Caldera Del Muelle S100

CAMINO EL GUANACO Nº 6713 – HUECHURABA – SANTIAGO
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MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION
CALDERA
CLIENTE: ARMADA DEL ECUADOR.
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MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

CALDERA HEAT TRANSFER S.A., MODELO "S" 3 PASOS
INDICE
GENERALIDAD Página
Sección A.1 Introducción 4

Sección A.2 Características de diseño 6
Sección A.3 Esquema generador 14
Sección A.4 Esquema de equipos 16
OPERACION DE LA CALDERA Página
Sección B.1 Puesta en marcha 20

Sección B.2 Detenciones de la caldera 23
Sección B.3 Mantención 26
Sección B.4 Repuestos y herramientas 32
EQUIPOS AUXILIARES Página
Sección C.1 Bombas de agua CALPEDA 34

Sección C.2 Ablandador de agua COTACO 35
Sección C.3 Válvula de Seguridad KUNKLE 36
Sección C.4 Control de nivel FANTINI 37
Sección C.5 Presostato 38
Sección C.5 Planos 39
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GENERALIDADES
A.1 Introducción
A.2 Características de diseño
A.3 Esquema unidad generadora
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SECCION A.1
Introducción
Este manual está destinado al personal de operación de la caldera HEAT

TRANSFER S.A., modelo "S", 3 pasos de gases y está orientado a servirles como
una ayuda útil para su capacitación, así como, una guía posterior para la operación
de la unidad generadora de vapor.
La estructura de este manual es de forma modular, permitiendo de este modo que

los interesados se concentren en los módulos que son de su interés.
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SECCION A.2
CARACTERISTICAS DE DISEÑO
I. Descripción
II. Condiciones de servicio
III. Dimensiones principales
IV. Elementos constituyentes
1. Manto y placas
2. Fogón
3. Tubos de humo
4. Cámara de retorno de gases
5. Quemador para diesel
6. Puertas delanteras y traseras de la caldera
7. Sillas metálicas
8. Terminaciones externas
9. Equipos y accesorios de la caldera
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Sección A.2
Características de Diseño
I. Descripción
La caldera "S" es construida completamente en los talleres de HEAT TRANSFER

S.A. y está destinada para producir 1.565 KGV/HR. nominales de y/a 100ºC. Se
trata de una caldera igneotubular, cilíndrica, horizontal. Tres pasos de gases con
doble retorno de llama en el fogón el cual transfiere el calor, básicamente, por
radiación.
El tercer paso de gases lo constituyen los tubos de humo del cuerpo de presión, el
cual transfiere el calor por convección al agua de la caldera en el cuerpo de
presión.
El fondo de retorno de llama del fogón se encuentra completamente refrigerado por

agua y soportado a la placa exterior del cuerpo de presión por barras stayes.
El cuerpo de presión, propiamente tal, se encuentra constituido por el manto,

placas tubulares frontal y posterior, fogón, fondo de retorno de llama, barras stayes
del mismo, haz tubular, tapas de registro de mano, una tapa de registro hombre,
toberas de agua de alimentación, purga de fondo, nivel visual, control del nivel de
agua de alimentación, tobera de salida de vapor principal, válvulas de seguridad.
La sección de cajas de humo de la caldera la constituye la tapa delantera,

completamente abatible, lo que permite un fácil acceso tanto al fogón como al haz
tubular de la caldera, como así mismo, al quemador de diesel. La caja de humos
trasera es construida enteramente de acero A 37-24 ES y comunica los gases
producto de combustión con la chimenea de la caldera. Posee una tapa apernada
que permite el acceso a la placa tubular trasera de la caldera y, también, la
extracción del hollín cuando se efectúa limpieza de la misma.
El combustible es quemado en el fogón, logrando el encendido por medio de un

arco eléctrico, produciéndose la destilación de los gases combustibles. Los
productos de combustión generados circulan a través del fogón, realizando el doble
paso de gases y luego por los tubos de humo de la caldera que constituyen el 3º
paso de gases, transfiriéndose en todo el proceso el calor necesario para conseguir
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producir vapor saturado a la presión de trabajo.
Estos gases salen de la caldera y pasan hacia la chimenea.
El agua de alimentación que se emplea en la caldera, debe ser sometida en una

primera etapa a un proceso de ablandamiento para evitar problemas de corrosión e
incrustaciones en el cuerpo de presión de la caldera. Esta agua es almacenada
posteriormente en el estanque de condensado y/o desgasificador, donde, además,
llegan los condensados de retorno. En estas condiciones el agua de alimentación
es comprimida hasta la presión de trabajo con una bomba centrífuga, siendo
impulsada hasta la caldera.
La caldera cuenta, además, con un sistema de control de nivel Fantini que actúa
sobre la bomba de alimentación, interrumpe el funcionamiento del quemador
cuando el nivel de agua baja en forma anormal y, además, posee contactos extras
que hacen funcionar una alarma, cuando se opera fuera de las condiciones
normales.
Modelo S 100 HP
PRODUCCION DE VAPOR
Nominal de y/a 100ºC 1.596 Kgv/hr.
Efectiva a 15°C y 10,34 bar 1.500 Kgv/hr.
II. Condiciones de servicio
PRESION
Trabajo máxima 10,34 bar
Prueba hidráulica 15,51 bar
Diseño 10,97 bar
Combustible Diesel
Consumo 97 kg/hr
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Superficie de calefacción 26,56 mt
Rendimiento térmico a 100% 89%
III. Dimensiones principales
Largo total 2.933 mm.

Ancho total 2.148 mm.
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Altura total 2.043 mm.

Diámetro tubos de humo 2.1/4"
Diámetro fogón interior 746 mm.
Espesor fogón 16 mm.
IV. Elementos constituyentes
La caldera es una unidad compacta, en la que se encuentran agrupados todos los

elementos necesarios para su funcionamiento.
Está constituida por:
1.) CUERPO CILINDRICO
Este cuerpo constituye el envolvente exterior del generador de vapor y es

enteramente soldado. Cierra este cuerpo dos placas (delantera y trasera) las
cuales son soldadas al cuerpo cilíndrico.
2.) AISLACION
Aislación térmica exterior de lana mineral, densidad 80 kg/ mt³, 50 mm. espesor,
protegida con cubierta metálica exterior de aluminio, 0,5 mm. Espesor, rodonadas y
remachadas.
Las cajas de humo se protegen con pintura resistente al calor.
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3.) REFRACTARIOS
Incluye la construcción del refractario del quemador de concreto refractario,

concreto refractario y concreto aislante en la tapa de acceso a la cámara frontal de
la caldera.
4.) ACCESORIOS
1 Válvula salida vapor, globo, PN 16, 3" diámetro.
1 Válvula agua alimentación, globo, PN 16, 1" diámetro.
1 Válvula retención agua alimentación, disco, PN 16, 1" diámetro.
2 Válvulas purga lenta, compuerta, PN 16, 1" diámetro.
2 Válvulas purga rápida, cono, PN 16, 1" diámetro.
2 Válvulas drenaje control y botella de nivel, bola, clase 150, 1" diámetro.
3 Llaves de prueba, ½" diámetro
1 Válvula manómetro, bola clase 150, ½" diámetro.
2 Válvulas seguridad vapor, resorte, 1" diámetro.
1 Manómetro, esfera, rango 0-15 bar, 6" diâmetro.
1 Presóstato límite presión caldera, 1 presóstato funcionamiento etapas

quemador.
1 Botella nivel, 4" diámetro, 15” largo, extremos bombeados, coplas para llaves de
prueba.
1 Control nivel de agua, marca Fantini, modelo A 42, para comandar las bombas
de alimentación, detención para bajo nivel de agua y contacto para alarma
acústica por nivel crítico.
1 Indicador nivel visual, blindado, vidrio plano estriado para la reflexión del nivel de
agua de la caldera, llaves de corte en la cámara de agua, cámara de vapor y
drenaje, terminación de pintura en marco exterior y pernos.
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5.) TUBO HOGAR
Es el lugar donde se realiza la combustión y es, especialmente, estudiado para el

calentamiento con petróleo. Esta caldera cuenta con un tubo-hogar. Este tubo se
une a las placas tubulares por medio de soldadura y constituyen los dos primeros
pasos de gases de la caldera.
6.) HAZ TUBULAR
Está formado por tubos de acero del tipo sin costura, según DIN 17.175 ST-35.8 G°
I y constituyen el 3º paso por donde circulan los gases de combustión.
La fijación de los tubos en las placas tubulares es por medio de expandido,

soldadura y reexpandido.
7.) CAMARA RETORNO DE GASES.
Esta cámara la forma el fogón mismo de la caldera produciendo el efecto de

retorno de llama por el perímetro interior del fogón permitiendo una mejor
circulación del agua en el cuerpo de presión, consiguiendo con ello una mejor
respuesta a los cambios de consumo. Cuenta, además, con una placa intermedia
que permite el cambio de giro en 180ºC de los gases.
8.) QUEMADOR DIESEL.
La caldera HEAT TRANSFER cuenta con un quemador, marca General Bruciatori.

Modelo GBA 120, las características y funcionamiento están indicadas más abajo y
catálogo adjunto.
CONSUMO DEL COMBUSTIBLE
Diesel min. 46 kg/hr

Max. 140 kg/hr
Potencia térmica min. 476.000 kcal/hr
Max. 1.428.000 kcal/hr
Alimentación eléctrica 440v/3f/60hz.
PONTENCIA MOTOR
Ventilador 2,2 kw
Bomba Diesel 0,75 kw
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Funcionamiento De etapas completamente automático.
Accesorios Mangueras flexibles metálicas para alimentación y

retorno, filtro de diesel.
9.) CHIMENEA
Cilíndrica, vertical, 355 mm. Diámetro interior, 6mts. alto, construida de un paño, 6
mts. Alto, de acero A 37-24 ES, 4 mm. Espesor, enteramente soldada al arco,
autosoportante, y brida de unión, pintura de terminación resistente al calor
calorkote, color aluminio, incluye puertos de muestreos y plataforma de operación.
10.) BOMBAS AGUA ALIMENTACION
Grupos de motobomba, marca Calpeda de agua de alimentación a la caldera,

vertical, multicelular, centrifuga, rodete cerrado, eje, rodetes y carcaza de acero
inoxidable, base soportante, machón de acoplamiento y motor eléctrico.
CARACTERISTICAS TECNICAS
Modelo MXV 25-210
Caudal 33 lts/min.
Presión 132 mca
Motor eléctrico 4hp/440v/3450rpm/3f/60 hz.
11.) TABLERO ELECTRICO
Tablero, tipo mural con tapa, contratapa, base pintura de terminación esmalte al
horno, puerta abisagrada con chapa y llave, goma de sello contra polvo.
COMPONENTES
1 Interruptor general.
1 Interruptor quemador.
2 Interruptores bombas agua alimentación.
1 Interruptor circuito control.
2 Arrancadores magnéticos bombas agua alimentación con su correspondiente
protección térmica.
1 Selector bomba 1, bomba 2.
1 Pulsador simple.
Luces piloto.
Cableado interno y regleta de conexiones.
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12.) ESTANQUE DE PURGAS
Estanque colector de purgas, cilíndrico, vertical, capacidad 180 lts. de acero A 37-
24 ES. 4 mm. espesor, provisto de tapa registro y coplas de conexión según
disposiciones del S.N.S. protegido con pintura resistente al calor.
13.) ESTANQUE DE ALIMENTACION Y CONDENSADO
Estanque de alimentación y condensado, cilíndrico, horizontal, extremos

bombeados, construido de acero A 37-24 ES, espesor 4mm. capacidad 750 lts.,
provisto de estructura metálica soportante, nivel indicador de agua, tapa registro,
válvula flotante y sus correspondientes coplas.
14.) ESTANQUE ALMACENAMIENTO DIESEL
Estanque almacenamiento de diesel, rectangular, horizontal, capacidad 1.000 Lts.

Construido según los reglamentos S.E.C., de acero A 37-24 ES, 6 mm. espesor,
extremos cónicos. Tapa registro hombre, conexiones para el venteo, retorno,
drenaje, carguío de petróleo.
Recubrimiento exterior de acuerdo a norma S.E.C. para estanques subterráneos.
15.) ABLANDADOR DE AGUA
Equipo ablandador de agua, marca Cotaco, modelo WQA-50 duplex, construido en

fibra de vidrio importado de U.S.A. de funcionamiento semiautomático.
Posee un sistema interno de distribución con toberas definidas para lograr buena
distribución del agua, máxima eficiencia de la resina y óptimos retrolavados del
equipo, evitando perjudiciales canalizaciones en el interior.
Las características relevantes de este equipo son su fácil operación y mantención,

son 1/3 más livianos que los equipos de acero, lo que hace más fácil su manejo y
maniobrabilidad además de su durabilidad, ya que por tener su cuerpo construido
en fibra de vidrio no tiene problemas de corrosión.
Además están construidos con una capa interna de polietileno de alta densidad,
que cubre todo el interior no permitiendo el contacto de la fibra de vidrio con el
agua.
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CARACTERISTICAS TECNICAS
Cantidad de resina: 50 Litros por cuerpo.
Capacidad: 3.250 gramos de carbonato de calcio CaCO3, equivalente a un

rendimiento de aproximadamente 5,4 mts³ de agua Ablandada después de cada
regeneración utilizando agua de Alimentación de 600 ppm. de dureza
expresada como CaCO3.
Flujo Máximo Continuo: 0,6 - 2,8 mts³/hr.
Conexiones: 1/2" diámetro.
Presión servicio: 60 psig.
Presión máxima de prueba: 150 psig.
Temperatura máxima de operación: 50ºC.
Cantidad de sal por generación: 12 Kg.
Estanque de salmuera: Plástico e interconectado al equipo a través de la válvula

de salmuera.
Válvula de comando: Semiautomática para las operaciones de servicio,

regeneración, lavado y retrolavado con conexiones al estanque de salmuera y
desague.
Válvula salmuera: Con sistema de flotador y control de la sal.
El equipo se entrega completo, con todos sus elementos, 2 medidores de agua,

incluyendo set para determinar la dureza del agua e instrucciones de instalación,
operación y mantención.
16.) BOMBA DOSIFICADORA
Bomba dosificadora, capacidad ajustable 0 a 7,54 lts/hr, presión de trabajo 60 psig.

conexión eléctrica 110v/60hz, monofásica, marca Blue White, modelo C 1.500 N,
montada sobre estanque de polietileno, capacidad 100 lts.
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A.3 Unidad Generadora
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A.4 Esquema de equipos.
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OPERACION DE LA CALDERA
B.1 Puesta en marcha inicial
B.2 Detenciones de la caldera
B.3 Mantención
B.4 Repuestos y herramientas
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SECCION B.1
PUESTA EN MARCHA INICIAL
I. Medidas previas
II. Puesta en marcha
III. Protecciones
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I. Medidas previas
Cuando la caldera se encuentra totalmente conectada, previo a su puesta en

marcha, se debe proceder a comprobar lo siguiente:
1.- La válvula matriz de vapor debe estar cerrada.
2.- Las purgas de la caldera deben estar cerradas.
3.- Las purgas de niveles de agua deben estar cerradas.
4.- La válvula de drenaje que corresponde al estanque de almacenamiento
de condensado, debe estar cerrada.
5.- La válvula de alimentación de agua de reposición al estanque de
almacenamiento de condensado, debe estar abierta.
6.- Las llaves de comunicación de los niveles de agua deben estar abiertos en
el estanque de almacenamiento de condensado.
7.- La válvula de alimentación entre estanque y bombas debe estar abierta.
8.- La válvula de comunicación entre la bomba de alimentación y la caldera, debe
estar abierta.
9.- La válvula de alimentación de vapor hacia el inyector (si lo tiene) debe estar
abierta y el inyector debe estar abierto con el fin de permitir escapar el aire de
la caldera, durante la alimentación y durante el primer recalentamiento.
Cuando se alcanzan todas las condiciones señaladas anteriormente, se debe

verificar lo siguiente:
1.- Inspeccione la caldera, bombas de agua, quemador, estanques, etc.

por si existe algo anormal.
2.- Comprobar la existencia de energía eléctrica, trifásica y monofásica en la red
para alimentación del tablero de comando.
3.- Activar el interruptor general, el de la bomba de agua, el del quemador, el del
circuito de control y el de cualquier otro equipo relacionado con el
funcionamiento de la caldera. Una vez comprobadas las diferentes
condiciones señaladas, se debe conectar el interruptor principal poniendo la
instalación bajo tensión.
4.- Verifique que el ablandador funcione correctamente y que el agua del
estanque esté blanda.
5.- Abrir la válvula de alimentación al ablandador. Posteriormente, se abre
la válvula de agua de la red que comunica el ablandador con el estanque de
condensado y las válvulas de succión y descarga de la bomba.
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6.- Verifique que la caldera esté con agua a su nivel normal. Si no se cumple,
proceder como se indica en el siguiente punto.
7.- La bomba de agua se pone en marcha y alimenta la caldera. Durante el

llenado es necesario observar el nivel de agua en el estanque de condensado
para que la bomba no gire en vacio. Parar la alimentación y esperar el llenado
del estanque. Proceder de este modo hasta el llenado completo de la caldera
a su nivel de operación.
8.- Verifique que exista suficiente combustible y que sea de las características
que corresponden al quemador seleccionado.
9.- Abra el templador de gases, ubicado encima de la salida de la caldera o bien

en el ducto entre caldera y chimenea (si lo hay) .
10.- Abra la llave de prueba superior de la columna de agua.
11.- Refierase a las instrucciones del quemador en lo que concierne a

apertura o cierre de válvulas y otras operaciones indispensables.
12.- En ocasiones sucede que la caldera ha quedado con exceso de agua y al

calentarse sube, apreciablemente, el nivel de agua en la caldera. En tales
casos, se recomienda purgar la caldera hasta dejar el agua a su nivel normal.
Deje funcionar el quemador hasta que salga abundante vapor húmedo por la
llave de prueba abierta. Cuando la aguja del manómetro tiende a levantarse
del cero (5 lbs/pulg2 máx.) cierre la llave de prueba.
13.- Mantener el quemador funcionando en llama mínima hasta llegar a 50% de la

presión de trabajo, luego detenga el quemador de acuerdo a las instrucciones
de operación de éste.
14.- Proceda a reapretar las tapas de registro y flanches de conexión de la caldera.
15.- Ponga en funcionamiento el quemador nuevamente y lleve la caldera a la

presión normal de trabajo. Durante la primera puesta en marcha se
recomienda ejecutar esta operación en a lo menos 4 horas. Este proceso se
debe realizar en forma proporcional de la presión de trabajo en función del
tiempo. Abra la válvula de salida de vapor LENTAMENTE para calentar la
cañería matríz, una vez que se ha alcanzado la máxima presión de trabajo.
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II. Protecciones
1.- Si el nivel del agua baja a la altura de la linea horizontal del control de
nivel Fantini, se detendrá el quemador en señal que falta agua. Será
necesario reponer el nivel de agua antes de poner en servicio estos
elementos.
2.- Si la presión de vapor excede de lo normal, las válvulas de seguridad se

abrirán.
3.- Si se interrumpe la corriente y luego vuelve, el quemador deberá ser puesto

en servicio pulsando las botoneras del tablero de control.
4.- Haga funcionar la válvula de seguridad por lo menos una vez cada turno,
tirando de la manilla.
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Sección B.2
Detenciones de la caldera
Cuando se realice una detención en la operación de la caldera, se deben seguir las

siguientes instrucciones:
1.- Purgue la caldera por lo menos cada 12 horas de operación continua o una
vez al día, dependiendo del uso y calidad del agua de alimentación (*) .
2.- Para realizar la purga se siguen los siguientes pasos:
- Abra la válvula de compuerta (de purga lenta) .

- Abra la válvula cono (de purga rápida) .
Permita que se purge de acuerdo con la recomendación de un especialista en

tratamientos de agua (*) .
3.- Una vez efectuada la operación de purga, cierre primero la válvula cono y,
posteriormente, la válvula de compuerta con toda seguridad la bomba de
alimentación se pondrá en funcionamiento y restablecerá el nivel de agua.
4.- Abra la válvula de limpieza del control de nivel de la columna de agua durante
5 segundos, cerrándola enseguida. Observará que el quemador se detendrá
al actuar la protección por falta de agua y la bomba de agua de alimentación
se pondrá en funcionamiento restableciéndose el nivel de agua.
5.- Desactive los interruptores de:
5.1 Quemador de diesel.

5.2 Bombas de agua
5.3 Circuitos auxiliares
5.4 Interruptor general
6.- Cierre la válvula de entrada de agua a la caldera.
7.- Cierre la válvula de agua potable al ablandador.
8.- Cierre la válvula que comunica el estanque de condensado con el ablandador.
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9.- Cierre la válvula de salida de vapor.
10.- Abra ligeramente la llave de prueba superior.
11.- Cierre el templador de gases de la chimenea (si lo hay).
Detenciones por un período corto
Se procede de acuerdo a los puntos 1 al 11 señalados anteriormente.
Detenciones por períodos largos (1 mes o más)
Existen dos alternativas en las cuales puede permanecer la caldera, cuando se

realiza una detención de esta naturaleza.
1.- Dejar la caldera totalmente llena de agua siendo previamente

desaireada y alcalinizada.
2.- Vaciar el agua totalmente de la caldera y dejar en el interior un producto

absorbedor de oxígeno recomendado por un especialista (*) .
(*) El análisis del agua que se emplee en la caldera debe ser efectuado por un
especialista en tratamientos de agua, el que aconsejará y recomendará, la calidad,
productos químicos, período de purga, etc. que se deben emplear tanto durante la
operación de la caldera como en los períodos de detención.
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SECCION B.3
MANTENCION
I. Mantención diaria
II. Mantención semanal
III. Mantención mensual
IV. Mantención semestral
V. Mantención anual
VI. Tratamientos de agua
VII. Limpieza de tubos de humos
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Sección B.3
Mantención
El procedimiento de mantención preventiva de la caldera es el siguiente:
I. Mantención diaria
1.- Purgar la caldera, por lo menos, una vez por turno (según indique el
especialista.
2.- Remontar en algunos centímetros el nivel de agua de la caldera

accionando el pulsador manual provisto para este efecto en el tablero.
3.- Abrir progresivamente la válvula de purga.
4.- Dejar bajo el nivel de agua a su posición normal. Esto se comprueba al

momento en que automáticamente se pone en marcha la bomba de agua de
alimentación.
NOTA:
No dejar nunca desaparecer el agua por debajo de la parte visible de los niveles.
5.- Purgar dos o tres veces por día el cuerpo del alimentador automático Fantini.
Operar estando activo el quemador. Este deberá detenerse durante la purga
indicando así su buen funcionamiento.
En esas condiciones la bomba deberá ponerse en marcha.
6.- Comprobar, si es posible la temperatura de la chimenea.
7.- Chequear los equipos en operación.
8.- Verificar que la cantidad de combustible esté de acuerdo a la operación

normal.
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9.- Suprima las filtraciones por las prensas-estopa de las válvulas, llaves de
nivel y prueba.
10.- Mantener la sala en perfecto estado de limpieza.
III. Mantención mensual (dependerá de las horas de operación, alrededor de

400 hrs.)
1.- Vacie completamente el estanque de agua. Saque la tapa de inspección y

con una manguera lávelo por dentro.
2.- Verifique que la válvula de agua actuada por flotador funcione

correctamente. Ajuste el corte de entrada de agua, si es necesario.
3.- Inspeccione los arrancadores automáticos del tablero eléctrico,

verificando si tienen contactos chispeados o deteriorados.
4.- Limpie el hollín de los tubos. Siga las instrucciones que se dan en el punto VI.
5.- Limpieza de boquillas y filtro quemador de gas. Esto dependerá en gran

medida de la calidad del combustible utilizado, referido básicamente al grado
de impurezas.
IV. Mantención semestral
1.- Vacie totalmente el agua de la caldera.

2.- Saque la tapa hombre de inspección de la caldera y verifique el estado
en que se encuentre por dentro.
3.- La inspección anterior debe ser realizada por un especialista en
tratamientos de agua, el cual propondrá las correcciones en la dosificación de
los productos químicos que deben llevarse a cabo.
4.- Lubrique los descansos de motores y bombas en la forma prescrita por los
fabricantes.
NOTA: Al abrir tapas de registro hombre y/o mano se recomienda el reemplazo de

las empaquetaduras por nuevas.
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V. Mantención anual
1.- Haga limpiar y revisar todos los motores por una persona experta.
2.- Haga revisar la bomba de agua por el fabricante.
3.- Haga revisar el quemador por el representante o una persona especialista.
4.- Saque la tapa de inspección del estanque de purgas y limpiélo.
5.- Revise el control automático de nivel. Desármelo y limpie el interior del cuerpo
del flotador. Cerciorese que el fuelle se encuentre en buen estado y no existan
filtraciones hacia la caja de bulbos de mercurio y sus conexiones.
VI. Tratamientos de agua
Los tratamientos a los cuales debe ser sometida el agua de alimentación a la

caldera, debe ser recomendado por un especialista.
- El ablandador debe regenerarse tan pronto el análisis del agua indique que está
con una dureza fuera de la establecida por el fabricante del equipo.
- La operación del equipo debe regirse solo por las instrucciones del
fabricante.
- Las purgas, su duración y frecuencia, deben ser establecidas por el especialista,

luego de conocer diversos factores relacionados con la instalación del equipo y el
proceso mismo.
En general, las características más importantes que debe cumplir el agua de

alimentación son:
- El agua debe ser blanda.

- El valor del PH debe ser 9,5 a 11,5.
- El agua deberá ser limpia, clara y libre de oxígeno o gases disueltos.
- Los sólidos disueltos no deben exceder de 3.500 p.p.m.
28
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
VII.Limpieza periódica de tubos de humo de caldera
Se recomienda limpiar los tubos de humo cada seis meses de operación de la

caldera.
Proceda como sigue:
1.- Desconecte los interruptores eléctricos del quemador a petróleo y el

interruptor general.
2.- Abra la puerta delantera de la caldera la cual permite el fácil acceso al fogón y
haz tubular de la caldera. Caja de humos trasera, sacar tapa inferior para la
extracción del hollín. La limpieza debe realizarse desde la caja de humos
anterior, por donde hay acceso a los tubos y el fogón.
3.- Para la limpieza de los tubos hay que emplear un escobillón cilíndrico de
alambre de acero para tubos diámetro 3" (medida interior 70 mm., se
adquieren en las ferreterías por esta medida), el cual se acopla a una varilla
de fierro de largo suficiente para que alcance a recorrer totalmente los tubos.
4.- Una vez que se ha completado la limpieza, hay que sacar el hollín que se
ha acumulado en la caja de humos trasera, para esto sacar la tapa de la caja
trasera de la caldera, ingrese a ella, ya sea con la mano o una pala retire el
hollín acumulado.
5.- Al tener las tapas abiertas, se recomienda efectuar una inspección de las
placas tubulares y de la soldadura de los tubos, para ver si hay señas de que
se hayan producido filtraciones en las soldaduras de los tubos.
6.- En seguida cierre las tapas de la caja de humos delantera y la trasera y,

posteriormente, coloque las golillas y tuercas, dando un apriete parejo para
evitar que se peguen las tuercas con las presiones. En la tapa trasera, se
recomienda colocar una pasta de grafito con agua en los hilos. También,
cerciorarse de que las empaquetaduras de asbestos estén en su lugar y en
caso que no hubiera empaquetaduras en una u otra tapa, reemplace por la
que corresponde.
7.- Ponga en servicio la caldera de acuerdo con el procedimiento usual.
29
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NOTA:
La caldera es considerada como un equipo de gran importancia en la producción

de las empresas, por lo tanto, el operador de la caldera debe tener muy presente la
responsabilidad en el manejo del equipo que se le ha entregado y efectuar un
manejo muy responsable con la función que se le ha encomendado.
Es importante que la empresa tenga presente que todo operador debe estar
autorizado para hacer funcionar la caldera. Esta autorización se recibe después de
haber aprobado un curso de adiestramiento por entidades autorizadas por S.N.S.
30
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
SECCION B.4
REPUESTOS Y HERRAMIENTAS
I. Repuestos
II. Herramientas
31
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Sección B.4
Repuestos y Herramientas
I. Repuestos
Los repuestos que se deben tener a mano son:
1 Juego de contactos de nuevos para cada circuito, del amperaje que

corresponda.
1 Vidrio para el nivel (de acuerdo a las medidas que posee el que tiene la
caldera) .
1 Vidrio pyrex para la observación de la llama.
1 Bulbo mercurio, 2 contactos para el control nivel Fantini.
1 Bulbo mercurio, 3 contactos para el control nivel Fantini.
1 Juego de electrodos de ignición del quemador.
1 Fotocelda del quemador.
1 Programador de secuencia de encendido del quemador.
1 Transformador de alta tensión para la ignición.
II. Herramientas
Se debe contar con las siguientes herramientas como mínimo:
1 Alicate de 10"
1 Destornillador de 12" x 3/8".
1 Juego de llaves de punta y corona medidas milimétricas.
1 Llave francesa de 8".
1 Llave francesa de 12".
1 Llave Stillson de 18".
1 Lámpara de pruebas (luz neón) .
1 Lámpara portátil con cable de 15 mts. de largo.
1 Cuchillo.
1 Juego de llaves Allen, en pulgadas.
32
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EQUIPOS AUXILIARES
33
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SECCION C.1
BOMBAS DE AGUA
MARCA: CALPEDA
34
01/2005
MXV Bombas multicelulares verticales in-line C R E A T I V E T E C H N O L O G Y
Ejecución
Bombas multicelulares verticales, con bocas de aspiración e impul-
sión del mismo diámetro, y dispuestas sobre el mismo eje, (in-line).
Manguitos guía resistentes a la corrosión y lubrificados por el
líquido bombeado. Bomba con rodamiento axial con brida y man-
guito para el empleo de cualquier motor estándar en la forma cons-
tructiva V1.
Aplicaciones
Para abastecimiento de agua.
Para líquidos limpios, no explosivos, sin partes abrasivas sólidas o fila-
mentosas. (Con adaptación, bajo demanda, de los materiales de cierre).
Bomba universal para aplicaciones civiles e industriales, para ins-
talaciones que precisen aumento de presión, instalaciones contra
incendios, instalaciones de lavado a alta presión, para irrigación,
para la agricultura, para instalaciones deportivas.
Limites de empleo
Temperatura del líquido de -15 °C. hasta +110 °C.
Temperatura ambiente hasta 40 °C.
Presión máxima admitida en el cuerpo de la bomba: 25 bar. 11
Motor
Estándar:forma constructiva IM V1 (IEC 34-7), aislamiento tipo F
(IEC 85), protección IP 55 (IEC 529), trifásicos, tensiones
nominales: hasta 3 kW 230/400 V (IEC 38); de 4 kW 400/690
V (IEC 38).
Velocidad de rotación rominal (50 Hz): MXV = 2900 1/min
MXV4 = 1450 1/min.
MXV 25-2, 32-4, 40-8 MXV 50-16, 65-32, 80-48

Todas las partes en contacto con el líquido, comprendiendo las tapas Los elementos internos, en contacto con el liquido, son de acero inoxi-
superior e inferior, son de acero inoxidable al cromo níquel. dable al cromo níquel, con el cuerpo bomba y la tapa superior de fundi-
ción gris. (Bajo demanda puede ser de acero inoxidable).
Materiales (elementos bañados)
Pos. Nr.
(pag.94) Componente Materiales Materiales (elementos bañados)
13.60 Brida Pos. Nr.
(pag.94) Componente A (estándar) N
14.02 Camisa externa
16.00 Cuerpo aspirante 14.00 Cuerpo bomba Hierro Acero al Cr-Ni
20.00 Cuerpo impulsión Acero al cromo-níquel 34.02 Tapa superior GJL 200 EN 1561 1.4301 EN 10088
25.02 Cuerpo elemento 1.4301 EN 10088 (AISI 304) (AISI 304)
28.00 Rodete 14.02 Camisa externa
34.01 Tapa inferior 25.02 Cuerpo elemento Acero al cromo-níquel
34.02 Tapa superior 28.00 Rodete 1.4301 EN 10088 (AISI 304)
64.15 Casquillo distanciador 64.15 Manguito distanciador
64.00 Eje bomba Acero al cromo-níquel 64.00 Eje bomba Acero al cromo-níquel
Tapón 1.4305 EN 10088 (AISI 303) Tapón 1.4305 EN 10088 (AISI 303)
64.10 Manguito cojinete/ Carburo anticorrosivo-inoxidable/ 64.10 Manguito cojinete/ Carburo anticorrosivo-inoxidable/
25.03 Cojinete del cuerpo elemento Cerámica alumina 25.03 Cojinete del cuerpo elemento Cerámica alumina
36.00 Cierre mecánico Metal duro / Carbón / EPDM 36.00 Cierre mecánico
ISO 3069 - KU Metal duro / Carbón / EPDM
ISO 3069 - KU
14.54 Anillo de cierre sobre rodete PTFE 14.54 Anillo de cierre sobre rodete PTFE
Junta tórica NBR Junta tórica NBR
Sentido de rotación: Horario visto desde el motor. Sentido de rotación: Antihorario visto desde el motor.
Variantes, (a precisar en el pedido) Variantes, (a precisar en el pedido)
Bomba con orificios roscados (G). Bomba sin motor.
Bomba con bridas (F). Bomba con motor estándar.
Bomba sin motor.
Bomba con motor estándar.
Otras variantes, (a precisar bajo demanda)
Bomba con los cabezales en acero inoxidable (N).
Otras variantes, (a precisar bajo demanda) Junta tórica FPM.
Con contra bridas en acero al cromo-níquel. Otro cierre mecánico.
Junta tórica FPM. Bomba con motor según elección del cliente, (si es disponible).
Otro cierre mecánico. Otras tensiones. Frecuencia 60 Hz.
Bomba con motor según elección del cliente, (si es disponible). Bomba con pies de soporte para instalaciones horizontales (H1 o H2).
Motor monofásico 230 V, hasta 2,2 kW. Conjunto de pies de soporte para instalaciones horizontales.
Otras tensiones. Frecuencia 60 Hz. Contra bridas para soldar UNI 6083 PN 25, (Acero).
75
MXV 25-2, 32-4, 40-8 MXV 50-16, 65-32, 80-48

Designación Designación
MXV 25-205 G * MXV 50-1605 A H1 *
Serie Serie
DN orificios en mm DN orificios en mm
Caudal nominal en m3/h (n = 2900 1/min) Caudal nominal en m3/h (n = 2900 1/min)
Número de elementos Número de elementos
Variantes costructivas Variantes costructivas

código sello especial (sin indicación = sello estándar) código sello especial (sin indicación = sello estándar)
orificios roscados G combinación materiales: A (estándar)
bridas F con pies de soporte para instalaciones horizontales H, variante 1
con motor (o sin motor) con motor (o sin motor)
* sin otras indicaciones = con motor estándar * sin otras indicaciones = con motor estándar
Conexión
Pipe de las tuberías
connection Instalaciones
Installations
Instalación vertical
Vertical installation
(Estándar).
(Standard).
4.93.213/1
4.93.213/2 4.93.213/3 4.93.213/4

3.93.013
Bombas conthreaded
Pump with orificios roscados:
ports: Bomba con orificios
Pump with threaded roscados: Bombawith
ports:Pump conflanged
bridas: ports: Instalación horizontal.
Horizontal installation. Variante
VariantH1:
H1: Variante
VariantH2:
H2:
pipesroscados
tubos screwed intoorificios.
en los the ports pipes con
tubos withracores
union roscados
couplings pipes
tubos with counter-flanges
con contra bridas. suction aon
Aspiración la the left,
izquierda, suction aon
Aspiración la the right,
derecha,
(locally available)
(disponibles en sitio). delivery on the
impulsión a la derecha. right.impulsión a la on
delivery the left.
izquierda.
Partes variables
Variable parts Variable parts
Partes variables
Pumpbomba
Tamaño size Número Cuerpos
de Stage Pumpbomba
Tamaño size Número de Cuerpos
Number casings Number Stage casings
MXV - MXV4 elementos
of stages elemento
with bearing MXV - MXV4 elementos
of stages elemento
with bearing
MXV - MXV4 con cojinete MXV - MXV4 con cojinete
25 - 204 32 - 404 40 - 804 4 1 80 - 4801

25 - 205 32 - 405 40 - 805 5 1 65 - 3202 80 - 4802 2 1
25 - 206 32 - 406 40 - 806 6 1 50 - 1603 65 - 3203 80 - 4803 3 1
25 - 207 32 - 407 40 - 807 7 1 50 - 1604 65 - 3204 80 - 4804 4 1
25 - 208 32 - 408 40 - 808 8 1 50 - 1605 65 - 3205 80 - 4805 5 1
25 - 210 32 - 410 40 - 810 10 1 50 - 1606 65 - 3206 6 1
50 - 1607 65 - 3207 7 1
40 - 811 11 2 50 - 1608 8 1
50 - 1609 9 1
25 - 212 32 - 412 12 2
50 - 1610 10 1
40 - 813 13 2
25 - 214 32 - 414 14 2 80 - 4806 6 2
40 - 815 15 2 80 - 4807 7 2
25 - 216 32 - 416 16 2 65 - 3208 80 - 4808 8 2
25 - 218 32 - 418 18 2 65 - 3209 9 2
65 - 3210 10 2
40 - 817 17 3 50 - 1611 11 2
50 - 1612 65 - 3212 12 2
40 - 819 19 3
50 - 1614 14 2
25 - 220 20 3 50 - 1616 16 2
76
Campo de aplicaciones
4 5 Imp. g.p.m. 10 20 30 40 50 100 200
250
800
MXV
n ≈ 2900 1/min
700
200
H
H
ft
m
150 500
25-2 32-4 40-8 50-16 65-32
400
100
300
11
80-48 200
50
100
0 0
1 m3/h 2 3 4 5 6 7 8 9 10 16 20 32 40 48 60 70
Q l/min 30 40 50 100 150 200 300 400 500 1000
72.936/1
3 4 5 Imp. g.p.m. 10 20 30 40 50 100

64
200
60
MXV4
n ≈ 1450 1/min 180
50
160
140
40 50-16
H
H ft
m
30 100
25-2 32-4 40-8 65-32
80
20
60
80-48
40
10
20
0 0
0,6 0,8 1 m 3/h 2 3 4 5 6 7 8 9 10 16 20 30 40
Q
10 20 l/min 30 40 50 100 150 200 300 400 500
72.1036
77
MXV 25-2 Bombas multicelulares verticales in-line C R E A T I V E T E C H N O L O G Y
Curvas característica y prestaciones n ≈ 2900 1/min

0 Imp. g.p.m. 5 10 15
240
MXV 25-220
220
700
200
18
600
180
16
H ft
m
14 500
140
12
120 400
10
100
300
8
80 7
6
60 200
5
4
40
100
20
0 0
0 m3/h 1 2 3 4 5
0
Q l/min 20 30 40 50 60 70 80
50 0.2
η Pst
Pst
40 0.1
η
% kW Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
sin gas.
30 0 Para el valor del NPSH se recomienda un margen
4 de seguridad de + 0,5 m.
Tolerancia según ISO 9906, anexo A.
NPSH 10
Los valores de presión y potencia son válidos
2 ft para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad
m cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.
0 0 Pst Potencia referida a un elemento.

72.983
0 Q m3/h 1 2 3 4 5
Potencia motor
Bomba tipo m3/h 0 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Q
kW HP l/min 0 16,6 25 33,3 41,6 50 58,3 66,6 75
MXV 25 - 204 0,75 1 44 42,5 40 37,5 34,5 31 27 22,5 17
MXV 25 - 205 0,75 1 56 53 50 47 43 39 34 28 21
MXV 25 - 206 1,1 1,5 68 63,5 60,5 56 51,5 46,5 40,5 34 25
MXV 25 - 207 1,1 1,5 79,5 74 70,5 65,5 60 54,5 47,5 39,5 30
MXV 25 - 208 1,5 2 H 91 85 80,5 75 69 62 54 45,5 34
MXV 25 - 210 1,5 2 m 114 106 101 94 86 78 68 57 42
MXV 25 - 212 2,2 3 136 127 121 112 103 93,5 81,5 68 51
MXV 25 - 214 2,2 3 159 149 141 131 121 109 95 79,5 59
MXV 25 - 216 3 4 182 170 161 150 138 124 108 91 68
MXV 25 - 218 3 4 205 191 181 169 155 140 122 102 76
MXV 25 - 220 3 4 228 213 202 188 173 156 136 114 85
78

0 Imp. g.p.m. 10 20 30
240
220
700
200
MXV 32-418
600
180
H ft
16
m
500
14
140
12 400
120
100
10 11
300
80
8
7
60 6 200
5
40
4
100
20
0 0
0 3
m /h 2 3 4 5 6 7 8 9
0
Q l/min 50 100 150
55 0.25
η
η Pst
0.2
Pst
45
kW
% Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
0.1
sin gas.
35 0.05 Para el valor del NPSH se recomienda un margen
NPSH 10

72.984
0 Q m3/h 2 3 4 5 6 7 8 9
Potencia motor
Bomba tipo m3/h 0 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8
Q
kW HP l/min 0 41,6 50 58,3 66,6 75 83,3 100 116,6 133,3
MXV 32 - 404 1,1 1,5 45 41,5 40 38,5 36,5 34,5 32,5 27,5 22 14,5
MXV 32 - 405 1,1 1,5 56 51,5 50 48 46 43,5 41 34,5 27,5 18,5
MXV 32 - 406 1,5 2 68 62 60 58 55,5 52,5 49,5 42 33,5 22,5
MXV 32 - 407 1,5 2 79,5 72,5 70,5 68 65 61,5 58 49 39 26,5
MXV 32 - 408 2,2 3 H 91 83 80,5 78 74 70 66 56 44,5 30
MXV 32 - 410 2,2 3 m 114 104 101 97,5 93 88 83 70 56 38
MXV 32 - 412 3 4 136 124 121 117 111 105 99,5 84 67 45,5
MXV 32 - 414 3 4 159 145 141 136 130 123 116 98 78 53
MXV 32 - 416 4 5,5 182 166 161 156 148 140 132 112 89,5 60,5
MXV 32 - 418 4 5,5 205 187 181 175 167 158 149 126 100 68
79

0 Imp. g.p.m. 10 20 30 40 50
240
220 MXV 40-819

700
200
17
600
180
ft
H 15
m
500
13
140
120
11 400
10
100
8 300
80 7
6
60 200
5
4
40
100
20
0 0
0 m3/h 2 4 6 8 10 12 14
0
Q l/min 50 100 150 200
70 0.4
η Pst
Pst η
60 0.2
sin gas.
NPSH 10

0 Q m3/h 2 4 6 8 10 12 72.392
14
Potencia motor
Bomba tipo m3/h 0 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Q
kW HP l/min 0 83,3 100 116,6 133,3 150 166,6 183,3 200 216,6
MXV 40 - 804 1,5 2 47 43 42 41 40 37 34 30 26 21
MXV 40 - 805 2,2 3 59 54 53 51 50 47 43 38 32 26
MXV 40 - 806 2,2 3 71 65 63 62 59 56 51 45 39 31
MXV 40 - 807 3 4 83 76 74 72 69 66 60 53 45 36
MXV 40 - 808 3 4 H 95 87 85 82 79 75 69 60 51 42
MXV 40 - 810 4 5,5 m 119 109 106 103 99 94 86 75 64 52
MXV 40 - 811 4 5,5 131 119 116 113 109 103 94 83 71 57
MXV 40 - 813 5,5 7,5 155 141 138 134 129 122 111 98 84 68
MXV 40 - 815 5,5 7,5 179 163 159 154 149 141 128 113 96 78
MXV 40 - 817 7,5 10 202 184 180 175 168 159 145 128 109 89
MXV 40 - 819 7,5 10 226 206 201 195 188 178 162 143 122 99
80
0 Imp. g.p.m. 25 50 75
280
MXV 50-1616 800
260
800
240
14
220
700
200 12
11 600
180
H 10 ft
m
9 500
140
8
120 7 400 11
100 6
300
5
80
4
60 200
3
40
100
20
0 0
0 m3/h 5 10 15 20 25
Q
0 l/min 100 150 200 250 300 350 400
80 1.0
Pst
η Pst
η
60 0.6
sin gas.
NPSH 20
ft Los valores de presión y potencia son válidos
4
10
para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad
0 72.937
Pst Potencia referida a un elemento.
0 Q m3/h 5 10 15 20 25
Potencia motor
Bomba tipo m3/h 0 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Q
kW HP l/min 0 133,3 166,6 200 233 266 300 333 366 400
MXV 50 - 1603 3 4 51 49 48 46 44 41 38 33 27 20
MXV 50 - 1604 4 5,5 69 65 63 61 59 55 51 44 37 27
MXV 50 - 1605 5,5 7,5 86 81 79 76 73 69 63 55 46 33
MXV 50 - 1606 5,5 7,5 103 98 95 92 88 83 76 67 55 40
MXV 50 - 1607 7,5 10 120 114 111 107 103 97 89 78 64 47
MXV 50 - 1608 7,5 10 H 138 130 127 122 117 110 101 89 73 53
MXV 50 - 1609 11 15 m 155 147 143 138 132 124 114 100 83 60
MXV 50 - 1610 11 15 172 163 159 153 147 138 127 111 92 67
MXV 50 - 1611 11 15 189 179 175 168 161 152 139 122 101 73
MXV 50 - 1612 15 20 206 196 190 184 176 166 152 133 110 80
MXV 50 - 1614 15 20 240 228 222 214 206 193 178 156 129 94
MXV 50 - 1616 18,5 25 275 245 235 221 203 178 147 107
81

0 Imp. g.p.m. 50 100 150
240
MXV 65-3212
220
700
200
600
180
10
H ft
m 9
500
140 8
7 400
120
6
100
5 300
80
4
60 200
3
40 2
100
20
0 0
0 m3/h 10 20 30 40 50
0
Q l/min 200 300 400 500 600 700 800
80 2
Pst
η Pst
60 η 1
sin gas.
NPSH 20
4
10 para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad

72.974
3
0 Q m /h 10 20 30 40 50
Potencia motor m3/h 0 15 21 24 30 33 36 39 44

Bomba tipo 27
Q
kW HP l/min 0 250 350 400 450 500 550 600 650 733
MXV 65 - 3202 4 5,5 37 34 32 31 30 29 27 24,5 22 17
MXV 65 - 3203 5,5 7,5 55,5 51 49 47,5 46 43,5 40,5 37 33,5 25,5
MXV 65 - 3204 7,5 10 75 69 65,5 63,5 61 58,5 54,5 50 45 35
MXV 65 - 3205 11 15 93,5 86 82 79,5 77 73 68 62,5 56,5 44
MXV 65 - 3206 11 15 H 112 103 98,5 95,5 92 87 82 75 67,5 52,5
MXV 65 - 3207 15 20 m 131 121 115 111 107 102 95,5 87,5 79 61,5
MXV 65 - 3208 15 20 150 138 131 127 123 116 109 100 90 70
MXV 65 - 3209 18,5 25 168 155 148 143 138 130 122 112 101 79
MXV 65 - 3210 18,5 25 187 172 164 159 154 145 136 125 112 87,5
MXV 65 - 3212 22 30 225 207 197 191 185 174 163 150 135 105
82
0 Imp. g.p.m. 50 100 150 200

200
600
180
160
ft
H MXV 80-4808 500
m
140
7
120 400
6
100
5 300
11
80
4
60 200
3
40 2
100
20 1
0 0
0 m3/h 10 20 30 40 50 60
Q l/min 200
0 300 400 500 600 700 800 900 1000
80
70 4
η% η Pst
60 3
Pst kW
50
Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
2
sin gas.
6 ft de seguridad de + 0,5 m.
NPSH
4 ft
m 10
para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad
2 cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.

72.1035
0 Q m3/h 10 20 30 40 50 60
Potencia motor m3/h 0 21 27 33 39 45 48 51 54 60

Bomba tipo
Q
kW HP l/min 0 350 450 550 650 750 800 850 900 1000
MXV 80 - 4801 4 5,5 20 18 17 16 15 13,5 13 12 11 9
MXV 80 - 4802 5,5 7,5 40,5 36 34,5 32,5 30 27,5 26 24 22 17,5
MXV 80 - 4803 7,5 10 61 54 51,5 48,5 45 41 39 36 33 26,5
MXV 80 - 4804 11 15 H 81 72 69 65 60 55 51,5 48 44 35
MXV 80 - 4805 15 20 m 101 90 86 81 75 68,5 64,5 60 55 44
MXV 80 - 4806 15 20 121 108 103 97 90 82 77,5 72 66 53
MXV 80 - 4807 18,5 25 142 126 120 113 105 96 90 84 77 61,5
MXV 80 - 4808 22 30 162 144 137 129 120 109 103 96 88 70,5
83
25-2
32-4
Dimensiones y pesos
SM
Contre-bride en in
Counterflanges acier inoxydable
stainless steel
43
G
M DN ISO 228
DN G
25 1
FM
32 1 1/ 4
(3)
40 1 1/2
h3
(1) (1)
DE
h2 DK
20 (25 MX4 40-8)
DG Bridas
Flanges EN 1092-2 PN 25 - 40
DN
G G DN DN Agujeros
Holes
h1 h1 DN DE DK DG N. Ø
3.93.011 3.93.011/1
25 115 85 65 4 14
(2) (2) L2 32 140 100 76 4 19
L1
d
40 150 110 84 4 19
m2 m1
(1)(1)Filling
Llenado (2)
(2)Vaciado
Draining
s
n2
n1
MXV (G) MXV (F) sin motor con motor

with
without
Bomba
Pump Motor
Motor mm motor motor
orificios
threaded bridas
flanged
roscados
ports ports
(5) (5) MXV (G) (4) (5)
G
kW HP ISO 228 L1 DN L2 h1 h2 M h3 FM SM m1 m2 n1 n2 s kg (6) kg (6)
MXV 25-204 0,75 1 80A G1 215 25 250 75 372 234 606 200 120 210 180 150 100 12,5 18 27
MXV 25-205 0,75 1 80A G1 215 25 250 75 396 234 630 200 120 210 180 150 100 12,5 19 28
MXV 25-206 1,1 1,5 80B G1 215 25 250 75 420 234 654 200 120 210 180 150 100 12,5 20 30
MXV 25-207 1,1 1,5 80B G1 215 25 250 75 444 234 678 200 120 210 180 150 100 12,5 21 31
MXV 25-208 1,5 2 90 S G1 215 25 250 75 478 282 760 200 128 210 180 150 100 12,5 22 35
MXV 25-210 1,5 2 90 S G1 215 25 250 75 526 282 808 200 128 210 180 150 100 12,5 23 36
MXV 25-212 2,2 3 90 L G1 215 25 250 75 574 282 856 200 128 210 180 150 100 12,5 25 41
MXV 25-214 2,2 3 90 L G1 215 25 250 75 622 282 904 200 128 210 180 150 100 12,5 26 42
MXV 25-216 3 4 100 L G1 215 25 250 75 680 313 993 250 135 210 180 150 100 12,5 29 52
MXV 25-218 3 4 100 L G1 215 25 250 75 728 313 1041 250 135 210 180 150 100 12,5 31 54
MXV 25-220 3 4 100 L G1 215 25 250 75 776 313 1089 250 135 210 180 150 100 12,5 32 55
MXV 32-404 1,1 1,5 80 B G11/4 215 32 250 75 372 234 606 200 120 210 180 150 100 12,5 19 29
MXV 32-405 1,1 1,5 80 B G11/4 215 32 250 75 396 234 630 200 120 210 180 150 100 12,5 20 30
MXV 32-406 1,5 2 90 S G11/4 215 32 250 75 430 282 712 200 128 210 180 150 100 12,5 21 34
MXV 32-407 1,5 2 90 S G11/4 215 32 250 75 454 282 736 200 128 210 180 150 100 12,5 22 35
MXV 32-408 2,2 3 90 L G11/4 215 32 250 75 478 282 760 200 128 210 180 150 100 12,5 23 39
MXV 32-410 2,2 3 90 L G11/4 215 32 250 75 526 282 808 200 128 210 180 150 100 12,5 24 40
MXV 32-412 3 4 100 L G11/4 215 32 250 75 584 313 897 250 135 210 180 150 100 12,5 27 50
MXV 32-414 3 4 100 L G11/4 215 32 250 75 632 313 945 250 135 210 180 150 100 12,5 29 52
MXV 32-416 4 5,5 112 M G11/4 215 32 250 75 680 334 1014 250 148 210 180 150 100 12,5 30 60
MXV 32-418 4 5,5 112 M G11/4 215 32 250 75 728 334 1062 250 148 210 180 150 100 12,5 31 61
MXV 40-804 1,5 2 90 S G11/2 225 40 280 80 411 282 693 200 128 246 215 190 130 14 21 34
MXV 40-805 2,2 3 90 L G11/2 225 40 280 80 441 282 723 200 128 246 215 190 130 14 22 38
MXV 40-806 2,2 3 90 L G11/2 225 40 280 80 471 282 753 200 128 246 215 190 130 14 23 39
MXV 40-807 3 4 100 L G11/2 225 40 280 80 511 313 824 250 135 246 215 190 130 14 25 48
MXV 40-808 3 4 100 L G11/2 225 40 280 80 541 313 854 250 135 246 215 190 130 14 26 49
MXV 40-810 4 5,5 112 M G11/2 225 40 280 80 601 334 935 250 148 246 215 190 130 14 28 58
MXV 40-811 4 5,5 112 M G11/2 225 40 280 80 631 334 965 250 148 246 215 190 130 14 29 59
MXV 40-813 5,5 7,5 132 SA G11/2 225 40 280 80 711 374 1085 300 167 246 215 190 130 14 35 78
MXV 40-815 5,5 7,5 132 SA G11/2 225 40 280 80 771 374 1145 300 167 246 215 190 130 14 36 79
MXV 40-817 7,5 10 132 SB G11/2 225 40 280 80 831 374 1205 300 167 246 215 190 130 14 38 91
MXV 40-819 7,5 10 132 SB G11/2 225 40 280 80 891 374 1265 300 167 246 215 190 130 14 39 92
(3) Posición
(3) Standardestándar
positioncaja de bornes.
of terminal box.(otras posiciones
(for other girando
positions el motor
rotate motora through
90° o 180°)
(4)
90° (4)
MXV
or MXV
(F)(F)
180°) == MXV
MXV (G) ++ 1kg
(G) 1kg (5) With
(5) Con motor estándar
standard motor (6)Net
(6) Peso neto
weight
84
50-16
65-32
Dimensiones y pesos
SM
M
(4)
FM
Bridas
Flanges EN 1092-2 PN 25 - 40
G 3/8
(1) Agujeros
Holes
h3 DN DN DE DK DG
DG N. Ø
h2 G 1/8 DK 50 165 125 99 4 19
(2) DE 65 185 145 118 8 19
G 3/8 G 3/8 DN DN 80 200 160 132 8 19
(3) (3) 11
h1
4.93.210/2
35
G 3/8 (1) (2) (4)

220
260
(1) Riempimento e sfiato
200
(1)
(2) Filling
Purga and air vent
aspiración Ø14
(3) Vaciado G 3/8 (3) 4.93.210/3
(2) Air vent suction side
(3) Draining 14 15 220
220 43 260
260 m1
sin motor
without con motor
with
Bomba
Pump Motor
(6) (6) MXV (A)(5) (6)

kW HP DN L h1 h2 M h3 FM SM m1 kg (7) kg (7)
MXV 50-1603 3 4 100 L 50 300 90 395 313 708 250 135 322 42 65
MXV 50-1604 4 5,5 112M 50 300 90 430 334 764 250 148 357 43 73
MXV 50-1605 5,5 7,5 132SA 50 300 90 484 374 858 300 167 391 49 92
MXV 50-1606 5,5 7,5 132SA 50 300 90 519 374 893 300 167 426 51 94
MXV 50-1607 7,5 10 132SB 50 300 90 553 374 927 300 167 460 52 105
MXV 50-1608 7,5 10 132SB 50 300 90 588 374 962 300 167 495 53 106
MXV 50-1609 11 15 160MA 50 300 90 652 478 1130 350 197 529 62 134
MXV 50-1610 11 15 160MA 50 300 90 687 478 1165 350 197 564 64 136
MXV 50-1611 11 15 160MA 50 300 90 721 478 1199 350 197 598 65 137
MXV 50-1612 15 20 160MB 50 300 90 756 478 1234 350 197 633 67 152
MXV 50-1614 15 20 160MB 50 300 90 825 478 1303 350 197 702 70 155
MXV 50-1616 18,5 25 160L 50 300 90 894 478 1372 350 197 771 73 175
MXV 65-3202 4 5,5 112 M 65 320 105 407 334 741 250 148 334 45 75
MXV 65-3203 5,5 7,5 132SA 65 320 105 473 374 847 300 167 380 51 94
MXV 65-3204 7,5 10 132SB 65 320 105 519 374 893 300 167 426 53 106
MXV 65-3205 11 15 160MA 65 320 105 595 478 1073 350 197 472 62 134
MXV 65-3206 11 15 160MA 65 320 105 641 478 1119 350 197 518 64 136
MXV 65-3207 15 20 160MB 65 320 105 687 478 1165 350 197 564 66 151
MXV 65-3208 15 20 160MB 65 320 105 733 478 1211 350 197 610 68 153
MXV 65-3209 18,5 25 160L 65 320 105 779 478 1257 350 197 656 70 172
MXV 65-3210 18,5 25 160L 65 320 105 825 478 1303 350 197 702 72 174
MXV 65-3212 22 30 180M 65 320 105 917 602 1519 350 259 794 75 190
MXV 80-4801 4 5,5 112 M 80 320 105 411 334 745 250 148 338 45 75
MXV 80-4802 5,5 7,5 132SA 80 320 105 466 374 840 300 167 373 51 94
MXV 80-4803 7,5 10 132SB 80 320 105 527 374 901 300 167 434 54 107
MXV 80-4804 11 15 160MA 80 320 105 618 478 1096 350 197 495 64 136
MXV 80-4805 15 20 160MB 80 320 105 680 478 1158 350 197 557 66 151
MXV 80-4806 15 20 160MB 80 320 105 741 478 1219 350 197 618 69 154
MXV 80-4807 18,5 25 160L 80 320 105 802 478 1280 350 197 679 72 174
MXV 80-4808 22 30 180M 80 320 105 864 602 1466 350 259 741 74 189
(4) Posición
(4) Standardestándar caja
position de bornesbox.
of terminal (otras posiciones
(for girando elrotate
other positions motormotor
a 90° othrough
180°) 90°(5)
orMXV
(5) (N)
180°)
MXV :+3
(N) : kg
+ 3 kg (6)(6)
ConWith
motor estándarmotor
standard (7)(7)
Peso neto
Net weight
MXV (H)
(H) : +
: 3+kg
3 kg
85
MXV4 25-2 Bombas multicelulares verticales in-line C R E A T I V E T E C H N O L O G Y
0 2.5 Imp. g.p.m. 5 7.5

60
MXV4 25-220
50
160
H 18
m
ft
16
40
120
14
12
30
10
80
20
8
7
6
5 40
4
10
0 0
0 m3/h 0.5 1 1.5 2 2.5
Q l/min
0 10 20 30 40
50
40 η 0.025
η% 0.02
Pst
20 Pst Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
kW
10 0.01 sin gas.
Para el valor del NPSH se recomienda un margen
0 0.005 de seguridad de + 0,5 m.
4 Tolerancia según ISO 9906, anexo A.
1
ft
NPSH
0.5 cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.
m
0 0
0 Q m3/h 1 1.5 2 72.1025
2.5
Potencia motor m3/h 0 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,2

Bomba tipo
Q
kW HP l/min 0 10 15 20 25 30 36,6
MXV4 25 - 204 0,55 0,75 11,5 10,5 10 9 7,5 6,5 4
MXV4 25 - 205 0,55 0,75 14,5 13 12 11 9,5 8 5
MXV4 25 - 206 0,55 0,75 17,5 16 14,5 13 11,5 9,5 6
MXV4 25 - 207 0,55 0,75 20,5 18,5 17 15,5 13,5 11 7
MXV4 25 - 208 0,55 0,75 H 23 21 19,5 17,5 15 13 8
MXV4 25 - 210 0,55 0,75 m 29 26,5 24,5 22 19 16 10
MXV4 25 - 212 0,55 0,75 35 31,5 29,5 26,5 23 19 12
MXV4 25 - 214 0,55 0,75 40,5 37 34,5 31 26,5 22,5 14
MXV4 25 - 216 0,55 0,75 46,5 42 39 35 30,5 25,5 16,5
MXV4 25 - 218 0,55 0,75 52 47,5 44 39,5 34 29 18,5
MXV4 25 - 220 0,55 0,75 58 52,5 49 44 38 32 21
86
0 Imp. g.p.m. 5 10
60
50
160
MXV4 32-418
H
m
ft
40
16
120
14
30 12
11
10 80
20 8
7
6
5 40
10 4
0 0
0 m3/h 1 2 3 4
Q l/min
0 20 40 60
60
50 η 0.03
Pst
η%
kW
30 Pst 0.02 Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
sin gas.
20
4 Tolerancia según ISO 9906, anexo A.
1
NPSH
m 2 para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad
0.5 cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.

0 0
0 Q 3
m /h 1 2 3 72.1026 4
Potencia motor m3/h 0 0,9 1,2 1,8 2,4 3 3,6

Bomba tipo
Q
kW HP l/min 0 15 20 30 40 50 60
MXV4 32 - 404 0,55 0,75 11 10,5 10 9,5 8 6,5 4
MXV4 32 - 405 0,55 0,75 14 13 12,5 12 10 8 5
MXV4 32 - 406 0,55 0,75 17 15,5 15 14 12 9,5 6
MXV4 32 - 407 0,55 0,75 19,5 18 17,5 16,5 14 11 7
MXV4 32 - 408 0,55 0,75 H 22,5 21 20 19 16 13 8
MXV4 32 - 410 0,55 0,75 m 28 26 25 23,5 20 16 10
MXV4 32 - 412 0,55 0,75 33,5 31 30 28 24 19 12
MXV4 32 - 414 0,55 0,75 39 36,5 35 33 28 22,5 14
MXV4 32 - 416 0,55 0,75 45 41,5 40 37,5 32 25,5 16
MXV4 32 - 418 0,75 1 51 47 45 42 36 29 18
87
0 5 Imp. g.p.m. 10 15 20 25
60
MXV4 40-819
50
160
H
17
m
ft
40
15
120
13
30
11
10
80
8
20
7
6
5
40
4
10
0 0
0 m3/h 1 2 3 4 5 6 7
Q l/min
0 20 40 60 80 100
80 0.06
70 0.05
Pst
η% 0.04
η Pst
50 kW Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
40 0.02 sin gas.
3
NPSH 8
2
ft para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad
4
1
0 Q m3/h 2 3 4 5 6 72.993 7
Potencia motor
Bomba tipo m3/h 0 2 2,7 3,6 4,2 4,8 5,4 6 6,9
Q
kW HP l/min 0 33,5 45 60 70 80 90 100 115
MXV4 40 - 804 0,55 0,75 11,5 11 10,5 9,5 9 8,5 7,5 6,5 5
MXV4 40 - 805 0,55 0,75 14,5 14 13 12 11,5 10,5 9,5 8 6
MXV4 40 - 806 0,55 0,75 17,5 16,5 16 14,5 13,5 12,5 11,5 10 7
MXV4 40 - 807 0,55 0,75 20 19 18,5 17 16 15 13,5 11,5 8,5
MXV4 40 - 808 0,55 0,75 H 23 22 21 19,5 18 17 15 13 9,5
MXV4 40 - 810 0,75 1 m 29 27,5 26 24 23 21 19 16,5 12
MXV4 40 - 811 0,75 1 32 30 29 26,5 25 23 21 18 13
MXV4 40 - 813 0,75 1 38 36 34 31,5 29,5 27 25 21,5 15,5
MXV4 40 - 815 1,1 1,5 43,5 41 39,5 36,5 34 31,5 28,5 25 18
MXV4 40 - 817 1,1 1,5 49 47 44,5 41 39 36 32 28 20,5
MXV4 40 - 819 1,1 1,5 55 52 50 46 43 40 36 31,5 23
88

0 Imp. g.p.m. 20 30 40 50
70
MXV4 50-1616
60 200
14
ft
50
160
H 12
m 11
40
10
120
9
30
8
11
7
6 80
20 5
4
3 40
10
0 0
0 m3/h 4 6 8 10 12 14
Q l/min
0 50 100 150 200
70 0.20
60 η 0.16
η% Pst
kW
40 Pst 0.08
30 0.04 sin gas.
NPSH 8
2 Los valores de presión y potencia son válidos
ft
m para líquidos ∞ = 1,0 kg/dm3 y viscosidad
4 cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.
1
0.5 Pst Potencia referida a un elemento.
0 Q m3/h 4 6 8 10 12 72.994 14
Potencia motor m3/h 0 3,6 4,5 6 7,5 9 10,5 12,9

Bomba tipo
Q
kW HP l/min 0 60 75 100 125 150 175 215
MXV4 50 - 1603 2,2 3 12,3 11,5 11,5 11 10 9 7,5 3
MXV4 50 - 1604 2,2 3 16,5 15,5 15,5 14,5 13,5 12 10 4
MXV4 50 - 1605 2,2 3 20,5 19,5 19 18,5 17 15,5 12,5 5
MXV4 50 - 1606 2,2 3 24,5 23 23 22 20,5 18,5 15 6
MXV4 50 - 1607 2,2 3 29 27 27 25,5 24 21,5 17,5 7
MXV4 50 - 1608 2,2 3 H 33 31 30,5 29,5 27 24,5 20 8
MXV4 50 - 1609 2,2 3 m 37 35 34,5 33 30,5 27,5 22,5 9
MXV4 50 - 1610 2,2 3 41 39 38,5 36,5 34 30,5 25 10
MXV4 50 - 1611 2,2 3 45 42,5 42 40,5 37,5 34 27,5 11,5
MXV4 50 - 1612 2,2 3 49 46,5 46 44 41 37 30 12,5
MXV4 50 - 1614 2,2 3 57,5 54 53,5 51,5 47,5 43 35 14,5
MXV4 50 - 1616 3 4 65,5 62 61,5 58,5 54,5 49 40 16,5
89

0 25 Imp. g.p.m. 50 75
54
MXV4 65-3212
50
160
ft
10
40
9
H 120
m
8
30
7
6
80
5
20
3
40
10
2
0 0
0 m3/h 5 10 15 20 25
Q l/min
0 100 200 300 400
80
Pst
70 0.2
η% Pst
η kW
50 0.1
40 sin gas.
2
NPSH ft
m Los valores de presión y potencia son válidos
1
cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.

0 Q m3/h 5 10 15 20 72.995 25
Potencia motor m3/h 0 7 9 11 13 15 17 19 23,4

Bomba tipo
Q
kW HP l/min 0 116,6 150 183 216 250 283 316 390
MXV4 65 - 3202 2,2 3 9 8,2 8 7,7 7,4 7 6,5 6 3
MXV4 65 - 3203 2,2 3 13 12,3 12 11,5 11 10 9,5 8,5 4
MXV4 65 - 3204 2,2 3 17,5 16,5 16 15,5 15 13,5 12,5 11,5 6
MXV4 65 - 3205 2,2 3 22 20,5 20 19 18 17 16 14 7
MXV4 65 - 3206 2,2 3 H 26 25 24 23 22 20,5 19 17 8,5
MXV4 65 - 3207 2,2 3 m 31 29 28 27 25,5 24 22 20 10
MXV4 65 - 3208 2,2 3 35 33 32 30,5 29,5 27 25,5 23 11,5
MXV4 65 - 3209 3 4 39 37 36 34,5 33 30,5 28,5 25,5 13
MXV4 65 - 3210 3 4 44 41 40 38,5 36,5 34 32 28,5 14,5
MXV4 65 - 3212 4 5,5 53 49 48 46 44 41 38 34 17,5
90
0 25 Imp. g.p.m. 50 75 100 125
40
MXV4 80-4808
120
H ft
m
7
30
80
5
20
4
11
3
40
10
0 0
0 m3/h 5 10 15 20 25 30 35
0
Q l/min 100 200 300 400 500
80 0.6
70 η 0.5
η% 0.4
Pst Pst
50
kW Resultados de las pruebas con agua fría y limpia,
40 0.2 sin gas.
NPSH 8 Tolerancia según ISO 9906, anexo A.
2
m
1
cinemática ∞ = max 20 mm2/sec.

0 Q m3/h 5 10 15 20 25 30 72.1037
35
Potencia motor m3/h 0 9 12 15 18 21 24 27 30

Bomba tipo
Q
kW HP l/min 0 150 200 250 300 350 400 450 500
MXV4 80 - 4803 2,2 3 15,5 14 13 12,5 11,5 11 9,5 8 6,5
MXV4 80 - 4804 2,2 3 21 19 18 17 15,5 14,5 13 11 8,5
MXV4 80 - 4805 2,2 3 H 26 23,5 22 21 19,5 18 16 13,5 11
MXV4 80 - 4806 2,2 3 m 31 28 26,5 25 23,5 21,5 19 16 13
MXV4 80 - 4807 3 4 36,5 33 31 29,5 27 25 22,5 19 15
MXV4 80 - 4808 3 4 41,5 37,5 35,5 33,5 31 29 25,5 21,5 17
91
25-2
32-4
Dimensiones y pesos
SM
Contre-bride en acier
Counterflanges inoxydable
in stainless steel
43
G
M DN ISO 228
DN G
25 1
FM
32 1 1/4
(3)
40 1 1/2
h3
(1) (1)
DE
h2 DK
20 (25 MXV4 40-8)
DG Flanges
Bridas EN 1092-2 PN 25 - 40
DN
G G DN DN Agujeros
Holes
h1 h1 DN DE DK DG N. Ø
3.93.011 3.93.011/1
25 115 85 65 4 14
(2) (2) L2 32 140 100 76 4 19
L1
d
40 150 110 84 4 19
m2 m1
(1) Llenado (2) Vaciado

(1) Filling (2) Draining
s
n2
n1
MXV (G) MXV (F) sin motor

without conwith
motor
Bomba Motor
Pump Motor orificios
threaded bridas
flanged mm motor motor
roscados
ports ports
(5) (5) MXV (G) (4) (5)
G
kW HP ISO 228 L1 DN L2 h1 h2 M h3 FM SM m1 m2 n1 n2 s kg (6) kg (6)
MXV4 25-204 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 372 234 606 200 120 210 180 150 100 12,5 18 26
MXV4 25-205 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 396 234 630 200 120 210 180 150 100 12,5 19 27
MXV4 25-206 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 420 234 654 200 120 210 180 150 100 12,5 20 28
MXV4 25-207 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 444 234 678 200 120 210 180 150 100 12,5 21 29
MXV4 25-208 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 468 234 702 200 120 210 180 150 100 12,5 22 30
MXV4 25-210 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 516 234 750 200 120 210 180 150 100 12,5 23 31
MXV4 25-212 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 564 234 798 200 120 210 180 150 100 12,5 25 33
MXV4 25-214 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 612 234 846 200 120 210 180 150 100 12,5 26 34
MXV4 25-216 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 660 234 894 200 120 210 180 150 100 12,5 28 36
MXV4 25-218 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 708 234 942 200 120 210 180 150 100 12,5 30 38
MXV4 25-220 0,55 0,75 80 A4 G1 215 25 250 75 756 234 990 200 120 210 180 150 100 12,5 31 39
MXV4 32-404 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 372 234 606 200 120 210 180 150 100 12,5 19 27
MXV4 32-405 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 396 234 630 200 120 210 180 150 100 12,5 20 28
MXV4 32-406 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 420 234 654 200 120 210 180 150 100 12,5 21 29
MXV4 32-407 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 444 234 678 200 120 210 180 150 100 12,5 22 30
MXV4 32-408 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 468 234 702 200 120 210 180 150 100 12,5 23 31
MXV4 32-410 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 516 234 750 200 120 210 180 150 100 12,5 25 33
MXV4 32-412 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 564 234 798 200 120 210 180 150 100 12,5 26 34
MXV4 32-414 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 612 234 846 200 120 210 180 150 100 12,5 28 36
MXV4 32-416 0,55 0,75 80 A4 G11/4 215 32 250 75 660 234 894 200 120 210 180 150 100 12,5 30 38
MXV4 32-418 0,75 1 80 B4 G11/4 215 32 250 75 708 234 942 200 120 210 180 150 100 12,5 32 42
MXV4 40-804 0,55 0,75 80 A4 G11/2 225 40 280 80 401 234 635 200 120 246 215 190 130 14 21 29
MXV4 40-805 0,55 0,75 80 A4 G11/2 225 40 280 80 431 234 665 200 120 246 215 190 130 14 22 30
MXV4 40-806 0,55 0,75 80 A4 G11/2 225 40 280 80 461 234 695 200 120 246 215 190 130 14 23 31
MXV4 40-807 0,55 0,75 80 A4 G11/2 225 40 280 80 491 234 725 200 120 246 215 190 130 14 25 33
MXV4 40-808 0,55 0,75 80 A4 G11/2 225 40 280 80 521 234 755 200 120 246 215 190 130 14 26 34
MXV4 40-810 0,75 1 80 B4 G11/2 225 40 280 80 581 234 815 200 120 246 215 190 130 14 28 38
MXV4 40-811 0,75 1 80 B4 G11/2 225 40 280 80 611 234 845 200 120 246 215 190 130 14 29 39
MXV4 40-813 0,75 1 80 B4 G11/2 225 40 280 80 671 234 905 200 120 246 215 190 130 14 31 41
MXV4 40-815 1,1 1,5 90 S4 G11/2 225 40 280 80 741 282 1023 200 128 246 215 190 130 14 33 46
MXV4 40-817 1,1 1,5 90 S4 G11/2 225 40 280 80 801 282 1083 200 128 246 215 190 130 14 35 48
MXV4 40-819 1,1 1,5 90 S4 G11/2 225 40 280 80 861 282 1143 200 128 246 215 190 130 14 37 50
(3) Posición estándar caja de bornes. (otras posiciones girando el motor a 90° o 180°)
(4)
(3) Standard position of terminal box. (for other positions rotate motor through 90°
(4)
orMXVMXV
(F)
180°)
(F)==MXV
MXV(G)
(G) +
+ 1kg
1kg (5) Con motor estándar (6)Net
(6) Peso neto
weight
(5) With standard motor
92
50-16
65-32
Dimensiones y pesos
SM
M
(4)
FM
Bridas
Flanges EN 1092-2 PN 25 - 40
G 3/8
(1) Agujeros
Holes
h3 DN DN DE DK DG
DG N. Ø
h2 G 1/8 DK 50 165 125 99 4 19
(2) DE 65 185 145 118 8 19
G 3/8 G 3/8 DN DN 80 200 160 132 8 19
(3) (3)
11
h1
4.93.210/2
35
G 3/8 (1) (2) (4)

220
260
(1) Riempimento e sfiato
200
(1)
(2) Filling
Purga and air vent
aspiración Ø14
G 3/8 (3) 4.93.210/3
(3)
(2)Vaciado
Air vent suction side
(3) Draining 14 15 220
220 43 260
260 m1
without
sin motor with
con motor
Bomba
Pump Motor
(6) (6) MXV (A)(5) (6)

kW HP DN L h1 h2 M h3 FM SM m1 kg (7) kg (7)
MXV4 50-1603 2,2 3 100 LA4 50 300 90 395 313 708 250 135 322 42 66
MXV4 50-1604 2,2 3 100 LA4 50 300 90 430 313 743 250 135 357 43 67
MXV4 50-1605 2,2 3 100 LA4 50 300 90 464 313 777 250 135 391 45 69
MXV4 50-1606 2,2 3 100 LA4 50 300 90 499 313 812 250 135 426 46 70
MXV4 50-1607 2,2 3 100 LA4 50 300 90 533 313 846 250 135 460 48 72
MXV4 50-1608 2,2 3 100 LA4 50 300 90 568 313 881 250 135 495 49 73
MXV4 50-1609 2,2 3 100 LA4 50 300 90 602 313 915 250 135 529 51 75
MXV4 50-1610 2,2 3 100 LA4 50 300 90 637 313 950 250 135 564 52 76
MXV4 50-1611 2,2 3 100 LA4 50 300 90 671 313 984 250 135 598 54 78
MXV4 50-1612 2,2 3 100 LA4 50 300 90 706 313 1019 250 135 633 55 79
MXV4 50-1614 2,2 3 100 LA4 50 300 90 775 313 1088 250 135 702 58 82
MXV4 50-1616 3 4 100 LB4 50 300 90 844 313 1157 250 135 771 61 87
MXV4 65-3202 2,2 3 100 LA4 65 320 105 407 313 720 250 135 334 45 69
MXV4 65-3203 2,2 3 100 LA4 65 320 105 453 313 766 250 135 380 47 71
MXV4 65-3204 2,2 3 100 LA4 65 320 105 499 313 812 250 135 426 49 73
MXV4 65-3205 2,2 3 100 LA4 65 320 105 545 313 858 250 135 472 51 75
MXV4 65-3206 2,2 3 100 LA4 65 320 105 591 313 904 250 135 518 52 76
MXV4 65-3207 2,2 3 100 LA4 65 320 105 637 313 950 250 135 564 54 78
MXV4 65-3208 2,2 3 100 LA4 65 320 105 683 313 996 250 135 610 56 80
MXV4 65-3209 3 4 100 LB4 65 320 105 729 313 1042 250 135 656 58 84
MXV4 65-3210 3 4 100 LB4 65 320 105 775 313 1088 250 135 702 60 86
MXV4 65-3212 4 5,5 112 M4 65 320 105 867 401 1268 250 148 794 62 92
MXV4 80-4803 2,2 3 100 LA4 80 320 105 507 313 820 250 135 434 50 74
MXV4 80-4804 2,2 3 100 LA4 80 320 105 568 313 881 250 135 495 53 77
MXV4 80-4805 2,2 3 100 LA4 80 320 105 630 313 943 250 135 557 55 79
MXV4 80-4806 2,2 3 100 LA4 80 320 105 691 313 1004 250 135 618 58 82
MXV4 80-4807 3 4 100 LB4 80 320 105 752 313 1065 250 135 679 61 87
MXV4 80-4808 3 4 100 LB4 80 320 105 814 313 1127 250 135 741 63 89
(4) Standard
(4) Posición position
estándar of terminal
caja de bornesbox. (for
(otras other positions
posiciones rotate
girando el motormotor
a 90° othrough
180°) 90°(5)
orMXV
(5) 180°)
MXV(N) :+3
(N) : kg
+ 3 kg (6)(6)
ConWith
motor estándarmotor
standard (7)(7)
Peso neto
Net weight
(H) : +
MXV (H) : 3+ kg
3 kg
93
Características constructivas
Larga duración con motor estándar

Bomba con cojinete de tope sin cargas axiales añadidas a
los cojinetes del motor.
Utilizable cualquier motor normalizado en forma constructiva
V1, (preparado para ser elevado en posición vertical), según
nuestra selección o por elección del cliente.
Fácil montaje del motor

Con el manguito de unión de una sola pieza el grupo bomba 34.02
viene montado en modo definitivo, tambien sin motor, y sin 20.00
peligros de daños para el eje de la bomba durante el 14.04
transporte. 36.00
El motor es simplemente insertado en el manguito y fijado a 14.02
la brida, sin necesidad de adaptar la posición axial del eje 64.00
64.15
bomba.
28.00
25.02
25.03
Más seguridad 64.10
Protección del manguito de arrastre de una sola pieza, 13.60
desmontable solamente con herramientas, dispuesta 14.54
alrededor del acoplamiento para impedir que pueda ser 16.00
accidentalmente empujada y arrastrada sobre el manguito 34.01
de arrastre. 14.12
3.93.029
MXV 25-2, 32-4, 40-8

Instalación económica
La altura de la bomba está reducida en las construcciones
verticales lo que facilita la instalación en espacios reducidos.
Bocas in-line que facilitan la instalación, y con la posibilidad
de conexión de la bomba en una tubería rectilínea.
El desmontaje, la inspección, y la limpieza de las partes
internas son realizables sin necesidad de desmontar las
tuberías.
Robustas y fiables
Unica ejecución PN 25 para todas las dimensiones de las
bombas. Las bocas de aspiración y impulsión, dispuestas in- 14.04
line, absorben las fuerzas de las tuberías sobre la bomba sin 34.02
que esta pueda causar cargas perjudiciales, fricciones 36.00
locales, y desgastes precoces. 14.02
El acoplamiento en ejecución compacta y robusta mantiene 28.00
segura la alineación entre las partes giratorias y fijas, 25.02
reduciendo las vibraciones. La forma de la tapa superior 64.00
impide el estancamiento de bolsas de aire sobre el cierre 14.54
mecánico. 64.15
14.42
25.03
Silenciosa 64.10
La capa de agua alrededor a los elementos y las paredes 14.00
externas de espesor grueso contribuyen a reducir el ruido. 14.12
Motor estándar de bajo ruido. 14.12

3.93.112
MXV 50-16, 65-32, 80-48

94
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
SECCION C.2
ABLANDADOR DE AGUA
MARCA: COTACO
35
MANUAL OPERACIONES ABLANDADOR DE AGUA
COTACO MODELO WQA - 50
INSTRUCCIONES:
La técnica del ablandamiento de agua por medio de intercambio iónico, es la más moderna
actualmente en uso. Se basa en la propiedad de algunos materiales naturales y sintéticos de
intercambiar los iones existentes en el agua y que son perjudiciales para los equipos industriales.
Actualmente se emplean dos clases de intercambiadores, las zeolitas naturales y las resinas de
intercambio iónico, que son las que usan nuestros equipos. Estos materiales poseen moléculas
compuestas por una parte estable y un ión intercambiable, si éste ión tiene carga eléctrica
positiva, el intercambiador se llama catiónico y si es de carga negativa se llama aniónico. Para
los requerimientos de las industrias se usan intercambiadores catiónicos y aniónicos
(desmineralización). Para ablandar el agua es necesario eliminar los iónes (Calcio) Ca++ y
(Magnesio) MG++, esto se logra con un intercambiador catiónico, que se regenera con
COTASAL (sal seleccionada y de alta pureza especial para regeneración de equipos
ablandadores).
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO:
Este equipo cuenta con una columna de fibra de vidrio que es muy resistente a la presión (hasta
150 psi) y además no presenta problemas de corrosión.
Cuenta con un cabezal de comando de 4 posiciones en la parte superior, que tiene un sistema de
ensamble de pistones, el cual permite efectuar todas las operaciones del cabezal (retrolavado,
paso de salmuera, enjuague rápido y servicio, ablandamiento).
INSTALACION:
Una vez realizada las conexiones (en el cabezal) de entrada (IN) salida (OUT) y desagüe del
equipo y cargado con sus correspondientes cargas y resinas, conecte la manguera de succión de
sal al cabezal del equipo, ésta a su vez estará conectada a la válvula de flotador que se encuentra
dentro del estanque de salmuera.
1.
REGENERACION:
1. Retrolavado : Cierre la válvula de salida N°3.

Mueva la palanca hacia la derecha y baje a la
posición 1, retrolavado, déjela en esta posición por
10 minutos o hasta que el agua salga cristalina.
2. Paso de salmuera : Mueva la palanca hacia la derecha y suba a la

posición N°2 (lavado lento y aspiración de
salmuera), deje correr el agua a desagüe durante
45 minutos.
3. Enjuague rápido : Mueva la palanca hacia la derecha y suba a la

posición N°3 (lavado rápido), déjela en esta
posición durante 10 minutos.
4. Servicio : Mueva la palanca hacia la derecha y súbala a la

posición N° 4 (servicio).
Habrá la válvula toma de muestra y deje correr por
1 minuto, luego tome una muestra de agua y
analice siguiendo el instructivo del analizador de
dureza. Si éste indica agua dura, deje correr el
agua por 5 minutos y vuelva a analizar.
Si este análisis indicó agua blanda, puede ocupar
el agua, abriendo la válvula de salida N°3.
5. Preparación de salmuera : Una vez terminada la regeneración ponga 13 kg.

de sal en el estanque.
El equipo devolverá la cantidad necesaria de agua,
para la siguiente regeneración.
Rendimiento
El rendimiento del equipo es función de la dureza del agua de alimentación, por lo que se
recomienda calcular este rendimiento, mediante la siguiente formula.
R= V x 70
D
R = Rendimiento o capacidad de equipo (m3)

V = Volumen de resina (litros)
D = Dureza el agua de alimentación ppm. CaCO3.
C O T A C O LTDA.
DEPTO. TECNICO
2.
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
SECCION C.3
VALVULA DE SEGURIDAD KUNKLE
36
Kunkle Safety and Relief Products
Series 6000 - Models 6933, 6934 and 6935
ASME Section I and VIII, Steam, ‘V’ and ‘UV’, ASME Section
VIII, Air/Gas ‘UV’ National Board Certified. Models 6933,
6934, and 6935 are ASME Section IV, ‘Steam’, ‘HV’ National
Board Certified. PED Certified for Non-Hazardous Gas.
Features
• O-ring seats available for exceptional leak-
free performance, reduced maintenance
cost, multiple cycles with tight shutoff,
improved seating integrity.
• Wide hex on valve nozzle provides
wrenching service clearance for easy
installation.
• Dual control rings offer easy
adjustability for precise opening with
minimum preopen or simmer and exact
blowdown control.
• Pivot between disc and spring corrects
misalignment and compensates for spring
side thrust.
• Grooved piston model disc reduces
sliding area and friction.
Model Descriptions
Model 6010: Side outlet. Full nozzle design
with bronze/brass trim. Available with O-ring
seats. For exceptional leak-free performance.
Model 6021: Same as Model 6010 with
Teflon® (PFA) disc insert. For exceptional
leak-free performance (use on steam only).
Model 6030: Same as Model 6010 except SS
trim (nozzle and disc). Available with
O-ring seats for exceptional leak-free
performance.
Model 6182: Top outlet. Full nozzle design
with bronze/brass trim. O-ring seat available
for exceptional leak-free performance.
Model 6121: Same as Model 6182 with
non-leak performance (use on steam only).
Model 6130: Same as Model 6182 except SS
trim (nozzle and disc). O-ring seat available
for exceptional leak-free performance.
Model 6186: Top outlet. Full nozzle design
with bronze/brass trim. 150 psig [10.3 barg]
maximum set pressure. Replaces Model 86
(original equipment only). Model 6934: Same as Model 6021 except Pressure and Temperature Limits
certified for ASME code Section IV. Low Models 6010, 6021, 6182, 6283, 6221
Model 6283: Over-sized side outlet. Full
pressure steam heating boilers set at 15 psig Steam Service
nozzle design bronze/brass trim.
[1.0 barg] only. 3 to 250 psig [0.2 to 17.2 barg]
Model 6221: Same as Model 6283 with -60° to 406°F [-51° to 208°C]
Model 6935: Same as Model 6030 except
certified for ASME code Section IV. Low Air/Gas Service
leak-free performance (use on steam only).
pressure steam heating boilers set at 15 psig 3 to 300 psig [0.2 to 20.7 barg]
Model 6230: Same as Model 6283 except SS [1.0 barg] only. -60° to 406°F [-51° to 208°C]
trim (nozzle and disc).
Applications Models 6030, 6130, 6230
Model 6933: Same as Model 6010 except Steam and Air/Gas Service
certified for ASME code Section IV. Low • Steam Boilers and Generators. 3 to 300 psig [0.2 to 20.7 barg]
pressure steam heating boilers set at 15 psig • Air/Gas Compressors - reciprocating or -60° to 425°F [-51° to 218°C]
[1.0 barg] only. rotary - portable or stationary, intercoolers
and aftercoolers.
• Pressure Vessels - containing steam, air
Note
or non-hazardous gas. Including tanks, 1. Resilient seats determine temperature range.
receivers, sterilizers and autoclaves. (see page 11)
• Pressure Reducing Stations - protection 2. Teflon® is a registered trademark of E.I. du
Pont de Nemours Company.
Flow Control of the discharge or low pressure side of
system.
Total Flow Control Solutions™ Copyright © 2004 Tyco Flow Control. All rights reserved. KUKMC-0394-US-0403
Parts and Materials
13
Models 6010, 6021, 6030, 6221, 6230, 6283, 6933, 6934 and 6935
No. Part Name Materials Materials 12
6010, 6021, 6221, 6030, 6230, 6935
6283, 6933, 6934 11 14
1 Nozzle Bronze SS
2 Body Set Screw SS SS 10
3 Warn Ring Set Screw SS SS 5
4 Disc B21 Alloy 485, SS 15

9
5 Wire and Seal SS Wire and Lead seal SS/Lead 16
6 Guide Set Screw SS SS 18

8
7 Retainer Nut Brass, B16 Brass
8 Stem SS, A582-416 SS 17
7
9 Body Bronze Bronze 18
10 Lever Steel Steel
19
11 Jam Nut Brass, B16 Brass
12 Lift Nut Steel Steel 6
13 Cap Brass Brass
5
14 Lever Pin Steel Steel
15 Cap Set Screw SS, Commercial 18-8 SS 4
16 Compression Screw Brass, B16 Brass
3
17 Spring SS SS 20
18 Spring Step Brass, B16 Brass 2 21

19 Stem Retainer Brass, B16 Brass
1
20 Guide Brass/Bronze Brass/Bronze
21 Warn Ring Brass/Bronze Brass/Bronze
22 Seat1 1, 2 1, 2
Model 6010
Note
1. Models 6021, 6121, 6221 and 6934 Teflon®,
optional O-ring seat available for all others
except Models 6933 and 6935.
22
Model 6021
Seat Retainer
Disc
O-ring (22)
Model 6010V (Optional Soft Seat)
Copyright © 2004 Tyco Flow Control. All rights reserved. KUKMC-0394

2
Parts and Materials
13
Models 6121, 6130, 6182 and 6186
12 No. Part Name 6121, 6182, 6186 6130
1 Nozzle Bronze SS
11 14 2 Body Screw Steel Steel
3 Warn Ring Set Screw Steel Steel
5
10 4 Disc Brass, B21 Alloy 485 SS
15 5 Wire and Seal SS Wire and Lead seal SS Wire and Lead seal
9 6 Guide Set Screw Steel Steel
16
7 Retainer Nut Brass, B16 Brass, B16
8 Stem SS SS
8 18
9 Body Bronze, B584 Alloy 84400 Bronze, B584 Alloy 84400
10 Lever Steel Steel
7 17
11 Jam Nut Brass Brass
18 12 Lift Nut Steel Steel
13 Cap Brass Brass
6 19
14 Rivet Steel Steel
15 Cap Screw Steel Steel
5
20 16 Compression Screw Brass Brass
4 17 Spring SS, A313-631 SS, A313-631
21
18 Spring Step Brass, B16 Brass, B16
3
22 19 Stem Retainer Brass, B16 Brass, B16
2 20 Guide Brass/Bronze Brass/Bronze
21 Warn Ring Brass/Bronze Brass/Bronze
1 22 Warn Ring Spring1 SS SS
23 Seat2 2 2
Models 6130, 6182 and 6186
Notes
1. Item 22 available as an option.
2. Item 23 is Teflon® for Model 6121. Viton®
O-ring seat available on Models 6182, 6186,
and 6130.
3. Viton® is a registered trademark of DuPont
Dow Elastomers.
23
Model 6121
Seat Retainer
Disc
O-ring (23)
Model 6010V (Optional Soft Seat)

3
Series 6000 and Models 6933-6935 ASME Section I and VIII, Steam, ASME Section VIII, Air/Gas
National Board Certified. Models 6933-6935 are ASME Section IV, ‘Steam,’ National Board Certified
Specifications
Model Orifice Connections ––––––––––––– Valve Dimensions ––––––––––––– Approximate
Number1 ANSI Standard in [mm] Weight
Inlet Outlet A B C lb [kg]
in [mm] in [mm]
60**DC# D 1/2 [12.7] 3/4 [19.0] 21/8 [54] 15/8 [41] 61/2 [165] 11/2 [0.7]
60**DD#2 D 3/4 [19.0] 3/4 [19.0] 21/8 [54] 15/8 [41] 61/2 [165] 13/4 [0.8]
61**DC# D 1/2 [12.7] –– –– –– 61/2 [165] 11/4 [0.6]
60**ED# E 3/4 [19.0] 1 [25.4] 23/8 [60] 13/4 [44] 71/2 [191] 21/2 [1.1]
60**EE#2 E 1 [25.4] 1 [25.4] 21/2 [64] 13/4 [44] 75/8 [194] 23/4 [1.2]
61**ED# E 3/4 [19.0] –– –– –– 71/2 [191] 21/4 [1.0]
62**ED# E 3/4 [19.0] 11/4 [31.75] 27/8 [73] 13/4 [44] 71/2 [191] 23/4 [1.2]
60**FE# F 1 [25.4] 11/4 [31.8] 25/8 [67] 2 [51] 81/2 [216] 31/2 [1.6]
60**FF#2 F 11/4 [31.8] 11/4 [31.8] 27/8 [73] 2 [51] 83/4 [222] 33/4 [1.7]
61**FE# F 1 [25.4] –– –– –– 81/2 [222] 31/4 [1.5]
62**FE# F 1 [25.4] 11/2 [38.0] 27/8 [73] 2 [51] 81/2 [222] 33/4 [1.7]
60**GF# G 11/4 [31.8] 11/2 [38.0] 31/8 [79] 23/8 [60] 95/8 [244] 51/2 [2.5]
60**GG#2 G 11/2 [38.0] 11/2 [38.0] 33/8 [86] 23/8 [60] 10 [254] 53/4 [2.6]
61**GF# G 11/4 [31.8] –– –– –– 95/8 [244] 5 [2.3]
62**GF# G 11/4 [31.8] 2 [51.0] 33/8 [86] 21/4 [57] 95/8 [244] 53/4 [2.6]
60**HG# H 11/2 [38.0] 2 [51.0] 35/8 [92] 23/4 [70] 105/8 [270] 73/4 [3.5]
60**HH#2 H 2 [51.0] 2 [51.0] 41/8 [105] 23/4 [70] 111/8 [283] 8 [3.6]
61**HG# H 11/2 [38.0] –– –– –– 105/8 [270] 71/4 [3.3]
62**HG# H 11/2 [38.0] 21/2 [64.0] 37/8 [98] 3 [76] 105/8 [270] 8 [3.6]
60**JH# J 2 [51.0] 21/2 [64.0] 41/4 [108] 33/8 [86] 135/8 [346] 151/2 [7.0]
60**JJ#2 J 21/2 [64.0] 21/2 [64.0] 41/2 [114] 33/8 [86] 14 [356] 153/4 [7.2]
61**JH# J 2 [51.0] –– –– –– 135/8 [346] 15 [6.8]
62**JH# J 2 [51.0] 3 [76.0] 45/8 [117] 33/8 [86] 135/8 [345] 151/2 [7.0]
Notes
1. Replace asterisks with desired model number.
Replace # with desired seat material.
2. Model 6030 available only 1/2 x 3/4-inch
[12.7 x 19 mm], 3/4 x 1-inch [19 x 25.4 mm],
1 x 11/4-inch [25.4 x 31.8 mm], 11/4 x 11/2-inch
[31.8 x 38 mm], 11/2 x 2-inch [38 x 51 mm]
and 2 x 21/2-inch [51 x 64 mm]. C
3. Models 6933, 6934 and 6935 have same
dimensions as Model 6010.

4
Capacities
Note Non-code1 and ASME Section VIII Air (English, SCFM)

1. No code stamp or ‘NB’ on nameplate below Set Pressure ——————–———— Orifice Area, in2 ——————–———
15 psig set.
(psig) D E F G H J
(0.121) (0.216) (0.338) (0.554) (0.863) (1.414)
3 28 50 78 127 198 325
4 32 57 89 146 228 374
6 39 70 109 178 278 456
8 45 80 125 205 319 523
10 50 89 139 228 355 582
15 64 114 178 292 454 744
20 73 131 205 336 524 858
25 83 148 232 381 593 972
30 93 166 259 425 663 1086
35 104 185 289 474 739 1211
40 114 204 319 523 815 1336
45 125 223 349 572 892 1461
50 136 242 379 621 968 1586
55 146 261 409 671 1045 1711
60 157 281 439 720 1121 1837
65 168 300 469 769 1197 1962
70 179 319 499 818 1274 2087
75 189 338 529 867 1350 2212
80 200 357 559 916 1426 2337
85 211 376 589 965 1503 2462
90 221 395 619 1014 1579 2588
95 232 414 648 1063 1656 2713
100 243 434 678 1112 1732 2838
105 254 453 708 1161 1808 2963
110 264 472 738 1210 1885 3088
115 275 491 768 1259 1961 3213
120 286 510 798 1308 2038 3339
125 296 529 828 1357 2114 3464
130 307 548 858 1406 2190 3589
135 318 567 888 1455 2267 3714
140 329 586 918 1504 2343 3839
145 339 606 948 1553 2420 3964
150 350 625 978 1602 2496 4090
160 371 663 1037 1700 2649 4340
170 393 701 1097 1798 2802 4590
180 414 739 1157 1897 2954 4841
190 436 778 1217 1995 3107 5091
200 457 816 1277 2093 3260 5341
210 478 854 1337 2191 3413 5592
220 500 892 1396 2289 3566 5842
230 521 931 1456 2387 3718 6092
240 543 969 1516 2485 3871 6343
250 564 1007 1576 2583 4024 6593
260 586 1045 1636 2681 4177 6843
270 607 1084 1696 2779 4329 7094
280 628 1122 1756 2877 4482 7344
290 650 1160 1815 2975 4635 7594
300 671 1198 1875 3074 4788 7845

5
Capacities
Non-code1 and ASME Section VIII Air [Metric, Nm3/h] Note

Set Pressure ————––————— Orifice Area, cm2 ——————–——— 1. No code stamp or ‘NB’ on nameplate below
1.0 barg set.
[barg] D E F G H J
[0.781] [1.394] [2.180] [3.574] [5.567] [9.123]
0.2 45 81 126 207 322 528
0.3 55 98 154 252 393 644
0.4 63 113 177 290 452 740
0.6 77 138 215 353 549 900
1.0 104 180 281 461 718 1177
1.5 123 220 345 565 880 1443
2.0 146 261 408 669 1042 1708
2.5 171 305 477 782 1218 1996
3.0 196 350 547 896 1396 2288
3.5 221 394 616 1011 1574 2579
4.0 246 439 686 1125 1752 2871
4.5 271 483 756 1239 1930 3163
5.0 296 528 826 1353 2108 3455
5.5 321 572 895 1468 2286 3746
6.0 346 617 965 1582 2464 4038
6.5 371 662 1035 1696 2642 4330
7.0 396 706 1104 1811 2820 4622
7.5 421 751 1174 1925 2998 4913
8.0 446 795 1244 2039 3176 5205
8.5 471 840 1313 2153 3354 5497
9.0 496 884 1383 2268 3532 5788
9.5 521 929 1453 2382 3710 6080
10.0 545 974 1523 2496 3888 6372
10.5 570 1018 1592 2611 4066 6664
11.0 595 1063 1662 2725 4244 6955
11.5 620 1107 1732 2839 4422 7247
12.0 645 1152 1801 2953 4600 7539
12.5 670 1197 1871 3068 4778 7831
13.0 695 1241 1941 3182 4956 8122
13.5 720 1286 2011 3296 5134 8414
14.0 745 1330 2080 3411 5312 8706
14.5 770 1375 2150 3525 5490 8997
15.0 795 1419 2220 3639 5668 9289
16.0 845 1509 2359 3868 6024 9873
17.0 895 1598 2499 4096 6381 10456
18.0 945 1687 2638 4325 6737 11040
19.0 995 1776 2777 4553 7093 11623
20.0 1045 1865 2917 4782 7449 12207

6
Capacities
Note Non-code1 and ASME Section VIII Steam (English, lb/h)

1. No code stamp or ‘NB’ on nameplate below
15 psig set.
Set Pressure —————————— Orifice Area, in2 —–––———————
(psig) D E F G H J
(0.121) (0.216) (0.338) (0.554) (0.863) (1.414)
3 87 155 243 398 621 1017
4 100 178 279 457 711 1166
6 121 215 337 552 860 1409
8 137 245 384 629 980 1606
10 152 271 424 695 1083 1775
15 179 319 500 819 1276 2091
20 206 368 576 944 1471 2410
25 234 417 653 1070 1666 2730
30 261 466 729 1195 1861 3050
35 291 520 813 1333 2076 3401
40 321 573 897 1470 2291 3753
45 351 627 981 1608 2505 4105
50 381 681 1065 1746 2720 4456
55 411 734 1149 1884 2934 4808
60 442 788 1233 2022 3149 5160
65 472 842 1317 2159 3364 5511
70 502 896 1401 2297 3578 5863
75 532 949 1486 2435 3793 6215
80 562 1003 1570 2573 4008 6566
85 592 1057 1654 2710 4222 6918
90 622 1110 1738 2848 4437 7270
95 652 1164 1822 2986 4651 7621
100 682 1218 1906 3124 4866 7973
105 712 1272 1990 3262 5081 8325
110 742 1325 2074 3399 5295 8676
115 773 1379 2158 3537 5510 9028
120 803 1433 2242 3675 5725 9380
125 833 1487 2326 3813 5939 9731
130 863 1540 2410 3950 6154 10083
135 893 1594 2494 4088 6368 10434
140 923 1648 2578 4226 6583 10786
145 953 1701 2662 4364 6798 11138
150 983 1755 2746 4502 7012 11489
160 1043 1863 2915 4777 7442 12193
170 1104 1970 3083 5053 7871 12896
180 1164 2077 3251 5328 8300 13599
190 1224 2185 3419 5604 8729 14303
200 1284 2292 3587 5879 9159 15006
210 1344 2400 3755 6155 9588 15709
220 1404 2507 3923 6430 10017 16413
230 1465 2615 4091 6706 10446 17116
240 1525 2722 4259 6981 10876 17819
250 1585 2829 4428 7257 11305 18523
260 1645 2937 4596 7533 11734 19226
270 1705 3044 4764 7808 12163 19929
280 1766 3152 4932 8084 12592 20632
290 1826 3259 5100 8359 13022 21336
300 1886 3367 5268 8635 13451 22039

7
Capacities
Non-code1 and ASME Section VIII Steam [Metric, kg/h] Note

Set Pressure —————–————— Orifice Area, cm2 —————––——— 1. No code stamp or ‘NB’ on nameplate below
1.1 barg set.
[barg] D E F G H J
[0.781] [1.394] [2.180] [3.574] [5.567] [9.123]
0.2 39 69 108 177 276 453
0.3 47 84 131 215 335 549
0.4 54 96 150 246 383 628
0.6 65 115 181 296 461 756
1.0 81 144 226 370 576 944
1.5 98 175 273 448 698 1144
2.0 116 207 324 530 826 1354
2.5 135 242 378 620 966 1582
3.0 155 277 433 711 1107 1814
3.5 175 312 489 801 1248 2045
4.0 195 348 544 892 1389 2276
4.5 215 383 599 982 1530 2508
5.0 234 419 654 1073 1671 2739
5.5 254 454 710 1164 1812 2970
6.0 274 489 765 1254 1954 3201
6.5 294 525 820 1345 2095 3433
7.0 314 560 876 1435 2236 3664
7.5 333 595 931 1526 2377 3895
8.0 353 631 986 1617 2518 4127
8.5 373 666 1041 1707 2659 4358
9.0 393 701 1097 1798 2800 4589
9.5 413 737 1152 1888 2942 4820
10.0 432 772 1207 1979 3083 5052
10.5 452 807 1262 2070 3224 5283
11.0 472 843 1318 2160 3365 5514
11.5 492 878 1373 2251 3506 5746
12.0 512 913 1428 2341 3647 5977
12.5 531 949 1483 2432 3788 6208
13.0 551 984 1539 2523 3929 6439
13.5 571 1019 1594 2613 4071 6671
14.0 591 1055 1649 2704 4212 6902
14.5 611 1090 1705 2795 4353 7133
15.0 630 1125 1760 2885 4494 7365
16.0 670 1196 1870 3066 4776 7827
17.0 710 1267 1981 3248 5059 8290
18.0 749 1337 2091 3429 5341 8752
19.0 789 1408 2202 3610 5623 9215
20.0 829 1479 2313 3791 5905 9678

8
Capacities
ASME Section I Steam (English, lb/h)

Set Pressure ————————–—— Orifice Area, in2 —————–————
(psig) D E F G H J
(0.121) (0.216) (0.338) (0.554) (0.863) (1.414)
15 173 309 484 793 1236 2025
20 201 358 560 918 1431 2344
25 228 407 637 1044 1626 2664
30 255 456 713 1169 1821 2983
35 283 504 789 1294 2015 3302
40 310 553 866 1419 2210 3622
45 337 602 942 1544 2405 3941
50 365 651 1018 1669 2600 4260
55 392 700 1095 1794 2795 4580
60 419 748 1171 1919 2990 4899
65 447 797 1247 2045 3185 5219
70 474 847 1325 2172 3384 5544
75 503 897 1404 2301 3585 5873
80 531 947 1483 2430 3785 6202
85 559 998 1561 2559 3986 6531
90 587 1048 1640 2688 4187 6860
95 615 1098 1718 2817 4388 7189
100 643 1148 1797 2946 4588 7518
105 671 1199 1876 3074 4789 7847
110 700 1249 1954 3203 4990 8176
115 728 1299 2033 3332 5191 8505
120 756 1349 2112 3461 5392 8834
125 784 1400 2190 3590 5592 9163
130 812 1450 2269 3719 5793 9492
135 840 1500 2348 3848 5994 9821
140 869 1550 2426 3977 6195 10150
145 897 1601 2505 4105 6395 10479
150 925 1651 2583 4234 6596 10808
160 981 1751 2741 4492 6998 11466
170 1037 1852 2898 4750 7399 12123
180 1094 1952 3055 5008 7801 12781
190 1150 2053 3212 5265 8202 13439
200 1206 2153 3370 5523 8604 14097
210 1263 2254 3527 5781 9005 14755
220 1319 2354 3684 6039 9407 15413
230 1375 2455 3842 6297 9808 16071
240 1432 2555 3999 6554 10210 16729
250 1488 2656 4156 6812 10612 17387
260 1544 2756 4313 7070 11013 18045
270 1600 2857 4471 7328 11415 18703
280 1657 2957 4628 7585 11816 19360
290 1713 3058 4785 7843 12218 20018
300 1769 3158 4942 8101 12619 20676

9
Capacities
ASME Section I Steam [Metric, kg/h]

Set Pressure ———–—————— Orifice Area, cm2 ——————––———
[barg] D E F G H J
[0.781] [1.394] [2.180] [3.574] [5.567] [9.123]
1.5 95 170 266 436 680 1114
2.0 113 202 316 519 808 1324
2.5 131 234 367 601 936 1534
3.0 149 266 417 683 1064 1744
3.5 167 299 467 765 1192 1954
4.0 185 331 517 848 1320 2164
4.5 203 363 567 930 1449 2374
5.0 222 396 619 1014 1580 2589
5.5 240 429 670 1099 1712 2806
6.0 259 462 722 1184 1844 3022
6.5 277 495 774 1269 1976 3238
7.0 296 528 826 1353 2108 3455
7.5 314 561 877 1438 2240 3671
8.0 333 594 929 1523 2372 3887
8.5 351 627 981 1608 2504 4104
9.0 370 660 1032 1692 2636 4320
9.5 388 693 1084 1777 2768 4537
10.0 407 726 1136 1862 2900 4753
10.5 425 759 1187 1947 3032 4969
11.0 444 792 1239 2031 3164 5186
11.5 462 825 1291 2116 3296 5402
12.0 481 858 1343 2201 3428 5618
12.5 499 892 1394 2286 3560 5835
13.0 518 925 1446 2371 3692 6051
13.5 537 958 1498 2455 3824 6267
14.0 555 991 1549 2540 3957 6484
14.5 574 1024 1601 2625 4089 6700
15.0 592 1057 1653 2710 4221 6917
15.5 611 1090 1704 2794 4353 7133
17.0 629 1123 1756 2879 4485 7349
17.0 666 1189 1860 3049 4749 7782
18.0 703 1255 1963 3218 5013 8215
19.0 740 1321 2066 3388 5277 8647
20.0 777 1387 2170 3557 5541 9080
Models 6933-6935 ASME Section IV, Low Pressure Steam, ‘HV’ National
Board Certified
Steam Relieving Capacities - Models 6933, 6934 and 6935

Steam Capacity, lb/h [kg/h]
Set Pressure ——————–—–— Orifice, Area in2 [cm2] ————–––————
(psig) D E F G H J
[barg] 0.121 0.216 0.338 0.554 0.863 1.414
[0.781] [1.394] [2.180] [3.574] [5.567] [9.123]
15 190 338 530 868 1352 2215
[1.0] [86] [153] [240] [394] [613] [1005]

10
Specifications
Service Recommendations for Resilient Seat/Seal Materials

Seat/Seal Materials Service Recommendation
Viton® A (-10 to 406°F) [-23 to 208°C] Air and Gas
Ethylene Propylene (-70 to 400°F) [-57 to 205°C] Steam
ASME Section I and VIII, Steam, ASME Section VIII, Air/Gas National
Board Certified. Models 6930, 6933, 6935 ASME Section IV, National
Board Certified
Model Number/Order Guide

Model
Number 1 2 3 4 5 6 7 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Position
Example 6 0 1 0 H G M 0 1 — A M 0 1 5 0
Model
6010 6130 6230
6021 6186 6933
6030 6283 6934
6182 6221 6935
6121
Orifice
D G
E H
F J
Inlet Size
C - 1/2-inch [12.7] G - 11/2-inch [38.1]
D - 3/4-inch [19.0] H - 2-inch [50.8]
E - 1-inch [25.4] J - 21/2-inch [63.5]
F - 11/4-inch [31.8]
Seat Material
M - Metal
E - EPR
V - Viton®
Variation (01 through 99)

01 - Plain lever
02 - Plain lever with vibration dampener
03 - Plain lever with gag
60 - BSP Threads
Design Revision
Indicates non-interchangeable revision. Dash (-) if original design.
Valve Service
A - Steam ASME Section I
K - Air/Gas ASME Section VIII
L - Steam ASME Section VIII
G - Steam ASME Section IV (Models 6933, 6934, 6935 only)
P - Steam, Non-code
N - Air, Non-code
Spring Material
M - SS
Set Pressure
0015 - 15 psig [1.0 barg] only for Models 6933, 6934, 6935

11
Facility Phone: 828-669-3700
Tyco Valves & Controls

www.kunklevalve.com
Tyco Flow Control (TFC) provides the information herein in good faith but makes no representation as to its comprehensiveness or accuracy. This data sheet is intended only as a guide to TFC products and services.
Individuals using this data sheet must exercise their independent judgment in evaluating product selection and determining product appropriateness for their particular purpose and system requirements. TFC MAKES
NO REPRESENTATIONS OR WARRANTIES, EITHER EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING WITHOUT LIMITATION ANY WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE WITH
RESPECT TO THE INFORMATION SET FORTH HEREIN OR THE PRODUCT(S) TO WHICH THE INFORMATION REFERS. ACCORDINGLY, TFC WILL NOT BE RESPONSIBLE FOR DAMAGES (OF ANY KIND OR
NATURE, INCLUDING INCIDENTAL, INDIRECT, OR CONSEQUENTIAL DAMAGES) RESULTING FROM THE USE OF OR RELIANCE UPON THIS INFORMATION. Patents and Patents Pending in the U.S. and
foreign countries. Tyco reserves the right to change product designs and specifications without notice.

12
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
SECCION C.4
CONTROL DE NIVEL FANTINI
37
Via dell'Osio, 6 20090 Caleppio di Settala MI
International calls Tel. ++39 02 95682222 Fax +39 02 95307006
E-mail:export@fantinicosmi.it http//www.fantinicosmi.com
LEVEL CONTROLS A41 - A42

new execution with direct hand control on the floating-ball
USE
Level Controls Group A4 are used to control fluids level into boilers
and tanks with a pressure up to 16 bar.
For steam boilers up to 16 Bar
1. Dual electric control mechanism permits supervisory control of
feed pump or alarm signal, where level is not restored by feed
control.
2. Safety bulb is of change-over type (see diagram No 4); for this
reason it can be used both as alarm signal by a bell, lamp or other
device and as automatic burner shut down protection.
OPERATION
Boiler Water Level Controls Group A4 consist of a floating-ball
connected with metal rod that controls, throug a special level
system unit, two mercury bulbs making electric contacts. Control
unit is coupled with contacts unit by a device allowing level
adjustment jumps from 35 to 100% of the maximum level admitted
by the equipment. Every desired adjustment is possible.
FEATURES
Level Controls Group A4 is available in two standard types, i.e. A41
and A42 respectivelly.
TYPE A41 Floating-ball in stainless steel AISI 304-iron flange and

counterflange for vessel welding-metal bellows guaranteed for Sizes: len 350 - high 215 - br. 158
pressure uo to 355 lbs. - cast iron body of high impact anti-resilient Fig. 1
strength - special mercury bulbs for high temperature - ceramic
terminal block - adjusting device for level jump from 35 to 100% of
maximum level - armoured and enclosed manufacture with
protected opening for outside visibility of mercury bulbs - armoured
output cables.
TYPE A42 Same design and manufacture of Type A41, but coupled
with cast-iron body, floating-ball protection with female nipples 1"
gas for pipe connection between fluid area and steam or air zone of
the boiler.
ELECTRICAL FEATURES
Nominal insulation tension Ui 380V~

Contiunuous duty nominal current Ith 6A
Operating nominal current Ie:
220V- 250V~
Sizes: len 365 - high 235 - br. 158
Resistive load AC-12 - 5A Fig. 2
Inductive load AC-15 - 2A
Direct current DC-13 0,2A - -
Level Max working Max temperature Working Protection Weight Box

TYPE differential pressure of the liquid temperature degree each pcs.
mm bar °C °C Kg. N°
FLANGE CONNECTION
25 to 50
A41A 25 to 75
16 200 -25 to 60 IP54 5,4
55 to 210
65 to 305
A41B 95 to 370 16 200 -25 to 60 IP54 5,1
140 to 570
1"BSP female connection
A42A 25 to 50 16 200 -25 to 60 IP54 9,3
Level controls type A41A/24E have unterchageable beams: long and short, permitting nominal range adjustement 15 ÷ 50 or 25 ÷ 75 mm (5/8 ÷ 2 or 1 ÷
3).
Level controls type A41B/24E have mounted floating-ball with inerchangeable beams, permitting nominal range of 50÷210, 65÷305, 95÷370 and
145÷570 mm
LEVEL CONTROL TYPE A41 INSTALLATION
Fix the highest required level point and connect the iron flange of Instructions
the Level Control to the boiler so that its horizontal middle line is 25
mm higher than the maximum desired level point (see our diagram
on the right). (Fig. 3)
1 - Carefully weld inside and outside flange in order to have a
perfect tightness.
2 - Connect the Level Control perfectly vertically relative with its
middle line. Connections and flexible rubes for cables outlet must
result to be downward.
3 - Effect connections by means of insulated conduits suitable for
the Level Control temperature according to the diagrams on page
No 4
IMPORTANT - For a perfect operation of the bulbs it is necessary

that the flange middle line be absolutely vertical.
LEVEL CONTROL TYPE A42 INSTALLATION

Fix the highest required level point and effect connections on the
boiler for conduits of 1" gas, being careful about the following
points: 25 mm
1 - It is necessary that connection to the liquid area is not influenced
by the feed liquid and therefore avoid connection to feed pipes. 98
2 - It is necessary that the connection point to the air or steam zone 11 High level
is far away from the starting pipe to avoid a sinking of the liquid
surface and a possible inner alteration of the level. 125
B
Fig. 4
(Fig. 4 e 5)
NO NO SI
NO NO SI
3 - Effect careful connections by means of pipes to 1" gas being

careful that the two spans of are pipes be fixed perfectly vertically.
IMPORTANT - It is preferable that the connection pipes to the water

zone is as short as possible because, otherwise, they may cause a
remarkable sinking of the liquid temperature inside the pipes or in
the Level Control. In addition to that, the water specific weight
would consequently be higher.
It may happen that water, if not perfectly pure and clean, influences
the level of the regulator. In this case it is advisable to protect the
water inlet by means of a perforated grid or other devices.
Fig. 5
INSTRUCTIONS FOR SETTING UP WATER LEVEL CONTROLS
MERCURY SWITCH FOR FEEDING (A)
(Terminals 1 and 2). are used normally, for
Stainless steel ball
boiler feed control. Bulb "A" is mounted on testd 30 bar
its corresponding support and regulated in
such a way that it is open at high level (this
position is determined at the moment the
instrument is mounted as per preceding Device for the regulation of the
instructions) and it closes again when level level drop.
decreases 5/8" or more, according to the
regulation effected.
Mercury switch
(feed)
Stainless steel operating arm
BULBO A V
Stainless steel, double-wall
belloys
Pivot of hardened and ground
steel
Pin MERCURY CHANGE-OVER SWITCH FOR

SAFETY AND ALARM "B"
Friction (Terminals 3-4 and 5-6) - It is fixed on its "S"
clutch
support by means of friction device which
allows to regulated the operation setting in
accordance with the "A" bulb and with the
requirements. In case of a boiler, bulb "B" has to
be off set a few degrees in relation with bulb
BULBO B "A", i.e. it has to be tilted to such an extent that
when level decreases, it may transfer at a pump
Mercury change-over switch lewer level operation if the latter does not work
(safety-alarm) as it should. The greater is the differential level
Numbered terminal-board available for the alarm intervention, the smaller
in ceramic material
Fig. 6 the fall regulated by the bulb "A".
IMPORTANT: After the regulation of the two
mercury bulbs make sure that bulb "B" effects a
lower level its complete transfer stopping the
burner and sounding an alarm at the desired
level.
ADIUSTMENT AD DF THE LEVEL DROP OF BULB "A" CONTROLLING THE

FEED PUMP
To regular of the level drop loose screw "V" and shift the plate towards "min" or
"max", in accordance with the requirements.
1 - MAXIMUM LEFT POSITION (Fig. 7-1)

When screw "V" is on the extreme left the level drop is at the minimum admitted
value. After this adjustment bulb "B" may be tilted a few degrees to one side or to
the other in relation with the transfer position of bulb "A", depending on whether
you want safety operation at a above or below level operation of bulb "A" or
whether you want an alarm at level increases. In case of a boiler bulb "B" must of
course be adjusted for transfer after bulb "A" when level decreases.
Range pin
2 - MIDDLE POSITION (Fig. 7-2)
When the screw is located in the middle position the level drop is in midrange;
this position also allows you to use bulb "B" for alarm and safety functions during
the burner shut down. For your information: when the screw is in the middle
position you obtain a level difference of about 1-3/8" between the stop and start
of the pump and this allows you to use the safety and alarm for an abnormal level
decrease of about 5/8". This position represents a typical and safe adjustment.
Range pin 3 - MAXIMUM RIGHT POSITION (Fig. 7-3).
IMPORTANT
When the screw is located on the extreme right, the level drop is at the maximum
admitted value. Please use this position rarely, as bulb "B" cannot be tilted
further in relation with bulb "A" and on account of this, the two bulbs rotating
together do not allow you a safety margin. In this case you may use bulb "B" for
alternate functions in place of those normally designated for safety.
Range pin
Fig. 7
"B" BULB ADJUSTMENT FOR ALARM AND SAFETY FUNCTIONS.
Bulb "B" is adjustable in order to change the safety shut-down point. To adjust it
relative with bulb "A" slightly loose the set screw which is placed underneath bulb
"B". Using two fingers rotate the bulb on its axis and keeptight the support bearing
For range regulation of
bulb "A"
screw "V" (see Fig. 8). If it is a question of a boiler it is necessary, for this regulation,
to shift bulb "B" so that it transfers at a lower level than the contact level of bulb "A".
Do not forget to righten the set screw of bulb "B" again.
IMPORTANT: In every case bulb "B" has to be adjusted in such a way that it
transfers completely when level decreases. For this reason it is necessary that the
transfertakes place before the float switch has reached the end of its travel so that
there is still a safety overtravel of about 1/8" left. Please note that the usual
regulations of bulb "A" are effected between the "min" and "middle" position of
screw "V", which generally allows a sufficient tilt of bulb "B" for safety intervention.
For range regulation of

bulb "B"
Fig. 8
POSITION OF BULBS "A" AND "B" AT THE THREE CONTROL POINTS FOR ELECTRICAL
CIRCUITS CORRESPONDING TO LEVEL VARIATIONS
Fig. 9 - HIGH LEVEL POSITION Fig. 10 - LOW LEVEL POSITION Fig. 11 - DANGEROUS LEVEL POSITION
-feed pump OFF -feed pump ON -feed pump ON
-burner ON - burner ON -burner shut.off and alarm ON
1
2 1
3 2 6
4 6 3 5
5 4
THESE THREE POSITIONS OF THE 2 BULBS ARE MEANT FOR EACH OF THE
FOLLOWING WIRINGS
Terminal board of
high level control
When levels low the yellow Control of feed pump

lamp lights up; the
operator effects the feed
and stops it when the
Control of the feed yellow light goes out.
pump Alarm device
When the level is
dangerous the yellow and
Control of the red lamps light up, the
alarm device green alarm device then
operates. Burner control
When the level is normal
(high and low) the green
lamp is always on.
Control of the
burner
Fig. 12 Fig. 13 Terminal board of low level control

Fig. 14
NORMAL SCHEME SCHEMATIC FOR SIGNALS ONLY
- Pump control - Warning of high level SCHEMATIC FOR HIGH LEVEL DIFFERENCES
Control of feed pump
- Control of optical and acoustical alarms - Warning of low level Control of optical and acoustical devices
- Burner control. - Warning of dangerous level. Control of burner
This scheme requires two water level controls.
Every optical signal can always be
transformed intro opticaland acoustical by
setting an alarm device parallel to the lamp.
WE RESERVE THE RIGHT TO MAKE ANY NECESSARY TCHNICAL MODIFICATIONS WITHOUT ADVANCED NOTICE 9910
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
SECCION C.6
PRESOSTATO
38
PRESSOSTATS FOR PRESSURE CONTROL UP TO 28 bar
USE
-Pressostats for control and regulation of all fluids and gases
except the propellent type.
-Suitable for compression plants, boilers, tanks, autoclaves,
B
ventilation plants, lubrication plants .
-If used as control pressostats verify that max. pressure does
not exceed max. sensitive element pressure.( See table)
INSTALLATION AND OPERATION

-Stainless steel sensing element membrane.
-Adjustable differential. B12CN-DN-EN
-Female G ¼ " connection ( 17mm. key).
-Execution for refrigerant fluids with 1/4"SAE connection 88 49
TECHNICAL FEATURES
-Metallic frame.
58
95
-Cover in antishock thermoplastic material .
-PVC grommet for cable entry.
HOMOLOGATION AND STANDARDS

-Complies with CEI EN60947-5-1 standards
ELECTRICAL FEATURES
P
-Snap action SPDT microswitch,
contacts in silver alloy.
-When pressure rises: 1-2 opens 1 -4 closes 1 4 2
B12CRN-ERN
Nominal insulation Ui 415V~ 88 49
Continuous duty nominal current Ith 16A
Operating nominal current Ie:
220V- 380/415V~
58
105
Resistive load AC-1 - 16A
Inductive load AC-3 - 6A
Continuous nominal current DC-13 0.2A -
RANGE Differential Max. Max. Maximum Protection Weight Box

sensitive fluid pressostat each pcs.
TYPE element temperature body temperature
pressure
bar bar bar °C °C Kg No
B12CN -0,2 to 8 0,6 to 3 * 9 120 -35 to 60 IP 40 0.37
B12DN 5 to 16 1 to 3,5 18 120 -35 to 60 IP 40 0.38
B12EN 8 to 28 2 to 6 32 120 -35 to 60 IP 40 0.38
EXECUTION FOR REFRIGERANT FLUIDS - 1/4" SAE CONNECTION
B12CRN -0,2 to 8 0,6 to 3 9 120 -35 to 60 IP 40 0.38
B12ERN 8 to 28 2 to 6 32 120 -35 to 60 IP 40 0.38
* The differential must be deducted from the range value.
In the case of fluid temperatures higher than the maximum allowed, connect a metallic spiral between the pressure switch and the
pipe to facilitate heat dispersion.
N.B. Transport and storage temperatures are equivalent to the max. allowable pressostat body temperature
1bar = 100KPa
ACCESSORIES EXAMPLE: ELECTRICAL WIRING
-G ½ c able gland in V0 self-extinguishing,
antishock, thermoplastic material ...........................code 303298L 1
OTHER STANDARD EXECUTIONS

-Weatherproof casin IP65 ( see page B...Y).........................B12..Y
2 4
SPECIAL EXECUTIONS ( for large quantities,ask for offer) RECHARGE
-Male G ¼ " connection.....................................................B12..4 B12CN

STOP
-With shutdown and manual reset with max. accuracy P

( see page B..Y) ..............................................................B12..M A2
1 4 2 A1
2002/05
B12C
FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.
SECCION C.6
PLANOS
39

Caldera Del Muelle S100

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Caldera Del Muelle S100

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CAMINO EL GUANACO Nº 6713 – HUECHURABA – SANTIAGO

FONOS: 740 02 30 – 740 02 67 – 740 02 68 FAX: 740 02 71.

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

CLIENTE: ARMADA DEL ECUADOR.

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

Sección A.1 Introducción 4

OPERACION DE LA CALDERA Página

Sección B.1 Puesta en marcha 20

EQUIPOS AUXILIARES Página

Sección C.1 Bombas de agua CALPEDA 34

A.2 Características de diseño

A.3 Esquema unidad generadora

Este manual está destinado al personal de operación de la caldera HEAT

La estructura de este manual es de forma modular, permitiendo de este modo que

II. Condiciones de servicio

III. Dimensiones principales

IV. Elementos constituyentes

La caldera "S" es construida completamente en los talleres de HEAT TRANSFER

El fondo de retorno de llama del fogón se encuentra completamente refrigerado por

El cuerpo de presión, propiamente tal, se encuentra constituido por el manto,

La sección de cajas de humo de la caldera la constituye la tapa delantera,

El combustible es quemado en el fogón, logrando el encendido por medio de un

producir vapor saturado a la presión de trabajo.

Estos gases salen de la caldera y pasan hacia la chimenea.

El agua de alimentación que se emplea en la caldera, debe ser sometida en una

II. Condiciones de servicio

Rendimiento térmico a 100% 89%

III. Dimensiones principales

Largo total 2.933 mm.

Altura total 2.043 mm.

La caldera es una unidad compacta, en la que se encuentran agrupados todos los

Está constituida por:

1.) CUERPO CILINDRICO

Este cuerpo constituye el envolvente exterior del generador de vapor y es

Las cajas de humo se protegen con pintura resistente al calor.

Incluye la construcción del refractario del quemador de concreto refractario,

1 Válvula salida vapor, globo, PN 16, 3" diámetro.

1 Válvula agua alimentación, globo, PN 16, 1" diámetro.

1 Válvula retención agua alimentación, disco, PN 16, 1" diámetro.

2 Válvulas purga lenta, compuerta, PN 16, 1" diámetro.

2 Válvulas purga rápida, cono, PN 16, 1" diámetro.

3 Llaves de prueba, ½" diámetro

1 Válvula manómetro, bola clase 150, ½" diámetro.

2 Válvulas seguridad vapor, resorte, 1" diámetro.

1 Manómetro, esfera, rango 0-15 bar, 6" diâmetro.

1 Presóstato límite presión caldera, 1 presóstato funcionamiento etapas

5.) TUBO HOGAR

Es el lugar donde se realiza la combustión y es, especialmente, estudiado para el

6.) HAZ TUBULAR

La fijación de los tubos en las placas tubulares es por medio de expandido,

7.) CAMARA RETORNO DE GASES.

Esta cámara la forma el fogón mismo de la caldera produciendo el efecto de

8.) QUEMADOR DIESEL.

La caldera HEAT TRANSFER cuenta con un quemador, marca General Bruciatori.

CONSUMO DEL COMBUSTIBLE

Diesel min. 46 kg/hr

Funcionamiento De etapas completamente automático.

Accesorios Mangueras flexibles metálicas para alimentación y

10.) BOMBAS AGUA ALIMENTACION

Grupos de motobomba, marca Calpeda de agua de alimentación a la caldera,

11.) TABLERO ELECTRICO

12.) ESTANQUE DE PURGAS

13.) ESTANQUE DE ALIMENTACION Y CONDENSADO