02 Manual de Operación-Español

Analizador de Demanda de Aire
Modelo 900
Manual de Operación
Process Instruments
2876 Sunridge Way N.E.
PN 903-8424, Rev. 12 Calgary, AB, Canada T1Y 7H9
Oficinas
ESTADOS UNIDOS – CENTRAL ALEMANIA

150 Freeport Road Postfach 2165
Pittsburgh, PA 15238, USA D-40644 Meerbusch
Teléfono: 412-828-9040 OR
Fax: 412-826-0399 Rudolf-Diesel Strasse 16
D-40670 Meerbusch
Teléfono: 49-21-59-9136-0
ESTADOS UNIDOS – Delaware Fax: 49-21-59-9136-80
455 Corporate Boulevard
Newark, Delaware 19702, USA
Teléfono: 302-456-4400 FRANCIA
Fax: 302-456-4444 4 Rue Edouard Branly
78190 Trappes
Teléfono: 33-1-30-68-69-20
ESTADOS UNIDOS – Texas Fax: 33-1-30-68-69-29
9750 Whithorn Drive
Houston, Texas 77095, USA
Teléfono: 281-463-2820 CHINA
Fax: 281-463-2701 Room 406, Metro Tower
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© 2003 AMETEK División de Procesos e Instrumentación Impreso en Canadá

Este manual es una guía para el uso del Analizador de Demanda de Aire Modelo 900. Los datos incluidos en este manual han sido
verificados y validados y son los adecuados para el uso de este analizador. Si el analizador o los procedimientos se utilizan de acuerdo con
las capacidades especificadas en este manual se debe obtener una confirmación de la validación; de otro modo, AMETEK no garantiza los
resultados y no asume ninguna obligación. Este manual no constituye por si mismo una licencia para operar, ni una recomendación para
infringir cualquier patente de proceso.
Contents | i
ii | Model 900 Air Demand Analyzer
Contenidos
Oficinas .................................................................................................................. i
Notas de Seguridad................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Seguridad Electrica ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
Tomas de Tierra .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Medidas de Seguridad del Personal y Equipos ¡Error! Marcador no definido.
Avisos ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Precauciones ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
Etiquetas de Aviso ................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Compatibilidad Electromagnetica (EMC) ............... ¡Error! Marcador no definido.
INFORMACIÓN Y AVISOS ESPECIALES ............. ¡Error! Marcador no definido.
EQUIPAMIENTO UTILIZADO EN CLASE I, DIVISION 2 PARA
LOCALIZACIONES PELIGROSAS ...............................................................xv
INDICE......................................................................................... 1-1
Principio de Operación........................................................................................ 1-1
Las Bases ..................................................................................................... 1-1
La Implementación ....................................................................................... 1-3
Tarjeta Microcontroladora "Microcontroller" y tarjeta Controladora
Organizadora "Host Controller" .............................................................. 1-4
Flujo de Muestra .................................................................................... 1-4
Longitudes de Onda Discreta ................................................................ 1-5
Características del Analizador ............................................................................ 1-6
Sistema de Muestreo y Electrónica .............................................................. 1-6
Acerca del Sistema de Muestreo del Analizador ................................................ 1-8
Paso de la Muestra ...................................................................................... 1-8
Conexión del Transductor de Presión ......................................................... 1-9
Sistema de Calibración con Gas ............................................................... 1-12
Calibración con Gases de Span .......................................................... 1-12
Suministro de Aire ............................................................................................ 1-15
Componentes y Funciones de la Purga de la Electrónica ......................... 1-15
Componentes y Funciones de la Aspiración .............................................. 1-16
Sistema de Control de Temperatura ................................................................ 1-17
Líneas de Muestra y Retorno .................................................................... 1-17
Sonda de Muestra ASR900 ....................................................................... 1-17
Celda de Medida......................................................................................... 1-18
Relés de Estado ............................................................................................... 1-19
ESPECIFICACIONES .................................................................. 2-1

Especificationes del Analizador .......................................................................... 2-1
Metodología ................................................................................................. 2-1
Rangos Estandar ......................................................................................... 2-1
Tiempo de Respuesta................................................................................... 2-2
Precisión de la Medida ................................................................................ 2-2
Repetibilidad ................................................................................................ 2-2
Calibración.................................................................................................... 2-2
Linearidad .................................................... 2-¡Error! Marcador no definido.
Construcción de la Celda de Medida ........................................................... 2-3
Estabilidad del Cero...................................................................................... 2-3
Interferencia ................................................................................................. 2-3
Contents | iii
Desviación de la Temperatura ...................................................................... 2-3
Desviación del Cero en 24 Horas ................................................................ 2-3
Salidas Analógicas ....................................................................................... 2-3
Comunicación Digital .................................................................................... 2-4
Requerimientos Eléctricos............................................................................ 2-4
Potencia de Arranque ........................................................................... 2-4
Requerimientos Electricos .................................................................... 2-4
Relés de Estado .................................................................................... 2-4
Flujo de Gas de Muestra .............................................................................. 2-4
Límtes Ambientales ...................................................................................... 2-4
Temperatura .......................................................................................... 2-4
Humedad ............................................................................................... 2-4
Altitud Máxima ....................................................................................... 2-4
Transporte de la Muestra ............................................................................. 2-5
Requerimientos del Aire de Instrumentos .................................................... 2-5
Dimensiones Físicas (Instalado en Panel Trasero) ...................................... 2-5
Pruebas y Certificaciones ............................................................................. 2-5
Certificados ATEX (KEMA) y Marcas del Analizador .......................................... 2-6
Certificado ATEX del Analizador Purgado Modelo 900................................. 2-6
Marca del Analizador Purgado Modelo 900................................................ 2-10
Sin Disparador ..................................................................................... 2-10
Con Disparador Limitado .................................................................... 2-10
Certificado de la Placa Calefactora del Analizador Modelo 900 ................. 2-11
Marca de la Placa Calefactora del Analizador Modelo 900 ....................... 2-13
Certificado ATEX Tipo 200 del Modulo de Desconexión del Analizador
Modelo 900 ................................................................................................. 2-14
Marca Tipo 200 del Módulo de Desconexión del Analizador Modelo 900 .. 2-16
INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA

Consideraciones de Seguridad ........................................................................... 3-3
Requerimientos Previos a la Instalación ............................................................ 3-3
Almacenamiento Previo a la Instalación ...................................................... 3-3
Desembalaje e Inspección del Analizador .................................................... 3-3
Información General de la Instalación .......................................................... 3-4
Herramientas, Equipamiento y Útiles necesarios para la Instalación........... 3-4
Instalación de los Componentes Mecánicos ...................................................... 3-5
Montaje del Analizador ................................................................................. 3-5
Localización y Condiciones Ambientales .............................................. 3-5
Instalación de los Conjuntos del Bloque Óptico y la Celda de Medida......... 3-8
Instalación del Sistema de Muestreo ................................................................ 3-12
Instalación de la Sonda de Muestra ASR900 ............................................. 3-12
Instalación y Conexión de las Líneas de Muestra y Retorno...................... 3-13
Instalación y Conexión del Aire de Instrumentos........................................ 3-16
Instalación de la Línea de Gas de Span..................................................... 3-17
Conexión de las señales de Entrada/Salida (I/O), Contactos de Relé de
Alarma y Alimentación AC ................................................................................. 3-18
Conexión de las señales de Entrada/Salida (I/O), Contactos de Relé
de Alarma y Alimentación AC...................................................................... 3-19
iv | Model 900 Air Demand Analyzer

Puesta en Marcha y Verificación ....................................................................... 3-22
Aplicaciones para Analizador Purgado (Área Peligrosa) ..................... 3-23
Encendido del Analizador .......................................................................... 3-25
Comprobaciones de Diagonostico de la Puesta en Marcha....................... 3-30
Comprobación de Fugas del Sistema de Muestreo ................................... 3-33
Cero Manual del Analizador........................................................................ 3-35
Ajuste del Flujo de Gas Cero...................................................................... 3-37
Ajuste del Flujo de Gas de Muestra ........................................................... 3-38
Ajuste del Tiempo de Respuesta de la Muestra ................................. 3-38
Operación Normal ............................................................................................ 3-39
Grabación de las Lecturas Iniciales............................................................ 3-39
Grabación de las Señales de los Fotomultiplicadores (PMT)..................... 3-40
Grabación del Tiempo de Respuesta Inicial de la Muestra ........................ 3-40
Configuración del Analizador............................... 3-¡Error! Marcador no definido.
CONTROLADOR / INTERFAZ DEL USUARIO ........................... 4-1

Introducción a la Interfaz del Usuario.................................................................. 4-2
Componentes de la Interfaz del Usuario ...................................................... 4-2
Indicadores del Modo de Control de Flujo enla Interfaz del Usuario ............ 4-4
Introducción de Datos utilizando Exponentes de Base Diez (10)................. 4-4
Acceso / Retorno al Menú Modo RUN – Referencia Rápida........................ 4-5
Hoja de Referencia Rápida de los Modos RUN / CFG –
(Combinaciones de Teclas) ................................................................... 4-6
Acceso al Modo CFG – Referencia Rápida.................................................. 4-7
Acceso al Modo CAL – Referencia Rápida .................................................. 4-8
Hoja de Referencia Rápida del Modo CAL – (Combinaciones de
Teclas) ................................................................................................... 4-9
Contraseñas de Acceso a los Modos CFG / CAL....................................... 4-10
Cambio de la Contraseña de Acceso al Modo CAL............................. 4-10
Cambio de la Contraseña de Acceso al ModoCFG ............................. 4-11
Utilización de los Modos de Operación RUN / CFG ......................................... 4-12
Utilización del Modo RUN........................................................................... 4-12
Utilización del Modo ConFiGuración (CFG) ............................................... 4-14
Retorno al Modo RUN desde el Modo CFG......................................... 4-15
Definición de las Combinaciones de Teclas en los Modos RUN / CFG ..... 4-16
Modo RUN / CFG – Tecla F1............................................................... 4-17
Configuración de las Funciones de Control del Analizador4-¡Error! Marcador no definido.
Asignación de la Señal de Salida (OSA).............................................. 4-30
Activación de la Función Congelación Activada4-¡Error! Marcador no definido.
Desactivación de la Función Congelación4-¡Error! Marcador no definido.
Canales de Entrada Analógicos – Tarjeta Interfaz del
Microcontrolador .................................................................................. 4-27
Visualización de la Temperatura de Operación4-¡Error! Marcador no definido.
Visualización de la Presión de la Celda de Medida4-¡Error! Marcador no definido.
Compensación Activa de Temperatura y Presión....................................... 4-34
Compensación de Temperatura de la Celda de Medida4-¡Error! Marcador no definido.
Compensación de Presión de la Celda de Medida4-¡Error! Marcador no definido.
Compensación del CS2 .............................................................................. 4-35
Contents | v
Utilización del Modo de Operación CAL.............. 4-¡Error! Marcador no definido.
Definición de las Combinaciones de Teclas del Modo CAL ....................... 4-37
Modo CAL – Tecla F1 .......................................................................... 4-37
Modo CAL – Tecla F2 .......................................................................... 4-38
Modo CAL – Tecla F3 .......................................................................... 4-39
Modo CAL – Tecla F4 .......................................................................... 4-40
Modo CAL – Tecla F5 .......................................................................... 4-41
Modo CAL – Tecla F6 .......................................................................... 4-42
Ajuste de las Funciones de Calibración del Analizador .............................. 4-43
Modo de Control de Flujo (Muestra) .................................................... 4-43
Modo de Control del Analizador (Control Automático por el
Analizador)..................................................................................... 4-44
Modo de Flujo de Aire Cero/Contrapurga Continua (Control
Manual por el Usuario) .................................................................. 4-44
Modo de Flujo de Muestra Continua (Control Manual por el
Usuario) ......................................................................................... 4-45
Medidas de CS2 ......................................................................................... 4-46
Modo Estático ........................................ 4-¡Error! Marcador no definido.
Modo Dinámico ...................................... 4-¡Error! Marcador no definido.
Introducción de la Concentración del Gas de Calibración4-¡Error! Marcador no definido.
Introducción de los Valores Fijos de la Función Congelación (% o PPM) .. 4-47
Ajuste de los temporizadores del Gas de Calibración4-¡Error! Marcador no definido.
Temporizador de Integración (IntTimer) .............................................. 4-48
Timer0 .................................................................................................. 4-48
Temporizador de Intervalo entre Auto-Ceros (AZInt)........................... 4-49
Retardo hasta el próximo Auto-Cero4-¡Error! Marcador no definido.
Ajuste del Temporizador de Retardo de Muestra (SDelay) ................. 4-50
Interferencia del SO2 ................................................................................. 4-51
Cero/Span Manual ........................................ 4-¡Error! Marcador no definido.
Cero Manual........................................... 4-¡Error! Marcador no definido.
Span Manual................................................. 4-¡Error! Marcador no definido.
Auto-Zero.................................................................................................... 4-53
Arranque Manual del Auto-Cero .......................................................... 4-54
Arranque Programado del Auto-Cero ... 4-¡Error! Marcador no definido.
Arranque Remoto del Auto-Cero.......................................................... 4-55
Señales de Salida Analógicas ...................... 4-¡Error! Marcador no definido.
Determinación del Asignamiento de Salida Actual4-¡Error! Marcador no definido.
Ajuste del Fondo de Escala del Canal de Salida4-¡Error! Marcador no definido.
Calibración de la Salida Analógica ............... 4-¡Error! Marcador no definido.
Medida de la Temperatura y Presión de la Celda.4-¡Error! Marcador no definido.
Introducción de la Temperatura por Defecto de la Celda4-¡Error! Marcador no definido.
Introducción de la Presión por Defecto de la Celda4-¡Error! Marcador no definido.
MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................. 5-1

Consideraciones de Seguridad ........................... 5-¡Error! Marcador no definido.
Mantenimiento..................................................... 5-¡Error! Marcador no definido.
Mantenimiento Preventivo ............................ 5-¡Error! Marcador no definido.
Programa de Mantenimiento Preventivo del Analizador5-¡Error! Marcador no definido.
Programa de Mantenimiento Preventivo del Sistema Mini-Purga de
Seguridad (Opcional) Expo-Telektron.................................................... 5-5
Antes de realizar el Mantenimiento .............. 5-¡Error! Marcador no definido.
Localización de un bloqueo en el sistema de muestreo5-¡Error! Marcador no definido.
Detección de un bloqueo en el sistema de muestreo5-¡Error! Marcador no definido.
Prevención de un bloqueo en el sistema de muestreo5-¡Error! Marcador no definido.
vi | Model 900 Air Demand Analyzer

Sustitución de Repuestos ............................. 5-¡Error! Marcador no definido.
Mantenimiento Preventivo de la Celda de Muestra5-¡Error! Marcador no definido.
Sustitución de la Lámpara...................... 5-¡Error! Marcador no definido.
¿Cuando se deben sustituir las Lámparas?5-¡Error! Marcador no definido.
Acerca de las Lámparas.................. 5-¡Error! Marcador no definido.
Sustitución de las Lámparas ........... 5-¡Error! Marcador no definido.
Auto-Setup ........................................................................................... 5-27
Número Completion del Auto-Setup.............................................. 5-27
Nivel y Balance de PMT................... 5-¡Error! Marcador no definido.
Mensajes de Fallo de Auto-Setup y Acción Correctiva.................. 5-29
Iniciación de Auto-Setup ........................................................................ 5-3
Manipulación del Número Completion, Nivel de PMT y Balance
de PMT .......................................................................................... 5-31
Sustitución del Cartucho del bloque calentador y resistencia
térmica de temperatura (RTD) ............................................................. 5-33
Comprobación y Cuidado de los pasos de llama Flamepaths ................... 5-49
Desconexión del cubículo del paso de llama (Superficies mates)....... 5-49
Solución de Problemas y Diagnósticos ............... 5-¡Error! Marcador no definido.
Visualización de Errores en el Panel de la Interfaz del Usuario5-¡Error! Marcador no definido
Tipos de Errores (Alarmas).................................................................. 5-52
Visualización de Mensajes de Error Actuales ...................................... 5-53
Visualización de Mensajes de Error Históricos .................................... 5-54
Condiciones de Alarma de la Tarjeta Controladora Organizadora Host y
Acción Correctiva........................................................................................ 5-56
Condiciones de Alarma de la Tarjeta Microcontroladora Microcontroller
y Acción Correctiva ..................................................................................... 5-65
Reinicialización del Analizador.................................................................... 5-69
SERVICIO TÉCNICO Y REPUESTOS......................................... 6-1

Soporte Técnico .................................................................................................. 6-1
Devolución del Equipo......................................................................................... 6-2
SERVICIO AMETEK Y SOPORTE POST-VENTA ....................................... 6-3
Repuestos Recomendados................................................................................. 6-4
Repuestos del Bloque Óptico y Celda de Medida ........................................ 6-4
Fusibles de Repuesto del Analizador ........................................................... 6-5
GLOSARIO DE TÉRMINOS ........................................................ 7-1

Abreviaturas del Panel de la Interfaz del Usuario ............................................... 7-2
Abreviaturas Utilizadas en este Manual .............................................................. 7-3
APENDICE A – INTERFAZ DE COMUNICACIÓN SERIE

(MODBUS)...................................................................................A-1
Vista General.......................................................................................................A-2
Parámetros de la Interfaz Modbus del Analizador ..............................................A-5
Dirección Modbus .........................................................................................A-5
Parámetros de Comunicaciones ..................................................................A-5
Funciones Modbus..............................................................................................A-6
Código de Excepción ..........................................................................................A-6
Registros de almacenamiento ............................................................................A-7
Información de Estado ......................................................................................A-23
Imagen de Bit de Solenoide ..............................................................................A-24
Estado de Entrada Digital..................................................................................A-25
Estado de Salida Digital ....................................................................................A-25
Contents | vii
APENDICE B – FACTORES DE CONVERSION Y
CÁLCULOS ................................................................................ B-1
Factores de Conversion ......................................................................................B-1
Prefijos SI............................................................................................................B-6
Cálculos de Contenido de Agua ..........................................................................B-7
Presión de Vapor de Agua ............................................................................B-7
Contenido de Agua de la Corriente de Muestra............................................B-7
Dato del Gas Seleccionado.................................................................................B-8
Mezclas de Gases...............................................................................................B-9
Promedio de Peso Molecular .......................................................................B-9
Gravedad Específica ....................................................................................B-9
Composición del Aire ..................................................................................B-10
Medida de la Proporción del Flujo de Gas ........................................................B-11
Proporción del Flujo de Masa (Mass Flow).......................................................B-16
Referencias .......................................................................................................B-17
APENDICE C – DIAGRAMAS .................................................... C-1

Esquema del Analizador (WX-14469)................................................................ C-2
Diagrama (Zona 1) de Tuberías e Instrumentación (WX-900-Z1-2).................. C-3
Esquema del Horno (WX-14776)....................................................................... C-4
Detalles de Montaje del Panel Trasero del Analizador (WX-900-Z1-3) ............. C-5
Esquema del Panel Trasero del Módulo de la Electronica (GP) (WX-14756) ... C-6
Esquema Global de los Componentes del Analizador Modelo 900 Zona 1
(WX-900-Z1-3A)................................................................................................. C-7
Panel de la Interfaz del Usuario (WX-14151) .................................................... C-8
Cable Cinta de Interconexión (WX-102836) ...................................................... C-9
Cableado de las Líneas de Muestra/Retorno (WX-102813) ............................ C-10
Conexiones de Señal del Cliente (WX-102822) ...............................................C-11
Cableado de Señal (WX-102815) .................................................................... C-12
Cableado AC del Analizador (WX-102818) ...................................................... C-13
Cableado de la Fuente de Alimentación DC (WX-102811) .............................. C-14
Cableado de Servicio RS-232 al Analizador (WX-102612).............................. C-15
Tarjeta Electronica de Servicio del Bloque Óptico (100-1662)......................... C-16
Tarjeta Interfaz Microcontroladora (100-0116-1) .............................................. C-17
Tarjeta de Terminación (100-1534-1) ............................................................... C-18
Conjunto de Lámpara/Celda de Medida (WX-14222)...................................... C-19
INFORMACIÓN SUPLEMENTARIA ............................................S-1
viii | Model 900 Air Demand Analyzer

Notas de seguridad importantes, Avisos y
Precauciones
Las notas, avisos y precauciones contenidos en este manual, enfatizan
instrucciones críticas como las siguientes:
Procedimiento operativo el cual, si no es seguido estrictamente,

puede causar daños personales o contaminación medioambiental.
Procedimiento operativo el cual, si no es seguido estrictamente,

puede dañar el equipo.
Información importante que deber ser releída.
Seguridad eléctrica
La carcasa del analizador contiene tensiones elevadas. Apague siempre la
alimentación (es) antes de sustituir cualquier parte del analizador. Las
conexiones eléctricas y tomas de tierra deben ser realizadas sólo por
personal calificado.
Cualquier uso del equipo de forma no especificada por el fabricante,

puede perjudicar la protección de seguridad proporcionada
originalmente para el equipo.
Toma de tierra
La toma de tierra del instrumento es obligatoria. Las especificaciones de
uso y la protección de seguridad son nulas si se opera con una toma de
tierra incorrecta.
Verifique la continuidad de la toma de tierra en todo el equipo antes

de encenderlo..
Contents | ix
Medidas de seguridad del personal y equipamiento
Esta sección describe informaciones de seguridad importantes para evitar
daños personales y al equipo mientras esta siendo instalado, se está
operando con él, se le está realizando un mantenimiento o está siendo
reparado. Se deben seguir todas las regulaciones de seguridad,
estándares y procedimientos requeridos, de acuerdo a la ubicación del
analizador.
Todo el personal involucrado en la instalación, puesta en marcha,

operación, mantenimiento, servicio o reparación del analizador debe leer
detenidamente las siguientes notas, avisos y precauciones.
Avisos
Lea detenidamente y siga los siguientes avisos, para evitar daños

personales o contaminación medioambiental.
Desconecte siempre la alimentación y/o la fuentes externas de

alimentación al analizador antes de abrir cualquier puerta o
cubiertas del analizador, para realizar cualquier mantenimiento en el
interior de los cubículos.
Si es necesario abrir las cubiertas o puertas del analizador mientras
están funcionando los circuitos, primero compruebe que en el área no
hay gases inflamables ( y proceda sólo en caso de área segura). Para
trabajar con el analizador encendido y la puerta del cubículo de
componentes electrónicos encendido, el interruptor de purga bypass
debe estar en posición BYPASS.
Cuando el cubículo de componentes electrónicos esté abierto, tome
las precauciones adecuadas para que no se produzca una descarga
eléctrica. Dentro hay tensiones peligrosas..
Todas las conexiones eléctricas, ajustes o servicio del analizador

debería realizarse sólo por personal autorizado y cualificado.
Todas las conexiones eléctricas, materiales y métodos ( más todos los
procedimientos de seguridad) se deben hacer de acuerdo con las
regulaciones locales de cableado y los códigos eléctricos para área
clasificada, y deben estar aprobadas por su propia Compañía
Siga las regulaciones apropiadas y/o procedimientos de la Compañía

para cerrar el analizador mientras está trabajando en las electrónicas
del analizador.
x | Model 900 Air Demand Analyzer

Si hay presencia de gases o vapores potencialmente inflamables, no
abra ninguna tapa del analizador sin haber desconectado primero la
alimentación o alimentaciones alternativas al equipo.
Antes de trabajar en el sistema de acondicionamiento de muestra,

confirme que el sistema está purgado con gas cero y está asilado del
proceso.
Dado que la luz ultravioleta puede dañarle los ojos, evite mirar
directamente a la luz a través de la ventana final de la lámpara.. Si
tiene que mirar la lámpara mientras está energizada, lleve gafas de
protección ultravioleta.
El cubículo del horno y sus componentes dentro del horno del

analizador, están calientes; tome las debidas precauciones para evitar
quemarse.
En localizaciones peligrosas
El analizador sólo deber encenderse (mientras la carcasa del mismo
está abierta) usando el interruptor BYPASS con permiso del jefe de
trabajo o su delegado. El permiso sólo puede concederse cuando se
está seguro de que no existe atmósfera explosiva cuando se encienda
el sistema utilizando este interruptor o cuando se han tomado las
correspondientes medidas correctoras contra ambiente explosivo (“
permiso en caliente”).
La carcasa del analizador no debe abrirse si existe atmósfera

explosiva.
Para Analizadores purgados ( Área Clasificada):

No alimente el analizador si existen daños ( ralladuras, mellas, etc)
en algún paso de llama. Aplicar alimentación al analizador cuando
está dañado un paso de llama podría causar serios daños, incluso la
muerte.
Contents | xi
Precauciones
Revise y siga los siguientes avisos para evitar daños en el equipo:
Las tarjetas de circuito electrónico o los componentes sensibles a la

estática, debe almacenarse o transportarse en paquetes o cajas de
protección estática.
Para protegerse de descargas eléctricas, el analizador debe utilizar

una toma de tierra segura y previamente comprobada.
Si fuese necesario manejar las tarjetas de circuito electrónico, no las

someta a descargas estáticas. La solución ideal es trabajar en una
zona de seguridad estática. Como muchas de estas áreas no están
disponibles en los lugares de instalación del analizador, se
recomienda el uso de una muñequera con correa conectada
directamente a tierra. Si esto no fuera posible, deberá tocar al menos
el chasis de metal del analizador (para conectarse a tierra) antes de
manipular las tarjetas.
Cuando manipule una lámpara, es muy importante no tocar la

ventana de la misma porque los aceites residuales de los dedos
pueden absorber luz ultravioleta. La ventana es la superficie plana
de la parte final más estrecha del tubo de vidrio. La lámpara es frágil
y debe manipularse con cuidado.
Para Analizadores Purgados (Área Clasificada):
Instalaciones en Zona 1, todos los conectores de entrada de cabe

(una entrada de cable de alimentación y dos señales de cable de
entrada) dentro del cubículo de desconexión a prueba de fuego debe
ser certificado EEx d, Por EN 60079-14:1997, 10.3.2 “El sistema de
cable de entrada debe cumplir con … e) los componentes de los
dispositivos de cables de entrada a prueba de fuego deben estar
sellados alrededor del núcleo y de otros componentes equivalentes de
sellado”.
Instalaciones en Zona 2, utilice un dispositivo de cable de entrada

a prueba de llama con junta sellada, según la EN 60079-14:1997,
10.3.2, item “b)”; o que cumpla con las regulaciones y códigos
eléctricos locales.
En todos los casos, los puertos de cables de entrada que no se usen
deben estar cerrados con una clavija cerificada EEx d.
xii | Model 900 Air Demand Analyzer

Etiquetas de aviso
Estos símbolos pueden aparecer en el instrumento para alertarle de determinadas
condiciones.
PROTECTIVE CONDUCTOR TERMINAL
(BORNIER DE L’ECRAN DE PROTECTION)
TERMINAL CONDUCTOR PROTECTOR
CAUTION – Risk of electric shock
(ATTENTION-RISQUE DE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE)
PRECAUCION- RIESGO DE DESCARGA ELECTRICA
CAUTION – (Refer to accompanying documents)
(ATTENTION-SE RÉFERER AUX DOCUMENTS JOINTS)
PRECAUCION – (Referida a documentos adjuntos)
CAUTION – Hot Surface
(ATTENTION-SURFACE CHAUDE)
PRECAUCION – Superficie Caliente
Contents | xiii
Compatibilidad Electromagnética (EMC)
Lea y siga las recomendaciones de esta sección, para evitar daños o variaciones en el uso de los
circuitos internos de este equipo cuando se instale en ambientes eléctricos cargados.
Las diferentes configuraciones de los analizadores Serie 900 y/o Sonda de Muestra ARS900, no
deben producir o verse afectadas por interferencias electromagnéticas, tal y como se especifica en la
directiva EMC de la Unión Europea. El estricto cumplimiento de la Directiva EMC, obliga a utilizar
ciertas técnicas de instalación y cableado para prevenir o minimizar condiciones erráticas del
Analizador/Sonda de Muestra o de equipos cercanos. Abajo se explican ejemplos a seguir de técnicas
de instalación y cableado.
Para cumplir los requisitos EMC, se describen en el manual las distintas configuraciones de
utilización de cables apantallados metálicos que se utilizan para conectar el equipo del usuario y
alimentación. Se recomienda utilizar cables apantallados I/O y cables de alimentación DC para
situaciones sin protección. Además, para obtener excelentes resultados del control de la relación de
las frecuencias disturbantes, se usan conductores duros, flexibles, y cableado no apantallado con
armadura alrededor. Sin embargo, el uso de este tipo de cables sólo es efectivo cuando el elemento
apantallante está conectado al equipo de toma de tierra en ambos finales del cable de operación. Esto
puede causar problemas de lazo de toma de tierra en algunos casos. Estos deberían utilizarse en
según que casos. La desconexión de una toma de tierra apantallada no proveerá la suficiente
protección dependiendo del ambiente electrónico. Si conectamos una toma de tierra apantallada a
través de un condensador cerámico de 0.1 microfaradios, permite una frecuencia alta apantallada
mientras hay que evitar la conexión metálica de toma de tierra AC. En el caso de cables apantallados
que las conexiones y el cableado de drenaje tienen que estar cerca. Una conexión de 2 pulgadas de
distancia entre el final del apantallado y el punto chasis de toma de tierra más cercano, es lo que se
recomienda. E incluso realizar un apantallado de grado mayor se puede hacer utilizando conexiones
de cable de entrada metálicas para apantallamiento en carcasas metálicas. .
No se recomiendan, las cargas inductivas conectadas a la tensión baja “ Contactos de Alarmas”. Sin
embargo, si esto es necesario, hágalo utilizando técnicas de cableado adecuadas. Instale un supresor
de tensión apropiado ( baja tensión MOV , “Transzorb,” o R/C) tan cerca como sea posible del
dispositivo inductivo para reducir la generación de tránsitos. No opere este tipo de señal de
cableado con otra I/O o DC in el mismo cable apantallado. El cableado de cargas inductivas puede
estar separado de otros circuitos utilizando cables apantallados adicionales. .
Por lo general, para una protección óptima contra los tránsitos de alta frecuencia y otras
interferencias, no permiten la instalación de estos analizadores en los que sus circuitos no
apantallados I/O y DC están mezclados físicamente con corrientes principales AC u otros circuitos
que podrían inducir tránsitos dentro de sistema del analizador. Algunos ejemplos de casos y
dispositivos conocidos para la generación de interferencias electromagnéticas incluyen a los
motores, interruptores de condensador, transiciones relacionadas con tormentas, equipo de soldado
RF, estáticos, y walkie-talkies.
xiv | Model 900 Air Demand Analyzer

AVISOS ESPECIALES E INFORMACIÓN
EQUIPOS USADOS EN ÁREAS CLASIFICADAS CLASE I, DIVISIÓN 2

Véase el Capítulo 2 – Especificaciones para detalles sobre la adecuación
de este equipo para áreas clasificadas.
Explosion Hazard - Substitution of Components May Impair

Suitability for hazardous locations.
Riesgo de explosión - La sustitución de componentes puede ser

inadecuada en áreas clasificadas.
Explosion Hazard - Do Not Disconnect Equipment Unless Power

Has Been Switched Off or the Area is Known to be Non-Hazardous.
Riesgo de explosión – No desconecte el equipo a menos que se haya

quitado la alimentación o que el área sea zona segura.
Los cableados de entradas y salidas deben seguir los métodos de

cableado para Clase 1, División 2 (NEC Sec 501.4(b) o CEC 18-152) y estar
de acuerdo con las autoridades que tengan jurisdicción.
Contents | xv
Declaración de Conformidad EC
xvi | Model 900 Air Demand Analyzer

Contents | xvii
RECLAMACIONES Y GARANTÍA
Nosotros garantizamos que cualquier equipo fabricado por nosotros o fabricado
para nosotros conforme a nuestras especificaciones que presente defectos de
material o mano de obra, en el momento de su envío por nosotros o en nuestro
nombre, conforme a su uso y servicio normales, será reparado o reemplazado (a
nuestro criterio) por nosotros, sin costo alguno, siempre que recibamos una
notificación por escrito de los defectos dentro de los doce (12) meses de la fecha
de envío de los analizadores portátiles, o dentro de los dieciocho (18) meses de
la fecha de envío, o doce (12) meses de la fecha de instalación de equipos
permanentes, cualquiera sea el periodo más corto.
Todos los equipos que requieran una reparación o reemplazo conforme a la
garantía serán devueltos a nuestra fábrica, o al lugar que podamos designar, con
los gastos de transporte prepagados. Nosotros examinaremos el equipo devuelto
y, si constatamos que tiene defectos como resultado de materiales o mano de
obra defectuosos, será reparado o reemplazado, como ya se explicó. Nuestra
obligación no incluye el costo de la provisión de mano de obra para la instalación
del equipo reparado o reemplazado, o de partes del equipo, ni incluye la
responsabilidad ni el costo de transporte. Además, en vez de reparar o
reemplazar el equipo devuelto a nosotros, como se explicó anteriormente,
podremos, a nuestro criterio, tomar el equipo completo y rembolsar
completamente el precio de compra del equipo, pagado por el Comprador.
Los analizadores fotométricos de proceso, y los sistemas de muestreo están
garantizados para realizar la medición prevista, sólo en el caso que el cliente
haya provisto datos válidos de la composición de la corriente de muestra, las
condiciones del proceso y la clasificación del área eléctrica, y AMETEK los haya
aprobado, antes de la aceptación del encargo. Las fuentes fotométricas de luz
están garantizadas durante noventa (90) días a partir de la fecha de envío. La
garantía de las partes de reventa está limitada a la porción transferible de la
garantía del fabricante original del equipo a AMETEK. Si usted devuelve un
equipo desde fuera de Canadá, debe constar declaración en la documentación
del equipo devuelto que informe que la mercancía devuelta para su reparación
es fabricada en Canadá, el nombre de la compañía que compró la mercancía y la
fecha de envío.
La garantía no se aplicará a ningún equipo (o parte de un equipo) que haya sido
manipulado por personas no autorizadas, o alterado después de salir de nuestro
control, o que haya sido reemplazado por una persona ajena a nosotros, o que
haya estado sujeto a un uso inapropiado, negligente, excesivo o incorrecto. El
uso inapropiado o excesivo del equipo, o de cualquier parte del equipo, se
interpretará que incluye daños por negligencia, accidente, incendio o elementos
naturales, pero no se limita a ellos. El uso incorrecto o mal uso del equipo se
interpretará que incluye una protección inapropiada o inadecuada contra
sacudidas eléctricas, vibraciones, temperatura alta o baja, sobrepresión, tensión
excesiva, etc., o la operación del equipo con un medio corrosivo, explosivo o
combustible, o en un medio semejante, salvo que el equipo esté diseñado
específicamente para ese servicio, o para su exposición a cualquier otro servicio
o entorno más severo que el servicio para el cual el equipo fue diseñado.
La garantía no es aplicable a equipos usados o de segunda mano ni se extiende
a ninguna otra persona que no sea el comprador original nuestro.
xviii | Model 900 Air Demand Analyzer

ESTA GARANTÍA ES OTORGADA Y ACEPTADA EN LUGAR DE TODAS LAS
OTRAS GARANTÍAS, YA SEAN EXPRESAS O IMPLÍCITAS, QUE INCLUYEN,
SIN LIMITACIÓN ALGUNA, GARANTÍAS DE ADECUACIÓN O
COMERCIABILIDAD QUE NO SEAN LAS ESTABLECIDAS EXPRESAMENTE
AQUÍ, Y TODAS LAS OTRAS OBLIGACIONES O RESPONSABILIDADES DE
NUESTRA PARTE. EN NINGÚN CASO, SEREMOS RESPONSABLES,
CONFORME A ESTA GARANTÍA O A CUALQUIER OTRA DISPOSICIÓN DE
ESTE CONTRATO, DE GANANCIAS ANTICIPADAS O PERDIDAS, DAÑOS
INCIDENTALES, DAÑOS RESULTANTES,
CAMBIOS HORARIOS U OTRAS PÉRDIDAS, INCURRIDAS POR EL
COMPRADOR ORIGINAL O UN TERCERO, VINCULADAS CON LA COMPRA,
INSTALACIÓN, REPARACIÓN U OPERACIÓN DEL EQUIPO, O DE UNA
PARTE DEL EQUIPO, QUE ES OBJETO DE ESTA GARANTÍA, O DE
CUALQUIER OTRO MODO. NO OTORGAMOS GARANTÍA ALGUNA,
EXPRESA O IMPLÍCITA, QUE INCLUYE, SIN LIMITACIÓN ALGUNA,
GARANTÍAS DE ADECUACIÓN O COMERCIABILIDAD, RESPECTO DE
EQUIPOS DE OTROS FABRICANTES, YA SEAN VENDIDOS POR SEPARADO
O JUNTO CON EL EQUIPO DE NUESTRA FABRICACIÓN. NO AUTORIZAMOS
A NINGÚN REPRESENTANTE U OTRA PERSONA A ASUMIR
RESPONSABILIDAD EN NUESTRO NOMBRE RESPECTO DEL EQUIPO, O DE
UNA PARTE DEL EQUIPO, QUE ES OBJETO DE ESTA GARANTÍA. Analizador
Modelo ADA-900.
Contents | xix
GENERALIDADES
Este capítulo detalla los rasgos del Analizador de Demanda de Aire

Modelo 900, así como un sumario de como opera el sistema completo.
También describe el sistema de muestreo y electrónica de AMETEK y
varios de los subsistemas que forman parte del sistema completo.
Principio de Operación.
El Analizador de Demanda de Aire Modelo 900 mide, en seis longitudes

de onda discretas, las absorbancias de radiación ultravioleta (luz) de una
muestra de gas. Las concentraciones de los componentes que absorben la
luz (absorbedores) están determinadas por las relaciones producidas a
partir de la aplicación de la ley del gas ideal en concordancia con las leyes
de Bouguer, Beer y Lambert.
La Base
Así, la absorbancia, A, debida a un absorbedor simple es,
[ x ] k l P
A= ,
RT
donde l es la longitud de paso de la luz en el gas de muestra, [x] es la

concentración (mol por ciento del absorbedor x, k es la absortividad
molar del absorbedor x a la longitud de onda de medida, , T, y P son la
temperatura y la presión del gas de muestra, respectivamente, y R es la
constante de gas universal.
Para un gas ideal, el mol por ciento es igual al volumen por ciento. A
condiciones normales de operación del Analizador, la mezcla de gas
real se desvía menos de un 0.5 por ciento de su condición ideal.
Overview | 1-1
Para un sistema dado, a temperatura y presión constante, la ecuación se
puede simplificar a:
A= C k [ x ] ,
donde C  lP/RT es una constante que depende solo del sistema de

unidades utilizado. La concentración del componente absorbedor puede
ser determinado por la medida de la absorbancia a la longitud de onda
simple.
Si existe presencia de más de un absorbedor, la absorbancia total, A, es la

suma de las absorbancias de los absorbedores individuales,
A =  Ai ,
N
i=1
donde Ai es la absorbancia a la longitud de onda  debida al absorbedor

ith y N es el número de absorbedores. Combinado con el rendimiento de
la ecuación previa:
 k  [ x ] .,
N
A = C i i
i=1
En este caso con más de un absorbedor, la medida de la absorbancia a

justo una longitud de onda no es suficiente para determinar las
concentraciones: solo hay una ecuación pero N concentraciones
desconocidas. La solución a este problema es realizar medidas de
absorbancia a longitudes de onda adicionales para desarrollar un sistema
de ecuaciones lineales:
k  [ x ] ,
N
A 1 = C i 1 i
i=1
A 2 = C k  [ x ] ,
N
i 2 i
i=1
  
Am = C k  [ x ] ,
N
i m i
i=1
donde m es el número de longitudes de onda discretas a las cuales se

realiza las medidas de absorbancia. Sabido que m es igual o mayor que N,
este sistema de ecuaciones puede ser resuelto utilizando métodos
estándar o álgebra lineal.
1-2 | Model 900 Air Demand Analyzer

La Implementación
El Analizador esta formado por dos Fuentes de ultravioleta, un bloque de
filtros que contiene seis filtros de interferencia, un divisor de haz, unos
espejos de superficie frontal, una celda de medida de gas y dos foto
detectores parejos tal y como se indica en la Figura 1-1.
Figura 1-1.
Esquema del
Analizador.
Overview | 1-3
Tarjeta Microcontroladora “Microcontroller” y Tarjeta
Organizadora “Host Controller”
La operación del Analizador está controlada por dos microprocesadores.

El primero, llamado “Microcontroller” se ocupa de la interfaz de la tarjeta
Electrónica de servicio del Bloque Óptico, de la conversión de datos, de
las funciones de preprocesamiento de datos, del control de temperatura y
del manejo de entradas y salidas. El otro microprocesador, llamado “Host
Controller” se ocupa del Panel de la Interfaz del Usuario y control del
teclado, de la conversión de la señal de entrada de datos auxiliar y del
procesamiento final de los datos recibidos de la Tarjeta Micro-
controladora.
La Tarjeta Microcontroladora controla la temperatura de las zonas de

control de temperatura. La temperatura del sistema de muestreo,
exceptuando la Sonda ASR900, se mantiene (eléctricamente) por encima
del punto de roció del azufre de la corriente de proceso. La temperatura
de la Sonda ASR900 se controla se forma que la temperatura del gas de
muestra salga del condensador a 130ºC. (266ºF). El horno y, por
consiguiente, la Celda de Medida y las Líneas de Muestra y Retorno se
controlan a una temperatura constante en un rango por encima de 150ºC
(302ºF). El sensor de temperatura utilizado en todas las zonas de control
de temperatura es una RTD.
Flujo de Muestra
El gas de muestra fluye desde el punto de extracción a través de la Sonda

de Muestra y Línea de Muestra hacia la Celda de Medida de doble
cámara. El gas entra en la primera cámara, fluye a través de la longitud
de la Celda de Muestra, cruza la segunda cámara, fluye otra vez a través
de la longitud de la Celda de Medida, esta vez en dirección opuesta y sale
finalmente de la Celda de Medida. Desde aquí entra en la Línea de
Retorno y es devuelto a la corriente de proceso a través de la sonda
ASR900. Un aspirador ubicado en la parte de retorno de la Sonda ASR900
es el encargado de crear la dirección del flujo a través del sistema de
muestreo.

Longitudes de Onda Discretas
Para lograr medidas a longitudes de onda discretas, se ha escogido la

colocación de lámparas de modo que, en cualquier momento, los
detectores solo están expuestos a la luz de una sola de las lámparas en
combinación con un solo filtro (p.e., una longitud de onda discreta).
Cuando se produce un pulso de luz, el divisor de haz dirige la mitad de

la luz al detector de Referencia y la otra mitad a través de la muestra de
gas al detector de Medida. Debido a la considerable longitud del paso
óptico, se pierde luz en los espejos y en las ventanas de la Celda de
Medida, por lo que la cantidad de luz recibida por el detector de Medida
es menor que la recibida por el detector de Referencia, incluso aunque no
haya ningún absorbedor en el gas de muestra.
Para corregir este efecto, se le añade al paso de Referencia una pantalla

que filtra el 30% de la luz. A cada longitud de onda de cualquier
analizador dado, los factores producidos por el paso óptico le producen
diferencias constantes entre las cantidades de luz recibidas por los dos
detectores.
Cuando existen absorbedores en el gas de muestra, la cantidad de luz

recibida por el detector de Medida se reduce considerablemente, siendo
la magnitud de está reducción dependiente de las concentraciones de los
absorbedores. Aunque, para cada longitud de onda, la diferencia en las
cantidades de luz recibidas por los dos detectores (corregidas para los
factores de paso óptico) se utiliza para determinar la absorbancia del gas
de muestra. Y así se calculan las concentraciones de los absorbedores
individuales (para los que se ha configurado el analizador) utilizando las
ecuaciones antes mencionadas.
Overview | 1-5
Características del Analizador
El Analizador Modelo 900 ha sido diseñado para cumplir con los
requisitos de clasificación eléctrica específicos para su aplicación tanto en
área peligrosa como en área no peligrosa. Dependiendo de la aplicación,
algunas de estas características pueden no estar disponibles en su
Analizador.
Sistema de Muestreo y Electrónica

Las principales características incluyen:
Transporte seguro del gas de muestra El cual puede contener niveles de

porcentaje de gases tóxicos – desde el punto de extracción, a través
del sistema de muestreo del analizador, y de nuevo al proceso a
través de la Sonda de Muestra ASR900.
Análisis multi-componente La disponibilidad de seis longitudes de onda

discretas permite un análisis multi componente o un análisis de
componente simple con la capacidad de eliminar las interferencia
provocadas por otros absorbedores. Aunque para el Analizador de
Demanda de Aire las concentraciones de de dióxido de azufre SO2 y
sulfídrico SH2 se muestran libres de las interferencias del COS, CS2 o
vapor de azufre elemental.
Auto-cero Actualización automática del cero del Analizador. La función

Auto-Cero puede ser iniciada u ordenada por el usuario en intervalos
especificados por él mismo o mediante el cierre de un contacto
remoto (libre de potencial).
Temporizador de la válvula solenoide de gas cero Un temporizador

ajustable por el usuario determina la duración del tiempo en el que la
válvula solenoide de gas cero está activada
Cuatro canales de señal de salida analógica independientes La concentración

del fondo de escala para cada canal de salida puede ser ajustada por
el usuario a cualquier valor dentro del rango de medida del
analizador.
Calibración sencilla de salida analógica Los canales de salida analógica se

calibran introduciendo las derivaciones de cero y fondo de escala para
cada canal mediante el teclado de la intefaz del usuario – no hay que
ajustar ningún potenciómetro.

Sistema de control de la muestra que detecta el estado de las cuatro zonas de
temperatura del sistema de muestreo.
Las zonas de control de temperatura incluyen la Línea de Muestra, el
Horno del Analizador, la Sonda de Muestra ASR900 y la Línea de
Retorno. También hay una zona de control de temperatura de
Repuesto.
Las zonas de control de temperatura están protegidas por circuitos de
sobretemperatura independientes. Si cualquiera de estas zonas se
encontrase fuera de rango, el sistema de control de la muestra forzaría
al sistema de muestreo a cambiar a Modo de Contrapurga para
prevenir la contaminación del sistema.
Panel interfaz del usuario Proporciona acceso a la lectura de los

parámetros del sistema, puntos de ajuste de las alarmas, diagnósticos
locales, y entradas del usuario. Las funciones de calibración y de
configuración del usuario están protegidas por claves separadas.
Tres relés de estado Indican fallos, condiciones no críticas y estado

operacional del analizador.
Sistema de control de la electrónica fiable Controla todas las operaciones

del analizador.
Purga continua del conjunto del bloque óptico, sello de de la celda de muestra y
del módulo de la electrónica con aire de instrumentos.
Previene la contaminación del sistema óptico y de la electrónica.
No se usan bombas El gas de muestra se transporta a través del sistema

de muestreo por medio de un aspirador situado en la sonda de
muestra ASR900. Esto produce un flujo de vació.
Los componentes son calentados eléctricamente Las partes en contacto con la

muestra se mantienen por encima del punto de roció del gas de
muestra desde el punto de extracción. No se necesita vapor u otro
tipo de calentadores.
Interfaz de comunicación DCS (opcional) Se puede incluir en el analizador

un interfaz para comunicación con el Sistema de Control Distribuido.
El protocolo Modicon Modbus® se puede utilizar con el Analizador
operando como dispositivo esclavo, respondiendo a los
requerimientos Modbus en menos de un segundo.
Overview | 1-7
Acerca del Sistema de Muestreo del Analizador
El gas de muestra se transporta hacia y desde el Analizador por medio de
un aspirador ubicado en la Sonda de Muestra ASR900. Consulte la figura
1-2 para ver la ilustración de una típica aplicación Zona 1. Para otras
aplicaciones, consulte la sección “Información Suplementaria” de este
manual, o el conjunto de documentación enviado con el analizador.
Paso de la Muestra
El pequeño vació creado por el aire aplicado al aspirador es el que
permite la circulación del gas de muestra a través del sistema.
El gas de muestra se extrae de la tubería del gas de cola por medio de una
toma (sonda) de ½" y es transportado a través de la Sonda de Muestra
ASR900 y Línea de Muestra al horno analítico (y a la Celda de Medida)
donde es analizado. Una vez medido, el gas de muestra se devuelve
nuevamente al proceso (por medio de la Línea de Retorno calefactada) y
a través de la sonda ASR900.
La temperatura del conjunto de Sonda ASR900 controla la concentración

de azufre en el resto del lazo. En la sección del condensador de la sonda
se produce una reducción del vapor de azufre así como una retención de
cualquier gota que intente entrar en el sistema que es drenada
nuevamente al proceso. Esto previene la condensación del azufre en otras
partes del paso de la muestra y reduce la interferencia de estas especies
altamente absorbedoras. El azufre líquido que se recoge en la parte
inferior del condensador se devuelve al proceso por medio del Tubo de
Reciclado del Azufre y del Aspirador.
Todos los componentes del sistema de muestreo, con la excepción de la

Sonda de Muestra ASR900, se mantienen por encima del punto de roció
del gas de muestra.
Consulte la Guía de Instalación y Mantenimiento de la Sonda de Muestra

ASR900 para conocer más detalles acerca de la misma y de sus
componentes internos.

Consulte las Figuras 1-2 y 1-3 para localizar los siguientes componentes:
Componente Función
Línea de Muestra Esta línea calorifugada transporta el gas de muestra hacia el
analizador a una temperatura superior a su punto de roció.
Aspirador Localizado en la Sonda de Muestra ASR900, el aspirador proporciona

la succión necesaria para el transporte del gas de muestra a través
del paso de muestra. El aspirador utiliza Aire de Instrumentos para
conducir el gas de muestra desde el punto de extracción a través del
sistema de muestreo y devolverlo nuevamente a la Sonda de Muestra
ASR900.
Tubo de Inspección Proporciona una indicación visual de posible contaminación en el

paso de la muestra.
Celda de Medida (de Muestra) Aquí es donde tiene lugar la medida.
Conexión de Calibración Punto de conexión entre la línea de Retorno, el gas de calibración y el

paso de muestra. Pre-calienta los gases de calibración.
Línea de Retorno Esta línea calorifugada devuelve el gas de muestra al punto de

extracción del mismo a través de la Sonda de Muestra ASR900 a una
temperatura superior a su punto de roció.
Conexión del Transductor de Presión

El propósito inicial de esta conexión es proporcionar información de la
presión de la Celda de Medida al transductor de presión. Al estar parte
de esta conexión fuera del horno y por consiguiente más fría, se podría
producir condensación en ella. Para evitarlo y también en la conexión y
paso del gas de calibración, se ha añadido una pequeña purga de aire de
instrumentos desde el regulador de aire del aspirador. Esta conexión se
hace después de la salida de la Celda de Muestra con el fin de no diluir la
corriente de muestra. Bajo condiciones normales, esta pequeña purga es
arrastrada junto con el gas de muestra y no tiene efecto alguno en las
medidas del analizador. Tampoco tiene un efecto significativo en la
medida de la presión del transductor. A una presión nominal del
aspirador de 15 PSIG el restrictor de flujo proporciona un flujo de 20-40
cc/min. El único efecto secundario de introducir una pequeña purga en
el lazo de muestra se produciría si el flujo del gas de muestra se redujese
a aproximadamente 1 SCFH, porque permitiría que esta purga entrase en
la Celda de Medida y llevaría las lecturas del analizador a cero.
Componente Función
Pequeño Flujo de Purga Proporciona un pequeño flujo de aire para mantener libre de
condensación la línea entre el transductor de presión y la conexión de
calibración.
Limitación de descarga Restrictor de Flujo (Solo en Analizadores Purgados)

Bajo condicones de fallo donde la conexión del transductor de presión
puede estar abierta a los módulos internos purgados, este restrictor
limita la descarga de gases inflamables dentro del módulo de la
Electrónica.
Transductor de Presión Mide la presión del gas de muestra.
Overview | 1-9
MÓDULO DE LA ELECTRÓNICA
DESCONEXIÓN
MÓDULO DE
M
G
ANALYZER OVEN
R2
P2
BLOQUE DISTRIBUIDOR
A2
A
Figura 1-2.
Diagrama de
Instrumentación y
Conexión de Tuberías
(Zona 1).
La figura 1-2 ilustra una configuración de instrumentación y
conexión de tubertípica de Zona 1 – su aplicación puede diferir. Si
desea consultar el diagrama exacto de su aplicación, consulte la
sección “Información Suplementaria” de este manual, o el conjunto
de documentación suministrada con el analizador.

SAMPLE LINE
VENT LINE
PURGE AIR
PRESSURE
GAUGE
FLOW
CONTROL
SOLENOID
Figura 1-3.
Esquema del Horno
/instrumentación.
La figura 1-3 ilustra un esquema típico del horno e instrumentación

– su aplicación puede diferir. Si desea consultar el diagrama exacto
de su aplicación, consulte la sección “Información Suplementaria”
de este manual, o el conjunto de documentación suministrada con el
analizador.
Overview | 1-11
Sistema de Calibración con Gas
El sistema de calibración con gas se utiliza para introducir gas cero y gas
de span en la Celda de Medida. También se utiliza para purgar hacia el
proceso el paso de la muestra con el fin de prevenir la acumulación y
posible condensación de azufre cuando el analizador no funcione en
condiciones normales de temperatura.
Para información adicional, consulte el apartado “Ajuste del Flujo de Gas

Cero” en el capítulo 3.
Los siguientes componentes están incluidos en el sistema de calibración

con gas.
Componente Función
Solenoide de Control de Flujo Introduce gas cero cuando el sistema no opera en condiciones
normales de temperatura. Se utiliza para hacer el cero al analizador.
Rotámetro de Control de Flujo Utilizado para ajustar el flujo de gas cero y gas de span.
Toma de Gas de Calibración Normalmente cerrada, se usa para introducir el gas de calibración.
Calibración con Gases de Span
Aunque desde una perspectiva analítica es innecesario calibrar

regularmente el span del analizador al no variar los factores de respuesta
de los gases, se puede demostrar la respuesta del analizador a
determinados gases de calibración. También puede haber ocasiones en
las que se necesite comprobar la interferencia del SO2 después de haber
realizado algún cambio en el sistema óptico. La toma de gas se ha
instalado por estos motivos.
El gas de calibración sigue el mismo camino que el del gas cero. Se puede
ajustar el flujo de estos gases utilizando el rotámetro de control.
Los siguientes factores son importantes para conseguir Buenos resultados

cuando se introduzcan gases de calibración en el analizador:
• Realizar un buen cero antes de introducir gases de calibración.
• El gas introducido debe alcanzar la Celda de Medida sin

contaminación residual por azufre presente en el sistema.
• El gas introducido debe tener aproximadamente la misma

temperatura que el gas de muestra.

El gas de calibración se debe introducir en el analizador con un flujo
relativamente pequeño (1-2 L/min) o 2-4 SCFH. La ruta seguida por el
tubo del gas de calibración proporciona un calentamiento al gas de
calibración al que también ayuda que el sistema no permita un excesivo
flujo de este gas. De todas formas, con un flujo muy pequeño, existe
siempre la posibilidad de contaminación del gas de calibración con
remanentes del gas de muestra, introduciendo errores en los resultados
de la calibración.
Para evitar este problema, se introduce gas cero a lo largo del mismo
camino que sigue el gas de calibración. Si con un flujo bajo del gas cero
no aparecen signos de contaminación, entonces se puede introducir gas
de calibración sin problemas.
Para introducir gas de calibración:
1. En el Modo de Muestra (Sample) el analizador está conectado al

regulador de suministro de gas de calibración a través de la toma de
gas de calibración, tal y como aparece indicado en la figura 1-4. No
abra la válvula de aislamiento del regulador de suministro de gas.
Ajuste el regulador para obtener una presión similar a la que marca el
medidor de presión del aspirador.
Si el analizador se encuentra en Modo de Contra-purga/Cero

Continuo puede haber presión de aire en la toma del Gas de
Calibración. No abra la toma del gas de calibración cuando el
analizador esté en modo de contra-purga/cero continuo.
pressure
gauge
teflon tubing
isolation
valve
calibration
gas
Figure 1-4.
Ajuste del Gas
de Calibración.
Overview | 1-13
2. Coloque el analizador en modo de contrapurga/gas cero continuo
durante diez minutos a un flujo de 2.5 L/min (5 SCFH) para eliminar
los contaminantes residuales.
3. Reduzca el flujo de cero a 1.5 L/min (3 SCFH) y compruebe si ha

habido algún cambio en la lectura de la concentración. Debería
apreciarse un ligero cambio en la línea base. Si este cambio fuese
significativo aumente el flujo nuevamente a 2.5 L/min durante otros
diez minutos.
4. Permita que el analizador se estabilice nuevamente con un flujo de

1.5 L/min (3 SCFH). La temperatura de la Celda de Medida debe
estar en su punto de ajuste y ser estable.
5. Realice un cero manual, tal y como se indica en el capítulo 3 “Cero

Manual del Analizador”.
Opcionalmente, realice un span del analizador o calibración de

interferencia.
6. Retire la línea del gas de calibración y selle la toma del mismo.
El analizador es generalmente más preciso que los gases de

calibración disponibles.

Suministro de Aire
Normalmente se utiliza aires de instrumentos seco y limpio para conectar
al aspirador, para purgar la electrónica del analizador, y para contra
purgar el sistema de muestreo. La presión de entrada del aire debe tener
un mínimo de 210 KPAG (30 PSIG) para aplicaciones en áreas no
peligrosas y de 420–840 KPAG (60–120 PSIG) para áreas peligrosas. El
aire es dividido en dos caminos nada más entrar al analizador: Purga de
la Electrónica y Aspirador, cada uno con su correspondiente regulador de
control.
Aunque la entrada del regulador de purga de la electrónica y del

regulador del aspirador comparten una misma fuente de aire, estas
entradas pueden ser separadas si se desea utilizar Nitrógeno u otro gas
en el aspirador para corrientes de proceso sensibles a la contaminación
con O2.
Consulte la Figura 1-2 para ver el diagrama de las conexiones de los

tubos de suministro de aire.
Componentes y Funciones de la Purga de la

Electrónica
El Conjunto del Bloque Óptico, sello de la Celda de Medida y Módulo de
la Electrónica se purgan con el fin de prevenir la contaminación del
sistema óptico y de la electrónica. La purga de aire normalmente se
obtiene del suministro de aire de instrumentos a través de un restrictor
de flujo instalado en el bloque de solenoides que está situado en la parte
izquierda del analizador.
Componente Función
Regulador de Aire de Purga. Controla la presión disponible para la purga de la óptica.
Indicador de Presión de Aire de Purga. Se utiliza para ajustar la presión de aire de purga a (0-30
PSIG). Se ajusta normalmente a 15 PSIG.
Restrictor de Flujo del Aire de Purga al Módulo de la Electrónica. Purga la cabina de la electrónica
para prevenir el ingreso de gas corrosivo en ausencia de un
controlador de purga dedicado.
Restrictor de Flujo de la Purga de la Óptica. Proporciona una purga dedicada al Bloque Ótico.
Overview | 1-15
Componentes y Funciones de la Aspiración
Los siguientes componentes integran el sistema del Aspirador. Consulte
la Figura 1-2 para ver el diagrama de un sistema Aspirador típico (si
desea consultar el diagrama exacto de su aplicación, consulte la sección
“Información Suplementaria” de este manual, o el conjunto de
documentación suministrada con el analizador).
Componente Función
Regulador de Aire al Aspirador Se utiliza para ajustar el flujo de aire.
Regulador de Presión de Purga Se utiliza para ajustar el flujo de aire.
Válvula de Comprobación Impide que el gas de muestra entre en el sistema de aire de

instrumentos si la presión de este último cae por debajo de la presión
de del gas muestra en el punto de extracción.
Válvula de Aislamiento de Aire Se utiliza para cerrar manualmente el aire del aspirador al
sistema de muestreo.
Se usa para comprobar la presión del sistema de muestreo del
analizador.
Indicador de Presión del Aspirador Proporciona una indicación de la presión del aire que le llega al
aspirador y del flujo de la muestra.
Proporciona una indicación de la presión de proceso cuando el aire
del aspirador está cerrado.
Indicador de Presión del Aire de Purga Proporciona una indicación de la presión de aire de purga a
la electrónica.
Solenoide de Control de Flujo Permite que el aire del aspirador se abra y cierre automáticamente si
el analizador no está listo para recibir muestra. La solenoide debe
estar activada para que el equipo pueda recibir gas de muestra.
Tubo de Conexión al Aspirador Este tubo, de generalmente 1/4" de acero inoxidable, va desde la
Solenoide de Control de Flujo al Aspirador en la Sonda ASR900.
Aspirador (Sonda de Muestra ASR900)

Proporciona aspiración para mover el gas de muestra a través del
paso de muestra. El aspirador absorbe azufre del recipiente recolector
de azufre (en la Sonda de Muestra).
Válvula de Comprobación de la Sonda Opcional – Proporciona una protección contra la rotura de la

línea de aire del aspirador y entrada de gas ácido. Si se requiere debe
ser instalada a la entrada del pre-calentador del aspirador.
Pre-Calentador (Restrictor de Flujo,en la Sonda de Muestra ASR900)

Calienta el aire al aspirador a una temperatura que impida la
condensación o el bloqueo del azufre en el aspirador. El
precalentamiento se consigue utilizando un restrictor de flujo de acero
inoxidable que permite al aire entrar en contacto con la superficie
caliente. El calor llega al precalentador por la conexión del aluminio al
cuerpo de la Sonda de Muestra, la cual mantiene una temperatura
constante.
Proporciona una contrapresión consistente para el ajuste del aire al
aspirador, lo que reduce las fluctuaciones del flujo de muestra
causados por las fluctuaciones de la presión de proceso. El flujo que
se obtiene en el indicador a una presión de 210 kPa (30 PSIG) es 30
L/min (1 SCFM).
NO QUITE ESTE CONECTOR O LO SUSTITUYA POR OTRO

DISTINTO. SI LO HACE PROVOCARÁ PROBLEMAS DE
BLOQUEOS EN LA SONDA.

Sistema de Control de Temperatura
Líneas de Muestra y Retorno

Para asegurar que la temperatura de estas líneas no cae por debajo del
punto de roció de la muestra, estas están controladas por la electrónica
del analizador a un punto de ajuste de 150º C. Si la temperatura de las
líneas cayese por debajo de un 5% de su punto de ajuste de temperatura,
el analizador cambiaría automáticamente de Modo de Muestra a Modo
de Contra purga. Las líneas están asimismo protegidas contra posible
sobre temperatura por un circuito separado que corta la alimentación a
las mismas a una temperatura de 182C.
Sonda ASR900
La temperatura de la Sonda de Muestra ASR900 se controla utilizando un
control de temperatura zona 3 (Tzone3), normalmente conocido como
Condensador de azufre (SKO). La acción de control de esta zona ha sido
invertida para calentar en vez de enfriar. Esta característica ha sido
implementada utilizando el parámetro de banco.
La temperatura del conjunto de Sonda de Muestra ASR900 se mantiene a

130ºC gracias a un lazo de control que utiliza un sensor de temperatura
(PT100 RTD) y un calentador “explosion Proof.”. Este calentador está
protegido contra sobre temperatura por un interruptor de temperatura, el
cual desconecta la alimentación si el calentador supera los 170ºC. Si la
temperatura de la sonda cayese por debajo del parámetro de temperatura
inferior (TCold = 125 C) del analizador, la Tarjeta Microcontroladora
desactivará la válvula de control de flujo permitiendo que el gas cero
realice una cotrapurga completa del sistema de muestreo.
Overview | 1-17
Celda de Medida
La Celda de Medida se controla para crear una condición estable que
permita el análisis del gas de cola asegurando la ausencia de
condensación que oscurezca el paso de luz del analizador. Este control se
complementa utilizando una RTD insertada en la placa calefactora del
horno, que está en contacto directo con la Celda de Medida.
El punto de ajuste de temperatura recomendada por defecto de la Celda

de Medida se ajusta a 150ºC pero puede ser modificada por medio del
teclado. Si la temperatura de la Celda de Medida cae por debajo del
parámetro inferior (TCold = 125 C) la Tarjeta Microcontroladora
desactivará la válvula de control de flujo permitiendo que el gas cero
realice una contrapurga completa del sistema de muestreo. Con la actual
configuración de protección de sobre temperatura (temperatura máxima
de 177ºC/350ºF), la máxima temperatura alcanzable por la Celda de
Medida es de 155ºC.
Para una temperatura determinada de la Celda de Medida mostrada

en la pantalla del analizador, la temperatura real de la Celda de
Medida es de 5ºC por debajo de ese valor debido al ajuste del
gradiente térmico producido por la posición del sensor de la Celda de
Medida.
Si el vapor de azufre (Sv) es el único condensable en la corriente de

muestra, el punto de ajuste nominal de 150ºC debería el adecuado para
prevenir su condensación. Si hubiese indicación de acumulación de sales
de Amoniaco en las ventanas de la Celda de Medida (p.e., la lectura NDR
se incrementa de forma notable y no se disipa después de realizar un cero
prolongado al analizador), el punto de ajuste de la Celda de Medida
debería incrementarse a 155ºC.

Relés de Estado
El analizador Modelo 900 utiliza tres relés que indican su estado
operacional. Cada relé proporciona un conjunto de contactos (libres de
potencial) SPDT (Forma C). Los relés están configurados para operación
en fallo de seguridad (p.e. activados en condición de no alarma).
Los tres conjuntos de relés de estado utilizado son:
Relé de Estado Normal/Fallo
Cuando el analizador está operando en su estado normal de RUN,

este relé está activado. Este relé se desactiva si existe condición de
alarma de fallo en el sistema interno de diagnósticos del analizador (el
analizador necesita servicio). En Modo RUN, se muestra una S en la
línea superior derecha de la pantalla del panel de la interfaz del
usuario para indicar que este relé está desactivado.
Con la excepción de un fallo de Sobre-Temperatura (f Temp High) –

detectado por tarjetas de sobre temperatura RTD – en la línea de
muestra, línea de retorno, u horno del analizador, estos contactos de
relé se reinician automáticamente en cuanto se corrige la alarma de
fallo. El fallo de Sobre-Temperatura debe ser reiniciado manualmente.
Para reiniciar este relé debe presionarse el pulsador SW300 de la
tarjeta de terminaciones localizada en el módulo de la Electrónica.
Cuando existe una condición de alarma de fallo (el relé está

desactivado), el sistema de muestreo cambia automáticamente a
Modo de Contrapurga si el Modo de Control de Flujo está ajustado a
Modo de Control por el Analizador. Se mostrará una “b” en la parte
superior izquierda de la pantalla en el Modo RUN para indicar que
en el analizador ha forzado su Modo de Control de Flujo a
Contrapurga.
Relé de Estado Run/Atención
Cuando el analizador está operando en estado normal RUN, este relé

está activado. Este relé se desactiva si aparece una condición de
alarma Atención (Warning) en el sistema interno de diagnósticos del
analizador (el analizador necesita atención), o cuando el analizador
está operando en Modo CFG o CAL. Esto indica a la Sala de Control
que el analizador no está operando en su estado normal RUN. Los
contactos RUN/Atención también se desactivarán si se fuerza
manualmente el Modo de Control de Flujo a cualquier modo menos
el de Control (Automático) por el analizador.
Cuando este relé cambia su estado a desactivado, aparece una “m” en

la parte superior izquierda de la pantalla del Modo RUN.
Overview | 1-19
La reinicialización de los contactos se ajusta con el temporizador de
retardo de muestra; por otra parte, estos contactos de relé se
reiniciarán automáticamente cuando se corrija la alarma warning, al
seleccionar de nuevo el modo de Control del Analizador y/o al salir
de los modos CFG o CAL.
Relé de Estado Auto/Manual
Cuando el analizador está operando en su estado normal automático,

este relé está activado. Si este relé está en estado Manual
(desactivado), es porque existe una condición de alarma de fallo en el
sistema interno de diagnósticos del analizador (se necesita servicio), o
bien el analizador está operando en modo CAL (CALibration) o
modo CFG (ConFiGuration), o bien se ha iniciado un Auto-Cero, o el
Modo de Control de Flujo del Analizador ha sido forzado
manualmente a Modo de Flujo de Cero Contínuo o Modo de
Muestreo Contínuo. Si estuviese en estado Automático, se mostraría
una “m” en la parte superior izquierda de la pantalla del Modo RUN.
La reinicialización de los contactos se ajusta con el temporizador de

retardo de muestra; por otra parte, estos contactos de relé se
reiniciarán automáticamente cuando se corrija la alarma fallo en el
modo de Control del Analizador, cuando finalice la función Auto-
Cero, o al salir de los modos CFG o CAL.
Si no existe condición de alarma de fallo, puede cambiar

manualmente el estado de este relé utilizando el comando F2 • del
teclado en el modo RUN (solo se puede hacer desde el panel de la
interfaz del usuario). Cuando se introduce este comando, se mostrará
una “M” en la parte superior izquierda de la pantalla del modo RUN
para indicar que es estado de este relé ha sido cambiado
manualmente por el usuario. Este comando también desactivará los
contactos de relé Run/Atención.

ESPECIFICACIONES
Estas características están basadas en una operación con constantes de

tiempo de filtrado ajustadas en fábrica, con una longitud de paso de 10cm
y una muestra de gas en la Celda de Medida a 140ºC (284ºF) y 101.325
KPA (14.696 PSIA).
Especificaciones del Analizador

Para aplicaciones de Analizador Purgado (Área Peligrosa):
Se pueden encontrar especificaciones adicionales para ATEX
(KEMA) en los certificados ATEX y en las etiquetas “Certificados y
Marcas ATEX (KEMA) del Analizador” más adelante en este
capítulo.
Metodología
Ultravioleta No dispersiva Multi-línea.
Rangos Estándar.
Los rangos máximos están basados en la longitud de la celda (expresada
en cm). Los rangos mínimos corresponden a un quinto de los rangos
máximos.
Rango SO2: 10 % SO2 / (Longitud de la Celda)
Rango SH2: 20 % H2S / (Longitud de la Celda)
Rango COS: 5 % / COS (Longitud de Celda), mínimo 5000 PPM
Rango CS2: 5 % / CS2 (Longitud de Celda), mínimo 5000 PPM
Specifications | 2-1
Tiempo de Respuesta
Dependiente del flujo de gas de muestra y constantes de tiempo de
filtrado ajustables por el usuario. Típicamente menor a 10 segundos a T90
(excluyendo el sistema de muestreo).
Precisión de la Medida
Demanda de Aire: +/- 0.04F Demanda de Aire
SO2 y SH2: 1 % del fondo de escala en rangos estándar
COS y CS2: 10 % del fondo de escala en rangos estándar
F es una constante para una planta dada que depende de la

composición de la composición del gas ácido. Para concentraciones
de SH2 en el gas ácido de entre 30 y 100%, el rango de F está entre
5.25 y 3.0. Las especificaciones son para rangos de concentración y
condiciones que normalmente se dan en corrientes de gas de plantas
Claus modificadas convencionales.
Repetibilidad
Demanda de Aire: +/- 0.02F Demanda de Aire
SO2 y SH2: < 0.5 % del fondo de escala en rangos estándar
F es una constante para una planta dada que depende de la

composición de la composición del gas ácido. Para concentraciones
de SH2 en el gas ácido de entre 30 y 100%, el rango de F está entre
5.25 y 3.0. Las especificaciones son para rangos de concentración y
condiciones que normalmente se dan en corrientes de gas de plantas
Claus modificadas convencionales.
Calibración
Generalmente no se requiere. No se recomienda la calibración en campo,
a excepción de la realizada por personal debidamente entrenado en
fábrica.
Linealidad
Demanda de Aire: +/- 0.04F de la lectura
SO2 y SH2: 1 % de la lectura
COS y CS2: 10 % de la lectura

Construcción de la Celda de Medida
Cuerpo de acero inoxidable estándar 316 con ventanas de cuarzo.
Estabilidad del Cero

Ruido:
SO2 y H2S: +/- 0.2% del fondo de escala en rangos estándar
COS y CS2: 1% del fondo de escala en rangos estándar
Interferencia
< 1 % SO2 del fondo de escala en SH2
Los ajustes de interferencia se deben realizar solo por personal

debidamente entrenado en fábrica.
Derivación de Temperatura
SO2: (100 PPM / Longitud de la Celda) / °C
SH2: (200 PPM / Longitud de la Celda) / °C
COS y CS2: (500 PPM / Longitud de la Celda) / °C
La señal de concentración se compensa para cambios en la presión y

temperatura de la Celda de Medida.
Derivación del Cero en 24 Horas

SO2: < 0.5 % del fondo de escala en rangos estándar
SH2: 1 % del fondo de escala en rangos estándar
Salidas Analógicas
Cuatro (4) salidas de corriente:
4 a 20 mA (aisladas), auto-alimentadas, o alimentadas por el lazo
opcionalmente (lazo alimentado por el usuario).
Comunicación Digital
Un Puerto RS-232 (u opcional RS-485 para protocolo Modicon Modbus®)
utilizado para diagnósticos de servicio.
Software configurador de PC.
Requerimientos Eléctricos
Máxima Potencia de Arranque
<750 W de arranque máximo con promedio continuo, dependiendo de la

temperatura ambiente (excluyendo las Líneas de Muestra y Retorno).
Requerimientos Eléctricos
120 VAC (+/- 10 %), 47–63 Hz

240 VAC (+/- 10 %), 47–63 Hz
Relés de Estado
El analizador modelo 900 utiliza tres relés que indican el estado

operacional del analizador. Cada relé proporciona un conjunto de
contactos (libres de potencial) SPDT (Forma C). Los relés están
configurados para operación en fallo de seguridad (p.e. activados en
condición de no alarma).
Flujo de Gas de Muestra

3.0–5.0 L/minuto (0.1–0.2 CFM)
Límites Ambientales
Temperatura
5–50 °C (41–122 °F)
Humedad
0–95 % RH
Altitud Máxima
2000 m

Transporte de la Muestra
Por aspiración, utilizando aire o N2 como gas conductor.
Requerimientos del Aire de Instrumentos

Flujo Mínimo:
Aplicaciones para Área no Peligrosa: 30 L/min (1 SCFM)
Aplicaciones para Área Peligrosa: 90 L/min (3 SCFM)
Presión Mínima:
Aplicaciones para Área no Peligrosa: 210KPA (Medida) (30PSIG)
Aplicaciones para Área Peligrosa 420–840KPAG (60–120 PSIG)
Calidad del Aire Tal como ANSI/ISA-S7.0.01

(1996) de calidad estándar
para aire de instrumentos.
Dimensiones Físicas (Instalado en Panel Trasero)

Alto: 1554 mm (61")
Ancho: 1118 mm (44")
Profundo: 310 mm (12")

Mínimo 706 mm (28") para la apertura de la puerta.
Peso: Máximum 100 kg (220 lb), solo el sistema completo

y el panel trasero (variando, dependiendo del
sistema).
Pruebas y Certificaciones
NEC/CEC: Clase I, Zona 2 (Div 2), Grupos C&D, NFPA 496 Z-Purga
KEMA: 02ATEX2341 X; EEx pd IIB T3
GOST: 1ExpdIIBT3
Cumple todas las Directivas Europeas relevantes, Prueba
Modelo GOST.
EMC: Directividad de Compatibilidad Electromagnética:

EN61326 Industrial
LVD: Directiva de Bajo Voltaje:

EN61010-1
Certificados ATEX (KEMA) y Marcas del
Analizador
Para lugares de instalación con atmósfera potencialmente explosiva que
requieran certificación ATEX, en las siguientes páginas se incluyen los
certificados (y marcas) AMETEK’s ATEX para los analizadores Modelo
900 (9xx).
Certificado ATEX del Analizador Purgado Modelo 900

Marca del Analizador Purgado Modelo 900
Los analizadores purgados modelo 900 certificados ATEX están
señalizados con una de las etiquetas mostradas abajo, dependiendo de la
aplicación.
Sin Disparador
0344
II 2 G
Western Research Series 9XX Analyzer

Serial No. ___________________ Power Dissipation < 310W
Year. _______ 108-132V = 6.2A MAX
Certificate No: KEMA 02ATEX2341 X 216-264V = 3.1A MAX
47-63Hz
EEx pd IIB T3 (T amb. -20°C to +50°C)
See instructions before opening
Minimum purging flow rate: 40 Nl/min

Minimum purging duration: 15 minutes
Internal free volume: 177 litres
Minimum overpressure: 50 Pa
Maximum overpressure: 1000 Pa
Maximum leakage rate: 10 Nl/min
Caution/Attention:
Do not open enclosure while energized.
Do not open while a flammable atmosphere is present.
Con Disparador Limitado
0344
II 2 G
Western Research Series 9XX Analyzer

Serial No. ___________________ Power Dissipation < 310W
Year. _______ 108-132V = 6.2A MAX
Certificate No: KEMA 02ATEX2341 X 216-264V = 3.1A MAX
47-63Hz
EEx pd IIB T3 (T amb. -20°C to +50°C)
See instructions before opening
Minimum purging flow rate: 90 Nl/min

Minimum purging duration: 5 minutes
Internal free volume: 177 litres
Minimum overpressure: 50 Pa
Maximum overpressure: 1000 Pa
Maximum leakage rate: 10 Nl/min
Data applicable when sample gas is flammable
Category of Internal Release: Limited
Minimum continuous flow rate of air: 90 Nl/min
Maximum flow rate into containment system: 500 cc/min
Maximum inlet pressure into the containment system: 825 kPa
Maximum Oxygen concentration in containment system: 2%
Maximum Upper Explosive Limit in containment sytem: 80 %
Caution/Attention:
Do not open enclosure while energized.
Do not open while a flammable atmosphere is present.

Certificado de la Placa Calefactora del Analizador
Modelo 900
Marca de la Placa Calefactora del Analizador Modelo
900
Los analizadores purgados modelo 900 certificados ATEX están
señalizados con la etiqueta de la Placa Calefactora mostrada abajo.
0344
II 2 G
900 Series Heater Plate

Certificate No: KEMA 02ATEX2255X, EEx d IIB T3
T ambient: -20°C to 60°C
Year: ____________
Serial No: ____________
Caution
Open Circuit before removing covers.
Heater Plate and Seal Assembly

___ 120V ___ 230V ___ 240V 300 W 47-63 Hz
Temperature Control System

Non-Hazardous Locations
___ 120V ___ 230V ___ 240V 60 mW 47-63 Hz
Certificado ATEX Tipo 200 del Módulo de
Desconexión del analizador Modelo 900

Marca Tipo 200 del Módulo de Desconexión del
Analizador Modelo 900
El analizador Modelo 900 certificado ATEX está señalizado con la
etiqueta del Módulo de Desconexión mostrada abajo.
0344
II 2 G
Serial No: ______________

Year: __________________
Certificate No. KEMA 01ATEX2219
EEx d IIB T6 (Tamb. - 20°C to + 50°C)
Do not open when an explosive gas atmosphere is present.
<100W 120V 50/60Hz 48A max.

<100W 240V 50/60Hz 46A max.

INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA
El capítulo de Instalación y Puesta en Marcha contiene información

acerca de los siguientes temas:
• Donde encontrar en esta guía información de seguridad antes de

trabajar con el analizador.
• Como almacenar el analizador antes de su instalación.
• Herramientas, equipamiento, e útiles necesarios para la instalación.
• Como desempaquetar e inspeccionar si el analizador está dañado

antes de su instalación.
• Como instalar los componentes mecánicos y las líneas de gas, y

realizar una comprobación de fugas en todas las conexiones antes de
encender el analizador.
• Como realizar todas las conexiones eléctricas necesarias.
• Como aplicar tensión al Modelo 900 y configurarlo para su operación.
• Que esperar durante la operación normal.
La instalación del analizador debe estar en concordancia con todos

los procedimientos y regulaciones estándar locales. Dentro del
analizador no existe ningún componente que necesite ser revisado
por el usuario. Para ello debe consultar con personal cualificado.
Installation & Start-Up | 3-1

Consideraciones de Seguridad
Antes de empezar la instalación del analizador Modelo 900 y de
encenderlo, revise y siga todas las instrucciones de seguridad para
personal y equipamiento descritas en “Notas de Seguridad, Avisos y
Precauciones” que sigue al índice al principio de este manual. Esta
información describe los procedimientos a seguir para evitar daños
personales o al analizador. Se deben seguir todos los
procedimientos de seguridad personal y regulaciones de la
agencia correspondiente a su jurisdicción.

Requerimientos Previos a la Instalación
Almacenamiento Previo a la Instalación

Si se va a almacenar el analizador durante un tiempo antes de proceder a
su puesta en marcha, debe ubicarlo en bajo techo en un ambiente de
temperatura controlada donde no le puedan afectar líquidos, gases
corrosivos, humedad elevada, o excesivo calor o frió.
Desembalaje e Inspección del Analizador

El analizador, incluyendo su sistema de muestreo completo, se envía
preinstalado en un panel de montaje trasero, solo en un embalaje o e un
embalaje con caseta para intemperie. Una vez que reciba el sistema
analizador retire el embalaje exterior y compruebe que ni el analizador ni
la caseta están dañados. Abra la caseta y el analizador y compruebe que
los componentes internos tampoco sufren daño alguno. Compruebe
todos los componentes y el cableado entre el horno del analizador, el
modulo de electrónica, caja de terminaciones de las líneas de muestra y
retorno y modulo de desconexión y asegúrese que tampoco están
dañados.
Después de la inspección, cierre y asegure todas las tapas y puertas

con al menos un tornillo. Esto evitará que se dañen los componentes
internos así como las tapas, puertas y otros componentes durante la
instalación.
Para sistemas sin caseta, evite daños en los tubos del analizador y su
instrumentación sacando el equipo de su embalaje utilizando solo su
panel trasero. NO USE ningún tubo o instrumento del analizador
para extraerlo de su embalaje.
El analizador y su panel trasero pesan aproximadamente 75 Kg.

(160 lb.). Tenga precaución cuando los extraiga de su embalaje.
El Conjunto del Bloque Óptico se envía en una caja separada. Retire el

embalaje y compruebe si ha sufrido algún daño físico.

Información General de la Instalación
Las tarjetas de circuito electrónico y otros componentes sensibles a la
estática deben ser almacenados y transportados en bolsas o paquetes
antiestáticos.
Cuando maneje las lámparas, es importante no tocar sus ventanas

debido a que los aceites residuales de los dedos absorberán luz
ultravioleta. La ventana es la superficie plana de la parte estrecha del
final del tubo de cristal. El conjunto de lámpara es frágil y debería
ser manejado con cuidado.
Herramientas, Equipamiento y Útiles necesarios para

la Instalación
Durante la instalación del analizador, necesitará las siguientes
herramientas, equipamiento y útiles.
Herramientas, Equipamiento y Útiles.

• Conjunto de llaves abiertas para conexiones.
• Conjunto de llaves métricas hexagonales.
• Conjunto de llaves de bola métricas.
• Cortacables, y alicates.
• Destornillador de punta plana.
• Correa para la muñeca (para toma de tierra).
• Detector de fugas de burbujas de jabón (Snoop® o similar).
• Un interruptor magnetotérmico de desconexión de tensión inífugo de
250 VAC, 20 A y certificado para área peligrosa. Por razones de
seguridad durante el mantenimiento, este interruptor debe
desconectar la alimentación AC del analizador. Este interruptor debe
ser suministrado por el cliente o usuario final.
• Tubo de acero inoxidable 316 de 1/4" (con conectores NPT-F) para las
líneas de aire de instrumentos. Debe ser suministrado por el cliente
o usuario final.
• Tubo de acero inoxidable 316 de 1/4" para las líneas de Span, Cero y
Aspirador. Su longitud puede variar dependiendo de la distancia
entre el analizador y la tubería de proceso. Debe ser suministrado
por el cliente o usuario final.

Instalación de los Componentes Mecánicos
Cuando instale los componentes mecánicos, consulte las ilustraciones
correspondientes para la conocer la localización y dimensiones de los
componentes. Los planos específicos de su analizador están localizados
en la sección “Información Suplementaria” de este manual, o en el
conjunto de documentación enviado con el analizador.
No instale el Bloque Óptico en modulo electrónico hasta que el

analizador haya sido montado en su ubicación definitiva.
Montaje del Analizador

El analizador está montado en un panel trasero. Consulte la Figura 3-1
para conocer la localización y dimensiones de los agujeros de montaje
más el espacio recomendado en todos los lados del analizador necesarios
para cuando se tenga que realizar alguna futura asistencia al analizador.
Localización y Condiciones Ambientales
El sistema analizador completo (y su panel trasero) pueden ir montados

directamente en una pared, en una cabina especialmente diseñada para
ello o en una caseta construida por el cliente. En todos los casos, debe ser
instalado en interior para prevenirle de los agentes atmosféricos.
Independientemente del método de instalación utilizado, debe

asegurarse de ubicarlo en una localización libre de vibraciones.
La temperatura ambiente alrededor del analizador debe mantenerse entre

5–50 °C (41–122 °F). Si el sistema analizador está instalado en una caseta
fabricada por AMETEK, se tienen en cuenta estas consideraciones a la
hora de diseñar la caseta.

Para montar el analizador:
Instalaciones sin caseta
En una localización conveniente y accesible tan cerca como sea posible

del punto de extracción (para minimizar el tiempo de retardo de la
muestra), montado en una pared o panel libre de vibraciones.
El espacio mínimo necesario para la apertura de los módulos del

analizador son 706 mm (27.8") en el frente y al menos 254 mm (10.0") en
la parte superior del panel trasero (ver Figura 3-1). Si fuese posible, deje
suficiente espacio de acceso para poder actuar en el analizador en el
futuro.
AMETEK recomienda montar el analizador a 1500 mm (59") desde el

suelo hasta el centro de la entrada de la conexión de la línea de muestra al
horno del analizador...
Instalaciones en Caseta
AMETEK recomienda instalar el analizador en una localización libre de

vibraciones.
Consulte los planos de la sección “Información Suplementaria” de

este manual, o en el conjunto de documentación enviado con el
analizador.
La Figura 3-1 ilustra el diagrama típico de un analizador Zona 1.

Mientras que la localización y dimensiones de los agujeros del panel
trasero no cambian generalmente, la conexión de tubos y cableado
externo puede diferir para cada instalación.
Para otros tipos de analizador, consulte la sección “Información

Suplementaria” de este manual, o el conjunto de documentación
enviado con el analizador.

SIRA
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Figura 3-1.
Detalles del Analizador
montado en panel
trasero.
(Zona 1).

Instalación de los Conjuntos del Bloque Óptico y la
Celda de Muestra
Después de instalar el analizador, se puede montar el Conjunto del
Bloque Óptico en el módulo electrónico y en el horno. Consulte las
Figuras 3-2, 3-3, y 3-4 para conocer todos los detalles de instalación y
montaje del Conjunto del Bloque Ótico.
Todas las conexiones eléctricas del Conjunto del Bloque Ótico están
realizadas por medio de cables con conectores de cierre (no se necesita de
un cableado difícil).
Asegúrese de que el analizador no está alimentado con tensión

durante la instalación del Conjunto del Bloque Óptico.
Para montar el Bloque Ótico y la Celda de Medida:
1. Retire el tornillo pasador del extremo del brazo soporte azul ubicado
en la parte superior izquierda del modulo de la electrónica. (ver
Figura 3-2). Para ello, afloje el pequeño tonillo de seguridad que
asegura el pasador.
2. Coloque el Conjunto del Bloque Óptico en el brazo soporte azul

insertando la placa soporte existente a este efecto en el Bloque Óptico
en la correspondiente del brazo soporte y colocando de nuevo el
tornillo pasador del externo de este último apretando por último de
nuevo el tornillo de seguridad que lo asegura. El conjunto del Bloque
Óptico debe poder balancearse libremente.
3. Conecte la toma AC de alimentación (por medio del conector de

cierre) a TB100 en la tarjeta de la electrónica del Bloque Óptico
(Figura 3-3). Conecte el cable de tierra.
4. Conecte el cable plano que va desde J102 en la Tarjeta de Interfaz

Microcontroladora hasta J100 en la tarjeta de la electrónica del Bloque
Óptico.
5. Conecte el tubo de teflón de 1/8" o.d. desde el conector de salida de

purga del controlador de purga hasta la toma de purga del Conjunto
del Bloque Óptico (ver Figura 3-4).

LIVE LOAD
1 2
LIVE LOAD
4 3
Figura 3-2.
Diagrama del Módulo
Electrónico instalado
en panel trasero para
área no peligrosa (GP).
La Figura 3-2 ilustra el diagrama típico de un analizador para área

no peligrosa (GP). Para otros tipos de analizador, consulte la
de documentación enviado con el analizador.

6. Retire el tornillo de 3 mm del sensor de temperatura. Quite el
conector del bloque. Gire el conjunto hacia el horno. Sujete el bloque
de transferencia de calor y empújelo cuidadosamente hacia el sensor
de temperatura del bloque calentador. Cuando el bloque de
transferencia de calor esté firmemente asentado en el sensor de
temperatura, vuelva a colocar el tornillo de 3 mm. de este sensor.
7. Vuelva a colocar el conector del bloque de transferencia de calor.
8. Conecte los tubos del sistema de muestreo a la Celda de Medida.
Figura 3-3.
Diagrama de
Componentes de la
Electrónica del
Bloque Óptico.

Figura 3-4.
Conjunto de Celda de Medida /
Bloque Óptico.

Instalación del Sistema de Muestreo
Los diagramas de los componentes del sistema de muestreo que
conforman su analizador están incluidos en la sección “Información
Suplementaria” de este manual, o el conjunto de documentación
enviado con el analizador.
Durante la instalación/retirada de los componentes del sistema de

muestreo del analizador Modelo 900 siga las instrucciones de
instalación/retirada así como todos los procedimientos de seguridad
personal y regulaciones de la agencia correspondiente a su
jurisdicción. Cuando instale o retire equipamiento del punto de
extracción debe utilizar equipos de respiración. La tubería de proceso
está sometida a presión positiva y la inhalación de gases tóxicos
puede provocar daños o incluso la muerte si se actúa sobre ella sin el
correspondiente equipo de respiración.
Instalación de la Sonda de Muestra ASR900

Consulte la “Guía de Instalación y Mantenimiento” de la Sonda de Muestra
ASR900 para obtener información de como instalarla. También, debe
consultar los diagramas incluidos en la sección “Información
Suplementaria” de este manual, o el conjunto de documentación enviado
con el analizador. Estos diagramas incluyen información importante que
se debe seguir durante la instalación.

Instalación y Conexión de las Líneas de Muestra y
Retorno
Las Líneas de Muestra y Retorno pueden ser suministradas por AMETEK
o por el cliente. Esta sección asume que estas líneas han sido
suministradas por AMETEK.
No coja o sujete las Líneas de Muestra y Retorno por las conexiones del
tubo. Si lo hace puede separar las conexiones del tubo de transporte de la
muestra. Debe instalar un soporte de cable de malla para la línea antes
de elevarla y cuando esta esté vaya a quedar suspendida verticalmente.
Las Líneas de Muestra y Retorno se fabrican individualmente para cada
instalación; No se puede acortar su longitud durante su instalación.
Para evitar daños en las Líneas de Muestra y Retorno, utilice dos

llaves para asegurarse que la conexión del tubo no gira en la línea de
teflón.
Para instalar las Líneas de Muestra y Retorno:
1. Abra la tapa del modulo de la electrónica y quite los fusibles de la

Línea de Muestra y Retorno para asegurarse de que no hay tensión en
los circuitos de control de las zonas de temperatura. Consulte la
etiqueta que hay dentro de la tapa del modulo de la electrónica para
localizar estos fusibles.
Mantenga estos fusibles desconectados hasta que haya finalizado la

instalación de todo el sistema, haya comprobado que no hay fugas y
el analizador este listo para operar normalmente.
2. Desenrosque y extienda las Líneas de Muestra y Retorno una junto a

la otra. Tenga en cuenta que los cables eléctricos que hay en uno de
los extremos de las líneas deben ir conectados al analizador.
3. Guíe las Líneas de Muestra y Retorno desde la Sonda ASR900 hasta el

analizador.
Asegúrese de que desde el analizador hasta la sonda ASR900 las

Líneas de Muestra y Retorno siguen una trayectoria descendente y no
forman lazos o codos. Añada soportes para ellas donde lo necesiten.
Consulte los diagramas de las Líneas de Muestra/Retorno incluidos

en la sección “Información Suplementaria” de este manual, o el

4. Realice las conexiones de las líneas de Muestra/Retorno a las tomas
correspondientes del Horno del Analizador (Figura 3-5.)
Consulte los diagramas de las Líneas de Muestra/Retorno incluidos

en la sección “Información Suplementaria” de este manual, o el
Instalación Sin Caseta :
Introduzca la Línea de Muestra a través del agujero superior de la

parte izquierda del Horno del Analizador. Conéctela a la toma de
entrada de muestra.
Introduzca la Línea de Retorno a través del agujero inferior de la

parte izquierda del Horno del Analizador. Conéctela a la toma de
salida de muestra.
Instalación con Caseta:
Introduzca la Línea de Muestra a través del agujero señalizado como

“Línea de Muestra” (Sample Line) en el lateral de la caseta y del
agujero superior de la parte izquierda del Horno del Analizador.
Conéctela a la toma de entrada de muestra.
Introduzca la Línea de Retorno a través del agujero señalizado como

“Línea de Retorno” (Vent Line) en el lateral de la caseta y del agujero
inferior de la parte izquierda del Horno del Analizador. Conéctela a
la toma de salida de muestra.
No añada aislamiento extra a las líneas de Muestra/Retorno. Esto

podría provocar un sobrecalentamiento de las mismas y un fallo
prematuro.
5. Conecte la Línea de Muestra a la Sonda de Muestra ASR900.
Conecte la Línea de Retorno a la Sonda de Muestra ASR900.
6. Terminate the Sample Line and Vent Line wiring as indicated in the
Sample/Vent Line Connections drawing, located in the “Supplemental
Information” tab of this manual, or in the Documentation Package
included with the analyzer.
Conecte el cable de toma de tierra de cada línea a los terminales de

tierra antes de conectar los cables de los calentadores.
Cuando conecte los cables del sensor de temperatura (RTD), puede

utilizar cada sensor como Control o Sobre temperatura (RTD).

SAMPLE LINE
VENT LINE
PURGE AIR
PRESSURE
GAUGE
FLOW
CONTROL
SOLENOID
Figura 3-5.
Diagrama
del Horno.
La Figura 3-5 ilustra el diagrama típico de un horno – su aplicación

puede diferir. Si desea consultar el diagrama exacto de su aplicación,
consulte la sección “Información Suplementaria” de este manual, o
el conjunto de documentación suministrada con el analizador.

Instalación y Conexión del Aire de Instrumentos
El cliente debe suministrar la línea de Aire de Instrumentos que debe ser
de acero inoxidable 316 de 1/4" con conectores de 1/4" NPT.
El Aire de Instrumentos debe cumplir durante todo el tiempo las

especificaciones ANSI/ISA-S7.0.01 (1996). Si no pudiese cumplir estos
requerimientos, se debe instalar un sistema de filtrado de entrada.
Consulte el Esquema de Conexión de Tuberías localizado en la sección
“Información Suplementaria” de este manual, o el conjunto de
documentación suministrada con el analizador.
El aire se debe suministrar al analizador a través de un regulador de

presión con un mínimo de 210 KPA (medida) (30 PSIG) y un flujo de 30
L/min (1 SCFM) para aplicaciones en Área no Peligrosa, o de 420–840
KPAG (60–120 PSIG) y un flujo de 90 L/min (3 SCFM) para aplicaciones
en Área Peligrosa.
Las conexiones de Aire de Instrumentos entre el analizador y la Sonda

de Muestra ASR900 se describen en la “Guía de Instalación y
Mantenimiento” de la Sonda de Muestra ASR900.
Para instalar la línea de Aire de Instrumentos:
1. Guíe la línea de Aire de Instrumentos desde toma de suministro de

Aire de Instrumentos hasta el analizador.
2. Purgue la línea durante unos minutos para expulsar cualquier líquido

o partícula que pudiera contener antes de conectarla al analizador.
3. Conecte la línea de aire de instrumentos al analizador. La conexión de

las tuberías del sistema de purga y del aire del aspirador en el
analizador ya ha sido realizada por AMETEK.
Instalación sin caseta:
Conecte la línea de Aire de Instrumentos a la toma de Aire de

Instrumento del analizador.
Instalación con caseta:
Conecte la línea de Aire de Instrumentos a la toma señalizada como

“Inst Air” en el lateral de la caseta.
4. Conecte la línea de Aire de Instrumentos a la toma de suministro de

Aire de Instrumentos.

Instalación de la Línea de Gas de Span
El cliente debe suministrar la línea de Gas de Span que debe ser de acero
inoxidable 316 de 1/4.
Para instalar la línea de Gas de Span:
1. Guíe el tubo de Span desde la toma de suministro de gas de span hasta

el analizador.
2. Purgue la línea durante unos minutos para expulsar cualquier líquido

o partícula que pudiera contener antes de conectarla al analizador.
3. Conecte el tubo de Gas de Span a la toma correspondiente del bloque

del analizador y a la toma de suministro de Gas de Span.

Conexión de las señales de Entrada/Salida (I/O),
Contactos de Relé de Alarma y Alimentación AC
Los requerimientos de las señales analógicas de entrada/salida, contactos
de relé de alarma y alimentación AC son específicos para la instalación
de cada analizador.
Para Aplicaciones de Analizador Purgado (Área Peligrosa):
Para instalaciones Zona 1, todos los conectores de cable (uno de

tensión y dos de señal) que llegan al Módulo de Desconexión contra
incendio deben ser certificados Eex d. Así como EN 60079-14:1997,
10.3.2 “El sistema de entrada de cables debe cumplir con… e) los
dispositivos de entrada de cables incorporar alrededor compuestos
rellenos de sellado individuales contra incendio u otros equivalentes.
Para instalaciones Zona 2, utilice un dispositivo de entrada de

cable conveniente con anillo de sellado, así como EN 60079-14:1997,
10.3.2, posición “b)”; o, que cumpla las leyes y regulaciones para
cables eléctricos locales.
En todos los casos, todas las entradas de cables que no se vayan a

utilizar deben sellarse con un componente certificado EEx d.

Tenga extremo cuidado de no dañar los cables en la toma de entrada
al Módulo de Desconexión. Es esencial mantener los cables limpios y
libres de defectos para asegurar una conexión contra incendio.
Para conocer los requerimientos de los cables y conductores de

suministro eléctrico AC, consulte y cumpla con todos los códigos
eléctricos y regulaciones eléctricas locales para área peligrosa.
Consulte la página de Compatibilidad Electromagnética (EMC) en

la sección de contenidos de este manual para conocer la información
que indica la Directiva EMC referente a las técnicas y prácticas de
cableado que se deben seguir.

Conexión de las Señales de Entrada/Salida (I/O),
Contactos de Relé de Alarma y Alimentación AC
Los puntos de conexión para la señal de calibración remota, las señales de
salida analógica, los contactos de relé de alarma y la alimentación AC
pueden variar dependiendo de si el analizador va instalado en un panel
o en una caseta y si es para área no peligrosa o peligrosa.
Los diagramas de Conexiones de Señales del Usuario y de Alimentación

del Analizador (AC) que muestran estos puntos de conexión están
incluidos en la sección “Información Suplementaria” de este manual, o el
conjunto de documentación suministrada con el analizador.
Antes de realizar las conexiones de alimentación AC, abra (apague)

el interruptor contra incendio (magneto térmico, si se utiliza) del
analizador y abra todos los fusibles del analizador.
No aplique tensión al sistema hasta que haya conectado, finalizado y

verificado el cableado y solo si el sistema de purga está listo para
operar.

Instale y conecte un interruptor (magneto térmico) contra incendio
de de al menos 250 VAC, 3A, cerca del analizador (suministrado por
el usuario. Con el fin de cumplir los códigos eléctricos locales, el
interruptor estar certificado por las autoridades locales para área
peligrosa.
Por razones de seguridad durante el mantenimiento, este interruptor

permite desconectar la alimentación AC antes de realizar cualquier
servicio en el analizador.

Utilice un limpiador para las superficies lisas y la tapa del Módulo
de Desconexión que sea suave y no abrasivo. Cierre la tapa y
coloque al menos uno de los tornillos M10 cuando finalice la
instalación. Esto asegurará que no se provoque daño alguno en el
paso de llama.

Para realizar las conexiones de alimentación y señal:
1. Afloje y retire todos los tornillos M10 x 40 mm de cabeza hexagonal

que fija la tapa del Módulo de Desconexión menos uno. Deje este
tornillo en su sitio hasta que haya terminado todas las conexiones del
Módulo de Desconexión.
2. Cablee las señales de entrada, señales de salida analógica y

conductores de contacto de relé de alarma del Módulo de
Desconexión siguiendo las regulaciones y códigos de cableado
locales.
Instale los conectores de los cables de relé/señal siguiendo las

instrucciones del fabricante. Inserte estos conectores en las entradas
de relé/señal existentes en el Módulo de Desconexión.
Introduzca los cables de señal de entrada/salida y de contactos de

relé de alarma dentro del Módulo de Desconexión.
Aplique un componente sellante en los conectores de los cables de

señal/relé siguiendo las instrucciones del fabricante.
Finalice las conexiones internas de señal/relé dentro del Módulo de

Desconexión de acuerdo con los diagramas de Conexión de Señal del
Usuario de su aplicación.
3. Conecte los cables de alimentación en el Módulo de Desconexión de

acuerdo con los códigos y regulaciones eléctricas locales.
Instale un conector al cable de alimentación eléctrica de acuerdo con

las instrucciones del fabricante. Inserte este conector en la entrada de
alimentación existente en el Módulo de Desconexión.
Introduzca los cables de alimentación dentro del Módulo de

Desconexión.
Aplique un componente sellante en los conectores de los cables de

señal/relé siguiendo las instrucciones del fabricante.
Finalice las conexiones internas de alimentación dentro del Módulo

de Desconexión de acuerdo con los diagramas de Conexión de Señal
del Usuario de su aplicación.

4. Selle todas las entradas de cables que no se vayan a utilizar con un
componente certificado EEx d.
5. Antes de cerrar la tapa del Módulo de Desconexión utilice un

limpiador para las superficies lisas y la tapa que sea suave y no
abrasivo y déjelo limpio y sin virutas. Esto asegurará que no se
provoque daño alguno en el paso de llama.
No aplique alimentación al analizador si hay daños o en los pasos de

llama. Si aplica alimentación a un analizador con paso de llama
dañado es peligroso porque puede provocar daños personales o al
analizador.
Si no ve daños evidentes, cierre la tapa, aplique un capa fina de

material lubricante (que no contenga cobre) a las roscas de los
tornillos M10 x 40 mm, y vuelva a colocar todos los tornillos que
cierran el Módulo de Desconexión. Apriételos a 80 in-lb, ±9 in-lb (9.0
Nm, ±1.0 Nm).

Puesta en Marcha y Verificación
Esta sección describe los controles y equipamientos pertenecientes al
sistema analizador que necesitan ser ajustados antes, durante y después
de la puesta en marcha. Consulte la Figura 3-6 para localizar los controles
y equipamientos que necesitan ser ajustados.
La Figura 3-6 ilustra el diagrama de un típico analizador de Zona 1.

Mientras que los diagramas del Módulo de la Electrónica
generalmente no cambian para diferentes aplicaciones, la conexión
de las tuberías, instrumentación y el cableado externo puede diferir.
Si desea consultar el diagrama exacto de su aplicación, consulte la
de documentación suministrada con el analizador.
ktron
-T ele
Ex po urge
MiniP
Ex
SIRA
Figura 3-6.
Diagrama General
de Componentes
de un Analizador
Modelo 900 Zona 1

Aplicaciones para Analizador Purgado (Área Peligrosa)
EL Módulo de la Electrónica y su Bloque Óptico y extensión de la Celda

de Medida se purgan constantemente con Aire de Instrumentos para
diluir adecuadamente cualquier gas inflamable que pudiera existir dentro
de esas áreas. Esta función previene eficazmente la posibilidad de una
explosión interna cuando se encienda el analizador y se opere bajo
condiciones de muestreo normales.
El suministro de purga de aire se obtiene normalmente del Aire de

Instrumentos conectado directamente al sistema de mini purga Expo-
Telektron.
La presión de aire de purga necesaria se indica en los diagramas de la

sección “Información Suplementaria” de este manual, o el conjunto de
documentación suministrada con el analizador.
Los analizadores AMETEK que necesitan módulos purgados en áreas

peligrosas utilizan sistema de mini purga Expo-Telektron para esta
función. Una vez que se ha conectado este sistema de Mini purga a la
toma de aire de instrumentos, se iniciará su temporizador de purga –
después de que el indicador ALARM / PRESSURIZED (ALARMA /
PRESURIZADO) cambia de rojo (condición de alarma) a verde
(presurizado). Durante este primer estado, el sistema de Mini purga
purgará cualquier gas inflamable que haya podido entrar en el Módulo
de la Electrónica mientras la tapa del mismo ha estado abierta. Cuando
este periodo de tiempo finaliza, el indicador PURGE COMPLETE
(PURGA COMPLETA) cambia a verde. En este momento, se encenderá el
analizador (siempre que todos los fusibles estén conectados) y todos los
interruptores contra incendio exteriores estén cerrados.
El trabajo con el módulo de purga abierto se limita típicamente a la

instalación, puesta en marcha y ciertos problemas y procedimientos de
mantenimiento. En estos casos, el interruptor de derivación (BYPASS)
(Figura 3-7) debe estar en su posición BYPASS (y se deben haber
cumplido las correspondientes normas de seguridad, de acuerdo con la
política de la compañía.
S AC
S TIV
PA E
BY
Figura 3-7.
Etiqueta del
Interruptor de
Derivación
(BYPASS)
En operación normal del analizador, el interruptor de Derivación (Bypass)
debe estar en su posición ACTIVE (ACTIVO) y la llave del sistema de
purga quitada (siga la política de la compañía).
Para asegurar unas condiciones de operación seguras, el analizador no

debería encenderse hasta que el sistema de Mini purga esté conectado a
la toma de suministro de aire y se haya completado su estado de purga
(el indicador de PURGE COMPLETE (PURGA COMPLETA) este verde (el
módulo está presurizado).
Después de encender el analizador por primera vez, se deben realizar

algunas comprobaciones con el Módulo de la Electrónica abierto para
asegurarse de que el analizador esta operando correctamente. Estas
comprobaciones se detallan en el siguiente procedimiento de arranque. Si
encontrase problemas durante el arranque del sistema, consulte el
apartado “Comprobaciones de Diagnostico de la Puesta en Marcha”, al
final de este capítulo, para obtener ayuda y diagnosticar y corregir los
problemas.
Desconecte siempre la alimentación externa al analizador antes de

abrir cualquier tapa o la puerta del analizador para realizar alguna
comprobación o mantenimiento dentro de sus módulos.
Si fuese necesario abrir cualquier tapa o la puerta del analizador

mientras está encendido, compruebe primero que no hay presencia de
gases inflamables en el área (y proceda solo cuando el área sea
segura). Para trabajar con el analizador encendido y la tapa del
Módulo de la Electrónica abierta, el interruptor de derivación
(BYPASS) de purga debe estar en su posición derivación BYPASS.
Cuando la tapa del Módulo de la Electrónica esté abierta, tome las

debidas precauciones para evitar descargas eléctricas. Dentro hay
voltajes peligrosos.
No encienda el analizador si existe daño en cualquier paso de llama.

Si enciende el analizador con un paso de llama dañado puede
provocar daños o incluso la muerte al personal o daños en el
analizador.

Encendido del Analizador
Antes de operar con el analizador por primera vez, después de aplicarle
alimentación o reiniciarlo, o después de un mantenimiento, debe contra
purgar manualmente el sistema de muestreo y ajustar el flujo de gas de
muestra.
Para verificar o reparar el analizador durante el encendido, será

necesario trabajar con las tapas y la puerta del analizador abierta.
Antes de encender el analizador compruebe que el área está libre de
gases inflamables. Si hubiese atmósfera explosiva, no aplique tensión
al analizador ni a ninguno de sus componentes. Proceda solo cuando
el área sea segura.
Cuando las tapas o puerta del analizador estén abiertas, tome las
correspondientes precauciones para evitar descargas eléctricas. Hay
voltajes peligrosos dentro del equipo.
Para encender el analizador y verificar que está operando correctamente:
1. Cierre los fusibles del circuito de control de las zonas de temperatura.

Consulte la etiqueta que hay en el interior de la tapa del Módulo de la
Electrónica para localizar estos fusibles.
2. Con el Módulo de la Electrónica abierto:
Para Aplicaciones en Área Peligrosa (GP):
Cierre el fusible para aplicar tensión AC al analizador. Consulte la

etiqueta que hay en el interior de la tapa del Módulo de la Electrónica
para localizar este fusible.
Inserte la llave en el interruptor de Derivación (Bypass) y colóquela en

su posición Derivación Bypass (siga la política de la compañía).
Solo se debe encender el analizador utilizando el Interruptor de

Derivación (Bypass) de Purga con permiso del jefe de área más
próximo. Este permiso solo se debe conceder cuando se esté seguro de
que no existe atmósfera explosiva o se hayan tomado las
correspondientes medidas protectoras para área peligrosa (permiso
en caliente) durante el tiempo que el analizador va a estar
encendido...
No se debe abrir el módulo del analizador cuando haya atmósfera

explosiva.

Cierre el fusible del analizador. Consulte la etiqueta que hay en el
interior de la tapa del Módulo de la Electrónica para localizar este
fusible.
Aplique tensión al analizador cerrando el interruptor (magneto

térmico) de desconexión de alimentación contra incendio.
3. Nada más aplicar tensión, el número de versión del software de la

Tarjeta Controladora Organizadora (Host Controller) aparecerá en la
línea superior de la pantalla del analizador y el mensaje “Reset in
Progress” (Reinicialización en curso) en la inferior.
Si en aproximadamente 2 segundos no apareciese el mensaje “Reset

in Progress” (Reinicialización en curso) presione
simultáneamente las teclas  y Ent.
Si no apareciese el mensaje “Reset in Progress” (Reinicialización

en curso) tome las precauciones necesarias y compruebe que el cable
de alimentación AC está debidamente conectado.
Para comprobar el cableado AC, tome las precauciones de seguridad

necesarias, apague el analizador y abra los fusibles del circuito del
control de temperatura.
Espere 5 minutos para permitir la descarga de los condensadores de

alta tensión de la fuente de alimentación de las lámparas.
Revise el/los diagrama(s) de Conexiones de Tensión para comprobar

el cableado de la alimentación al analizador.
Si todavía no apareciese el mensaje “Reset in Progress”

(Reinicialización en curso), tome las precauciones necesarias y
compruebe el cableado AC para asegurarse de que esta correctamente
conectado.
Tome las debidas precauciones y encienda el analizador (como se ha

indicado previamente). Compruebe nuevamente si aparece el mensaje
en la pantalla del analizador. Si aparece, continué con el paso
siguiente.

4. Cierre todos los fusibles de suministro de alimentación a los circuitos
de control de zonas de temperatura. Tenga en cuenta que los fusibles
de las Líneas de Muestra y Retorno son extraíbles.
Cuando encienda el analizador por vez primera, en la pantalla del

mismo se mostrará la alarma “f Oven heater temp” (fallo del
temperatura del calentador del horno). Este aviso se borrará una
vez que el control de esta zona de temperatura este operando en su
rango normal.
Compruebe la pantalla del analizador para ver si hay otras alarmas.

Estas se indican en la derecha de la línea superior de la pantalla con
una S (S) invertida. Para ver las alarmas que han sido detectadas por
el analizador, pulse las teclas F5 4 (y después cada una de las teclas
numéricas 1..8) y/o F5 5 (y después cada una de las teclas numéricas
1..7) en el Modo RUN para comprobar las condiciones de los códigos
de error/estado de las Tarjetas Microcontroladora (Microcontroller) y
Controladora Organizadora (Host Controller).
5. Cuando observe la electrónica del interior del Módulo de la

Electrónica, compruebe que las dos lámparas están encendidas
(incandescentes).
Compruebe asimismo que los LEDs de la Tarjeta de Terminaciones

también están encendidos.
Si las lámparas o los LEDs de la Tarjeta de Terminaciones no

estuviesen encendidos, esto significa que existen problemas en el
cableado.
6. Permita que todo el sistema de muestreo se caliente, alcance su

temperatura normal de operación y se estabilice. Esto suele tardar
aproximadamente dos horas. Las Líneas de Muestra y Retorno
generalmente se calientan más rápidamente que la Celda de Medida.
Mientras tanto, puede ir realizando las siguientes comprobaciones

para asegurarse de que los circuitos de las zonas de control de
temperatura están operando correctamente.
a. Desde la pantalla del analizador, visualice y tome nota de los

puntos de ajuste de temperatura de cada zona pulsando las teclas
F4 0 (en el Modo RUN) para ver los TStPt (Puntos de Ajuste de
Temperatura).
El TStPt (Punto de Ajuste de Temperatura) que se muestra
siempre por defecto en la pantalla primero es el de la Línea de
Muestra.
Pulse la tecla 1 para ver la el punto de ajuste de temperatura de la
Línea de Muestra.
Pulse 2 para ver el punto de ajuste de temperatura de la Línea de
Retorno.

Pulse la tecla 3 para ver el punto de ajuste de temperatura de la
Sonda.
Pulse 4 para ver el punto de ajuste de temperatura del Horno del
analizador.
b. Acto seguido, compruebe y tome nota de las lecturas actuales de

temperatura. Esto le ayudará a determinar si los cables de señal
están bien conectados y todos los circuitos funcionan
correctamente.
Para ello, pulse las teclas F6 8 en el Modo RUN con el fin de ver
las Entradas Analógicas de la Tarjeta Microcontroladora
(Microcontroller) (MAI) y ponga especial atención en las
temperaturas de las Líneas de Muestra, Retorno y Horno. Las
temperaturas más bajas que verá para estas zonas de temperatura
es 7ºC (45ºF). Si, pasados unos minutos, estas temperaturas no
varían compruebe si los cables están bien conectados. Si la
pantalla del analizador mostrase “181.4”, esto significa que la
RTD de esa zona de temperatura en particular está en corto.
7. Después de aproximadamente dos horas (durante las cuales el
sistema ya debe haber alcanzado su temperatura de operación
normal), y todas las alarmas deben haber desaparecido (compruebe la
pantalla del analizador), vuelva a comprobar la temperatura de cada
zona.
Para ello, pulse las teclas F6 8 en el Modo RUN con el fin de ver las
Entradas Analógicas de la Tarjeta Microcontroladora (Microcontroller)
(MAI) y después las teclas numéricas 1 a 4 tomando nota del valor en
cada zona. Compare estos últimos valores con los que anotó
anteriormente y observe si han aumentado.
Compare las temperaturas actuales con los valores de sus respectivos

puntos de ajuste anotados con anterioridad. Estas temperaturas de
operación se pueden considerar normales si están dentro un 5% por
encima o por debajo del valor de su punto de ajuste.
8. Si todas las zonas de temperatura han alcanzado su temperatura de

operación normal y no hay alarmas ni otros problemas, realice una
comprobación de fugas para asegurarse que no existe ninguna en el
sistema.
Para realizar esta comprobación, siga los procedimientos descritos en

el apartado “Comprobación de Fugas en el Sistema de Muestreo” al
final de este capítulo. Después, vuelva a este punto y complete los
siguientes pasos.
9. Solo Para Aplicaciones de Analizador Purgado (Área Peligrosa):

Vuelva a colocar el interruptor de Derivación (Bypass) de Purga en su
posición ACTIVE (ACTIVO) y quite la llave (siga la política de su
compañía a este respecto).

10. Cierre y asegure todas las tapas y puertas del Módulo de la
Electrónica, Horno del Analizador, Módulo de Desconexión y Caja
de Terminales de las Líneas de Muestra y Retorno.

Mientras el Módulo de Desconexión este abierto, extreme las
precauciones para evitar rayar o dañar las superficies lisas del paso
de llama. Antes de cerrar la puerta, limpie cuidadosamente esta zona
con un paño suave no abrasivo y asegúrese que queda limpio de
virutas.

No encienda el analizador si existe daño en cualquier paso de llama.
Si enciende el analizador con un paso de llama dañado puede
provocar daños o incluso la muerte al personal o daños en el
analizador.
11. Abra la válvula de aislamiento de la Línea de Retorno en la Sonda de

Muestra ASR900. Abra la válvula de aislamiento de la Línea de
Muestra para permitir al gas de muestra penetrar en el sistema de
muestreo del analizador.
La Sonda de Muestra estará caliente. Tenga cuidado de no quemarse.
12. Realice un Cero Manual al analizador tal y como se describe en la

sección “Cero Manual del Analizador” al final de este capítulo.
13. Ajuste el Regulador de Aire al Aspirador hasta alcanzar el flujo

normal de operación tal y como se describe en la sección “Ajuste del
Flujo de Gas de Muestra” al final de este capítulo.

Comprobaciones de Diagnóstico de la Puesta en
Marcha
Estas comprobaciones de diagnóstico describen problemas que se pueden
encontrar cuando encienda el analizador o lo esté preparando para su
operación normal. Si el analizador empieza a tener problemas durante su
arranque, revise esta lista de comprobaciones y realice las
correspondientes acciones correctivas para solucionarlos.
Problema El
mensaje “Reset in Progress” (Reinicialización en curso) no aparece en la
pantalla del analizador cuando lo encendemos o cuando realizamos una
reinicializacion (reset) manual.
Solución Pulse
simultáneamente las teclas • y Ent. Si todavía no aparece este mensaje, tome
las debidas precauciones y compruebe que el cable de alimentación AC está
bien conectado.
Problema
Si en la pantalla del analizador aparece una S ( S ) invertida, visualice los
códigos de error de las alarmas existentes en las tarjetas Microcontroladora
(Microcontroller) y Controladora Organizadora (Host Controller).
El carácter S aparece generalmente durante la puesta en marcha debido a las

bajas temperaturas en las tres zonas de temperatura.
Solución
Para visualizar las alarmas actuales, pulse las teclas F5 4 en el Modo RUN (y
las teclas numéricas 1...8) y/o F5 5 (y las teclas numéricas 1...7).
Para tener una información más detallada de estas alarmas, consulte las
condiciones de alarma y sus soluciones en el capítulo “Mantenimiento y
Solución de Problemas” de este manual.

Problema
Una o las dos lámparas no están encendidas.
Solución
Tome las debidas precauciones de seguridad y compruebe la conexión de los
cables.
Si el cableado es correcto, compruebe los contactos de las lámparas en sus

zócalos. Revise la sección “Sustitución de las Lámparas” en el capítulo 5 de
este manual para realizar los correspondientes ajustes de las mismas. Realice
un Auto-Setup (Auto-Ajuste) de las lámparas si fuese necesario para
asegurarse de que funcionan en su punto máximo de eficiencia.
Problema
Los LEDs de la Tarjeta de Terminaciones no están encendidos.
Solución
Tome las debidas precauciones de seguridad y compruebe si las conexiones
de los cables de Entrada/Salida (I/O).
Puede presionar también el interruptor de reinicialización (reset) (SW300) en

la tarjeta de Terminaciones (dentro del Módulo de la Electrónica) para
reactivar cualquier circuito bloqueado. Consulte la Figura 3-8 para localizar
este interruptor.
Problema
Los valores de las zonas de temperatura no aumentan.
Solución
Tome las debidas precauciones de seguridad y compruebe las conexiones de
los cables de las zonas de temperatura.
Problema
El valor de temperatura de una zona indica “181.4”. Esto indica que falla la
RTD de esa zona de temperatura.
Solución
Tome las debidas precauciones de seguridad y compruebe si hay un corto en
la RTD. Si fuese necesario, sustitúyala por otra de repuesto suministrada por
AMETEK.

Figura 3-8.
Interruptor de
Reinicialización de
Alarma de
Temperatura (SW300),
Tarjeta de
Terminaciones.

Comprobación de Fugas del Sistema de Muestreo
Como parte de los procedimientos de calidad de AMETEK, se ha
comprobado en fábrica que no existen fugas en su analizador con el
Bloque Óptico y la Celda de Medida conectados.
Sin embargo, como el Bloque Óptico y la Celda de Medida se desconectan

y envían separadamente (en su propio embalaje) al analizador, puede ser
que algunos de sus racores se hayan aflojado durante el transporte.
Además, las Líneas de Muestra, Retorno, Aire de Instrumentos y Gas de
Calibración se instalan in situ.
Por ello, es importante que realice una comprobación de fugas en todo el

sistema de muestreo antes de encender el analizador por primera vez o
después de sustituir cualquiera de las líneas antes mencionadas o partes
de la Celda de Medida.
Es crítico prevenir fugas en el sistema de muestreo para asegurar una

correcta operación del analizador. Si el gas de muestra alcanzase el
Conjunto del Bloque Óptico o el Bloque Reflector por causa de una fuga
en el Conjunto de la Celda de Medida, la óptica se deterioraría y habría
que sustituirla. La mayoría de las fugas se pueden prevenir con la
sustitución regular de las juntas tóricas de la Celda de Medida.
Después de realizar todas las conexiones de tubos y eléctricas:
1. Con el analizador encendido, abra el Regulador de Aire de

Instrumentos para permitir que el aire entre en el sistema de
muestreo.
2. Cierre las válvulas de aislamiento de Muestra y Retorno de la Sonda

de Muestra ASR900.
3. Utilice el Regulador de Aire de Instrumentos para aumentar la

presión de aire a 70 KPAG (10 PSIG).
Para evitar dañar el transductor de presión, no ajuste la presión a un

valor superior a 105 KPAG (15 PSIG).
4. Mientras realiza estos pasos, pulse las teclas F6 8 6 en Modo RUN

para visualizar la presión de la Celda de Medida “CellP” (Measuring
Cell Pressure) en la pantalla del analizador y tome nota del valor
numérico mostrado. Este valor es la presión absoluta en mmHg (o
"Hg). La lectura de la pantalla del analizador se actualiza cada
segundo.

5. Bloquee la entrada de aire de instrumentos cerrando la válvula de
aislamiento de aire (manivela verde) y observe la lectura de presión
de la pantalla del analizador. Espere a que la presión dentro del
sistema de muestreo y Celda de Medida del analizador se equilibre
(aproximadamente 5 minutos) y tome nota de la lectura. Durante este
periodo de tiempo, observe si la lectura de presión de la Celda de
Medida disminuye menos de 10 mmHg (0.39 "Hg). Si fuese así, se
puede considerar que el sistema no tiene fugas.
Sin embargo, si la lectura disminuyese considerablemente, esto

significaría que hay una fuga en algún punto del sistema.
6. Realice una comprobación de las posibles fugas en todos los racores

excepto los que están calientes (los de la Celda de Medida) utilizando
un detector de fugas de fluido jabonoso (p.e. Snoop®). Para
comprobar las fugas de racores que están calientes, observe la lectura
de presión de la Celda de Medida (CellP) – pulsando las teclas F6 8 6
en el Modo CFG – y compruebe si disminuye o se mantiene estable.
No utilice un detector de fugas de fluido jabonoso en los racores calientes.

Si el analizador se encuentra en su temperatura de operación, esta debe
enfriarse antes de utilizar este tipo de detector de fugas.
Si sospecha que hay una fuga en la Celda de Medida, compruebe que

todos los racores están apretados y repita los procedimientos de
detección/reparación/comprobación de fugas hasta que ésta haya
sido eliminada.
7. Una vez que haya completado satisfactoriamente la prueba de fugas

del sistema, abra la válvula de Retorno primero y la de Muestra
después en la Sonda de Muestra ASR900.

Cero Manual del Analizador
La función de Cero manual se realiza en el Modo CALibración, forzando
al analizador a purgar el sistema de muestreo con Gas Cero (Modo de
Flujo de Gas Cero Contínuo). La función de Cero elimina cualquier
contaminante residual que haya en sistema de muestreo. Este modo
también se utiliza para ajustar los temporizadores que controlan la
función Auto-Cero.
Antes de realizar un Cero Manual, todas las zonas de temperatura deben

estar en sus puntos de ajuste de operación. Si fuese necesario, visualice
estas temperaturas para asegurarse de ello.
En este procedimiento se da por hecho que se utiliza Aire de

Instrumentos como Gas Cero.
Mientras está realizando este procedimiento, puede anularlo pulsando la

tecla Esc en cualquier momento regresando del Modo CAL a la pantalla
normal del analizador.
Para realizar un cero manual al analizador:
1. Asegúrese que el suministro de Gas Cero esté abierto.
2. Ajuste el Modo de Control de Flujo a Modo de Contra purga

Contínua presionando las siguientes teclas en el teclado del
analizador:
a. En el Modo RUN, pulse las teclas F6 •e introduzca la contraseña •

• (a la pregunta “PSWD0” (contraseña)) para acceder al Modo
Calibración. Pulse después la tecla Ent para visualizar la pantalla
del Modo CAL.
b. Pulse las teclas F5 0 para mostrar la pantalla de Control de Flujo
“FlowCtrl”. En esta pantalla, puede visualizar el modo de
operación actual. Tome nota del valor numérico mostrado en
FlowCtrl (Control de Flujo).
c. Pulse las teclas Del 1 Ent (1 = Cero Continuo) para forzar al
analizador a realizar un cero manual del sistema de muestreo con
Gas Cero.
Realice el cero manual durante diez minutos a un flujo de
2.5 L/min (0.08 SCFM). Para tener más información acerca del
ajuste del flujo de Gas Cero, consulte la sección Ajuste de Flujo de
Gas Cero”, al final de este capítulo.
d. Pulse nuevamente la tecla Ent para volver a la pantalla normal del
Modo CAL.

3. Pulse las teclas F2 0 para iniciar un Cero Manual. En la pantalla del
analizador aparecerá la pregunta “Man/Zero?” (¿Cero/Manual?).
Observe las lecturas de la línea inferior de la pantalla. Cuando se
hayan estabilizado a cero o cerca de cero, pulse la tecla :
Ent para Sí El analizador comenzará una cuenta atrás “IntTimer”

(duración del temporizador interno) desde 15
segundos hasta cero durante la cual se calcula el
promedio de las lecturas. (Si IntTimer (duración del
temporizador interno) está ajustado a cero, el
temporizador por defecto es de 15 segundos. Los
valores de cero se ajustarán automáticamente y se
volverá a mostrar la pantalla normal del Modo CAL.
Esc para No Se anulará esta función y no se ajustarán los valores de

cero.
Si la pantalla del analizador mostrase el mensaje de error “w Zero

drift” (Aviso de derivación de Cero), vuelva a realizar nuevamente
un cero manual pulsando las teclas F2 0.
4. Tome nota de las lecturas iniciales de las señales de los

fotomultiplicadores (PMT) de Medida y Referencia, tal y como se
describe en la sección “Grabación de las Lecturas Iniciales”, al final de
este capítulo.
5. Vuelva a conmutar el analizador a modo de Control del Analizador

(Control Automático) pulsando las teclas F5 0 Del 0 Ent, donde “0” =
Modo de Control del Analizador.
6. Pulse de nuevo la tecla Ent para volver a la pantalla normal del Modo
CAL y después la tecla Esc para regresar al Modo RUN.
Se ha completado el proceso de cero y el analizador está ahora en

línea.
7. Cierre el suministro de Gas Cero.

Ajuste del Flujo de Gas Cero
Cuando la solenoide de control de flujo no está activada, el aire de
instrumentos fluye por el paso de la muestra a través del rotámetro de
control de flujo localizado en el Horno del Analizador. El flujo de Gas
Cero debe ser lo suficientemente alto para poder purgar adecuadamente
el gas de muestra que haya en la Celda de Medida y realizar un “buen
cero”. Un buen cero se puede definir como el estado en el cual las salidas
de concentración del analizador son estables y cualquier incremento en el
flujo de Gas Cero no reduce las concentraciones mostradas en la pantalla
del analizador. Un flujo nominal de 5 SCFH debe ser suficiente para
alcanzar este propósito.
Como un excesivo flujo de aire dentro del sistema de muestreo del

analizador enfriará la Celda de Medida y el Horno, el flujo óptimo de Gas
Cero es el mínimo con el que se consiga un buen cero.
Durante el calentamiento del sistema de muestreo o cuando el analizador

esté en situación de espera (stand-by), sería conveniente tener un flujo de
cero bajo con el fin de evitar el efecto de enfriamiento producido por una
introducción prolongada de aire en el sistema de muestreo. Pero lo más
importante bajo estas condiciones es mantener el sistema de muestreo
libre de la contaminación producida por el gas de cola.
Si desea conocer más información al respecto, consulte la sección “Sistema

de Calibración con Gas” en el capítulo 1 de este manual.

Ajuste del Flujo de Gas de Muestra
El regulador de presión de aire al aspirador se utiliza para controlar el
flujo de muestra que pasa a través del sistema. Ajustando la medida de
presión del aspirador a 10 PSI por encima de la presión de proceso, se
puede conseguir un flujo nominal de 8 L/min (17 SCFH) para unas líneas
de Muestra de 3 metros.
Para evitar daños en el transductor de presión, no ajuste la presión por

encima de 105 KPAG (15 PSIG).
También puede utilizar la presión del analizador – medida por el

transductor de presión – para ajustar le flujo de muestra. Esto se consigue
midiendo primero la presión de proceso sin aspiración (válvula de
aislamiento de aire cerrada) y ajustando después (con la válvula de
aislamiento de aire ya abierta) el Regulador de Aire al Aspirador hasta
conseguir una presión de 5-10 mmHg menor al valor medido con la
válvula cerrada. Pulse las teclas F6 8 6 para visualizar la presión de la
Celda de Medida (CellP) en el Modo CFG.
Ajuste del Tiempo de Respuesta de la Muestra
El tiempo de respuesta de la muestra también se puede utilizar como

parámetro para ajustar la presión de Aire al Aspirador. El tiempo de
respuesta se determina conmutando el analizador del Modo de Flujo
Contínuo de Cero/Contra purga al Modo de Flujo Contínuo de Muestra
y tomando nota del tiempo que tarda la pantalla en mostrar su primera
lectura de muestra después de conmutarlo.
Para comprobar el tiempo de respuesta de la muestra, visualice la

pantalla normal del Modo RUN y observe los cambios de concentración
de las salidas. Si el tiempo de respuesta fuese el adecuado (la primera
lectura de muestra debe aparecer en menos de 10 segundos después de
realizar un cero) no hay que hacer más ajustes.
El tiempo de respuesta puede variar, dependiendo de la longitud de la

Línea de Muestra.

Operación Normal
Una vez que se ha puesto en marcha el analizador y ha sido ajustado, la
pantalla que se muestra por defecto es la del Modo RUN. Durante la
operación normal en el Modo RUN, la línea superior de la pantalla
muestra los nombres de los parámetros de salida, mientras que la inferior
muestra sus correspondientes valores. Esto solo aparece en la pantalla
normal del Modo RUN y los valores se van actualizando una vez por
segundo.
En el Modo RUN, los parámetros o variables solo pueden ser

visualizados en la pantalla, pero no pueden ser alterados. Solo se pueden
cambiar en los Modos CAL o CFG. Para acceder al los Modos CAL y CFG
se deben introducir unas contraseñas (Passwords).
Antes de dejar el analizador en modo de operación normal, es

importante observar y tomar nota de las lecturas iniciales de las
señales de los tubos fotomultiplicadores (PMT) y del tiempo de
respuesta ahora que el sistema de muestreo del analizador es nuevo y
opera al máximo de su eficiencia.
Grabación de las Lecturas Iniciales

Antes de operar con el analizador, es importante observar y comprender
cuales son sus condiciones de operación normal y saber como utilizar
esta información en la detección y solución de problemas que puedan ir
apareciendo.
AMETEK recomienda que cada mes compruebe y tome nota de esta

información con el fin de crear un informe. Gracias a él podrá saber si,
con el paso del tiempo, aparecen problemas en el analizador tales como la
disminución de las señales de los fotomultiplicadores (PMT) o el
aumento del tiempo de respuesta. Estos problemas generalmente indican
que se debe realizar un mantenimiento en el analizador.
Guarde estos informes cerca del analizador por si en un momento dado

necesita revisar esta información.

Grabación de las Señales de los Fotomultplicadores
(PMT)
Para comprobar y tomar nota de las lecturas iniciales de los
fotomultiplicadores (PMT):
1. Realice un cero manual al analizador.
2. Mientras el cero está en curso, pulse las teclas F6 1 para visualizar el

comando “Show Signals” (Mostrar Señales) en el Modo RUN. Tome
nota de los valores de señal para cada filtro “Measure PMT”
(Fotomultiplicador de Medida), que aparece en la parte derecha y
“Reference PMT” (Fotomultiplicador de Referencia) que aparece en la
parte izquierda.
Pulse la tecla numérica 1 para visualizar las señales del Filtro 1, y la

tecla 2 para las del Filtro 2.
Es importante tomar nota de estos valores durante el cero manual

para simular las mismas condiciones de la primera toma de datos. Si
se anotan los valores mientras el analizador está midiendo gas de
muestra, los resultados serán diferentes cada vez porque la
composición del gas puede variar. Todas las señales deben diferir un
máximo de un 5 % con respecto a los valores anotados el mes
anterior.
Grabación del Tiempo de Respuesta Inicial de la

Muestra
Se puede utilizar el tiempo de respuesta del analizador para dos
funciones. Una es ayudarle a ajustar el flujo de gas de muestra (tal y
como se ha indicado con anterioridad en la sección “Ajuste del Tiempo
de Respuesta de la Muestra” de este capítulo). La otra función es
ayudarle a determinar si el tiempo de respuesta inicial se ha ido
incrementando con el tiempo, lo cual nos puede indicar si existe un
bloqueo en el sistema de muestreo.
Generalmente, un buen tiempo de respuesta es de aproximadamente 10

segundos cuando el sistema de muestreo está limpio y operando en sus
mejores condiciones de eficiencia (el tiempo de respuesta puede variar
dependiendo de la longitud de la Línea de Muestra).
Para comprobar y tomar nota del tiempo de respuesta inicial de la

muestra:
1. Realice un cero al analizador.

2. Después de completarse el cero, visualice la pantalla normal del
Modo RUN y observe los cambios en la concentración de salida.
Tome nota del tiempo que tarda el analizador en mostrar la primera
lectura de gas de muestra desde que la función “Flow Control”
(Control de Flujo) cambia de “cero” a “muestra”.
3. Si el tiempo de respuesta es el adecuado (la primera lectura de gas de

muestra desde que la función “Flow Control” (Control de Flujo)
cambia de “cero” a “muestra” esta dentro de un rango de 10
segundos), no es necesario realizar ningún otro ajuste.
El tiempo de respuesta puede variar dependiendo de la longitud de la

Línea de Muestra.
4. Tome nota de estas señales cada mes con el fin de crea un informe.
Es importante tomar nota de estos valores solo después de realizar

un cero manual para simular las mismas condiciones de la primera
toma de datos.
Configuración del Analizador

Con cada analizador se envían unas Hojas de Datos con la Configuración
Completa del mismo y de la EEPROM. En ellas se detallan todos los
ajustes de fábrica que han sido realizados en el analizador (para cumplir
los requerimientos del cliente). Estas hojas se incluyen en la sección
“Información Suplementaria” de este manual y en el conjunto de
documentación enviada con el analizador.
Si desease realizar algún cambio en la configuración original del

analizador, asegúrese de anotarlo como referencia para futuras consultas.
Si sustituye la EEPROM por una nueva, no olvide re-escribir sus datos en
cuanto la instale en el analizador, para actualizar los parámetros de
fábrica que esta tiene almacenados por defecto.
Si fuese necesario, consulte las Hojas de Datos de Configuración y de la

EEPROM para ajustar el analizador de acuerdo con sus parámetros
originales.

Esta página se deja en blanco intencionadamente.

CONTROLADOR/INTERFAZ DELUSUARIO
El capítulo del Controlador/Interfaz del usuario contiene los siguientes

temas:
• Introducción al teclado de la interfaz del usuario, y de los comandos

necesarios para visualizar las diferentes pantallas. También se
muestra información relativa a las contraseñas y a como cambiarlas.
• Hojas de Consulta Rápida que muestran las diversas combinaciones

de teclas necesarias para visualizar y/o cambiar la información
contenida en los tres modos de operación del software.
• Funciones de las diferentes teclas del teclado y como deben utilizarse

para trabajar con la interfaz del usuario.
• Temperaturas de operación del Analizador, puntos de ajuste de las

alarmas y ajustes de los parámetros por defecto.
IMPORTANTE
Antes de trabajar con la interfaz del usuario, lea la sección titulada
“Introducción a la Interfaz del usuario”. Esta sección le enseñará las
funciones que puede realizar presionando las diversas teclas del teclado.
Esta sección también le muestra como acceder a los Modos

Configuración (CFG) y Calibración y como volver rápidamente al
Modo RUN desde cualquier lugar del software.
IMPORTANTE
Si pulsa la tecla ent. Después de realizar cualquier cambio (mientras
trabaja en los Modos CFG y CAL) provocará que los nuevos datos de
configuración se almacenen en la memoria no-volátil y que los
antiguos valores se borren.
Si no se almacenan los nuevos datos de configuración, cada vez que

se encienda o reinicialice el equipo se usarán los almacenados con
anterioridad.
Controller / User Interface | 4-1

Introducción a la Interfaz del Usuario
La Figura 4-1 ilustra el esquema de la Interfaz del Usuario.
Figura 4-1.
Esquema de la
Interfaz del
Usuario.
Componentes de la Interfaz del Usuario

La Interfaz del Usuario está formada por dos partes:
• La pantalla matricial de puntos que está compuesta por dos líneas

que pueden mostrar más de 20 caracteres alfanuméricos. La
información mostrada en cada momento depende del modo de
operación en el que se esté trabajando.
- La línea superior muestra el modo de operación actual o una

pregunta que requiera la introducción de algún comando con el
teclado.
Durante las condiciones normales de operación en el Modo RUN,

la línea superior muestra los nombres de las salidas. Cuando se
opera en los Modos CALibración o Configuración, esta línea
muestra el nombre del Modo (CAL o CFG).
Mientras el analizador se encuentre en estado Automático, se
mostrará una “m” minúscula en la parte izquierda de la línea
superior de la pantalla del Modo RUN y una “M” mayúscula si el
usuario cambia el estado del analizador a manual (pulsando las
teclas F2 •).
Si el sistema interno de diagnósticos del analizador detecta un
error, aparecerá una S (invertida) en la parte derecha de la línea
superior. Para visualizar la alarma que ha sido detectada, pulse
las teclas F5 4 (1..8) y/o F5 5 (1..7) en el Modo RUN y compruebe

el código de error/estado actual de las Tarjetas Microcontroladora
(Microcontroller) y Controladora Organizadora (Host Controller).
- La línea inferior de la pantalla muestra los resultados de las
salidas.
Bajo condiciones normales de operación en el Modo RUN, la línea
inferior muestra continuamente el valor de cada parámetro de
salida controlado/monitorizado por el analizador.
Los mensajes de error “NoData” “(Sin datos) y “CommFault”
“(Fallo de Comunicación)” – ambos errores graves del sistema,
derivados de la Tarjeta Controladora Organizadora (Host
Controller) – son los dos únicos mensajes de alarma que aparecen
en la línea inferior cuando se detectan. Si los visualiza desde la
pantalla de Estado de la Tarjeta Microcontroladora Organizadora
(Host Controller Status) (HStatus) (pulsando las teclas F5 4, en el
Modo RUN), estos errores se muestran como “f Analytical data”
(Fallo de dato analítico) y “f Internal communication” (Fallo de
Comunicación interna).
También se pueden mostrar otras informaciones en la línea
inferior de la pantalla del analizador dependiendo del modo de
operación o del comando de teclas pulsado en el teclado.
• El teclado de 21 teclas le permite visualizar y/o introducir (cambiar)

información en cualquiera de los tres modos principales de operación.
La información aparecida en pantalla se actualiza cada segundo; por
tanto, el resultado de una secuencia de comandos puede tardar algo
más de un segundo en mostrarse en pantalla. El teclado está
compuesto por las siguientes teclas:
Tecla Descripción
 La tecla decimal (‘’) se usa para introducir un carácter decimal, como parte de
un comando (utilizada conjuntamente con una tecla de Función), o como parte
de una contraseña.
– La tecla menos (‘–’) se usa como parte de un número negativo, de un comando

(utilizada conjuntamente con una tecla de Función), o como parte de una
contraseña.
0–9 Las teclas numéricas 0–9 se usan para introducir un dato numérico y como
parte de un comando conjuntamente con una tecla de Función para activar una
determinada función cuyo valor deseamos visualizar o modificar.
F1, F2, F3,

F4, F5, F6 Las teclas de Función se usan para acceder a los diversos modos y funciones
en los que se pueden visualizar o cambiar datos o parámetros operativos.
Pulse una de estas teclas, conjuntamente con las teclas ‘’, ‘–’, o con una de las
teclas numéricas 0–9, para activar una función cuyo valor desee visualizar o
modificar.
En los Modos RUN / CFG, si presiona las teclas ‘F6 0’, se mostrará
la pantalla normal del modo que esté visualizando en ese
momento.
Esc La tecla Escape (Salir) le permite abandonar cualquier modificación que

estuviese realizando en los parámetros de operación, pero solo antes de
haberlo almacenado. La tecla Esc también se usa para responder No a una

pregunta de la pantalla (siempre que aparezca el símbolo “?”) y salir de ciertos
menús.
Del La tecla Delete (Borrar) se usa para borrar cualquier valor existente de la
memoria cuando vaya a modificar un parámetro de operación.
Ent La tecla Enter (Aceptar) le permite almacenar cualquier modificación que

realice en los parámetros de operación. La tecla Ent también se usa para
responder Sí a una pregunta de la pantalla (siempre que aparezca el símbolo
“?”).
Indicadores del Modo de Control de Flujo en la

Interfaz del Usuario.
En el Modo RUN, el primer caracter que aparece en la línea superior de la
pantalla indica el modo de control de flujo del gas (FlowCtrl). Los
caracteres que pueden aparecer son:
• Si no aparece ningún carácter, significa que el analizador está

operando en Modo de Muestreo Automático (Modo del Control del
Analizador).
• b = Modo de Flujo de Contra purga seleccionado

(automáticamente) por el analizador.
• B = Modo de Contra purga/Flujo de Cero Permanente

seleccionado (manualmente) por el usuario.
• S = Modo de Flujo de Muestra Permanente seleccionado

(manualmente) por el usuario.
No opere con el analizador en Modo de Flujo de Muestra

Permanente durante un periodo prolongado de tiempo si las zonas de
control de temperatura no se han estabilizado antes en sus puntos de
ajuste de temperatura. Si lo hiciera, el analizador podría bloquearse.
Introducción de Datos Utilizando Exponentes de Base

Diez (10)
Los datos de ciertos parámetros pueden introducirse en el analizador
utilizando exponentes en base diez (10). La tecla F5 sirve como operador
exponencial (10n). Por ejemplo, si desea almacenar el valor numérico de
-1.3765 x 104, introduzca:
-1.3765 F5 4 Ent

Acceso / Retorno al Modo RUN – Referencia Rápida
Cuando se enciende el analizador por primera vez, la pantalla que se
visualiza por defecto en la interfaz del usuario es la normal del Modo
RUN. Desde este menú, puede visualizar los datos del sistema
analizador, puntos de ajuste de temperatura, valores actuales de
operación o alarmas (actuales o recientes). La información mostrada en el
Modo RUN no puede ser modificada mientras permanezca en este menú.
El Modo RUN también contiene algunos datos que se usan para poder
reparar el analizador y no se necesita introducir ninguna contraseña para
acceder a él.
Consulte la Hoja de Referencia Rápida de los Modos RUN / CFG (Figura

4-2) para conocer todos los comandos que conforman el Modo RUN. Si
además desea tener una información más detallada cuando esté
trabajando en este modo, puede consultar la sección “Utilización de los
Modos de Operación RUN / CFG” que está al final de este capítulo.
Los comandos de Función con un rango de [p.e., HS (1..7)] le indican que

puede visualizar o modificar más de un parámetro dentro de ese menú
sin necesidad de pulsar la misma tecla de Función para acceder a él cada
vez. Por ejemplo, visualice el menú de estado de la Tarjeta Controladora
Organizadora (Host Controller) (HS) (pulsando las teclas F5 4) y pulse
cualquiera de las teclas numéricas (de la ‘1’ a la ‘8’) para ver el estado de
una alarma específica y después otra diferente para ver el estado de otra
alarma, etc.
Para acceder a cualquiera de los menús del Modo RUN:
1. En el Modo RUN, pulse primero la tecla de Función correspondiente

y después la tecla del menú al que quiera acceder (‘•’, ‘–’, 1–9).
Ejemplo:
Para visualizar las temperaturas actuales de cada zona de control de
temperatura asignada a las entradas analógicas de la Tarjeta
Microcontroladora (Microcontroller), pulse las teclas F6 8. El software
mostrará por defecto “s/l T1” (sample/line Temperature 1) (Temperatura
1 de la línea de muestra).
Para visualizar otros valores de entrada analógica dentro de ese

mismo menú, solo tiene que pulsar la correspondiente tecla numérica
2..8. Ya no es necesario que vuelva a pulsar de nuevo las teclas F6 8.
2. Para visualizar un menú distinto dentro del Modo RUN, pulse la

correspondiente tecla de Función y después una de las otras teclas. Si el
nuevo menú tuviese a su vez sub-menús, solo tiene que pulsar otra de
las teclas numéricas para acceder a los datos de los sub-menús.
Para volver a la pantalla normal del Modo RUN desde cualquiera de

sus menús, pulse las teclas F6 0 y para hacerlo desde cualquier otro
lugar del software pulse repetidamente la tecla Esc hasta que
aparezca en pantalla.

Hoja de Referencia Rápida de los Modos RUN / CFG
(Combinaciones de teclas)
La Figura 4-2 es una Hoja de Referencia Rápida que detalla todas las
combinaciones posibles de teclas que le permiten realizar varias tareas en
los Modos RUN y CFG. Ambos Modos son casi idénticos, con la salvedad
de que mientras en el Modo RUN solo se puede visualizar la
información, en el Modo CFG puede también modificarse (previa
introducción de una contraseña).
En la sección titulada “Definición de las Combinaciones de Teclas en los

Modos RUN / CFG” del final de este capítulo, se describen todas las
combinaciones de teclas disponibles para estos menús.
IMPORTANTE
Las diferencias entre los Modos RUN y CFG aparecen indicadas por
los nombres “(RUN)” y “(CFG)”debajo de cada tecla de función (figura 4-
2). La función específica (Término) para cada modo se muestra bajo
“(RUN)” y “(CFG)”.
Si no pareciesen los nombres “(RUN)” y “(CFG)”, la función es la

misma para ambos modos.
Tecla F1 F2 F3 F4 F5 F6
RUN CFG

RUN CFG auto\man HCHist
— Auto-Setup
Trend Type MB Addr PSWD0 PSWD0?
toggle (1..9)
(CAL) (CAL)
RUN CFG
– — — —
Com Para MSHist
PSWD1 PSWD1?
(1..3) (1..9)
(CFG) (CFG)
Compen TStPt Normal Display
0 KFtr Cell SN
(1..4) (1..4) RUN/CFG
Ftr Matrix Row 1 Kp Sig
1 Bench HC Ver
(1..6) (1..6) (1..4) (1..6)
LmpB Matrix Row 2 Ti TR (Show Trn)
2 Samples MC Ver
(1..2) (1..6) (1..4) (1..6)
Matrix Row 3 Td Show Res
3 LmpMax Delay R Time
(1..6) (1..4) (1..8)
—
Matrix Row 4 TType HS
4 PmtLvl RPMAvg
(1..6) (1..4) (1..8)
—
Matrix Row 5 TDuty MS
5 PmtBal T90
(1..6) (1..8) (1..7)
—
Output Matrix Row 6 AbsOV
6 SigMax RPM
(1..4) (1..6) (1..6)
—
PrbTPara Cvect1
7 Alc TCold MDI
(1..6) (1..8)
—
AlcG Cvect 2 CPRg LmpP Show MAIn
8
(1..6) (1..2) (1..2) (1..6) (1..8)
—
SetPt AI:MSR TCycle
9 Units Avg (1..4)
(1..6) (1..2) (1..5)
Figura 4-2.
Combinación de Teclas -
Hoja de Referencia Rápida
de los Modos RUN / CFG

Acceso al Modo CFG – Referencia Rápida
El Modo ConFiGuración (CFG) contiene prácticamente la misma
información que los menús del Modo RUN, con alguna excepción, como
por ejemplo la función Auto-Setup (Autoajuste), o la posibilidad de
cambiar las contraseñas necesarias para acceder a los Modos CFG y CAL.
La mayor diferencia entre los Modos CFG y RUN es que, en el Modo

CFG se puede modificar (configurar) cierta información.
Consulte la Hoja de Referencia Rápida de los Modos RUN / CFG (Figura

4-2) para conocer todas las combinaciones de teclas de necesarias para
visualizar los comandos del Modo CFG. Para tener una información más
detallada acerca de cómo trabajar en el Modo CFG, consulte las sección
“Utilización de los Modos de Operación RUN / CFG”, al final de este
capítulo.
Ejemplo:
Para cambiar el valor actual del punto de ajuste de temperatura del
Horno:
1. En el Modo RUN, pulse las teclas F6 –. Se mostrará el mensaje

“PSWD1” (CONTRASEÑA1).
2. Pulse las teclas   (contraseña por defecto de fábrica) o la nueva

contraseña, si la hubiese modificado. Se mostrará un “*” por cada
carácter que introduzca.
3. Pulse la tecla Ent (Aceptar) para visualizar la pantalla del Modo CFG.
Se mostrará “CFG” en la línea superior de la pantalla, mientras los
resultados de las salidas continúan mostrándose en la línea inferior.
Esta es la pantalla normal del Modo CFG.
4. Pulse las teclas F4 0 y después la tecla numérica 4 para mostrar la

pantalla de la Celda de Medida. Este menú muestra por defecto el
parámetro 1 (Punto de ajuste de temperatura de la Línea de Muestra).
5. Pulse la tecla Del (Borrar) para borrar el valor actual (por defecto =
155.00 °C), e introduzca el nuevo valor (por ejemplo, ‘153.00’) a la
pregunta “TStPt4? ” (Punto de Ajuste de temperatura 4?).
6. Para almacenar esta modificación, pulse la tecla Ent (Aceptar) y

después Esc (Salir) para abandonar este menú. A la pregunta “Save
ConFig?” (Almacenar Configuración?), pulse nuevamente la tecla
Ent (Aceptar) para confirmar la modificación.
Para cancelar las modificaciones, pulse la tecla Esc (Salir).

Para volver a la pantalla normal del Modo CFG desde cualquier menú,
pulse las F6 0. Para volver a la pantalla normal del Modo RUN desde
cualquier lugar del software, pulse repetidamente la tecla Esc (Salir)
hasta que aparezca en pantalla.
Acceso al Modo CAL – Referencia Rápida

El Modo CALibración (CAL) le permite introducir variables necesarias
para una aplicación específica del analizador y para su calibración.
Consulte la Hoja de Referencia Rápida del Modo CAL (Figura 4-3) para
conocer todas las combinaciones de teclas de necesarias para visualizar
los comandos del Modo CAL. Para tener una información más detallada
acerca de cómo trabajar en el Modo CAL, consulte la sección “Utilización
del Modo de Operación CAL”, al final de este capítulo.
Los comandos de Función con un rango de [p.e., Scale (1..4) (Escala

(1..4))] le indican que puede modificar más de un parámetro en ese menú,
sin tener que pulsar nuevamente la tecla de Función cada vez. Por
ejemplo, si visualiza el menú Scale (Escala) (pulsando las teclas F5 1) y
pulsa la tecla numérica 4, se mostrará el rango de fondo de escala de la
salida 4, pudiendo después pulsar cualquiera de las teclas numéricas (de
la ‘1’ a la ‘4’) para visualizar el rango de fondo de escala de otra salida,
etc.
Ejemplo:
Para cambiar el Modo de Control de Flujo del analizador a Contra purga
/ Cero Continuos:
1. En el Modo RUN, pulse las teclas F6 . Se mostrará el mensaje

“PSWD0” (CONTRASEÑA).
2. Pulse las teclas   (contraseña por defecto de fábrica) o la nueva

contraseña, si la hubiese modificado. Se mostrará un “*” por cada
carácter que introduzca.
3. Pulse la tecla Ent (Aceptar) para visualizar la pantalla del Modo CAL.
Se mostrará “CAL” en la línea superior de la pantalla, mientras los
resultados de las salidas continúan mostrándose en la línea inferior.
Esta es la pantalla normal del Modo CAL.
4. Pulse las teclas F5 0 para mostrar la pantalla FlowCtrl (Modo de

Control de Flujo). Cuando acceda a este menú, la pantalla le mostrará
el ajuste actual (p.e., 0, que indica que el analizador está en Modo de
Control del Analizador).
5. Pulse las teclas Del (Borrar) para borrar el ajuste actual.
6. Pulse la tecla numérica 1 para modificar el ajuste a Modo de Flujo

Contra purga / Cero Continuos.
7. Pulse la tecla Ent (Aceptar) para almacenar el ajuste.

8. Pulse la tecla Esc (Salir) para volver al Modo RUN. La pantalla
mostrará una “B” mayúscula en la parte izquierda de la línea superior
de la pantalla para indicar que el analizador ha sido forzado
manualmente al Modo de Flujo Contra purga / Cero Continuos.
Para volver a la pantalla normal del Modo RUN desde cualquier

lugar del software, pulse repetidamente la tecla Esc (Salir) hasta que
aparezca en pantalla.
Hoja de Referencia Rápida del Modo CAL – Combinación de

Teclas
La Figura 4-3 es una Hoja de Referencia Rápida que detalla cada una de
las combinaciones de teclas disponibles que le permiten realizar las
diferentes tareas del Modo CAL. Se puede modificar la información del
Modo CAL (previa introducción de una contraseña de acceso a este
Modo).
En la sección titulada “Definición de las Combinaciones de Teclas en el

Modo CAL” del final de este capítulo, se describen todas las
combinaciones de teclas disponibles para este menú.
“—” Indica que esta combinación de teclas no se usa.
Tecla F1 F2 F3 F4 F5 F6
 — — — — — —
– — — — — — —
—
Izero
0 Auto/Zero? Man/Zero? Timer0 FlowCtrl
(1..4)
— —
Conc1 Scale Ispan
1 Man/Span1?
[SO2] (1..4) (1..4)
— — — —
Conc2
2 Man/Span2?
[H2S]
3 — SO2 Xtalk — — — —
4 — — — — CS2 Dynamic [Sv]
— — — —
CS2 Hist
5 [COS]
(1..9)
— — —
To
6 IntTime [CS2]
(1..6)
— — —
Sfactor
7 SDelay OpRatio
(1..2)
8 — — AZInt TH [SO2] Temp. OpOffSet
9 — — — TH [H2S] Pres ADFactor
Figura 4-3.
Hoja de Referencia Rápida
del Modo CAL –
Combinación de Teclas.

Contraseñas de Acceso a los Modos CFG / CAL
El acceso a los Modos de CALibracion (CAL) o ConFiGuracion (CFG) está
protegido por una contraseña. Las contraseñas para acceder y trabajar en
cada uno de estos modos solo pueden ser introducidas desde el Modo
RUN.
La contraseña de fábrica por defecto es   para ambos modos, pero

pueden ser modificadas. AMETEK recomienda que cambie las
contraseñas tan pronto como se familiarice con la operación del
analizador. Debería usar una contraseña diferente para cada Modo y el
acceso al Modo CFG debería limitarse únicamente al personal
debidamente entrenado. Las contraseñas, que están limitadas a un
número máximo de 9 caracteres, solo se pueden modificar desde el Modo
CFG.
El ejemplo mostrado a continuación asume que el valor por defecto de

fábrica de la contraseña es válido. Una vez que haya cambiado las
contraseñas, debe usar las nuevas para acceder a los Modos CAL y CFG.
Si ha modificado la contraseña de cada modo, asegúrese de apuntarla y
guardarla n lugar seguro.
Si introduce una contraseña errónea, se mostrará “<INVALID>”

(<INCORRECTA>) en la pantalla del analizador. Introduzca nuevamente
la contraseña correcta.
Si Pulsa la tecla Ent (Aceptar) la nueva contraseña se almacenará

en la memoria no-volátil y la antigua se borrará. Si no almacena la
nueva, deberá utilizar nuevamente la antigua contraseña cuando
encienda o reinicialice el sistema. Esto se aplica para las contraseñas
de los dos Modos (CAL y CFG).
Cambio de la Contraseña de Acceso al Modo CAL
Para cambiar la contraseña del Modo CAL:
1. En el Modo RUN, pulse las teclas F6 –   y Ent (Aceptar) para

mostrar la pantalla del Modo CFG. Pulse después las teclas F6  (este
es el comando para cambiar la contraseña del Modo CAL). Aparecerá
el mensaje “PSWD0?” (CONTRASEÑA?).
2. Introduzca la nueva contraseña (9 caracteres como máximo). Las

teclas de Función no pueden utilizarse como parte de la contraseña.
(Acuérdese de tomar notar de la nueva contraseña y de guardarla en
un lugar seguro).
3. Pulse la tecla Ent (Aceptar). La nueva contraseña ya está almacenada

y aparecerá de nuevo el mensaje “PSWD0?” (CONTRASEÑA?).

4. Introduzca la nueva contraseña una segunda vez y pulse Ent
(Aceptar). Pulse de nuevo Ent (Aceptar) para volver a la pantalla
normal del Modo CFG.
Si esta contraseña no coincidiese con la primera introducida, entonces

se mostraría el mensaje “<UNCHANGED>“ (<INALTERADO>).
5. Pulse Esc (Salir). En la pantalla del analizador aparecerá la pregunta

(“Save Config ?”) (“Guardar Configuración?”) para que confirme que
acepta los cambios realizados.
Pulse Ent (Aceptar) para aceptar la nueva contraseña. La pantalla

abandonará entonces del Modo CFG y volverá a mostrar el Modo
RUN.
Pulse Esc (Salir) para desechar los cambios. La pantalla abandonará

entonces del Modo CFG y volverá a mostrar el Modo RUN.
Cambio de la Contraseña de Acceso al Modo CFG
Para cambiar la contraseña del Modo CFG:
1. En el Modo RUN, pulse las teclas F6 –   y Ent (Aceptar) para

mostrar la pantalla del Modo CFG. Pulse después las teclas F6 - (este
es el comando para cambiar la contraseña del Modo CFG). Aparecerá
el mensaje “PSWD1?” (CONTRASEÑA1?).
2. Introduzca la nueva contraseña (9 caracteres como máximo). Las

teclas de Función no pueden utilizarse como parte de la contraseña.
3. Pulse la tecla Ent (Aceptar). La nueva contraseña ya está almacenada

y aparecerá de nuevo el mensaje “PSWD1?” (CONTRASEÑA1?).
4. Introduzca la nueva contraseña una segunda vez y pulse Ent

(Aceptar). Pulse de nuevo Ent (Aceptar) para volver a la pantalla
normal del Modo CFG.
Si esta contraseña no coincidiese con la primera introducida, entonces

se mostraría el mensaje “<UNCHANGED>“ (<INALTERADO>).
5. Pulse Esc (Salir). En la pantalla del analizador aparecerá la pregunta

(“Save Config ?”) (“Guardar Configuración?”) para que confirme que
acepta los cambios realizados.
Pulse Ent (Aceptar) para aceptar la nueva contraseña. La pantalla

abandonará entonces del Modo CFG y volverá a mostrar el Modo
RUN.
Pulse Esc (Salir) para desechar los cambios. La pantalla abandonará

entonces del Modo CFG y volverá a mostrar el Modo RUN.

Utilización de los Modos RUN / CFG
Los Modos RUN y Configuración (CFG) contienen, con algunas
excepciones, idéntica información. El Modo RUN es el modo de
operación normal por defecto. No se necesita ninguna contraseña para
acceder a él como sucede en el Modo CFG, en el que se pueden alterar los
ajustes de fábrica del analizador.
Utilización del Modo RUN

El Modo RUN le permite visualizar los parámetros o variables que han
sido configuradas para su analizador; no pueden ser borradas o
modificadas desde este modo. Los cambios de parámetros o variables que
se pueden ver en el modo RUN se pueden hacer desde el Modo CFG.
Durante la operación normal en el Modo RUN, la línea superior del panel

interface del usuario muestra el estado actual del analizador. Por
ejemplo, la pantalla mostrará un carácter que indicará que el Modo de
Control específico del analizador está funcionado (véase más tarde en
este capítulo para más detalles “Modos Control de Caudal (Muestra)”).
La línea superior también indica si se ha detectado un error o alarma de
aviso por parte del analizador, mostrando en pantalla en la línea superior
derecha el símbolo S (una S en blanco dentro de un cuadro negro).
Cuando se introducen teclas inadecuadas en el modo RUN, el panel

interface de usuario volverá a la pantalla normal del Modo RUN:
• Si presiona una tecla de Función que no es válida para su sistema.
• Si presiona una tecla numérica que no es válida para su sistema.
• Si presiona una tecla cuya secuencia no se ha completado en 10

segundos.
Los parámetros que se pueden mostrar utilizando las teclas F6 1 hasta

F6 4 se muestran en la última línea. La característica de finalización en
10 segundos no afecta a estas funciones. Los parámetros
seleccionados se muestran y actualizan una vez por segundo hasta
que se selecciona otro parámetro o la pantalla normal del Modo RUN.
Para volver a la pantalla normal Modo RUN desde cualquier menú del
Modo RUN, presione F6 0.

A continuación se muestran ejemplos de combinaciones de teclas que se
pueden iniciar desde el Modo RUN.
Presione esta
Combinación de Teclas Para
F5 0 Ver el número de serie del analizador (SN).
F5 1 Ver el número de versión del software de la tarjeta

controlador Host (HC V).
F5 2 Ver el número de versión del software de la tarjeta

microcontroladora (MCV).
F5 4 Ver la condiciones de estado error/código de la tarjeta

controlador Host (HS).
F5 5 Ver las condiciones de estado error/código de la tarjeta

microcontroladora (MS).
F5 6 Media RPM del filtro giratorio (RPM).
F2 0 Vista de la longitud axial total (cm) del espacio del gas en

la célula de medida (Célula), mostrada en cm.

Mientras se trabaja en Modo Configuración (CFG)
El Modo CFG se utiliza para introducir cambios de constantes de
operación y datos de configuración que se pueden ver el Modo RUN.
También puede cambiar a su elección las dos contraseñas de fábrica (para
los modos CAL y CFG) mientras trabaja en el Modo CFG. No cambie
ninguna función sobre la que no se hable en esta sección sin el
consentimiento escrito de AMETEK.
El acceso al Modo CFG está protegido por una contraseña . Esta

contraseña sólo puede ser introducida mientras se trabaja en el Modo
RUN. La contraseña de fábrica por defecto es  . Si usted ha cambiado la
contraseña, use la nueva para acceder al Modo CFG.
El acceso al Modo CFG debería estar restringido sólo a técnicos

especializados o electrónicos.
Los ajustes de sus analizador han sido configurados en
fábrica para cumplir con los requisitos del cliente. El cambio
de los ajustes de parámetros de fábrica podría hacer que el
analizador funcionara incorrectamente.
Mientras se trabaja en el Modo CFG, se muestra en la línea superior del

panel interface de usuario de la pantalla toda la información asociada con
este modo, incluyendo “CFG” para significar el modo actual. Los valores
de temperatura que se muestran desde la pantalla normal del Modo RUN
se seguirán mostrando el la línea inferior.
Para acceder en el Modo CFG, siga los siguientes pasos:
1. Desde el Modo RUN, presione F6 –. Aparecerá el mensaje “PSWD1”.
2. Presione   (contraseña de fábrica por defecto) o introduzca la nueva

contraseña, en caso de que la haya cambiado. Se mostrará un “*” por
cada caracter introducido.
3. Presione Ent para ver la pantalla del Modo CFG. Se mostrará en la

línea superior“CFG”, mientras que las salidas de resultados del Modo
RUN se continuarán mostrando en la línea inferior. Esta es la
pantalla normal del Modo CFG .
Cuando se introducen teclas de función en el Modo CFG, la pantalla

volverá a la normal del Modo CFG:
• Si usted presiona una tela de función que no es válida para su

sistema.
• Si usted teclea una tecla numérica que no es válida para su sistema.

Volver al Modo RUN desde el Modo CFG
Para volver al Modo RUN, presione Esc. Si se ha introducido algún

cambio en los ajustes del menú del Modo CFG, aparecerá el mensaje
“SAVE CONFIG?” . Presione Ent para responder que si y luego presione
Esc para volver al Modo RUN. O, presione Esc para responder No. Si no
se ha introducido ningún cambio, el software volverá inmediatamente al
modo RUN.
IMPORTANTE
Presionar Ent hará que los datos de la configuración se guarden en
la memoria – los valores antiguos se perderán.
Si no se guardan los datos de configuración, los datos previos de
configuración se utilizarán en cuanto el sistema se resetee o reinicie.

Definición del los términos de las teclas de función
de los Modos RUN / CFG
Para propósito de esta guía , “Término” se define como los encabezados
de la pantalla (títulos abreviados) o parámetros que se muestran en el
panel interface del usuario. Las páginas siguientes listan las distintas
combinaciones posibles de teclas de función en los Modos RUN y CFG ,
incluyendo los términos y definiciones de cada una . Como ya se indicó
anteriormente, los modos RUN y CFG son casi idénticos; sin embargo,
recuerde que la información contenida y mostrada en el Modo RUN sólo
se puede cambiar trabajando en el Modo CFG (se requiere contraseña).
IMPORTANTE
Las diferencias entre los Modos RUN y CFG se denotan por
“(RUN)” y “(CFG)” bajo las “teclas de función” que encabezan las
páginas siguientes. Próximo a los identificadores “(RUN)” y
“(CFG)” están las funciones específicas (Term) para cada modo,
seguidas por una descripción de la función.
Si los comandos de las teclas de funciones no incluyen “(RUN)” y

“(CFG)”, las funciones son las mismas para ambos modos.
IMPORTANTE
Las definiciones precedidas por ‘**’ en las descripciones de las teclas
de función de los modos RUN / CFG se usan en principio para
diagnósticos de problemas del analizador, no se necesita acceder a
estas funciones frecuentemente. .
En las siguientes páginas se muestran sólo las combinaciones de

teclas de función que son funcionales en los Modos RUN y CFG.
Los valores de fábrica por defecto (si aplica) para el analizador se han
indicado para cada tecla de función. Por favor, consulte con su
representante de AMETEK o con fábrica antes de cambiar cualquier
valor de fábrica.

Modos RUN / CFG – Teclas de Función F1
Note las diferencias para F1  tecla de función en los Modos RUN y

CFG. La función Auto-ajuste no se usa en el modo RUN.
Teclas Término Definición
F1  (RUN) No se Usa —
F1  (CFG) Auto-ajuste La función auto-ajuste optimiza las ganancias PMT y las

alimentaciones de las lámparas. Inicie siempre el auto-ajuste cuando
se instalen o reemplacen lámparas, filtros ópticos o PMTs. Esta
función sólo está disponible en el Modo CFG.
F1 0 KFtrz ** Posición del filtro clave que da la señal más débil para una fuente
de alimentación de lámpara dad, donde ‘z’ (1..2) es el filtro que se
está utilizando. En el que 1 = Medida Filtro 1 y 2 = Filtro Referencia 2
F1 1 Ftrz ** La señal de control actual de la fuente de lámpara que falla (V)

para cada filtro, donde ‘z’ = 1..6. El rango de operación normal es
entre 0.5 V y máx de la lámpara. Si la Ftr es negativa, no se utiliza esa
posición de filtro de rueda. Para el código de tipo benc (14):
1 = Filtro 1
2 = Filtro 2
3 = Filtro 3
4 = Filtro 4
5 = Filtro 5
6 = Filtro 6
F1 2 LmpBz ** el valor base fijado para cada lámpara, que es la alimentación

mínima de operación , donde ‘z’ = 1..2.
1 = Lámpara 1 (la más cercana a la célula de medida)

2 = Lámpara 2 (la más alejada desde la célula de medida)
F1 3 LmpMax ** Voltaje al cual la señal de control de pulso de la lámpara para el

filtro clave localizado se fija durante el Auto-ajuste. El valor nominal es
8.0 V.
F1 4 PmtLvl ** Señal de control de ganancia del tubo fotomultiplicador (PMT) , que

está basado en la señal del PMT cuando el filtro clave está en el paso
de luz.
F1 5 PmtBal ** Una señal de control secundaria del PMT que ajusta la ganancia
del PMT para ecualizar las señales PMT desde los filtros con las
transmitancias mayores y menores.

F1 6 SigMax ** La señal con mayor ganancia desde el PMT se fija a SigMax
cuando cada filtro está en el paso de luz mientras está en progreso el
Auto-ajuste. SigMax debería estar entre 8.0 y 9.0 V.
F1 7 PrbTParaz Parámetros de la zona de control de temperatura para la sonda de

muestra ASR900, donde ‘z’ = 1..6. Los parámetros y sus valores por
defecto son:
1 = Fijo (por defecto = 130 °C)

2 = Banda proporcional (por defecto = 5 %)
3 = Tiempo integral (por defecto = 500 segundos)
4 = Tiempo derivativo (por defecto = 0)
5 = Ciclo obligado por defecto (por defecto = 30 %)
6 = Ciclo obligado máximo (por defecto = 100 %)
F1 9 Unidades Unidades de medida utilizadas para mostrar concentraciones ,

temperaturas, y presiones:
El valor es la suma de dos bits:
Bit 0
0 = Unidades Métricas
1 = Unidades Imperiales(Británicas)
Bit 2,1
0 = Resultado de concentración normal (PPM).
2 = Resultado de concentración normal (%).
4 = Resultado de concentración fina (Bajo) (PPM).
6 = Resultado de concentración grosa (alta) (%).
Si las unidades de medidas de parámetros para entradas y salidas

son Métricas o Imperiales se fija en fábrica, y no deberían cambiarse
por el usuario (p.e. no cambie de unidades = 0 a Unidades = 1 o 3, o
de Unidades = 1 a Unidades = 0 o 2). Si se requiere algún cambio, el
usuario debería consultar a fábrica.
De todas formas, el usuario puede cambiar las unidades de

concentración libremente entre PPM y porcentaje molar (e.j. de
Unidades = 0 a Unidades = 2, o de Unidades = 1 a Unidades = 3, o
viceversa).

Teclas Término Definición
F2  A/M ** Cambia el estado de los contactos de relé auto/manual cada vez

que la función se ejecuta a menos que haya una alarma de fallo. El
fallo debe ser clarificado antes de que los contactos de relé se puedan
intercambiar.
F2 – No se Usa —
F2 0 Cell ** Longitud axial del espacio de gas de la célula de medida (cm).
F2 1 Benchn ** Los códigos tipo bench definen el número de zonas de control de

temperatura y el control lógico para cada zona. Las zonas aplicables
son:
Zona 1 = Línea de muestra

Zona 2 = Línea de venteo
Zona 3 = Sonda ASR900 (o SKO del horno)
Zona 4 = Temperatura del horno
Donde ‘n’ = 0, 2, 4, 6, o 32. La definición de cada bit es:
0 = Sin control de temperatura

2 = 2
temperatura controlada zonas (1, 4)
4 = 3 temperatura controlada zonas (1, 2, 4)
6 = 4 temperatura controlada zonas (1, 2, 3, 4)
32 = Temp zona 3 (calefactor lógico, plato calefactor)
El código es el equivalente decimal de un número binario 8-bit , que

define el tipo de bench de acuerdo a los parámetros de control de
temperatura.
Orientación Bench (b0)
b0 Medida Referencia
0 PMT1 PMT2
1 PMT2 PMT1
Zonas de Control de Temperatura (b2, b1)
b2 b1 Número de Zonas Número de Zona
0 0 Ninguna Ninguna
0 1 2 1, 4
1 0 3 1, 2, 4
1 1 4 1, 2, 3, 4

Asignación Posición de Filtro (b4, b3)
b4 b3 Lámpara 1 (Mg) Lámpara 2 (Cd)
0 0 1,3,5 4,6,2
0 1 3, 5 4,6,1,2
1 0 1,3,4,5 6,2
Código tipo bench estándar (14)
Código b4 (16) b3 (8) b2 (4) b1 (2) b0 (1)
14 0 1 1 1 0
El valor entre paréntesis al lado de cada número bit es su plus
decimal.
F2 2 Muestra ** Número de veces que se mide la señal PMT mientras el filtro está
completamente dentro del paso de luz.
F2 3 Retraso ** Intervalo de tiempo desde que el filtro llega a estar completamente

dentro del paso de luz hasta la primera señal medida PMT. El
intervalo se muestra como múltiplo de 1.6 microsegundos (µs).
F2 4 RpmAvg ** Número de rotaciones de la rueda de filtros utilizada para calcular la

velocidad de rotación (RPM).
F2 5 T90 Tiempo (s) requerida para la señal de salida hasta alcanzar el 90 por
ciento del valor final después de un cambio en la concentración. Los
valores más grandes reducen el nivel de ruido en la señal de salida
pero, al mismo tiempo incrementan el tiempo de respuesta.
F2 6 Outputz Código de asignación de la señal de salida (OSA) para cada una de

las cuatro salidas, donde ‘z’ = 1..4. Permite al cliente determinar cual
de los valores calculados (parámetros) estarán disponibles como
señales de salida. Estas salidas son específicas de la aplicación.
Véase “Asignación Señal de Salida (OSA),” a continuación es este
capítulo, para mayor información. Los parámetros son:
1 = Salida1
2 = Salida2
3 = Salida3
4 = Salida4
F2 7 Alc La función automática de control de la lámpara muestra el estado

operacional de la función de control automático de la lámpara. Este
parámetro se enciende automáticamente con el auto-ajuste, y debería
estar durante la operación normal. Sin embargo, se debería apagar
cuando se reemplacen PMTs o lámparas.
0 = Apagado
1 = Encendido

F2 8 AlcGz ** Ganancia fijada del control automático de lámpara para cada filtro ,
donde ‘z’ = 1..6.
1 = AlcG1
2 = AlcG2
3 = AlcG3
4 = AlcG4
5 = AlcG5
6 = AlcG6
F2 9 SetPtz ** Señal obtenida desde el PMT de referencia para cada filtro

después del auto-ajuste ,donde ‘z’ = 1..6. Estos valores son
actualizados automáticamente por el auto-ajuste. La función de
control automático de la lámpara ajusta el pulso de la lámpara para
mantener las señales del PMT de referencia en estos valores:
1 = SetPt1
2 = SetPt2
3 = SetPt3
4 = SetPt4
5 = SetPt5
6 = SetPt6

Modos RUN / CFG – Tecla de Función F3
Función Término Definición
F3  TrendType El tipo de tendencia define que concentración adicional se mostrará

en la salida de tendencia. El tipo de tendencia es la suma de dos
concentraciones (por ejemplo, 3 =[SO2] + [H2S]):
1 = [SO2]
2 = [H2S]
4 = [COS]
8 = [CS2]
16 = [Sv]
32 = [NDr]
F3 0 Compenz ** Estado operacional de cada una de las funciones de compensación,

donde ‘z’ = 1..4.
Para más información sobre habilitar/deshabilitar la función CS2 ,

véase “ Compensación CS2 ,” a continuación en este capítulo.
1 : NDR 0,2 = deshabilitada (apagado)

2 : Sv 1 = pasivo\estático
3 : COS 3 = activo\dinámico
4 : CS2
F3 y My\z ** El valor en cada fila (’y’ = 1..6) y columna (‘z’ = 1..6) en el cálculo
de la matriz:
z = 1..6 (fila) z = 1..6 (columna)

1 = M1 M1\1..6
2 = M2 M2\1..6
3 = M3 M3\1..6
4 = M4 M4\1..6
5 = M5 M5\1..6
6 = M6 M6\1..6
F3 7 CVect1\z **Vectores de los primeros cálculos de compensación, donde ‘z’ =

1..8.
1 = CVect1\1
2 = CVect1\2
3 = CVect1\3
4 = CVect1\4
5 = CVect1\5
6 = CVect1\6
7 = CVect1\7
8 = CVect1\8
F3 8 CVect2z **Vectores de los segundos cálculos de compensación, donde ‘z’ =

1..2.
1 = CVect2\1
2 = CVect2\2
F3 9 AvgTz **Tiempos medios de las funciones de compensación, donde ‘z’ =

1..4.
1 = AvgT1
2 = AvgT2
3 = AvgT3
4 = AvgT4

Modos RUN / CFG – Tecla Función F4
F4  MBAddr dirección Modicon Modbus ® – puede tomar cualquier valor entre 0–

255 con 0 deshabilitando la comunicación Modbus ® . Direcciones 1–
127 seleccionado el puerto RS-232 y direcciones 128–255
seleccionado el puerto RS-422.
F4 – ComPar zn Los parámetros fijados para la proporción de baudios , bits de parada

y la paridad del puerto de comunicación serie . Cualquier cambio de
los parámetros debe ser guardado en la EEPROM y el analizador
debe ser reseteado para que tengan efecto.
n = 0..3 Radio baudios Parar Bits Paridad
z=1 z=2 z=3
0 9600 Inválido Ninguno
1 4800 1 impar
2 2400 1.5 Ninguno
3 1200 2 par
F4 0 TStPtz ** Los parámetros de control fijados para las cuatro zonas de control
de temperatura, donde ‘z’ = 1..4. Si el valor fijado es cero, esa zona no
es utilizada. Las zonas y sus valores por defecto son:
1 = Línea de Muestra
2 = Línea de venteo (retorno de muestra)
3 = ASR900 Sonda ( o SKO)
4 = Horno del Analizador
F4 1 Kpz ** El término Proporcional del algoritmo de control de temperatura PID

para cada zona de control de temperatura, donde ‘z’ = 1..4. Los
parámetros y sus valores por defecto son como sigue:
1 = Línea de muestra (%, por defecto = 10.00)

2 = Línea de venteo (retorno de muestra) (%, por defecto = 10.00)
3 = Sonda ASR900, o SKO (%, por defecto = 10.00; 0.00 sin uso)
4 = Horno del analizador (%, por defecto = 10.00)
F4 2 Tiz **El término Integral del algoritmo de control de temperatura PID para
cada zona de control de temperatura, donde ‘z’ = 1..4. Los
parámetros y sus valores por defecto son como sigue:
1 = Línea de muestra (segundos, por defecto = 1000.00)

2 = Línea de venteo (segundos, opcional, por defecto = 1000.00)
3 = Sonda ASR900, o SKO (segundos, por defecto = 1500.00; 0.00
si no se usa)
4 = Horno del analizador (segundos, por defecto = 5000.00)
F4 3 Tdz ** El término diferencial (Derivado) algorítmico de control de

temperatura PID para cada zona de control de temperaturas, donde.
‘z’ = 1..4 Los parámetros y sus valores por defecto son como sigue:
1 = Línea de muestra (segundos, por defecto = 0)

2 = línea de venteo (segundos, opcional, por defecto = 0)
3 = Sonda ASR900, o SKO (segundos, por defecto = 0)
4 = Horno del analizadores (segundos, por defecto = 0)

F4 4 TTypez ** Tipo de sensor de temperatura utilizado para cada zona de control
de temperatura, donde ‘z’ = Zonas de Temperatura 1..4.
1 = Línea de Muestra
2 = Línea de Venteo
3 = TZona3 – Repuesto
4 = Horno del Analizador
y donde ’n’ = 0..3 (por defecto = 2 para cada una de estas zonas de
control de temperatura):
0 = Sin utilizar
1 = Sin utilizar
2 = RTD para 300-4872 tarjeta Rev. B o 300-5769 tarjeta (montaje
# 100-1096)
3 = Termistor para 300-4872 Tarjeta Rev. B o tarjeta 300-5769
(montaje # 100-1097)
F4 5 TDutyz Ciclos obligados de temperatura, donde ‘z’ = 1..8.
z = 1..4 Ciclo obligado de cada zona controlada de temperatura

durante el estado de operación preparado en el punto prefijado ( set
point).
z = 5..8 El ciclo máximo permitido para cada zona de temperatura

controlada.
F4 6 AbsOVz **Vector de compensación de absorbancia para cada localización de

filtro, donde ‘z’ = 1..6.
1 = Filtro 1
2 = Filtro 2
3 = Filtro 3
4 = Filtro 4
5 = Filtro 5
6 = Filtro 6
F4 7 TCold Temperatura de la célula de medida y/o sonda a la cual el sistema de

toma de muestra cambiará de Muestra a modo de purga, teniendo en
cuenta que las zonas restantes están dentro del 5 % de su valor
prefijado. Introduciendo como resultado cero en el analizador utiliza el
5 % del valor prefijado de temperatura de la célula de medida como
interruptor de cambio de temperatura.
F4 8 CPRgz Los valores de traductor de presión alto y bajo (mmHg)

correspondientes a 0.0 VDC y 5.0 VDC respectivamente, donde ‘z’ =
1..2.
1 = Valor Bajo
2 = Valor Alto
F4 9 AI:Msrz Número de canal de la tarjeta microcontroladora para las señales de

entrada analógicas, donde ‘z’ = 1..2. Si se asigna el canal 0 para una
o ambas variables, los valores guardados como temperatura y/o
presión se usarán para calcular las señales de entrada en vez de los
valores medidos. Véase “Compensación activa de la presión y
temperatura,” en este capítulo, para más información sobre
habilitar/deshabilitar estas funciones.
1 = Temperatura de la Célula de Medida

AI:Msr = 4
2 = Presión de la Célula de Medida

AI:Msr = 6

F5  HCHistz Memoria intermedia para los últimos nueve códigos de estado que no
sean cero de la tarjeta de Controlador Host, donde ‘z’ = 1..9, siendo
‘1’ el más tardío y ‘9’ como el más reciente.
F5 – MCHistz Memoria intermedia para los últimos nueve códigos de estado que no
sean cero de la tarjeta microcontroladora, donde ‘z’ = 1..9, siendo ‘1’
el más tardío y ‘9’ el más reciente.
F5 0 SN Número de serie del analizador
F5 1 HC V Número de versión de software de la tarjeta de controlador Host
F5 2 MC V Número de versión de software de la tarjeta microcontroladora.
F5 3 RTime Tiempo total de operación del analizador desde el último reseteo o

reinicio. El formato es: Días Horas: Minutos (### ## :##)
F5 4 HSz Las posibles condiciones de códigos de estado/error de la tarjeta de

controlador Host (HStatus), donde ‘z’ = 1..8. Para cada ‘z’, se mostrará
el mensaje de error apropiado si existen las condiciones de error. Si no
existen las condiciones de error aparecerá: “HSz OK” .
Nota: Véase el capítulo “Mantenimiento & Solución de Problemas”
para descripciones de estas condiciones de error.
Las posibles condiciones de error incluyen:
1 = w EEPROM llena (Alarma)

2 = w Rango de salida (Alarma)
3 = f Comunicación Interna (Fallo)
4 = f Datos analíticos (Fallo)
5 = f Temperatura Baja (Fallo)
6 = f Temperatura Alta (Fallo)
7 = w Deriva de Cero (Alarma)
8 = w SKO Temperatura Alta (Alarma), si aplica
F5 5 MSz Las posibles condiciones de códigos de estado/error de la tarjeta

microcontroladora (MStatus), donde ‘z’ = 1..7. Para cada ‘z’, se
mostrará el mensaje de error apropiado si existen las condiciones de
error. Si las condiciones de error no existen aparecerá: “MSz OK”
Nota: Véase el capítulo “Mantenimiento & Solución de Problemas”

para descripciones de estas condiciones de error.
Las posibles condiciones de error incluyen:
1 = f Velocidad de la Rueda (Fallo)

2 = f En-tarjeta ADC (Fallo)
3 = f En-chip ADC (Fallo)
4 = w Temperatura Calentador del Horno (Alarma)
5 = f Comunicación (Fallo)
6 = w ALC (Alarma)
7 = w Temperatura calentador del horno (Alarma)

F5 6 RPM Velocidad media de la rueda de filtros (RPM)
F5 7 MDI ab Código de estado de la entrada digital de la tarjeta microcontroladora,

donde ‘a’ y ‘b’ son los estados de las entradas. El analizador tiene dos
entradas digitales externas que están diseñadas para aceptar un
cierre de contacto seco (libre de potencial) . La entrada 1 está
reservada para usos futuros. La entrada 2 es para inicio remoto del
Auto-Cero.
a (Entrada 1) = Reservada para uso interno.

b (Entrada 2) = 0 (contacto externo está abierto); 1 (el contacto
externo está cerrado).
Código Estado del Contacto

ab Entrada 1 Entrada 2
00 Abierto Abierto
01 Abierto Cerrado
10 Cerrado Abierto
11 Cerrado Cerrado
F5 8 LmpPz Pulso actual de la lámpara para cada filtro generado por el control
automático de la lámpara, donde ‘z’ = 1..6.
1 = Filtro 1
2 = Filtro 2
3 = Filtro 3
4 = Filtro 4
5 = Filtro 5
6 = Filtro 6
F5 9 TCyclez Ciclo obligado actual de control de temperatura para cada zona de

control de temperatura, donde: ‘z’ = 1..5.
1 = slCycle – Línea de muestra (por defecto = 0 %)

2 = vlCycle – Línea de venteo (por defecto = 0 %)
3 = skoCycle – Bloqueo de azufre (por defecto = 0 %)
4 = celCycle – Célula de Medida del Analizador (por defecto = 100
%)
5 = htrCycle – Plato calefactor, Horno (por defecto= 100 %)
1 Contacto de Auto-Calibración Remota 1 = inicio (cerrado)

(9xx) 0 = normal (abierto)

Modos RUN / CFG – Tecla de Función F6
Note las diferencias entre las telas de Función F6 , F6 –, y F6 0 en

los Modos RUN y CFG.
F6  (RUN) PSWD0 (CAL) Esta es la contraseña de entrada al Modo CAL, sólo se ve cuando
presiona ‘F6 ’ desde el Modo RUN. Desde el Modo RUN,
introduzca estas teclas de función para entrar y trabajar en el Modo
CAL . La contraseña de fábrica por defecto es  .
F6  (CFG) PSWD0? Este es el cambio de contraseña del Modo CAL , sólo se ve cuando
presiona ‘F6 ’ desde el Modo CFG. Mientras está trabajando en el
Modo CFG, estas teclas de función harán que aparezca “PSWD0?” ,
lo que le permitirá cambiar la contraseña de entrada al Modo CAL.
La nueva contraseña puede tener hasta nueve caracteres. Las teclas
de función no se pueden utilizar como parte de esta contraseña. La
nueva contraseña debe teclearse dos veces antes de ser aceptada.
F6 – (RUN) PSWD1 (CFG) Esta es la entrada de contraseña del Modo CFG , sólo se ve cuando
presiona ‘F6 –’ desde el Modo RUN. Desde el Modo RUN,
introduzca esta tecla de función para entrar y trabajar en el Modo CFG
. La contraseña de fábrica por defecto es  .
F6 – (CFG) PSWD1? Este es el cambio de contraseña del Modo CFG, sólo se ve cuando
presiona ‘F6 –’ desde el Modo CFG. Mientras está trabajando en el
Modo CFG, estas teclas de función harán que aparezca “PSWD1?” ,
lo que le permitirá cambiar la contraseña de entrada al Modo CFG.
La nueva contraseña puede tener hasta nueve caracteres. Las teclas

de función no se pueden utilizar como parte de esta contraseña. La
nueva contraseña debe teclearse dos veces antes de ser aceptada.

F6 0 (RUN) Pantalla Normal Esta combinación de función vuelve a la pantalla normal del Modo RUN
desde cualquier parte del software. (Tenga en cuenta que no se
mostrará el mensaje ‘Normal Display’ (“Pantalla Normal”).)
Mientras en el Modo RUN, el nombre del resultado calculado o

parámetro se muestra en la línea superior; su valor se mostrará en la
línea inferior.
F6 0 (CFG) Pantalla Normal Esta combinación de función vuelve a la pantalla normal del Modo
CFG.(Tenga en cuenta que no se mostrará el mensaje “Normal
Display”.)
Los datos asociados con este modo se muestran en la línea superior.

Los valores de salida desde el Modo RUN continúan mostrándose en
la línea inferior.
F6 1 SIGz Muestran las señales de Medida y Referencia PMT para cada filtro,
donde ‘z’ = 1..6. Las señales se muestran en la línea inferior (la señal
de medida PMT está en la izquierda; La señal de Referencia PMT
está en la derecha).
1 = SIG1
2 = SIG2
3 = SIG3
4 = SIG4
5 = SIG5
6 = SIG6
F6 2 TRz ** Muestra la transmitancia para cada filtro. Las señales de

transmitancia se muestran en la línea inferior, donde ‘z’ = 1..6.
1 = TR1
2 = TR2
3 = TR3
4 = TR4
5 = TR5
6 = TR6
F6 3 Show Resz El Menú de Muestra de Resultados muestra en pantalla cada

resultado calculado de la señal utilizada, donde ‘z’ (z = 1..8) es el
código numérico asignado a cada resultado. (tenga en cuenta que
no se muestra ‘Show Res’.) El nombre del resultado y su valor se
mostrarán y actualizaran en intervalos de un segundo hasta que se
seleccione otro resultado o se presione F6 0 para volver a la pantalla
normal del Modo RUN.
1 = SO2 Concentración
2 = H2S Concentración
3 = * COS Concentración (si se mide)
4 = * CS2 Concentración (si se mide)
5 = * SV Concentración (si se mide)
6 = NDr (Deriva Neutra)
7 = AirDm (Demanda de Aire)
8 = Indicación (Tipo)
F6 4 No se Usa —

F6 5 No se usa —
F6 6 No se usa —
F6 7 No se usa —
F6 8 Show MAIz Las funciones de muestra de las entradas analógicas de la tarjeta

Microcontroladora (MAI) le permiten ver la temperatura de operación
de cada una de las zonas de control de temperatura asignadas a las
entradas analógicas de la tarjeta Microcontroladora 1..8. (Note que lo
que aparece es la descripción de la MAI actual (e.j., ‘s/lT1’), y no
“Show MAI”.) La temperatura para cada zona se muestra presionando
F6 8z, donde ‘z’ (z = 1..8) está definida debajo por MAI. También se
muestra en pantalla el nivel de señal (voltios o unidades de la escala
de parámetros). Para volver a la pantalla normal del Modo RUN,
presione F6 0.
MAI (z) Mensaje Zona

1 s/lT1 nnn Línea de Muestra
2 s/lT2 nnn Línea de Venteo
3 Tmp3 SKO (si se usa)
4 OvenT nnn Horno
5 OT Normal/Tripped S/L, V/L, Horno
6 CellP Célula de Medida
7 HtrT Temp Plato Calefactor Horno
8 ProbeT nnn Calefactor Sonda ASR900
‘nnn’ es la temperatura, en °C o °F.
F6 9 No se usa —

Configuración Funciones de Control del Analizador
Asignación Señales de Salida (OSA)
El analizador calcula un número de resultados (parámetros). Se puede

asignar a una de las cuatro salidas un valor calculado (parámetro) y,
opcionalmente, el Panel Interface de Usuario. La asignación se hace
mostrando en pantalla el número de salida y asignándole un código
numérico.
La asignación de un parámetro a una salida se puede cambiar como

se muestra en la Fig 4-4. Sólo se pueden asignar al Panel interface
de Usuario, los valores asignados a los tres primeros canales. La
Figura 4-5 define los códigos de valores calculados.
Secuencia de Función Mensaje Código Nombre
F2 6 1 Salida1
F2 6 2 Salida2
F2 6 3 Salida3
F2 6 4 Salida4
Figura 4-4.
Asignación Señal de
Salida
Código Nombre de Señal
0 No se utiliza la Salida
1 Concentración SO2
2 Concentración H2S
3 Concentración *COS
4 Concentración *CS2
5 Concentración *SV
6 NDR
7 Demanda de Aire
8 Indicación (Tipo de Indicación)
Figura 4-5.
Código Y nombre de
la señal de Salida

Una señal de salida con un código de un sólo dígito (1, 2, etc.) se
asigna a la salida analógica y el Panel interface de Usuario.
una señal digital con códigos de serie 100 (101, 102, etc.) se asigna
sólo a la salida analógica – no se mostrará en pantalla.
Una señal de salida con códigos serie 10 (11, 12, etc.) se asigna al
Panel Interface de Usuario, salida analógica y la función de
congelación (hold) está deshabilitada para esta señal.
Una señal de salida con códigos serie 110 (111, 112, etc.) se asigna al
Panel Interface de Usuario y salida analógica, y la función de
congelación (hold) está deshabilitada sólo para la señal analógica.
Función congelación deshabilitada
La función de Congelación, congela la salida al valor calculado justo

antes de que empiece un Auto-Cero o fuerza las salidas de H2S y SO2 a
valores fijos introducidos por el usuario (véase “Introducir valores fijos
para la Función Congelación (% o ppm),” a continuación en este
capítulo). Las salidas se mantendrán en estos valores durante el Auto-
Cero y el Tiempo de Retraso de la Muestra (SDelay).
Se puede asignar un valor calculado a más de una salida. Si se asigna un

resultado a la pantalla y la salida analógica, se añadirá 10 al código
resultante. Añadir 110 a un código resultante aplicaría la función de
congelación sólo a la señal analógica de salida.
Ejemplo 1:
Para asignar la señal de Demanda de Aire a la Salida 1 y al Panel
Interface de Usuario y volver a la pantalla normal del Modo GFC, pulse
en:
F2 6 1 Del 7 Ent Ent
Ejemplo 2:
Para asignar concentración de SO2 a la salida dos únicamente( y no al
panel interface de usuario) y volver a la pantalla normal del Modo GFC,
pulse en :
Ejemplo 3:
Para asignar la concentración de H2S a la salida 3, y volver a la pantalla
normal del Modo GFC, pulse en:

Función Congelación Deshabilitada
Se puede asignar un resultado a más de una salida. Para asignar un

resultado al Panel interface de Usuario y una salida analógica, sólo debe
usarse el código de un único dígito. Para asignar un resultado sólo a una
salida analógica, se debe añadir 100 al código resultante. La asignación de
un parámetro a una salida se puede cambiar desde el valor por defecto
que se muestra en la Figura 4-4. A se pueden asignar a la pantalla los
resultados asignados a los tres primeros canales. La Figura 4-5 define los
códigos de resultados calculados.
Ejemplo 1:
Para asignar Demanda de Aire a la señal de Salida 1 y al Panel interface
de usuario y volver a la pantalla normal del Modo GFC, pulse en:
Ejemplo 2:
Para asignar la concentración de SO2 únicamente a la salida 2 y volver a
la pantalla normal del Modo GFC, pulse en:
Ejemplo 3:
Para asignar la concentración de H2S a la salida 4 y volver a la pantalla
normal del Modo GFC, teclee en:

Canales de Entrada Analógica – Tarjeta Microcontroladora
Hay ocho (8) canales de entrada analógicos en la tarjeta Interface

Microcontroladora (Figura 4-6). Estas entradas analógicas se pueden ver
en el Panel Interface del Usuario presionando F6 8 1..8 desde el Modo
RUN. Las posiciones de los puentes se presentan aquí de forma que el
usuario puede restaurarlas en caso de que se desinstalen.
Figure 4-6.
Microcontroller
Interface board.
Pantalla Temperatura de Operación
La temperatura de operación para cada una de las ocho zonas de control

de temperatura están asignadas a las entradas analógicas del
Microcontrolador de la 1 a la 8. La temperatura para cada zona se
muestra presionando F6 8z, donde ‘z’ (z = 1..8) se define por la entrada
asignada a cada canal.
Pantalla Presión Célula de Medida
La presión de operación de la Célula de Medida está asignada a la

entrada analógica 6 del microcontrolador y se muestra presionando F6 8
6. La señal de presión se muestra en mmHg (o "Hg) cuando la
compensación de presión está deshabilitada. Cuando la compensación
activa de presión está deshabilitada, la señal se muestra en voltios.

Compensación Activa de Temperatura y Presión
Hay dos formas para compensar las variaciones de presión y temperatura
de la Célula de Medida. La primera es usar valores de presión y
temperatura por defecto (constante) . La segunda es asignar canales de
entrada analógicos de la señal de presión y/o temperatura a la tarjeta
Microcontroladora. Para fijar esto se hace desde el Modo CFG.
Dado que las funciones de compensación pueden habilitarse o

deshabilitarse individualmente, pueden usarse uno o ambos valores
(temperatura/presión).
Si sólo está habilitada la compensación activa de la temperatura, se puede

utilizar la señal de presión por defecto de la Célula de Medida para
calcular los resultados. Si sólo está habilitada la compensación activa de
la presión, entonces se utilizará la señal de temperatura por defecto de la
Célula de Medida para calcular los resultados.
Compensación Temperatura de la Célula de Medida
Para habilitar la compensación activa de la temperatura y volver a la

pantalla normal del Modo GFC, presione en:
Para deshabilitar la compensación activa de temperatura y volver a la

pantalla normal del Modo GFC, presione en:
Compensación Presión de la Célula de Medida
Para habilitar la compensación activa de presión y volver a la pantalla

normal del Modo CFG, presione en:
Para deshabilitar la compensación activa de presión y volver a la pantalla

normal del Modo GFC, presione en:

Compensación CS2
La señal de Demanda de Aire del analizador puede configurarse para la
compensación de CS2 estáticamente introduciendo un valor
manualmente, o dinámicamente basándose en las lecturas actuales. Para
fijar esta configuración presione en:
F3 0 4
Luego presione 1 para seleccionar compensación estática, o 3 para

seleccionar compensación dinámica. Este procedimiento configura el
analizador.

Trabajar en el Modo de Operación CAL
El Modo CALibración (CAL) se usa para introducir las variables
requeridas para configurar el analizador para la aplicación específica y
para calibrar el equipo.
Mientras trabajamos en el Modo CAL, cualquier función o resultado

asociado con este modo se muestra en la línea superior del panel interface
del usuario. Los valores de salida de la pantalla normal del Modo RUN
siguen mostrándose en la línea inferior.
El acceso al Modo CAL está protegido con una contraseña. Se puede

introducir la contraseña únicamente mientras se está trabajando en el
Modo RUN. La contraseña de fábrica por defecto es  . Si ha cambiado la
contraseña, utilice la nueva para entrar al Modo CAL.
Para acceder al Modo CAL, presione en:
1. Desde el Modo RUN, presione F6 . Aparecerá el mensaje “PSWD0”
2. Presione   (contraseña de fábrica por defecto) o introduzca la nueva

contraseña, si la ha cambiado. Se mostrará un “*” por cada caracter
introducido.
3. Presione Ent para ver la pantalla del Modo CAL. Se mostrará en la

línea superior“CAL”, mientras la salida de resultados del Modo RUN,
continuarán mostrándose en la línea inferior. Esta es la pantalla
normal del Modo CAL.
Cuando se introducen teclas de función en el Modo CAL , el Panel

Interface del Usuario volverá a la pantalla normal del Modo CAL:
• Si presiona una tecla de función que no es válida para su sistema.
• Si presiona una tecla numérica que no es válida para su sistema.
Los cambios que se hagan mientras está operando el Modo CAL se

guardarán en una memoria no volátil sólo cuando se presione Esc
para volver al Modo RUN.

Definición Términos de teclas Función en Modo CAL
Para propósito de esta guía , “Término” se define como los encabezados
de la pantalla (títulos abreviados) o parámetros que se muestran en el
panel interface del usuario. Las páginas siguientes son un listado de
varias combinaciones de teclas de función disponibles en el Modo CAL,
con su término y definición de cada uno. Como ya hemos indicado antes,
la información contenida en el Modo CAL, sólo se puede cambiar cuando
se está trabajando en el Modo CAL (se necesita contraseña).
IMPORTANTE
Las definiciones precedidas de ** en el Modo CAL y las descripciones
de las teclas función se usan principalmente para diagnóstico de
problemas con el analizador, de modo que, no se necesita acceder a
estas funciones frecuentemente.
Modo CAL – Teclas de Función F1
F1  No se Usa —
F1 0 Auto/Zero? Ajuste automático del cero del analizador. La solenoide del gas cero
(aire) se enciende y apaga automáticamente durante la secuencia. La
compensación de cero está ajustado basándose en la media de las
lecturas durante el último 25 por ciento del Timer0 de la cuenta
atrás.
F1 1 No se Usa —
F1 2 No se Usa —
F1 3 No se Usa —
F1 4 No se Usa —
F1 5 No se Usa —
F1 6 No se Usa —
F1 7 No se Usa —
F1 8 No se Usa —
F1 9 No se Usa —

Modo CAL – Tecla de Función F2
F2 0 Man/Zero? Permite al usuario hacer un cero manualmente al analizador. El cero

del analizador está ajustado automáticamente basado en la media de
las lecturas durante el tiempo del período IntTimer después de una
respuesta Si. El Gas Cero debe introducirse manualmente.
F2 1 Man/Span1? Permite al usuario hacer al analizador el span (<SO2>) manualmente.

La calibración del analizador está ajustada automáticamente basada
en la media de las lecturas durante el tiempo del período IntTimer
después de una respuesta Si. El gas patrón debe introducirse
manualmente, utilizando el comando de “Control de Flujo” (F5 0 Modo
Cal).
F2 2 Man/Span2? Permite al usuario hacer al analizador el span (<H2S>). La calibración

del analizador está ajustada automáticamente basada en la media de
las lecturas durante el tiempo del período IntTimer después de una
respuesta Si. El gas patrón debe introducirse manualmente, utilizando
el comando de “Control de Flujo” (F5 0 Modo Cal).
F2 3 SO2 Xtalk Recalcula los elementos matriz para el Sv y NDR a longitudes de

onda específicas para reducir la interferencia del SO2 .
F2 4 No se Usa —
F2 5 No se Usa —
F2 6 No se Usa —
F2 7 No se Usa —
F2 8 No se Usa —
F2 9 No se Usa —

Modo CAL – Tecla Función F3
F3 0 Timer0 Fija el tiempo que la válvula solenoide que controla el gas cero (aire)
está energizada durante la función auto cero. La duración se puede
fijar de 0–255 minutos en incrementos de un minuto. Si se fija el
temporizador de duración a cero apaga la función auto-cero.
F3 3 No se Usa —
F3 4 No se Usa —
F3 5 No se Usa —
F3 6 IntTime Fija el período de tiempo (segundos) a través del cual se hace la

media de la lectura de cada función cero/span manual.
F3 7 SDelay Fija el tiempo de demora para que el relé auto/manual continué

indicando que el ciclo de cero está en progreso después de que se
haya completado la función cero y que el relé Normal/Fallo espere
antes de la indicación de que una alarma de fallo se haya clarificado.
Esto permite una transición fácil desde la introducción de gas cero y la
vuelta a la toma de muestra. El retraso puede fijarse desde 0–255
minutos en incrementos de un minuto. Si fijamos el retraso a cero
hace que la función se desactive.
El retraso puede actuar tanto en Modo CAL como CFG.
F3 8 AZInt Fija el intervalo de tiempo (horas) entre las secuencias de auto-cero.

El intervalo se puede fijar de 0–999 horas en incrementos de una
hora. Si fijamos el intervalo a cero la función se desactiva.
También se utiliza para ver el tiempo que queda hasta en próximo

auto-cero (horas y minutos).

F4 0 No se Usa —
F4 1 Conc1 [SO2] Concentración de SO2 (% o PPM) en el gas de mezcla de calibración.

La concentración se introduce en forma decimal. La concentración
máxima que se puede introducir es 999 999. Si no se utiliza gas de
calibración, la concentración debe ser fijada a cero.
F4 2 Conc2 [H2S] Concentración de H2S (% o PPM) en el gas de mezcla de calibración.

La concentración se introduce de forma decimal. La concentración
máxima que se puede introducir es 999 999. Si no se utiliza gas de
calibración, la concentración debe ser fijada a cero.
F4 3 No se Usa —
F4 4 No se Usa —
F4 5 No se Usa —
F4 6 No se Usa —
F4 7 No se Usa —
F4 8 TH [SO2] El valor de SO2 de la función Seguir-y-Congelar se mantendrá a (%). 0

= congelar el valor de salida calculado al analizador.
F4 9 TH [H2S] El valor de H2S de la función Seguir-y-Congelar se mantendrá a (%). 0

= congelar el valor de salida calculado al analizador.

F5 0 FlowCtrlz Modo de Control de Caudal de Muestra del analizador, donde ‘z’ =

0..2.
0 = Modo Control del Analizador

1 = Modo Continuo de Caudal Purga Contracorriente/Cero
2 = Modo Continuo de Caudal de Muestra
F5 1 Scalez El rango de escala completo de cada una de las cuatro salidas, donde
‘z’ = 1..4. Si no se usa una salida, su rango de escala completa
debería fijarse a cero. Por ejemplo, si Scale 1 = 1000 PPM, la salida 1
debería leer 20 mA a 1000 PPM y 4 mA a 0 PPM. Estas salidas son
específicas de la aplicación.
1 = Scale1
2 = Scale2
3 = Scale3
4 = Scale4
F5 2 No se Usa —
F5 3 No se Usa —
F5 4 CS2Dyn Concentración de CS2 existente utilizada para la compensación

dinámica de las señales de H2S, SO2 para CS2.
F5 5 CS2Histz Historial de las últimas nueve medidas de CS2, donde ‘z’ = 1..9,
siendo ‘1’ el valor más reciente (distinto al valor actual) y ‘9’ el valor
más antiguo.
Estos valores son actualizados 15 minutos después de cada auto cero,

lo que hace posible mirar las lecturas anteriores de CS2 de un período
de hace dos horas. Sin embargo, La actualización sólo se da si la
compensación del CS2 es dinámica.
F5 6 Toz ** Valor de la transmitancia de la longitud de onda medida con Gas

Cero para cada filtro, donde ‘z’ = 1..6. Ajustado automáticamente
cuando se hace un cero del analizador.
1 = To1
2 = To2
3 = To3
4 = To4
5 = To5
6 = To6
F5 7 SFactorz El factor de span (calibración) para los resultados calculados

(componentes de concentración), donde ‘z’ = 1..2. Ajustado
automáticamente cada vez que se hace un span del analizador.
1 = SFactor1
2 = SFactor2
F5 8 Temp La temperatura por defecto para la Célula de Medida (°C o °F). Este
valor se usa en lugar de la temperatura medida de la Célula de
Medida cuando la compensación activa de la temperatura está
deshabilitada.
F5 9 Pres La presión absoluta por defecto para la Célula de Medida (mmHg o

"Hg). Este valor se usa en lugar de la presión medida de la Célula de
Medida cuando la compensación activa de la presión está
deshabilitada.

F6 0 IZeroz La medida actual (mA) en el lazo de salida actual cuanto la salida está
fijada a escala cero durante el procedimiento de calibración Cero,
donde ‘z’ = Canales de Salida 1..4. Véase la Asignación de Códigos
de señal de Salida a estos canales (presione F2 6 desde el Modo
CFG). El valor real mA se muestra próximo al canal de salida
correspondiente cuando es 4 mA se activa (Función Cero)
1 = IZero1
2 = IZero2
3 = IZero3
4 = IZero4
F6 1 ISpanz La medida de escala completa actual (mA) en el lazo de salida actual

cuanto la salida está fijada a escala completa durante el procedimiento
de calibración de span, donde ‘z’ = Canales de Salida 1..4. Véase la
Asignación de Códigos de señales de salida a estos canales (presione
F2 6 desde el Modo CFG). El valor actual en mA se muestra próximo al
canal de salida correspondiente cuando es 20 mA se activa (función
span).
1 = ISpan1
2 = ISpan2
3 = ISpan3
4 = ISpan4
F6 2 No se Usa —
F6 3 No se Usa —
F6 4 [Sv] Concentración de azufre vapor a las condiciones del analizador. El

valor se utiliza para propósitos de compensación solamente.
F6 5 [COS] Concentración de COS en la corriente de gas de cola. SI la

concentración no es conocida, se introducirá cero. Este valor se usa
sólo para propósitos de compensación.
F6 6 [CS2] Concentración de CS2 en la corriente de gas de cola. SI la

concentración no es conocida, se introducirá cero. Este valor se usa
sólo para propósitos de compensación.
F6 7 OpRatio Relación H2S a SO2 en el gas de cola a la que la planta será operada.
Para operación convencional de procesos de Recuperación de Azufre
Clauss modificados, este valor es 2. Este valor debería ser cambiado
del valor por defecto de fábrica sólo después de consultar a fábrica.
F6 8 OpOffset Señal analógica de Demanda de Aire mitad de escala (12 mADC).

Para operación convencional de procesos de Recuperación de Azufre
Clauss modificados, este valor es cero. Este valor no debe ser
cambiado de el valor por defecto de fábrica sin consulta previa.
F6 9 ADFactor El Factor de Demanda de Aire (F) se muestra en la hoja de datos de

la EEPROM de Demanda de Aire del analizador. Este factor es
específico para cada aplicación y no debería cambiarse sin consulta
previa a fábrica.

Fijando la Funciones de Calibración del Analizador
Esta sección describe las distintas funciones y controles disponibles
mientras se trabaja en Modo CAL.
Modos Control de Flujo (Muestra)
El Modo Control de Flujo determina el estado del flujo de gas de muestra,

y puede ser controlado automáticamente por el analizador ( Modo
Control Analizador) o llevado por el usuario a cualquiera de los modos
manuales ( Muestra Continua o Caudal Continuo Retorno de
Purga/Cero). Cada modo se describe en detalle en las páginas
siguientes.
En el Modo Control del Analizador, el analizador determina y fija la

operación automáticamente. En este modo, el analizador típicamente
opera en el Modo de Muestra. Sin embargo, si el analizador detecta una
alarma de Fallo mientras está operando en Modo Control de Analizador
(Muestra), cambiará automáticamente a Purgar.
Mientras se ve el Modo Control de Flujo ( Menú Modo CAL) desde el

panel interface del usuario, la pantalla mostrará un código (e.j.. 0 = Modo
Control Analizador) que indica el modo de operación actual:
Código Definición/Caudal Modo Control

CtrlFlujo (fijado automáticamente por el Carácter indicador
(CAL F5 0) analizador o manual por usuario) en Panel Interface de Usuario
0 Control Analizador (Automático) blank = muestra (por el analizador)

b = Purga (por el analizador)
1 Continuo Purga/caudal Cero (manual) B
2 Muestra Continua (manual) S

Modo Control Analizador (Control Automático por el Analizador)
Cuando se fija el Modo Control de Caudal al Control del Analizador, el

analizador determina y fija automáticamente el modo de operación
monitorizando el estado de los contactos relé de alarma de Fallo.
Si no hay alarma de Fallo, el analizador operará en Muestra automática.

Cuando está en el Modo de Muestra, no hay caracteres de indicación en
el Panel interface de usuario.
Si el analizador detecta una alarma de fallo mientras está operando en

muestra automática, cambiará automáticamente a purga en
contracorriente. Cuando se detectan errores, se muestra en pantalla una S
de la siguiente forma (S) en la línea superior de la parte derecha del panel
interface de usuario. Cuando el analizador cambia automáticamente a
purga en contracorriente el panel interface de usuario mostrará una “b”
en la línea superior de la parte izquierda (no es lo mismo que la “B”, que
indica una purga en contracorriente manual).
El analizador no cambiará de nuevo a Modo de Muestra hasta que la

alarma de fallo haya sido corregida (borrada).
Dado que una temperatura baja se define como un fallo; el analizador

cambiará a purga en contracorriente durante el tiempo requerido por
todas las zonas de control de temperatura establecido en sus parámetros
fijados.
Para fijar el Modo Control de Caudal del analizador a automático y

volver a la pantalla normal del Modo CAL, presione en:
F5 0 Del 0 Ent Ent
Modo Caudal Continuo Purga Contracorriente/Zero (Control Manual usuario)
Cuando el Modo Control de Caudal del analizador se fija a Caudal

Continuo Purga Contracorriente/Cero, el analizador está purgando
continuamente Gas Cero, y no cambiará automáticamente a Modo
Muestra.
Cuando el usuario lleva el analizador a Caudal Continuo Purga

Contracorriente/Zero, se mostrará una “B” en la línea superior de la
parte izquierda del Panel interface de usuario para indicar una purga
contracorriente manual ( distinta a “b”, que indica que hay control por
parte del analizador o purga contracorriente automática.)
Para llevar el analizador a purgar el sistema de toma de muestra

continuamente, utilice el teclado del Panel interface de usuario para
pulsar en (desde el Modo CAL):
F5 0 Del 1 Ent Ent

Modo Caudal de Muestra Continuo (Control Manual por el Usuario)
Cuando el Modo Control de Caudal del analizador está fijado a Muestra

Continua, se extrae una muestra continuamente y se pasa a través del
sistema de toma de muestra del analizador; no cambiará
automáticamente a Modo Purga contracorriente.
Cuando el usuario lleva el analizador a Muestra Continua, se mostrará

una “S” en la línea superior de la parte izquierda del panel interface del
usuario para indicar que el analizador ha sido fijado manualmente a
muestra continua.
Para llevar manualmente el analizador a muestra continua desde el

proceso, utilice el teclado del Panel interface del usuario para pulsar
(desde el modo CAL):
F5 0 Del 2 Ent Ent
Operar el analizador en Modo de Caudal de muestra continua por

un largo período de tiempo antes de que todas las zonas de control de
temperatura se hayan estabilizado en sus temperaturas fijadas
podría dar lugar a bloqueos en el sistema de toma de muestra y/o el
analizador.

Medidas CS2
El analizador se puede configurar para compensar estática o
dinámicamente el CS2 .
Modo Estático
Después de haber configurado el analizador en modo estático

(introduciendo F3 0 4 1 desde el Modo CFG), introduzca manualmente el
valor para configurar el analizador a compensación estática para el CS2 .
Ejemplo:
Para introducir un valor de 200 PPM de CS2 y volver a la pantalla normal

del Modo CAL, presione:
F6 6 Del 200 Ent Ent
Modo Dinámico
Después de que el analizador haya sido configurado en modo dinámico

(introduciendo F3 0 4 3 desde el Modo CFG), puede ver los valores
actuales de CS2 presionando F5 4 desde el Modo CAL. Los nueve valores
previos se retendrán en la memoria de historial. Estos valores se
actualizarán 15 minutos después de finalizar una secuencia Auto-Cero.
Para ver los valores del historial, presione F5 5.

Introduciendo Concentración de Gas de Calibración
Debe introducir la concentración del componente que esté utilizando en
la mezcla de gas de calibración antes de iniciar la secuencia de
calibración. La concentración se puede expresar en PPM (v/v) o tanto
por ciento(%), dependiendo de las unidades seleccionadas. El valor
máximo permitido es 999 999; los valores fraccionarios se introducen
utilizando notación decimal (e.j., 1.495).
Si no se utiliza gas de calibración, se debe fijar la concentración a

cero.
Para introducir la concentración de SO2, introduzca F4 1 desde el Modo

CAL y luego introduzca el valor; para H2S, introduzca F4 2 desde el
Modo CAL y luego introduzca el valor.
Ejemplo:
Para introducir un valor de 1.495 mol % para H2S y volver a la pantalla
normal del modo CAL, pulse en:
F4 2 Del 1.495 Ent Ent
Introducir Valores Fijos de la Función Congelación (%

o PPM)
La función congelación es una función a seleccionar por el usuario que se
inicia automáticamente durante un auto-cero. Las señales de salida de
SO2 y H2S se pueden congelar ya sea al valor de la medida en el momento
de empezar el auto-cero o, a un valor especificado por el usuario. Si las
salidas se congelan al valor fijado por el usuario, estos valores deben
introducirse antes de iniciar una secuencia de auto-cero.
Si no se usa un valor fijo, el valor a fijar debe ser cero. Cuando

se utiliza un valor fijo la demanda de aire se calculará
basándose en estos valores.
Para introducir un valor fijo de SO2, introduzca F4 8 desde el Modo CAL

y luego introduzca el valor; para el componente H2S, introduzca F4 9
desde el Modo CAL y luego introduzca el valor.
Ejemplo:
Para introducir un valor de 2 para el H2S y volver a la pantalla normal del
modo CAL, presione en:
F4 9 Del 2 Ent Ent

Fijación de los Temporizadores de Gas de
Calibración
Hay cuatro temporizadores independientes que se utilizan para la
calibración automática del analizador. Cada uno establece el período de
tiempo (duración) que está energizada cada válvula solenoide que
controla la mezcla de Gas Calibración durante el Auto-Cero y las
secuencias de Auto-Span. La duración del temporizador depende del
tiempo que se requiere para que la mezcla del Gas de Calibración llegue
al analizador y se obtenga una lectura estable.
Temporizador de Integración (IntTimer)
El temporizador de integración (IntTimer) permite al usuario fijar la

duración en la que se hará una media de las lecturas durante las
funciones de calibración manual. El IntTimer se puede fijar a una
duración de 0–65535 segundos en incrementos de 1 segundo. Si fijamos la
duración a cero se usará una media de tiempo por defecto de 15
segundos.
Ejemplo:
Para fijar el IntTimer a 25 segundos y volver a la pantalla normal del
Modo CAL, presione en:
F3 6 Del 25 Ent Ent
Timer0
Timer0 establece el tiempo que está abierta la válvula solenoide del gas
cero del analizador durante la secuencia de Auto-Zero.
Se puede fijar el tiempo de 0–255 minutos en incrementos de 1 minuto.

Fijar la duración del temporizador a cero apaga el temporizador,
deshabilitando la función Auto-Cero. La lectura media para Auto-Cero se
tomará durante el último 25% del período de tiempo del Timer0.
Timer0 se le debe asignar un valor que permita que la señal se

estabilice durante el 25% de la cuenta atrás.
Ejemplo:
Para fijar Timer0 a 2 minutos (permitiendo un tiempo medio de 20
segundos) y volver a la pantalla normal del Modo CAL, presione en:
F3 0 Del 2 Ent Ent
Si no se utiliza gas de calibración, el temporizador asociado debe

apagarse.

Intervalo Temporizador Auto-Cero (AZInt)
El temporizador AZInt fija el intervalo (horas) entre las secuencias de

tiempo de Auto-Cero. El temporizador puede ser fijado en un intervalo
de 0-999 horas en incrementos de una hora. Si fijamos el intervalo a cero
apagará el temporizador, deshabilitando una hora de inicio de la
secuencia Auto-Cero. El Auto-Cero sólo empezará entonces cuando el
analizador esté operando en Modo RUN sin fallos.
Ejemplo:
Para fijar el temporizador AZInt a 4 horas y volver a la pantalla normal
del Modo CAL, presione en:
F3 8 Del 4 Ent Ent
Tiempo Hasta el Próximo Auto-Cero
El tiempo que queda hasta el próximo Auto-Cero se puede mostrar en

pantalla desde el Modo CAL en cualquier momento presionando F3 8. El
Panel interface de usuario no da una cuenta atrás del tiempo que queda
para el próximo Auto-Cero;; F3 8 se puede presionar cuando se quiera
mostrar en pantalla el tiempo que queda.
Presionando Ent se vuelve a la pantalla normal del Modo CAL,

presionando Esc se vuelve a la pantalla normal del Modo RUN.

Fijar el temporizador de retraso de muestra (SDelay)
El temporizador SDelay determina el período de tiempo después de

haber terminado la secuencia de una calibración que el relé
Auto/Manual esperará antes de indicar que el cero o calibración está
completado. También determina el período de tiempo que el relé
Normal/Fallo esperará antes de indicar que la alarma de fallo se ha
borrado. El tiempo de demora también se verá afectado si se ha parado
una secuencia de cero. Esto permite que se puedan marcar con
dispositivos exteriores el punto en el que el analizador está
monitorizando de nuevo muestra representativa, de forma que permitirá
una transición suave del paso de cero a muestra.
La pantalla no da indicación de la demora ni de que haya ocurrido. El

tiempo de demora depende del tiempo requerido por el gas de muestra a
llegar al analizador y obtener una lectura estable.
El tiempo de demora se puede fijar de 0–255 minutos en incrementos de

un minuto. Si fijamos el retardo a cero apaga el temporizador SDelay . Si
el retardo es cero, el relé de estado Auto/Manual indicará que el ciclo de
cero se ha completado inmediatamente después de que la secuencia de
cero haya acabado y, el relé de alarma Normal/Fallo indicará normal
inmediatamente después de eliminar el fallo.
Ejemplo:
Para fijar el temporizador SDelay a 3 minutos y volver a la pantalla
normal del modo CAL, presione en:
F3 7 Del 3 Ent Ent

Interferencias de SO2
La función Interferencias de SO2 recalcula los elementos matriz para las
longitudes de onda específicas del SV y NDR. Una concentración alta de
SO2 (mayor del 75% de la escala completa) se debe introducir
manualmente en el analizador. Contacte a su representante de AMETEK
antes de modificar el procedimiento de Interferencias de SO2 .
Cero/Span Manual
Las funciones manuales de Cero y Span no activan las válvulas
solenoides. Los gases se deben introducir manualmente en el analizador
y permitir que fluyan a través del sistema de toma de muestra hasta que
se muestre en pantalla una lectura estable. El tiempo que requiere el Gas
de Calibración para llegar al analizador y obtener una lectura estable y
que sea mostrada en pantalla depende del volumen del sistema de toma
de muestra y de la relación de caudal del Gas de Calibración. La relación
de caudal de gas, temperatura y presión debería ser tan parecido como
sea posible a las condiciones normales de operación.
IMPORTANTE
La concentración de los componentes de la mezcla de Gas de
Calibración deben introducirse antes de realizar la función de
Manual Span.
Cero Manual
Véase “ Hacer Cero manualmente al Analizador”en el capítulo 3 para

tener información de cómo realizar un cero manual al analizador.

Span Manual
Para realizar un Span Manual:
1. Seleccione el componente y de la mezcla del gas de calibración (y = 1,

SO2 o y = 2, H2S).
2. Presione F5 0 y almacene el valor numérico que se muestra para

FlowCtrl (Control de Caudal).
3. Haga manualmente al sistema de muestreo una purga contracorriente

con gas de calibración pulsando en F5 0 Del 1 Ent.
4. Presione F2y para iniciar el span manual . El Panel interface de

usuario mostrará “Man/Spany?”.
5. Observe la lectura de concentración para el componente en la línea

inferior del panel interface de usuario. Cuando se haya estabilizado
en o cerca de la concentración del componente ‘y’ en la mezcla del gas
de calibración, presione:
Ent para Si El analizador contará hasta cero (duración IntTimer )

durante ese tiempo se hace una media de la lectura. El
valor de calibración para el componente se ajustará
automáticamente y volverá la pantalla normal del
Modo CAL.
Esc para No La función es suspendida y el valor para el

componente de calibración no se ajustará.
6. Apague la mezcla de gas calibración con el componente ‘y’. El

proceso de span para ese componente se ha completado.
7. Repita este proceso para cada componente.
8. Vuelva el analizador al Modo de Control de Caudal original

presionando en F5 0 Del n Ent donde ‘n’ es el valor numérico
grabado anteriormente.

Auto-Cero
Esta característica permite al operador iniciar una secuencia de
calibración automática. Sin embargo, las concentraciones de los
componentes de la mezcla de gas cero, se deben introducir antes de
iniciar la función de Auto-Cero.
Cuando se realiza una función de Auto-Cero, la siguiente secuencia de

sucesos ocurrirán automáticamente:
1. La válvula solenoide del gas cero se abrirá para permitir que el

caudal de mezcla de gas cero fluya a través de la Célula de
Medida. El panel interface de usuario no dará indicación de que la
válvula solenoide está abierta.
2. La duración del Timer0 se muestran en la línea superior del panel

interface de usuario y va contando hacia atrás hasta cero.
3. El Cero del analizador se ajusta al valor apropiado basado en la

media de las lecturas durante el último 25% del Timer0 período de la
cuenta atrás. Una vez completada la función de Auto-Cero, la
pantalla normal del modo CAL volverá. El temporizador de
integración (IntTimer) no afecta a la media de tiempo de las
funciones de Auto-Cero.
5. El relé Auto/Manual permanecerá encendido un período

adicional de tiempo determinado por el temporizador SDelay
para permitir una transición suave del paso de mezcla de gas cero
a gas de muestra. El panel interface de usuario no da ninguna
muestra de que esto está ocurriendo.
Presionando Esc en cualquier momento durante este procedimiento,

suspenderá la función y volverá a la pantalla normal del Modo CAL.
El Modo Control de Caudal debe ser controlado por el analizador

(p.e., FlowCtrl debe tener un valor de cero).

Para empezar la secuencia de Auto-Cero, teclee desde el Modo CAL:
1. Presione F1 0 para mostrar la duración del temporizador.
2. Presione Ent. El software mostrará “Auto/Zero?”.
3. Para habilitar la secuencia Auto-Cero, presione Ent.
Timer0 empezará la cuenta atrás hasta llegar a cero. La compensación

de cero del analizador se ajustará basándose en la media de las
lecturas durante el último 25 por ciento de la cuenta atrás.
O, presione Esc para suspender la secuencia Auto-Cero; la

compensación de cero no quedará fijada.
Una vez concluida la secuencia, presione otra tecla de combinación de

función, o presione Esc para volver a la pantalla normal del Modo RUN.
La función Auto-Cero se puede iniciar manualmente, automáticamente

en función del tiempo, o por contactos de cierre remotos secos (libres de
potencial). Una vez concluida la secuencia, el relé de estado Auto/Man
continuará indicando que la calibración está en proceso hasta que el
tiempo SDelay haya expirado.
Un secuencia Auto-Cero iniciada en función del tiempo o por

contactos remotos no se ejecutará si existe una alarma de fallo.
Inicio Manual de Auto-Cero
El inicio manual de la secuencia Auto-Cero resetea el temporizador

AZInt a su valor inicial. El inicio del próximo Auto-Cero será el tiempo
fijado desde el inicio manual.
Por ejemplo, si el temporizador ACal se fija en 2 horas, el tiempo que

queda hasta la próxima Auto-Calibración es 30 minutos, si la secuencia
de Autocalibración se empezará manualmente, el temporizador ACal se
resetearía, y el tiempo que quedaría hasta la próxima Auto-Calibración
controlada por temporizador sería de 2 horas.
Presionando Esc en cualquier momento durante este procedimiento

hará que se suspenda y vuelva a la pantalla normal del Modo CAL.

Tiempo de Inicio del Auto-Cero
El analizador iniciará automáticamente la secuencia de Auto-Cero en

función del tiempo. El temporizador AZInt fija el intervalo de tiempo
entre las secuencias de cero.
Inicio Remoto de Auto-Cero
La secuencia de Auto-Cero también puede iniciarse de forma remota,

contactos cerrados libres de potencial conectados a la entrada digital 2.
Pins 10 y 11 en J108 de la tarjeta de terminación (véase Figura 4-7). El
contacto debe permanecer cerrado por lo menos 2 segundos. Un inicio
remote de la secuencia Auto-Cero resetea el temporizador AZInt a su
valor inicial. El inicio del nuevo Auto-Cero será desde el principio del
inicio remoto.
Por ejemplo, el temporizador AZInt está fijado en 2 horas, el tiempo que

queda hasta la próximo Auto-Zero temporizado es de 30 minutos, y la
secuencia de Auto-Cero se iniciará por un contacto cerrado. Esto
reseteará el temporizador AZInt y el tiempo que queda hasta el próximo
Auto-Cero programado será de 2 horas- Si un Auto-Cero temporizado
está en progreso, el contacto de cierre remoto será ignorado.

Señales de Salida Analógicas
Hay cuatro salidas aisladas independientes 4–20 mADC que pueden ser
autoalimentadas o alimentadas por lazo. El usuario debe proveer el lazo
para la salida alimentada por lazo. La señal asignada por defecto está
configurada para cumplir con las especificaciones del usuario. Si la señal
asignada debe cambiarse, véase “ Asignación de Señales de Salida
(OSA)”, comentado antes en este mismo capítulo.
Determinación de las Señales de Salida Asignadas
Para determinar los parámetros asignados a cada una de las salidas:
1. Presione Esc para volver al Modo RUN.
2. Introduzca las teclas de función F2 6 1..4 para ver la pantalla Salida y

guardar el código que aparece al final de cada mensaje en la línea
superior de la pantalla. También, almacene el nombre de cada código.
Fijar los Canales de Salida de Escala Completa
El rango de escala completa para los parámetros de salida asignados a

cada canal pueden ser fijados individualmente dentro del rango de
medida del analizador. La medida se introducirá en PPM o porcentajes,
dependiendo de las unidades seleccionadas en el software.
Ejemplo:
La señal de H2S es asignada a la Salida Actual 3 y el rango de escala

completa es 2 %. Para fijar el rango de escala completa y volver a la
pantalla normal de Modo CAL, pulse en:

CUSTOMER SIGNAL CONNECTIONS
900/909/910/919/920/930
PD ANALYZERS
SELF POWERED V-I AD1B22 LOOP POWERED V-I AB1B21
OR
SIGNAL CABLE SHIELDS
CONTACT TABLE
909/910/919/920 900/930 RELAY
Figure 4-7.
Customer signal
connections.

Salida Analógica de Calibración
La calibración de una salida analógica se realiza introduciendo el cero de
medida y las señales de escala completa para el canal de salida actual.
Introduzca estos valores en forma decimal. Utilice un medidor de
corriente para calibrar las señales de salida. Estos valores se usan para
compensar las salidas con los valores correctos.
Si la medida de corriente de la salida es menor de 20 mA cuando la

salida está fijada en la escala completa, no puede incrementarse por
encima de ese valor. El módulo V/I debe ser reemplazado si su valor
es inaceptable. Los canales de salida tienen que ser calibrados en
fábrica y ser recalibrados antes de la instalación en planta. El resto
de recalibraciones sólo son requeridas en caso de que el módulo V/I o
la tarjeta de terminación sean reemplazados.
Presionando Esc en cualquier momento durante el procedimiento

suspenderá el procedimiento y volverá a la pantalla normal del Modo
CAL: Los valores existentes de calibración y cualquier valor
introducido será retenido presionado Esc.
Para calibrar la señal de salida del Canal de Salida ‘z’, donde ‘z’ es el
número del canal de salida (1..4), conecte el medidor de corriente a la
salida (véase Figura 4-7 para puntos de terminación) y presione:
Salida de Cero actual F6 0z Se muestra el valor cero de la escala actual de

salida, donde ‘z’ es la salida de corriente actual
1..4.
Del Fija el canal de salida analógica actual al cero de la
escala (4 mA).
nnn Teclee en el valor cero de la escala (mA) que fue
medido con el medidor.
Ent Se introduce y muestra en pantalla el valor cero.
Salida de Span actual F6 1z Se muestra en pantalla el valor de salida actual

de escala completa, donde ‘z’ es la salida actual de
span 1..4.
Del Fija el canal de salida analógico actual a escala
completa(20 mA).
nnn Teclee en el valor de escala completa (mA) que fue
tomado con el medidor.
Ent Se introduce y se muestra en pantalla el valor de
escala completa.
Calibración Completa Ent Para volver a la pantalla normal Modo CAL, o

Esc Para volver a la pantalla normal Modo RUN, o
Presione otra tecla de función para realizar otra
función.

Ejemplo 1:
Para calibrar la señal de salida actual para el canal de salida 1 y volver a
la pantalla normal del modo CAL, presione en:
F6 0 1 Del Fija la salida a cero

3.97 Ent La lectura actual del medidor es 3.97 mA.
F6 1 1 Del Fija la salida a escala completa
Ent Vuelve a la pantalla normal del Modo CAL
Ejemplo 2:
Para calibrar la señal de salida actual del canal de Salida 2 y volver a la
pantalla normal del Modo CAL, presione en:
F6 0 2 Del Fija la salida a cero

F6 1 2 Del Fija la salida a escala completa
Ent Vuelve a la pantalla normal del Modo CAL

Temperatura y Presión de la Célula de Medida
La temperatura y presión de operación de la célula de medida son dos de
los parámetros usados para calcular los resultados del analizador. Los
valores por defecto almacenados como parte de la configuración del
analizador se pueden utilizar, o la temperatura y/o presión medidas de
la célula de medida pueden ser también utilizados.
Cuando se utilizan los valores por defecto, la temperatura y presión de la

célula de medida se tratan como constantes. Los valores por defecto están
listados bajo el encabezamiento de Temperatura de la Célula· y “ Presión
de la Célula” en la hoja de datos de la EEPROM.
Cuando se requiere compensación activa de presión y temperatura, se utilizan

los valores medidos para cada una de las variables. Si los valores medidos se
van a usar, véase “ Compensación Activa de la presión y temperatura”
explicado anteriormente en este capítulo.
Introducir Temperatura de la Célula por defecto
La temperatura de la Célula de Medida que se muestra en la hoja de

datos de la EEPROM es la presión absoluta de la muestra en la célula de
medida en °C o °F.
Ejemplo:
Para introducir una temperatura de célula de medida de 150 °C y volver
a la pantalla normal del Modo CAL, presione en:
Introducir Presión de la Célula por defecto
La presión de la célula de medida mostrada en la hoja de datos de la

EEPROM es la presión absoluta de la muestra en la Célula de medida en
mmHg. Dependiendo de las unidades seleccionadas, la presión puede
convertirse a "Hg antes de introducir el valor. Para convertir la presión de
"Hg a mmHg, multiplicar por 25.4.
Ejemplo:
Para introducir la presión de célula de medida de 700 mmHg (absoluta) y
volver a la pantalla normal del Modo CAL, presione en:

MANTENIMIENTO & SOLUCIÓN PROBLEMAS
El capítulo de Mantenimiento & Solución de Problemas trata

mantenimientos preventivos para permitir que el analizador funcione
con eficiencia, como chequear los bloqueos en el sistema de toma de
muestra del analizador, y como cambiar partes internas. En este capítulo
también se trata como ver los mensajes de error a diagnosticar y la
solución de problemas con el analizador.
Consideraciones de Seguridad
Antes de realizar cualquier mantenimiento, servicio o solución de

problemas en el analizador, revise y siga todas las normas de
seguridad del analizador y personales que están recogidas en
“Medidas de Seguridad Personales y del Equipo” siguiendo la tabla
de contenidos que está en el principio de este manual. Esta
información describe procedimientos a seguir para evitar daños
personales y/o daños al equipo. Todas las agencias de regulación
y procedimientos de seguridad personal de su propia
jurisdicción deben ser seguidos y tomados en cuenta.
El personal debería estar familiarizado con la operación del

analizador antes de realizar procedimientos de mantenimientos
descritos en esta sección.
Maintenance & Troubleshooting | 5-1

Mantenimiento
Generalmente, el analizador requiere un mantenimiento limitado. Esta
sección trata mantenimientos preventivos a seguir para asegurar la
continuidad y la operación apropiada del analizador. Esta sección
también describe las partes que requieren ser sustituidas y la frecuencia
en que deberían reemplazarse, de acuerdo al Plan de Mantenimiento
Preventivo.
Las tarjetas de circuito electrónico y otros componentes estático-

sensitivos deberían almacenarse y transportarse en paquetes con
aislamientos estáticos.
Mantenimiento Preventivo
Para reducir los problemas con el analizador, AMETEK Western
Research, recomienda que se siga el plan de mantenimiento preventivo,
como se describe en las páginas siguientes. Dado que la mayoría de los
problemas del analizador se originan dentro del sistema de muestra, el
objetivo prioritario del plan de mantenimiento preventivo es el cuidado
adecuado del sistema de toma de muestra.
Los bloqueos en el sistema de toma de muestra generalmente se pueden

evitar asegurándose de que todos los componentes del sistema de toma
de muestra operan al menos 10 °C (18 °F) por encima de la temperatura
de proceso. La temperatura de compensación del azufre es una excepción
– opera – 10–15 °C por debajo de la temperatura de operación de la Célula
de Medida. El riesgo de obtener una colección de líquidos en pequeños
puntos o bloqueos en el sistema de toma de muestra se puede reducir
bastante encajando la línea de muestra y venteo desde la parte de atrás
del analizador a la Sonda de Muestra ASR900.
Prevenir fugas (líquidos) en el sistema de toma de muestra es crítico

para la operación del analizador. El sistema de muestreo del
analizador debe ser chequeado para ver si tiene fugas cada vez que
sea desconectado para mantenimiento o reparación.
El “Plan Preventivo de Mantenimiento” sugiere acciones y la frecuencia

con que deberían hacerse para cuidar el analizador. Se pueden encontrar
en este capítulo, detalles y planos que intentan asistirle cuando haya que
cambiar partes.

Programa de Mantenimiento Preventivo del Analizador
Frecuencia Tareas
Diariamente Compruebe alarmas de aviso o alarmas de fallo.
Mire la esquina superior derecha del panel interface del usuario en busca
de una carácter S (S). Si aparece este carácter, mire los diagnósticos de
software para comprobar alarmas actuales que pueden ayudarle a localizar
el problema. Los teclados de comandos desde el Modo RUN son F5 4 1..8
(HStatus) y F5 5 1..7 (MStatus). Véase “Solución de problemas y
Diagnósticos” en este capítulo para información sobre mensajes de error y
las acciones correctivas que se sugieren. Compruebe los historiales para
ver si hay alarmas que hayan sido reseteadas. Para mirar alarmas en el
historial, use los comandos F5 • 1..9 (HCHist) y F5 – 1..9 (MCHist)
trabajando desde el Modo RUN.
Mensualmente Haga un cero del analizador.

Lleve manualmente al analizador a hacer una purga contracorriente con
gas cero ( Modo Caudal de Gas Continuo Purga Contracorriente/ Cero),
utilizando el teclado del panel interface del usuario para introducir
F5 0 Del 1 Ent desde el Modo CAL.
vea los comandos de señales desde el Modo RUN (F6 1 1..6) y grabe las
señales PMT del analizador. Todas las señales deberían mantenerse
dentro del %% de las señales del mes anterior. Si las señales de medida
muestran pérdidas significativas, se podría contaminar la célula de medida.
Se puede retrasar la limpieza de las ventanas de la célula de medida,
hasta que las señales sean menos del 50% de su valor de medida
“limpias”.Véase el libro (logbook) para ver los valores del mes
almacenados.
Vuelva al Modo Control de Caudal del analizador a su posición original

introduciendo F5 0 Del 0 Ent desde el Modo CAL (donde ‘0’ = Modo
Control del Analizador). Introduzca F6 0 para volver a la pantalla normal del
Modo RUN desde el panel interface del usuario.
Una vez que haya terminado estas pruebas mensuales, continúe con las
siguientes que se muestran más abajo.
Mensualmente Compruebe el tiempo de respuesta del analizador.

Realice un cero manual o automático al analizador (vea la prueba mensual
anterior). Una vez que se haya completado el cero, determine el tiempo de
respuesta de la muestra cambiando el analizador del Modo de Caudal
continuo Purga Contracorriente/ Cero al Modo Caudal continuo de Muestra.
Observe la pantalla normal del Modo RUN y guarde el tiempo que ha
tardado el analizador en mostrar la primera medida después del cambio.
Normalmente, un buen tiempo de respuesta estaría dentro del rango de 10
segundos. Un tiempo de respuesta más lento de lo normal sugeriría,
problemas de bloqueos en el sistema de acondicionamiento de muestra del
analizador.
Para más detalles, véase en el capítulo 3, “Hacer un cero manual al

analizador” y “Ajuste de la relación de Caudales de Gas de Muestra”.
Véase también “ Localizando un bloqueo en el sistema de
acondicionamiento de muestra” que viene a continuación en este capítulo.

Frecuencia Tareas
Mensualmente Presiones Relativas
Compruebe la presión relativa de la purga de aire del aspirador de presión
y el cubículo de componentes electrónicos.
La presión del aspirador de aire debería fijarse en el rango de 7–35 KPAG

(1–5 PSIG) para asegurar un tiempo de respuesta de 10 segundos. Para
más detalles véase en el capítulo 3, “Ajuste de los caudales de Gas de
muestra”
La presión del aire de purga del cubículo de componentes electrónicos está
fijado a un valor nominal de 105 KPAG (15 PSIG).
PRECAUCIÓN:
Para evitar daños en el transductor de presión, no fije la presión más alta
de 105 KPAG (15 PSIG).
Mensualmente Zonas de Temperatura Controlada

Compruebe las temperaturas de operación de todas las zonas de control
de temperatura y asegúrese de que están todas en valores dentro del 5%
de sus valores fijados. Guarde y compare los valores actuales con los que
estaban fijados actualmente.
Semestralmente Sistemas en Casetas

Si su analizador está instalado en una caseta, compruebe los filtros de aire
de la purga de la caseta y el aire acondicionado y cámbielos en caso de
ser necesario. Dependiendo de la localización de las condiciones
ambientales, puede ser necesario que compruebe y cambie los filtros más
a menudo.
Semestralmente Líneas de Muestra y Venteo

Inspeccione las líneas de muestra y venteo , para ver si están flojas, no
tengan codos, o estén dañadas por fuera. SI es necesario, tome
precauciones de seguridad y cambie las líneas. Realice un test de fugas en
todos los conectores después de cambiar cualquier línea.
Anual Célula de Medida

Limpie la célula de medida y el resto de componentes del sistema de
acondicionamiento de muestra. Este programa es un requisito mínimo. En
caso de que se den otras condiciones como las relatadas en “Limpieza de
la Célula de Medida y sustitución de juntas”, entonces la limpieza de la
célula de medida debería hacerse más frecuentemente.
Al mismo tiempo, cambie las juntas
Anual Lámparas
Cambie las lámparas. Puede que haya que cambiarlas antes si los
diagnósticos del analizador indica que hay problemas con las lámparas
(p.e., “w ALC” o “w PMT señal”). Véase a continuación en este capítulo
“Sustitución de Lámparas”
Otros Sonda de Muestra ASR900

Véase la Guía de Instalación & Mantenimiento de la sonda de muestra
ASR900 para requisitos de mantenimiento preventivo recomendado para la
sonda de muestra.

Programa de Mantenimiento Preventivo para los sistemas
minipurga Expo-Telektron (Opcional)
Frecuencia Tareas
— Si su analizador utiliza un sistema de seguridad minipurga Expo-Telektron ,

véase el Manual para sistemas de seguridad Minipurga Expo-Telektron
para ver su mantenimiento preventivo recomendado, y como cambiar o
reemplazar sus partes. Este manual se envía con el analizador.
Antes de Realizar el Mantenimiento
Bajo condiciones de operación normales, las concentraciones letales

de H2S y otros gases tóxicos del proceso pueden estar presentes en el
sistema de acondicionamiento de muestra del analizador.
Antes de trabajar en el sistema de muestreo, purgue manualmente el

sistema de muestreo con gas cero ( llévelo a Modo Control de Caudal y
a caudal de gas continuo Purga Contracorriente / Cero desde el Modo
CAL), aíslelo del proceso, y desconecte la alimentación. Este
procedimiento es necesario antes de cambiar componentes del
analizador o de cambiar repuestos ( como parte del mantenimiento
preventivo), o de hacer pruebas de fugas antes de reemplazar el aire
de instrumentos u otros ajustes a algunos de los puntos de conexión
del sistema de acondicionamiento de muestra del analizador. Si no
es posible, deberá llevar un equipo de respiración autónoma
mientras trabaja en el sistema de acondicionamiento de
muestra.
El sistema de acondicionamiento de muestra se define como cualquier

parte del analizador por la que estén pasando gases.

Localizar un Bloqueo en el Sistema de Muestreo
Si hay problemas con el analizador, la mayoría están relacionados con

una operación incorrecta del sistema de muestreo, tales como fugas o
bloqueos. Los bloqueos en el sistema de muestreo causan problemas en el
tiempo de respuesta del analizador, así como cambios en las condiciones
de proceso o del Gas Cero. Las fugas son potencialmente peligrosas y
eventualmente pueden generar problemas de corrosión.
Detectar un bloqueo en el sistema de toma de muestra
La mejor forma es observando los tiempos de respuesta de medida del

analizador inmediatamente después de una función de cero. Una
respuesta típica está en el rango de 10 segundos. Observe su analizador y
aprenda lo que es un tiempo de respuesta normal. Utilice el tiempo de
respuesta grabado como una referencia para detectar la formación de
bloqueos en el sistema de toma de muestra.
Si el tiempo de respuesta es mayor de lo normal, lo más probable es que

sea debido a bloqueos en alguna parte del sistema de muestreo. El
próximo paso es localizar y eliminar el bloqueo. La parte del sistema de
muestreo con mayor riesgo de bloqueos es la entrada de muestra, es decir
la válvula de muestra. Una forma de confirmar que el bloqueo está en la
entrada de muestra y cerrar la válvula de venteo (en la Sonda de Muestra
ASR900) y hacer un cero al analizador.
Observe la lectura de la presión de la célula (presione F6 8 6 desde el

Modo RUN), y si la lectura se aproxima a la presión suministrada por el
gas cero, entonces hay un bloqueo en algún lugar de la entrada de
muestra.
Para evitar daños en el transductor de presión, no fije la presión más

alta de 105 KPAG (15 PSIG).
Después de confirmar que el bloqueo está en alguna parte de la

entrada de muestra, tome todas las precauciones de seguridad
necesarias y desmonte el sistema de toma de muestra, empezando por
la Sonda de Muestra ASR900. .
Los bloqueos en la salida de muestra (o zona de venteo) del sistema de

toma de muestra suelen ser raros. Bloqueos en el sistema de venteo hacen
que el aspirador conduzca el aire al caudal de retorno dentro de la célula
de medida y, esencialmente simulan una situación de Caudal de Gas
Cero o Purga contracorriente.

Prevención de Bloqueos en el Sistema de Toma de Muestra
Esto se hace suministrando y manteniendo el calor y aislamiento

suficiente al sistema de muestreo.
La temperatura de operación de la Sonda de Muestra ASR900 debería

estar por lo menos 10 °C (18 °F) por encima de la temperatura de proceso
para asegurar una actuación óptima del sistema de muestreo. La sonda
ASR900 debería estar aislada utilizando un aislamiento suministrado por
AMETEK, más un aislamiento adicional (por parte del cliente) en caso de
ser necesario.
Compruebe las temperaturas actuales de operación y compárelas con las

temperaturas fijadas para cada zona de temperatura.
Para chequear el sistema de toma de muestra del analizador por posibles

bloqueos:
1. Mientras está trabajando desde el panel interface del usuario,

manualmente haga que el analizador haga una purga contracorriente
continua al sistema de toma de muestra con gas cero (Modo Caudal
Continuo Purga Contracorriente/Gas Cero) utilizando el teclado en el
panel interface del usuario para introducir las teclas de función:
a. Desde el Modo RUN, introduzca F6  y luego introduzca la

contraseña del Modo CAL   (en el “PSWD0”). Presione Ent
para mostrar la pantalla del Modo CAL.
b. Introduzca F5 0 para mostrar la pantalla FlowCtrl (Modo Control
de Caudal).
c. Presione Del para borrar los parámetros actuales fijados y
presione 1 (1 = Modo Caudal de Gas continuo Purga/Gas Cero )
en el “FlowCtrl?” . Se mostrará“S” en el panel interface del
usuario. Presione Ent para salvar los cambios.
d. Presione Ent otra vez para volver a la pantalla normal del Modo
CAL y luego Esc para volver a la pantalla del Modo RUN.
2. El rotámetro debería estar activo con indicación de caudales.
3. Cierre la Válvula de muestra en la Sonda de Muestra ASR0’’. Observe

el caudal en el rotámetro. Si el caudal se reduce hasta parar, es que en
algún lado del sistema de muestreo hay un gran bloqueo.
Abra la Válvula de Muestra
4. Cierre la válvula de venteo en la sonda de muestra ASR900.
Observe el caudal en el rotámetro. Si el caudal se reduce hasta parar,

es que en algún lado del sistema de muestreo hay un gran bloqueo.

5. Después de localizar la restricción o el bloqueo ( y después de limpiar
o reemplazar la parte o la línea), haga un test de presión y fugas de
las juntas o conexiones que se perdieron o han sido reemplazadas.
Para hacer esto, siga los procedimientos “ Chequeo de fugas en el
Sistema de Muestreo”, en el capítulo 3.
6. Vuelva a abrir la válvula de venteo. Ambas válvulas de aislamiento

en la Sonda de Muestra ASR900 deberían estar abiertas.
7. Vuelva a poner el analizador de Control de Caudal fijado a Control

del analizador introduciendo las siguientes teclas de función:
a. Desde el Modo RUN, introduzca F6  y luego la contraseña del

modo CAL   (en el “PSWD0”). Presione Ent para mostrar la
pantalla del modo CAL.
b. Introduzca F5 0 para mostrar la pantalla FlowCtrl (Modo Control
de Caudal).
c. Presione Del para borrar los parámetros actuales fijados y luego
presione 0 (0 = Control Analizador) en el “FlowCtrl?”. Presione
Ent para salvar los cambios.
d. Presione Ent otra vez para volver a la pantalla normal del Modo
CAL y luego Esc para volver a la pantalla del modo RUN.
8. compruebe el tiempo de respuesta de muestra. Almacene el tiempo
de respuesta y la presión fijada del aspirador de aire. Los valores
almacenados se pueden usar más tarde como referencia mientras se
hace un test de tiempo de respuesta.

Cambio de Partes Reemplazables
En las siguientes secciones se trata sobre las partes que deberían
reemplazarse y/o limpiarse, de acuerdo al plan listado en el Plan de
Mantenimiento Preventivo. Estas aplicaciones están sobre todo basadas
en el sistema de muestreo AMETEK.
Como se indica en el plan de mantenimiento preventivo para la

seguridad de los sistemas Expo-Telektron Minipurga (opcional), véase el
manual de sistema de purga (enviado con el analizador) para requisitos
de mantenimiento y procedimientos de como cambiar las partes
reemplazables.
La prevención de fugas en el sistema de muestreo es crítico para

asegurar el funcionamiento adecuado del analizador. Si el gas de
muestra pasa al bloque óptico o al bloque reflector debido a una fuga
en el conjunto de la célula de medida, se dañaran las ópticas y lo más
seguro necesitarán ser sustituidas. La mayoría de las fugas se
pueden prevenir con una limpieza regular yo sustitución de las
juntas de la célula de medida.
Si el panel interface de usuario muestra mensajes de aviso o alarma

de fallo que indica que uno de los componentes necesita ser
sustituido (como se describe a continuación en este capítulo en la
tabla “Condiciones de alarma de la tarjeta microcontroladora y
acciones correctivas” o “ condiciones de alarma de la tarjeta host y
acciones correctivas”, revise este manual para consultar
procedimientos de sustitución.
Para procedimientos de mantenimiento complejos que no se hayan

tratado en el manual, como puede ser sustitución de calefactores,
RTDs, o tarjetas electrónicas, consulte con su distribuidor de
AMETEK.

Mantenimiento Preventivo de la Célula de Medida
Se deberían reemplazar las juntas en la Célula de Medida para evitar

fugas en el sistema de muestreo. Si el sistema de toma de muestra trabaja
a presión atmosférica, el gas de muestra puede provocar fugas desde la
célula de medida al horno del analizador.
Mientras se desinstala la célula de medida, limpie sus cámaras y partes.

Véase la Figura 5-1 para asistencia en la localización e identificación de
los componentes de hardware.
Limpie de la Célula de Medida y sus ventanas:
• Cuando el analizador tarda en responder a un cero y el sistema de

toma de muestreo está libre de restricciones, o
• Si hay evidencias de contaminación presente en la línea e muestra

y/o línea de venteo, o
• Cada año como se indica en el Plan de Mantenimiento Preventivo.
Sustituyas las juntas de la Célula de Medida:
• Si, durante un plan de limpieza (véase más arriba requisitos de

limpieza), se encuentra que están dañados. Por ejemplo, si las
ventanas de la célula de medida están arañadas, o astilladas, o las
juntas (o-rings) están dañadas.
• Cada año como se indica en el Plan de Mantenimiento Preventivo.
Si su analizador utiliza una célula de medida distinta a la que se

muestra en este capítulo, véase “Información suplementaria” en este
manual, o el paquete de documentación incluido con el analizador
para tener un plano que usar cuando limpie o sustituya partes de la
Célula de Medida. .

Figure 5-1.
Measuring Cell
Assembly.

Para limpiar la Célula de Medida y sustituir sus partes:
1. Mientras trabaja desde el panel interface de usuario, compruebe y

grabe el Modo Control de Caudal. Para hacer lo que sigue:

contraseña del Modo CALibración   (en el “PSWD0”). Presione
Ent para mostrar la pantalla del Modo CAL.
b. Introduzca F5 0 para mostrar la pantalla del Modo FlowCtrl
(Control de Caudal). Desde esta pantalla. Puede ver el modo de
operación actual. Guarde los valores numéricos que se muestran
en FlowCtrl.
2. Haga un cero manual del analizador. La explicación de cómo hacerlo
está en el capítulo 3 “ Cero Manual del Analizador”.
3. Una vez que se ha completado el proceso de cero, cierre la válvula de

muestra y venteo en la sonda de muestra ASR900 para aislar el
analizador de la corriente de gas de muestra.
4. Desconecte la alimentación del analizador:
Antes de desconectar el analizador, compruebe el área para

asegurarse de que no haya gases inflamables. Si hay una atmósfera
de gas explosiva, no desconecte el analizador o cualquier otra fuente
de alimentación alternativa que suministre alimentación a los
componentes del analizador. Proceda sólo si se encuentra en un área
segura.
Para aplicaciones de Analizadores de Propósito General (GP):
Abra el cubículo electrónico y desconecte la alimentación desde el

analizador y su circuito de zonas de temperatura controladas
abriendo los fusibles del analizador, del calentador del horno, de la
sonda ASR, y quitando los fusibles de la líneas de muestra y venteo.
Véase Leyenda de los fusibles en el interior de la puerta del cubículo
de electrónicas del analizador, para saber la localización de estos
fusibles.
Aplicaciones de Analizadores Purgados (Zona Clasificada):
Abra el interruptor de desconexión de alimentación a prueba de

fuego (breaker). Abra el cubículo de electrónicas.
Espere 5 minutos para permitir que los capacitadores de alto voltaje

en la fuente de alimentación de la lámpara se descargue.

5. Abra la puerta del Horno del analizador, llevando guantes aislantes,
y permita que se enfríe el horno lo suficiente para asegurar que se
pueda tocar.
El sistema de muestreo del analizador tendrá presión positiva.

El cubículo del horno del analizador y los componentes dentro del
horno están calientes, tome precauciones para prevenir que pueda
quemarse.
6. Sólo para aplicaciones GP:
Corte el suministro de aire de instrumentos al analizador y luego

cierre la válvula de aspiración de aire.
Aplicaciones de Analizadores Purgados (Zona Clasificada):
Para una operación correcta el suministro de aire de instrumentos

debe permanecer siempre en el interruptor de purga bypass.
7. Después de que se haya enfriado el Horno del Analizador para poder

trabajar en él, utilice herramientas apropiadas para desconectar las
tuberías de las líneas de muestra y venteo desde la célula de medida.
8. Quite en conjunto de la célula de medida desde el plato calefactor. El

tornillo de 3 mm que se usa para asegurar la célula de medida al plato
calefactor está localizado en el agujero taladrado del bloque de
transferencia de calor. Quite la clavija negra y luego quite este tornillo
utilizando una llave hexagonal plana. No use un destornillador de
bola – Se podría quedar la cabeza dentro del tornillo.
Coja el conjunto de célula de medida y sáquelo del plato calefactor,

llevando guantes aislantes. Once the Heat Transfer Block has cleared
the Measuring Cell RTD, swing the Optical Bench Assembly outward,
away from the analyzer, using the hinge mechanism that mounts it to
the Electronics Enclosure backpan.
Encontrará tornillos de distintas longitudes. Tome nota de que

longitud se utiliza en cada caso y sustitúyalos por tornillos apropiados
en su sitio adecuado cuando vuelva a instalar la Célula de Medida.
9. Quite los tres tornillos M4 x 12 mm que aseguran la extensión de

la célula de medida la bloque de transferencia de calor. Quite la
célula de Medida.
10. Mantenga la Célula de Medida vertical de forma que el bloque de

transferencia de calor esté levantado y quite los tres tornillos M4 x
12 mm que aseguran el bloque de transferencia de calor a la
Célula de Medida. Quite el bloque de transferencia de calor.

11. Utilice herramienta apropiada para quitar la junta exterior de la
Célula de Medida. Tenga cuidado de no arañar o dañar la ranura de
la junta o la superficie del bloque de transferencia de calor.
Quite con cuidado, la ventana de la célula desde la célula de medida,

agarrando su borde exterior y separándolo de la célula de medida.
Evite tocar la superficie de la ventana.
Utilice una herramienta adecuada y quite la junta interior desde la

Célula de Medida.
Inspeccione la ventana para ver que no está arañada ni sucia. Coloque

la ventana en un trapo suave que no sea abrasivo y guárdela en lugar
seguro para evitar que se dañe.
Inspeccione las juntas para ver que no estén dañadas (cortes,

rasguños, etc). Guarde las juntas junto con la ventana para su
limpieza.
Reemplace las ventanas que estén arañadas, agrietada o astillada

cuando vuelva a instalar la célula de medida.
12. Durante este proceso mantenga la célula de medida en posición

vertical de forma que el final del bloque reflector esté hacia arriba,
elimine los tres tornillos M4 x 20 mm que aseguran el bloque reflector
a la célula de medida. Quite el Bloque Reflector.
13. mantenga todavía el final del bloque reflector hacia arriba, quite con
cuidado las juntas y la ventana de la célula desde la célula de medida,
de forma similar a los otras juntas y ventana.
Inspeccione la ventana y las juntas y guárdelas con las otras juntas y

ventana.
14. Lave la ventana de la célula de medida con un agente que no sea

abrasivo (como isopropanol). Enjuague las ventanas con agua
destilada. Si las ventanas están arañadas, astilladas o dañadas,
cámbielas por unas nuevas (P/N. 300-0281).
15. Inspeccione el interior de la Célula de Medida para ver si hay

materiales extraños y limpie su interior usando un agente no abrasivo
como puede ser el isopropanol y solución de agua, u acetona.
Aclare el interior de la célula de medida con agua destilada. Permita

que se sequen todos los componentes antes de volver a instalarla.

16. Instale una junta nueva (P/N. 300-1503) en la ranura de junta que
hay en la superficie lisa del bloque reflector.
17. Mantenga la célula de medida vertical de forma que el final del

bloque reflector esté hacia arriba ( la parte final opuesta a los
conectores del tubo de muestra), instale una junta nueva
utilizando sus pulgares para presionarlo dentro de la ranura de la
junta hasta que esté completamente ajustado a la ranura.
Ponga con cuidado la ventana en la célula de medida, sujetándola por

el borde.
Oriente el bloque reflector con su “línea-de pico” a 90ª a una línea a

través de los conectores de la línea de muestra y venteo, y coloque el
bloque reflector en la célula de medida. Asegúrese que la ventana de
la célula no resbale de su posición cuando se coloque el bloque
reflector contra la célula de medida.
Ajuste el bloque reflector a la célula de medida usando los tres

tornillos M4 x 20 mm. Apriete adecuadamente los tornillos.
17. Instale una nueva junta (P/N. 300-1503) en la ranura de junta en el

bloque de transferencia de calor.
Invierta la célula de medida de forma que el final de los conectores de

las líneas de muestra y venteo estén hacia arriba e instale una junta
nueva en la ranura de junta de la célula de medida.
Sosteniendo la célula de medida verticalmente, agarre el borde de la

ventana y colóquela con cuidado en la ranura de la junta en la célula
de medida.
Oriente el bloque de transferencia de calor – con el agujero de acceso

a 90º de una línea a través de los conectores – y colóquelo a través de
la célula de medida. (Los dos agujeros de mayor diámetro de la célula
de medida deben alienarse con los dos agujeros de mayor diámetro
del bloque de transferencia de calor). Asegúrese que la ventana de la
célula de medida no se resbala de su posición cuando coloque el
bloque de transferencia de calor contra la célula de medida.
Asegure el bloque de transferencia de calor a la célula de medida

utilizando los tres tornillos M4 x 12 mm. Apriete los tornillos
adecuadamente.

18. Vuelva a conectar la célula de medida a la célula de muestra RTD en
el plato calefactor. Para hacer esto:
a. Oriente la célula de medida con el bloque reflector a la izquierda,

los conectores del tubo de muestra vertical, y el agujero de acceso
en el bloque de transferencia de calor frente al analizador.
Sustituya los tronillos y apriételos adecuadamente.
b. Gire la célula de medida hacia el horno del analizador.
Alinee el agujero en el bloque de transferencia de calor con la
punta de la célula de medida RTD y presione con cuidado el
conjunto célula de medida a través del plato calefactor. Ajuste el
conjunto entero Célula de Medida / Bloque Óptico como se
requiere para afirmar el conjunto de célula de medida contra el
plato calefactor.
Utilizando una llave hexagonal plana, inserte los tres tornillos de
sujeción de 3 en el agujero del bloque de transferencia de calor y
rósquelo (hasta que esté ajustado) en la célula de medida. No
utilice un destornillador de bola – la cabeza podría quedarse
dentro del tornillo. No apriete el tornillo esta vez.
IMPORTANTE
Posicionar el bloque de transferencia de calor en el horno del
analizador es crítico. Una posición inadecuada del bloque de
transferencia de calor puede derivar en:
• Contacto pobre entre la Célula RTD de muestra (medida) y el
• Alineamiento pobre de la extensión sellada de la célula de
medida en el horno del analizador y los armarios de electrónicas.
c. Ajuste los conjuntos Célula de Medida/Bloque Óptico de forma

que el sello de silicona en la extensión de la célula de medida,
ajuste firmemente en las depresiones de la pared del horno del
analizador y de la pared del cubículo de electrónica. Los dos
laterales del sello de silicona deberían ajustarse entre los bordes
interior y exterior de la pared del cubículo de componentes
electrónicos.
Cierre temporalmente la puerta del cubículo de componentes
electrónicos apretando sus tornillos para asegurar que el conjunto
Célula de Medida / Bloque Óptico están en su lugar.
Con la puerta del cubículo de componentes electrónicos, verifique
que se mantiene el alineamiento apropiado del conjunto Bloque
Óptico. Si es necesario, alinee verticalmente el conjunto soltando el
soporte del bloque óptico del BACKPAN y moviendo el conjunto
abajo y arriba como se requiere. Después de alinear el conjunto
bloque óptico, vuelva a apretar el soporte.

d. Verifique que no hay espacio libre entre el bloque de transferencia
de calor y la célula de medida RTD. El conjunto célula de medida
debe estar asegurado contra el plato calefactor. Empuje y tire del
conjunto de célula de medida para comprobar que no está suelto.
Si es necesario, utilice una llave hexagonal plana para ajustar los
tornillos de sujeción de 3 mm hasta que el conjunto célula de
medida no se mueva y luego empuje y tire para comprobarlo. No
utilice un destornillador de bola – la cabeza puede quedarse
dentro del tornillo. No apriete demasiado este tornillo, porque si
lo hace podría dañar las roscas del RTD.
Cambie el capturador de fuego ( clavija negra) en el agujero del
e. Utilice herramientas adecuadas para reconectar las líneas de
muestra y venteo a la célula de medida.
19. Sólo para Analizadores GP:
Conecte el suministro de aire de instrumentos al analizador y abra

la válvula del aspirador de aire.
20. Vuelva a encender el analizador:
Para propósitos de verificación y solución de problemas durante el

encendido, será necesario trabajar con las cubiertas y las puertas del
analizador abiertas. Antes de volver a conectar el analizador,
asegúrese que no hay gases inflamables. Si hay atmósfera explosiva,
no alimente el analizador o cualquier otra fuente de alimentación
que actué sobre componentes del analizador. Proceda sólo si está en
área segura.
Cuando las cubiertas y puertas del analizador están abiertas, tome

las precauciones debidas para evitar una descarga eléctrica, En el
interior hay voltajes peligrosos.
Aplicaciones sólo para Analizadores GP:
Abra el cubículo de componentes electrónicos y cierre el circuito de

fusibles de las zonas de control de temperatura ( fusibles de Sonda
ASR y líneas de muestra y venteo). No alimente el fusible del sobre
calentador esta vez, hasta que se haya realizado el test de fugas.
Véase la leyenda de fusibles en el interior de la puerta del cubículo de
componentes electrónicos para saber la localización de estos fusibles.
Cierre los fusibles del analizador para aplicar corriente continua al

analizador.

Aplicaciones para analizadores purgados (Área Clasificada):
Inserte la llave en el interruptor de purga bypass y páselo a la

posición BYPASS (siga la política de la compañía).
El analizador sólo puede ser energizado utilizando el interruptor de

purga bypass con permiso de su jefe de planta. El permiso sólo debe
darse cuando se está seguro que durante la energización del sistema
no haya presente atmósfera explosiva o cuando se ha tomado la
protección necesaria contra áreas clasificadas.
El cubículo del analizador no debe ser abierto cuando la atmósfera

sea explosiva. .
Aplique corriente continua al analizador cerrando el interruptor de

desconexión de alimentación a prueba de llamas (breaker).
20. Haga una prueba de fugas en los conectores que ha reconectado

siguiendo los procedimientos que se describían en el capítulo 3, “
Prueba de Fugas del Sistema de Muestra”
Una vez que esté seguro que no hay fugas, continué con los
siguientes pasos del procedimiento.
22. Encienda el Horno del analizador cerrando su fusible (véase leyenda

de fusibles). Cierre la puerta del cubículo de componentes
electrónicos y apriete los tres tronillos M6 de la puerta para asegurar
en conjunto del conjunto bloque óptico en su lugar. Cierre la puerta
del horno del analizador (asegúrese de echar el pestillo). Cierre y
asegure todas las puertas y cubiertas del analizador, si no lo ha hecho
ya.
Permita que se caliente hasta la temperatura de operación y se

estabilice. Esto puede durar aproximadamente 2 horas. Cuando el
analizador esté a la temperatura de operación, abra la válvula de
muestra y permita que el gas pase a través del sistema de muestra.
23. Vuelva a poner el analizador de nuevo en el Modo de control de

caudal introduciendo el Modo Cal y tecleando en F5 0 Del n Ent,
donde ‘n’ es el valor numérico del Modo Control de caudal guardado
ante. Presione Esc para volver al Modo normal RUN.
24. Haga un cero manual al analizador como se describe en el capítulo 3

en, “ Hacer Cero Manualmente al analizador”.
25. Ajuste el regulador aspirador de aire para que tenga caudales de

operación normales [3.0–5.0 L/min (0.1–0.2 SCFM)] como se describe
en el capítulo 3, “ Ajuste de la relación de Caudal del Gas de
Muestra“.

Sustitución de las Lámparas
El típico período de vida de las lámparas es aproximadamente una año

de operación en continuo. Sin embargo, la lámpara puede denotar señales
de degradación después de 5 ó 6 meses.
¿ Cuándo necesitan cambiase las lámparas?
Indicaciones de que las lámparas fallan son:

• Voltaje inestable de las lámparas (compruebe los niveles de voltaje).
• Salida inestable del analizador bajo condiciones de gas cero (“w
Deriva de Cero” se muestra en pantalla un mensaje de error); o
• Se muestra el aviso de error de estado “w ALC” (Control Automático
de la Lámpara).
Acerca de las Lámparas
• La lámpara 1 es la más cercana a la célula de medida.

• El cátodo de cada lámpara debe estar centrado en el eje óptico del
divisor de haz para una operación óptima del analizador. El cátodo y
el sobre exterior de la lámpara no son necesariamente concéntricos o
consistentes para cada lámpara.
• Se debe alinear una nueva lámpara para asegurar la operación óptima
del analizador.
• Este procedimiento asume que la contraseña de fábrica (• •) para
entrar al Modo CAL o CFG es válida. Si la contraseña se ha cambiado
se debe introducir la nueva.
No intercambie las lámparas. La lámpara 1 debe ser de Magnesio
(Mg); La Lámpara 2 debe ser de Cadmio (Cd). Véase en el capítulo
Servicio & Sustitución de repuestos el número de estos repuestos,
dentro del apartado “Repuestos Bloque Óptico/Célula de Medida” .

Cambio de las Lámparas
Véase la Figura 5-2 para asistencia en localización e identificación del los

componentes de hardware que se encuentran mientras se sustituyen las
lámparas.
Figure 5-2.
Lamp Assembly.

Para sustituir las Lámparas:
Antes de proceder, compruebe que en área del analizador no haya

gases inflamables. Si existe una atmósfera explosiva, no quite la
alimentación del analizador o cualquier otra alimentación
alternativa que pueda alimentar cualquier componente del
analizador. Proceda sólo en caso de que sea área segura.
1. Corte la alimentación del analizador:
Únicamente Aplicaciones Analizador GP:
Abra el cubículo de componentes electrónicos y desconecte la

alimentación desde el analizador a su circuito de zonas de control de
temperatura abriendo los fusibles, del analizador, calefactor del
horno. Sonda de Muestra ASR, y quitando los fusibles de la línea de
muestra y venteo. Véase la leyenda de fusibles en el interior de la
puerta del cubículo de componentes electrónicos para saber la
localización de los fusibles.
Aplicaciones Analizadores Purgados (Zona Clasificada):

fuego (braker). Abra el cubículo de componentes electrónicos.
Espere cinco minutos para permitir que se descarguen los

capacitadores de alto voltaje en la fuente de alimentación de las
lámparas.
2. Afloje el tronillo de retención de la lámpara que está en el fondo

del enchufe de la lámpara y gire el soporte de retención de la
lámpara 90 grados. Quite el conjunto enchufe de la lámpara.
3. Afloje el tornillo abrazadera de la lámpara y quite cada lámpara

girando y deslizándola hacia abajo.
No gire o tire de la base de la lámpara porque podría separase de la

envoltura de cristal. Agarre la envoltura de cristal cuando esté rotando
o tirando de la lámpara.
4. Instale las lámparas nuevas. Asegúrese de instalar la lámpara de

Mg en el lugar de la lámpara 1 (más cercano a la célula de
medida) y la de Cd en la lámpara 2. El final estrecho de cada
lámpara debe estar encajado completamente en la funda.
5. Ajuste con cuidado el tornillo de cada lámpara. No lo apriete

demasiado; el resorte no debe colapsarse.

6. Vuelva a instalar cada enchufe de la lámpara rotando el soporte de
retención de la lámpara 90 grados ( a su posición original) y ajuste el
tornillo de retención de la lámpara para asegurar los ensamblajes de
enchufe de la lámpara. No lo apriete demasiado; los resortes no deben
colapsarse. La lámpara debe poder moverse de forma que se pueda
ajustar más tarde en este procedimiento.
7. Encienda el analizador:
Es necesario trabajar con la puerta del cubículo de componentes

electrónicos abierta después de reemplazar las lámparas, de forma
que se puedan ajustar las lámparas. Antes de encender el analizador,
compruebe que no es área con gases inflamables. Si la atmósfera es
explosiva, no conecte alimentación al analizador ni ninguna fuente
de alimentación alternativa que pueda alimentar cualquier
componente del analizador. Proceda sólo cuando el área sea segura.
Cuando las cubiertas del analizador y la puerta están abiertas, tome

las precauciones adecuadas para evitar una descarga eléctrica. En el
interior hay voltajes peligrosos.
Aplicaciones sólo para Analizadores GP :
Abra el cubículo de componentes electrónicos y cierre los fusibles del

circuito de zonas de temperatura controlada (Fusibles de Sonda ASR,
Horno del analizador, y líneas de muestra y venteo). Véase la leyenda
de fusibles, en el interior de la puerta del cubículo de componentes
electrónicos para la localización de estos fusibles.
Cierre el fusible del analizador para aplicar corriente alterna al

analizador.
Aplicaciones para Analizadores Purgados ( Zona Clasificada):
Inserte la llave en el interruptor de purga de bypass y cámbielo a la

El analizador sólo puede energizarse utilizando el interruptor de

purga bypass con el permiso del director de planta. Este permiso sólo
puede darse si mientras ese tiempo no existe atmósfera explosiva o
cuando se utilizan medidas de protección suficientes contra
explosiones.
El cubículo del analizador no debe ser abierto cuando existe

atmósfera explosiva. .
Aplique corriente alterna al analizador cerrando el interruptor de

desconexión de alimentación a prueba de fuegos (breaker).

8. Mientras está trabajando desde el panel interface del usuario,
compruebe y grabe la el modo de operación actual del sistema de
muestreo ( Control de Caudal) y luego cambie a Modo Caudal de Gas
Continuo Purga Contracorriente/ Gas Cero. Para hacer esto:

contraseña del Modo CAL   en el “PSWD0” . (Si se ha
cambiado de la que venía de fábrica el PSWD0 [ ] ,utilice la
nueva contraseña). Presione Ent para que se muestre la pantalla
del Modo CAL.
b. Grabe los valores numéricos actuales del Modo Control de
Caudal.
c. Haga manualmente que el analizador haga purga contracorriente
continuamente con cero gas utilizando el teclado del panel
interface de usuario para introducir F5 0 Del 1 Ent desde el Modo
CAL.
d. Presione Ent otra vez y vuelva a la pantalla normal del modo
CAL y luego presione Esc para volver la pantalla del modo CAL.
Permita que el analizador se purgue con gas cero por 2-3 minutos
y luego cierre las válvulas de asilamiento de la sonda de muestra
para aislar el analizador del gas de muestra.
Permita que el analizador se estabilice durante aproximadamente
5 minutos antes de continuar.
9. Inicie una fijación de parámetros automática (Auto-Setup) y continué
con estos procedimientos sólo después de que el número conclusión
sea 0.9–1.1. Una conclusión normal es 1.00, ±0.10.
Para información detallada sobre realizar un Auto-Setup y como

hacer los ajustes para obtener un número de conclusión dentro de
este rango, véase “Auto-Setup” a continuación en este capítulo.
10. Apague el Control Automático de Lámpara (Alc) presionando F2 7

Del 0 Ent Ent desde el Modo CFG. La función Alc debe está apagada
para asegurar que el analizador no está haciendo ajustes automáticos
mientras usted está fijando las señales de referencia y medida para
operar con las relaciones óptimas, como se describe en los siguientes
pasos.

11. Para las nuevas lámparas, determine la localización del filtro de
mayor valor de pulso de control de corriente.
Si cambia la lámpara 1, Si cambia la lámpara 2,

muestre los valores muestre los valores
usando las secuencias: usando las secuencias:
F1 1 1 F1 1 2
F1 1 3 F1 1 4
F1 1 5 Ent F1 1 6 Ent
El último dígito en cada código de tecla de función es la localización

del filtro. Presione Ent para volver a la pantalla normal del modo
CFG.
Si el valor del pulso de control de corriente para la localización de un

filtro es negativa, no se debe usar esa localización de filtro.
12. Para la localización de filtro con el valor de pulso de corriente más

alto, muestre en pantalla la señal PMT, presionando F6 1z, donde ‘z’
es la localización del filtro.
Se mostrará el mensaje “SIGz m.mmm r.rrr”, donde ‘z’ es la

localización de filtro , m.mmm es la señal de medida PMT, y r.rrr es
la señal de referencia PMT. Los valores de la señal PMT mostrados en
el panel interface del usuario se actualizan en intervalos de un
segundo.
Ejemplo:
Si cambiamos la lámpara 1, y la localización de filtro con mayor valor
de pulso de control de corriente es Filtro 3, la señal PMT para el filtro
3 se mostrará presionando F6 1 3.
Si la señal PMT de Medida (m.mmm) o de Referencia (r.rrr) llega a

ser igual o mayor que 10.000 VDC en algún momento mientras la
alineación. Disminuya el nivel PMT (presione F1 4 desde el Modo
CFG para ver el nivel PMT). Permita que la señal se estabilice y
continué.
13. Afloje con cuidado el tornillo de afianzamiento de la lámpara. Afloje

con cuidado el tornillo de retención de la lámpara y gire la barra de
retención 90 grados.

14. Gire lentamente la lámpara nueva para obtener una señal máxima
desde la medida PMT. Ya que el panel interface del usuario se va
actualizando cada segundo, utilice movimientos pequeños y lentos,
pausando cada turno para ver el nuevo valor.
Dado que el Control Automático de la Lámpara (Alc) está apagado, la

señal mostrada en pantalla no será perfectamente constante.
15. Afloje el tornillo de cierre localizado entre las dos lámparas.
16. Para obtener la máxima señal de medida PMT, ajuste el tornillo de

ajuste de lámpara de la lámpara que se va a sustituir.
17. Para sustituir la siguiente lámpara siga los pasos 12, 14 y 16.
18. Apriete los tornillos de cierre localizados entre las dos lámparas.
19. Apriete el tornillo de sujeción de la lámpara. No lo apriete demasiado

para que el resorte no se colapse.
20. Permita al analizador operar durante 15 minutos y luego inicie el

Auto-Setup y encienda la función Alc. Continué con estos
procedimientos sólo después de que el número de conclusión esté
entre 0.9–1.1. Un número normal de conclusión es 1.00, ±0.10.
Para información detallada sobre la realización del Auto-Setup y de

como hacer ajustes para obtener un número de conclusión dentro de
este rango, véase a continuación en este capítulo “Auto-Setup”.
21. Presione Esc Ent. Aparecerá el mensaje “SAVE CONFIG?” .
Presione Ent para guardar la nueva configuración, y volver a la

pantalla normal del modo RUN.
21. Aplicaciones para analizadores purgados (Área Clasificada):
Vuelva a poner el interruptor de purga bypass en posición activado y

quite la llave (siga la política de la compañía).
23. Cierre y asegure el cubículo de componentes electrónicos con los

tornillos.

24. Abra la válvula aislada de la línea de veteo en la sonda de muestra
ASR900. Abra la válvula aislada de la línea de muestra para permitir
que el gas de muestra pase a través del sistema de muestreo.
La Sonda de muestra ASR estará caliente. Tome precauciones para no

quemarse.
25. Haga un cero y span (patrón) al analizador.
26. Vuelva a poner el analizador en el Modo original de Control de

Caudal introduciendo el Modo CAL y pulsando F5 0 Del n Ent,
donde ‘n’ es el valor numérico de Modo de Control de Caudal
guardado anteriormente. Presione Esc para volver a la pantalla del
Modo RUN.
27. Ajuste el regulador del aspirador de aire para tener caudales de

operación normales.

Auto-Setup
La función Auto-Setup optimiza las ganancias PMT (tubo

fotomultiplicador) y las corrientes de las lámparas después de que hayan
sido sustituidas o ajustadas. Siempre que cambie o instale lámparas,
filtros ópticos o PMTs realice un Auto-Setup. Está función sólo está
disponible en el Modo CFG.
Cuando se inicia el Auto-Setup, se enciende automáticamente el Control

Automático de Lámpara (Alc). Para ver el estado actual de esta función,
presione F2 7 desde el Modo RUN. Para cambiar el estado de esta
función, introduzca el Modo CFG y presione F2 7 Del n Ent Ent, donde
‘n’ es ‘0’ (Apagado) o ‘1’ (Encendido).
Número de conclusión Auto-Setup
Al final de todos los Auto-Setup el analizador muestra en pantalla el

número de conclusión que es el producto de la menor y mayor
transmitancia. Un número de conclusión norma es 1.00, ±0.10.
IMPORTANTE
Aunque un número de conclusión bueno es indicativo de un Auto-
Setup satisfactorio, no se debe confiar únicamente en él.
Compruebe siempre el nivel y balance PMT después de cada Auto-
Setup. Véase en la continuación de esta sección “ Nivel PMT y
Balance PMT”, para ver los detalles de valores aceptables en estos
parámetros.
Si el número de conclusión está fuera de lo marcado, esta es una

indicación de que las señales de Medida y Referencia no tienen relaciones
óptimas entre ellos. La causa más común de un número de conclusión
anormal, es que se está iniciando un Auto-Setup cuando no se ha
purgado adecuadamente la Célula de Medida. El resultado son números
de conclusión más bajos que lo normal. La causa más común de un
número de conclusión más alto de lo normal es una mala colocación de
las PMTs en sus clavijas correspondientes. Aunque la sensitividad de
cada PMT es parecida, el paso de medida del PMT normalmente tiene
una ganancia superior que la que tiene el paso del PMT de Referencia. Si
se intercambian las PMTs de sus posiciones originales de fábrica puede
dar lugar a números de conclusión más altos que lo normal.

Nivel OMT y Balance PMT
El Nivel PMT y Balance PMT se ajusta sólo durante la secuencia Auto-

Setup. El rango de operación para ambos parámetros es 0–10 VDC. Los
valores normales para ambos, después de un Auto-Setup satisfactorio,
son de 4.0–7.0 VDC. El analizador funcionará con valores fuera de este
rango, pero es una señal de que se ha producido un cambio en la
transmisión de la luz dentro del conjunto Bloque Óptico. Es tan
importante notar los cambios intensos del nivel PMT y balance PMT
como los valores absolutos.
La señal del Nivel PMT ajusta la ganancia de ambos PMTs

simultáneamente en la misma dirección. El balance PMT ajusta la
ganancia de las dos PMTs en direcciones opuestas.
Es posible lograr un número de conclusión aceptable, teniendo una señal

aceptable de Nivel PMT y/o de Balance PMT. Siempre compruebe
ambos valores después de completar el Auto-Setup.
Si después, de haber completado el Auto-Setup estas señales están fuera

del rango normal de operación, compruebe:
• ¿ Se hizo el Auto-Setup mientras pasaba gas cero a través del sistema

de acondicionamiento de muestra?
• ¿ Están limpias las ventanas de la Célula de Medida?
• ¿ Están conectadas las PMTs en sus enchufes originales? ( P.e. está el

PMT de mayor ganancia en el paso de medida?)
• ¿ Necesitan cambiarse las lámparas?. Si la respuesta es no, ¿ están

alineadas las lámparas?
• ¿ Han habido fugas de la Célula de medida? Si es así, compruebe:
- Las lentes y los filtros ópticos en el bloque de lentes ( Conjunto

Chopper ).
- Los espejos, ventanas y juntas de la Célula de Medida (incluyendo
el bloque reflector) y el conjunto divisor de haz de luz.

Mensajes de fallo Auto-Setup y Acciones Correctivas.
Mientras está en progreso la función Auto-Setup, pueden aparecer dos

mensajes de error:
• Fallo de ajuste LVL
• Fallo de ajuste BAL
Si durante la operación del Auto-Setup el ajuste de Nivel PMT o la señal

de Balance PMT va a mínimo o máximo, aparecerá el correspondiente
mensaje de ajuste de fallo en el panel interface del usuario.
Si uno u otro mensaje aparece, asegúrese de que:
• La célula de medida haya sido purgada con gas cero.
• Muestre en pantalla la señal de control de pulso de la lámpara para

cada posición de filtro. Para mostrar en pantalla estas señales,
presione F1 1z desde el Modo RUN, donde ‘z’ = 1..6.
• Las lámparas no estén fundidas.
• Los enchufes de las lámparas estén asegurados a las mismas.
• Las lámparas estén insertadas completamente dentro del conjunto

detector.
• Los cables de alimentación de las lámparas están conectados y no

están estropeados.
• El voltaje alto PMT (J101, J102) y los cables lisos (J103) están
conectados y no están estropeados.
• Las ventanas de la Célula de Medida están limpias y no están

dañadas.
• La célula de medida está limpia.
Corrija cualquier fallo e inicie la función Auto-Setup.

Iniciar un Auto-Setup
Para iniciar un Auto-Setup, introduzca la siguiente tecla de función desde

el panel interface del usuario:
1. Presione F6 –   Ent para introducir el Modo CFG. (Si ha cambiado

PSWD1 de la que viene de fábrica, utilice la nueva contraseña.)
2. Presione F1  para empezar el Auto-Setup.
La función Auto-Setup empieza inmediatamente en cuanto se

introduce F1 . No presione ninguna tecla mientras está en progreso.
El proceso dura aproximadamente 5 minutos hasta completarse. Los 6

mensajes siguientes aparecerán durante el proceso:
1. “Ajustando LVL” 4. “Ajustando LVL”

2. “Ajustando LMP” 5. “Ajustando LMP”
3. “Ajustando BAL” 6. “Completo= b”
3. Una vez completado el Auto-Setup, si el valor de ‘b’ en el mensaje 6

no está entre 0.9–1.1, mueva el puente en el cabezal P300 de la tarjeta
de servicio de electrónicas bloque óptico instale otro puente en P300,
o cambie la posición del puente para lograr un cambio drástico.
Tenga en cuenta que cuando se cambian los puentes:
• Si se incrementa la posición del puente, se incrementa el número

de conclusión.
• Si se disminuye la posición del puente, se disminuye el número
de conclusión.
• Si añadimos un puente, disminuye el número de conclusión.
4. Reinicie el Auto-Setup (presione F1 ). Repita este procedimiento
hasta que ‘b’ esté entre 0.9–1.1.
P300 puede tener instalados cuatro puentes; por lo menos uno debe
estar presente todas las veces.
P301 tiene dos posiciones de puente, pero sólo utiliza una posición de
puente. No ponga ambos puentes en la P301.

5. Cuando el valor de ‘b’ esté entre 0.9–1.1, presione Ent Esc. Aparecerá
el mensaje “SAVE CONFIG?”.
6. Presione Ent para aceptar (guardar la nueva configuración), y luego

presione Esc para volver a la pantalla normal de Modo RUN.
Manipular el Número de Conclusión, Nivel PMT y Balance PMT.
El cambio de la posición del puente proporciona un ajuste de ganancia

del PMT de referencia y por tanto un cambio del número de conclusión,
Nivel PMT y Balance PMT. Hay seis posiciones de puente en la que se
puede instalar un puente en cada una. Por lo menos se necesita un
puente. Añadir un puente incrementa el voltaje disponible que se
suministra a al paso de Referencia PMT. Esto reduce el número de
conclusión, incrementa el Balance PMT y, en un grado pequeño,
disminuye el Nivel PMT. Ocurre lo contrario si se quitan puentes o si un
puente se mueve de la posición 1 a la posición 6. La figura 5-3 es un
listado de los efectos del número de conclusión en relación con las
distintas posiciones de puente.

Posiciones de Puente
P300 P301
1 2 3 4 5 6
X X X X X Número de
Balance
X X X X Conclusión
PMT Mayor
Menor.
X X X X
X X X X
X X X
X X X
X X X
X X X X
X X
X X X
X X X
X X X
X X X X X
X X X X
X X X X
X X X X
X X X
X X X
X X X
X X
X X X X
X X
X X X
X X
X X X
X X X
X X
X X Número de
Balance
X X Conclusión
PMT Menor
Menor.
X X
Figura 5-3.
Servicio Bloque Óptico
Tarjeta Electrónicas
Posiciones Puentes
P300/P301.

Por lo menos debe haber un puente siempre en P300 y P301.
Sustitución del Plato calefactor, Cartucho del calefactor y RTD
A veces se requiere la sustitución del los cartuchos calefactor del conjunto

plato calefactor y RTD para reparar el analizador. Generalmente, el plato
calefactor no requiere mantenimiento, a no ser que falle alguno de estos
componentes.
Este procedimiento describe como quita el plato calefactor y reemplazar

sus cartuchos y RTDs, y como asegurar la posición y montaje apropiado
del conjunto plato calefactor mientras se cambia.
Para cambiar los cartuchos del calefactor y las RTDs en el conjunto plato
calefactor:
1. Mientras trabaja en el panel interface del usuario, compruebe y grabe

el Modo Control e Caudal. Para hacer esto:
a. Desde el modo RUN, introduzca F6  y luego introduzca la

contraseña del modo CAL   (en “PSWD0”). Presione Ent para
mostrar la pantalla del Modo CAL.
b. Introduzca F5 0 para mostrar la pantalla del Modo FlowCtrl
(Control de Caudal). Desde esta pantalla, usted puede ver el
modo de operación actual. Guarde los valores numéricos que se
muestran para FlowCtrl.
2. Haga un cero al analizador manualmente. La descripción de cómo
hacerlo está, en el capítulo 3 en “ Hacer un Cero manualmente al
analizador”.
3. Cuando se complete el proceso de cero, cierre las válvulas de muestra

y venteo de la sonda de muestra ASR900 para aislar el analizadores
de la corriente de gas de muestra.
4. Corte la alimentación al analizador:
Antes de quitar la alimentación ala analizador, compruebe que no

haya gases inflamables en el área del analizador. Si hay área
explosiva, no desconecte el analizador ni otras fuentes alternativas
que puedan alimentar componentes del analizador. Proceda sólo
cuando el área sea segura.

Aplicaciones para Analizadores GP:
Abra el cubículo de componentes electrónicos y desconecte la

alimentación del analizador y su circuito de zonas de temperatura
controladas abriendo el fusible del analizador, fusible del calefactor
del horno, fusible de la sonda ASR, y quitando los fusibles de las
líneas de muestra y venteo. Véase la leyenda de fusibles, situada en la
parte interior del cubículo de componentes electrónicos, para conocer
la localización de los mismos.
Aplicaciones para Analizadores purgados (Área Clasificada):

fuego (breaker). Abra el cubículo de componentes electrónicos.
Espere 5 minutos para permitir que los capacitadores de alto voltaje

de alimentación de la lámpara se descarguen.
5. Abra la puerta del analizador (lleve guantes aislantes), y permita que

se enfríe el horno del analizador para poder coger sin quemarse el
plato calefactor y otros componentes del interior del horno.
El sistema de acondicionamiento de muestra del analizador tendrá

presión positiva.
El cubículo del horno y los componentes de su interior están calientes;
tome precauciones para no quemarse.
Apague el suministro de aire de instrumentos del analizador y

luego cierre la válvula del aspirador de aire.
Aplicaciones para Analizadores Purgados (Área Clasificada):

El suministro de aire de instrumentos debe permanecer siempre
encendido para que el interruptor de purga bypass funcione
adecuadamente.
7. Una vez que el horno se haya enfriado lo suficiente para poder

trabajar sin riesgo, desconecte las líneas de muestra y venteo desde
los tubos de entrada de muestra y salida de venteo, que están en la
parte izquierda del horno. Retire las líneas de muestra y venteo del
horno.
Desconecte los tubos de las líneas de muestra y venteo desde los

conectores de la Célula de Medida.

Desconecte el tubo de aspiración de aire desde el conector del
aspirador de aire que hay dentro del horno del analizador.

8. Quite el conjunto de célula de medida desde el plato calefactor. El
tornillo que se usa para asegurar la célula de medida al plato
calefactor, está situado en el agujero del bloque de transferencia de
calor. Quite la clavija negra y luego quite el tornillo utilizando una
llave hexagonal plana. No utilice un destornillador de bola – la
cabeza se puede romper dentro del anillo.
Coja el conjunto de célula de medida, llevando guantes aislantes, y

sáquelo con cuidado del plato calefactor. Una vez que el bloque de
transferencia de calor haya despejado la Célula de muestra RTD,
mueva el conjunto hacia fuera, retirándolo del analizador, usando el
mecanismo de bisagra que hace el montaje de la parte de atrás del
cubículo de componentes electrónicos.
Encontrará tornillos de distintas longitudes. Tome nota de donde

van ubicados y al cambiarlo ponga los tornillos apropiados en su
posición original cuando vuelva a montar la célula de Medida.
9. Quite los dos tornillos M6x16 y los dos M6x40 que aseguran la
cubierta sellada a prueba de fuego del cuerpo sellado (véase Fig. 5-4).
Afloje la tuerca del cuerpo Sellado.
10. Mueva el clip-C desde su ranura en el tubo de aislamiento térmico, al

espacio por encima de la ranura (véase Figura 5-5). Quite la cubierta
sellada del Cuerpo Sellado.
11. Guarde el punto de terminación de cada cable en el conjunto de

sellado PWB, localizado dentro del cuerpo sellado. También, marque
los cables de cualquier RTDs y/o cartuchos del calefactor que
volverán a utilizarse (si hay alguno), con sus puntos de terminación.
Esto será útil cuando reemplace los cartuchos del calefactor y RTDs.
Desconecte el RTD, cartucho del calefactor y los cables de toma de

tierra, desde el conjunto sellado PWB.

Figura 5-4.
Calefactor a prueba
de llama/ Conjunto
Sellado

Figura 5-5.
calefactor / Conjunto
sellado. Visión Total

12. Desatornille el tubo aislante térmico desde el plato calefactor de abajo
y muévalo hacia abajo; esto quitará parcialmente los cables de los
tubos.
Quite la clavija del horno (véase la Figura 5-5).
Gire el tubo aislante térmico / Cuerpo sellado y quítelo desde el

analizador para tener más espacio para quitar el plato calefactor.
Tenga cuidado de no dañar los cables.
El tubo calefactado puede permanecer en el cuerpo sellado.
13. Quite los cuatro tornillos de cabeza hexagonal M6 x 35 y cierre la

arandela que asegura el plato calefactor a la pared del horno.
El plato calefactor está ya preparado para quitarlo del horno.
14. Posicione los cables en el conjunto sellado de forma que no se dañen

cuando quitemos el conjunto del plato calefactor.
Incline la parte superior del plato calefactor hacia usted y tire hacia
arriba del conjunto plato calefactor y sáquelo del analizador.
Mueva el conjunto del plato calefactor a un área de trabajo donde se

puedan desmontar para reemplazar los cartuchos calefactores y
RTDs.
15. Desmonte el conjunto plato calefactor y cambie los cartuchos

calefactores y RTDs.
a. Utilice un destornillador de bola de 5 mm para quitar los ocho

tornillos de cabeza hexagonal M6 x 25 (cuatro en cada lado) que
aseguran las dos mitades del plato calefactor.
Separe las dos mitades del plato calefactor y tire con cuidado de
todos los cables a través del plato calefactor inferior.

b. Quite las RTDs que fallen:
Para quitar una RTD, enfunde con un poco de goma la punta del
RTD, apriete la punta con unos alicates, y afloje la punta del RTD.
Utilice alicates para quitar la base de la RTD. Repita este
procedimiento para cada RTD que tenga que reemplazarse.
IMPORTANTE
Si cambia las RTDs externas (Célula de medida y SKO del horno, si
se usa), no quite el cable de la RTD en ese momento.
Si cambia las RTDs internas (sobretemperatura y calefactor),

desatornille las RTDs desde la parte superior del plato calefactor.
c. Quite los dos cartuchos calefactores de sus canales en la parte
superior del plato calefactor.
d. Quite las RTDs. Véase la Figura 5-5 y la Figura 5-6 cuando cambie
las RTDs.
Cambiar las RTDs internas de sobretemperatura y calefactor:
Ponga cada base RTD en el fondo de la parte superior del plato
calefactor y apriete cada una utilizando unos alicates .
Mirando desde el frente del plato calefactor, etiquete el cable de la
RTD de la parte derecha “Sobre temperatura” y el RTD de la parte
izquierda “Calefactor” (véase la nota en la Figura 5-5).
Para reemplazar las RTDs externas Célula de Medida y el SKO
montado opcionalmente en el Horno:
Meta el cable de cada RTD a través de la parte superior del plato
calefactor.
Corte el cabezal de la RTD que falla. Cubra con cinta el final de la
nueva RTD cabléela al final de la RTD antigua. Utilice el cable
antiguo para meter el cable en la nueva RTD a través de la parte
superior del plato calefactor como quitó el cable antiguo.
La RTD opcional “SKO” sólo se usa para Analizadores Modelos 900

y 930RTD que tienen el SKO montado en el horno.
Aplique Loctite 271 (AMETEK P/N 300-4478 ) en las roscas de la

base del RTD (véase Figura 5-7). Gire el conjunto RTD 3 ó 4
vueltas en el sentido de las agujas del reloj ( emparejando con
cuidado el cable en el proceso – NO presione demasiado el cable)
y luego atornille (en el sentido de las agujas del reloj) la base del
RTD en la parte superior del plato calefactor. Ajuste con la mano
la RTD.

Utilizando unos alicates, ajuste la base RTD.
Aplique Loctite 271 en las roscas superiores de la base del RTD.
Gire la punta del RTD en el sentido de las agujas del reloj a la base
del RTD y apriételas a mano.
Para proteger la punta del RTD, rodéela con un trozo de goma.
Cójalo con unos alicates, y ajústelo. Repita este procedimiento
para la otra RTD, si tiene que ser reemplazada.
Mirando desde el frente del plato calefactor, etiquete el cable desde
la RTP en la parte superior “SKO” (para SKO montados en el horno,
si se utiliza) y la RTD en la parte central derecha “Célula”(véase la
Figura 5-5).
SI no se usa la RTD del SKO montado en el horno, el espacio se
ocupará con una clavija calefactora en blanco (AMETEK P/N. 300-
5730).
e. Si el cable de toma de tierra está dañado, cámbielo. Aísle una tira

de 1/8” desde el final del cable de alta temperatura de 30
pulgadas de longitud (AMETEK P/N 300-4182). Utilice una
herramienta adecuada, para colocar un pin de conexión en la
junta terminal que no está aislada del cable. Asegure la junta
terminal en el fondo de la parte superior del Plato calefactor con
un tornillo hexagonal M4 x 8 (AMETEK P/N 3000006) y una
arandela #8 a prueba de agitaciones (AMETEK P/N 3000265).
Ajústelo con un destornillador de bola de 2.5 mm.
f. Instale los cartuchos calefactores en sus canales en la parte
superior del plato calefactor y pegue los dos cables juntos de cada
calefactor para asegurarse de que cada calefactor está cableado en
los puntos de terminación apropiados.
g. Instale un protector 3/4" (AMETEK P/N 300-5292) alrededor de
todos los cables y en el agujero del fondo de la parte inferior del
plato calefactor, para proteger los cables y que no se dañen
durante el transporte.
h. Alimente todos los cables desde las RTDs, cartuchos calefactores,
y conecte toma de tierra a través del agujero situado en la parte
inferior del plato calefactor ( esto conduce al tubo térmico
aislado). Con las dos mitades del plato calefactor enfrentadas,
asegúrese con cuidado de que todos los cables están posicionados
en el canal de cable en la parte inferior del plato calefactor. Junte
de nuevo las dos partes del plato calefactor, teniendo cuidado de
no pillar ninguno de los cables entre los dos platos, y asegúrelos
con los ocho tornillos de cabeza hexagonal M6 x 25. Ajuste los
tornillos con un destornillador de bola de 5 mm.
Ya está completa la sustitución del cartucho calefactor y RTD. Lo
próximo, es preparar el cubículo del horno para la sustitución del
plato calefactor.

Figura 5-6.
A prueba de Fuego
Calefactor/
Distribución de
Conjunto Sellado
16. Asegúrese de que la cara frontal de vapor del horno está nivelada con
la cara frontal del armazón externo del horno del analizador.
17. Con la parte superior del plato calefactor inclinada hacia usted,
coloque el fondo del plato calefactor en el fondo del horno del
analizador mientras se asegura de que los cables no estén dañados.
Incline el plato calefactor hacia atrás hasta que esté apoyado en la
pared del horno.
Alinee el plato calefactor con los agujeros de montaje en la parte

trasera del horno del analizador y cambie las cuatro arandelas de
cierre y los tornillos de cabezal hexagonal M6 x 35 para asegurar el
plato calefactor a la pared del horno. Pulse y tire con cuidado del
plato calefactor mientras ajusta los tornillos. Esto lo asegurará
apropiadamente mientras está apoyado contra la pared del horno.

Figura 5-7.
Diagrama Conjunto
RTD.
18. Gire el Cuerpo Sellado/ Tubo calefactado hacia el horno del

analizador hasta que la parte superior del tubo calefactado esté en
línea con los agujeros roscados en el fondo del horno.
19. Guíe los cables a través del plato calefactor hasta el tubo calefactado.
Asegúrese de que las roscas del tubo calefactado están limpias y

luego rosque la parte trasera del tubo en el plato calefactor, teniendo
cuidado de no pasar el tope de las roscas. Ajuste el tubo hasta que no
haya incrementos de resistencia. No ajuste demasiado el tubo.
Ajuste la tuerca en el cuerpo sellado.
20. Cambie la clavija del horno.

21. Vuelva a conectar la célula de medida a la Célula de muestra RTD en
el plato calefactor. Para hacerlo:
a. Oriente la célula de medida con el bloque reflector hacia la

izquierda, los conectores del tubo de muestra verticales, y el
agujero de acceso del plato calefactor alejándose del analizador.
Cambie los tornillos y apriételos uniformemente.
b. Gire la célula de medida hacia el horno del analizador.
Alinee el agujero del bloque de transferencia de calor con la punta
célula de muestra RTD y empuje con cuidado el conjunto célula
de medida hacia el plato calefactor. Ajuste el conjunto Célula de
Medida / Bloque Óptico como ser requiere para que el conjunto
de célula de medida quede apoyado firmemente al plato
calefactor.
Utilizando una llave hexagonal plana, inserte el tronillo de 3 mm
en el agujero del bloque de transferencia de calor y rósquelo (
(hasta que esté ajustado) en la célula de medida RTD. No utilice
un destornillador de bola – la cabeza se podría romper dentro del
tornillo. No ajuste el tornillo en este momento.
IMPORTANTE
La posición del bloque de transferencia de calor en el horno del
analizador es crítica. Una posición inadecuada del bloque de
transferencia de calor puede dar lugar a:
• Un contacto pobre entre la punta de la Célula RTD de muestra
(medida y el bloque de transferencia de calor.
• Pobre alineamiento de la extensión de la célula de medida con el
horno del analizador y los cubículos de componentes
electrónicos.
c. Ajuste el Conjunto Célula de Medida / Bloque Óptico de forma

que el sello de silicona en la extensión de la célula de medida
ajuste perfectamente en las depresiones de la pared del horno del
analizador y la pared del cubículo de componentes electrónicos.
Los dos laterales del sello de silicona deberían ajustarse entre los
bordes interior y exterior de la pared del cubículo de componentes
electrónicos.
Cierre de momento la puerta del cubículo de componentes
electrónicos y ajuste sus tornillos para asegurar el conjunto Célula
de Medida/Bloque Óptico en su lugar.
Mientras cierra la puerta del cubículo de componentes electrónicos,
verifique que el alineamiento vertical del conjunto de bloque óptico
se mantiene .Si es necesario, alinee verticalmente el conjunto de
bloque óptico desaflojando el soporte del bloque óptico y moviendo el
conjunto hacia arriba y hacia abajo como se requiera. Después de
alinearlo vuelva a ajustar el soporte del bloque óptico.

d. Verifique que no hay espacio libre entre el bloque de transferencia
de calor y la célula de medida RTD. El conjunto célula de medida
debe asegurarse contra el plato calefactor. Empuje y tire con
cuidado del conjunto célula de medida para verificar que no está
holgado.
Si es necesario, utilice una llave hexagonal plano para ajustar los
tornillos de 3 mm hasta que el conjunto célula de medida no se
mueva cuando empuja o tire de él. No utilice un destornillador de
bola – la cabeza podría romperse dentro del tornillo. No apriete
demasiado el tornillo, ya que podría dañar las roscas de la RTD.
Cambie el Restrictor de Llama (clavija negra) que está en el
agujero del bloque de transferencia de calor.
e. Utilice una llave inglesa apropiada para reconectar las líneas de
muestra y venteo a los conectores de la célula de medida.
f. Gire las líneas de muestra y venteo a través de sus agujeros
respectivos en la parte izquierda del horno del analizador. Utilice
llaves inglesas apropiadas para volver a conectar la línea de
muestra al tubo de entrada de muestra en el horno del analizador
y la línea de venteo al tubo de salida de venteo.
g. Vuelva a conectar el tubo aspirador de aire a los conectores del
aspirador de aire dentro del horno del analizador.
22. Haga la terminación del plato calefactor RTD y los cables del cartucho
calefactor ( y el cable de toma de tierra, si necesita cambiarse también)
al conjunto sellado PWB. Véase Figura 5-8 para ver la localización de
los puntos de terminación.
23. Cambie la cubierta de sello sobre el cuerpo sellado y asegúrelo al

cuerpo sellado primero, ajustando los dos tornillos M6 x 16 en la
parte izquierda. Después, reemplace los dos tornillos M6 x 40 en lo
alto de la cubierta. Mueva el C-clip a su posición original en la ranura
del tubo calefactado.

Encienda el suministro de aire de instrumentos al analizador y abra la
válvula del aspirador de aire.

Figura 5-8.
Cableado del
calefactor del Horno
y Sensor de
Temperatura.

25. Encienda el analizador.
Para verificar durante el encendido, será necesario trabajar con las

cubiertas y la puerta del analizador abiertas. Antes de alimentar el
equipo, compruebe que no hay gases inflamables en el área. Si existe
atmósfera explosiva, no conecte la alimentación al analizador, ni a
fuentes de alimentación alternativas que puedan alimentar otros
componentes del analizador. Proceda sólo en un área segura.
Cuando las cubiertas y la puerta del analizador están abiertas, tome

las precauciones adecuadas para que no se produzca una descarga
eléctrica. En el interior hay voltajes peligrosos.
Aplicaciones sólo para Analizadores GP:

Abra el cubículo de componentes electrónicos y abra los fusibles del
circuito de zona de control de temperatura ( Sonda ASR y líneas de
muestra y venteo). No alimente el fusible del calefactor ahora, hasta
después de que se haya realizado una prueba de fugas. . Véase la
leyenda de fusibles en la puerta interior del cubículo de componentes
electrónicos del analizador, para saber la localización de estos
fusibles.
Cierre el fusible del analizador para aplicar corriente alterna al

analizador.
Aplicaciones para Analizadores purgados (Área Clasificada):

Introduzca la llave en el interruptor de purga bypass y cámbielo a la
Sólo se puede energizar el analizador utilizando el interruptor de

purga bypass con el permiso del jefe de planta. Sólo se puede
conceder el permiso una vez que se esté seguro que durante el tiempo
que se va a energizar el sistema utilizando el interruptor de purga
bypass no hay atmósfera explosiva o cuando se han tomado medidas
contra explosiones. El cubículo del analizador no se puede abrir
cuando existe presencia de atmósfera explosiva.
Aplique alimentación continua al analizador cerrando el interruptor

de desconexión de alimentación a prueba de fuego (breaker).
26. Permita que se caliente el horno del analizador hasta temperaturas de

operación y que se estabilice. Esto podría durar aproximadamente 2
horas.

27. Haga un test de fugas en los conectores que ha reconectado siguiendo
los procedimientos que se describen en el capítulo 3 “ Prueba de
fugas del sistema de acondicionamiento de muestra”.
Una vez que se ha asegurado de que no hay fugas, vuelva a este

procedimiento y continué con los pasos restantes.
28. Alimente el horno del analizador cerrando sus fusibles ( véase

leyenda de fusibles). Cierre la puerta del cubículo de componentes
electrónicos y ajuste los tres tornillos M6 de la puerta para asegurar el
conjunto bloque óptico a su sitio. Cierre la puerta del horno del
analizador (asegúrese de que está echado el pestillo). Cierre y asegure
el resto de puertas y cubiertas del analizador, si no lo ha hecho antes.
Permita que el analizador se caliente hasta la temperatura de

operación y se estabilice. Cuando el analizador llegue a la
temperatura de operación, abra la válvula de venteo en la sonda de
muestra ASR. Abra la válvula de muestra para que el gas de muestra
entre en el sistema de acondicionamiento de muestra del analizador.
29. Vuelva el analizador al Modo Original de Control de Caudal,

introduciendo el Modo CAL y pulsando F5 0 Del n Ent, donde ‘n’ es
el valor numérico del modo de control de caudal que se guardo antes.
Presione Esc para volver al Modo normal RUN.
30. haga un cero manual del analizador como se describe en el capítulo 3,

“ hacer un cero manual al analizador”.
31. Ajuste el regulador del aspirador de aire para volver a niveles de

caudal de operación normal [3.0–5.0 L/min (0.1–0.2 SCFM)] como se
describe en el capítulo 3, “ Ajuste de la relación de caudal de gas de
muestra”.

Examen y precaución para el paso de llama.
El analizador está diseñado con pasos de llama que previenen la
propagación de fuego desde el cubículo Eex d al exterior, en caso de que
se produjera una explosión interna.
Los pasos de llama del analizador consisten en:
• Las superficies Eex d del cubículo desconectado ( cubículo de la

puerta y la carcasa) y sus y sus puertos de entrada de cable, entradas
selladas y los interruptores de entrada de presión.
• Todas las juntas en el plato calefactor y el cuerpo sellado. Estas partes

incluyen superficies del plato calefactor, las superficies mates del
cuerpo sellado y su recubrimiento, las localizaciones de montaje RTD
( ya sea que las RTDs estén instaladas o sus agujeros enchufados), y
las roscas y finales cilíndricos del tubo calefactado entre el plato
calefactor y el cuerpo sellado.
Tenga mucho cuidado de que no se dañen las roscas en la entrada de

cable del cubículo de desconexión y todas las partes roscadas en los
conjuntos plato/sellado calefactor. Limpie, todas las roscas ya que
son esenciales para asegurar una conexión a prueba de fuego.
Cubículo de desconexión de paso de llama (superficies

mates).
En cualquier momento que el cubículo de desconexión Eex d esté abierto,

inspeccione que el paso de llama no tenga rasguños, mellas, o cualquier
otro tipo de daños.
Si es necesario utilizar un agente de limpieza, asegúrese de que está

cortada la alimentación del analizador. También, tenga en cuenta
que el agente debe ser no abrasivo y no debe atacar al aluminio (p.e.
Isopropanol). Una vez realizado cualquier mantenimiento o limpieza
– y después de que se haya evaporado completamente el agente
limpiador- cierre inmediatamente el cubículo de desconexión.
Cuando realice mantenimientos del equipo en áreas clasificadas, se

deben seguir todos los procedimientos y estándares de seguridad,
como especifique su propia compañía, autoridades eléctricas locales y
las regulaciones Nacionales /EU.

Mientras esté abierto el cubículo de desconexión para
mantenimiento o reparación, tome todas las precauciones necesarias
para evitar mellas o daños en las superficies mates (paso de llama).
Si en algún momento la puerta del cubículo de desconexión está

abierta pero no se está trabajando, cierre y asegúrela por lo menos
con un tornillo. Esto reducirá el riesgo de que se pueda mellar, o
dañar el paso de llama.
Antes de cerrar la puerta, limpie con cuidado estas áreas con un

trapo suave y no abrasivo y esté seguro de que no tiene fibras o
suciedad.
No aplique alimentación al analizador si en el paso de llama existen

daños ( ralladuras, mellas, etc). Si aplica alimentación al analizador
cuando el paso de llama está dañado es peligroso y podría tener como
resultado daños serios o incluso la muerte para usted.
Cambie las partes inmediatamente si están dañadas. Contacte
inmediatamente con AMETEK en caso de que tenga alguna duda
sobre la integridad del paso de llama.
Antes de abrir el cubículo de desconexión, siga todos los

procedimientos de seguridad necesarios para asegurarse de que no es
área peligrosa ( la alimentación principal del analizador está
desconectada, no hay atmósfera explosiva, etc.).
Antes de realizar el mantenimiento del analizador, corte la

alimentación del analizador y de fuentes de alimentación
alternativas (en caso de que se usen).

Solución de Problemas y Diagnósticos
Esta sección describe como el Analizador Modelo 900detecta y muestra
los errores asociados con su operación, que significan los errores y que
acciones tomar para corregirlos. Esta sección también trata como ver las
alarmas desde el panel interface del usuario y como resetear el analizador
si se requiere.
Generalmente, la mayoría de los diagnósticos y solución de problemas se

pueden hacer desde el panel interface de usuario en frente del cubículo
de componentes electrónicos del analizador.
IMPORTANTE
Se pueden ver pantallas adicionales de diagnósticos desde el panel
interface del usuario si los problemas no se pueden corregir
realizando un diagnóstico general.
Para más información acerca de estas funciones de diagnósticos,

véase las teclas de función del Modo RUN / CFG y las teclas de
función del Modo CAL en el capítulo “ Controlador / Interface del
Usuario”. Estos diagnósticos se indican precedidos de ** antes de
sus definiciones.

Viendo los errores en el Panel Interface del Usuario
El sistema de control de muestra y temperatura del analizador incorpora
una función propia de diagnósticos que monitoriza continuamente todos
los parámetros de operación del analizador. Los errores generados por
los parámetros de operación que exceden los parámetros fijados de
fábrica se muestran el panel interface del usuario. Estos errores están
causados por la tarjeta Controlador Host (HStatus) o por la tarjeta
Microcontroladora (MStatus).
Tipos de Errores (Alarmas)
Cuando se detectan los errores, se muestra en línea superior derecha del

panel interface del usuario una S (S).
La descripciones corrientes de las condiciones de alarma se pueden ver

en los submenús HStatus (F5 4 1..8) y MStatus (F5 5 1..7) del Modo RUN.
La descripción del error viene precedida por ‘w’ para un AVISO (por
ejemplo, “w Fuera de rango”) o ‘f’ para un FALLO (por ejemplo, “f
Comunicación Interna”).
Las alarma que han sido reseteadas o corregidas se almacenan en su

historial correspondiente (HCHist o MCHist), también en el Modo RUN.
Los historiales almacenarán hasta un máximo de nueve alarmas cada
uno. Estas condiciones de alarma se pueden ver en cualquier momento
desde el panel interface del usuario, lo que hace que sea una excelente
herramienta de diagnósticos.
Hay dos categorías de alarmas:
• Alarmas de Aviso
Las alarmas de aviso indican que el analizador requiere servicio – se

pueden sospechar los datos bajo estas condiciones. Como ya
indicamos antes, se mostrará en pantalla el indicador de alarma S
cuando el sistema detecte un aviso de error.
• Alarmas de Fallo
Las alarmas de fallo indican que ha ocurrido un fallo y que el

analizador no está funcionando correctamente – los resultados no son
válidos. Como indicamos anteriormente, se mostrará en pantalla el
indicador S cuando el sistema detecte un error de fallo. Los errores de
fallo también hacen que se intercambien los contactos Normal/Fallo,
y el sistema de acondicionamiento de muestra cambiará
automáticamente al Modo Purga contracorriente si el valor fijado en
el Modo Control de Caudal es ‘0’ (Control del Analizador).

Revisando Mensajes de Error de Alimentación
Para revisar el estado de la corriente de los mensajes de error detectados

por el Controlador Host o por la tarjeta del microcontrolador, siga las
instrucciones que se indican más abajo:
1. Desde el modo RUN, presione:
F5 4 (1.8) para revisar el estado de error del Tarjeta controlador Host

(HS).
F5 5 (1.7) para revisar el estado de error del Tarjeta microcontroladora

(MS).
2. Cuando revise el estado de error de cualquier tarjeta, presione la

apropiada tecla numérica para revisar el estado de error asociado con
la tecla de función.
Para la tarjeta del controlador Host, presione cualquier tecla en el

rango de 1.8. Presione otros números del teclado dentro de este rango
para revisar el estado de otros errores.
Para la tarjeta del Microcontrolador, presione cualquier tecla en el

rango 1.7. Presione otros números en el teclado dentro de este rango
para revisar el estado de los errores.
Si ocurriera un error, su descripción se mostrará junto a su número

asociado. El mensaje “HSz OK” (para los errores de la tarjeta del
Controlador Host) o “MSz OK” (para los errores de la tarjeta del
Microcontrolador) aparecen asociados a sus números.
3. Para volver a cualquiera de esos menús, presione Esc o introduzca un

nuevo comando de Función.

Revisando Mensajes de Error Históricos
Excepto para el fallo de Temperatura Alta (f Temp high), todos los

errores detectados por la función de los diagnósticos del analizador, se
resetearán automáticamente una vez que el problema sea resuelto.
Utilizando los comandos de las teclas F5  y F5 –, mientras se trabaja en el
modo RUN, el analizador le permite revisar errores pasados.
Se utiliza una memoria intermedia para los mensajes de estado de la

tarjeta del Controlador Host (HCHist z, donde ‘z’ = 1.9) y para los
mensajes de estado de la tarjeta del Microcontrolador. (MCHist z, donde
‘z’ = 1.9). Cada memoria contiene un máximo de nueve códigos de
estado. Los códigos que se muestran representan condiciones de error
pasadas, siendo ‘1’ la más antigua y ‘9’ la más reciente. Si se acumulan
más de nueve códigos de estado de errores en una memoria, se borra el
código más antiguo. Los dibujos 5-9 y 5-13 describen los diferentes
códigos de error.
Si se detectan más de dos errores simultáneamente, el código de estado

que se muestra es una suma de los códigos de error primarios. Para
resolver un código de estado no-primario en uno primario, sustraiga el
código de error primario más largo del número mostrado. Continúe y
sustraiga el código primario más largo de la cantidad que le haya
resultado anteriormente hasta que le quede un código de error primario.
Ejemplo:
El código de estado de la tarjeta del Controlador Host es 20. Los errores
detectados son:
20
- 16 f Temp Baja (Fallo – Controlador Host)
4 f comunicación interna (Fallo – Controlador Host)
Para revisar un ejemplo de los últimos mensajes de error (hasta nueve

como máximo) detectados por el Controlador Host o por la tarjeta del
Microcontrolador:
1. Desde el modo RUN, presione F5.
Para revisar el menú del Controlador Host, presione la tecla  .

Aparecerá en la pantalla HCHist .
Para revisar el menú del Microcontrolador, presione la tecla –.

Aparecerá en la pantalla MCHist .
2. Hasta un máximo de nueve mensajes de error se pueden mostrar en

el menú. Los mensajes de error se enumeran de 1.9, siendo ‘1’ el más

antiguo y ‘9’ el más reciente. Para revisar los mensajes de error,
presione cualquier tecla de 1.9.
3. Para volver a cualquiera de estos menús, presione Esc o introduzca

un nuevo comando de función.

Condiciones de Alarma en la tarjeta del Controlador
Host y la Acción Correctiva
El dibujo 5-9 muestra mensajes de error válidos, tipos de error,
descripciones de los errores, y acciones que se sugieren correctivas. Los
códigos de Estado de Controlador Host (Código HS) y los números del
Controlador Host (HStatus) se obtienen presionando en el teclado para
revisar los estados actuales o los errores.
Las condiciones posibles de error de la tarjeta del Controlador Host se

obtienen individualmente con los comandos del teclado F5 4z, donde ‘z’
(z = 1.8) se define por HStatus. Por cada ‘z’, la descripción del mensaje
del correspondiente error se muestra si existe la condición de error. Si no,
aparece el mensaje “HSz OK”.
La ‘w’ o ‘f’ que precede un mensaje indica precaución (w) o fallo (f)
en la en una condición.
Código Tipo de Condición /

HStatus Acción correctora sugerida
HS Alarma Descripción
0 — — HSz OK
Si el código de vuelta es 0 y el mensaje que se muestra es “HSz OK”, indica
que no existe fallo Esto no es una condición de alarma.
Acción correctiva:
No se requiere ninguna acción.
1 1 Aviso w EEPROM full

Esto indica el número de veces que unos datos de configuración han sido
reescritos en la EEPROM y se ha superado de memoria. Se debiera
reemplazar la memoria lo antes posible.
Acción Correctiva:
Tome las precauciones debidas, abra el compartimiento
electrónico y :
 Sustituya la EEPROM lo antes posible. Ésta se
encuentra en la tarjeta de Interfase, dentro de la parte
electrónica. Si quiere mantener los ajustes actuales
antes del cambio de la EEPROM, guarde cualquier
valor que haya introducido antes de cambiar la
EEPROM.
Dibujo 5-9.
Alarma del Controlador Host
(HS)Estado
condiciones/diagnóstico.

Después de instalar la nueva EEPROM, reintroduzca los

parámetros para asegurar que su analizador funcionar
como en un principio. Se utilizarán los valores de fábrica
por defecto hasta que se introduzcan los nuevos valores.
Alternativamente, puede enviar los valores de
configuración y un pedido de la EEPROM a AMETEK.
En fábrica programarán los parámetros específicos y
sólo tendrá que instalar la EEPROM con los nuevos
parámetros y éstos inmediatamente surtirán efecto.
2 2 Aviso w Fuera de Rango

Esto indica que la concentración de una o más de las salidas excede su
rango de completa escala en más de 10 %.
Acción Correctora:
 El parámetro ha superado el rango normal de operación.
Revise que el rango completo de la escala sea correcto
para la muestra actual. Si persiste este mensaje de
precaución durante una operación normal, contacte con
fábrica. Cuando un rango cambia, se puede requerir una
recalibración.
4 3 Fallo f Comunicación interna

Este problema indica que la tarjeta del Controlador Host no puede establecer
comunicaciones fiables con la tarjeta del Microcontrolador.
Acción Correctiva:
Tome las debidas precauciones de seguridad, y abra el
compartimiento electrónico y :
 Revise el cable liso entre la tarjeta del Controlador Host
(en la parte interior) y la tarjeta del Microcontrador
(montada en la parte de atrás del compartimiento
electrónico).
 Revise que los actuadores en el interruptor S100 de la
tarjeta del Microcontrolador de Interfase están situados
en el medio del a tarjeta. Vea el dibujo 5-10 para la
localización de este interruptor.
Dibujo 5-9.
(HS)
Estado:
Condiciones/Diágnóstico

HStatus Acción Correctora Sugerida
8 4 Fallo f datos Analíticos

Este problema indica que la tarjeta del Controlador Host no está recibiendo
los datos analíticos desde la tarjeta del Microcontrolador.
Cuando se detecta este fallo, “NoData” aparecerá inmediatamente en la línea
de abajo del Panel de Usuario de Interface. Este mensaje indica un error del
sistema serio al igual que se indica en el mensajes como “f Analytical data”.
Acción correctora:
Tome las precauciones debidas, y abra el compartimiento
electrónico y:
 Revise la conexión entre la rueda de filtros y el
Optoacoplador.
 Revise el cable liso entre la tarjeta electrónica del
Bloque Óptico (J103) y el PMT (tubo fotomultiplicador)
revise las conexiones e inspeccione si hay algo roto
(muescas, cortes, marcas de quemado, etc.).
 Revise las conexiones de alto voltaje del PMT y de la
tarjeta del Bloque Óptico (JP101, JP102)
 Revise el cable entre la tarjeta electrónica del Bloque
Óptico y de la tarjeta de interface del Microcontrolador, e
inspeccione si hubiera ago dañado.
 Revise la conexión de la rueda de filtros.
16 5 Fallo F Temp low

Este problema indica que una o más zonas del control de temperatura está
funcionando un 5% por debajo del valor debido.
Si se utiliza un parámetro TCold, la línea de muestra y de venteo darán un
error del 5% de alarma. De todos modos la sonda de muestra ASR900 y la
temperatura del horno utilizarán un valor TCold como punto de alarma.
Este error ocurrirá cuando se arranque en frío, pero mejorará cuando la
temperatura de operación en todas la zonas controladas esté dentro de los
rangos normales de operación.
Si esta alarma es causada por las temperaturas bajas de cualquiera de las
zonas de control de temperatura, automáticamente el analizador se conectará
al modo purga contracorriente para asegurar que el sistema no llegue a
apagarse por las bajas temperaturas de estas zonas.
Este problema también puede ser originado por una interrupción de corriente
o por un máximo alcanzado en un momento dado.
Acción correctiva::
 Desde el panel del usuario de Interfase Panel:
- Revise las temperaturas actuales de funcionamiento
de cada zona y compárelo con las temperaturas del
punto de inicio.
- Revise cada uno de los parámetros asociados de
configuración del control de temp. Estos parámetros
pueden haberse perdido como resultado de una
ausencia de corriente o por un pico de ésta.

Dibujo 5-9.
Alarma Controlador Host (HS)
Estado:
condiciones/diagnósticos

Código Tipo Condición /
:
 Tome las debidas precauciones, abra el compartimiento
electrónico y:
- revise los fusibles de las zonas que causaron la
alarma. Vea la parte del analizador en la que se
encuentran estos fusibles y localícelos.
 otras revisiones/acciones son:
- Revise las conexiones eléctricas entre el calentador
(heater) y la Línea de Muestra, Línea de Venteo y el
horno del analizador.
Vea el dibujo 5-11.
- Reemplace el Sensor de Temperatura (RTD) por la
tarjeta “Daughter”. Póngase en contacto con
fábrica antes de realizar esta operación.
- Reemplace la tarjeta de circuito de soporte del
analizador. Póngase en contacto con fábrica antes
de mover esta tarjeta
32 6 Fallo f Temp high

Este problema indica que una o más de las zonas de control de temperatura
ha superado su límite de 177 C/350 F.
Esta alarma se genera en la RTD y las tarjetas “Daughter”. Una vez
detectada, el analizador automáticamente se conecta al modo “purga
contracorriente” y deenergiza los relés de la línea de muestra y de venteo que
corta la corriente a los calentadores de dichas líneas. La alarma se debe
resetear manualmente presionando SW300 en la tarjeta “Termination”,
localizada dentro del compartimento electrónico (vea el dibujo 5-12). Esto
también reenergizará los relés de temperatura de la línea de muestra y de
venteo, que restaurarán la corriente a los calentadores de la Línea de
Muestra y de Venteo.
Acción correctora::
 Desde el panel de usuario de Interface:
- Revise las temperaturas de operación actuales para
estas zonas y compárelo con sus puntos de arranque.
- Revise cada parámetro de configuración asociado
para el control de temperatura.
Dibujo 5-9.
(HS) Estado
condi/diagnostico.

HStatus Acción sugerida correctora
 Tome las debidas precauciones de seguridad y abra el

compartimento electrónico y:
- Revise la señal luminosa (LEDs) verde de cada
circuito, localizado en la tarjeta “Termination” (S/L =
LED302; V/L = LED301; Oven = LED300) para
verificar qué zona tiene problemas.
- Presione SW300 en la tarjeta “Termination” para
reenergizar los circuitos con problemas.
- Revise el fusible del circuito de temperatura. Localice
en el índice de fusibles general para localizar estos
fusibles.
 Otras revisiones:
- Revise las conexiones eléctricas entre el calentador y
la línea de muestra, línea de venteo y el horno del
analizador. Revise estas conexiones y algún posible
daño en el cableado.
Vea el dibujo 5-10
- Utilizando un medidor de Ohm, mida la resistencia del
sensor de temperatura (RTD) en las zonas que
causaron la alarma (introduzca F4 4 1.4 del modo
RUN). Compruébelo en un circuito abierto. Si falla la
RTD, póngase en contacto con Ametek
- Reemplace la RTD. Póngase en contacto con fábrica
antes de realizar esta operación.
- Reemplace la tarjeta “Termination Board”. De nuevo
póngase en contacto con Ametek antes de realizar
esta operación.
64 7 Warning w Zero drift

Esta alarma indica una excesiva deriva de cero o un error de span. Una
deriva excesiva de Zero se indica si los valores de transmisión del gas de
cero dados después de una función de cero difieren en ±10 % de los valores
previos. Un error de Span ocurre si el factor de span dado después de una
función Span es < 0.85 y > 1.15.
Acción correctora:
 Revise que los gases propios están siendo utilizados en
las funciones de calibración.
 Revise el analizador para determinar si la célula de
medida, sus ópticas, y o el sistema de muestra está
contaminada. Vea el mantenimiento preventivo general
así como la limpieza de las células de medida y
reemplazamiento del las juntas (O-Rings) en este
capítulo para que una mayor información le pueda
ayudar a determinar si alguna de estas áreas necesitan
ser limpiadas.
Dibujo 5-9.
(HS) Estado
condi/diagnóstico.

HStatus Acción sugerida correctora
128 8 Aviso w T sko high (utilizada sólo si el sistema utiliza SKO)
Este problema indica un bloqueo de azufre (SKO) la temperatura está por
encima del punto debido en más de un 5 %
Acción correctora:
 Desde el panel de Interface del usuario:
- Revise las temperaturas de operación actuales y
compárelas con el punto de arranque (set point).
 Reemplace el sensor de temperatura (SKO) Daughter
Board. Póngase en contacto con fábrica para
verificar esta operación.
 Reemplace la tarjeta “Termination Board”.
Dibujo 5-9.
(HS) Estado
condi/diagnostico.
Dibujo 5-10.
Microcontroller
Interface board.

ASSEMBLY INSTRUCTION:
SSR
SSR
Dibujo 5-11.
Cableado de Línea
de
Muestra/Venteo

Dibujo 5-12.
Over-Temp alarm reset
switch (SW300),
Termination board.

Alarma en la tarjeta del “Microcontrolador” y
Acciones Correctoras
El dibujo 5-138 muestra mensajes de error válidos, tipos de error (Faults
or Warnings), y descripciones de los errores y acciones sugeridas
correctoras. Los códigos del estado de Microcontrolador (MS Code) y los
números del estado del Microcontrolador (MStatus) para presionar en el
teclado para revisar el estado actual o los errores, también se muestran.
Las posibles condiciones de error del Microcontrolador se obtiene

individualmente con los comandos del teclado F5 5z, donde ‘z’ (z = 1..7)
se define como MStatus. Por cada ‘z’, se muestra con su correspondiente
descripción de mensaje de error si la condición de error existe; de otro
modo el mensaje que aparece “MSz OK”
La ‘w’ o ‘f’ que precede un mensaje indica una precaución ‘w’ o un

fallo “f” en la alarma.

MStatus Acción sugerida correctora
MS Alarma Descripción
0 — — MSz OK
Si el código MS vuelve a 0 y el mensaje que se muestra es “MSz OK”,
indica que no existe precaución o fallo donde ‘z’ es el número MStatus – 1.7 –
asignado a esa alarma. Esto no es una condición de alarma.
Acción correctora:
No se requiere ninguna acción.
1 1 Fault f Wheel speed

Este problema indica que no hay señal desde la rueda de filtros al
optoacoplador o la velocidad de la rueda de filtros está fuera del rango normal
de operación
(240–600 RPM).
Acción correctora:
Tome las oportunas medidas de seguridad y abra el
compartimiento electrónico:
 Revise el cable de conexión de la rueda del optoacoplador.
 Revise la conexión del motor de la rueda de filtros
Dibujo5-13.
Condiciones/Diagnós.
del estado de la Alarma
del Microcontrolador
(MS) .

Código Tipo de Condción /
MStatus Acción correctora sugerida
MS Alarma Descripción
2 2 Fault f On-board ADC
Este problema indica que uno o ambos de los convertidores analógicos-a
digitales no están respondiendo.
Acción correctora:
Tome las oportunas precauciones de seguridad y abra el
 Reemplace la tarjeta Microcontroladora. Póngase en
contacto con fábrica para verificar esta operación.
4 3 Fault f On-Chip ADC

Dos posibles errores pueden ocurrir:
 El convertidor interno analógico-digitalizado de la tarjeta Microcontroladora
no está respondiendo.
y/o
 Uno o más de los sensores de la temperatura de operación (RTDs) se han
estropeado, originando una lectura de su temperatura de “181.4ºC” en el
panel de interfase del usuario (se ve presionando F6 8z desde modo CFG
donde ‘z’ = entradas analógicas del Microcontrolador 1.8). Por lo que el
analizador automáticamente volverá a un modo Backpurge hasta que el
error sea subsanado.
Nota: Una zona de temperatura puede indicar “181.4ºC" pero no menosprecie
esta alarma si su set point (TStPt, F4 0, en modo RUN) se ajusta a
zero, puesto que es el caso típico de una zona de sobre-temperatura.
Acción correctora:
Tome las oportunas precauciones y abra el compartimiento
electrónico:
 Reemplace la tarjeta Microcontroladora.
y/o
 desde el modo RUN, presione F4 0 y luego teclee 1..4
para revisar el valor de set point de cada zona de
temperatura. Si se utiliza una sonda calefactora externa,
teclee F1 – y luego presione 3 y luego 4 para revisar los
valores de set point de alarma Alta/Baja de la muestra
calefactora
Desde el modo RUN, presione F6 8 y luego teclee 1..8
para revisar la temperatura actual de cada zona de
control de temperatura.
 Utilizando un medidor de Ohm, mida la resistencia del
sensor de temperatura (RTD) por las zonas en las que
se causaron la alarma. Si la RTD FALLA, PÓNGASE EN
CONTACTO CON AMETEK.
 Reemplace la tarjeta “Temperature Daughter Board.”
Contacte a fábrica para verificar esta operación.
 Reemplace la tarjeta “Termination Board”. Contacte a

fábrica para verificar esta operación.
Dibujo 5-13.
Microcontrolador (MS)
Estado de alarma. condi/
diagnóstico.

MS alarma Descripción
8 4 Warning w PMT signal
Este problema indica una señal alta de la medida del tubo fotomultiplicador
(PMT) está por encima de su rango normal (5.0–9.84 VDC). Este problema se
pasa por alto si de todas las señales del PMT (Medida o Referencia) excede
9.84 VDC o cae por debajo de 5.0 VDC. Para revisar este valor, presione
F6 1.
Acción correctora:
 Revise el cable liso de la tarjeta de la Optical Bench
(J103) y las conexiones de la memoria de la PMT e
inspeccione cualquier daño.
 Revise las conexiones de alto voltaje de la PMT en la
tarjeta Optical Bench (JP101, JP102).
 Revise el cable liso entre la Optical Bench y la tarjeta del
Microcontrolador e inspecciones cualquier daño.
 Desde el panel de Interfase del usuario, asegúrese que
el control de la Lámpara Automática esta en (ALC) en
On. Para hacer esto:
Desde el modo RUN, presione F2 7 para que le permita
ver la función de la ALC .
- ALC está On si ALC 1 se muestra.
- ALC es Off si ALC 0 se muestra
Si el ajuste de ALC es 0, presione Del 1 Ent para
encenderlo.
16 5 Fault f Communication
Este problema indica que la tarjeta del Microcontrollador no puede establecer
comunicaciones fiables con la tarjeta del Controlador de Host.
Acción correctora:
Tome las debidas precauciones y abra el compartimiento
electrónico:
 Revise el cable liso entre la tarjeta del Controlador de
Host y la tarjeta de Interfase del Microcontrolador para
ver que las conexiones están bien e inspeccione por si
hubiera algún otro daño. (Cortes, muescas, quemaduras,
etc.).
 Revise que los actuadores en el switch S100 en la
tarjeta de Interfase del Microcontrolador están
localizados en el medio de dicha tarjeta. Vea el dibujo e
5-10 para la localización de este switch.
Dibujo 5-13.
Estado de alarma
condi/ diagnóstico.

MS alarma Descripción
32 6 Warning w ALC
Este problema indica una o más señales de control de pulso de la lámpara
han excedido la señal Máxima de set point de la Lámpara en más de 6 V.
Este error puede ocurrir durante un arranque en frío pero debiera mejorar una
vez que la fuente de las lámparas se estabiliza.
Acción correctora:
Tome las medidas de seguridad apropiadas y abra el
 Revise que las tomas de las lámparas están unidas
convenientemente a las lámparas.
 Revise que las lámparas están completamente dentro de
la junta del detector.
 Revise el cable liso entre la tarjeta de la Optical Bench
(J103) y la memoria de la PMT, e inspecciónelo de
posibles daños. (Cortes, rasguños, quemaduras, etc.).
 Revise las conexiones de alto voltaje de PMT en la
Ópticas Vence (JP101, JP102).
 Los niveles de luz pueden ser demasiado bajos como
resultado del tiempo de las lámparas. Esto indica que las
lámparas debieran ser reemplazadas. Como una
solución temporal, inicie un Auto-CETUR para
incrementar el aumento del PMT y así compensar los
bajos niveles de luz...
Para iniciar un Auto-Set-up, introduzca el modo CFG y
presione F1. El Auto-Setup comenzará
inmediatamente.
64 7 Fault f Oven heater temp

Este problema indica que la temperatura el plato calefactor del horno se está
acercando a su límite de 177 C/350 F; tendrá lugar un suave cierre del
calefactor. Un cierre suave significa que el sistema cerrará el calefactor para
asegurarse que la temperatura del plato calefactor no continuará subiendo y
exceda su propio límite.
Este error puede ocurrir durante un comienzo frío pero se estabilizará
después de que las zonas de control de temperatura se estabilicen dentro de
su rango normal de operación.
Acción correctora:
Tome las debidas precauciones y abra el compartimiento
electrónico y:
 Utilizando un medidor en Ohm, mida la resistencia de la
RTD de la célula de medida y pruebe en un circuito
abierto. Si falla la RTD, póngase en contacto con el
servicio técnico de AMETEK.
Dibujo 5-13.
alarma estado
condiciones/
diagnóstico

Reseteado del Analizador
Si se produjera una situación en la que hubiera que resetear la tarjeta del
Controlador de Host o la tarjeta del Microcontrolador, teclee
simultáneamente  y Ent en el panel del usuario de Interfase. El mensaje
“Reset In Progress” debería aparecer tan pronto como se teclean estas
teclas.
No resetee el analizador aleatoriamente mientras funciona

normalmente. Sólo se reseteará en los casos en que las tarjetas del
Controlador Host o del Microcontrolador sean reemplazadas. En este
caso es necesario apagar el analizador. El analizador se reseteará
cuando se vuelva a encender.

SERVICIO TÉCNICO & REPUESTOS
El capítulo de Servicio técnico y Repuestos expone qué hacer si usted

necesita soporte técnico de AMETEK, o si tiene que devolver repuestos
para su reparación. Este capítulo también expone los repuesto
recomendados que debe tener a mano para asegurarse todos los
consumibles y repuestos de acuerdo con el “Programa de Mantenimiento
Preventivo” incluido en el capítulo 5.
Soporte Técnico
AMETEK Western Research está comprometido a suministrarle el mejor
apoyo técnico de la industria. Si necesita asistencia o servicio técnico,
póngase en contacto con su distribuidor local más cercano o con fábrica
en el número 1-(403) 235-8400 or 1-800-661-9198).
Antes de ponerse en contacto con AMETEK en relación a preguntas sobre

instalación, funcionamiento, mantenimiento o problemas de su
analizador, lea detenidamente los contenidos de este manual. Si no es
capaz de encontrar una explicación a su problema, por favor busque la
siguiente información antes de hablar AMETEK:
• Modelo del analizador.
• Número de serie del analizador.
• Número de pedido de compra.
• Part number (referencia) de AMETEK del repuesto o componente del

que quiere preguntar, si lo sabe.
• Información describiendo el problema.
• Dirección de envío y teléfono.
Service & Parts | 6-1

Envío de un Equipo
Si necesita enviar cualquier repuesto o un equipo para su reparación
necesitará un número de autorización de envío de material, (RMA). Esto
le asegurará que su equipo se reparará y será devuelto a usted de la
forma más rápida y eficiente. Para conseguir un RMA, póngase en
contacto con su distribuidor local y confírmele la siguiente información:
• Modelo de analizador.
• Número de serie del analizador.
• Número de pedido de compra.
• Dirección de envío y teléfono.

RESPUESTAS A SUS PREGUNTAS ???
La elección es suya...
Por teléfono o en persona, podemos saber las necesidades para mantener su
analizador funcionando de manera más óptima. Nuestras fábricas están
localizadas en Calgary, Alberta y Newark, Delaware con un centro de
Venta&Serviicio Técnico en Houston, Texas. Dependiendo de lo que usted
necesite, un representante se pondrá en contacto con usted en 24 horas.
También disponemos de consumibles y repuestos en estas tres localidades.
MINUTOS O HORAS
A CUALQUIER HORA/ EN CUALQUIER LUGAR
SERVICIO AMETEK & APOYO POST-VENTA
•INSPECCIONES DE PREINSTALACIÓN • ASAP

Para asegurarnos que adquiere el correcto AMETEK SERVICE ASSISTANCE PROGRAM. El
analizador para su aplicación, un ingeniero de programa exclusivo de Ametek le permitirá
Servicio Técnico se acercará a su instalación para seleccionar un paquete de servicio técnico de
inspeccionar la localización del analizador entre un grupo de posibilidades. Esto incluye un
propuesto. soporte técnico de 24 horas, envío rápido de
• PUESTA EN MARCHA repuestos, etc.
Una vez que usted ha decidido comprar un • VENTAS DESPUÉS DE COMPRA
analizador AMETEK, le aseguramos un Nuestro grupo de Ventas después de compra le
satisfactorio comisioning y puesta en y suministrará los repuestos necesarios para mantener
• GARANTÍA el analizador según las especificaciones de fábrica.
También le suministrarán todas las actualizaciones y
Después de la puesta en marcha, le damos un año
retrofits.
de garantía en su analizador. Esto incluye todas
las partes en su instalación. • SOPORTE TÉCNICO
• EXTENSIÓN DE LA GARANTÍA Si llama a AMETEK, un ingeniero d Servicio
Técnico responderá sus preguntas. Con más de
AMETEK le puede ofrecer una extensión de la
200 años de experiencia, nuestros ingenieros son
garantía de 2 ó 3 años de sus analizadores. La
capaces de suministrarle apoyo técnico así como
garantía es idéntica a la original suministrada con
de investigación
el analizador. Póngase en contacto con AMETEK
para más detalle. • ENTRENAMIENTO
• KITS DE REPUESTOS Entrenamos a sus técnicos con nuestra tecnología
localizada en nuestros centros de Calgary,
Estos repuestos permiten al cliente mantener
Newark, o en su instalación. Se entregará un
adecuadamente el analizador según el Programa
diploma una vez finalizado el curso.
de Mantenimiento Preventivo para asegurarse un
rendimiento óptimo.
PROCESS INSTRUMENTS
Canada: 1-800-661-9198 U.S.A.: 1-800-537-
6044

Repuestos Recomendados
En esta sección se recomiendan los repuestos que tiene que tener
disponibles para el Analizador Modelo 900.
Optical Bench/Repuestos de la Célula de Medida

AMETEK recomienda tener disponibles los siguientes repuestos
disponibles, para asegurar que su analizador funcionará a un nivel
máximo. El reemplazamiento de estos repuestos se requiere como parte
del Programa de Mantenimiento Preventivo. Es necesario tener estos
repuestos a mano en caso de que se gasten o dañen, por lo que necesiten
ser repuestos.
Lista de repuestos (con las cantidades recomendadas para 1-2 años de operación)
Qty (1 Añor) Qty (2 Años)

Part No. Descripción 100-1876 100-1877 Garantía
100-0688 Magnesium Source Lamp 1 2 3 Meses

(Optical Bench)
300-0281 Cell Window, Fused Silica 4 6 3 Meses

(Measuring Cell)
300-1503 O-Ring size 125, AFLAS/Teflon Coat 16 32 Ninguna

(Measuring Cell)
300-1528 O-Ring ETH/PROP 1 2 Ninguna

(Chopper Motor Drive Belt)
300-9437 Bearing, Chopper Wheel 0 2 1 Año

(Chopper Assembly)
300-2070 Cadmium Source Lamp 1 2 3 Meses

(Optical Bench)
Condiciones: El contenido es válido desde el 15 de Junio de 2002 y está sujeto a cualquier cambio sin
aviso previo.

Fusibles del Analizador
AMETEK también recomienda tener a mano los fusibles utilizados en el
analizador. Estos fusibles no tienen que ser sustituidos en intervalos
regulares, pero AMETEK recomienda que se disponga de ellos por si se
funden y se requiere su sustitución. Dichos fusibles se enumeran en las
siguientes páginas.
Fusibles de la Línea de Muestra y de

Venteo
(Fusibles Recomendados para tener en
stock)
Part No. Fusible Tipo
300-9291 6A
300-9443 8A
300-9292 10 A
300-9293 16 A
300-6312 20 A
El fusible requerido dependerá de la longitud de la línea, del voltaje y del consumo de
alimentación. Si el fusible original de fábrica se funde, quítelo para ver el tipo de fusible
que es, o consulte los planos específicos del cliente de este manual, para saberlo.
120 V Analizadores
(Fusibles recomendados para tener en stock)
Descripción Part No. Tipo de Fusible
Analizador 300-8572 1.6 A
Over-Temp Power Supply 300-1519 63 mA
Oven Heater 300-4550 4A
Termination Solenoids 300-4189 0.75 A
Calibration Solenoids 300-4189 0.75 A
ASR Sample Probe 300-4548 2A
24 VDC Power Supply 300-4189 0.75 A

240 V Analizadores
Descripción Part No. Tipo de Fusible
Analyzer 300-4189 0.75 A
Over-Temp Power Supply 300-5097 32 mA
Oven Heater 300-4548 2A
Termination Solenoids 300-5557 375 mA
Calibration Solenoids 300-4189 0.75 A
ASR Sample Probe 300-4753 1A
24 VDC Power Supply 300-5557 375 mA
Optical Bench Service Electronics Board (100-1662)

120 V 240 V
Descripción Part No. Tipo de Fusible Part No. Tipo de fusible
Main Board 300-8778 125 mA 300-8777 63 mA
Photomultiplier Tube 300-3214 0.2 A 300-3214 0.2 A
Lamp 300-9524 32 mA 300-9524 32 mA

GLOSARIO
El capítulo del Glosario contiene definiciones de abreviaciones y palabras

que se pueden ver mientras se trabaja con el Panel del Usuario de
Interfase Electrónico de Ametek y otras que aparecen en este manual.
Glossary of Terms | 7-1

Abreviaciones del Usuario del Panel de
Interfase
La lista describe todos los títulos y caracteres que aparecen en el Panel del
Usuario de Interfase.
Detalles completos de todos los títulos de la pantalla, mensajes y

abreviaciones son descritas bajo “Definiendo RUN / Modo CFG
Términos de Función” y “Definiendo el Modo CAL en los Términos de
Función” en el capítulo 4.
Término /Carácter Definición
b Modo Backpurge Flow del analizador seleccionado, que se muestra en la parte

de arriba a la izquierda mientras el analizador funciona en el Modo Control.
B Modo Flow Continuous Backpurge/Zero seleccionado manualmente por el

usuario, que se muestra en la línea de la parte izquierda de arriba Cuando el
usuario manualmente cambia la función del control de la muestra al modo
continúo de Zero/Backpurge.
CAL Modo de CALibración
CFG Modo de ConFiGuración
f Precede un mensaje de error que indica que el error es un error en alarma (e.g.,
“f Temp low”).
m Relé de estado Auto/Manual status relay, que aparece mientras funciona el

estado automático.
F1, F2, F3, F4, F5, F6

Teclas de función, utilizadas junto a otras teclas para introducir menús
diferentes al del usuario de Panel de Interfase. Estos menús le permiten revisar
o introducir nuevos datos.
M Relé de estado Auto/Manual, que aparece cuando el usuario lo enciende

manualmente (presionando F2 •).
RUN Modo RUN
S El usuario selecciona el modo del Flujo de la Muestra (manual) que aparece en

la línea de arriba a la izquierda cuando el usuario manualmente cambia la
función del Control de la Muestra al modo Continuo del Flujo de Muestra.
S Reverse-video S – La detección de un error por el sistema en detección de un

error se indica con este carácter a la derecha de la línea de arriba.
w Precedes un mensaje de error, que indica que el error es una alarma de

precaución (e.g., “w PMT signal”).

Abreviaturas Utilizadas en este Manual
Abreviatura Término
ADA Analizador de Demanda de Aire
ADC Convertidor analógico-a-digital
A/D Analógico –a-Digital
ASR Reducción Avanzada de Azufre
BRAM Memoria de Acceso a la Batería de atrás por

Casualidad
D/A Digital-a-Analógico
DAS Sistema de Adquisición de Datos
DCS Sistema de Control de Distribución
DP Presión de Diferencial
EEPROM Memoria Eléctrica Programable de sólo lectura
Modbus® Protocolo de Comunicación (Modbus es una marca

registrada de Modicon, una compañía de AEG )
PID Proporcional, Integral, Diferencial
PMT Tubo Fotomultiplicador
RTD Mecanismo de Resistencia de Temperatura
SPDT Contacto libre de Potencial
SRAM Memoria de Acceso Estático por Casualidad
SSR Relé de Estado Sólido
SKO Bloqueo de Azufre
Glossary of Terms | 7-3


APÉNDICE - INTERFASE DE
COMUNICACIÓN EN SERIE (MODBUS)
Las referencias a los menús de software que puede utilizar para

configurar parámteros de configuración en serie, utilizan las mismas
abreviaturas que las del Usuario del Panel de Interfase..El menú
principal (modo) se enumera primero, seguido del parámetro.
Por ejemplo, puede disponer el analizador en dirección Modbus

desde el Modo de Configuración. Este item del menú de software es
enumerado como [CFG: MBAddr (la tecla de función es F2  para
el modelo 909/910, 919/920, 921/922; F4  para el modelo 900/930)].
Para más información sobre las teclas de función que se deben
introducir para revisar parámetros, véase el capítulo 4 de este
manual.
Referencias a “9xx” en este capítulo indica que la función se utiliza

en todos los analizadores de la serie 900.
Appendix A – Serial Communication Interface (Modbus) | A-1

Generalidades
Este Apéndice (Modbus Protocol, Revision 1.4, October 9/03) describe la

interfase de comunicación S2K Modbus en los analizadores de los
siguientes modelo 900: 900ADA\930, 909\910, 919\920, y 921\922.
Utilice la información si se aplica a su analizador.
El modo de transmisión del protocolo de Modbus implementado es una

Unidad terminal Remota con el analizador funcionando como un uso
esclavo.
El tipo de conexión estándar entre un cliente DCS\SCADA\DAS\PLC y

un modelo de Analizador de serie 900, puede ser un conector de RS-232
de 9 pines o un RS-422 de 4 cables. Para los modelos 900ADA\930,
909\910, y 919\920, véase el dibujo A-1 (WX-102822) y el A-2
(WX-102612) para las conexiones de pines del cliente y los requerimientos
de cableado.
El puerto receptor de pines RS-422, Rx+/-, debe terminar con una

resistencia de 120  cuando el puerto está conectado al equipo del cliente.
Un convertidor opcional RS-232/RS-485 puede conectarse al puerto RS-
232 para un sistema “multi-drop” RS-485 con una instalación de cuatro
cables siendo ésta la seleccionada.
El convertidor debe ser capaz de:

• Suministrar una señal de alta calidad al pin RS-232 CD.
• Utilizar el pin RS-232 RTS para controlar su transceiver.
• Ser seleccionado como un nodo terminal de una línea.
A-2 | Model 900 Air Demand Analyzer

900/909/910/919/920/930
PD ANALYZERS
OR
CONTACT TABLE
909/910/919/920 900/930 RELAY
Dibujo A-1.
Conexiones de señal
del cliente
(Analizador Modelo
900ADA\930, 909\910,
y 919\920) .

Dibujo A-2.
Cable RS-232 al
cableado del
analizador
(Analizador Modelo
900ADA\930, 909\910,
y 919\920)

Parámetros de Interfase del Analizador Modbus
Un conjunto de parámetros de interfase del analizador Modbus han de
ser configurados para establecer comunicación con el maestro Modbus.
Dirección Modbus
El analizador necesita tener asignada una dirección Modbus address
[CFG: MBAddr (tecla de función F2  para los modelos 909/910,
919/920, 921/922; F4  para los modelos 900/930)], que debe ser un
número entre 0–255 con las siguientes definiciones:
Modbus Dirección Definición
0 Deshabilitar la interfase Modbus
1–127 Habilitar la interfase Modbus en el puerto RS-232
128–255 Habilitar la interfase Modbus en el puerto RS-422
Parámetros de Comunicaciones
Mientras que el número de bits de datos es siempre 8, el ratio de Baudios,
número de bits de parada, y la Paridad [CFG: ComParaz, donde ‘z’ =
ComPara1, ComPara2, o ComPara3 (tecla de función F2 – para los
modelos 909/910, 919/920, 921/922; F4 – para los modelos 900/930)] los
puertos serie de comunicaciones del analizador Modbus pueden tener los
siguientes valores:
Baud Rate Stop Bits Paridad

Valor (ComPara1) (ComPara2) (ComPara3)
0 9600 Invalid Ninguna
1 4800 1 Impar
2 2400 1.5 Ninguna
3 1200 2 Par
La configuración por defecto de los parámetros de configuración son

respectivamente “0”, “1”, y “0” para ComPara1, ComPara2, y ComPara3
(p.e., 9600 baudios, 1 bit de parada, y no paridad, en ambos puertos RS-
232 y RS-422). Cuando se produce un cambio en uno de estos parámetros,
el cambio debe ser primero guardado en la EEPROM y entonces el
analizador debe ser reseteado para que los nuevos valores tengan efecto.

Funciones Modbus
Debido a que el protocolo Modbus está diseñado para comunicaciones
entre Controladores Lógicos Programables (PLCs), no todos los códigos
de función Modbus soportados por un esclavo PLC son aplicables a todos
los analizadores modelos 900. Solamente los siguientes relevantes
códigos de función están implementados, como requeridos por las
funciones “Class 0” del protocolo serie Modbus para sistemas abiertos
Modbus/TCP (p.e., lecturas multi-registro/funciones de escritura):
Código Descripción
03 Lee múltiples registros de almacenamiento (4x referencia)
06 Escribe un registro de almacenamiento (4x referencia)
16 Write multiple holding registers (4x referencia)
De acuerdo con la especificación del protocolo Modbus, todas las

referencias de dirección en los mensajes Modbus son numeradas en
relación al cero. Por ejemplo, el primer registro de almacenamiento en un
esclavo Modbus referenciado como “40001” debiera ser direccionado
como “0”.
Código de Excepción
La implementación del protocolo de los analizadores Modbus del modelo
900 soportan los siguientes códigos de excepción:
Código Descripción
01 Función Ilegal
02 Dirección Ilegal
03 Valor Ilegal
06 Ocupado, mensaje rechazado
El resultado de las peticiones de función no soportadas para el maestro

Modbus devuelve el código de excepción. El código de excepción para
una dirección ilegal es devuelto cuando la dirección requerida está fuera
del rango permitida o escrita en una ubicación de solo lectura. Cuando
los valores que se van a escribir en los registros están fuera de los rangos
apropiados, se devuelve el código de excepción 03. La respuesta Ocupado
es devuelta si el analizador no puede proceder a efectuar la calibración
requerida por el maestro Modbus.

Registros de Almacenamiento
Debido a que la capacidad de RAM del analizador es limitada y no todos
los sistemas de los clientes DCS\SCADA\DAS\PLC soportan
transferencia de valores en coma flotante, algunos valores en coma
flotante, generados y utilizados por el analizador, son convertidos a
valores enteros para cargarse en los registros Modbus para su
transmisión. Los valores de este registro deben ser recalculados en el
receptor a los valores reales. El tamaño de los registros holding del
Modbus es de 16 bits, lo que permite un rango de valores entre -32768 a
+32767 en complemento a dos. Las definiciones del registro Holding,
unidades de medida, y los factores de escala son enumeradas en las
páginas siguientes junto al número de modelo del analizador aplicable.
Los registros que se utilizan para funciones específicas del analizador son
los siguientes:
• Registros 0–8, 10–45, 229–231, 288–289, y 429–449 son utilizados para

resultados del analizador.
• Registros 46–159 y 232–287 son utilizados para medidas e información
de diagnóstico.
• Registros 160–228 y 450–457 son utilizados para los parámetros de
calibración del analizador (CAL).
• Registros 9, 290–428 y 458–659 son utilizados para los parámetros de
configuración del analizador (CFG).
El protocolo Modbus no soporta de forma nativa la transferencia de

valores en coma flotante; Por tanto, la mayoría de los sistemas maestro
Modbus dividen los registros en la parte entera y la parte decimal. Esto
es, estos sistemas requieren que los valores en coma flotante de todos los
registros se localicen por encima de determinadas ubicaciones de
registro. Sin embargo, el límite depende del vendedor. Para conseguir
que la disposición de registro del analizador Modbus trabajen con todos
los sistemas maestro Modbus, se deben realizan dos pasos. En primer
lugar, todos los valores en coma flotante de los registros Modbus del
analizador se deben agrupar y localizar en las direcciones altas de los
registros, aunque sean parámetros CAL o CFG. En segundo lugar, las
direcciones Modbus para todos los Registers no exceden de 1000. Esto es,
cuando un maestro Modbus requiere un registro por encima de 1000, se
traslada a una dirección dentro de las 1000 primeras. Por ejemplo, el
registro #7888 es trasladado al registro #888.
Se necesitan dos registros para almacenar un valor en coma flotante de 32

bits; por ello, el orden en que se almacena un valor en coma flotante en
un registro está implementado como un estándar de facto en el analizador

(p.e., el primer registro almacena los 16 bits más bajos mientras que el
segundo registro almacena los 16 bits más altos de un valor en coma
flotante de 32 bits). Cuando se solicita un valor en coma flotante, el
analizador soporta el método estándar Modicon PLC (p.e. se solicitan los
dos registros consecutivos de 16 bits).

Las referencias de las notas a pié de página ‘a’, ‘b’, ‘c’, ‘d’, ‘e’, ‘f’, ‘g’, ‘h’, ‘i’, y ‘j’
en las definiciones del registro de almacenamiento son:
a Para valores PPM y selección de display, se muestra una escala entre [ ]. Para valores
en % y selección de display, se muestra una escala entre [ ].
b Las unidades de medida para la proporción del flujo de corriente, emisión de masa,
proporción de emisión, y la velocidad de la corriente son dependientes de la
aplicación.
c Kq’s y Ke’s deben estar ajustadas de forma que el display del analizador muestre
nnnn para la proporción del flujo de la corriente y la proporción de la emisión de
masa en una escala completa (p.e., el display no tiene digitos después del punto
decimal).
d Se refiere a la correspondiente Hoja de Referencia Rápida, localizada en el Capítulo 4.
e Cada registro almacena un par de valores históricos de código de estado. El byte
superior (bits 15-8) contiene el más antiguo mientras que el byte inferior (bits 7-0)
contiene el más reciente de la pareja. Por ejemplo, el registro #90 almacena HC los
valores históricos de código de estado [1] y [2]; valor [1] está en el byte superior y el
valor [2] en el inferior.
f Se refiere a la sección “Información de Estado”, más adelante en este apéndice.
g Se refiere a la sección “Imagen de Bit de un Solenoide”, más adelante en este
apéndice.
h Se refiere a la sección “Estado Digital de Entrada”, más adelante en este apéndice.
i Se refiere a la sección “Estado Digital de Salida”, más adelante en este apéndice.
j Una cadena de caracteres ASCII se debe leer como un bloque de registros. Para
adecuarse a la convención Modicon PLC, se almacenan 2 caracteres en cada registro.
El byte superior (bits 15–8) contiene el primer carácter a visualizar mientras que el
segundo carácter se almacena en el byte inferior (bits 7–0).

Registro Definición Unidades Escala Acceso
0 Resultado de Concentración 1 ppm; 1 [10]; r

a
(909\919, 910\920, 922: standard range SO2) % 1000 [100]
(900ADA\930, 921: SO2)

(910\920, 922: NO2) % 1000 [100]
(900ADA\930: H2S)

(910\920, 922: NO) % 1000 [100]
(900ADA\930: COS)

(910\920, 922: extended range SO2) % 1000 [100]
(900ADA\930: CS2)

(910\920, 922: application dependent) % 1000 [100]
(900ADA\930: SV)

(9xx: NDr) % 1000 [100]

(910\920, 922: NOx) % 1000 [100]
Demanda de Aire (900ADA\930)
Proporción del Caudal de Corriente

b c
7 1 r
(910\920, 922, 921)
Tendencia ppm; 1 [10]; r

(900ADA\930) % 1000 [100]
8 Concentración de Oxígeno % 1000 r

(909\919, 910\920, 922, 921)
Selección de Unidades y Display –

d
9 r
(9xx)
Resultados de Emisión de Masa 1–7 from Flow Rate

b c
10–16 1 r
(910\920, 922)
(909\919, 921: eSO2 in Reg10)
17–19 Reservado – – –
20–26 O2 Corrección de Resultados 1–7 ppm; 1 [10]; r

(910\920, 922) % 1000 [100]
(909\919, 921: oSO2 in Reg30)
Proporción de Emisión de Resultados 1–7 desde F-Factors

b c
30–36 1 r
(920)
(909\919: eO2 in Reg20)

46–47 Analizador HC Tiempo de Operación sec – r

(9xx: Reg. #46=lower 16 bits; Reg. #47=upper 16 bits)
48–49 Analizador MC Tiempo de Operación sec – r

(9xx: Reg. #48=lower 16 bits; Reg. #49=upper 16 bits)
50–89 Resultados de Track & Hold de Registros 0–39 Reg 0–39 Reg 0–39 Reg 0–39
donde sea aplicable
90–94 Valores de Código de Estado HC 1.9 Coded Status – r

e
(9xx) Value
95–99 Valores de Código de Estado 1.9 Coded Status – r

e
(9xx) Value
100 S/L Temperatura °C,°F 10 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
101 V/L o SCU Temperatura °C,°F 10 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
102 Zona de Control de Temperatura 3 °C,°F 10 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
103 Temperatura de la Celda °C,°F 10 r

(9xx)
104 Presión de la Celda mmHg, 10 r

(9xx) "Hg
105 Temperatura de la Corriente °C,°F 10 r

(909, 910, 922, 921)
106 Presión Diferencial mmH2O, 100, r

(909, 910, 922, 921) "H2O 1000
107 Temperatura de Sonda °C,°F 10 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920
108 Temperatura del calefactor del Horno °C,°F 10 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
b
109 Velocidad de la Corriente 100 r
(919, 920)
110 Velocidad de la Rueda de Filtros RPM 1 r

(900ADA\930, 910\920, 922)
111–116 Lámpara para Filtros Ópticos 1 a 6 mV 1 r

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: pulses 1 & 2 sólo)
117 S/L Heater Duty Cycle % 1 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)

118 V/L o SCU Heater Duty Cycle % 1 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
119 TZone3 Heater Duty Cycle % 1 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
120 Oven/Sample Cell Heater Duty Cycle % 1 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
121–126 Señal de Referencia PMT de Filtros Ópticos 1 a 6 mV 1 r

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: Señales 1 a 3 sólo)
127–132 Medida de señal PMT de Filtros Ópticos 1 a 6 mV 1 r

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: Señales 1 a 3 sólo)
133–134 Reservado – – r
135 Ciclo del Plato calefactor del Horno % 1 r

(900ADA\930, 909\919, 910\920)
136 Ciclo de la Sonda ASR calefactora % 1 r

(900ADA\930, 919)
137–143 Concentración de calibración cero de Resultados 1 a 7 ppm; 1 [10]; r

(910\920, 922) % 1000 [100]
(909\919, 921: Zero Cal Drift 1 Only)
144–150 Concentración de calibración Span de Resultados 1 a 7 ppm; 1 [10]; r

(910\920, 922) % 1000 [100]
(909\919, 921: Span Cal Drift 1 Only)
151 O2 Calibración Cero % 1000 r

(909\919, 910\920,922, 921)
152 O2 Calibración Span % 1000 r

(909\919, 910\920, 922, 921)
153 Modo de Funcionamiento: 0=RUN, 1=CAL, 2=CFG – 1 r

(9xx)
154 Bytes del Estado del Analizador – 1 r

(9xx)
High Byte = HC status, Low Byte = MC status
155 Reservado – – r
156 Imagen del Bit de Salida de un Solenoide – – r

g
(9xx)
157 Imagen del bit de Entrada Digital – – r

(9xx)

158 Imagen del Bit de Salida Digital : más bajo de 16-bit – – r,w
(9xx)
159 Imagen del Bit de Salida Digital por encima de 16-bit – – r,w
(9xx)
160 Concentración del gas Span de Resultado 1 ppm; 1 [10]; r,w

(910\920, 922rango estándar SO2) % 1000 [100]
(900ADA\930, 909\919, 921: SO2)
161 Concentración de Gas Span de Resultado 2 ppm; 1 [10]; r,w

(910\920, 922: NO2) % 1000 [100]
(900ADA\930: H2S)
162 Concentración del Gas Span de Resultado 3 ppm; 1 [10]; r,w

(910\920, 922: NO) % 1000 [100]
Concentración por defecto SO2 operación & congelada ppm; 1 [10]; r,w
(900ADA\930) % 1000 [100]

(910\920, 922: rango extendido SO2) % 1000 [100]
Concentración por defecto H2S Track & Hold ppm; 1 [10]; r,w
(900ADA\930) % 1000 [100]
164 Concentración del Gas Span de Resultado 5 ppm; 1 [10]; r,w

(910\920, 922: dependiente de la aplicación) % 1000 [100]
Concentración Estática SV ppm 1 r,w

(900ADA\930)

(910\920, 922: dependiente de aplicación) % 1000 [100]
Concentración Estática COS ppm 1 r,w

(900ADA\930)

(910\920, 922: NOx) % 1000 [100]
Concentración Estática CS2 ppm 1 r,w

(900ADA\930)
167 Presión Diferencial del valor de la Señal de Span mmH2O, 100 r,w
(909, 910) "H2O
Factor de Demanda de Aire – 1000 r,w

(900ADA\930)

168 O2 Air Point Concentration % 1000 r,w

(909\919, 910\920)
OpRatio – 1000 r,w

(900ADA\930)
169 O2 Span Gas Concentration % 1000 r,w

(909\919, 910\920, 922, 921)
OpOffset ppm; 1 [10]; r,w

(900ADA\930) % 1000 [100]
170 Timer0 min 1 r,w

(9xx)

(909\919, 910\920, 922, 921)

(909\919, 910\920, 922, 921)

(922, 921)
Velocimeter Backpurge Delay sec 1 r,w

(909, 910)
174 Sample Delay min 1 r,w

(9xx)
175 Auto-Zero Interval hr 1 r,w

(9xx)
176 Auto-Calibration Interval hr 1 r,w

(909\919, 910\920, 922, 921)
177 Integration Timer sec 1 r,w

(9xx)
178 Velocimeter Backpurge Duration sec 1 r,w

(909, 910)
179 Velocimeter Backpurge Interval min 1 r,w

(909, 910)
180–185 Calibration Solenoid # for Results 1–6 – 1 r,w

(910\920, 922)
186 Calibration Solenoid # for O2 Zero – 1 r,w

(909\919, 910\920, 922, 921)
187 Calibration Solenoid # for O2 Span – 1 r,w

(909\919, 910\920, 922, 921)

188 ajustes calibración deshabilitado – 1 r,w

(909\919, 910\920, 922, 921)
189 Gas Flow Control – 1 r,w

(9xx)
190 Velocimeter Flow Control – 1 r,w

(909, 910)
191 Ambient Air Moisture Content or % 1000 r,w

Stack Gas Moisture Content
(909\919, 910\920, 922, 921)
192 Probe Blow-Back Interval min 1 r,w

(909\919, 910\920)
193 Probe Blow-Back Duration sec 1 r,w

(909\919, 910\920)
194 Probe Blow-Back Pulse Width sec 1 r,w

(909\919, 910\920)
195 Default Cell Temperature °C,°F 10 r,w

(9xx)
196 Default Cell Pressure mmHg, 10 r,w

(9xx) "Hg
197–202 Zero Transmittance of Optical Filters 1 to 6 – 1000 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: Zero Transmittance 1 & 2 only)
203–208 Span Factor of Concentration Results 1 to 6 – 1000 r,w

(910\920, 922)
(900ADA\930: Span Factor 1 & 2 only)
(909\919, 921: Span Factor 1 only)
209 Differential Pressure Signal Zero Offset mmH2O, 100, r,w

(909, 910) "H2O 1000
210 Differential Pressure Signal Span Factor – 1000 r,w

(909, 910)
211 O2 Signal Zero Offset mV 1 r,w

(909\919, 910\920)
O2 Zero calibration Offset % 1000

(922, 921)
212 O2 calibration Span Factor – 1000 r,w

(909\919, 910\920, 922, 921)
213–216 Zero Calibration of Current (I) Output Channels 1 to 4 mA 1000 r,w

(9xx)

217–220 Span Calibration of Current (I) Output Channels 1 to 4 mA 1000 r,w

(9xx)
221–224 Zero Calibration of Voltage (V) Output Channels 1 to 4 mV 1 r,w

(922, 921)
225–228 Zero Calibration of Voltage (V) Output Channels 1 to 4 mV 1 r,w

(922, 921)
229–231 Reserved – – –
232–235 Analyzer MC Analog Inputs 1 to 4 – 1 r

(9xx)
236–239 Analyzer HC Analog Inputs 1 to 4 – 1 r

(910/920, 909/919)
240–245 Transmittance of Optical Filters 1 to 6 – 10000 r

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: pulse 1 to 3 only)
246–251 Absorbance of Optical Filters 1 to 6 – 10000 r

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: pulse 1 to 3 only)
–
f
252–261 Front Panel Display Line 1 ASCII character r
(9xx: 20 characters)
262–271 Front Panel Display Line 2 ASCII character – r

272–279 Host-Controller Software Version ASCII character – r

280–287 Microcontroller Software Version ASCII character – r

288–289 Reserved – – r
290 Analyzer Modbus Device Address – – r

(9xx)
291 Serial Communication Baud Rate – – r

(9xx)
0=9600 baud
1=4800 baud
2=2400 baud
3=1200 baud
292 Serial Communication Stop Bits – – r

(9xx)
1=1 stop bit
2=1.5 stop bits
3=2 stop bits

293 Serial Communication Parity – – r

(9xx)
0=none
1=odd
3=even
294–298 Reserved – – r
299 EEPROM Write Counter – – r

(9xx)
300 Analyzer Action request – – r,w

(9xx)
b0=save to EEPROM
b1=auto-setup of optical bench
b2=return to RUN Mode
b3=reset analyzer
b4-b15=reserved
301 Key filter (9xx) – 1 r,w
302–307 Lamp Control Pulse for Optical Filters 1 to 6 mV 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: pulse 1 & 2 only)
308–309 Lamp Pulse Base Control for lamps 1 to 2 mV 1 r,w

(9xx)
310 Maximum Lamp Pulse mV 1 r,w

(9xx)
311 PMT Level Control mV 1 r,w

(9xx)
312 PMT Balance Control mV 1 r,w

(9xx)
313 Maximum PMT Signal mV 1 r,w

(9xx)
314 Units and Display Selection – – –

(9xx)
315 Cell Length cm," 100 r,w

(9xx)
316 Bench Type Selection – – r,w

(9xx)
317 PMT Signal Acquisition Samples – 1 r,w

(9xx)
318 PMT Signal Acquisition Delay – 1 r,w

(9xx)
319 Filter Wheel Averaging Time Constant – 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)

320 T90 Tiempo cte seg 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
321 ALC Enable – – r,w

(9xx)
322–327 ALC Gain for Optical Filters 1 to 6 – 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: Gain 1 & 2 only)
328–333 ALC Set Point for Optical Filters 1 to 6 mV 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: Set Point 1 & 2 only)
334 NDr Compensation Enable – – r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
335 SO2 Linearization Enable – – r,w

(910\920, 922)
SV Compensation Enable
(900ADA\930)
336 NO Linearization Enable – – r,w

(910\920, 922)
COS Compensation Enable

(900ADA\930)
337 SO2 Crosstalk Compensation Enable – – r,w

(910\920, 922)
CS2 Compensation Enable

(900ADA\930)
338 NDr Timer1 [Tavg] sec 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
339 NDr Timer2 [Update] sec 1 r,w

(910\920, 922)
340 Analog Input Channel for Measuring O2 – 1 r,w

(910\920, 909\919, 922, 921)
Trend type
(900ADA\930)
341 Analog Input Channel for Measuring Cell Temperature – 1 r,w

(9xx)
342 Analog Input Channel for Measuring Cell Pressure – 1 r,w

(9xx)
343 Analog Input Channel for Measuring Stream Temperature – 1 r,w

(910, 909, 922, 921)
Analog Input Channel for Measuring Stream Velocity

(920, 919)

344 Analog Input Channel for Measuring Differential Pressure – 1 r,w

(910, 909, 922, 921)
345 Analog Input Channel for Measuring Volumetric Flow Rate – 1 r,w
(920, 919, 922, 921)
346 Analog Input Channel for Measuring Probe Temperature – 1 r,w

(910\920, 909\919)
347 Averaging Time Constant for O2 Measurement sec 1 r,w

(910\920, 909\919, 922, 921)
Averaging Time Constant for SV

(900ADA\930)
348 Averaging Time Constant for Stream Temperature sec 1 r,w

(910, 909, 922, 921)
Averaging Time Constant for Stream Velocity

(920, 919)
Averaging Time Constant for COS

(900ADA\930)
349 Averaging Time for Differential Pressure sec 1 r,w

(910, 909, 922, 921)
Averaging Time Constant for CS2

(900ADA\930)
350 O2 Concentration for Correction Calculation % 1000 r,w

(910\920, 909\919, 922, 921)
351–352 O2 Measurement Range [Low/High] % 1000 r,w

(910\920, 909\919, 922, 921)
353–354 Cell Pressure Measurement Range [Low/High] mmHg, 10 r,w

(9xx) "Hg
355–356 Differential Pressure Measurement Range [Low/High] mmH2O, 100,1000 r,w

(910\920, 909\919, 922, 921) "H2O
357–358 Probe Temperature Measurement Range [Low/High] °C,°F 10 r,w

(910\920, 909)
359–360 Probe Temperature Upper and Lower Limits °C,°F 10 r,w

(910\920, 909)
361 Cell Temperature Lower Limit [Tcold] °C,°F 10 r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)
362–365 Temperature Measurement Type for Zones 1 to 4 – 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)
366–369 Temperature Control Set Points for Zones 1 to 4 °C,°F 10 r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)

370–373 Temperature Control Start-Up Duty Cycle for Zones 1 to 4 % 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)
374–377 Temperature Control Maximum Duty Cycle for Zones 1 to 4 % 1 r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)
378–381 Result Assignment of Analog Output Channels 1 to 4 – 1 r,w

(9xx)
382–385 Species Name for Gas 1 ASCII character – r,w

(9xx: 7 characters)

(900ADA\930, 910\920, 922: 7 characters)

(900ADA\930, 910\920, 922: 7 characters)

(900ADA\930, 910\920, 922: 7 characters)

(900ADA\930, 910\920, 922: 7 characters)

(900ADA\930, 910\920, 922: 7 characters)
406–413 Analyzer Serial Number ASCII character – r,w

414–418 CAL Mode Password ASCII character – r,w

419–423 CFG Mode Password ASCII character – r,w

424 Averaging Time for Volumetric Flow Rate sec 1 r,w

(920, 919, 922, 921)
425 Averaging Time for Cell Temperature Measurement sec 1 r,w

(922, 921)
426 Averaging Time for Cell Pressure Measurement sec 1 r,w

(922, 921)
427–428 Cell Temperature Measurement Range [Low/High] °C,°F 10 r,w

(922, 921)
429–449 Reserved – – –
450–457 Scale for Analog (I and V) Output Channels 1 to 4 – floating-point value r,w
(9xx)
458–469 Matrix Row 1 Elements 1 to 6 – floating-point value r,w

(900ADA\930, 910\920, 922)
(909\919, 921: k-value 1 & 2 only)

(900ADA\930, 910\920, 922)


(900ADA\930, 910\920, 922)

(900ADA\930, 910\920, 922)

(900ADA\930, 910\920, 922)

(900ADA\930, 910\920, 922)
530–533 Temperature Compensation Coefficients 1 to 2 – floating-point value r,w

(910\920)
Adaptive Filtering Coefficients 1 to 2

(909\919, 921)
534–551 Cross Interference Compensation Vector 1 Elements 1 to 9 – floating-point value r,w

(900ADA\930)
Linearization Coefficients 1 to 7
(910\920, 922: seven values only)
552–559 Cross Interference Compensation Vector 2 Elements 1 to 4 – floating-point value r,w

(900ADA\930)
560–571 Absorbance Offset Vector Elements 1 to 6 – floating-point value r,w

(900ADA\930)
Static N2O Concentration
(910\920: one value only)
572–581 Stream Temperature Measurement Coefficients 1 to 5 – floating-point value r,w

(910, 909)
(922, 921: Low/High range values)
582–589 Stream Velocity Measurement Parameters 1 to 4 – floating-point value r,w

(920, 919: Low/High range values, Cross-section area, Kv)
590–593 Volumetric Flow Rate Measurement Range [Low/High] – floating-point value r,w
(920, 919, 922, 921)
594–595 Kq (910, 909, 922, 921) – floating-point value r,w
596–609 Ke for Concentration Results 1 to 7 – floating-point value r,w

(910\920, 922)
(909\919, 921: one value only)
610–623 Kf for Concentration Results 1 to 7 – floating-point value r,w

(920)
(919: one value only)
624–631 Temperature Control Kp Values for Zones 1 to 4 – floating-point value r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)
632–639 Temperature Control Ti Values for Zones 1 to 4 – floating-point value r,w

(900ADA\930, 910\920, 909\919)

640–647 Valores de Control de Temperatura Td para las zonas 1a 4 – floating-point value r,w
(900ADA\930, 910\920, 909\919)
648–659 Parámetros del Control de temperatura de la Sonda ASR – floating-point value r,w
[Set Point, Kp, Ti, Td, Start-Up Duty Cycle
& Maximum Duty Cycle]
(900ADA\930, 919)
Los Registros #0 a #89 son resultados calculados por el analizador y los

registros #100 a #109 son entradas analógicas medidas por el analizador.
Sus valores son actualizados una vez cada segundo. Los Registros #110 a
#120 son variables de diagnóstico y se actualizan una vez cada 4
segundos. Los Registros #121 a #152 son variables relacionadas con la
calibración y son modificadas sólo cuando el analizador realiza una
calibración. Los Registros #160 a #194 son variables del maestro Modbus
que puede alterar bien para personalizar el proceso de calibración del
analizador, o para avisar al analizador del cambio de las condiciones del
proceso de operación.
Los resultados de concentración de las especies de gas asignadas

enumeradas más arriba en la tabla de Registros almacenados,
asumen una configuración por defecto para ese modelo de
analizador. Están sujetas a una reasignación para personalizar el
analizador a una la aplicación.
Para aplicaciones de concentración baja (Célula Blanca) y alta

concentración (Célula Pequeña), el parámetro de configuración del
analizador [CFG: Units] (la tecla de función es F19), puede ser fijado para
suministrar una resolución más o menos fina en los resultados de
concentración que se muestran en el Panel de Interfase del usuario u
almacenados en los registros Modbus. En aplicaciones de concentración
bajas, los registros de concentración PPM pueden ser aumentados a un
factor de 10 en lugar de la escala normal de 1 para conseguir unos
resultados de resolución más finos. En aplicaciones de concentración alta,
los registros de concentración en % pueden ser aumentados a un factor
de 100 para evitar un desbordamiento de valores de registro.
Las imágenes de bit digitales I/O se duplican en los registros #157, #158,
y #159. El contenido de estos registros es actualizado una vez por
segundo.

Información de Estado
Byte de estado de la tarjeta del Microcontrolador del Analizador:
Descripción
Bit 0 = Normal; 1 = [F]allo \ [W] Precaución
0 [F] filter wheel speed out of range

(9xx with filter wheel)
[F] pulse timing

(909\919, 921)
1 [F] on-board ADC not responding

(9xx)
2 [F] on-chip A/D not responding

(9xx)
3 [W] PMT signals out of range

(9xx)
4 [F] MC-HC communication problem

(9xx)
5 [W] automatic lamp control out of range

(9xx)
6 [F] oven heater too hot

(909\919, 910\920, 900ADA\930)
7 reserved for internal use

(9xx)

Byte de estado de la Tarjeta del Controlador Host del Analizador:
Descripción
Bit 0 = Normal; 1 = [F]allo \ [W]Precaución
0 [W] EEPROM full

(9xx)
1 [W] analog output out of range

(9xx)
2 [F] HC-MC communication problem

(9xx)
3 [F] analytical data not received

(9xx)
4 [F] one temperature zone too low

(909\919, 910\920, 900ADA\930)
5 [F] one temperature zone too high

(909\919, 910\920, 900ADA\930)
6 [W] excessive zero drift or span error

(9xx)
7 [W] SKO temperature high

(900ADA\930)
[W] TZone3 temperature high

(909\919)
Imagen de Bit de un Solenoide

b0 = zero (922, 921, 910\920, 909\919)
b1 = span1 (922, 921, 910\920, 909\919)
b2 = span2 (922, 921, 910\920, 909\919)
b3 = span3 (922, 921); sample (910\920, 909\919)
b4-b7 = reserved
b8 = reserved
b9 = M&C probe isolation (910\920, 909\919)
b10 = M&C probe blow-back (910\920, 909\919)
b11 = reserved
b12 = velocimeter sol-1 (910, 909)
b13 = velocimeter sol-2 (910, 909); sample (900ADA\930)
b14 = reserved
b15 = reserved

Estado de Entrada Digital
Existen dos entradas digitales en los Analizadores del modelo 900:
Bit Definición Valor
0 Over-Temperature Trip Signal 1 = normal

(900ADA\930, 909\919, 910\920) 0 = tripped
1 Remote Auto-Calibration Contact 1 = start (closed)

(9xx) 0 = normal (open)
Estado de Salida Digital

Los bits de salida digital del analizador pueden leerse de forma agrupada
a través de la función Modbus de código 01 y se puede escribir en cada
bit por medio de la función Modbus de código 05 o 15. Las definiciones
de los bits se enumeran en la siguiente tabla con los números de modelos
del analizador aplicables.
Bit Definición
0 Auto-Calibration (909\919, 910\920, 922, 921)
1 Auto-Zero (9xx)
2 Auto-Span 1 (909\919, 910\920, 922, 921)
3 Auto-Span 2 (909\919, 910\920, 922, 921)
4 Auto-Span 3 (922, 921)
5 Reserved
6 Reserved
7 Reserved
8 Man-Zero (9xx)
9 Man-Span 1 (9xx)
10 Man-Span 2 (900ADA\930, 910\920, 922)
11 Man-Span 3 (910\920, 922)

SO2 XTalk Reduction (900ADA\930)
12 Man-Span 4 (910\920, 922)

13 Man-Span 5 (910\920, 922)
14 Man-Span 6 (910\920, 922)
15 Reserved
16 Man-Span O2 (909\919, 910\920, 922, 921)
17 Man-Zero O2 (909\919, 910\920, 922, 921)
18 Reserved
19 Reserved
20 Velocimeter Zero (909, 910)
21 Velocimeter Span (909, 910)
22 Velocimeter Backpurge (909, 910)
23 Probe Blow-Back (909\919, 910\920)
24 CAL Relay (909\919, 910\920)

AUTO\MAN Relay (900ADA\930)
25 ATTEN Relay (900ADA\930, 909\919, 910\920)

CAL Relay (922, 921)
26 FAULT Relay (9xx)
• Bits de #0 a #23 indican el estado actual de la acción de calibración

del analizador.
- Uno (1) significa que la acción asociada está en progreso. - Zero

(0) indica que la acción no está activa.
Escribiendo un “1” a uno de los bits #0 a #23 comienza la acción de

calibración direccionada. El bit permanece ajustado mientras la
calibración está en progreso, así pues el maestro Modbus puede leer
el bit para determinar si la acción ha sido completada.
Si el maestro Modbus inicia la misma acción antes de que esa acción

se complete, el mensaje es conocido pero la acción no vuelve a
empezar. Puesto que sólo una calibración puede estar activa en
cualquier momento, el bit de acción más bajo en la petición toma
prioridad.

• Escribiendo un “0” mientras que la calibración direccionada está
en progreso, cancela la acción.
De todos modos, sólo una calibración iniciada desde una interfase

Modbus puede ser cancelada desde una interfase Modbus. Cuando
comienza una calibración en el analizador utilizando un comando de
función, dependiendo del tiempo o por una entrada digital remota,
no puede ser cancelada utilizando Modbus.
• Antes de iniciar una calibración, el maestro Modbus debe leer bits de

#0 a #23 para asegurarse que no se realiza ninguna otra acción al
mismo tiempo. Si una calibración ya está en curso, el mensaje de
ocupado es devuelto. Cuando el analizador encuentra condiciones de
fallo como lo indicado en el bit #26 (FAULT Relay), no puede
comenzar una calibración por el maestro Modbus y también se
devuelve un mensaje de ocupado.
• Los bits de estado #24 a #26 se fijan cuando el correspondiente estado

del relé es verdadero. Las condiciones bajo las cuales estos relés
funcionan están descritas en el Manual del Usuario.

APÉNDICE B – FACTORES DE CONVERSIÓN
Y CÁLCULOS
Factores de Conversión
MULTIPLICADO
PARAMETRO PARA CONVERTIR DE: A:
POR:
CANTIDAD DE
SUSTANCIA lb mol kmol 0.453 592 4
g mol kmol 0.001
(para gas Ideal) m of gas (0 °C, 101.325

3
kmol 0.044 615 8
kPa)
m3 of gas (15 °C, 101.325

kmol 0.042 493 2
kPa)
ft3 of gas (60 °F, 1.0 atm) kmol 0.001 195 30
AREA ft2 m2 0.092 903 04

2 2
in mm 645.16
in2 cm2 6.451 6

2 2
yd m 0.836 172 4
CAPACIDAD bbl (42 gal US) m3 0.158 987 3

3
fl oz (UK) cm 28.413 05
3
fl oz (US) cm 29.573 53
gal (UK) m3 0.004 546 092
gal (UK) L 4.546 092

3
gal (US) m 0.003 785 412
gal (US) L 3.785 412
Appendix B – Conversion Factors and Calculations | B-1

B-2 | Model 900 Air Demand Analyzer
MULTIPLICADO
PARÁMETRO PARA CONVERTIR DE: A:
POR:
CONCENTRACIÓN grains/100 ft3 mg/m3 22.883 51

3
lb mol/ft kmol/m3 16.018 46
ppm porcentual 0.000 1
3 3
ppm en volumen cm /m 1.0
ppm en peso mg/kg 1.0
kg/kg 0.01
peso porcentual
DENSIDAD (Gases) lb/ft3 kg/m3 16.018 46

DENSIDAD
lb/gal (UK) kg/L 0.099 776 44
(Líquidos)
lb/gal (US) kg/L 0.119 826 4
lb/ft3 kg/L 0.016 018 46
3
g/cm kg/L 1.0
DENSIDAD
lb/ft3 kg/L 0.016 018 46
(Sólidos)
ENERGÍA BTU kJ 1.055 056

cal kJ 0.004 184
kcal kJ 4.184
kWh kJ 3600.0
PROPORCIÓN DE
CAUDAL
bbl/d t/a 58.030 36
bbl/h m 3h 0.158 987 3

gal (UK)/min m 3h 0.272 765 5
3
gal (US)/min m h 0.227 124 7
3 3
ft /h m h 0.028 316 85
ft3/h L/min 0.471 947 5
3
ft /min L/s 0.471 947 5
lb/h t/d 0.010 886 22
lb mole/h kmol/h 0.453 592 4
ton (2240 lb)/d kg/h 42.335 290 7
ton (2000 lb)/d kg/h 37.799 366 7

MULTIPLICADO
PARÁMETRO A CONVERTIR DE: A:
POR:
LONGITUD ft m 0.304 8
in mm 25.4
yd m 0.914 40
MASA grain mg 64.798 91

lb kg 0.453 592 4
oz (avoirdupois) g 28.349 52
oz (troy) g 31.103 48
ton (2240 lb) t 1.016 047
ton (2000 lb) t 0.907 184 7
ALIMENTACIÓN BTU/min kW 0.017 584 27

BTU/s kW 1.055 056
hp kW 0.746
million BTU/h MW 0.293 071 1
PRESIÓN ATM kPa 101.325

bar kPa 100.0
cm de H2O (4 °C) kPa 0.098 063 8
in de Hg (32 °F) kPa 3.386 388 157
in de Hg (60 °F) kPa 3.376 85
"H2O (39.2 °F) kPa 0.249 082
"H2O (60 °F) kPa 0.248 84
mm of Hg = torr (0 °C) kPa 0.133 322 4
psi kPa 6.984 757
CAPACIDAD
ESPECÍFICA
BTU/lb * °F kJ/kg * °C
CALORIFUGADA
4.186 8
kcal/kg * °C kJ/kg * °C 4.184

kW * h/kg * °C kJ/kg * °C 3 600.0
BTU/lb mol * °F kJ/kmol * °C 4.186 8
cal/g mol * °C kJ/kmol * °C 4.184

VELOCIDAD ft/s m/s 0.304 8
in/s mm/s 2.54
mile/h km/h 1.609 344
TEMPERATURA °R K 0.555 555 555

°F-32 °C 0.555 555 555
Celsius
Fahrenheit enheit 0.555 555 555
degree
VOLUMEN ft3 m3 0.02831685

3 3
in cm 16.387 06
yd3 m3 0.764 554 9

Prefijos SI
FACTOR
PREFIX SÍMBOLO EJEMPLO
(por el que la unidad es multiplicado)
Un millón de millones (billón) 1012 tera T
9
One thousand million 10 giga G gigahertz (GHz)
One million 106 mega M megawatt (MW)
3
One thousand 10 kilo k kilometre (km)
2
One hundred 10 hecto* h
Ten 101 deca* da Decagram (dag)
UNITY 1
One tenth 10-1 deci* d decimetre (dm)
One hundredth 10-2 centi* c centimetre (cm)
-3
One thousandth 10 milli m milligram (mg)
One millionth 10 -6
micro µ microsecond (µs)
One thousand millionth 10-9 nano n nanosecond (ns)
-12
One million millionth 10 pico p picofarad (pF)
-15
One thousand million millionth 10 femto f
One million million millionth 10-18 atto a
* para evitarse si es posible.

Cálculos de Contenido de Agua
Presión de vapor de Agua

La presión de vapor de agua se puede obtener por tablas de vapor o más
convenientemente desde una ecuación:
C D
ln ( V p ) = A + BT + + , (1)
T T2
donde:
Vp = presión de vapor de of H2O (kPa);
T= temperatura absoluta (K) = t + 273.15;
t= temperatura (°C);
A= 18.686 6;
B= -2.437 24 x 10-3;
C= -4 509.47; and
D= -149 541.0.
Esta ecuación es válida en el intervalo -10 ≤ t ≤ 118 °C y reproduce la
curva de presión de vapor de agua en un porcentaje de valor de ± 0.1 a lo
largo del intervalo.
Contenido de Agua de la Corriente de Gas

Asumiendo que los gases se comportan de forma ideal, la concentración
de agua en una corriente de gas se puede calcular de la siguiente manera:
V 
[ H 2 O] = RH  p  ,
 P (2)
donde:
[H2O] = concentración de H2O en la corriente (porcentaje molar);
Vp = presión de vapor de of H2O;
RH = humedad relativa (porcentaje de saturación); y
P= presión total de la corriente.
Cualquier grupo consistente de unidades de presión puede ser utilizado en
esta ecuación. Obviamente, una medida directa de [H2O] evita la necesidad
de la ecuación.

Datos del Gas Seleccionado
3
Componente Punto Punto Peso Densidad (kg/m )
Formula sMelting
2
Fus. (C) Ebull. (C) Molecular (0 y 101.325 kPa)
Weight
(kg/kmol) Gas Ideal Medida
3
H2 -259.20 -252.77 2.0159 0.0899 0.0898

Ar -189.2 -185.87 39.948 1.7823 1.7842
O2 -218.76 -182.97 31.999 1.4277 1.4289
N2 -209.96 -195.8 28.013 1.2498 1.2507
CH4 -182.5 -161.5 16.043 0.7158 0.7167
CO -207.0 -191.5 28.011 1.2497 1.2501
a b
CO2 -56.6 -78.5 44.010 1.9635 1.9768
C2H6 -183.2 -88.2 30.070 1.3416 1.3567
H2S -82.9 -59.6 34.080 1.5205 1.5392
COS -138.2 -50.2 60.076 2.6803 2.7201
SO2 -75.5 -10.0 64.063 2.8582 2.9268
c
CS2 -111.5 46.3 76.139 3.3970 na
c
H2O 0.0 100.0 18.015 0.8038 na
C3H8 -187.7 -42.1 44.097 1.9674 na
NC4H10 -138.3 -0.50 58.124 2.5932 2.5985
NH3 -77.7 -33.4 17.031 0.7599 0.7708
c
HCN -13.3 25.7 27.026 1.2058 na
d
C2H4 -169.2 -103.72 28.054 1.2517 1.2644
e f
C2H2 -81.5 -84. 26.038 1.1617 1.1708
He -269.7 -268.9 4.0026 0.1786 0.17846
Aire ** ** 28.965 1.2923 1.2928
C ** ** 12.01115 ** **
H ** ** 1.00797 ** **
O ** ** 15.9994 ** **
N ** ** 14.0067 ** **
S ** ** 32.064 ** **
aA 526.9 kPa; b Sublimes; c A 0 °C estas sustancias son líquidos así pues presiones
parciales no pueden exceder la presión de vapor; d Etileno; e Acetileno; f A 118.8
KPA; na = No Disponible.
Dibujo B-1.
datos físicos
para los gases
seleccionados.

Mezclas de Gases
Media del Peso Molecular

La media pesada del peso molecular, Mm , de una mezcla de n
componentes se define por:
[ xi ] M i

n
Mm = ,
i=1 100 (3)
donde:
[xi] = concentración de componente i en la mezcla (porcentaje
molar); y
Mi = peso molecular (formula) de componentes i (kg/kmol).
Gravedad Específica
La gravedad específica, Gs , de una sustancia, s, se define por:
s
Gs = ,
r (4)
donde:
s = densidad de sustancia, s; y
r = densidad de un material de referencia r a una presión y
temperatura específica.
Para líquidos, el material de referencia es generalmente H2O a 3.98° C y
101.325 kPa. Bajo estas condiciones el H2O está a máxima densidad2,
1.000 00 g/mL (o el equivalente, 0.999 973 g/cm3).
Para los gases, es conveniente utilizar aire seco como referencia, aunque
esto presenta ocasionalmente algunos problemas porque el aire es una
mezcla. (Dibujo B-2). A 0 °C y 101.325 kPa, la densidad del aire2 seco es
1.293 1 kg/cm3.
Si se asume que los gases son los más puros, podemos demostrar que la
gravedad específica del gas j en relación al aire se define como:
Mj Mj
Gj = = .
M air 28.965 (5)
La media pesada del peso molecular del aire, Mair , se calcula por la
composición del aire4 en el dibujo B-2 utilizando la Ecuación 3.

Composición del Aire
Constitución Contenido
(Porcentaje) (PPM)
N2 78.084  0.004
O2 20.946  0.002
CO2 0.033  0.001
Ar 0.934  0.001
Ne 18.18  0.04
He 5.24  0.004
Kr 1.14  0.01
Xe 0.087  0.001
H2 0.5
CH4 2
N2O 0.5  0.1
(Exclusivo de vapor de agua)4
Dibujo B-2.
Componentes de aire
atmosférico.

Medida de la Proporción del Caudal del Gas
La proporción del caudal de una corriente de un gas de proceso
frecuentemente se determina utilizando un tubo Pitot. A diferencia de
los medidores de orificios, que miden la media de velocidades del gas a
través de constricciones en conductos, el tubo Pitot mide la velocidad del
gas en un único punto dentro de una corriente de caudal de gas. Para
obtener la media de la velocidad del gas se requiere que se realicen un
número de medidas en diferentes puntos en un plano dado seccionado
en cruz. El número de medidas requeridas para definir el perfil de la
velocidad del gas adecuadamente depende de la distancia del plano de
medida de las obstrucciones corriente abajo o arriba, del tamaño del
conducto, de la forma del conducto y de la forma del perfil de la
velocidad. Los criterios para seleccionar el número de medidas
normalmente se especifican por agencias reguladoras locales5,6.
En general, el plano de medida debiera ser ocho diámetros de conducto

corriente abajo, y dos diámetros de conducto por arriba de cualquier
obstrucción de caudal. El área seccionada en cruz es a su vez subdividida
en segmentos de área iguales (véase el dibujo B-3).
Dibujo B-3.
Vista seccional en
cruz de un rectángulo
y conductos
circulares.
Para conductos rectangulares, las medidas se realizan en los centros de

las sub-áreas. Para conductos circulares, las medidas se realizan donde
los arcos centrales de las sub-áreas que interseccionan dos líneas
perpendiculares mutuamente entre ellas que pasan a través del centro del

plano de medida. Las líneas subrayadas en paréntesis delinean las sub-
áreas, y los signos ‘+’ indican los puntos para las medidas.
La ecuación de trabajo para el tubo pitot es:
Z f T f i  Pi
vi = U F ,
Pf M (6)
donde:
vi = velocidad de gas lineal en el tubo pitot , i (m/s) [ft/s];
F= Factor de calibración del tubo pitot (sin dimensión);
Zf = comprensibilidad del gas a Tfa y Pf (sin dimensión);
Tfi = temperatura local de la corriente del caudal de gas en
el punto i (K) [°R];
Tfa = temperatura media de la corriente del proceso (véase
Ecuación 7) (K) [°R];
Pf = presión estática de la corriente del gas (KPA) [PSIA];
Pi = presión diferencial entre la cabeza de la presión de
impacto y la presión estática local de la corriente en el
punto i (KPA) ["H2O];
M= peso molecular de la corriente del gas (kg/kmol) [lb/lb
mol]; y
U= una constante que depende del sistema de medidas
empleado.
(Para las unidades de arriba de metro-kilogramo-
segundo (SI), U = 128.952 1)
[Para las unidades de arriba pie-libra-segundo
(británicas) , U = 59.907 04]
El factor de calibración del tubo Pitot (F) se determina empíricamente, a

menudo en un túnel aireado. Para tubos pitot estándares, F generalmente
está entre 0.98 y 1.00 pero, para los tubos de Pitot Stausscheibe (tipo S)
generalmente utilizados para los tests de fuentes de emisión, F
normalmente está entre 0.75 y 0.85.
La ecuación 6 es útil en el rango de velocidad del gas de 40 a 60 m/s (15 a

200 ft/s). Por debajo de este rango, se requiere otro método de medida.
En el rango de 60 a 230 m/s (200 a 750 ft/s), la ecuación 5 requiere
modificación para contar para la comprensión del gas. Por encima de 230
m/s (750 ft/s), se requieren métodos especiales para evitar interferencias
de onda.

La proporción del caudal volumétrico de la corriente del proceso en las
condiciones de la corriente, Qf , es computada como:
Q f = va A ,
(7)
donde:
Qf = la proporción del caudal del volumen de la corriente
del proceso en Tfa y Pf (m3/s)[ft3/s];
Va = la media de la velocidad del gas linear a través del
plano de medida (m/s) [ft/s]; y
A= área en cruz de un conducto en un plano de medida
(m2) [ft2].
Puesto que las lecturas del tubo Pitot y de la temperatura se obtienen en
los centros de las áreas iguales, la media de la temperatura y de la
velocidad de gas se definen como:
T
,
i
T fa = i=1
n (8)
y
n
v
,
i
va =
i=1
n (9)
donde:
n= el número de medidas.
Es una práctica estándar expresar la proporción del caudal volumétrico
en las condiciones de referencia especificadas más que en las condiciones
de la corriente del proceso. Es decir:
Tr Pf Zr
Q = va A ,
T fa P r Z f (10)
donde:
Q= proporción del caudal de volumen de la corriente del
proceso en Tr y Pr (m3/s) [ft3/s];
Tr = temperatura de referencia (K) [°R];
Pr = presión de referencia (KPA) [PSIA]; y
Zr = factor de comprensibilidad en Tr y P (sin dimensión).

La proporción del caudal molar en la corriente del proceso se obtiene:
Q
Qm = ,
Z rV I (11)
donde:
Qm = la proporción del caudal molar de la corriente del
proceso (kmol/s) [lb mol/s]; y
VI = volumen molar del gas en Tr y Pr (m3/kmol)
[ft3/lb mol].
Generalmente las condiciones de referencia y las condiciones de la
corriente del proceso son tales que los gases de proceso pueden asumirse
para comportarse idealmente. Esto es, la temperatura es igual o mayor
que 0 °C (32 °F) y la presión está cerca de la presión atmosférica. En estos
casos, los factores de comprensibilidad, Zf y Zr, se asumen para que sean
una unidad.
Éstas son dos alternativas comunes a la Ecuación 8 para obtener la media

de velocidad del gas, va . Se utiliza una alternativa para reducir el número
de cálculos cuando se llevan a cabo las medidas manuales. En este
aproximamiento, se computa una raíz cuadrada de media de las
presiones de diferencial, (Pia)1/2::
  Pi
(  Pi a ) = .
1/2 i=1
n (12)
Entonces (Pia)1/2 se utiliza una vez en la Ecuación 5 con los resultados de
la Ecuación 7 para calcular la media de la velocidad del gas.
La segunda alternativa se utiliza para sistemas de monitorización

continuo. En este aproximamiento, el tubo Pitot se coloca en un punto fijo
y un factor adicional, Fp , se incorpora en la ecuación. Este factor de
posición corrige la velocidad del gas medida en el punto fijo a la media
de la velocidad del gas como determinan las medidas desde las
traveseras llenas de la corriente del proceso utilizando otro tubo Pitot.
Además, para sistemas de motorización continua, la salida usual deseada
es la media del caudal volumétrico en las condiciones de referencia
especificadas.

Combinando las Ecuaciones 5, 7, y 9, e incorporando el factor de
posición, la ecuación de trabajo de monitorización continua es:
A F p UF Z r T r Pf  P pt
Q = ,
Pr Zf M Tfa (13)
donde:
Q= la media del caudal del volumen de la corriente del
proceso en Tr y Pr (m3/s) [ft3/s];
Ppt = Presión diferencial del tubo Pitot en un punto fijo
(KPA) ["H2O];
Fp = factor de posición del tubo Pitot (sin dimensión).
Para un sistema dado, el peso molecular de la corriente del proceso y la

presión estática se asumen para que sean constantes por lo que la
Ecuación 12 se reduce a:
 P pt
Q = KQ ,
Tfa (14)
donde:
A F p UF Z r T r Pf
KQ = .
Pr Zf M (15)

Proporción del Caudal de Masa
La proporción del caudal de flujo de masa de cualquier componente
dado, Ex , en la corriente del proceso se obtiene desde:
E x = K U [x] Q p , (16)
donde:
Qp = proporción del caudal de la corriente del proceso;
KU = factor de conversión de unidades, que depende de las
unidades Ex y de las unidades en las que [x] y Qp son
expresadas; y
[x] = concentración de componente x en la corriente del
proceso.
Para el caso especial de x = SO2, ES (el azufre equivalente de SO2) para ser
expresado en in t/d de S1, [SO2] expresado en porcentaje molar, y Qp
expresado en m3/s a 21.1 °C y 101.325 KPA, KU = 1.14737. (Si, para x =
SO2, ES (azufre equivalente de SO2) se expresa en LTD (1 LTD = tonelada
larga por día; tonelada larga = 2,240 lb) de S1, [SO2] se expresa en
porcentaje molar, y Qp se expresa en ft3/s a 70 °F y 1.0 atm, luego KU =
0.031 974 9.)
Para usar en la Ecuación 15, la proporción del caudal de la corriente y de

concentración debe ser sobre la misma base. Si Qp es la proporción total
de caudal incluyendo vapor de H2O, y [x] se mide sobre una base seca, [x]
debe corregirse a las bases húmedas multiplicando por Cw:
 [ H 2 O] 
Cw = 1 - ,
 100  (17)
donde:
[H2O] = la concentración de H2O en la corriente de proceso
(porcentaje molar).
Si Qp es tan sólo la proporción de caudal seco excluyendo vapor de H2O,
y [x] se mide sobre una base húmeda, [x] debe corregirse a la misma base
seca dividiendo por Cw (Ecuación 16).

Referencias
1. H. Paskall, 1981. (Curve fit to data on pp.1470-3 of reference 2.)
2. Norbert Adolph Lange and Gordon M. Forker (eds.). Handbook of Chemistry
(Tenth edition). New York, N.Y.: McGraw-Hill, Inc., 1967
3. Robert H. Perry, Cecil H. Chilton and Sidney D. Kirkpatrick (eds.). Chemical
Engineers' Handbook (4th edition). New York, N.Y.: McGraw-Hill, Inc., 1963.
4. Charles D. Hodgman, Robert C. Weast, Robert S. Shankland and Samuel M.
Selby (eds.). Handbook of Chemistry & Physics (44th edition). Cleveland, Ohio:
Chemical Rubber Publishing Co., 1962. p. 3505.
5. Source Sampling Code. Alberta Environment, Industrial Waste Management
Branch, Standards and Approvals Division, Publication SSC-1/76, Edmonton,
Alberta, 1976.
6. Code of Federal Regulations. Title 40, "Protection of Environment", Chapter 1,
Environmental Protection Agency (40 CFR 50.1). Revisado el 1 de julio de 1974.

APÉNDICE C – PLANOS
Este apéndice incluye todos los planos incluidos en la parte principal de

este manual. Sin embargo, los planos de trabajo específico se pueden
localizar en la tabla de “Información Adicional” de este manual y en la
Documentación incluida con el analizador.
Appendix C – Drawings | C-1

Esquema del Analizador (WX-14469)
C-2 | Model 900 Air Demand Analyzer

Diagrama de Instrumentación & Tuberías (Zona 1)
(WX-900-Z1-2)
ELECTRONICS ENCLOSURE
DISCONNECT
ENCLOSURE
M
G
ANALYZER OVEN
R2
P2
MANIFOLD BLOCK
A2
A
Dibujo 1-2.
Diagrama de
Instrumentación de
tuberías (Zona 1).
Este dibujo ilustra la configuración de la instrumentación y de las

tuberías en Zona 1 –su aplicación puede ser diferente. para ver la
disposición de su aplicación, vea “la Información Adicional” de este
manual, o la documentación incluida con su analizador.

Composición del Horno (WX-14776)
SAMPLE LINE
VENT LINE
PURGE AIR
PRESSURE
GAUGE
FLOW
CONTROL
SOLENOID

Detalles de Montaje de la Parte Trasera del
Analizador (WX-900-Z1-3)
S IRA
Ex
tron
Expo iPurge
-Telek
Min
PROCESS INSTRUME NTS

Este dibujo ilustra la disposición típica de la Zona 1 del analizador –
su aplicación puede ser diferente. Para ver la disposición actual de
su aplicación, refiérase a la tabla de “Información Adicional de este
Manual” o a la Documentación que acompaña al analizador.
Composición del Compartimiento Electrónico

Trasero (GP) (WX-14756)
LIVE LOAD
1 2
LIVE LOAD
4 3

Composición de todos los Componentes del
Analizador en Zona 1 del Modelo 900 (WX-900-Z1-
3A)
tron
-Telek e
Expo Purg
Mini
Ex
SIRA
Este plano refleja una composición del analizador en Zona 1

.Mientras la del compartimiento electrónico generalmente no cambia
en las diferentes aplicaciones, la instrumentación, el tubaje y el
cableado externo pueden diferir. Para ver la composición actual de su
aplicación, acuda al la tabla de “Información Adicional” de este
manual, o a la documentación incluida con el analizador.

Panel de Interfase del Usuario (WX-14151)

BACKPAN OPTICAL BENCH FRONT PANEL
KEYPAD DISPLAY
OPTICAL PMT
ASSEMBLY BUFFER
SERVICE
ELECTRONICS
LAMP 1
LAMP 2
MOTOR
HOST CONTROLLER
BACKPAN
I/O
INT
TERM
Interconexión de Cable en Línea (WX-102836)

Cableado de la Línea de Muestra/Venteo (WX-
102813)
ASSEMBLY INSTRUCTION:
SSR
SSR

Conexiones de Señal del Cliente (WX-102822)
900/909/910/919/920/930
PD ANALYZERS
OR
CONTACT TABLE
909/910/919/920 900/930 RELAY

PRESS
TRANS
DP Bracket
DP CELL
REMOTE
AUTO ZERO/CAL RELAY

OPTIONAL ON G.P. & DIV. 2 ANALYZERS ONLY
Wave-analog PRO Thermo

Module
LOWER ENCLOSURE UPPER ENCLOSURE
USE THE ABOVE OPTION FOR 910 CE OR 910 ZONE 1 ONLY.

Cableado de Señal (WX-102815)
USE THE MODULE FOR 910 PD ONLY

Cableado del Analizador AC (WX-102818)
AC WIRING
900/930 PD, CE & ZONE 1
ANALYZERS
TB-2
Analyzer
AC-L2
TB-2
Analyzer
AC-L1
PWB Optical Bench

(100-1662)
Analyzer Fuse
15 V DC PWR
SUPPLY
PWB CUSTOMER TERMINATION (100-1534)
OVERTEMP PS
OverTemp PS Fuse
Oven Heater Fuse
Oven Heaters
OVERTEMP
RELAYS
REFER TO WX-102810 FOR

CE/Z1 WIRING DETAIL
AND
PD WIRING DETAIL
(NOT USED WITH ASR PROBE)
Term Solenoid Fuse
ASR900 Probe

PD/CE WIRING DETAIL
AND
ASR900 Probe Fuse REFER TO WX-14810 FOR
ZONE 1 WIRING DETAIL
24V Power Supply Fuse
24 V DC PWR SUPPLY
NOTE:

Cableado de la Fuente de Alimentación DC (WX-
102811)
DC WIRING FOR THE ±15V
AND 5V POWER
SUPPLY
900/910/920/930
PD, CE, AND ZONE 1
ANALYZERS

Cableado de Servicio RS-232 al Analizador
(WX-102612)

Tarjeta Electrónica de la Optical Bench
(100-1662)

Tarjeta de Interfase del Microcontrolador (100-
0116-1)

Tarjeta de Terminación “Termination board” (100-
1534-1)

Célula de Medida/Lámpara de Ensamblaje (WX-
14222)


INFORMACIÓN ADICIONAL
Este capítulo trata de la información que suministra el funcionamiento

del analizador (como el equipo opcional, los planos del sistema, las
configuraciones predeterminadas de fábrica) y cualquiera de los
productos OEM incorporados al analizador que configuran el sistema de
éste.
Supplemental Information | S-1

S-2 | Model 900 Air Demand Analyzer

02 Manual de Operación-Español

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Analizador de Demanda de Aire

ESTADOS UNIDOS – CENTRAL ALEMANIA

© 2003 AMETEK División de Procesos e Instrumentación Impreso en Canadá

ESPECIFICACIONES .................................................................. 2-1

INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA

iv | Model 900 Air Demand Analyzer

CONTROLADOR / INTERFAZ DEL USUARIO ........................... 4-1

MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................. 5-1

vi | Model 900 Air Demand Analyzer

SERVICIO TÉCNICO Y REPUESTOS......................................... 6-1

GLOSARIO DE TÉRMINOS ........................................................ 7-1

APENDICE A – INTERFAZ DE COMUNICACIÓN SERIE

APENDICE C – DIAGRAMAS .................................................... C-1

INFORMACIÓN SUPLEMENTARIA ............................................S-1

viii | Model 900 Air Demand Analyzer

Procedimiento operativo el cual, si no es seguido estrictamente,

Procedimiento operativo el cual, si no es seguido estrictamente,

Información importante que deber ser releída.

Cualquier uso del equipo de forma no especificada por el fabricante,

Verifique la continuidad de la toma de tierra en todo el equipo antes

Todo el personal involucrado en la instalación, puesta en marcha,

Lea detenidamente y siga los siguientes avisos, para evitar daños

Desconecte siempre la alimentación y/o la fuentes externas de

Todas las conexiones eléctricas, ajustes o servicio del analizador

Siga las regulaciones apropiadas y/o procedimientos de la Compañía

x | Model 900 Air Demand Analyzer

Antes de trabajar en el sistema de acondicionamiento de muestra,

El cubículo del horno y sus componentes dentro del horno del

La carcasa del analizador no debe abrirse si existe atmósfera

Para Analizadores purgados ( Área Clasificada):

Revise y siga los siguientes avisos para evitar daños en el equipo:

Las tarjetas de circuito electrónico o los componentes sensibles a la

Para protegerse de descargas eléctricas, el analizador debe utilizar

Si fuese necesario manejar las tarjetas de circuito electrónico, no las

Cuando manipule una lámpara, es muy importante no tocar la

Para Analizadores Purgados (Área Clasificada):

Instalaciones en Zona 1, todos los conectores de entrada de cabe

Instalaciones en Zona 2, utilice un dispositivo de cable de entrada

xii | Model 900 Air Demand Analyzer

PROTECTIVE CONDUCTOR TERMINAL

(BORNIER DE L’ECRAN DE PROTECTION)

TERMINAL CONDUCTOR PROTECTOR

CAUTION – Risk of electric shock

(ATTENTION-RISQUE DE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE)

PRECAUCION- RIESGO DE DESCARGA ELECTRICA

CAUTION – (Refer to accompanying documents)

(ATTENTION-SE RÉFERER AUX DOCUMENTS JOINTS)

PRECAUCION – (Referida a documentos adjuntos)

CAUTION – Hot Surface

PRECAUCION – Superficie Caliente

xiv | Model 900 Air Demand Analyzer

EQUIPOS USADOS EN ÁREAS CLASIFICADAS CLASE I, DIVISIÓN 2

Explosion Hazard - Substitution of Components May Impair

Riesgo de explosión - La sustitución de componentes puede ser

Explosion Hazard - Do Not Disconnect Equipment Unless Power

Riesgo de explosión – No desconecte el equipo a menos que se haya

Los cableados de entradas y salidas deben seguir los métodos de

xvi | Model 900 Air Demand Analyzer

xviii | Model 900 Air Demand Analyzer

Este capítulo detalla los rasgos del Analizador de Demanda de Aire

El Analizador de Demanda de Aire Modelo 900 mide, en seis longitudes

donde l es la longitud de paso de la luz en el gas de muestra, [x] es la

donde C  lP/RT es una constante que depende solo del sistema de