TEMA 6

PLANIFICACIÓN A MUY CORTO

PLAZO
1. INTRODUCCIÓN.

La programación a corto plazo se encarga de la planificación y el control de la producción del

día a día, presentando diversos problemas en función de cual sea la configuración del proceso
productivo y la forma de organizar la producción. En este tema vamos a abordar diversas
técnicas que pueden ayudar a resolver algunos de estos problemas.

2. LA ASIGNACIÓN DE CARGA A TALLERES.

En ocasiones, una serie de operaciones (como fabricar distintos productos) puede

realizarse en distintas máquinas o centros de trabajo. Si cada una de esas máquinas o centros
de trabajo (diremos CT a partir de ahora) tardase lo mismo en realizar cada operación, la
asignación de cada operación a cada centro de trabajo sería indiferente pues el tiempo total
necesario para realizar todas las operaciones sería el mismo independientemente de cuál fuera
la asignación realizada. No obstante, en muchas ocasiones esto no es así y cada CT emplea un
tiempo distinto en realizar cada operación. En estos casos, escoger una u otra asignación de
operaciones a CT va a implicar tiempos totales de realización de todas las operaciones
distintos. Veámoslo con un ejemplo.

Una empresa tiene que fabricar 4 pedidos y dispone de 4 centros de trabajo distintos,
de forma que los tiempos de realización en horas de cada pedido en cada centro son los de la
siguiente tabla.

PEDIDO 1 PEDIDO 2 PEDIDO 3 PEDIDO 4

CT 1 3 4 5 6
CT 2 4 6 8 10
CT 3 5 8 11 14
CT 4 6 10 14 18

¿Cuál es la asignación de pedidos a CTs que minimiza la duración total de realización

de los 4 pedidos?

Para resolver este problema podríamos determinar todas las combinaciones posibles y
escoger aquella que tuviese menor duración. No obstante, este procedimiento puede ser
excesivamente tedioso, máxime si el número de pedidos y centros es grande. Para resolver
este problema se ha desarrollado un método de optimización conocido como método de
asignación o método húngaro. Este método permite obtener la solución óptima en un tiempo
relativamente breve. Consiste en lo siguiente:
1º. Se crea una tabla con los tiempos de cada pedido en cada CT.
2º. Se escoge el menor tiempo de cada fila y se le resta al conjunto de valores de esa fila.
3º. Se escoge el menor tiempo de cada columna resultante del paso anterior y se le resta al
conjunto de valores de esa columna.
4º. Se intenta tachar todos los ceros obtenidos con un número de líneas rectas inferior al
número de filas/columnas.
5º. Si no es posible hacerlo, se ha llegado a la tabla que se corresponde con la solución
óptima y pasamos al paso .8º
6º. Si sí es posible hacerlo, entonces se escoge el menor valor de los no tachados y se resta a
los valores no tachados y se suma a los tachados 2 veces.
7º. Con la nueva tabla se repite el paso 4º y sucesivos.
8º. Una vez que no es posible tachar todos los ceros con menos líneas rectas que el número de
filas/columnas, entonces se escoge un cero que se encuentre solo en su fila o en su
columna y se tachan su fila y su columna. Este proceso se repite hasta haber tachado todas
las filas/columnas, teniendo en cuenta que solo se considerarán las filas y columnas no
tachadas ha la hora de considerar a un cero como solo en su fila o columna. Los ceros
escogidos nos marcan la asignación óptima.

3. LA SECUENCIACIÓN.

Los problemas de secuenciación se refieren a cómo ordenar distintos pedidos de

producción de forma que se cumplan los plazos de entrega con el mínimo nivel posible de
existencias y consumo de recursos. Estos problemas se pueden clasificar así:
a) Secuenciación en un solo CT. Distintos pedidos han de pasar por un solo CT. Se
pueden dar dos casos:
 Los tiempos de preparación del CT son distintos dependiendo del orden en que
se realicen los pedidos. Es decir, el tiempo de preparación del CT necesario
para pasar de fabricar un pedido x a un pedido y es distinto al tiempo necesario
para pasar de fabricar un pedido x a un pedido z e incluso es distinto al tiempo
necesario para pasar de fabricar un pedido y a un pedido x. Se trataría por tanto
de encontrar la secuencia que minimiza el tiempo total de preparación. Para
resolver estos problemas se aplica el método de asignación comentado
anteriormente. Ejemplo: Supongamos que 4 pedidos (A, B, C y D) han de
pasar por una misma máquina. El tiempo de preparación de la máquina
después de pasar un pedido i para iniciar un pedido j es:
A B C D
A M 5 2 3
B 10 M 1 6
C 7 9 M 5
D 1 6 10 M
Las Ms se introducen pues un pedido no va a ir seguido de si mismo. A efectos
de resolución del problema se interpretan como un número tan grande como se
quiera.

 Si obviamos los tiempos de preparación y la empresa fabrica para inventario,

el problema va estar relacionado con las fechas de entrega, los ritmos de
producción y los niveles de existencias de cada pedido. Veamos el siguiente
ejemplo:
Producto Tamaño lote Existencias Demanda Ritmo de
actuales diaria producción
A 100 uds. 40 uds. 8 uds./día 52 uds./día
B 100 uds. 30 uds. 10 uds./día 63 uds./día
C 150 uds. 60 uds. 10 uds./día 35 uds./día
D 50 uds. 25 uds. 3 uds./día 26 uds./día
¿Qué producto realizar en primer lugar? Para determinar esto existen varios
criterios subjetivos, entre los que destacan el ROT y el ratio crítico. El primero
consiste en determinar para cuantos días quedan existencias para cada producto
y realizar primero aquel producto para el que queden menos existencias. En el
ejemplo sería el producto B, para el cual quedan solo 3 días de existencias
(30/10). El criterio del ratio crítico tiene en cuenta los ritmos de producción y
 consiste en dividir el ROT entre el tiempo necesario para realizar cada lote, lo
cual nos dará el número de lotes de cada producto que vamos a ser capaces de
fabricar durante el tiempo que sus existencias van a tardar en agotarse. Se
escoge el producto cuyo ratio crítico sea pues menor. En el ejemplo se trata del
producto C, con un ratio crítico de (60/10/150/35) = 1,4 lotes.

b) Secuenciación en varios CT. Varios pedidos tienen que pasar por varios CTs, de
forma que el tiempo de realización de cada pedido en cada CT es distinto y el paso
de los pedidos por cada uno de los CTs se realiza siguiendo la misma secuencia. Se
parte del supuesto de que hasta que un pedido no ha sido terminado en un CT no
pasa al siguiente. En este caso, dependiendo de cómo ordenemos los pedidos, los
tiempos muertos de los distintos CTs serán distintos y, por tanto, distinta la
duración total de finalización de todos los pedidos. Para resolver estos problemas
cuando se trata de 2 y 3 CTs, existen las reglas de Johnson para 2 y 3 CTs.
La regla de Johnson para 2 CTs se aplica de la siguiente forma. Se escoge el tiempo
de realización de un pedido en un CT más pequeño. Si este tiempo se corresponde
con el CT que se encuentra en primer lugar en la secuencia de trabajo, el pedido
correspondiente se realiza en primer lugar. Si se corresponde con el CT que se
encuentra en segundo lugar en la secuencia de trabajo, el pedido correspondiente se
realiza en último lugar. Este procedimiento se repite hasta que todos los pedidos
han sido secuenciados.
Ejemplo: Una empresa tiene que suministrar 6 pedidos (P1, P2, P3, P4, P5 y P6)
que han de pasar por 2 máquinas (M1 y M2). Los tiempos de realización de cada
pedido en cada máquina son:
P1 P2 P3 P4 P5 P6
M1 2 3 5 1 4 3
M2 3 3 2 2 1 2
Aplicando la regla de Johnson, el orden de realización de los pedidos sería: P4, P1,
P2, P3, P6 y P5. Sería también equivalente P4, P1, P2, P6, P3 y P5.
La regla de Johnson para 3 CTs se aplica de la siguiente forma. Se suman los
tiempos de realización de los pedidos en el primer CT con los del segundo y, por
otro lado, se suman los del segundo CT con los del tercero. Con estas 2 nuevas
series de valores se aplica la regla de Johnson para 2 máquinas.
Ejemplo: Una empresa tiene que suministrar 3 pedidos (P1, P2 y P3) que han de
pasar por 3 máquinas (M1, M2 y M3). Los tiempos de realización de cada pedido
en cada máquina son:
P1 P2 P3
M1 5 2 7
M2 4 1 3
M3 2 4 6
Se pasaría a la siguiente tabla:
P1 P2 P3
Máquina ficticia 1 9 3 10
Máquina ficticia 2 6 5 9
Aplicando la regla de Johnson para 2 máquinas tendríamos que la secuencia ha de
ser P2, P3 y P1.
 EJERCICIOS

1. Una estación terminal tiene capacidad para acomodar seis camiones simultáneamente. El
situar cada camión en uno de los seis lugares implica un coste, de distribución y transferencia
de cargas, que se refleja en la tabla siguiente:

Lugares de carga
Camión
A B C D E F
1 5 5 6 3 7 3
2 7 2 4 8 1 6
3 6 4 3 5 4 2
4 2 3 7 8 4 6

Se pide:
Determinar el estacionamiento óptimo.

2. Con la llegada de las fiestas navideñas se ha planteado la necesidad de cubrir un servicio extra
durante 5 días festivos en un cierto comercio. Se dispone de cinco empleados que trabajarían uno
por día. La siguiente tabla muestra las preferencias de cada uno de ellos:

Días
Empleados
1 2 3 4 5
1 5 5 * 2 6
2 7 4 2 * 4
3 9 3 5 * 3
4 7 2 * 7 2
5 * 6 7 9 1

* = No disponible
Se pide:
Encontrar la solución que intente complacer a todos en la medida de lo posible.
3. La cadena de televisión “Soporífera S.A.” desea determinar los días de emisión de 5
programas especiales. La siguiente tabla da las previsiones de audiencia de cada programa
según el día de la semana en que se emite:
L M X J V S
1 20 20 10 8 30 25
2 15 30 15 10 25 15
3 8 7 5 6 10 20
4 9 8 3 7 7 10
5 12 15 15 20 10 13

Se pide:
Determinar los días de emisión en orden a maximizar la audiciencia.
4. Una compañía planea el inicio de la producción de tres nuevos productos. Se disponen de
tres plantas de tal forma que cada una solo puede hacerse cargo de un artículo.
Los costes unitarios vienen dados en la tabla:

Planta
Producto
1 2 3
1 10 8 12
2 18 6 14
3 6 4 2

a) Supuesta que la cantidad a producir de cada artículo es la misma, encontrar la

asignación óptima.
b) Supuestas unas necesidades
Artículo Cantidad
1 10.000
2 1.000
3 1.000
¿Seguirá siendo óptima la solución anterior? En su caso hallar la nueva solución.
5. La utilidad de cinco empleados I, II, III, IV y V en cada uno de cinco puestos de trabajo A,
B, C, D y E se muestra en la primera de las dos siguientes tablas.
A B C D E
I 6 2 8 5 3
II 5 3 9 4 2
III 2 3 8 4 3
IV 4 2 6 6 5
V 6 1 7 6 4

A B C D E
VI 5 3 9 4 3
VII 4 5 7 6 4

Por necesidad del servicio dos de entre los empleados I al V han de ser sustituidos por otros dos
nuevos, el VI y el VII, cuya utilidad en cada uno de los puestos de trabajo se muestra en la
segunda de las tablas anteriores.
Determinar los dos empleados que deberán ser sustituidos si se pretende que la utilidad total
obtenida por la asignación de cada empleado a uno de los puestos de trabajo sea la mayor posible,
y mostrar el valor de dicha utilidad total máxima de la sustitución.
6. Una empresa tiene que surtir 5 pedidos, Pi (i = 1, 2, …, 5), que han de pasar por dos
máquinas (M1 y M2), según los tiempos que se recogen en la siguiente tabla:

P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10
M2 2 6 7 8 4
Se pide:
Determinar el orden de realización de los pedidos aplicando la regla de Johnson.
7. Supongamos que tenemos que realizar 6 pedidos, , Pi (i = 1, 2, 3…, 6), que han de pasar
por tres máquinas (M1, M2 y M3), según los tiempos que se recogen en la siguiente tabla:

P1 P2 P3 P4 P5 P6
M1 5 1 9 3 10 4
M2 2 6 7 8 4 9
M3 3 4 6 7 12 3

Se pide:
Determinar el orden de realización de los pedidos aplicando la regla de Johnson.
8. La empresa Textigor, S.L. está realizando la secuenciación de pedidos de uno de sus
centros de trabajo a partir de la información contenida en la siguiente tabla:
Pedido Tamaño del Inventario Demanda Ritmo de
lote restante diaria producción
P1 100 500 uds. 100 uds./día 100 uds./día
P2 100 1.200 uds. 75 uds./día 80 uds./día
P3 100 300 uds. 20 uds./día 25 uds./día
P4 100 600 uds. 40 uds./día 50 uds./día

Se pide:
Realizar la secuencia de pedidos a realizar empleando las reglas de prioridad del ROT y
del Ratio Crítico.