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Dimensiones de
construccin y una
posible distribucin de los
departamentos.
Paso 3: Desarrollo de un diagrama esquemtico inicial que muestre la
secuencia de departamentos a travs de los cuales se deben trasladar las
partes. Tratar de colocar los departamentos con un flujo pesado de materiales
o partes enseguida uno del otro.
Para este problema, Walters Company supone que un montacargas lleva todas las cargas
entre departamentos. El costo de mover una carga entre departamentos adyacentes se ha
estimado en $1. Mover una carga entre departamentos no adyacentes cuesta $2. En la
figura anterior se observa que el costo por manejo de materiales entre los departamentos
1 y 2 es de $50 ($1x50 cargas), de $200 entre los departamentos 1 y 3 ($2x100 cargas),
de $40 entre los departamentos 1 y 6 ($2x20 cargas), y as sucesivamente. Las reas que
estn en diagonal entre s, como 2 y 4, se tratan como adyacentes. El costo total para la
distribucin mostrada es: Costo = $50 + $200 + $40 + $30 + $50
(1 y 2) (1 y 3) (1 y 6) (2 y 3) (2 y 4)
+ $10 + $40 + $100 + $50
(2 y 5) (3 y 4) (3 y 6) (4 y 5) = $570
Paso 5: Por prueba y error (o mediante un programa de cmputo), se trata de
mejorar la distribucin presentada anteriormente para establecer un mejor
arreglo de departamentos.
Una posibilidad es intercambiar los
departamentos 1 y 2. Este intercambio
produce un segundo diagrama de flujo,
el cual muestra una reduccin de costo
a $480, un ahorro en manejo de
materiales de $90:
Costo =
$50 + $100 + $20 + $60 + $50
(1 y 2) (1 y 3) (1 y 6) (2 y 3) (2 y 4)
+ $10 + $40 + $100 + $50
(2 y 5) (3 y 4) (3 y 6) (4 y 5)
= $480
Paso 6: Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de
manera que se ajusten a la forma del edificio y sus reas no mviles (como
el muelle de carga y descarga, baos y escaleras). Con frecuencia este
paso implica asegurar que el plan final se adapte al sistema elctrico, a las
cargas de piso, a la esttica, y a otros factores.
Este cambio de departamentos es slo uno del gran nmero de posibles
cambios. De hecho, para un problema de seis departamentos, los arreglos
potenciales son 720 (o 6! = 6x5x4x3x2x1). En los problemas de distribucin
es posible que no encontremos la solucin ptima y quedemos satisfechos
con una solucin razonable.
TAREA:
a) Puede usted mejorar an ms la distribucin de la solucin anterior?
b) Indagar sobre los programas que se sealan. El programa ms conocido es el
CRAFT (Computarized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual proporciona
soluciones buenas pero no siempre ptimas. Otros populares programas para
implementar la distribucin del proceso incluyen ALDEP (Automated Layout Design
Program), CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning), y Factory Flow.
Una clula de trabajo reorganiza personas y mquinas, que generalmente
estaran dispersas en diferentes departamentos, en un grupo de manera que
se puedan enfocar en la fabricacin de un solo producto o de un grupo de
productos relacionados.
Los arreglos en clulas de trabajo se usan cuando el volumen justifica un
arreglo especial de maquinaria y equipo. En un entorno de manufactura, la
tecnologa de grupos identifica productos con caractersticas similares y
permite que se procesen en una clula de trabajo particular.
Solucin:
Tiempo takt = (8 horas x 60 minutos)/600 unidades = 480/600 = .8 minutos = 48 segundos.
Por lo tanto, el requerimiento del cliente es de un espejo cada 48 segundos.
La grfica de balance del trabajo de la figura, muestra que se necesitan 5 operaciones,
para totalizar un tiempo de operacin de 140 segundos:
Trabajador es requeridos = Tiempo de operacin total requerido/Tiempo takt =
(5+45+10+20+15)/48 = 140/48 = 2.91
Razonamiento: Para producir una
unidad cada 48 segundos se
requerir de 2.91 personas. Con tres
operadores esta clula de trabajo
estar produciendo una unidad cada
46.47 segundos (140 segundos / 3
empleados = 46.67) y 617 unidades
por da (480 minutos disponibles x 60
segundos) / 46.67 segundos por
cada unidad = 617).
Ambos son procesos repetitivos y en los dos casos la lnea debe estar
balanceada: es decir, el tiempo que lleva realizar una tarea en una
mquina debe ser igual o estar balanceado con el tiempo que lleva
realizar el trabajo en la siguiente mquina de la lnea de fabricacin, de igual
modo que el tiempo que requiere un empleado en una estacin de trabajo de
la lnea de ensamble debe estar balanceado con el tiempo que requiere el
empleado que le sigue en la siguiente estacin de trabajo.
En la planeacin de la distribucin orientada al producto, el problema central
es balancear las tareas de cada estacin de trabajo ubicada en la lnea de
produccin para que sean casi las mismas a la vez que se obtiene la
cantidad de produccin deseada.
Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de poseer una alta
utilizacin del personal y de las instalaciones, as como equidad en la carga
del trabajo asignado a los empleados. Algunos contratos con los sindicatos
establecen que las cargas de trabajo para operarios de una misma lnea de
ensamble sean casi iguales.
El objetivo de la distribucin orientada al producto es minimizar el desbalance
en la lnea de fabricacin o de ensamble.
Contestar:
a) Dibuje un diagrama de precedencia
para esta operacin. b) Cul es el
tiempo del ciclo para esta operacin?
c) Cul es el nmero mnimo terico
de estaciones de trabajo? d) Asigne las
tareas a las estaciones de trabajo. e)
Cunto tiempo ocioso total hay cada
da? f) Cul es la eficiencia global de
la lnea de ensamble?
TAREA: Temple Toy Company decidi fabricar un nuevo tractor de juguete cuya
produccin se divide en seis pasos. La demanda para el tractor es de 4,800
unidades por semana de trabajo de 40 horas:
Contestar:
a) Dibuje un diagrama de
precedencia para esta operacin. b)
Dada la demanda, cul es el tiempo
del ciclo para esta operacin? c)
Cul es el nmero mnimo terico
de estaciones de trabajo? d) Asigne
las tareas a las estaciones de trabajo.
e) Cunto tiempo ocioso total hay
en cada ciclo? f) Cul es la
eficiencia global de la lnea de
ensamble con cinco estaciones?, y
con seis estaciones?
TEMA: DISTRIBUCIN FLEXIBLE DE LA
LNEA Y EN FORMA DE U.