TEMA 1

1. INTRODUCCIÓN
Evolución de las logística

Período Características

1970 Necesidad de producir el máximo posible para atender el mercado.

1980 Hace necesario proporcionar más calidad en los productos.

1990 La atención al cliente pasa a ser un elemento a tener en cuenta en la

competencia entre empresas.

Actualidad Se plantea la logística global e internacional.

Dentro de la gestión logística, los almacenes tienen una importancia crucial junto con los
medios de transporte y las decisiones que se tomen ya que influirán tanto en la calidad del
servicio, como en los costes.

Por ejemplo, disponer uno o varios almacenes de gran tamaño con un volumen de stock
elevado, garantiza que nuestros clientes siempre tendrán productos a su disposición, pero
supone para la empresa unos elevados costes de instalaciones, personal, maquinaria, más los
productos que esperan a su venta.

En el caso contrario, disponer de pequeños almacenes o no tenerlos reduce los costes, pero
aumenta el riesgo de que nuestra empresa no pueda atender importantes pedidos por falta de
stock.

1.1. FUNCIÓN DEL ALMACÉN

Un almacén es el lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes.

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La Función de Almacenaje incluye los siguientes servicios:

● Recepción de la mercancía.
● Colocación de los productos en el lugar adecuado.
● Conservación de los artículos almacenados.
● Comprobación periódica de existencias.
● Preparación de pedidos.
● Expedición de mercancías.

1.2. PRINCIPALES SERVICIOS DE ALMACÉN

Almacenamiento para coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda

Escasos son los productos cuya demanda coincide, en tiempo y cantidad, con su oferta. Si
queremos dar un buen servicio al cliente es preciso tener mercancía almacenada para no
quedarnos sin existencias en un momento dado. Esto aconseja en muchos casos almacenar los
productos cerca de sus puntos de consumo.

Existen productos cuya demanda presenta carácter estacional. Para minimizar sus costes es
preciso producirlos durante todo el año; pero exigen la disposición de grandes volúmenes de
almacenamiento para fechas concretas.

Almacenamiento para la reducción de costes: En ocasiones, un análisis de los costes

implicados muestra que puede llegar a ser más rentable adquirir algunos artículos en grandes
lotes o transportarlos, en cargas consolidadas, hacia lugares de almacenamiento cercanos a
los puntos de consumo.

En esos casos, las mejoras económicas que se pueden obtener en el precio de compra, en los
costes de manipulación y en el transporte consolidado, por el hecho de aumentar el tamaño de
los lotes de fabricación, pueden llegar a compensar los mayores costes de almacenamiento
que tal aumento significa.

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Almacenamiento como complemento al proceso productivo: Algunos productos
alimenticios tales como quesos, vinos, licores, embutidos, precisan un período de maduración
previo a su consumo. El almacenamiento obligado de estos productos puede hacerse de forma
tal que se cumplan simultáneamente otras funciones.

2. MARCO LEGAL
Las actividades de almacenaje se reflejan en el Reglamento y la Ley de Ordenación del
Transporte Terrestre, además del Código de Comercio en lo que se refiere al contrato de
Depósito. La actividad de los almacenistas-distribuidores consiste en:

● Recibir en depósito en sus almacenes o locales mercancías o bienes ajenos.

● Realizar en relación con dichas mercancías, funciones de almacenaje, ruptura de
cargas, custodia, manipulación, administración, control de existencias, preparación de
pedidos y cualquier otra que haya sido acordada.
● Llevar a cabo o gestionar la distribución de las mercancías o bienes a las personas, en
forma, tiempo y lugar que los depositantes determinen, para lo que podrán utilizar
vehículos propio, contratar transportes en nombre propio con transportistas
autorizados o recurrir a la colaboración de agencias de transportes.

Muchas veces, la actividad de un operador logístico encajará en la de un

almacenista-distribuidor. Así, puede ser necesario que disponga de la autorización de
transporte de mercancía, que habilita para desarrollar actividades de almacenista-distribuidor,
agencia de transporte de mercancías o transitario.

Sin embargo, un operador logístico puede desarrollar actividades que van más allá de las
autorizadas para un almacenista-distribuidor:

El operador logístico puede realizar operaciones de aprovisionamiento, además de

distribución. Es decir, se puede encargar de la gestión de materias primas, además de la
distribución de productos terminados. Abarcar todos los medios de transporte posible, no solo
carretera.

Aún así, actualmente no existe una figura legal de operador logístico tan definida como la del
almacenista-distribuidor.

2.1. EL CONTRATO DE DEPÓSITO

La forma más común que tenemos para formalizar un acuerdo de almacenaje es el llamado
contrato de depósito. Nos encontramos con las siguientes posibilidades:

● Contrato de depósito regular.

Por este contrato el depositante entrega al depositario una cosa (las mercancías a
almacenar), para que se la guarde y la restituya al término del mismo. Para que el

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 depósito sea mercantil se requiere:

1. Que el depositario, al menos, sea comerciante.

2. Que las cosas depositadas sean objeto de comercio.
3. Que el depósito constituya una operación mercantil o se haga como causa o
consecuencia de operaciones mercantiles.
● Contrato de depósito irregular.

A diferencia del anterior, el depositante entrega un objeto al depositario para que al

término del contrato devuelva otro objeto de la misma especie y cantidad.

2.2. EL CONTRATO LOGÍSTICO

El contrato de logística pertenece a la categoría de contratos atípicos mixtos. Dentro del

mismo se pueden identificar elementos de contrato de transporte, de depósito, de
arrendamiento de obra, de arrendamiento de servicios o de comisión.

El contrato supone que la empresa externaliza, en distintos grados o en su totalidad, la

actividad logística de una empresa. Normalmente esto supone una reducción de costes pero
también una pérdida de control sobre la gestión.

Normalmente, el operador logístico asume las siguientes funciones en el contrato:

● La recogida y transporte de los productos desde las instalaciones del usuario hasta la
plataforma logística.
● Recepción de los productos. Puede ocurrir que el transporte hasta la plataforma corra
a cargo del usuario. Debe fijarse en el contrato claramente la delimitación del
momento de porqué el operador asume la custodia de los productos a partir de dicho
momento. También se pueden fijar detalles de la recepción: fechas y horario, unidades
de carga para la recepción, notificación previa, etc.
● Almacenaje. Esto implica una serie de obligaciones:
○ Disponibilidad de instalaciones adecuadas. El contrato puede fijar
exactamente las características de las instalaciones: espacio mínimo, altura,
etc.
○ Ubicación de los productos o los criterios a seguir para su ubicación
(ordenado, a hueco libre).
○ Conservación de los productos. A falta de pactos, la naturaleza del producto
indica las condiciones a seguir (por ejemplo, alimentos refrigerados).
○ Realización de inventarios. En el contrato se pude determinar la periodicidad
con la que debe llevarse el inventario y el modo de llevarlo a cabo (inicial,
parciales, totales).
● Gestión de la salida de productos. Puede abarcar las siguientes obligaciones:

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 ○ Recepción de pedidos. Gestionado por el cliente, que lo transmite al operador
o gestionado directamente por el operador.
○ Preparación de pedidos. El operador logístico prepara cada pedido de acuerdo
a los criterios previamente pactados. También puede incluir actividades como
envase, embalaje y etiquetado.
● Transporte y entrega de la mercancía, en los plazos y medios de transporte
pactados.
● Gestión de la documentación, informando debidamente al cliente.

2.3. NORMATIVA EUROPEA

Las normas europeas se centran especialmente en la optimización de las redes de transporte

potenciando la intermodalidad entre otras actuaciones.

Algunos de los objetivos que se fijan en el área de la logística y el transporte son:

● Determinación de los puntos de estragulamiento : la Comisión desea determinar estos

puntos para tratar los obstáculos que representan para la logística y la fluidez de los
transportes.
● Aprovechamiento de las tecnologías de la información y la comunicación.
● Establecimiento de una certificación europea: Europa presenta fuertes disparidades
en la enseñanza y la formación en el ámbito de los transportes. La Comisión prevé
instaurar un certificado para especialistas en logística.
● Mejora de la utilización de las infraestructuras.
● Instauración de una etiqueta de calidad: sería posible crear una etiqueta de calidad y
extenderla a los otros modos de transporte de la cadena logística; además del
transporte aéreo.
● Simplificación de las cadenas multimodales: las gestiones podrían simplificarse y
facilitarse mediante una ventanilla administrativa única, donde se efectuarían todos
los trámites aduaneros de manera coordinada.
● Promoción de una estructura reglamentaria multimodal de nivel mundial: la
responsabilidad del transporte internacional está regulada por los convenios
internacionales.
● Establecimiento de normas de carga europeas: las normas que regulan la dimensión
de los vehículos y las unidades de carga, deben estar a la altura de las necesidades de
la logística avanzada y la movilidad sostenible.

2.4. ALMACENAMIENTO DE ALMINETOS: NORMATIVA EN

ULTRACONGELADOS

Disposiciones comunitarias de directa aplicación.

● Reglamento Nº 37/2005, de 12 de Enero de 2005, de la Comisión, relativo al control

de las temperaturas en los medios de transporte y los locales de depósito y

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 almacenamiento de alimentos ultracongelados destinados al consumo humano (DOCE
13.01.05).
● Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
● Reglamento 853/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de
origen animal.

Disposiciones nacionales.

Real Decreto 1109/1991, de 12 de Julio de 1991, por el que se aprueba la Norma General
relativa a los alimentos ultracongelados destinados a la alimentación humana. (B.O.E.
17.07.1991).

Establece, entre otras cuestiones:

● Definición de alimentos ultracongelados.

● Materias primas y equipos técnicos.
● Sustancias congelantes.
● Temperaturas y tolerancias.
● Almacenamiento, transporte y distribución.
● Etiquetado.

2.5. ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS: NORMATIVA EN

ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO Y NO FRIGORÍFICO

Almacenamiento frigorífico.

Disposiciones comunitarias de directa aplicación.

● Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del

Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
● Reglamento 853/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de
origen animal.

Disposiciones nacionales.

Real Decreto 168/1985, de 6 de Febrero de 1985, por el que se aprueba la Reglamentación

Técnico-Sanitaria sobre "Condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico de
Alimentos y Productos Alimentarios".

Establece entre otras:

● Las definiciones técnicas relativas a las condiciones de almacenamiento frigorífico.

● Condiciones que deben cumplir las instalaciones.

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 ● Requisitos de funcionamiento de las instalaciones, con prohibiciones específicas.
● Requisitos de personal.

Almacenamiento no frigorífico.

Disposiciones comunitarias de directa aplicación.

Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo,

relativo a la higiene de los productos alimenticios.

Disposiciones nacionales.

Real Decreto 706/1986, de 7 de Marzo de 1986, por el que se aprueba la Reglamentación

Técnico-Sanitaria sobre "Condiciones Generales de almacenamiento (no frigorífico) de
alimentos y productos alimentarios". (B.O.E. 15.04.1986). Modificado por Real Decreto
1112/1991, de 12 de julio, (B.O.E. 17.07.91).

Establece entre otras:

● Condiciones técnico-sanitarias de los almacenes.

● Condiciones generales de los almacenes.
● Características de la maquinaria.
● Características de los alimentos y productos alimentarios.
● Requisitos de personal.
● Prohibiciones.

2.6. ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS PELIGROSAS: NORMATIVA

Tipos de mercancías peligrosas.

Hay materiales que requieren cuidados especiales para su manipulación, transporte o

almacenaje. Estos materiales han sido clasificados por la ONU en diferentes clases de
peligrosidad. Cada clase se divide en tipos de objetos, correspondiendo a cada uno, un código
de cuatro caracteres.

Asimismo, a cada clase corresponden diversos métodos de embalaje (todos ellos codificados
con hasta cuatro dígitos alfanuméricos) y distintas condiciones de envasado y embalaje
(codificadas con dos dígitos):

● Clase 1 Materias y objetos explosivos.

● Clase 2 Gases comprimidos, licuados o disueltos a presión.
● Clase 3 Materias líquidas inflamables.
● Clase 4.1 Materias sólidas inflamables.
● Clase 4.2 Materias sujetas a inflamación espontánea.
● Clase 4.3 Materias que al contacto con el agua desprenden gases inflamables.
● Clase 5.1 Materias comburentes

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 ● Clase 5.2 Peróxidos orgánicos.
● Clase 6.1 Materias tóxicas.
● Clase 6.2 Materias infecciosas.
● Clase 7 Materias radiactivas.
● Clase 8 Materias corrosivas.
● Clase 9 Materias y objetos peligrosos diversos.

Por ejemplo, un camión que transporte gasolina tendrá un panel cuadrado anaranjado con los
números 33, que identifica el peligro (materia líquida muy inflamable con punto de
inflamación inferior a 21 ºC), o y 1203 que identifica el producto (gasolina).

2.6.1 NORMAS REGULADORAS DE LAS MERCANCÍAS PELIGROSAS

Convenios internacionales que rigen las mercancías peligrosas

Se centran especialmente en el transporte de las mercancías peli grosas aunque también

recoge orientaciones de almacenamiento:

● Por carretera: Es el llamado Acuerdo ADR, firmado en Ginebra el 30-9-1957.

● Por vía marítima: Se refiere a las materias peligrosas con las fichas de identificación
numérica de los produc tos a través del Libro Naranja de las Naciones Unidas, que
establece los códigos IMDG/IMCO (International Maritime Dangerous
Goods/InterGovernamental Maritime Consultative Organization) y OMI
(Organización Marítima Internacional).
● Po r medio aéreo: Se legisla a través de la IATA (Asociación Internacional de
Transporte Aéreo) y la OACI (Organización Internacional de Aviación Civil).
● Por ferrocarril: Es muy similar a la reglamentación por carretera (Convenio ADR).
El Reglamento entró en vigor el 1-5-1985 (BOE del 20 al 26 de agosto de 1986). Se
ha actualizado como el ADR de Carretera, ampliando la figura del responsable de
seguridad en mercancías peligrosas.

Normativa nacional

● Real Decreto 656/2017, de 23 de junio, por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas
Complementarias MIE APQ 0 a 10.
● Normas técnicas específicas: sobre almacenamiento de productos químicos.

2.6.2 REQUISITOS DE ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS

PELIGROSAS

Emplazamiento:

● El almacén debe estar alejado de cursos de agua debido a la dudosa estabilidad del
suelo y la posibilidad de inundaciones.

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 ● Los productos tóxicos o inflamables almacenados, deberán guardar la distancia
establecida, en cada caso según su peligrosidad, con viviendas y locales de pública
concurrencia.
● Si se almacenan productos clasificados como muy tóxicos, el local deberá estar
ubicado en áreas abiertas y alejados de edificios habitados.
● Es conveniente la ubicación de los almacenes fuera de los cascos urbanos, en zonas
industriales.
● Se debe prever espacio suficiente para la carga y descarga de vehículos, así como el
fácil acceso para los servicios de emergencia en caso necesario.

Seguridad:

● Se deben disponer de medios de seguridad que minimicen el riesgo tanto por agentes
externos como por los derivados de su propio funcionamiento.

Seguridad exterior:

● Evitar que entre personal ajeno a las instalaciones.

● Evitar accidentes fortuitos eliminando las malezas en el recinto vallado.
● Evitar la existencia de productos y envases combustibles cercanos a la parte externa
del almacén (palets, envases de cartón, sacos de papel,...).

Seguridad interior. Algunas normas:

● Es recomendable que los almacenes sean de una sola planta.

● El almacén esté construido con materiales no combustibles, y de modo que permita la
protección de la humedad y de temperaturas extremas .
● Deberá tener ventilación natural o forzada con salida al exterior, que nunca deberá dar
a patios o galerías.
● Si hubiera en las instalaciones, siempre estarán separados con pared de obra las
viviendas u otros locales habitados. Las oficinas estarán separadas, aisladas y
preferentemente con acceso independiente del almacén.
● Si hay productos muy tóxicos el local deberá estar dotado de equipos de detección y
de protección personal adecuado. La iluminación debe permitir realizar los trabajos
rutinarios adecuadamente.
● La instalación eléctrica se ajustará a la normativa correspondiente.
● El suelo será impermeable, de fácil limpieza.
● Para evitar la salida al exterior de derrames de plaguicidas, o en caso de incendio, del
agua contaminada, es obligatorio la existencia de un sumidero estanco o cubeta.
● El almacén debe contar con salidas de emergencia de forma que cada punto del
almacén no esté a más de 50 m de una salida al exterior.
● Las puertas abrirán hacia fuera, serán cortafuegos de fácil manipulación desde el
interior, deberán estar libres de obstáculos en todo momento y estarán perfectamente
señalizadas.

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2.6.3 PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS

Para prevenir este riesgo es conveniente que se tomen una serie de medidas:

● Carteles de prohibición de fumar, hacer fuego, equipos calefactores de llama.

● Carteles de señalización de los medios de extinción y protección.
● Todos los medios de extinción y protección estarán ubicados en zonas de salida del
almacén.
● Los extintores no se cambiarán de lugar y deberán mantenerse en condiciones de
funcionamiento en todo momento mediante inspecciones.

En caso de almacenarse productos fitosanitarios infla mables se deben:

● Los envases y material auxiliar combustible se almacenarán fuera del local.

● Los pasillos deberán permanecer libres de obstáculos en todo momento.
● Periódicamente se deberá revisar y comprobar que todos los medios de detección,
protección y ex tinción de incendios estén en buen uso.

También se debe:

● Disponer de un listado de teléfonos de emergencia.

● Disponer de un plano del local para el uso de bomberos, donde estén señalizados la
ubicación y el tipo de cada uno de los productos almacenados.
● Instalar detectores de humos.

3. REGÍMENES ESPECIALES DE ALMACENAMIENTO

INTERNACIONAL
Quizás hayas visitado alguna vez una zona franca en España, como la de Barcelona, Cádiz o
Vigo. Para favorecer y fomentar las operaciones de comercio exterior, los países establecen
dentro de sus territorios zonas con regímenes fiscales especiales. Son zonas en las que, desde
el punto de vista fiscal, es como si estuvieras en otro país.

Estas áreas permiten la importación de productos que quedan exentos temporalmente

(mientras permanezcan en las mismas) del pago del impuesto de importación, así como del
IVA u otros impuestos especiales (dependiendo de la modalidad).

Entre sus características se pueden distinguir:

● Son áreas perfectamente delimitadas.

● Las mercancías pueden permanecer en ellas por tiempo ilimitado.
● Cada país tiene plena libertad para establecer aquellas que considere convenientes.

Podemos distinguir cuatro tipos de zonas especiales:

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ZONAS DE TRATAMIENTO FISCAL ESPECIAL

3.1 ALMACENES SEGÚN LA NATURALEZA DE LOS ARTÍCULOS

● Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente están situados

cerca de la nave de producción o el sitio donde se utilizarán estos materiales para ser
transformados.
● Almacenes de productos intermedios (Semi-elaborados): Estos almacenes
generalmente se sitúan en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión es la
de servir de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto; se asume
que estos materiales tienen tiempos mínimos de espera para su utilización.
● Almacenes de productos terminados: Como su nombre indica, son almacenes
exclusivos para el producto terminado y su función es de regulador. Es el almacén que
normalmente es el de mayor valor económico de todos los existentes, por el que el
primer objetivo es el de mantener el índice de rotación lo más alto posible.
● Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un almacén que está
dirigido a almacenar las necesidades de mantenimiento.
● Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se utilizan en la
producción.

11
3.2 ALMACENES SEGÚN LA FUNCIÓN LOGÍSTICA

● Almacenes de planta o almacén central:A fin evitar retrasos y costos de

manipulación y transporte, estos almacenes se localizarán lo más cerca posible de la
fábrica. Contienen el stock principal, y además de a la fábrica puede, si es necesario,
surtir a los almacenes regionales.
● Almacenes regionales:Su localización debe estar en la zona de mayor consumo de la
zona de influencia y la ruta de distribución hasta los centros de consumo no debe ser
superior a un día por lo que estarán cerca de los lugares donde se van a consumir los
productos. Su diseño debe poder abarcar gran cantidad de vehículos de gran tonelaje
para la descarga de mercancía y con una zona de expedición en camiones más
pequeños de reparto capilar.
● Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional pero de
dimensiones menores ya que utiliza técnicas como cross-docking, flujo tenso y stocks
de choque disminuyendo el stock global. La decisión de crear estos almacenes
dependerá del diseño de distribución. Lo que se pretende con las plataformas es
minimizar los stocks y aumentar el nivel de servicio al cliente.
● Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son los que están
destinados a cubrir los picos de demanda que necesitan ser atendidos con un sobre
stock. Suelen ser almacenes de contratación temporal y se debe tener siempre en
cuenta que en caso de tenerlos debemos pensar bien la mercancía que depositaremos
en él, cuidándonos de que ésta sea de servicio directo al cliente o los almacenes
regionales, y nunca de devolución al almacén principal.
1. Las mercancías se almacenan durante días, semanas o meses:

1. Almacenes de planta. Ilustración de una fábrica y un camión que se dirige

desde ésta hasta un almacén. Acompaña el texto: Contiene productos
terminados procedentes de la fábrica en espera de ser distribuidos hacia
delegaciones, distribuidores y grandes clientes.
2. Almacenes de delegación. Ilustración de una fábrica y dos almacenes de
distinto color (uno sería almacén de planta y otro de delegación), y el camión
ahora está entre ambos almacenes. Acompaña el texto: Tienen por misión el
mantenimiento de los stocks del sistema logístico a nivel provincial, regional o
internacional.
3. Depósitos temporales. Ilustración en la que se ve como antes, una fábrica a la
izquierda, un almacén a su derecha (identificado con el color como almacén de
planta) y otros tres almacenes más a la derecha de éste, separados del anterior
cada uno por un camión. Dos de ellos se identifican como almacenes de
delegación, y el primero como almacén temporal, ya que a su derecha tiene
otro camión que hace el transporte desde el mismo hasta otra fábrica.
Acompña el texto: Pueden tener un carácter temporal o surgir por necesidades
comerciales: depósitos de representantes o distribuidores o clientes que exigen
un almacenamiento previo.

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 2. Las mercancías se almacenan durante horas:

1. Cross docking. Ilustración con tres fábricas desde las cuales se llevan
mercancías en camión hasta un mismo almacén, del que salen distintos trailers
con destinos diversos, uno de ellos hacia un almacén de delegación.
Acompaña el texto: El intervamio de mercancías suele ser entre trailers y
palets como unidad de manipulación, tanto para la entrada como la salida.
2. Plataforma de distribución. Ilustración en la que, como en la anterior, de tres
fábricas salen camiones hacia un mismo almacén. Desde él salen furgonetas
hacia distintos comercios. Acompaña el texto: La entrada es con trailers con
carga completa en palets. La salida es en furgonetas y en cajas o palets.

3.3 ALMACENES DE TRÁNSITO O PLATAFORMAS

Existen dos clases de almacenamiento de tránsito:

3. Cross docking
3. Se trata de almacenes en tránsito, que permiten optimizar el transporte entre distintos
almacenes de fábrica y delegaciones o clientes. De esta manera se logra una eficiencia
mayor en la distribución: disminución de los kms. recorridos por cada tráiler y por
tanto disminución de tiempo y reducción de costos.

El intercambio de mercancías en la plataforma cross docking suele ser entre trailers y

palets como unidad de manipulación, tanto para la entrada como para la salida.

1. Plataforma de distribución
4. En el caso de plataforma de distribución, las entradas suelen ser en tráiler y por palets,
mientras que las salidas suelen ser en furgonetas y en cajas o palets. La mercancía está
en el almacén el tiempo justo para efectuar el trasvase de un medio de transporte a
otro. Al final de la jornada, el almacén (o la zona reservada a distribución) permanece
vacío o con un stock mínimo para urgencias.

3.4 SEGÚN SU RÉGIMEN JURÍDICO

● Almacén propio

La empresa tiene hecha una inversión en espacio y en equipo destinada al almacenamiento de

sus mercancías. Las ventajas de esta situación son:

● Rentabilidad, si su utilización es intensiva.

● Mayor control de las operaciones, que ayuda a asegurar un mayor nivel de servicio.

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 ● Flexibilidad en el empleo futuro de los espacios.
● Puede servir como base de otras actividades complementarias (Oficina de ventas,
Centro de la flota de vehículos, Departamento de compras, etc.).

La única dificultad destacable de este tipo de almacén, es el volumen elevado de inversiones

que hay que realizar en terrenos, edificios e instalaciones.

● Almacén en alquiler

Una situación frecuente es la de arrendamientos de naves industriales ya construidas, pero

generalmente no equipadas, y que se destinan al uso de almacenes, prácticamente como si
fuese propio.

Además de los gastos de arrendamiento, hay que añadir las inversiones en equipos e
instalaciones que precisan para funcionar correctamente.

Como ya hemos visto, existe la posibilidad de recurrir a operadores logísticos y

almacenistas-distribuidores.

Las ventajas que ofrecen estos almacenes públicos, son contrapuestas a las expuestas en la
alternativa anterior de almacén propio:

● No exigen inversión fija.

● Costes variables bajos debidos a su utilización no sistemática.

● Ubicación flexible.

● Almacén en leasing

Esta opción se presenta como una alternativa intermedia a las dos anteriores.

Dado que el usuario viene obligado a contratar el alquiler del almacén durante un período
predeterminado de tiempo, se pierde flexibilidad en cuanto a la posibilidad de cambio de
ubicación del almacén; pero permitiendo controlar tanto el espacio del almacenamiento como
las operaciones que se realizan.

● Almacén en renting

Se trata de otra modalidad de alquiler a largo plazo, pero que no contempla a priori la opción
de compra al final del periodo contratado e incluye servicios de mantenimiento. En este caso
el cliente busca, más que la inversión de un bien, la funcionalidad. El contrato entre las dos
partes no tiene por qué firmarse en una entidad bancaria comercial, puede realizarse como
cualquier otra operación mercantil donde se especifiquen claramente las condiciones de cada
uno.

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4. GESTIÓN DE CALIDAD
La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad es algo fundamental para las
organizaciones que quieren hacer de la calidad su seña de identidad en el posicionamiento de
los mercados. Esto derivará en una mejor percepción de los clientes, siendo una gran
ventaja competitiva frente a los competidores y, por lo tanto, en mayores ingresos y reducción
de costes.

EFQM de Excelencia es un modelo de calidad que no se encuentra reconocido en el

ámbito de las normas ISO. Pero que es una herramienta muy útil para que las
organizaciones aprendan a trabajar según términos de eficacia y calidad. Algo que será
fundamental para desarrollar la certificación ISO. Este modelo apoya a las organizaciones en
su trayectoria hacia la excelencia, teniendo en cuenta a todas sus partes interesadas.

EFQM de Excelencia establece una serie de reglas o criterios de evaluación para

comprobar si realmente nuestra estructura empresarial se ajusta a los criterios de
excelencia

Los criterios de excelencia se centran en dos áreas principales de actuación, por un lado, los
que se refieren a agente y por otro, los que se refieren a resultados. Los criterios de agentes
son cinco, y se centran en aspectos más importantes o intrínsecos de la propia empresa.

● Liderazgo
● Estrategia
● Recursos humanos
● Alianzas externas y recursos internos
● Proceso

Los criterios de resultados, se refieren a los grupos de interés que cualquier empresa tiene
y la consecuencia de nuestros procesos productivos sobre:

● Los clientes
● Los empleados
● La sociedad
● Resultados clave

ISO 9001 (revisada en 2015) y el Modelo EFQM de Excelencia son enfoques diferentes para
diferentes propósitos. Sin embargo, en la práctica, muchas organizaciones combinan los dos.
Los cambios en la ISO 9001-2015 lo hacen aún más atractivo, reforzando un enfoque de
gestión orientado al futuro (de calidad), centrado en la mejora continua, la gestión de riesgos
y la innovación.

La actualización de la nueva ISO 9001 trae consigo una serie de cambios y novedades que
afectan desde ya, a las organizaciones que quieren implementar un Sistema de Gestión de
Calidad:

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 ● Mayor importancia de la orientación al cliente
● Alta dirección y liderazgo
● Participación de todos los miembros de la organización
● Procesos y procedimientos
● Toma de decisiones
● Mejora continua
● Comunicación

4.1 LA NORMA ISO 9001

En base a la experiencia previa y con objeto de normalizar los principales elementos y

actividades de los Sistemas de Calidad, la ISO (Internacional Organization for
Standardization) estableció, en 1994, una serie de Normas Internacionales relativas a los
Sistemas de Calidad: las que denominamos de la Serie 9000, con las que se pretende que las
empresas y organizaciones certificadas den mayor garantía sobre su funcionamiento.
Actualmente, las normas ISO vigentes en materia de Sistemas Calidad son:

● ISO 9000:2008, Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos y vocabulario:

Establece un punto de partida para comprender las normas y define los términos
fundamentales utilizados en la familia de normas ISO 9000.
● ISO 9001:2008, Actualizada en 2015 (ISO 9001-20015) Sistemas de gestión de la
calidad. Requisitos: define los requerimientos de un sistema de gestión de calidad
para cualquier organización o empresa que necesita demostrar su habilidad para
proveer consistentemente un producto que satisface al cliente. Se ha organizado en
forma amigable utilizando un lenguaje común con otros sistemas de gestión y con
términos del mundo de los negocios.
● ISO 9004:2008, Sistemas de gestión de la calidad. Directrices para la mejora del
desempeño: Esta norma proporciona directrices para la mejora continua del sistema
de gestión de la calidad de forma que se obtenga el beneficio de todas las partes
interesadas a través de la satisfacción del cliente.

La única norma de la familia 9000 que es certificable es la 9001-2015. La certificación se

otorga a aquellas empresas que han demostrado ante el organismo de certificación que
corresponda (por ejemplo AENOR que está acreditada por la Entidad Nacional de
Acreditación (ENAC)

Para que una empresa obtenga el certificado ISO 9001 es necesario que demuestre, mediante
una auditoría de Calidad, que es capaz de seguir las directrices que impone dicha norma. El
certificado sólo puede ser expedido por Organismos de Certificación, los cuales deben haber
demostrado ante la Entidad de Acreditación que sus evaluadores tienen la capacidad,
cualificación y medios para comprobar correcta mente si una empresa puede ser certificada.

Uno de las bases de la gestión de la calidad es la mejora continua: Actuar - Planificar - Hacer
- Verificar

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4.2 OTRAS NORMAS DE APLICACIÓN EN LA GESTIÓN DE ALMACENES

La norma ISO requiere un proceso que para un pequeño comercio puede ser largo y costoso.
En otros casos, interesa demostrar la eficacia en la gestión medioambiental. ¿Qué
posibilidades tenemos?

Además de las normas anteriores, han surgido otras que las sustituyen o complementan para
sectores u organizaciones específicos. A continuación se indican algunas:

5. PRINCIPIOS DE ALMACENAJE
El almacén tiene una función primordial en la cadena de suministro. Hoy en día, los
almacenes no se consideran únicamente una estructura para el almacenaje de mercancías.
Representan un espacio dentro de la empresa que tiene elementos y funciones capaces de
generar valor por sí mismo.

Debemos considerar una serie de principios que deben orientar siempre la planificación,
organización y gestión de almacenes. Vamos a estructurar estos principios atendiendo a los
materiales almacenados y al personal del almacén.

17
MERCANCÍA:

● Se debe llevar al día un registro de todas las entradas y salidas. Sólo debe haber una
puerta al almacén o, como mucho, una de entrada y otra de salida Y deben tener los
pertinentes controles.
● Hay que informar al control de inventarios y contabilidad sobre todos los
movimientos del almacén, la programación y el control de la producción sobre las
existencias.
● Los materiales deben ser fácilmente ubicables.
● Las operaciones de entrada o salida del almacén contarán con documentación
autorizada por los sistemas existentes en la gestión de almacenes.
● Cada producto debe tener asignada una identificación, que debe ser unificada por el
nombre común y conocido por compras, control de inventario y producción.
● Cada material debe estar ubicado según su clasificación e identificación para facilitar
su localización. El área que ocupen los pasillos respecto de la del total del
almacenamiento debe ser tan pequeña como permitan las condiciones de la operación.
● Se debe garantizar una disposición flexible del almacén que posibilite realizar
modificaciones con una mínima inversión.

PERSONAL:

● La custodia de los materiales debe estar bajo la responsabilidad final de una sola
persona en cada gestión de almacenes.
● El personal de cada almacén debe estar asignado a funciones de recepción, registro,
despacho y ayuda en el control de inventarios de manera especializada.
● La entrada al almacén estará prohibida a personas que no estén asignada a él.
Asimismo, quedará restringida al personal autorizado por la gerencia o el
departamento de control de inventarios.

6. DOCUMENTOS Y FORMALIDADES DE ALMACÉN

Los documentos que se emiten en el almacén son los que están directamente relacionados con
los stocks. Un documento es una información estructurada con soporte en papel o medios
electrónicos, cuyo objetivo es dejar constancia de las operaciones realizadas y las personas
que han intervenido en las mismas.

En la actualidad los documentos se suelen transmitir de manera electrónica. El sistema EDI

de Intercambio Electrónico de Datos permite que empresas y particulares puedan eviar y
recibir documentos en formato estándar y de un ordenador a otro. De esta forma se se el coste
de comunicación, se agilizan las operaciones, y se controlan mejor los envíos, etc.

Los documentos de almacén, propiamente dichos son los que reflejan las operaciones
relacionadas con e flujo físico de los productos o materiales.:

● Fichas de inventario.

18
● Hojas de entrada y salida.
● Órdenes de fabricación.
● Hojas de picking.
● Órdenes de movimientos internos.
● Partes de actividad.
● Control de mermas, etc.

19
TEMA 2: ORGANIZACIÓN DE
ALMACENES
Es preciso decidir qué instalaciones y qué medios mecánicos vamos a usar. Para cada tipo
de actividades (recepción, almacenaje, preparación de pedidos) se necesitarán unos recursos u
otros, que variarán en función del tipo de almacén. No es lo mismo un almacén de planta,
que acumula productos recién fabricados en espera de su distribución durante días o semanas,
a un almacenamiento Cross-Docking, en el que la mercancía permanece unas pocas horas.

Debemos considerar además las características de la mercancía y su manipulación. El

embalaje, el etiquetado y los sistemas de identificación empleados son especialmente
importantes para agilizar la gestión del almacén, sobre todo la preparación de pedidos. Esta es
una de las fases más críticas, ya que cada vez es más común que la mercancía entre en el
almacén en grandes volúmenes (palets e incluso contenedores) y salga en pequeños paquetes.

1.1. LOCALIZACIÓN DE ALMACENES

Una excelente localización de la empresa puede generar mejoras en la eficiencia en términos

de: costos de transporte, facilidad en la obtención de materias primas, utilización eficiente de
canales de distribución, cercanía al cliente y a sus necesidades.

Para encontrar el lugar más idóneo de establecimiento del almacén, tendremos en cuenta:

● Localización de la zona general.

● Selección de un punto en concreto dentro de la zona general elegida anteriormente.
● Proximidad a los centros de producción o de origen.
● Proximidad a los centros de destino.
● Redes de comunicación disponibles.
● Coste del suelo, mano de obra o transportes.
● Aspectos legales, impuestos, limitaciones ambientales.

Existen distintos procedimientos matemáticos para facilitar una aproximación a la ubicación

más adecuada. No proporcionan una solución definitiva, pero pueden servir de gran ayuda.:

El método gráfico de Weber. Método que nos solucionará la ubicación de los almacenes de
una red de distribución, de manera que la suma de los costes de trasporte se minimizarán.

El método del centro de gravedad. Método basado en que la mejor situación de un almacén
es el centro de gravedad de la demanda para los costes de transporte. Veremos este último:

Método del centro de gravedad.

En éste se sitúan los distintos puntos, tanto de centros de origen como de destino, en una
cuadrícula de manera que identificamos cada uno por sus coordenadas X e Y, como en la

20
imagen. Además consideraremos el volumen V que deberá moverse desde cada origen y a
cada destino, además de los costes.

Se trata de definir un punto mediante unas coordenadas X0 e Y0 que minimicen esos costes
representados por valores Ci con volumen en cada destino y origen Vi.

La fórmula para la coordenada X0 es la siguiente:

Y la fórmula para la coordenada Y0 es:

Y la distancia con la que podemos determinar los costes se fija con la siguiente fórmula:

21
1.2. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas de almacenamiento son aquellos en los cuales las mercancías o unidades de
carga se colocan sobre estanterías, para optimizar el espacio (superficie/altura).

Podemos encontrar los siguientes sistemas de almacenaje a la hora de utilizar estanterías:

● almacenamiento convencional
● Almacenamiento compacto o Drive
● Almacenamiento dinámico
● Almacenamiento móvil

Almacenamiento convencional. El sistema convencional consiste en almacenar los

productos combinando mercancías paletizadas con artículos sueltos que se manipulan de
forma manual. Los niveles altos se puedan destinar para el almacenamiento de paletas
completas y los más bajos para la preparación manual de expediciones o picking. Este
sistema se da en almacenes con gran cantidad de referencias de cada producto. Sus
características más destacables son:

1. Se tiene acceso a cada palet almacenado sin tener que mover los demás. Por eso, se
puede realizar el picking o preparación de pedidos dentro de los pasillos de
almacenaje.
2. Permite una gestión rápida del producto, Cada hueco tiene asignado un palet y
podremos ver de forma sencilla si hay alguna rotura de stock, y como está organizada
la mercancía.
3. Podremos hacer una distribución eficiente del espacio; aunque se trabaje con distintos
tipos de carga, tanto por peso como por volumen.

Además, el sistema convencional es muy fácil de implantar y se adapta fácilmente a los

programas informatizados de gestión.

El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema de

almacenamiento por acumulación, se trata de formar bloques de palet hasta completar la
altura que permitan los medios mecánicos utilizados.

Las estanterías que se utilizan para este tipo de almacenaje pueden ser: Drive-in y
Drive-through. En el primer caso forman un conjunto de ubicaciones en profundidad
apoyadas por la parte trasera sobre la pared y un único pasillo frontal para maniobrar. Las
segundas forman una isla dejando a ambos frentes pasillos de maniobra y circulación.

● Drive-in: Sistemas de estanterías formado por pasillo a través de los que circula la
carretilla con pequeños soportes para la carga
● Drive-through: Sistema de estanterías formado por pasillos a través de los que circula
la carretilla con pequeños soportes para la carga, pudiendo atravesar el pasillo de
estantería de extremo a extremo

22
El sistema de almacenamiento dinámico es el más utilizado para unidades de rotación
perfecta, puesto que su gestión de carga cumple perfectamente con cualquier criterio de
entrada y salida (FIFO, LIFO).

Este sistema se basa en unas estanterías compactas, con caminos de rodillos sobre los que se
colocan los palets o cajas. Estos rodillos se instalan en ligera pendiente que permite el
deslizamiento.

El sistema de almacenamiento móvil es generalmente igual al sistema de almacenamiento

convencional, pero en lugar de tener una estructura anclada al suelo, esta reposa sobre unos
raíles. Consiguiendo así que las estanterías se puedan desplazar, para unirlas o separarlas,
generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.

Semiautomáticos y Automáticos. Estos sistemas se caracterizan por el movimiento

automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello permite el acceso a cualquier producto
almacenado desde el punto de control.

Autoportantes. Estos almacenes se caracterizan por la doble función de las estanterías. Una
es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio. En
la imagen puedes ver un almacén autoportante.

ALMACÉN EN PROPIEDAD VS. SERVICIOS CONTRATADOS

● Un almacén en propiedad implica invertir cantidades elevadas en instalaciones y

maquinaria, además del personal contratado. Se trata de costes fijos que se recuperan
a más largo plazo. A cambio, la empresa tiene pleno control sobre las operaciones y
diseño del mismo.
● El almacén en régimen de alquiler o leasing no supone inversión fija por lo que se
pueden ajustar los costes a las necesidades de cada momento, permitiendo incluso
cambiar de ubicación o ampliar el espacio alquilado si fuera necesario. El coste por
unidad almacenada puede ser más alto y se pierde control sobre el espacio contratado.
● Subcontratar toda la gestión del almacén implica recurrir a operadores logísticos y
permite a la empresa centrarse en la producción, reduciendo al máximo los costes
fijos. Por otro lado, se pierde todo el control sobre la gestión, que pasa a depender de
un operador externo, además de aumentar el coste por unidad almacenada (costes
variables).

1.3. EL LAYAOUT DEL ALMACÉN

El coste de las operaciones que se efectúan en un almacén depende muy directamente de la

facilidad en que puedan realizarse. Ello depende, en gran medida, de la adecuación de las
zonas o espacios destinados a esas operaciones. Las zonas que pueden identificarse en un
almacén son:

Muelles y Zonas de Maniobra. Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los
vehículos para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su carga y

23
descarga. Puesto que las necesidades más comunes son las de acceso a los camiones, las
consideraciones a tener en cuenta en el momento del diseño de esta zona, son las ligadas a las
dimensiones y tonelajes de los vehículos, así como la cantidad de ellos que es preciso atender
simultáneamente.

Algunas condiciones que debe cumplir:

1. Ancho de vía de circulación para semirremolque: 5 metros.

2. Radio de curva de giro: 30 metros.
3. Espacio libre delante del muelle para las maniobras: 35 metros.
4. La disposición del muelle más clásica y más económica, es aquella en que los
camiones aparcan perpendicularmente al muelle. El espacio se puede optimizar
aparcando en batería.
5. Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle simultáneamente, el eje
mínimo que debe respetarse para dos posiciones consecutivas, es de 3 metros. El
muelle debe hallarse a la misma altura que la plataforma de los camiones y de los
remolques, es decir, aproximadamente 1,20 metros, para ahorrar tiempos de descarga.
6. Se aconseja, prever una longitud del muelle que permita alojar entregas efectuadas
por camionetas o furgonetas. La altura de este muelle debe ser del orden de 50
centímetros.

Zona de Recepción y Control. Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas

las mercancías del vehículo que las ha transportado, es preciso proceder a la comprobación de
su estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos, antes de situarlos
en sus lugares de almacenamiento.

Zona de Stock – Reserva. Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un
determinado período de tiempo. En ella deben incluirse, no sólo los espacios necesarios para
alojarlos, sino los adicionales para pasillos y para los elementos estructurales que puedan
formar las estanterías de soporte.

La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de los pasillos

requeridos, dependerá de los sistemas de almacenaje y de los medios de manipulación
elegidos.

Zona de Picking y Preparación. Esta zona está destinada, a la recuperación de los productos
de sus lugares de almacenamiento y a su preparación para ser enviados adecuadamente.

● Picking: Preparación de los pedidos

En todos los casos es preciso considerar unas zonas convenientemente dimensionadas en las
que se depositen, agrupen, preparen y embalen adecuadamente los productos a expedir.

Zona de Salida y Verificación. Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso

consolidar la totalidad de las mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un
proceso de verificación final de su contenido. Pueden incluirse en esta zona de salida, las

24
operaciones de paletización o colocación adecuada de las mercancías sobre las paletas y su
estabilización, bien sea por los métodos de enfajado con film estirable o termorretráctil, o
bien, utilizando flejes.

● Paletización: Componer la mercancía en una unidad de carga sobre el palet.

● Temorretráctil: Láminas o tubos de plástico que se contraen adhiriéndose al producto
que envuelven por efecto del calor
● Flejes: Cinta de plástico o metal, utilizada para encintar el embalaje de diversos
productos, mayormente productos pesados. La principal característica de esta cinta es
su resistencia a la tracción.

Zona de Oficinas y Servicios. El tipo, volumen y organización de las operaciones

administrativas a realizar en el almacén, exigen la dedicación de espacios convenientemente
equipados para alojar las oficinas, y servicios auxiliares.

2. UNIDADES DE CARGA
Se denomina Unidad de Manipulación al conjunto de mercancías que se agrupan con el fin
de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. También suele conocerse por unidad de
carga.

La cantidad de objetos que pueden formar una Unidad de carga depende de su naturaleza y
tamaño. Entre otras cuestiones es preciso considerar las siguientes particularidades:

25
 ● Volumen.
● Peso.
● Cantidad de producto contenido por unidad de continente.
● Forma.
● Resistencia.
● Estabilidad y Manejabilidad.
● Economía.
● Medios de manipulación necesarios.

Una manera de satisfacer las diferentes necesidades que aparecen a lo largo de todo el sistema
de Distribución, es crear diversas Unidades de Carga, de forma tal, que ellas mismas puedan
constituirse fácilmente en Unidades de Manipulación superiores. Por ejemplo, las unidades
sueltas se agrupan en cajas de 10 unidades, éstas en cajas mayores que se agrupan en palets.

El proceso anterior, sólo tiene los límites que determinan la resistencia y la estabilidad de las
unidades que forman la nueva Unidad de Manipulación y la de los medios disponibles para el
manejo de las cargas así creadas. Por ello, se encuentran una gran variedad de formas y
medidas para contener Unidades de Manipulación:

● Cajas (cartón, madera, plástico).

● Bandejas (plástico, cartón).
● Bidones (vidrio, plástico, metálicos).
● Sacos (papel, plástico, tela).
● Rollos, bobinas.
● Paquetes (grupos de carga larga).
● Contenedores (apilables o no, metálicos, plásticos).
● Rolls: Contenedor con ruedas de dimensiones similares a un palet o medio palet

Además de los anteriores, una de las unidades de carga más utilizadas en casi todos los
almacenes es el palet, palé o paleta.

3. INSTALACIONES
Cualquier sistema de almacenamiento, por sofisticado que pueda llegar a ser, esta basado en
el empleo de las estanterías o construcciones, generalmente metálicas formadas por
bastidores, vigas, estantes y soportes.

● Bastidor: Armazón de madera o metal que sirve de soporte a otro elementos

Para diseñar con eficacia un almacén, tenemos que pensar en los siguientes factores:

● Las características de los artículos a almacenar: volumen, peso, condiciones de

temperatura y peligrosidad, compatibilidad con otros artículos.
● El surtido, o número de artículos diferentes que tendremos que almacenar. A mayor
surtido, mayor complejidad.

26
 ● El número de unidades de cada artículo que deberemos almacenar: evidentemente,
no es lo mismo que se precise un stock elevado de varios palets de artículos a
necesitar uno solo, o unas pocas unidades.
● El periodo medio de almacenamiento. El Cross-Docking es de unas pocas horas, los
congelados pueden llevar meses.
● El proceso de preparación de pedidos.
○ Número de destinatarios: elevado o bajo.
○ Línea de pedido: a mayor variedad de artículos en cada pedido más
complejidad.
○ Los lotes por cada pedido: es más sencillo preparar pedidos por cajas o palets
que por unidades sueltas.

Cuanto más complejo sea el proceso de preparación de pedidos, más espacio, personal y
maquinaria puedes ser necesario.

Algunas características que podemos reseñar en el diseño y situación de las estanterías en

los almacenes:

● Han de ser rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas o materiales.

● Han de permitir las comunicaciones directas entre las distintas zonas de almacén,
puertas y puntos de almacenaje.
● Han de dividir el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para
separar unas mercancías de otras, según convenga.
● Han de entre pasillos principales y secundarios. Las anchuras estarán en función de
los medios de transporte empleados y si en ellos se han de realizar operaciones de
estiba o no.
○ Estiba: Cargar, descargar y distribuir ordenadamente las mercancías en los
barcos o almacenes
● Si el equipo de manutención es muy automatizado, se procurará disponer las
estanterías a lo largo del edificio. Así se aprovecha la mayor velocidad de estos
equipos.
● Se deben colocar estanterías junto a la pared. El ancho necesario para un pasillo de un
lado útil es el mismo que para dos; si sólo se utiliza uno, se pierde espacio
innecesariamente.
● Las estanterías que se coloquen en un área han de estar siempre orientadas en un solo
sentido (longitudinal o transversal). El cambio de sentido representa pérdidas de
capacidad y mayores costes de
● desplazamiento.

3.1 ESTANTERÍAS DE PALETIZACIÓN CONVENCIONAL Y COMPACTA

Estanterías de paletización convencional

Diseñadas para almacenar mercancías paletizadas y, por tanto, las operaciones de carga y
descarga se efctúan mediante carretillas o transelevadores.

27
 ● Transelevadores: Sistema automatizado de almacenaje que consiste, básicamente, en
un mástil que se desplaza a lo largo del pasillo, guiado por un raíl en el suelo y otro en
la parte superior, con una cabina con equipo retráctil para el transporte de la paleta.

Las cargas se depositan directamente sobre las vigas sustentadoras, debiendo estar
uniformemente repartidas a lo largo de la longitud de las vigas, a fin de evitar
concentraciones peligrosas de carga. La disposición de este tipo de estanterías es por pares,
de manera que se accede en cada pasillo a paredes de estanterías a ambos lados. Las
dimensiones dependerán del tipo de palet que se vaya a colocar. Por ejemplo, la ubicación de
un palet europeo (1200 x 800 mm) supondrá dimensiones distintas, dependiendo de que se
coloque por la parte de 1200 mm. o por la de 800 mm.

Estanterías de paletización compacta.

La principal característica de este tipo de estanterías es la de permitir una alta densidad de

almacenamiento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos, colocándose las
paletas unas detrás de otra.

Dos son los principales sistemas utilizados para conseguir este agrupamiento:

● Sistemas dinámicos.

En estos sistemas de almacenamiento compacto, los carriles sobre los que se apoyan
las paletas poseen unos rodillos que permiten el movimiento de las mismas. Este
movimiento puede obtenerse por la acción de la gravedad, por simple deslizamiento
sobre rodillos libres, por la acción de rodillos motorizados, o sobre soportes móviles.

Las paletas se cargan por un lado de las estanterías, extrayéndose por el opuesto, de esta
forma, a medida que se van retirando las paletas situadas en la salida, las contiguas se van
moviendo hacia la posición de salida. Resultan, por tanto, una buena solución para el
almacenamiento de productos que requieren una perfecta rotación (FIFO). La altura máxima
de este tipo de estanterías suele ser de unos 10 mts. con una profundidad máxima de 30 mts.
Este tipo de sistema puede utilizarse también para la manipulación de cajas en preparación de
pedidos.

● Sistema drive in / drive through.

La estructura de estas estanterías está formada por bastidores laterales, sin travesaños,
sobre los que se van colocando las paletas, apoyadas sobre sus bordes, en unos raíles
salientes que van desde la parte frontal a la parte posterior de los bastidores.

Las paletas se almacenan una detrás de otra, empezándose a cargar por la parte
superior y posterior de los bastidores. Se emplea una carretilla retráctil que, al no
encontrar los travesaños, puede moverse en toda la profundidad de la estructura

28
 (Drive in) moviéndose por debajo de las cargas. Estas estructuras pueden estar
situadas contra una pared o de espaldas a otra estantería, no existiendo ningún límite
por lo que respecta a su profundidad pero, por su construcción exigen que las paletas
se retiren en el sentido inverso a como fueron cargadas. Por ello, este método de
almacenamiento empleado, denominado LIFO (Last In First Out), es decir, último en
entrar, primero en salir; es aconsejable cuando la mercancía está compuesta por
partidas de idénticas características y sin caducidad.

En el sistema drive through las estanterías tienen la misma estructura que el

anterior; pero permiten acceder a las paletas por ambos lados. Es adecuado cuando el
almacenamiento de la mercancía precisa seguir la pauta FIFO (First In First Out), es
decir, primero en entrar primero en salir. Su principal inconveniente es que el
aprovechamiento no es óptimo, ya que hasta que no sale la última paleta de cada
pasillo no se puede reponer de nuevo éste.

3.2. ESTANTERÍAS MÓVILES

Estanterías móviles convencionales.

Se trata de estanterías instaladas sobre plataformas rodantes o sobre carriles. Al dejar el

espacio de un solo pasillo, se consigue el acceso a todas las estanterías, pudiendo abrir el
pasillo donde se precise. El movimiento de las estanterías se consigue mediante motores
eléctricos sincronizados, requiriéndose unos 30/60 segundos para abrir un pasillo. El control
puede ser remoto o en la pared externa de la estantería.

El conjunto de estanterías puede quedar perfectamente cerrado con llave, formando un

bloque, con lo que los artículos quedan protegidos de elementos contaminantes o de hurtos.

El ahorro de espacio es del orden del 10/15 % respecto al almacén de estanterías fijas. Se
suelen utilizar para almacenar materiales que exigen acceso individual, con tasa de rotación
normal, por lo que son muy utilizados para almacenes frigoríficos.

Las limitaciones vienen impuestas, por la calidad del sistema de deslizamiento sobre railes en
el suelo y la lentitud de la selección de la carga. Pueden utilizarse las mismas carretillas que
las que cargan los camiones. Se utilizan frecuentemente para archivar documentos.

Estanterías móviles de producto a operador.

La característica principal de este tipo de estanterías, es que operan bajo el principio de que el
producto se mueve hacia el operador, eliminando los desplazamientos de este, por lo que son
sistemas ideales para la preparación de pedidos. La selección del producto puede hacerse de
forma mecánica y/o informatizada.

Podemos encontrarnos con dos clases de estanterías móviles:

29
 ● Carrusel vertical. Es un sistema de estantes; pero con capacidad de desplazamiento
vertical, movido por un motor controlado por un microprocesador y conectado a un
ordenador que gestiona la información. El operador, sin moverse de su sitio,
selecciona el artículo deseado por su código en el ordenador y este controla el
movimiento de los estantes hasta presentarlo frente al operario. El stock se actualiza
cuando el operario finaliza la orden.

Los estantes pueden ser abiertos o cerrados, dependiendo del producto a manipular.
Es un sistema muy adecuado para pequeños materiales y artículos frágiles o de valor.
Se utilizan para preparación de órdenes de montaje y fabricación, especialmente en
electrónica.

● Carrusel horizontal. El movimiento de los estantes se realiza a través de un

resistente perfil dispuesto horizontalmente. Los soportes para bandejas y estantes
móviles pueden mover cargas hasta 25 Tns.

3.3. AUTOPORTANTES Y ESTANTERÍAS ESPECIALES

Autoportantes.

Es un tipo de almacén en el que las estanterías, además de estar calculadas para soportar las
paletas, soportan el conjunto del edificio, las paredes externas y el techo. En realidad, las
estanterías conforman la nave de almacenamiento. La altura de estos almacenes puede
alcanzar los 50 mts.

Están servidos por transelevadores controlados informáticamente. Estos consisten,

básicamente, en un mástil que se desplaza a lo largo del pasillo, guiado por un raíl en el suelo
y otro en la parte superior; sobre el mástil se desplaza una cabina con equipo retráctil para el
transporte de la paleta. Consiguen altas velocidades de traslación y de elevación y descenso.
Cuando manipulan cajas de tamaño estandarizado en lugar de palets se suelen denominar
miniload.

Este sistema puede emplearse igualmente en la preparación de pedidos. En este caso se

trabaja sobre cajas en lugar de palets. La inversión que requiere es muy elevada y, en
consecuencia, deben aportar soluciones muy económicas de funcionamiento. Se usa cuando
el número de referencias o artículos distintos es elevado y la rotación (la frecuencia con que
entran y salen los artículos), es alta.

Estanterías especiales.

Para el almacenamiento de objetos con dimensiones irregulares, existen en el mercado

diversas soluciones que se pueden adaptar perfectamente a las necesidades de cada producto.

30
Para objetos largos como barras, tubos, perfiles, etc. se utilizan las estanterías denominadas
cantilever o de viga voladiza y que consisten, en una estructura vertical de la que salen brazos
de soporte.

Al no existir columnas verticales en el pasillo, pueden aceptar cargas de cualquier longitud.

También existen estantes para el almacenamiento vertical de bidones, bobinas, etc.

Estanterías de pasillo estrecho.

Son estanterías fijas con pasillos que sólo permiten el movimiento de la carretilla que los
sirve. Pueden distinguirse dos grandes clases: las servidas por carretillas de mástil, provistas
con cabezales bilaterales o trilaterales y las servidas por transelevadores.

Las estanterías servidas por carretilla bilateral o trilateral pueden alcanzar alturas de 12/15
mts. y las limitaciones vienen impuestas por el sistema de guiado y por la necesidad de un
piso perfectamente nivelado y liso. En caso de avería, la carretilla queda cautiva en el pasillo
y se hace costosa su recuperación, inmovilizando el contenido de todo el pasillo.

Las estanterías servidas por transelevadores poseen una disposición similar a las anteriores,
pero alcanzando unas alturas de 20/25 mts., con pasillos de unos 100 mts. de longitud y sólo
1 m. de anchura. Generalizando se puede hablar de proporciones 4/1 en cuanto a longitud y
altura respectivamente. Estas proporciones vienen dadas por las relaciones entre las
velocidades de elevación y traslación de los transelevadores.

⁉️ Tienen como característica principal, su elevadísima capacidad o la posibilidad de

almacenar mercancía no paletizada.

4. EQUIPOS DE MANUTENCIÓN
Los aparatos de manutención empleados en las actividades del almacén, forman parte del
sistema de almacenaje, por tanto, nunca deberán considerarse aisladamente sino en relación
con el tipo de unidades de carga a manejar, el método de almacenamiento y las estanterías
utilizadas. Es imprescindible que las características de los tres componentes citados estén
perfectamente equilibradas.

Los aparatos de manutención pueden dividirse en tres grandes clases:

● Aparatos para el manejo de cargas unitarias.

○ Transpaletas.
○ Apiladoras.
○ Carretillas.
○ Transelevadores.
○ Aparatos para la preparación de pedidos.
● Puentes grúa.

31
Es frecuente hallar varias clases de aparatos trabajando simultáneamente en un mismo
almacén. Uno de los criterios básicos a la hora de seleccionar los equipos que se utilizarán, es
la simplificación. Los principios básicos para la simplificación de las manipulaciones son:

● Reducir las distancias a recorrer. Las distancias deberán ser siempre las mínimas y
este principio se deberá aplicar a todo tipo de movimientos, tanto si los
desplazamientos son grandes con carretillas, como si son cortos como los de un
hombre al recoger unas cajas para preparar la carga.
● Aumentar la velocidad de los medios mecánicos en sus movimientos. De esta forma
se reduce el tiempo necesario.
● Mover, en cada caso, la máxima unidad de carga posible. Paletizar al máximo.

En el estudio de simplificación no hay que olvidar jamás las relaciones y repercusiones que
un cambio en la manipulación pueda ocasionar en otras funciones de la Distribución. Es
preciso considerar íntegramente todas las funciones implicadas, puesto que el objetivo deberá
ser siempre la reducción de los costes totales.

4.1. TRANSPALETAS Y APILADORAS

Las transpaletas tienen un bajo coste y diseño por lo que son muy útiles para carga y descarga
de pequeños camiones. (Las qeu se utilizan en las tiendas y centros comerciales)

Transpaleta Manual

La transpaleta manual, puede considerarse el equipo básico de funcionamiento sencillo,

eficaz y económico para la manutención de cargas unitarias sobre paletas.

Consta esencialmente, de una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un

cabezal provisto de ruedas. En el cabezal se articula una barra-timón que sirve como
mecanismo de dirección.

La horquilla puede elevarse unos centímetros mediante el accionamiento manual, con el

timón, de una bomba hidráulica, soportando así la carga de la paleta hasta que esta pierde
contacto con el suelo y permitir, con ello, ser trasladada y depositada de nuevo en el suelo. Su
aplicación es idónea para el transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a
distancias cortas, ya que su accionamiento viene limitado por el esfuerzo humano que
requieren y por la regularidad y horizontalidad del suelo existente. Es muy utilizada como
elemento auxiliar de otros aparatos de manutención. Aunque dada su tracción manual, no está
indicado su uso cuando deban superarse pendientes.

Transpaleta Motorizada.

Cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites aconsejados
para la transpaleta manual, se emplean las motorizadas. Su concepto es muy similar a la
transpaleta manual, pero, en todos los casos, el movimiento de traslación es autopropulsado
mediante un motor eléctrico.

32
La variedad de estas transpaletas viene motivada por el hecho de que algunas permiten que el
conductor vaya montado en ella, así se puede hablar de:

● Conductor acompañante.
● Conductor montado. De pie. Sentado.

Apiladoras.

En esencia, una apiladora puede considerarse como una transpaleta provista de un mástil
elevador, sobre el que se desliza la horquilla. Al igual que las transpaletas, existen dos
grandes grupos basados en el modo de tracción de la máquina.

● Tracción manual.
● Con sistema de elevación de accionamiento manual o eléctrico.
● Tracción autopropulsada.
● Con motor eléctrico.

Las apiladoras manuales se emplean en situaciones extremas, donde no es posible utilizar un

aparato más complejo, bien sea por motivos de seguridad (atmósferas explosivas) o de
utilización muy esporádica y, por tanto, antieconómica de aparatos más completos. Su
empleo viene limitado por el esfuerzo que requieren.

Las apiladoras autopropulsadas están provistas de motores eléctricos accionados por

baterías. El mismo motor es el accionador del sistema de elevación. Al igual que las
transpaletas motorizadas, los diversos modelos existentes en el mercado, son debidos a la
posición del operario conductor. Así se pueden hallar apiladoras motorizadas con:

● Conductor acompañante.
● Conductor montado: de pie o sentado.

Las apiladoras con conductor acompañante no deben realizar trayectos superiores a 40/50
mts. ya que a partir de esas distancias los tiempos invertidos comienzan a ser antieconómicos,
debiéndose considerar un apilador de conductor montado.

4.2. CARRETILLAS

Carretillas Contrapesadas.

Es la carretilla convencional que llegó a emplearse universalmente y que la progresiva

especialización le hace perder terreno en la utilización.

Pueden ser accionadas por motores térmicos (Diésel, gas) o eléctricos. La emisión de los
gases de escape de los motores térmicos hace que sean inutilizables para maniobrar en
recintos cerrados. De otra parte, el motor eléctrico es más silencioso.

33
Sus ruedas de gran diámetro, les permiten desplazarse sobre suelos relativamente irregulares,
aunque normalmente se utilizan ruedas neumáticas para interiores, y superelásticas para
exteriores.

La fuerza ejercida por la carga en su zona delantera está contrapesada por la propia carretilla,
más un lastre dispuesto detrás del eje trasero.

El mástil elevador, situado entre los dos brazos portantes, presenta diversos diseños. Puede
estar construido por un tramo sencillo, o compuesto de dos o tres tramos telescópicos, que
sedeslizan cada uno por el interior del otro.

Carretillas Retráctiles.

La carretilla retráctil es cada vez más empleada, sobre todo en el interior de los almacenes
para la manipulación de paletas, tanto por su lado corto como por el largo.

Del chasis, se prolongan horizontalmente los dos brazos portantes, en cuyos extremos se
hallan las ruedas delanteras. Estas ruedas son normalmente de nylon, lo que hace no
recomendable el uso de este tipo de carretillas en superficies que no estén muy bien
pavimentadas.

La economía de espacio que puede obtenerse empleando una carretilla retráctil, frente a una
convencional, puede llegar a ser del 30% y ello debido solamente al menor espacio requerido
para la manipulación de las paletas.

ELEMENTOS DE UNA CARRETILLA RETRÁCTIL

● Cabina: Cabina del conductor. La posición de conducción es transversal a la dirección

de la carretilla, en algunos casos la cabina tiene un desplazamiento hacia atrás y abajo
para facilitar la visibilidad.
● Mástil: Mástil elevador. Además de avanzar es extensible. Son muy comunes las
carretillas de triple mástil.
● Baterías: además del suministro eléctrico hacen de contrapeso.
● Horquillas: en las carretillas de toma lateral estas giran a los lados, por lo que no sería
necesario que la carretilla estuviera de frente al hueco, como en la imagen, ganando
espacio de pasillo.

4.3. CARRETILLAS DE TOMA LATERAL Y MULTILATERAL

Carretillas de Toma Lateral.

Si quieres optimizar el espacio disponible con pasillos más estrechos, las carretillas de toma
lateral pueden ser una opción interesante. Este tipo de carretillas, de chasis convencional con
mástil telescópico no retráctil, dispone de una horquilla que puede girar y desplazarse
simultáneamente a derecha e izquierda 90 grados, en el caso de las trilaterales, o recoger
mercancía en ambos lados desplazándose a uno y otro extremo en el caso de las bilaterales.

34
Aprovechando esta particularidad, la carretilla no necesita girar en el pasillo para recoger o
depositar su carga en el hueco que corresponda. La carga será retirada a derecha o izquierda
sin precisar más amplitud de pasillo que el necesario para el paso de la carretilla (1,50 mt.).

Mediante esta posibilidad, las paletas pueden recogerse de uno u otro lado del pasillo sin
precisar ningún movimiento adicional de la carretilla.

La bilateral tiene un cabezal de diseño más sencillo que la trilateral y permite pasar de un
lado a otro del pasillo una carga sin girarla. No obstante, no permite recoger, ni depositar, una
paleta directamente del nivel del suelo, ya que la altura mínima requerida para salvar el
espesor del cabezal telescópico es de unos 400 mm., requiriendo para ello de una plataforma
auxiliar.

Estas carretillas torre permiten alcanzar los 12 mts. de altura, precisando pasillos de 1,50 mts.
Dada la altura a que son capaces de llegar estas carretillas, es conveniente equiparlas con un
sistema de control visual remoto, que permita al operario, seguir con precisión la maniobra,
de introducir la horquilla en la paleta o de la paleta en su hueco de estiba. Sin estos equipos,
la maniobra se realizaría de manera lenta y peligrosa. Una alternativa a estos equipos de
control visual remoto es la de elevar al operario juntamente con la carga.

Además, la mayoría de los modelos poseen un sistema de guiado, mediante carriles

deslizantes, cuando se desplazan a lo largo de los pasillos, consiguiendo así una mayor
seguridad y precisión en sus posicionamientos.

Carretillas Multilaterales.

Este tipo de carretillas suele estar dotada de tres ruedas, dos sobre los brazos portantes y una
central. En las carretillas normales, la rueda central es motriz y directriz, y las de los brazos
portantes de eje fijo. Si las tres ruedas se dotan de movimiento de giro simultáneo, se pueden
obtener desplazamientos de la carretilla en varias direcciones.

Hay sistemas de dirección que permiten dos posiciones perpendiculares entre sí, permitiendo
que la carretilla se desplace en sentido longitudinal o en transversal. Estas carretillas son
habitualmente llamadas «cuatro caminos».

Si el sistema de dirección permite adoptar posiciones diagonales, se podrán desplazar en la

diagonal derecha o en la izquierda.

4.4. TRANSELEVADORES

Los transelevadores están construidos esencialmente por una viga vertical, guiada por un
carril superior y otro inferior situado a lo largo del pasillo. Por toda la longitud de esta viga,
se desplaza la cabina del operario conjuntamente con las horquillas. Por su sistema de guiado
de la viga, la máquina está cautiva sobre un pasillo, si bien existen construcciones en las que
mediante un sistema de transferencia, permite que el transelevador trabaje en varios pasillos.

35
Puede manejarse de forma manual, semiautomática o totalmente automática; si bien, en este
último caso son más adecuados para el manejo de paletas con carga completa.

Las cargas que deban manejarse fuera del área del transelevador, requieren máquinas
complementarias. Para las operaciones de carga y descarga de las paletas, se disponen en
lugares fijos, requiriendo mucha precisión en este posicionamiento.

De otra parte, las cargas no deben sobrepasar, en ningún caso, el gálibo establecido y deben
ser lo suficientemente estables como para mantener su forma original, tanto en su
manipulación como en su almacenamiento.

El transelevador es un sistema rápido y cómodo, pero sólo es eficaz cuando se considera todo
el conjunto como un sistema completo de almacenaje, contemplando todos los aspectos que
intervienen, desde la manera de cargar las paletas hasta el sistema de información que
gestiona y controla la actividad del almacén.

4.6. MANUTENCIÓN A BAJAS TEMPERATURAS

Los factores que condicionan el trabajo de los hombres y de las máquinas son dos: las bajas
temperaturas y la humedad causada por la condensación. La condensación se origina
cuando la carretilla sale al exterior de la cámara, por estar más fría que la temperatura
ambiente y sobre ella se deposita el vapor de agua existente en la atmósfera. Esa humedad es
la que genera la mayoría de los problemas.

Las máquinas que trabajan a bajas temperaturas deben estar diseñadas tanto para
proporcionar confort al hombre qué las maneja como para poder funcionar de forma segura y
continuada.

La cabina del conductor debe poseer un sistema de calefacción que lo haga confortable.
Las ventanas serán de doble cristal, con circulación interna de aire caliente, para impedir
la formación de escarcha sobre ellas. Los asientos estarán tapizados con material
impermeable, para evitar que penetre la humedad en ellos.

Puesto que será frecuente hallar zonas con el suelo resbaladizo, el sistema de tracción
deberá estar equipado con dispositivos antideslizante.

Todos los dispositivos de mando y control deberán estar diseñados para poder ser utilizados
por operarios equipados con guantes gruesos y botas. Los botones, palancas y pedales serán
gruesos y convenientemente separados entre sí para permitir su accionamiento fácil y
discriminado. Pedales y suelos de la carretilla estarán cubiertos con productos
antideslizantes.

Son preferibles los sistemas hidráulicos con circuitos sellados y empleando aceites que
mantengan la viscosidad, a esas temperaturas de trabajo. Los cilindros deberán estar
cromados y los retenes y juntas serán de caucho especial con silicona, para evitar que la goma
se vuelva quebradiza. Las grasas empleadas serán a base de siliconas o similares.

36
Las bajas temperaturas reducen la capacidad de la batería y con ello la autonomía de la
carretilla. Se deberá procurar que la descarga no alcance, en ningún caso, el 80% de su
capacidad. Es conveniente disponer de doble juego de baterías. Los componentes eléctricos
deberán cumplir con las especificaciones previstas para su empleo en bajas temperaturas (-30
grados centígrados).

Todos los componentes metálicos deberán estar recubiertos con protectores anticorrosivos.
Donde ello sea posible, se preferirá el empleo de aceros inoxidables.

5. FLUJO DE ACTIVIDADES
La Función de Almacenaje, es el conjunto de los servicios de:

● Recepción de la mercancía.
● Colocación de los productos en el lugar adecuado.
● Conservación de los artículos almacenados.
● Comprobación periódica de existencias.
● Expedición de mercancías.

Para realizar estas tareas, es preciso que se organicen en una serie de actividades, con la
secuencia de tiempos, personal, instalaciones y maquinaria necesarias. Estas condiciones
podrán variar de un tipo de almacén a otro.

Por ejemplo, un almacén que realice fundamentalmente operaciones de Cross-Docking,

donde la mercancía entra y sale en el día, no precisa de grandes instalaciones de almacenaje.
Si entra y sale en palets, tampoco necesitará recursos para preparar pedidos en unidades más
pequeñas.

En cambio, el almacenamiento de alimentos congelados precisa de un conjunto de

instalaciones y de una organización muy diferente.

5.1. RECEPCIÓN DE LA MERCANCÍA

Los pasos básicos del proceso de recepción de mercancía son:

1. Asignación de un muelle de descarga al vehículo. Una vez verificado por el

operador de recepción, que la mercancía está bien destinada al sitio, el chófer está
orientado hacia un muelle de descarga.

2. Verificación de los documentos. El departamento de recepción verifica la

conformidad de los documentos entregados por el chófer (documento de transporte y
albarán), comparándolo con el pedido emitido (número de pedido, detalle de las líneas
del albarán, fecha de entrega y sitio de entrega...).

37
 3. Descarga de la mercancía. El chófer prepara su vehículo para ser descargado
(apertura del portón trasero, desentoldado...). Luego, según la normativa de cada país,
se procede a la descarga por el chófer o por los equipos de recepción. La mercancía
será colocada, en una zona de recepción aislada de la zona de almacenamiento (para
no mezclar los productos en existencias con los que están en espera de recepción).

4. Control de entrada. El operador de recepción edita el Documento de Recepción

correspondiente a la entrega. Procede al primer control cualitativo visual y controla:

○ El estado de los embalajes.

○ La identificación de los productos.
○ El número de unidades entregadas.
5. El resultado puede ser:

○ Entrega conforme. En caso de entrega conforme con el Documento de

Recepción, el operador de recepción firma los documentos de transporte y
guarda un ejemplar.
○ No-conformidades. Tenemos los siguientes tipos:
■ En la recepción. Las no-conformidades de entrega, identificadas por
el operador de recepción en presencia del chófer (producto roto, falta
mercancía con relación al albarán, embalaje dañado...) se escriben
sobre el albarán (sobre todas las copias), y el documento de transporte
con la fecha, las señas y la firma del receptor y del chófer.
■ Documental. Las no-conformidades documentales (incumplimiento
del formato del albarán, error de identificación...), pueden ser objeto de
un rechazo de recepción. En un control posterior, se realiza un recuento
completo de la mercancía y puede realizarse un control de calidad de la
misma, partiendo de muestras o de toda la mercancía. Cualquier no
conformidad será comunicada al proveedor.
○ Registro informático. Esta operación valida la recepción y genera la
integración en el registro informático del almacén de las mercancías recibidas
conformes, para su ubicación en la zona de almacenamiento. En los casos de
Cross-Docking, no hay integración en existencias, sino directamente
expedición de la mercancía recibida.

5.2. ALMACENAJE. ORGANIZACIÓN DE LA MERCANCÍA

lmacenaje Ordenado.

Se define así, al método de almacenaje que asigna un único lugar, fijo y predeterminado, a
cada producto. Los espacios destinados a alojar los diversos productos están adecuados a las
características particulares que puedan presentar y en ellos no pueden colocarse más que
mercancías del mismo tipo. Es sencillo controlar las mercancías almacenadas, así como su
manipulación. En contraposición, si hay muchas variaciones y movimiento de mercancía,

38
puede suponer una infrautilización del espacio disponible, ya que se pueden generar huecos
en algunos espacios y necesidades en otros.

Almacenaje Caótico.

Cuando el almacenaje de las mercancías, se realiza de manera que se asignan los espacios a
medida que se van recibiendo las mercancías, sin atender a ningún orden predeterminado, se
dice que el almacenamiento es caótico. Suele conocerse también por «hueco libre». Aunque
no existan ubicaciones predeterminadas, sí se suelen establecer ciertos condicionantes a las
reglas de ubicación de los productos, por ejemplo por razones de seguridad, optimización de
recorridos, condiciones climáticas, zonas de mayor rotación, etc. La principal ventaja de este
método es su flexibilidad con mayor aprovechamiento de espacio; pero precisa control
informático.

Criterios de zonificación.

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje, debe obedecer a una solución
de compromiso entre los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén.

Estos factores son:

○ Máxima utilización del espacio disponible.

○ Minimización de los costes de manipulación.
○ Localización de los productos fácil y correcta.
○ Facilidad de acceso a los productos almacenados.
○ Máxima seguridad, tanto para las mercancías almacenadas como para el
personal e instalaciones.
○ Inventario más fácil.

De otra parte, las características de los productos también condiciona la distribución de los
lugares donde deben ser almacenados. Suelen considerarse varios criterios:

○ Compatibilidad. ¿Qué productos pueden estar almacenados unos junto a otros

y cuales NO son compatibles?
○ Complementariedad. ¿Qué productos pueden ser considerados
complementarios debido a que, normalmente se piden juntos y, en
consecuencia, pueden almacenarse unos junto a otros?
○ Rotación. Los productos tienen diferentes índices de rotación. Conocidos
éstos, se pueden minimizar los costes de manipulación situando los productos
con mayor movimiento cerca de las zonas de salida, recorriéndose, por tanto,
menores distancias. Este es uno de los criterios más utilizados.

39
 ○ Tamaño. Situar las mercancías de pequeño tamaño cerca de los puntos de
salida, puede minimizar los costes de su manipulación.
○ Recorridos de distribución mínimos. Si la preparación de pedidos es muy
homogénea y estable, es posible disponer los artículos de forma tal, que su
extracción se haga teniendo en cuenta, el orden de su colocación posterior en
los correspondientes puntos de venta, minimizando así los recorridos que
deberá efectuar el operario que los coloque.

5.3. ZONIFICACIÓN ABC

La clasificación ABC, es un instrumento eficaz para abordar la solución a los problemas de

ubicación de los productos en función de sus índices de ventas. Analizando las salidas de
cada artículo, durante un período determinado y ordenados de mayor a menor, calculando los
porcentajes acumulados que representan, se podrá observar que:

Una pequeña fracción de artículos posee un elevado porcentaje de salidas, mientras que por
otro lado, un grupo numeroso de artículos, tiene un número muy bajo de expediciones.
Mientras que, en el otro extremo, otro grupo muy numeroso de artículos, posee un reducido
porcentaje de salidas.

Esta situación es conocida por la regla 80/20, que destaca el hecho de que: «el 20% de las
referencias generan el 80% de las ventas». Esta característica sugiere la clasificación de los
artículos en tres categorías A, B, y C.

Tipos de artículo % % Salidas

Artículos

Clase A 20 80

Clase B 30 15

Clase C 50 5

Atendiendo a esta clasificación de artículos, conviene dividir el almacén en zonas

diferenciadas, de tal forma que cada una responda óptimamente a las características de los
artículos allí ubicados. Al menos, podemos encontrar las siguientes:

ZONA DE PRODUCTOS A. Puesto que la principal característica de los artículos de esta

clase, es su elevado número de pedidos y rotación, es primordial disponer para ellos una zona
de máxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedición de los pedidos.

ZONA DE PRODUCTOS B. Poseen un índice de salida medio, pero que afecta a un

volumen considerable de referencias (30-50%). A ellos habrá que dedicarles una zona del

40
almacén, con un elevado grado de accesibilidad a las cargas individuales. Para alcanzar ese
grado de accesibilidad, se suelen almacenar en estanterías convencionales.

ZONA DE PRODUCTOS C. Los artículos de esta clase tienen la peculiaridad de que sus
pedidos son escasos. Como, además, la cantidad de referencias es muy elevada (60% 80%),
obliga a dedicar a ellos gran parte del volumen del almacén. Estos productos se almacenarán
en zonas de accesibilidad normal y que no dificulten las operaciones habituales del almacén.

En la imagen tienes la distribución de la área de reserva con zonas de clase A (en

anaranjado) B (en azul) y C (en amarillo).

5.4. PREPARACIÓN DE PEDIDOS

Es la actividad que desarrollamos dentro del almacén con un equipo de personal, para
preparar los pedidos de los clientes. También llamada picking (to pick , en inglés
seleccionar).

Incluye el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos

demandados por los clientes, y que se manifiestan a través de los pedidos.

El picking, es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de

41
un cliente.

Línea de Pedido (LP), es el número de diferentes artículos o referencias que componen un

pedido.

Fases del picking

○ Preparativos:
■ Captura de datos y lanzamiento de órdenes de recogida clasificadas.
■ Preparación de los elementos de manutención (transpaletas, carretillas,
cajas).
○ Recorridos:
■ Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto.
■ Desde un punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente.
■ Vuelta a la base desde la última posición.
○ Extracción:
■ Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante.
■ Ubicación sobre el elemento de transporte interno (carro, roll, palet....).
○ Verificación del acondicionado:
■ Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y
etiquetado.
■ Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas,
destino….
■ Elaboración del packing list del transportista (relación de albaranes
entregados, no confundirlo con el picking list).
6. Las órdenes de recogida pueden componerse de la siguiente forma:

○ Un documento con el listado de artículos a recoger ordenado, de manera que el

recorrido a realizar sea el menor posible.
○ Un documento con etiquetas y códigos de barras, correspondientes a cada
producto, ordenado según el mismo criterio.
○ Órdenes recibidas a través de un terminal de radiofrecuencia, verificadas con
un lector de código de barras.
○ Sistemas de órdenes por voz, también con un terminal de radiofrecuencia.

5.5. SISTEMAS AUTOMATIZADOS

Flujo de artículos

Para el traslado de los artículos desde la zona de reserva a la zona de picking, contamos con

42
los siguientes sistemas:

○ Transelevadores gestionados por ordenador.

○ Sistemas de manutención continua. Las paletas son depositadas sobre cintas
transportadoras o caminos de rodillos. Finalizada la extracción en cada puesto
son devueltas a la zona de almacenaje.
○ Sistemas guiados automáticamente. Se trata de vehículos de carga que se
desplazan sin conductor. Un ordenador asigna a cada uno un destino y la ruta a
recorrer. Los más usuales son:
■ Filoguiados. El vehículo sigue una señal electromagnética, creada por
un hilo conductor enterrado a unos 10 mm de profundidad.
■ Radioguiados. Sistemas de radiofrecuencia guían estos vehículos.
■ Optoguiados. El vehículo, con un lector óptico sigue una señal que se
ha dispuesto a lo largo de su camino.
○ Estantes automatizados. En caso de que los artículos a preparar están
envasados en cajas de dimensiones no muy grandes, se pueden usar sistemas
de estantes automáticos, que mediante dosificadores, introducen los artículos
solicitados en las cajas contenedoras.

Flujo de contenedores de pedidos

Es muy común el uso de de cintas transportadoras para mover las cajas contenedoras, con
lectores de código de barras colocados, en el trayecto que las desvían hacia cada puesto de
preparación. Allí, el operario o sistemas de estantes automatizados introducen los artículos.
En caso de que se precise la intervención de un operario, los sistemas de información en
pantalla irán mostrando los artículos a colocar.

5.6. ACTIVIDADES DE CROSS-DOCKING

Una plataforma de cross docking son lugares de recepción, consolidación y reexpedición de

mercancías de resurtido frecuente a los almacenes de una región. En estas plataformas, el
fabricante entrega las mercancías en la instalación y el comerciante reexpide a sus almacenes
en un máximo de un día; generalmente son operadas por el mismo distribuidor o por
operadores logísticos.

Tipos de cross docking

Dentro del cross docking existen dos tipos: el predistribuidor y el consolidado.

○ El predistribuidor, no necesita manipulación del producto, ya que la

mercancía a comercializar es organizada y enviada por el proveedor
directamente a los puntos de entrega.

43
 ○ El consolidado, al contrario, la mercancía pasa por un punto intermedio para
su organización y posterior envío a los lugares de destino.

Ambas tipologías de cross docking tratan de incrementar la velocidad del flujo de

productos y reducir los costes de manipulación y espacio.

Ventajas del Cross docking.

○ Mejora la eficiencia y la productividad dentro de la cadena de suministro,

además de ser un modelo de distribución rápido y rentable.
○ Reduce los costes en almacenaje, distribución, inventario y capital
humano. También se reducen los errores, ya que se facilitan las tareas de
manipulación y reubicación de las mercancías.
○ Se consigue una mejor tasa de los cumplimientos de los plazos fijados, y se
promueve la actualización de la mercancía y por lo tanto la disponibilidad
de las mismas.

Fases del cross docking

Sin duda para establecer una planificación efectiva es muy importante que establezcamos el
control de tiempo teniendo en cuenta las siguientes fases:

○ Llegada de la mercancía al muelle de recepción en la terminal de cross dock.

○ Identificación y selección de los productos e identificación de su destinos.
○ Redistribución de los productos en función de los destinos de salida.
○ Carga de los palets debidamente ordenados en los diferentes distribuidores
para la entrega a los clientes.

Factores del Cross-Docking

○ El flujo de entrada de los diferentes proveedores debe estar coordinado, con

los flujos de expedición hacia los clientes.
○ Las operaciones dentro del almacén también deben ser perfectamente
sincronizadas.
○ El sistema de información debe permitir la gestión de pedidos asignados, la
trazabilidad de los productos en tránsito en la plataforma, el abastecimiento
con los flujos de expedición hacia los clientes, el ordenamiento y la
planificación de las operaciones de tránsito en la plataforma.
○ El almacén debe estar ubicado geográficamente de manera que minimice el
coste global de transporte entre proveedor y clientes.

44
6. EMBALAJE

Embalaje. Procedimientos y métodos para proteger a la mercancía, a lo largo de la cadena

logística, en su distribución física (manipular, almacenar y transportar). Las mercancías
pueden ir atadas (con flejes o alambres), en bala (envueltas en algún material y sujetas con
alambre o fleje), en cajas (de cartón, madera, plástico), en contenedores de metal, en fardos
(unión de varios paquetes), en sacos (de papel, plástico...), en toneles (madera, metal o
plásticos) y en palets También llamado envase terciario.

El embalaje, protege a las mercancías de daños mecánicos causados por el movimiento en el

transporte, daños por calentamiento o enfriamiento en el almacenaje a la intemperie, por
contaminación o por impregnación de olores y humos, por mezcla de cargamentos, por
oxidación, por mojadura, por aplastamientos, por plagas, por incendios, etc…

En la imagen puedes ver 3 cajas de madera de grandes dimensiones, con piezas de

maquinaria de 40 tn. que se transporta de Europa a China.

Envase. Es todo contenedor o recipiente sólido o impermeable, que alberga sustancias y

productos que se necesita preservar, conservar, manejar, transportar y usar. El envase protege,
contiene y presenta de forma atractiva, el contenido para su venta al detalle.

Se puede distinguir entre envase primario, aquel que está en contacto con el producto y de
él depende la conservación del mismo (latas, tubos, botellas...); y envase secundario, aquel
que refuerza la función de protección y agrupamiento de los envases primarios (multipacks
de cartón, películas plásticas retráctiles, u otras formas que presenten unidas varias unidades
del producto), para configurar la unidad de venta al público. También se consideran envases
secundarios, las cajas que contienen el envase primario. Por ejemplo, las cajas de los
perfumes, colonias, cereales, relojes...

Nos centraremos en el embalaje o envase terciario dado su importancia en la cadena

logística.

Funciones. Aunque depende de cuestiones como el producto o el medio de transporte

empleado, destacamos las siguientes:

○ Protección del producto.

○ Seguridad.
○ Mínimo consumo de recursos energéticos y materias primas, en la
elaboración del envase.
○ Debe facilitar la distribución comercial del producto, considerando: marcas,
señales y unidades para la venta.
○ Coste reducido.

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 ○ Tamaños normalizados que faciliten la manipulación tanto manual como
mecánica.
○ Incidencia medioambiental: posibilidad de reciclaje, elaboración de envases
con materiales homogéneos, en algunos casos normalizados.

6.1. MATERIALES EMPLEADOS

Cartón.

El cartón es una variante del papel, se compone de varias capas de éste, las cuales,
superpuestas y combinadas le dan su rigidez característica.

Algunos de los envases más usados son:

○ Caja plegable de cartón. Un prisma rectangular que se cierra, tanto en su

parte superior como inferior, por medio de cuatro solapas. No soporta grandes
pesos, pero permite el apilamiento.
○ Caja envolvente de cartón. Embalaje de cartón ondulado que se pliega
alrededor del producto, cerrándose lateralmente, por medio de cuatro solapas
cortas. Su entrega en forma de plancha troquelada, a la que tan sólo se han
practicado hendiduras transversales y longitudinales, exige inevitablemente,
que el envasado de los productos se realice en líneas automáticas.

Plástico.

El plástico es el material que más se usa para embalaje, es ligero y puede moldearse en
complicadas formas de muchos colores diferentes, aparte, de que se le puede apretar para
hacer salir el contenido.

El polietileno de baja y alta densidad (LDPE y HDPE), polipropileno (PP) y el tereftalato de

polietileno (PET), son plásticos relativamente baratos para el embalaje y se moldean
fácilmente, siendo muy atractivos.

Las cajas de plástico reutilizables más habituales emplean el polipropileno como material, en
productos hortofrutícolas e industriales. En el primer caso, se trata de cajas apilables con
ranuras para favorecer la ventilación y respiración del producto. Para el sector industrial,
existen cajas de muchos tamaños y formas, muy utilizadas como medio de manutención
interna y externa en la cadena logística. Las dimensiones suelen ser submúltiplos del palet
europeo.

Entre los materiales plásticos, también contamos con el film como material accesorio para el
embalaje:

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 ○ Film estirable. Para recubrimiento de productos de alimentación.
○ Film para paletización. Facilita la estabilización de la carga sobre palets.
○ Retráctil. Para enfardado y agrupamiento de envases. El plástico se contrae al
calor y fija la carga.

Madera.

Es importante su utilización en embalajes, paletas y plataformas de madera, usando como

materia prima en España, madera de chopo y pino de cultivo. La caja de madera de tamaño
pequeño, es utilizada en el sector hortofrutícola. En tamaños mayores, para el transporte de
productos pesados y en tamaños menores para productos de gama alta.

Una variedad que se está implantando es, la madera de densidad media (MDF) en la que se
aplica el sello de calidad QRF (Quality and Recycling Fiberboard) que garantiza que todas las
materias primas usadas, grosores, etc están controladas por auditorías externas. Se trata de un
producto respetuoso con el medio ambiente, al proceder íntegramente de plantaciones de pino
radial y eucalipto.

Metal.

Se usa habitualmente el acero y el aluminio, para contenedores de transporte terrestre o

marítimo (entre otros, de 20 y 40 pies). También se dispone de contenedores metálicos
ajustados a las dimensiones de la paleta europea. Son más resistentes y seguros, aunque más
costosos.

6.2. ROTULADO Y SEÑALIZACIÓN

La señalización y el rotulado de los embalajes te ayudará a identificar y manipular los

artículos facilitando su movimiento y ubicación. Se realiza mediante impresión directa o
rótulos adhesivos, en un costado visible del embalaje. Se recomienda que incluya los
siguientes aspectos:

○ Nombre del artículo y variedad.

○ Tamaño y clasificación del producto.
○ Indicación del número de unidades por peso o cantidad de artículos en un
determinado embalaje.
○ Peso neto.
○ Especificaciones técnicas.
○ Nombre de la marca.
○ Nombre y dirección del fabricante.
○ Nombre y dirección del distribuidor.
○ Información sobre el importador.

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En otro costado del embalaje, se debe indicar información sobre transporte y manejo. Se
recomienda la utilización de símbolos en lugar de frases escritas, pintados en color negro
sobre fondo claro, preferiblemente blanco. Estas marcas deben tener un tamaño total mínimo
de 10 cm (salvo que las piezas sean más pequeñas)

El material de las marcas debe ser indeleble, resistente a la abrasión y el manejo. Todos los
contenedores deben estar visiblemente etiquetados y marcados en el país de destino.

Normativa.

Existe una referencia básica que puedes encontrar, en la Norma General de Etiquetado,
Presentación y Publicidad de los Productos Alimenticios (aprobada por Real decreto
1334/1999, 31 de julio), en ella se establecen las diferentes cuestiones a considerar en el
etiquetado de los alimentos, destinados al consumidor final o a colectividades (restaurantes,
hospitales, etc.), así como los aspectos relativos a su presentación y publicidad.

En cuanto a las indicaciones técnicas relativas a los demás productos, existe normativa
específica española para cada producto en particular, estando registrada por la normativa
AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación.). Como ejemplo se
muestran dos normas:

7. SISTEMAS DE IDENTIFICACIÓN Y SEGUIMIENTO

Además del rotulado y etiquetado, las tecnologías de la información y comunicación nos

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proporcionan sistemas de identificación y trazabilidad de la mercancía, con eficacia y
rapidez. En cualquier tienda puedes ver el funcionamiento de uno de los más usados: el
código de barras.

Con los códigos de barras, las empresas utilizan un lenguaje común compatible con
cualquier sistema interno. Proporciona la fórmula para identificar de forma única y no
ambigua los artículos y productos, cualquiera que sea su formato y presentación.

Además facilita la identificación de las localizaciones durante las transacciones

comerciales, así como la identificación de atributos o características variables de los
productos.

Beneficios de los códigos de barras

○ Codificación común entre interlocutores (fabricante, distribuidor, cliente).

○ Captura de datos rápida y eficaz.
○ Posibilidad de automatizar el almacén y mejorar el control sobre el
almacenaje y la distribución.
○ Reducción de errores.
○ Mejora de la información de la evolución del mercado (control de
promociones, ofertas, etc.).
○ Información directa en la gestión diaria.
○ Rapidez en el paso por caja.
○ Reducción de errores con mayor información.
7. Entre sus limitaciones tenemos

○ Invariabilidad de la información: no puede modificarse posteriormente.

○ Distancia de lectura limitada a pocos metros.
○ Necesidad de un operador, escáner y buena visibilidad.
8. Los sistemas de identificadores por radiofrecuencia (RFID), proporcionan más
información, aunque a un coste algo más elevado. Este tipo de dispositivos
electrónicos identifican individualmente cada artículo, de igual modo que la matrícula
identifica cada automóvil.

El alcance de los lectores es mucho mayor y los dispositivos de lectura, pueden

capturar simultáneamente la información de muchas tarjetas RFID, lo que agiliza los
procesos de actualización de inventarios con la entrada o salida de mercancía.

7.1. CODIFICACIÓN DE ARTÍCULOS

Codificación EAN 13.

49
El código EAN 13 es adecuado para Envases de producto cuyo destino es el punto de venta, o
identificar artículos para poder incluir el código en diversos documentos como facturas,
albaranes, etc.

Estructura. El esquema general es el siguiente:

PREFIJO - CÓDIGO DE EMPRESA - CÓDIGO DE PRODUCTO - CÓDIGO DE

CONTROL

● Prefijo. Se trata del prefijo asignado por EAN a las distintas asociaciones o países.
Todas las empresas que forman parte del sistema EAN a través de AECOC, por
ejemplo, tienen el 84. No es un código de fabricante, sino del propietario.
○ AECOC: Asociación Española de Codificación Comercial. Es una importante
asociación empresarial que agrupa fabricantes y distribuidores para la mejora
del sector a fin de aportar mayor valor al consumidor, en áreas como la
codificación e identificación, el comercio electrónico o la logística y el
transporte.
● Código de empresa. Un código entre 5 y 8 dígitos, en función de las necesidades de la
empresa. El código de empresa no identifica al fabricante del producto, sino que
representa al propietario de la marca.
● Código de producto .En función de los dígitos asignados a la empresa, se dispone de
una serie de dígitos en blanco para el producto.
● Dígito de control. El último dígito que compone el código, es el dígito de control. Su
cálculo correcto libera al código de barras de cualquier error de impresión en el
momento de su lectura.

Codificación de productos de magnitud variable. Para los productos que se venden en

función del peso, alimentación principalmente, disponemos de unos prefijos reservados que
permiten añadir códigos de barra en el momento de imprimir el ticket de compra. Se
estructura de la siguiente forma:

PPXXXXXYYYYYC, donde cada código indica:

● PP: prefijo reservado para que la empresas detallistas, puedan determinar que el
producto será codificado a través de su importe, en el punto de venta al detalle. Los
prefijos reservados son el 25 y 26.
● X…X: es el código de producto. Será asignado por la empresa detallista.
● Y…Y: el importe que debe satisfacer el consumidor del producto. La coma de los
decimales estará entre el tercer y cuarto dígito empezando por la izquierda.
● C: dígito de control, asignad

Codificación EAN 14. La codificación EAN 14, añade un dígito al comienzo de la

numeración, antes del identificador de país. Este dígito es un indicador de variable logística,
utilizado para agrupaciones de artículos en envases secundarios (cajas de varias unidades del
mismo producto).

50
Por ejemplo, podríamos tener un artículo con la siguiente codificación EAN 13: 84 12345
67891 4.

La caja de 10 unidades puede tener la siguiente codificación EAN 14: 1 84 12345 67891 7.

Y la de 25 unidades esta otra: 2 84 12345 67891 3.

En las que cambia el dígito inicial – que hace referencia a la variable logística- y el dígito de
control.

EAN 8. El código EAN – 8, es la versión reducida del sistema. Se utiliza cuando no hay
espacio suficiente para el EAN- 13. Se eliminan los 5 dígitos correspondientes a la
identificación de la empresa y se asigna para cada producto, un código directamente por la
asociación nacional.

Libros y revistas. Los prefijos 978 y 979 están reservados para libros. Su codificación está
basada en el Sistema de numeración de libros estándar internacional ISBN (Internacional
Book Estándar Numbering).

Un ISBN es un número de 10 dígitos con la siguiente estructura:

● Identificador de grupo (un dígito, 0 o 1 para los países de habla inglesa).

● Identificador de editor.
● Identificador del título.
● Dígito de control.

La longitud total del editor y del identificador del título es 8 dígitos.

7.2. CODIFICACIÓN LOGÍSTICA GS1-128

El código GS1-128, antes llamado EAN-128. Es un sistema para la identificación que se

utiliza para el entorno logístico y no para el entorno detallista**. Así, es ideal para la
identificación de cajas y palets que viajan y se mueven dentro de una cadena.**

El código GS1-128 utiliza una serie de Identificadores de Aplicación (IA), que actúan como
prefijos, para dar el significado de los datos como fechas de caducidad, números de lote,
cantidades, peso y muchos otros atributos que el usuario pudiera necesitar. Estos
identificativos permiten clasificar de una forma estandarizada las características del producto
que representan.

La etiqueta GS1-128 es la forma de estandarizar visiblemente la información del código

GS1-128. Así, el requisito imprescindible de este tipo de etiquetas es que toda la información
que contenga el código GS-128 también este representada con información humanamente
legible. Por ello, la etiqueta GS1-128 deberá llevar:

1. La razón social de la empresa.

2. La información humanamente legible.

51
 3. La simbología en códigos de barras de la información.

Se basa en los llamados identificadores de aplicación, que son un conjunto de

identificadores numéricos, creados para dar significado inequívoco a series de datos.

En la imagen de la etiqueta palets de la derecha, vemos que en la parte inferior al código de

barras tiene la siguiente código humanamente legible:

(00)384123481000123452(17)921231

Detrás del (00) viene el SSCC (es un número de 18 dígitos que se utiliza para identificar las
unidades logísticas) hasta que encuentra el siguiente paréntesis.Detrás del (17) viene la fecha
de máxima duración

NUNCA, se ponen los paréntesis en el código de barras, solo en la parte humanamente

legible.

7.3. SISTEMAS DE IDENTIFICACIÓN POR RADIOFRECUENCIA

Los sistemas RFID pueden ser clasificados en diferentes formas. Puede distinguirse entre
soluciones activas y pasivas. En el primer caso, se trata de una etiqueta activa con batería,
mientras que en el segundo el tag emplea para transmitir sus datos, la energía recibida de la
antena lectora. Las etiquetas pasivas, son de un costo mínimo y más pequeñas, presentan un
rango de lectura más bajo, pero cuentan con una vida teóricamente indefinida.

También pueden distinguirse entre las que son sólo de lectura y la que son de
lectura-escritura. En el caso de las etiquetas de sólo lectura, cuando han sido programadas, el
código no puede ser modificado En cambio, en las etiquetas de lectura-escritura se puede
actualizar la información.

La tecnología RFID tiene entre sus características, una gran resistencia a ambientes extremos
y la posibilidad de integrarla en el producto o contenedor, permitiendo el marcaje en
origen y su seguimiento a lo largo de la cadena de suministros. Precisamente, la tecnología
RFID se está desarrollando con una gran rapidez, gracias a su empleo en varias aplicaciones
en los sectores de la logística y de la gestión del inventario en los almacenes: Operaciones
como la identificación de contenedores, trazabilidad de producto en proceso, vigilancia de
artículos electrónicos, peajes, etc., son algunos de sus mercados de mayor proyección.

La RFID aporta a la cadena logística:

● Reducción de costes al permitir un grado mucho más alto de automatización, trabajar

con múltiples artículos a la vez y evitar las operaciones de etiquetado e intervenciones
manuales.
● Posibilita una gestión de inventario más fácil, ya que no precisa la visión directa de
los artículos. Y mejora los tiempos de respuesta.
● Aumenta la seguridad y visibilidad.

52
Los costes son uno de los inconvenientes. Además del equipo necesario, una etiqueta
inteligente tiene un coste desde 5 céntimos, frente al coste cero de un código de barras.

8. SEGURIDAD EN LOS ALMACENES

Desde que pensamos en el diseño del almacén debemos pensar que la seguridad es un aspecto
fundamental que permite trabajar con menos riesgo y más eficacia siempre y cuando se
respeten unas reglas básicas.

Con respecto al edificio:

Disponer de buena iluminación y ventilación suficiente

Tener salidas libres de obstáculos y claramente señalizadas.

Los pasillos deberán disponerse de manera que permitan la buena circulación de mercancías
asegurando la anchura necesaria para el manejo de los medios de transporte interno.

Evitar los cruces en el trayecto de mercancías para evitar colisiones.

Deben dejarse vías exclusivas para los desplazamientos de personas dentro del almacén.

Deben revisarse el material: protecciones y maquinaria.

Con respecto a las estanterías:

Deben haber sido calculadas en base a especificaciones que el usuario o comprador facilita al
fabricante. Por tanto, la distribución de los niveles, los modelos de perfiles y la resistencia de
los distintos componentes son resultado de un cálculo muy preciso que, además, cumple con
la normativa europea.

Por ello, los daños causados o los cambios en su distribución o uso disminuyen los
coe­ficientes de seguridad considerados en el diseño y reducen la capacidad de carga.

Con respecto al personal:

Los conductores de vehículos deben asegurase de su funcionamiento correcto y sin riesgo.

Conducir con prudencia.

Respetar los límites de velocidad y las distancias de seguridad.

Llevar la carga equilibrada.

Tener buena visibilidad en todo momento.

Con respecto a la mercancía:

53
Es necesario conocer la carga paletizada y los contenedores que se emplearán con sus
dimensiones y pesos.

Es necesario saber si la mercancía que manejamos requiere alguna normativa específica para
su manipulación, custodia, conservación o transporte.

Aunque estas normas básicas no son garantía de estar libre de incidencias, se puede evitar
muchas de ellas aplicándolas correctamente. Se trata de prevenir en seguridad, evitando o
disminuyendo los riesgos derivados del trabajo en todas las etapas operativas.

Una correcta gestión en materia de seguridad pasa ineludiblemente por la observación de

cinco pasos:

1. Identificación de los riesgos y de los trabajadores expuestos.

2. Evaluación de riesgos y asignación de prioridades a los mismos.
3. Planificación de las medidas preventivas necesarias.
4. Adopción de esas medidas.
5. Seguimiento y revisión.

8.1. PRINCIPALES RIESGOS EN LAS INSTALACIONES

Los principales riesgos que afectan a los operarios:

● Caídas. Son unos de los accidentes más comunes. Producidas por resbalones por un
suelo sucio o tropiezos con elementos ubicados fuera de su lugar. Caídas desde
escaleras, carretillas o elevadores.
● Atropellos La falta de iluminación, la falta de limpieza unas malas colocaciones de
los elementos pueden provocar golpes o atropellos entre los operarios y los objetos
móviles (transpaletas, carretillas elevadoras y otros vehículos.
● Cortes. Las aristas de las cajas, tijeras, cúteres, u otras herramientas afiladas pueden
provocar cortes o pinchazos fortuitos.
● Derrumbamiento de objetos. - Mercancías mal apiladas, caídas de mercancía a
distinta altura, estanterías poco resistentes dan lugar a esta incidencia por lo que habrá
que inspeccionar bien para evitar los posibles fallos.
● Contacto con sustancias nocivas para la salud. En caso de que existan este tipo de
sustancias y no se manipulen con los equipos adecuados pueden dañar a los operarios
tanto por inhalación como quemaduras etc.
● Sobreesfuerzo. Por levantar pesos excesivos que acaban con contracturas, problemas
musculares e incluso lesiones incapacitantes.
● Riesgo eléctrico. El contacto con cualquier elemento de la instalación eléctrica en
mal estado puede causar electrocuciones y quemaduras.
● Congelación. - El más destacado de los riesgos en almacenes frigoríficos es el de
congelación por una exposición excesiva al frío o por un deficiente uso de los equipos
de protección.

54
 ● Inadecuada utilización de los equipos.- Ya sea por despistes o por mala praxis, hay
riesgos en almacenes que tienen que ver con imprudencias en el uso de los
equipamientos, relacionados con: el manejo de carretillas, transpaletas, camiones y
furgonetas.Los equipos de protección individual (EPI).Herramientas y aparatos
electrónicos

Existen además otros riesgos que pueden causar daños a la mercancía y que por tanto habrá
que intentar prevenir:

● Incendios.
● Riesgo por Inundaciones.
● Riesgo por cortes eléctricos.
● Riesgo por mala manipulación de la mercancía.

8.2. MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN EL USO DE LAS INSTALACIONES

El almacenamiento de productos implica desplazamientos y estos a su vez supone la

posibilidad de que ocurran accidentes que es necesario evitar.

La formación es esencial para garantizar la seguridad en la empresa, pero se debe tener en

cuenta que formación no es prevención. Algunas empresas creen que una vez formados los
trabajadores y conscientes estos de los riesgos a los que está expuesto, si no toman las
precauciones necesarias la responsabilidad es del trabajador.

Lo cierto es que el empresario es el responsable de eliminar los riesgos o intentar reducirlos.

A continuació, podrás ver una serie de medidas de prevención a los riesgos más comunes:

55
8.3. RIESGOS ESPECÍFICOS EN EL MANEJO DE CARRETILLAS
ELEVADORAS

Vuelco:

● Circular con carga elevada.

● Velocidad excesiva en los giros.
● Baches en el suelo y velocidad excesiva.
● Neumáticos en mal estado.

Caídas a diferente nivel:

● Acceso a muelle de carga/descarga.

● Acceso portón trasero de camión elevado

Caídas al mismo nivel:

● Objetos en zonas de paso.

56
 ● Subir y bajar de la carretilla elevadora.

Atrapamientos:

● Vuelco de la carretilla.
● Mecanismos móviles de la carretilla.

Golpes contra objetos inmóviles:

● Objetos en zonas de paso.

● Golpes contra mobiliario de almacén.

Desplome o desprendimientos de objetos:

● Desplome de la carga por sobrecarga (exceso de peso de la carga, estiba de la carga

defectuosa y fallo en la sujeción)
● Falta de protección de la cabina contra impactos o vuelcos al transitar por la zona.

Salpicaduras :

● Carga de combustible
● Carga de baterías

Atropellos:

● Velocidad inadecuada.
● Mala visibilidad.
● Circulación de otros vehículos en las instalaciones.
● Tránsito de personas en el área de trabajo de la carretilla.

Contactos eléctricos:

● Instalación eléctrica y equipos conectados a la red.

Exposición a temperaturas extremas:

● Condiciones climatológicas: frio, calor, lluvia, etc.

Incendios y explosiones:

● Carga de combustible.
● Carga de batería.

8.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE CARRETILLAS

ELVADORAS

57
58
59
TEMA 3: LOS COSTES DE ALMACÉN
1. COSTES DE ALMACÉN

El objetivo de cualquier organización, es ofrecer el mejor servicio al menor coste. Es preciso

que todas las actividades en todo momento persigan:

- Reducir los costes de funcionamiento, en especial aquellos que más tiempo ocupan,
como la preparación de pedidos
- Es preciso reducir el número de manipulaciones, considerar la posibilidad de
automatizar procesos y eliminar errores y reprocesos
- Optimizar el espacio disponible. Es preferible en muchos casos aumentar la rotación
de mercancías, que haya más movimiento, a tener que contratar más espacio para
almacenarlas. La gestión informatizada permite aprovechar todos los huecos del
almacén de manera más flexible

Hay que tener en cuenta una serie de factores que nos obligan a analizar y mejorar las
operaciones para reducir los costes:

- La situación del mercado es muy cambiante y no es posible contar con una estructura
de costes estable: los costes de transportes pueden verse alterados por los
combustibles, o un nuevo competidor puede ofertar el producto a precios inferiores
- En muchos casos es muy difícil reducir los costes de fabricación, por lo que la
reducción en el precio se debe obtener en la cadena logística, con los plazos de
entrega de proveedores o en la distribución
- Para el fabricante puede ser más ventajoso dejar las actividades de almacenaje y
distribución en manos de operadores logísticos

Es preciso, por tanto, poder medir todos los costes que intervienen en la función de
almacenamiento y gestionarlos de manera adecuada para mejorar el servicio. En algunos
casos, es más sencillo: sabemos lo que cuesta cada caja de cartón en la que embalamos los
productos, y podemos repartir el salario del empleado entre el número de cajas embaladas
para saber el coste por caja. Pero no es tan sencillo, por ejemplo, distribuir entre las cajas o
palets almacenadas los costes del equipamiento informático.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS COSTES

Los costes de almacenamiento junto con los de mantenimiento de stock durante un
determinado periodo de tiempo dan lugar a los denominados costes de inventario.

Los costes de inventarios dependen de la actividad de almacenaje, cuanto mayor sea la

cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los costes de las existencias.
Igualmente dependerá de si están gestionadas por la empresa o no, y de si la empresa compra
y almacena sus mercancías o las tiene en régimen de depósito por parte del proveedor.

60
Una clasificación útil para determinar la imputación al producto y la actividad, podría ser:

- Costes de capital (o cargos financieros)

- Costes de espacio de almacenamiento
- Costes de servicios de inventario
- Costes de riesgo de inventario

Los gastos de almacenamiento pueden clasificarse de varias formas, en función de a qué

concepto queramos atender. A continuación establecemos una clasificación bastante
generalizada y sobre todo útil de estos costes:

- Costes directos de la actividad de almacenaje: Fijo o variables

- Costes indirectos de la actividad de almacenaje: De administración o de formación y
entretenimiento

3. COSTES DIRECTOS DE LA ACTIVIDAD DE

ALMACENAJE: FIJOS Y VARIABLES
Costes directos son aquellos que pueden asignarse sin dificultad a los productos, porque
intervienen directamente en su elaboración. Distinguimos entre fijos y variables.

a. Costes fijos

Los costes fijos son aquellos costes que permanecen invariables. Aunque los niveles de
actividad y de producción de tu empresa cambien, son constantes. Son gastos que no
dependen del nivel de producción de bienes y servicios; aunque con el tiempo, sí que es
posible que sufran variaciones.

- Personal propio del almacen:carretillero, preparadpres de pedidos, cargadores, etc.

Sus sueldos más Seg. Social a cargo de la empresa, vestuario, dietas, etc.
- Vigilancia y seguridad
- Cargas fiscales: Impuestos
- Reparaciones del almacén, instalaciones (estanterías y el resto de instalaciones fijas) y
equipos de elevación y traslado de mercancías: reparación y pavimentación del suelo,
etc.
- Alquileres: En el caso de que el almacén esté en régimen de alquiler se considerará el
importe que en este concepto se paga al arrendador. Si el almacén es propiedad de la
empresa se considerará la amortización.
- Amortización del almacén y equipos de elevación y traslado de mercancías
- Amortización de estanterías y otros equipos de almacenaje
- Gastos financiero de inmovilización. El coste financiero que corresponde a la
inversión hecha en el stock

61
 - Seguros: Primas de seguros que la empresa tiene para cubrir el edificio de siniestros
tales como incendios, inundaciones, de las mercancías, etc.

b. Costes variables

Los costes variables son los gastos que cambian en función del nivel de actividad y de
producción de bienes y servicios de una empresa en concreto.

- Suministros: energía, agua, luz, calefacción, etc.

- Materiales de reposición
- Deterioros, pérdidas y degradación de mercancías

Además, es preciso contar con otros costes que influyen en la valoración final del almacén:

- Costes de los stocks. El valor de la mercancía almacenada. Después de todo el

proceso de compra y transporte al almacén, podemos determinar cuánto ha costado
cada unidad almacenada
- Costes ocultos: Existen ciertas circunstancias (deterioros, pérdidas) que hacen que el
valor final de la mercancía sea inferior al que se refleja en la contabilidad

La situación ideal se daría, al conocer todos estos costes y poder definir exactamente cuánto
cuesta finalmente cada unidad de producto que sale del almacén.

Inductores e indicadores o unidades de medida: Llamamos inductores, a las variables o

sucesos que provocan costes por usar los recursos o realización de actividades. Por ejemplo:
el número de referencias almacenadas es un inductor (mayor número de referencias supone
mayor coste). Los indicadores o unidades de medida, son las ratios entre los costes
producidos y las unidades físicas relacionadas con éstos. Permiten conocer la evolución de la
eficiencia en costes y definir objetivos de mejora.

3.2. CÁLCULO DE COSTES DE ACTIVIDADES DE ALMACÉN I

Para el proceso de cálculo del coste de almacenamiento debes considerar los datos anuales.
Partiendo de éstos podemos considerar distintas unidades de medida:

- € por metro cuadrado. Una vez tenemos todos los costes anuales, podemos dividir esa
cantidad entre los metros cuadrados construidos.
- € por metro cuadrado/mes. Teniendo en cuenta que muchos costes, como alquiler o
electricidad, tienen un pago mensual, puede ser interesante usar este criterio.
- € por hueco de almacenamiento.
- € por unidad de carga. Esta unidad nos permite obtener más datos de productividad,
ya que, si hay una elevada rotación, un hueco será usado más veces al año, de forma
que el inmueble se aprovecha más que si los palets permanecen largo tiempo
almacenados.

62
En este caso es preciso conocer los metros cuadrados que son necesarios para cada unidad de
carga.

Los costes de las actividades de manipulación:

- Personal. Incluye todos los costes empresariales correspondientes al grupo de

operarios destinados a la tarea de manipular la mercancía, como carretilleros o
cargadores de almacén. Los componentes que se deben tener en cuenta son: salarios,
Seguridad Social a cargo de la empresa y otros gastos de personal: traslados, comida,
vestuario, etc.
- Amortización o alquiler de la maquinaria. El tratamiento es similar al de los
inmuebles: la maquinaria en propiedad se puede amortizar a lo largo de su vida útil.
En el caso del alquiler tendríamos en cuenta los importes pagados en el año.
- Financiación. En el caso de que la adquisición se hiciera a crédito, tendríamos en
cuenta los intereses pagados en la compra de la maquinaria.
- Reparaciones y mantenimiento. En los casos de leasing de maquinaria, el
mantenimiento está incluido en la cuota a pagar.
- Consumo de energía. Dependiendo de la máquina, tendremos consumo eléctrico o de
combustible (gas o diesel).

La unidad de coste que más utilizarás por este concepto es la de euros por unidad de
manutención. Dependiendo de las unidades que manejes, te encontrarás normalmente con un
coste de €/palet o bien €/caja.

En el caso de la maquinaria de manutención, disponemos de otras unidades de medida que

también son interesantes:

- Coste por segundo. Sabiendo las horas de trabajo anuales se puede calcular el coste
por unidad de tiempo.
- Coste por operación. Partiendo del dato anterior, podemos indicar el tiempo que tarda
cada máquina en realizar determinadas operaciones (carga, descarga,
desplazamientos) y definir su coste.

3.3. COSTES DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS

La Línea de Pedido (LP) es el número de diferentes artículos o referencias que componen un

pedido. Cuantos más artículos distintos tenga, aunque sea de una sola unidad, más
movimientos requiere. Todo esto influye en los costes.

En los sistemas operador a producto, cada operario compone el pedido directamente en la

zona de reserva. Para agilizar estas operaciones, recibe las instrucciones de un ordenador con
terminales en pantalla o por voz, indicando la ubicación y referencias a retirar, de manera que
se reducen los tiempos. En este caso, el cálculo de costes totales no es muy diferente al de los
costes de manutención. Las máquinas de manutención están diseñadas para las operaciones
de picking o preparación de pedidos.

63
En los sistemas producto a operador, con un preparador fijo, nos encontramos con
instalaciones más complejas, tanto en la organización como en relación con los medios
mecánicos empleados. Es preciso que el operador disponga en su zona de preparación de
todas las mercancías que necesite. En este caso, los sistemas automatizados facilitan el
proceso. Sin embargo su coste es mucho más elevado y sólo se justificaría cuando se realizan
diariamente muchos pedidos con muchas líneas de pedido.

Los conceptos que podemos considerar dentro de los costes de preparación de pedidos serían.

- Personal.
- Amortización o alquiler de la maquinaria. En el caso de sistemas automatizados sería
preciso la compra, que se podría amortizar anualmente. Las máquinas preparadoras de
pedido se pueden comprar o alquilar.
- Financiación. En el caso de que la adquisición de equipamiento se hiciera a crédito,
tendríamos en cuenta los intereses pagados.
- Reparaciones y mantenimiento. En los casos de leasing de maquinaria el
mantenimiento está incluido en la cuota a pagar. Por otro lado, sistemas
automatizados exigen mayor dedicación y personal al mantenimiento, al ser
instalaciones muy complejas.
- Consumo de energía. Dependiendo de la máquina, tendremos consumo eléctrico o de
combustible (gas o diesel).
- Equipamiento informático. Para trabajar con muchos pedidos complejos, es
imprescindible un software que gestione el proceso

Factores que influyen en los costes de preparación de pedidos:

- El producto. La variedad de productos, envases y embalajes, formas, tamaños y

agrupaciones complican su manipulación.
- Las unidades de manipulación empleadas. Las formas diferentes en que la mercancía
sale de almacén hace que la manipulación del pedido sea engorrosa.
- Los pedidos. La variedad de tipos de pedidos, exige una automatización para agilizar
el proceso
- El diseño del almacén.Cuanto mayores son las distancias del almacén y si las
estanterías son altas se ralentiza más el proceso.
- La zonificación. Siempre es conveniente desarrollar criterios de zonificación ABC.
Ganando en accesibilidad para la preparación de pedidos contemplando, si es posible,
la cota 0 (a nivel del suelo) y cerca de los pasillos principales.
- Niveles de stock. Diferenciar entre almacén de reserva (con los palets) y almacén de
picking (cajas y unidades sueltas) puede facilitar la labor.
- Maquinaria y tecnología empleada. Los sistemas automatizados producto a operador
suelen dar un rendimiento mucho mayor en líneas de pedido, a un coste más elevado.

64
3.4. CÁLCULO DEL COSTE DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS

En el caso de la preparación de pedidos debemos considerar, inicialmente, la productividad y

el coste. A partir de esos datos podemos fijar unos objetivos y cuantificarlos.

Para valorar la productividad, la ratio más clara es el número de líneas de pedido por hora, es
decir la cantidad de referencias distintas preparadas en una unidad de tiempo.

Combinando la productividad en líneas de pedido por hora con el coste (personal, maquinaria
y otros), se obtiene el coste por línea de pedidos.

La importancia de este dato estriba en que podemos añadirlo al resto de costes y tenerlo en
cuenta a la hora de fijar las ventas. Por ejemplo, podemos definir un número mínimo de
pedido o marcar descuentos para pedidos por cajas o palets.

3.5. COSTES DE EMBALAJE

Los envases y embalajes suponen también un coste que debes considerar. En el caso de los
envases, su cálculo y asignación al producto es más sencilla, ya sea en unidades sueltas, como
en paquetes de varias unidades, ya que éstas son las que comprará el cliente y sobre las que se
puede realizar el cálculo del coste y fijación de precios.

En el caso de los embalajes no es tan sencillo, disponemos de distintas alternativas de

utilización, materiales, propiedad, etc. Todas estas posibilidades deben garantizar las
siguientes funciones:

- Proteger la mercancía en todo el proceso de almacenaje y transporte.

- Permitir minimizar las manipulaciones individuales, reduciendo tiempos al trabajar
con unidades de carga de mayor capacidad.
- Aprovechar mejor la capacidad de los vehículos, al favorecer el apilamiento.

Las alternativas de utilización son:

- Embalaje monouso. Habitualmente el embalaje de cartón o los enfardados de plástico.

También la madera de baja calidad puede ser desechada una vez utilizada.
- Reutilizables. Su coste es superior, pero son de mejor calidad. Entre los más
habituales tenemos: los palets de madera con tratamiento fitosanitario (térmico o con
barnices), palets, cajas y contenedores de plástico y cajas metálicas. Para éstos
tenemos dos posibilidades de gestión:
- Comprar los embalajes. En las cajas, contenedores y bacs de plástico largo, pueden
ser más rentables y siempre es más fácil de adaptar a las condiciones de la empresa. A
cambio, requieren una mayor inversión, elevan los costes fijos y suponen una gestión
más compleja, ya que es preciso controlar los envíos, retornos, mantenimiento y
reparación.
- Alquilar los embalajes. Empresas especializadas alquilan embalajes de madera y
plástico: palets, bacs, contenedores, etc. No requieren una inversión fija sino un coste

65
 variable y la gestión corresponde sobre todo al propietario. El mantenimiento es por
cuenta de la empresa propietaria. Aunque el coste unitario puede ser algo más alto, la
posibilidad de compartir su uso en los sistemas pool reduce enormemente el coste.

El copacking como alternativa.

El copacking permite a la empresa centrarse en la actividad principal del negocio, recurriendo

a una empresa que desarrolla las actividades de preparación del pedido, empaquetado,
etiquetado o embalaje de acuerdo con las condiciones marcadas por el fabricante y
adaptándose a las cadenas de distribución. Puede suponer un ahorro en costes del proceso de
costes de envase, etiquetado y embalaje en maquinaria y personal y proporcionar más
flexibilidad al adaptarse el copacker al volumen que se precise en cada momento.

3.6. SISTEMAS DE EMBALAJE MULTIUSO

El sistema pools de embalajes se comenzó a instaurar en Europa a principios de los años 90.

Estos sistemas consisten en que un proveedor pone a disposición de sus clientes

-normalmente en sistema de alquiler por trayectos realizados– un número de palets o
embalajes para que ellos puedan utilizar en sus envíos. De la misma forma, es el proveedor o
una empresa intermedia asociada, quien se encarga de los palets una vez llegados al punto de
entrega, ahorrándole esa tarea a la empresa que hace el envío y a la que los recibe.

Estos sistemas de envases y embalajes reutilizables representan una alternativa viable para
proveedores supliendo con éxito, en muchos tipos de mercaderías, a otros tipos de embalaje
logrando ventajas operativas y económicas en la cadena de abastecimiento de las industrias.
No siempre se establece el circuito de igual forma, pueden ser:

Circuito cerrado.

Una empresa industrial diseña sus propios embalajes y obliga a los proveedores a que las
utilicen. El movimiento de las cajas es generalmente gestionado por un tercero (empresa
asociada). Todo el proceso está diseñado y ajustado por el fabricante, por lo que este sistema
supone un ahorro importante en embalajes, además no necesita almacenarlos ni repararlos.

Circuito abierto.

En el circuito abierto una empresa especializada (gestor), alquila a distintos clientes los
embalajes requeridos. La empresa adherida al pool alquila un número de embalajes (una cifra
alta). Cuando los embalajes salen cargados, la empresa comunica al gestor del pool la salida.
Si el destinatario no es una empresa adherida al pool, el gestor pasará a recogerlos. Si es una
empresa adherida al pool, el proceso continúa. Otras empresas gestoras operan simplemente
cobrando por el tiempo de alquiler por lo que el precio será mayor cuanto más tiempo estén

66
los embalajes en la empresa adherida al pool. Si la empresa tiene una rotación alta de la
mercancía el precio será más bajo.

En otro caso, el gestor vende los embalajes a un precio y cuando salen del almacén del
cliente, se lo recompran a un precio inferior y encargándose de la recogida del mismo.

La decisión entre las opciones posibles, incluyendo la gestión en propiedad dependerá de

varios factores:

- Nivel de rotación de nuestros productos

- Tipo de almacén: Los sistemas automatizados exigen tamaños estandarizados, no muy
variables y de buena calidad
- Exigencias de nuestros clientes y calidad que se quiere proporcionar
- Destino de los envíos y volumen de tráfico. Más volumen y más variado pueden hacer
más rentable los sistemas pool de alquiler

3.8. CÁCULO DE EMBALAJES EN UN CIRCUITO ABIERTO

3.9. COSTES DE TRANSPORTE

El cálculo del coste es, por tanto, bastante sencillo si la actividad está externalizada. La
facturación constituye el coste real de la empresa por este servicio. Esta facturación puede
incrementarse si se contratan otros servicios:

- Carga o descarga en camión.

- Gestión de reembolsos.
- Almacenaje temporal.
- Entregas urgentes o servicio 24 horas.

Unidad de coste: Partiendo de los datos de las facturas y la carga transportada, algunos de las
medidas de coste que podemos fijar son el coste por kilómetro, el coste por kilo o el coste por

67
kilo y kilómetro. Otros datos que pueden ser significativos son el coste por cliente y el coste
por metro cúbico.

68
3.10. COSTES DE ADMINISTRACIÓN Y GESTIÓN

El procedimiento habitual, es considerar la parte proporcional que le corresponde al área de

logística de los gastos generales, como pueden ser:

- Personal administrativo.
- Personal indirecto ligado a la empresa.
- Dirección.
- Servicios generales:
- Limpieza.
- Climatización.
- Vigilancia.
- Agua.

Existen además otros servicios externos contratados que tendrán que asignarse, en la parte
que corresponda, a los costes logísticos:

● Asesoría jurídica.
● Agentes de aduanas.
● Consultores.

Cálculo del coste.

Tenemos dos métodos para evaluar estos costes una vez identificados:

a. Por imputación directa. Si el servicio es prestado por una empresa externa, tomamos
como base los datos de su facturación, sin impuestos. Cuando es realizado por
personal de la empresa, es preciso conocer las horas trabajadas en esos servicios. Por
ejemplo: el personal de limpieza está contratado para realizar las tareas 8 horas al día,
de las que dedica 2 horas a la limpieza de almacenes e instalaciones logísticas.
Sabiendo el coste por hora del personal y materiales empleados se puede imputar el
coste al almacén.
b. Imputación a través de coeficiente. En otros casos, no podemos determinar con
exactitud qué parte del tiempo desarrollado por personal de la empresa (o externo),
corresponde al departamento de logística. Es habitual en estos casos, determinar los
costes anuales y aplicar un coeficiente previamente acordado, que sea proporcional al
coste de las actividades logísticas en relación con el resto.

3.11. COSTES DE LOS STOCKS

Los costes de adquisición comprenden los siguientes elementos:

El precio de compra y los gastos accesorios a la compra, como seguros o embalajes.

Debemos restar los descuentos que nos puedan aplicar.

69
Los costes de los pedidos o de adquisición. Son los gastos de preparación, lanzamiento y
control de los pedidos a los cuales se añaden los costes logísticos necesarios para la
adquisición de las existencias.

Se tiene que incluir en el coste de adquisición:

Los gastos de transporte, comisiones, pago de los despachos de aduana, seguros, etc.
correspondiente al suministro.

Los costes relativos a la función de compra y aprovisionamiento (salarios en relación con la

selección de los proveedores, la gestión de las compras, la realización de presupuestos y
pedidos, el control de las facturas, los gastos de teléfono, de correo....)

Los costes de oportunidad, se entienden como coste del capital inmovilizado (gastos
financieros de crédito, coste de la ausencia de inversión del capital, seguros sobre la
mercancía almacenada). Estos últimos se determinan sobre el stock medio, que se puede
calcular de la siguiente manera:

Stock medio = (Stock de seguridad + stock activo) /2

Los costes de adquisición comprenden los siguientes elementos:

1. El precio de compra y los gastos accesorios a la compra, como seguros o embalajes.

Debemos restar los descuentos que nos puedan aplicar.
2. Los costes de los pedidos o de adquisición. Son los gastos de preparación,
lanzamiento y control de los pedidos a los cuales se añaden los costes logísticos
necesarios para la adquisición de las existencias.

Se tiene que incluir en el coste de adquisición:

1. Los gastos de transporte, comisiones, pago de los despachos de aduana, seguros, etc.
correspondiente al suministro.
2. Los costes relativos a la función de compra y aprovisionamiento (salarios en relación
con la selección de los proveedores, la gestión de las compras, la realización de
presupuestos y pedidos, el control de las facturas, los gastos de teléfono, de correo....)

Los costes de oportunidad, se entienden como coste del capital inmovilizado (gastos
financieros de crédito, coste de la ausencia de inversión del capital, seguros sobre la
mercancía almacenada). Estos últimos se determinan sobre el stock medio, que se puede
calcular de la siguiente manera:

Stock medio = (Stock de seguridad + stock activo) /2

70
3.12. COSTES OCULTOS

Las principales causas son:

● Deterioros. En todo el proceso desde que se descarga la mercancía hasta que está lista
para su expedición pueden producirse deterioros en el artículo o sus envases y
embalajes, que hacen que no se puedan comercializar, al menos por los canales
habituales.
Si el artículo deteriorado es irrecuperable, el coste de su deterioro equivale a la
totalidad del coste del artículo (no sólo el precio pagado). En caso de que se pueda
reparar o recuperar, el coste debe incluir los trabajos realizados.
● Diferencias de inventario. Es muy difícil que coincidan exactamente las cantidades
registradas con las realmente almacenadas. Errores en el registro, pérdidas o hurtos,
provocan estas diferencias. El objetivo a perseguir es, minimizarlas con un adecuado
control de inventario.
● Obsolescencia. La pérdida de valor de mercado de un producto, hace que este no se
pueda vender o se venda a bajo precio.
En unos casos es consecuencia de los cambios en la moda o hábitos de consumo,
como ocurre con el sector textil, de manera que se deben vender a menos precios y a
través de otros canales.
En otros casos los avances tecnológicos hacen que de forma gradual o repentina un
producto deje de comercializarse. Por ejemplo, la aparición de las pantallas planas de
televisión, hizo que poco a poco dejaran de venderse los televisores de tubo de rayos
catódicos. Pero el cambio fue más brusco, en el momento en el que se implantó la
televisión digital terrestre o TDT, de modo que sólo se vendían televisores con
receptor TDT integrado.
● Incorrecta gestión de pedidos. Una mala planificación de los pedidos, puede dar
lugar a errores que incrementan el coste de la operación para el vendedor. Algunos de
éstos pueden ser:
○ Devoluciones por envíos incorrectos.
○ Devoluciones de mercancía defectuosa. Al coste de esta hay que sumar el
coste de la preparación del nuevo envío.
○ Pérdidas por retrasos en los envíos.

En algunos casos los costes no son fáciles de detectar y van más allá del coste del producto.
Un retraso en el envío que suponga un incumplimiento de los plazos pactados, supone una
devolución con el coste correspondiente. Pero es muy probable que hayamos perdido un
cliente y el coste en este caso es mucho mayor.

71
4. COSTES INDIRECTOS DE LA ACTIVIDAD DE ALMACENAJE

- De administración y estructura

Los gastos de estructura son un conjunto de gastos, que se calculan como los gastos
administración más los gastos generados por el establecimiento como unidad productiva más
los impuestos.

- De formación y entretenimiento del personal

Cursos de formación, charlas, coloquios, prácticas, etc.

5. CÁLCULO DE COSTE UNITARIO

El proceso a seguir es el siguiente:

1. Sumamos todos los conceptos de coste.

2. Sumamos los palets movidos de cada producto.
3. Dividimos el total de conceptos de coste de almacenaje entre el total de palets.
4. Multiplicamos el coste por palet resultante por el número de palets de cada producto.
5. Dividimos el coste total por producto, calculado anteriormente, entre el número de
unidades.
6. Sumamos los costes unitarios resultantes al precio y coste de compra.

6. OPTIMIZACIÓN DE COSTES

En la contabilidad tradicional la distribución de costes se basa en los siguientes conceptos:

● Costes de almacén: personal e instalaciones del almacén.

● Costes de transporte: facturas de transportistas.
● Costes de distribución: delegaciones y centros de distribución.

En este tipo de asignación no se distingue entre los costes de instalaciones, manipulación o

picking asociándolos a los productos según su rotación. Para optimizar los costes logísticos,
la nueva contabilidad distingue y relaciona cada actividad dentro del almacén y la vincula con
los artículos por la rotación, o con los clientes según cómo realizan los pedidos y la forma de
envío y distancia. De este modo, se pueden ajustar mejor los costes e incidir sobre ellos.

Es preciso tener en cuenta estas cuestiones especialmente en las siguientes situaciones:

● Cuando los costes logísticos suponen una cantidad importante en el conjunto de

costes.
● Cuando la rentabilidad de la empresa es ajustada.
● Cuando se detecta diferencias altas de rentabilidad en algunos productos o clientes.

72
 ● Si se dispone de instrumentos de medida de la actividad logística que puedan imputar
los costes por actividad a los productos o clientes.

Algunos principios de una adecuada estrategia de costes son:

● Planificar el coste total y particularizar posteriormente cada coste.

● Definir costes individualizados frente a costes medios.
● Definir el nivel de calidad del servicio que se quiere conseguir.
● Reducir al máximo los costes fijos.
● Dividir los costes en los distintos subconceptos y relaciones entre ellos.

6.1. OPTIMIZACIÓN DE COSTES DE ALMACENAJE Y

MANUTENCIÓN

El mayor coste en la inversión está en el suelo y el edificio, por ello suele rentabilizarse
edificando en altura. Además, se puede aumentar la capacidad en palets reduciendo la
anchura de los pasillos. Si las necesidades de velocidad y el volumen de almacenamiento son
altos, se ganará operatividad con equipos más complejos como los transelevadores, tanto de
paletas como de cajas. Se puede considerar la posibilidad de ganar espacio con estanterías
ajustadas a sistemas compactos, pero debemos tener en cuenta algunas cuestiones:

● Número de referencias y palets por referencia, así como el ritmo de entradas y,

sobre todo, de salidas. A mayor volumen mayor necesidad de inversión en sistemas
más complejos.
● Las necesidades de seguir un sistema FIFO de gestión de la mercancía. En esos
casos el sistema drive in, no es recomendable y el sistema dinámico es el más
acertado.
● Los costes. Las limitaciones presupuestarias inciden en el sistema a elegir.
● La organización previa del almacén. Las instalaciones y estructuras previas afectan
a la forma en la que se pueden realizar los cambios. Por ejemplo, las modificaciones
en altura son complejas.

Algunas medidas que se pueden considerar son:

1. Con los proveedores: los acuerdos de calidad concertada evitan las comprobaciones
en la recepción. La gestión electrónica de la documentación permite reducir tiempos.
2. Diseño de almacén:
a. El objetivo principal es que reduzcan los recorridos al mínimo.
b. Ubicación de las referencias de clase A, próximas al muelle.
c. Debe contarse con el espacio suficiente para el almacenamiento temporal, de
las mercancías de entrada en espera de control de calidad. También con el
espacio suficiente en la playa de expediciones para la carga de camiones.
3. Flujos de operaciones y uso de tecnología:
a. Es conveniente que el movimiento de mercancías en el almacén esté
gestionado por equipos informáticos que eviten interferencias entre carretillas.

73
 b. La radiofrecuencia en todas las operaciones permite reducir tiempos,
distancias recorridas y errores.
c. El uso de sistemas producto a operador como carruseles verticales,
horizontales o transelevadores, permiten realizar un mayor número de
operaciones por segundo.

6.2. OPTIMIZACIÓN DE COSTES DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS

La preparación de pedidos representa más de dos tercios del coste y del tiempo de los
operarios, por lo que es importante que sepas seleccionar la solución más adecuada. Las áreas
en las que se pueden incidir para la reducción de costes son las siguientes:

A. Producto y cliente. Teniendo en cuenta las dimensiones de las cajas y las cantidades
en unidades, cajas y palets que suelen solicitar los clientes, las principales actuaciones
serían:
○ Paletizar al máximo y promover las ventas en palets completos.
○ Usar medidas estandarizadas de envases y embalajes que garanticen el servicio
al cliente y faciliten la operatividad del picking.
B. Estanterías. Dependiendo del espacio disponible y de las necesidades de FIFO y
picking consideramos, entre otras:
○ Estantería convencional. Es una solución económica y flexible, pero debe
completarse con un software de gestión de almacenes para aprovechar el
espacio al máximo.
○ Sistemas drive in. Se aprovecha el espacio, pero no permite trabajar con
distintos artículos por hueco. Además, no permite una gestión FIFO de la
mercancía.
○ Sistema dinámico. Algo más costosa aunque aprovecha el espacio y facilita el
FIFO.
○ Transelevador. Solución óptima si el almacén tiene muchas referencias y se
precisa alta velocidad en el picking.
C. Carretillas y medios de manutención. Algunas opciones que se deben tener en
cuenta para reducir los tiempos de traslación serían:
○ Reducir las distancias a recorrer tanto si se realizan con carretilla como a pie.
○ Aumentar la velocidad de los medios de desplazamiento.
○ Mover en cada caso la máxima cantidad de producto. Las máquinas
recogepedidos permiten llevar más de un palet para realizar la preparación.
○ Sistemas producto a operador para la zona de picking. Cintas transportadoras,
rodillos o carruseles horizontales y verticales aumentan la velocidad de la
preparación del pedido.
D. Gestión informatizada. En la actualidad es prácticamente imprescindible la
utilización de aplicaciones informáticas de gestión de almacenes, como son los WMS,
cuya función es controlar el movimiento y almacenamiento de materiales en la
empresa. Estas aplicaciones se complementan con herramientas de comunicación con
el operador como son:

74
 ○ Pantallas de radio frecuencia. Dispositivos manuales o instalados en las
carretillas indican al operador la ubicación, referencia y producto a retirar. El
operador valida la operación tecleándolo en el terminal o acercándolo al
artículo para que lea el código de barras y lo confirme.
○ Sistemas pick to light. Indicadores luminosos se encienden en las estanterías
ligeras indicando la cantidad y referencia a retirar. El operario confirma en el
dispositivo la retirada del producto y se enciende el siguiente. Son útiles en
zonas específicas de preparación de pedidos.
○ Sistemas guiados por voz. Consta de una terminal portátil que usa comandos
de voz para dirigir al trabajador y usa reconocimento de voz para obtener la
información de la tarea realizada. El operario recibe la ubicación y referencias
a través de auriculares con radio frecuencia. Al retirar la mercancía, confirma
la operación con el micrófono de la terminal.

6.3. ORGANIZACIÓN DE LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS PARA

REDUCIR LOS COSTES

Con movimiento del preparador.

Los preparadores se dirigen a la zona de reserva, donde está almacenada la mercancía y

realizan la recogida. Es preferible la preparación a bajo nivel (a nivel del suelo), ya que no se
dedica tiempo ni maquinaria a extracción en altura. La preparación a medio y alto nivel,
exige el uso de preparadoras de pedido, más costosas. Estos métodos con movimiento de
pedido pueden ser:

● Por pedido. Un pedido – un preparador. El preparador se dirige a cada ubicación por

un orden de recorrido preestablecido, y por tanto optimizado. Completado el pedido,
lo traslada hacia la zona de expediciones. La ruta puede estar definida por un listado,
radiofrecuencia, etc.
● Sectorial. Un pedido – varios preparadores. Cuando en un almacén, la zona destinada
a picking es muy amplia, es interesante dividirla en subzonas o sectores, atendidos por
preparadores diferentes. Después, la mercancía se concentra en la zona de preparación
y embalaje.
● Múltiple. Varios pedidos – un preparador. Para una orden de preparación dada, un
único preparador recoge en los diferentes pedidos los artículos seleccionados y los
devuelve en la zona de preparación donde se clasifican por pedido antes de
embalarlos. Es una opción útil si el número de referencias por pedido es bajo.
● Plurisectorial. Varios pedidos – varios preparadores. Preparadores diferentes son
repartidos por distintas zonas para recoger los artículos seleccionados,
correspondientes a pedidos diferentes. Después, todos los artículos extraídos deben
reunirse en una zona de preparación, donde se clasifican por pedido y se realiza la
preparación. Si las distancias son grandes y los pedidos contienen muchas líneas de
pedido, este sistema es recomendable.

75
Con preparador fijo.

El preparador está en una zona fija específica de preparación de pedidos. Puede disponer de
la mercancía en estanterías ligeras para Licking, o recibirla de sistemas automatizados como
los carruseles horizontales o verticales, o los miniload. Todos estos sistemas precisan
mayor espacio para el almacenamiento de unidades sueltas o cajas de cada artículo. Desde
esta zona, pueden realizar la preparación de los artículos sobre cajas en cintas transportadoras
u otros sistemas automáticos. Puede precisarse que la caja circule por varios puestos, para que
cada operador finalice el pedido o que el operador lo complete en un puesto.

Otras alternativas son:

● Almacén de día: se realiza una única extracción de todos los productos que el
almacén va a expedir en el día.
● La tienda: se dispone en una zona reducida del almacén, de todas las referencias
posibles para evitar desplazamientos por todo el almacén.

6.5. REDUCCIÓN DE COSTES DE EMBALAJE Y ENVASE

Costes directos:

● Costes de compra de envases y embalajes.

● Gestión de sus residuos.

Indirectos:

● Costes de envasado y embalado.

● Costes de distribución física.
● Costes de reclamaciones y roturas.

A la hora de seleccionar los envases y embalajes, se, piensa muchas veces desde el punto de
vista comercial sin tener en cuenta el impacto en el almacenaje y distribución. Por ejemplo, la
decisión de modificar el tamaño de un producto para acompañarlo de un regalo, o un
porcentaje más de cantidad al mismo precio, puede afectar negativamente al almacenaje.

Algunas actuaciones que pueden realizarse para reducir los costes logísticos de envase y
embalaje son:

● El rediseño del producto. Por ejemplo, la multinacional sueca IKEA diseña todos
sus productos planteándose inicialmente, cómo va a conseguir que no sólo permita
una mayor eficiencia logística en sus procesos de almacenamiento y transporte sino
que, también, facilite la manipulación al usuario final.
● El redimensionamiento de los envases y embalajes. Es recomendable ajustar las
medidas a las unidades de carga a usar. La Asociación Española de Codificación
Comercial recomienda, que las medidas sean módulos cercanos a los 600 x 400 x 400
mm (o múltiplos de éstos) para aprovechar mejor el palé.

76
● El cambio en las agrupaciones (número de envases por embalaje). Es recomendable
que se ajusten a las medidas anteriores por el mismo motivo. Para facilitar su
manipulación, no se recomiendan alturas superiores a 1,45 metros por palet, aunque
en la práctica dependerá de otras variables como el medio de transporte empleado o
los materiales de embalaje usados.
● La estandarización de formatos (reducción del número de referencias de envases y
embalajes). Pequeñas variaciones (reducción de un 1,5 % en la base y un 16 % en la
altura) en las dimensiones de un estuche de cartoncillo de pescado congelado,
agrupado en packs retráctiles de diez unidades, permite lograr una reducción de costes
de manipulación, almacenamiento y transporte, al lograrse mejoras en la paletización
de un 16 %.
● El cambio del material empleado (tipología o calidades). Por ejemplo, con la
reducción en los materiales empleados en los embalajes en un 10 % y el aumento de
materiales reciclables, la multinacional informática Dell, espera conseguir un ahorro
de 8 millones de dólares.
● La automatización del proceso de envasado y/o embalado.
● La reutilización de envases y embalajes. Por ejemplo, el uso de cajas de plástico en
lugar de cartón para determinados sectores como la automoción .

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