta secuencia, quedaría definido por los movimientos
B- y A-. Para la resolución de esta secuencia se necesitarán dos grupos de distribución.

253
 Neumática

Ejemplo 2
Para una secuencia A+ B+ C+ B- A- C-, la indicación de grupos se realizará de la
siguiente forma:

En el primer grupo comenzaremos con un movimiento para el actuador A (A+), y un

segundo movimiento que corresponde a B (B+); en este primer grupo se puede incluir
el movimiento de C (C+), ya que es el primero que realiza. El siguiente movimiento
en secuencia corresponde al segundo movimiento para B, por lo cual no puede
pertenecer al mismo grupo, siendo necesario un cambio del mismo.

El primer grupo quedaría definido por los movimientos A+ B+ C+.

En el segundo grupo concentraremos el resto de movimientos de secuencia, ya que

sólo se ejecutan una vez dentro del grupo. Quedaría definido por los movimientos B-
A- y C-.

Esta secuencia, al igual que el ejemplo anterior, se resolvería mediante dos grupos, por
lo que puede indicarse que la complejidad para su resolución será similar (aún cuando
el número de actuadores sea mayor).

Esto recuerda que hay un concepto muy importante dentro de los automatismos
secuenciales neumáticos: la complejidad de resolución de una secuencia neumática
no la delimita el número de actuadores a utilizar, sino la propia secuencia que éstos
realizan.

Ejemplo 3
Para una secuencia A+ A- B+ C+ C- B-, la indicación de grupos se realizará de la
siguiente forma:
El primer movimiento de secuencia, que formará parte del grupo 1, es A+. Acto
seguido en secuencia aparece un movimiento A-, el cual no podrá pertenecer al grupo
1 ya que sería el segundo movimiento de un actuador dentro de un mismo grupo. Se
precisa un cambio de grupo.
El primer grupo del sistema quedaría formado por un único movimiento del actuador
A (A+). El segundo grupo quedará formado por un primer movimiento del actuador
A (A-), y un primer movimiento de B y C (B+ y C+); el siguiente movimiento en
secuencia corresponde a C- (no podrá pertenecer al mismo grupo ya que sería el
segundo movimiento de este actuador en el mismo grupo).De esta forma el grupo 2
queda formado por los movimientos A- B+ y C+.
El tercer y último grupo formado para la resolución de esta secuencia está formado por
los movimientos C- y B-. Al no repetirse movimientos en este grupo el establecimiento
de los grupos queda completado.
Para la resolución de esta secuencia será necesario el establecer tres líneas de
distribución (3 grupos).
En esta secuencia queda demostrado también que los grupos no tienen por qué
encontrarse equilibrados, es decir, existen grupos formados por un único movimiento
mientras que otros pueden estar formados por dos, tres, cuatro o más movimientos.
Esto lo determina la propia secuencia tratada.

254
 6: Métodos de diseño

6.3.4. Memorias en cascada

Conocido ya el método que deberemos utilizar para la creación o designación de
grupos neumáticos, deberemos pasar a un sistema que nos permita establecer las
alimentaciones secuenciales para estos grupos.

Uno de estos métodos se conoce como sistema de distribución mediante memorias

en cascada, y debe su nombre a la colocación de las memorias (válvulas neumáticas
colocadas de forma que la aplicación de una ejecutará la alimentación de la siguiente,
etc.). Este sistema es especialmente adecuado para el trabajo con un número de
grupos reducido (2 ó 3 a lo sumo), ya que para más grupos encontraremos que el
montaje provoca una pérdida de presión muy importante, además de presentar un
montaje complejo.

Sin más, comenzamos a describir cómo solucionar problemas secuenciales mediante

este método.

Colocación de las memorias

Para la explicación del método, partiremos de una secuencia que presenta problemas
de doble señal como A+ B+ B- A-.

En primer lugar deberemos conocer el número de grupos (líneas de distribución) a

utilizar. Esto se realiza atendiendo a las normas descritas en el apartado “Número de
grupos”.

Para la secuencia dada tenemos que…

A+ B+ / B - A - ……….luego 2 grupos.

Los sistemas en cascada consisten en distribuir el aire secuencialmente a los grupos.

Esta función esta asignada a las memorias, que no son mas que válvulas distribuidoras
de 4 ó 5 vías y 2 posiciones, y doble piloto neumático. Es siguiente paso será pues
determinar cuántas memorias (válvulas 5/2) son necesarias para distribuir aire a un
número X de grupos. Siempre se sigue el siguiente criterio:

Numero de válvulas a utilizar = Numero de grupos - 1

Esta indicación es solamente válida para la resolución de sistemas mediante memorias

en cascada.

Para el ejemplo dado, tenemos que 2 grupos necesitan de 1 válvula distribuidora; un

sistema de 4 grupos, se resolvería mediante un bloque de 3 válvulas distribuidoras,
etc. (el conexionado de 2 o más memorias se analizará en las siguiente páginas).
Retomando el ejemplo propuesto, sabemos ya que necesitaremos una válvula de
distribución de tipo biestable (doble piloto neumático), cuya disposición ha de ser de
4 ó 5 vías y 2 posiciones.

255
 Neumática

El punto de alimentación de la válvula se conexionará directamente con el aire de red

(alimentación general del circuito de mando). Las aplicaciones son las alimentaciones
a los grupos, y los pilotos neumáticos se consideran como las señales que forzarán la
conmutación (cambio) entre éstos.

Figura 6.29. Principio de distribución de un sistema en cascada

Este es un concepto muy importante: el aire que alimenta a los grupos (y que luego
se direccionará hasta los elementos de control del circuito) proviene de la válvula
distribuidora, es decir, que todos los elementos colocados en el circuito de mando
son alimentados con aire de los grupos (dependiendo de la posición que ocupen en la
secuencia). Por norma general, ninguno de ellos se alimenta con aire directo de la red
general de distribución. Los grupos son elementos cerrados en extremos que reciben
alimentación de la válvula de memoria colocada para su control, y que permiten el
paso del aire hacia los componentes de mando que tengan que recibir la presión de
ese grupo.

Los grupos de distribución son implementados mediante regletas abaste-

cidas de aire desde las válvulas que constituyan el sistema de resolución
escogido.

Mostraremos en el siguiente ejemplo cómo podríamos implementar físicamente el

montaje de estos grupos, lo encontramos en la siguiente figura:

Figura 6.30. Grupo neumático de distribución (ejemplo). Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.

256
 6: Métodos de diseño

Como podemos observar en la figura anterior 6.29, el aire es dirigido al grupo número
2. Esto no se ha realizado al azar, sino que en este tipo de sistemas el aire suele
dejarse en el último grupo del que dispongamos.

Así pues, bajo condiciones iniciales (estado de reposo del sistema), el aire quedaría en
el grupo 2. Si disponemos de un sistema en cascada de 3 grupos, el aire se dirigiera
al grupo 3 y así sucesivamente.

Conocemos los pilotos neumáticos que hemos forzado para direccionar el aire hasta
esos grupos, luego se puede afirmar que conocemos los pilotos neumáticos que
fuerzan la entrada del grupo 1 y grupo 2.

Debemos observar que por la propia mecánica de la distribuidora 5/2, cuando

tengamos el aire en grupo 2, el 1 estará comunicado con la atmósfera; cuando se
provoque la conmutación de la distribuidora, el aire se direccionará hacía el grupo 1,
quedando el 2 a escape. De esta forma, cuando alimentemos los componentes que
cuelguen del 2, los elementos que lo hagan del 1 no tendrán alimentación neumática
y no emitirán aire comprimido, aun cuando estén activos.

Estos elementos estarían en disposición de dejar pasar el aire comprimido, pero no lo

hacen porque no están alimentados neumáticamente.

Mediante simbología neumática, esta distribución sería representada como:

Figura 6.31. Esquema de distribución de un sistema en cascada (2 grupos).

Una vez establecido el conjunto de potencia y sistema de distribución mediante las

memorias, comenzaremos a ejecutar el desarrollo secuencial de todos y cada uno de
los movimientos.

Desarrollo de secuencia
En primer lugar deberemos tener en cuenta que partimos de condiciones iniciales, es
decir, cilindro A y B con vástagos retraídos y aire de alimentación al circuito de mando
en el último grupo, en este caso el grupo 2.
Para comenzar a ejecutar la secuencia deberemos realizar el movimiento A+.

257
 Neumática

Éste depende del grupo número 1, y nosotros nos encontramos con el aire en el 2,
por lo tanto deberemos realizar un cambio de grupo. Para ello forzaremos la señal de
conmutación al grupo número 1 (piloto neumático de la distribuidora 5 / 2 ).
Este cambio de grupo (para inicio de secuencia) debe ejecutarse con las señales que
fuerzan el arranque del ciclo. Estas señales corresponden a una señal de marcha
genérica M (o bloque de señales, como por ejemplo combinaciones lógicas AND, OR,
NOT, etc.) y la señal que confirme que el ciclo anterior ya ha sido ejecutado. Esta señal
corresponde al final de carrera a0, ya que confirmará el último movimiento ejecutado
en la secuencia y que corresponde al A-.

Los elementos encargados de realizar esta conmutación (M · a0) se alimentarán del

grupo al cual pertenecen, en este caso el grupo 2, en vez de hacerlo directamente de
la red.

Este concepto se repetirá a lo largo de todo el desarrollo secuencial.

Una vez que la válvula distribuidora haya conmutado su posición, el grupo 1 se llenará
de aire comprimido, mientras que el grupo 2 se comunicará directamente con la
atmósfera a través del escape de la 5 / 2. Con el aire en el grupo número 1 se realizará
un movimiento libre, es decir, directamente desde el grupo número 1 se direccionará
el aire hasta el piloto que fuerce el movimiento A+.

El cilindro A avanzará hasta que alcance la máxima posición (a1 activo); éste será
el momento de realizar el movimiento B+. La aplicación del final de carrera a1 se
comunicará con el piloto neumático que fuerza el movimiento B+, mientras que se
alimenta del grupo al cual pertenece; al estar trabajando en el grupo número 1, la
alimentación se realizará del mismo.

Figura 6.32. Desarrollo parcial de la secuencia A+ B+ B- A-

258
 6: Métodos de diseño

Confirmado A+, se ejecuta el movimiento B+, y cuando éste se confirma (activación del
detector b1), es el momento de provocar el movimiento B-. Este movimiento depende
del grupo número 2, y en estos momentos nos encontramos trabajando en el 1, por
lo que deberemos ejecutar el cambio al grupo número 2.

De esta forma, el final de carrera b1, alimentándose del grupo número 1 ejecuta el
cambio al 2, para lo cual deberá forzar el piloto neumático correspondiente de la
válvula distribuidora encargada de la distribución.

Figura 6.33. Desarrollo de la secuencia A+ B+ B - A -

Una vez forzado este accionamiento, el grupo 2 recupera el aire mientras que el 1
comunica directamente con la atmósfera. Se realizará un primer movimiento de forma
libre que en este caso corresponde a B- (primer movimiento del grupo número 2).
Ejecutado este movimiento (confirmación mediante b0), se realiza el último movimiento
de la secuencia, que corresponde a A-.

Este final de carrera se alimentará del grupo al que pertenece, en este caso el número
2. Se realiza el movimiento A- y se confirma con la activación del detector (final de
carrera a0). Nos encontramos en condiciones iniciales y estamos en disposición de
comenzar un nuevo ciclo en caso de provocar el accionamiento de la señal o señales
de marcha (combinación lógica M · a0).

A modo de resumen…

259
 Neumática

Queremos realizar en este apartado un resumen de los pasos necesarios para ejecutar
la resolución de una secuencia neumática mediante el método de resolución de
memorias en cascada. Los pasos a realizar son:

■■ Distribución a partir del diagrama de fases de la secuencia en modo lineal, con

objeto de poder establecer los grupos (líneas de distribución) necesarios para la
resolución de la secuencia.

■■ Elaboración del circuito de potencia (actuadores neumáticos y válvulas

distribuidoras de control), así como circuito de distribución de aire al circuito de
mando (memorias en cascada según el número de grupos necesarios).

■■ Desarrollo de los movimientos secuencialmente teniendo en cuenta las siguientes

pautas:

□□ Primer movimiento de cada grupo ejecutado de forma libre (comunicación

directa del grupo correspondiente y el piloto neumático).

□□ Colocación de finales de carrera para el desarrollo de secuencia, alimentando

los detectores del grupo asociado. En principio, salvo los distribuidores de
potencia y el conjunto de distribución en cascada, nada se deberá alimentar
de la red, sino que lo harán de los grupos colocados para la resolución.

¿Y para más de 2 grupos?

En la mayoría de las secuencias neumáticas, no serán suficientes dos grupos de

distribución, siendo necesario realizar el montaje de los sistemas de alimentación
en cascada. En principio resultarán complejos y además provocarán una pérdida de
carga elevada, ya que el aire que se direccione a alguno de los grupos deberá pasar a
través de varias válvulas, con las consecuentes pérdidas de presión.

Tal y como se había indicado con anterioridad, los sistemas de distribución en cascada
son adecuados para 2 o tres grupos, perdiendo eficacia para más (se recurrirá a otros
métodos de distribución como el paso a paso). No obstante, y debido a la repetitividad
en el montaje, se explica a continuación cómo ejecutar distribuciones en cascada para
tres y cuatro grupos de señal.

Distribución para tres grupos

A la hora de realizar las distribuciones para tres grupos, en primer lugar deberemos
determinar el número de distribuidores a utilizar. Esto se realiza en base a la fórmula
indicada con anterioridad:

Numero de válvulas a utilizar = Numero de grupos – 1

En este caso para la distribución a tres grupos será necesario utilizar un total de 2
válvulas distribuidoras de 5 vías y 2 posiciones. Sólo una de ellas tiene alimentación
directa de la red, es decir, que la segunda válvula actuará exclusivamente para dirigir
el aire que le aporte la primera.

260
 6: Métodos de diseño

Este conjunto nos ofrece 4 vías de aplicación, pero nosotros sólo necesitamos 3
(alimentación a los tres grupos). La cuarta aplicación es utilizada para forzar alimentación
a la segunda válvula. A continuación se muestra el esquema de distribución para un
montaje en cascada de tres grupos.

Figura 6.34. Esquema de distribución de un sistema en cascada (3 grupos).

Tal y como podemos observar en el grupo de distribución, bajo condiciones iniciales

el aire aportado a la válvula de alimentación al sistema (válvula colocada en posición
inferior), direcciona todo el aire hacia el grupo número tres (último grupo que se utilizará
en el sistema). Al mismo tiempo, este aire está forzando un piloto neumático a la
válvula superior con objeto de realizar una correcta alimentación al grupo 1 en la etapa
posterior (si no existiese este piloto, una vez metidos en ciclo el aire se direccionaría
hacia el grupo 2).

Para comenzar un ciclo deberemos aportar una señal neumática al orificio de piloto,
denominado “señal de conmutación a grupo número 1”. La válvula de alimentación
conmuta su posición y direcciona el aire hacia la alimentación de la válvula superior.
Ésta se encuentra en posición definida para direccionar el aire al grupo número 1
(gracias al piloto forzado que se había realizado desde el grupo 3 - etapa anterior -).

Esta señal de conmutación será aportada por la combinación de “marcha” y la última

señal activa del ciclo (variables según secuencia). En el grupo 1 se realizarán las
acciones correspondientes, ejecutándose el primer movimiento de forma libre, y el
resto condicionado por los finales de carrera oportunos.

Los primeros movimientos de cada uno de los grupos son ejecutados con
aire libre (incondicionalmente) del grupo donde se encuentran. Las señales
de ejecución se encuentran implícitas en el propio cambio de grupo.

261
 Neumática

Una vez terminadas las acciones correspondientes al grupo 1, se realizará el cambio al

2 activando la señal identificada como “señal de cambio a grupo número 2”. La válvula
superior conmuta su posición y todo el aire existente en el punto de alimentación
(aportado por la válvula inferior) se direcciona al grupo 2. En estos momentos los
grupos 1 y 3 se encuentran comunicados con la atmósfera a través de los escapes de
las distribuidoras de mando (memorias).

Al igual que para el resto de los grupos, el primer movimiento se ejecutará de forma
libre, y el resto estará condicionado por los diferentes finales de carrera, hasta concluir
el último movimiento de grupo donde se realizará el cambio al grupo 3, activando la
señal identificada como “señal de cambio a grupo número 3”.

Se ejecutan los movimientos correspondientes a este grupo y se concluye la secuencia.

Como podemos observar, el sistema queda en las condiciones iniciales, es decir, los
movimientos realizados y la presión de aire en el grupo número 3. Al mismo tiempo se
fuerza al piloto neumático para que una vez reanudada la secuencia (cambio a grupo
número 1), este se direccione correctamente.

Distribución para cuatro grupos

Todos los conceptos indicados para la resolución mediante dos y tres grupos son
aplicables para cuatro, variando exclusivamente las conexiones de las válvulas de
memoria. Se muestra a continuación el esquema de conexionado para distribuciones
mediante cuatro grupos.

Los sistemas de resolución mediante memorias en cascada suelen em-

plearse para resoluciones de 2 y 3 grupos. Para un número mayor, resultan
más adecuados otros medios de montaje.

262
 6: Métodos de diseño

Figura 6.35. Esquema de distribución de un sistema cascada (4 grupos).

Ejemplos de resolución. Cascada

Para una mejor comprensión de los sistemas de distribución mediante memorias en
cascada, se muestran dos ejemplos para resolución mediante 3 y 4 grupos de señal
(en páginas anteriores ya se ha visto la distribución para 2 grupos de señal). Tal y como
se ha indicado anteriormente, la distribución mediante 4 grupos no es económica
mediante sistemas en cascada, pero parece conveniente razonar y comprender el
principio del funcionamiento de estos sistemas.

EJEMPLO 1.
DOBLADO DE PERFILES.

En nuestro taller precisamos de una máquina que nos permita agilizar el proceso de
doblado de unos perfiles metálicos, de los que tenemos una gran demanda mensual.

263
 Neumática

La persona encargada de realizar estas operaciones manualmente, nos ha entregado

un croquis de cómo piensa que debería ser el dispositivo. Nosotros hemos encargado
al departamento de mantenimiento que realice los utillajes necesarios y el esquema
neumático para su funcionamiento.

Figura 6.36. Croquis de posición (doblado de perfiles).

Como observamos en el croquis, un cilindro A realizará la sujeción de las chapas que

se introducirán manualmente en el utillaje (movimiento A+, cilindro pisador). Una vez
realizada esta sujeción, un cilindro B avanza con objeto de realizar el primer doble.
Este cilindro deberá retirar el vástago para permitir la entrada de un segundo doblador
(cilindro C). Realizado el segundo proceso de doblado y previa retirada del vástago
del cilindro C, se retira el vástago del cilindro pisador A (A-). La pieza se retirará
manualmente. Estaremos en disposición de comenzar un nuevo ciclo.

Para la ejecución de esta ciclo no existen condiciones adicionales, realizándose

la carga y retirada de materiales de forma manual por parte del operario. El ciclo
comenzará al activar un pulsador o bien un pedal neumático, dispuestos a tal efecto.
Pasamos ahora a realizar la automatización del ciclo mediante sistema en cascada.

En primer lugar, y dado el diagrama de fases, expresaremos la secuencia en forma

lineal, con objeto de poder determinar el número de grupos a utilizar para la resolución
del ciclo.

264
 6: Métodos de diseño

Figura 6.37. Diagrama de fases (ejemplo 1).

La secuencia resultante es A+ B+ B- C+ C- A-. Para su resolución es necesario

establecer 3 grupos de señal que quedan definidos por los movimientos:

□□ Grupo 1 = A+ B+

□□ Grupo 2 = B - C+

□□ Grupo 3 = C - A -

Una vez realizado este paso, comenzaremos con las acciones correspondientes
al grupo número 1, tanto el paso al mismo como la ejecución de las acciones que
dependen de él. El paso a grupo se ejecuta mediante la combinación lógica M · a0, ya
que el último movimiento realizado en secuencia es A-, y la activación de a0 supone su
confirmación. La alimentación de este conjunto se lleva a cabo desde el grupo número
3, que es donde se encontraba el aire en condiciones iniciales. El primer movimiento
del ciclo se ejecutará de forma libre en cuanto el aire entre en el grupo número 1. Este
movimiento corresponde al A+. Confirmado éste mediante la señal del final de carrera
a1, se ejecutará el movimiento B+. El detector a1 se alimenta del grupo 1, puesto que
pertenece al mismo.

En una aplicación neumática, la complejidad aumenta con el incremento de

grupos.

265
 Neumática

Figura 6.38. Desarrollo parcial de secuencia (ejemplo 1).

La confirmación del movimiento B+ mediante el final de carrera b1 debe provocar el

movimiento B-, dependiente del grupo número 2. Se hace necesario un cambio de
grupo. El final de carrera b1, alimentándose del grupo número 1, forzará el cambio al
grupo número 2. Tras este cambio, el resto de los grupos se encontrarán comunicados
con la atmósfera.

En el grupo número 2 se ejecutará un movimiento libre (primer movimiento de grupo),

que en este caso corresponde a B-. Confirmado este movimiento, mediante el final de
carrera b0 se ejecutará C+ (movimiento condicional). Éste, a su vez, ha de provocar
C- dependiente del grupo 3. El final de carrera c1 deberá ejecutar un cambio al grupo
número 3, alimentándose del 2 puesto que pertenece a el.

Los primeros movimientos de grupo se realizan incondicionalmente pero no

el resto.
De este modo, cada movimiento será condicional al grupo al que pertenece
y a la confirmación del paso previo de secuencia.

266
 6: Métodos de diseño

Figura 6.39. Desarrollo parcial de secuencia (ejemplo 1).

Ya en el grupo 3, se ejecutará un movimiento libre (C-) y el resto condicionales

(movimiento A - forzado por c0, el cual se alimenta del grupo 3). Éste corresponde
al último movimiento de secuencia, luego una vez confirmado mediante la señal de
final de carrera a0, estaremos en disposición de comenzar un nuevo ciclo, activando
indistintamente el pulsador o pedal de arranque.

Figura 6.40. Solución final de secuencia (ejemplo 1).

267
 Neumática

EJEMPLO 2.
TRIPLE ESTAMPADO.

Se desea realizar un mecanismo la estampación en un perfil previamente conformado.

La sujeción del perfil se realizará mediante amarres exteriores, y el ciclo de estampado
comenzará al activarse una señal manual (supongamos que un pulsador neumático).
Se presenta el croquis de la instalación, así como el diagrama de fases (secuencia a
realizar).

En el croquis podemos observar un dispositivo de amarre exterior. Una vez que esté
colocado el perfil, activando la señal de arranque un cilindro A que realizará el proceso
de primera estampación. Nada más estampar, el vástago ha de retirarse para proceder
a la segunda estampación (cilindro B). Igualmente, este actuador ha de retirarse para
realizar la tercera y última estampación (cilindro C). Cuando éste se haya retirado,
estaremos en condiciones de provocar de nuevo el proceso completo de estampado.

Figura 6.41. Croquis de posición (triple estampado).

Vamos a realizar la automatización del ciclo mediante sistema en cascada.

En primer lugar, y dado el diagrama de fases, expresaremos la secuencia en forma

lineal, con objeto de poder determinar el número de grupos a utilizar para la resolución
del ciclo.

268
 6: Métodos de diseño

Figura 6.42. Diagrama de fases (ejemplo 2).

La secuencia resultante es A+ A- B+ B- C+ C-. Para su resolución es necesario

establecer 4 grupos de señal que quedan definidos por los movimientos:

Grupo 1 = A+
Grupo 2 = A - B+
Grupo 3 = B - C+
Grupo 4 = C-

Con éstos podemos pasar a realizar el esquema de potencia y el de distribución

mediante un sistema cascada de 4 grupos. Una vez realizado este paso, comenzaremos
con las acciones correspondientes a grupo número 1, tanto el paso al mismo como la
ejecución de las acciones que dependen de él.

El paso a grupo se ejecuta mediante la combinación lógica M · c0, ya que el último

movimiento ejecutado en secuencia es C-, y la activación de c0 supone su confirmación.
La alimentación de este conjunto se realiza desde el grupo número 4, que es donde se
encontraba el aire en condiciones iniciales.

En el grupo número 1 se realiza un movimiento directo (primer movimiento de grupo)

que corresponde al A+. Confirmado este movimiento mediante el final de carrera a1,
deberemos ejecutar un cambio de grupo ya que la siguiente acción, según secuencia,
corresponde a A, y este movimiento no puede pertenecer al grupo número 1.

Forzada la señal de conmutación al grupo 2, éste se llena de aire mientras que el

resto se encuentra comunicado con la atmósfera. En el grupo 2 se realiza un primer
movimiento libre (A-) y el resto condicional (B+ se realiza confirmado A- con señal a0).
El final de carrera b1 ejecutará el cambio a grupo 3.

269
 Neumática

Figura 6.43. Desarrollo parcial y completo de la secuencia (ejemplo 2).

270
 6: Métodos de diseño

El grupo 3 es completamente igual, es decir, B- se ejecuta directamente, y C+ con la

confirmación del movimiento anterior (señal b0). El final de carrera c1 ejecuta el cambio
al grupo número 4 y último en secuencia.

En el grupo número 4 se ejecutará exclusivamente el movimiento C-, el cual se

produce de forma libre. Estamos en condiciones de comenzar un nuevo ciclo (previa
confirmación de C- mediante c0).

Hay que tener en cuenta, y que sirva para todos los sistemas (cascada y paso a
paso), que aquellas secuencias en las que los movimientos realizados en el último
grupo no coincidan con los del primero, se podrán simplificar uniendo grupos. Como
ejemplo encontramos la secuencia de este ciclo, donde en el último grupo teníamos
movimiento C- y en el primero A+. Ambos grupos podrían unirse para formar:

C - …Si se da “M”…A+ / A - B+ / B - C+ /

Actuando de esta forma la secuencia queda reducida a 3 grupos, y, por tanto, su

resolución es más económica.

Para la implementación del circuito deberemos saltarnos la norma de dejar el aire en

el último grupo (condiciones iniciales), pasando a encontrarse en el primero, y estando
retenido exclusivamente por la señal de marcha.

6.3.5. Memorias paso a paso

Los sistemas paso a paso son métodos de resolución para circuitos neumáticos
secuenciales que presentan problemas de doble señal. El modo de trabajo (modo
de resolución) apenas varía de los métodos empleados en los sistemas en cascada
(establecimiento de grupos, primer movimiento libre, resto condicionales, etc.), si bien,
el método empleado para la distribución del aire a los grupos es totalmente diferente.

En primer lugar deberemos identificar que el número de memorias a utilizar para

la resolución de la secuencia mediante este método es igual al número de grupos
tratados. Así pues, si tenemos un sistema de 3 grupos, necesitaremos 3 memorias, si
son cuatro los grupos, cuatro memorias, y así sucesivamente.

Numero de válvulas a utilizar = Numero de grupos

Otra de las diferencias fundamentales es que las válvulas no son del tipo 5/2, sino 3/2
de doble piloto neumático (lógico, las 3/2 aportan tan sólo una aplicación y cada una
de estas aplicaciones alimentará a un grupo).

El sistema paso a paso presenta la ventaja de que todas las válvulas encargadas de
la alimentación a grupos, son alimentadas directamente de la red, por lo cual no se
provocan las molestas pérdidas de carga de los sistemas en cascada (en un sistema
paso a paso la presión existente en cualquiera de lo grupos es similar). Por otra parte,
este tipo de distribución presenta un montaje extremadamente sencillo, en el cual es
prácticamente imposible cometer errores de conexionado.

271
 Neumática

El inconveniente se encuentra en que no se pueden resolver sistemas de dos grupos,

ya que se provocarían bloqueos en las válvulas (tal y como se verá a continuación).
Esto no quiere decir que no se puedan resolver las secuencias que definamos con dos
grupos, sino que lo que no se puede hacer es resolver dos grupos.

Expliquémonos un poco más…

Una secuencia como A+ B+ B - A -, quedaba definida por dos grupos, pero

si nosotros intentamos resolverla mediante dos grupos en paso a paso no
funcionará el circuito. Lo que podemos hacer perfectamente es dividir la
secuencia en más de dos grupos, cortando por donde nosotros queramos.
Como ejemplo podríamos perfectamente realizar la siguiente división:

A+ / B+ / B – A – o bien… A+ B+ / B – / A –

Por supuesto esto no sería lógico, ya que para la resolución de esta secuencia
mediante paso a paso necesitaríamos 3 memorias, frente a una única memoria
que necesitaríamos mediante cascada (mucho más económico). Así pues,
para sistemas de dos o tres grupos, resolveremos mediante sistemas cascada.
Para más de tres grupos será lógico utilizar un sistema de resolución mediante
memorias en paso a paso.

6.3.5.1. Colocación de las memorias

Conocemos ya que necesitaremos tantas válvulas como grupos tenemos. Estas
válvulas son de tres vías y dos posiciones de doble piloto neumático, por lo que pueden
encontrarse en cualquier posición. La distribución correcta será alimentar todas las
válvulas directamente de la red (evitando así las caídas de presión). Además, todas
las válvulas deberán encontrarse en posición cerrada, menos la última (se supone
que será la alimentación al último grupo). En esto se coincide con el sistema cascada;
en condiciones iniciales todos los grupos deberán encontrarse comunicados con la
atmósfera excepto el último, el cual deberá encontrarse con aire a presión. Veamos
como ejecutar las conexiones para un sistema paso a paso de “n” grupos (siendo “n”
el último grupo existente en la instalación).

Figura 6.44. Alimentaciones de grupo mediante sistema paso a paso.

Tal y como podemos observar, las aplicaciones de las válvulas 3/2 realizan la
alimentación a cada uno de los grupos. Todas ellas se encuentran cerradas en
condiciones iniciales menos la última, que se encuentra en estado de emisión de aire
alimentando al último grupo de secuencia.

272
 6: Métodos de diseño

Los pilotos neumáticos de cada una de las válvulas han sido identificados como puntos
de SET y RESET. Para nosotros, el punto de SET corresponderá al punto donde
tendremos que pilotar para que la válvula conmute y así se establezca la alimentación
al grupo correspondiente. El piloto identificado como punto de RESET corresponderá
al punto donde, aplicando la señal, la válvula conmuta y se pierde la alimentación al
grupo. De esta forma, en la primera válvula encontramos: SET, o punto de conexión
de grupo 1; RESET, o punto de desconexión de grupo 1; y así sucesivamente.

Un sistema de distribución paso a paso emplea válvulas 3/2 aire – aire,

entendiéndose que el pilotaje que abre la comunicación P – A constituye el
SET y el que la cierre el RESET.

Las señales de SET son forzadas por los diferentes finales de carrera del ciclo (será una
asignación variable en función de la secuencia a realizar). Ha de tenerse en cuenta que
las conmutaciones, al igual que en el sistema cascada, deben provocarse cuando se
cumplen dos condiciones: Por un lado, el final de carrera correspondiente debe estar
activo y, por otro, éste sólo ha de actuar en el momento preciso, es decir, debemos
cumplir la condición de que el aire se encuentre en el grupo anterior. Habitualmente
estas condiciones se fuerzan utilizando un montaje en serie entre el grupo y el
componente o bien utilizando una válvula de simultaneidad. El primer método es más
económico, al prescindir de estas válvulas; el segundo método permite alimentar los
finales de carrera directamente de la red, por lo que el montaje resulta más sencillo y
se presta mejor a futuras modificaciones.

De esta forma, circuitos equivalentes serían:

Figura 6.45. Conexiones de grupo mediante sistema paso a paso.

273
 Neumática

Utilización de válvulas de simultaneidad (función lógica AND).

Figura 6.46. Conexiones de grupo mediante sistema paso a paso.

Montaje de componentes en serie (función AND)

En las dos figuras anteriores podemos observar que para ejecutar un cambio al
grupo 1, necesitaremos de un elemento informador (final de carrera en función de la
secuencia a realizar) y la condición de grupo precedente (en este caso el grupo 3).
Para pasar al grupo 2, necesitaremos final de carrera y condición de grupo 1, y así
sucesivamente hasta el final de la secuencia.

Otro de los puntos importantes serán las señales referentes a las desconexiones
de cada uno de los grupos (señales de RESET). Hasta ahora hemos visto cómo ir
conectando progresivamente los grupos (orden secuencial).

Éstos, poco a poco irían llenándose de aire comprimido hasta el último, de tal manera
que todos los grupos tendrían presión. Lógicamente, esto no puede ser así, puesto
que no cumpliríamos la norma de contener aire en uno solo de los grupos. Se hace
necesario, pues, un sistema de desconexión de los mismos.

Las desconexiones son provocadas por los propios grupos, de tal forma que cada uno
de ellos es desconectado por el siguiente. De esta forma, cuando nosotros pasemos
del grupo 1 al grupo 2, éste desconectará al 1. Cuando pasemos del grupo 2 al grupo
3, éste desconectará al 2. Cuando pasemos del grupo 3 al grupo 1 (siguiente grupo,
pues trabajamos en circuitos secuenciales), el 1 desconectará al 3.

Veamos ya el esquema definitivo de alimentación para un sistema paso a paso de 3

grupos de señal (alimentación, circuitos de SET y circuitos de RESET).

274
 6: Métodos de diseño

Figura 6.47. Conexiones y desconexiones de un sistema paso a paso.

6.3.5.2. Ejemplos de resolución. Paso a paso

Tal y como podemos observar, desarrollando los circuitos mediante un sistema paso
a paso, éstos ya no presentan dificultad dependiendo del número de grupos (sólo
pueden ser algo más laboriosos). No obstante, se plantean a continuación algunos
ejemplos solucionados mediante este método para una mejor comprensión del mismo.

EJEMPLO 1.
ESTAMPACIÓN.

El ejercicio planteado es el mismo que en los sistemas de resolución de memorias

en cascada. Para un diagrama de fases dado, se pide el esquema neumático de
resolución mediante sistema paso a paso.

El croquis de la instalación se muestra a continuación…

Figura 6.48. Croquis de posición (dispositivo estampador).

275
 Neumática

Según el croquis de posición de componentes, la secuencia a realizar por los

actuadores queda reflejada en el siguiente diagrama de fases.

Figura 6.49. Diagrama de fases (ejemplo 1).

Tal y como se ha explicado en páginas anteriores, el sistema de resolución mediante

memorias en paso a paso no permite la resolución de sistemas de dos grupos. Si
hacemos un planteamiento de secuencia A+ B+ / B - A -, observaremos que en el
sistema se producen bloqueos.

Figura 6.50. Paso a paso de 2 grupos (montaje incorrecto).

Tal y como podemos observar, cuando tratemos de cambiar el aire del grupo 2 al
grupo 1, se producirá un bloqueo debido a que la señal de desconexión del grupo
1 se da precisamente desde el grupo 2 de forma directa. Entramos en doble señal
neumática en el mismo sistema de distribución.

276
 6: Métodos de diseño

Figura 6.51. Solución de la secuencia (ejemplo 1).

No obstante, el ciclo puede resolverse de una forma muy sencilla, que consiste en
introducir un nuevo grupo al azar (donde deseemos). Hay que tener en cuenta que el
sistema no resultaría económico (3 memorias para la distribución, siendo una secuencia
extremadamente sencilla). El esquema resultante de la resolución, imaginando que la
distribución realizada sea A+ / B+ / B - A -, se representa en la figura 6.51.

EJEMPLO 2.
DOBLADO DE PERFILES.

277
 Neumática

La secuencia que se propone para resolver mediante sistema paso a paso corresponde
al ejemplo de resolución 1 mediante sistema en cascada.

Se adjunta el croquis de posición y el diagrama de fases correspondiente a la secuencia.

Figura 6.52. Croquis de posición (doblado de perfiles).

Figura 6.53. Diagrama de fases (ejemplo 2).

Mediante el desarrollo del sistema de resolución en paso a paso, el esquema

correspondiente a la secuencia propuesta resultará:

278
 6: Métodos de diseño

Figura 6.54. Solución de la secuencia (ejercicio 2).

EJEMPLO 3.
TRIPLE ESTAMPADO.

El último ejemplo a desarrollar sobre los métodos de resolución paso a paso,

corresponde al ejemplo 2 desarrollado en los métodos de resolución en cascada
“Triple Estampado”. A continuación se muestra el croquis de posición y el diagrama
de fases correspondiente a la secuencia a desarrollar.

Figura 6.55. Croquis de posición (triple estampado).

279
 Neumática

Figura 6.56. Diagrama de fases (ejemplo 3).

Figura 6.57. Solución de la secuencia (ejemplo 3).

280
 6: Métodos de diseño

Con la visión de estos tres ejemplos de resolución paso a paso se demuestra que el
sistema es extremadamente sencillo y repetitivo. Por tanto, un número elevado de
grupos no supondrá una gran complejidad sino más bien, algo laborioso en cuento a
la ejecución.

281
 6: Métodos de diseño

RESUMEN
■
Los sistemas neumáticos de carácter secuencial son expresados mediante diagramas
de fases. En ocasiones, las fases pueden dar las indicaciones sobre el tiempo de
ejecución de cada uno de los movimientos.

■
Una vez desarrollado un automatismo, cada componente deberá recibir una
designación específica la cual permite identificar inequívocamente cada elemento y
además indicar la función que tiene en el ciclo.

■
Para la resolución de circuitos neumáticos secuencial que presenten problemas de
bloqueo (doble señal neumática), se emplean tradicionalmente los sistemas: resolución
por rodillos escamoteables, sistemas cascada o sistemas paso a paso. Estos no
representan todas las posibilidades de resolución pero son las más clásicas.

■
Un sistema de resolución mediante memorias en cascada presenta problemas en
cuanto a complejidad de conexionado y pérdidas de presión. Tradicionalmente se
emplean para la resolución de secuencias que precisen 2 ó 3 grupos de señal.

■
Un sistema de resolución mediante memorias paso a paso resulta extremadamente
sencillo en cuanto a conexionado y no presenta pérdidas de presión representativas.
Por tanto, se emplean para la resolución de secuencias que precisen un numero de
grupos de señal elevado (4, 5, 6...).

■
Un sistema de resolución mediante memorias en cascada emplea válvulas 5/2 aire
– aire (en un numero igual a grupos menos una). Ejemplo: para 3 grupos de señal 2
válvulas 5/2 aire – aire.

■
Un sistema de resolución mediante memorias paso a paso emplea válvulas 3/2 aire
– aire (en un numero igual a grupos). Ejemplo: para 3 grupos de señal 3 válvulas 3/2
aire – aire.

283