UOP 3-24-4 Revestimientos Refractarios Vivrocast Anclajes en V

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ESPECIFICACION ESTANDAR
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25 Este de Algonquin Road
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FECHA ESTADO APVD AUTHD
REVESTIMIENTO REFRACTARIO VIBRACAST
ANCLAJES EN V
27JUN11 RGP RGP revisado
1. ÍNDICE DE CONTENIDO
1. ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................ ................................................. ................. 1

2. GENERALIDADES ................................................ ................................................. ........................................ 2
2.1 Alcance ................................................ ................................................. ................................... 2
2.2 Referencias ................................................ ................................................. ................................ 2
2.3 Documentos rectores ................................................ ................................................. .......... 3
2.4 Definiciones ................................................ ................................................. ................................ 4
2.5 Extensión del revestimiento refractario ................................................ ................................................. ..... 4
3. ANCLAJES, BARRAS DE CANTO, COLLARES Y SOLDADURA .................................. ............... 4
3.1 Materiales ................................................ ................................................. ................................ 4
3.2 Instalación de anclajes, barras y collares ........................................ ........................................ 5
4. MATERIALES DE REVESTIMIENTO ................................................ ................................................. ................... 6
4.1 Refractario ................................................ ................................................. ................................ 6
4.2 Agua ................................................. ................................................. ................................ 10
4.3 Fibras de refuerzo metálicas ................................................ ................................................. ...... 10
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5. INSTALACIÓN DEL REFRACTARIO ................................................ ................................................ 10

5.1 Equipos y herramientas ................................................ ................................................. ............ 10
5.2 Preparación ................................................ ................................................. ........................ 11
5.3 Formularios ................................................ ................................................. ................................ 12
5.4 Aplicación ................................................. ................................................. ........................ 13
6. CURADO Y SECADO CON CALOR ................................................ ................................................. ... 19
6.1 Curado ................................................ ................................................. ................................ 19
6.2 Secado por calor ................................................ ................................................. ........................ 20
7. INSPECCIÓN ................................................ ................................................. ................................ 23
8. PRUEBAS ................................................ ................................................. ........................................ 24
8.1 Valores de cumplimiento para pruebas de propiedad física ................................. ................... 24
8.2 Pruebas en la planta del fabricante 8.3 ................................................. .................................... 25
Pruebas previas a la instalación en el lugar de trabajo .................... ................................................ 26
8.4 Precalificación del Equipo de Instalación ................................. ................................... 26
8.5 Muestreo durante la instalación ................................................ ................................................. 28
9. COSTURAS Y REPARACIONES ................................................. ................................................. ................. 28
9.1 Preparación ................................................ ................................................. ........................ 28
9.2 Instalación del revestimiento ................................................ ................................................. ................. 29
10. ENVÍO ................................................ ................................................. ................................... 30
10.1 Preparación ................................................ ................................................. ........................ 30
10.2 Refuerzo y soporte ................................................ ................................................. ............ 30
10.3 Sellado ................................................ ................................................. ................................ 30
Figura 1 Anclajes ................................................ ................................................. ................................ 31

Figura 2 Disposición de los anclajes ................................................ ................................................. ............ 32
Figura 3 Disposición del anclaje del armazón ......................................... ................................................. ..... 33
Figura 4 Detalles de la boca de acceso y la boquilla ................................. ................................................. .. 34
Figura 5 Collar o barra de borde ................................................. ................................................. ........ 35
Figura 6 Recorte del revestimiento para reparación ......................... ................................................. ................ 35
Figura 7 Detalles de la costura ......................................... ................................................. ........................ 36
Figura 8 Detalles de la costura cerrada ......................................... ................................................. ............ 37
Figura 9 Procedimiento de instalación de refractarios.................................. ................................................ 38
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2. GENERALIDADES
2.1 Alcance
a. Esta especificación describe los materiales refractarios y de anclaje que se utilizarán, y los métodos de aplicación,
para aislar internamente recipientes, equipos, tuberías y conductos con un revestimiento refractario
monolítico vibracast de 3” (75 mm) a 6” (150 mm) de espesor.
No se incluye el revestimiento refractario de los calentadores de proceso a fuego.
b. El refractario y toda el agua hidratante requerida se mezclan en la mezcladora. La mezcla resultante se transporta
al lugar de instalación y se coloca donde sea necesario. Se utilizan formas para definir la superficie expuesta
del revestimiento. La consolidación y eliminación de las bolsas de aire se logra mediante la vibración del
refractario colocado.
C. Esta especificación no es aplicable a materiales que se transportan o bombean al sitio de instalación, ni a

materiales autonivelantes, bombeados o similares.
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d. Las excepciones o variaciones mostradas en las Especificaciones del Proyecto UOP tienen prioridad sobre
requisitos aquí mostrados.
mi. Cuando los requisitos del Fabricante para almacenamiento, mezcla, colocación, curado y secado térmico, etc.
sean más estrictos que los aquí establecidos, prevalecerán los requisitos del Fabricante.
2.2 Referencias
A menos que se indique lo contrario, utilice la edición y los anexos de cada documento referenciado vigentes en la
fecha de esta Especificación estándar. Cuando un documento referenciado incorpore otro documento, utilice
la edición de ese documento requerida por el documento referenciado.
a. Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM):
(1) A 479 “Especificación estándar para barras y formas de acero inoxidable para uso en
Calderas y otros recipientes a presión”
(2) A 516 “Especificación estándar para placas de recipientes a presión, acero al carbono, para
Servicio de temperatura moderada y más baja”
(3) Un 820 “Especificación estándar para fibras de acero para hormigón reforzado con fibras”
(4) C 20 “Métodos de prueba estándar para porosidad aparente, absorción de agua,

Gravedad específica aparente y densidad aparente del refractario quemado
Ladrillos y formas con agua hirviendo”
(5) C 71 "Terminología relacionada con los refractarios"
(6) C 113 “Método de prueba estándar para el cambio de recalentamiento de ladrillo refractario”
(7) C 133 “Métodos de prueba estándar para la resistencia al aplastamiento en frío y el módulo de
Ruptura de Refractarios”
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(8) C 134 “Métodos de prueba estándar para tamaño, medidas dimensionales y volumen
Densidad del ladrillo refractario y del ladrillo refractario aislante”
(9) C 201 “Método de prueba estándar para la conductividad térmica de refractarios”
(10) C 309 “Especificación estándar para compuestos formadores de membranas líquidas para
Curando Concreto”
(11) C 704 “Método de prueba estándar para la resistencia a la abrasión de materiales refractarios a
temperatura ambiente”
(12) C 860 “Práctica estándar para determinar la consistencia del material refractario
Calcinable mediante la prueba de la bola en la mano”
(13) C 862 "Práctica estándar para la preparación de muestras de hormigón refractario mediante
Fundición"
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(14) C 865 “Práctica estándar para la cocción de muestras de hormigón refractario”
(15) D 4285 “Método de prueba estándar para indicar aceite o agua en aire comprimido”
(16) E 220 “Método de prueba estándar para la calibración de termopares mediante

Técnicas de comparación”
b. Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) A 5.4/ASME SFA5.4, “Especificación para acero

Electrodos de acero para soldadura por arco metálico blindado”.
C. AWS A 5.9/ASME SFA5.9, “Especificación para electrodos de soldadura de acero inoxidable desnudos
y Varillas”.
d. AWS A 5.11/ASME SFA5.11, “Especificación para soldadura de níquel y aleaciones de níquel

Electrodos para soldadura por arco metálico protegido”.
mi. Norma 936 del Instituto Americano del Petróleo (API), “Control de calidad de instalaciones refractarias:
inspección y prueba de revestimientos y materiales refractarios monolíticos”.
F. La Sociedad de Recubrimientos Protectores (SSPC), Especificación SP7, “BrushOff Blast

Limpieza".
gramo. Regulaciones y leyes gubernamentales nacionales, estatales y locales.
2.3 Documentos rectores
a. Los materiales de revestimiento refractario, las pruebas, la instalación y la inspección deberán cumplir con
los requisitos de la norma API 936, excepto cuando sean modificados por las especificaciones estándar de
UOP o las especificaciones y planos del proyecto de UOP.
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b. El instalador del anclaje refractario deberá preparar una lista de desviaciones (incluidos bocetos) de esta
Especificación estándar de UOP y las Especificaciones y dibujos del proyecto de UOP. La lista de desviaciones
deberá ser presentada al Propietario y aprobada antes del inicio de la instalación del sistema de anclaje
refractario.
C. El aplicador del revestimiento refractario deberá preparar un procedimiento escrito detallado que cubra todo
el proceso del revestimiento, incluidos los materiales, el almacenamiento, la calificación, la instalación, el
curado, el secado térmico, la inspección y las pruebas. El aplicador deberá preparar una lista de desviaciones
de esta Especificación estándar de UOP y las Especificaciones y planos del proyecto de UOP. El procedimiento
y la lista de desvíos deberán ser presentados al Propietario y aprobados antes del inicio de la instalación del
refractario.
d. Se recomienda una reunión previa a la instalación entre el propietario, el contratista, los instaladores de anclajes y
refractarios y el contratista de secado por calor. El objetivo principal es garantizar que las especificaciones y
los requisitos del trabajo sean claros y comprendidos por todas las partes. Además, cualquier desviación
solicitada podrá ser discutida y resuelta.
También pueden resolverse cuestiones de responsabilidad y calendario, así como cuestiones de inspección,
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incluidos puntos de espera y requisitos de notificación.
2.4 Definiciones
Los términos relacionados con materiales refractarios, instalación, pruebas, inspección, etc. están definidos en la
Norma API 936 y ASTM C 71.
2.5 Extensión del revestimiento refractario
a. Las áreas en las que se instalará el revestimiento refractario y el tipo, espesor y extensión del revestimiento en
cada área se identifican en las Especificaciones del Proyecto UOP y en los Planos del Proyecto UOP.
b. No se requiere revestimiento refractario en boquillas sin flujo (por ejemplo, sin salida) de 6 pulgadas NPS y
menor.
C. La fibra cerámica se instalará en las boquillas, en la carcasa o en otros lugares solo cuando se especifique en
las Especificaciones del Proyecto UOP o en los Planos del Proyecto UOP. El embalaje de fibra en el
espacio anular de las boquillas se extenderá hasta un punto al ras con la superficie interior de la carcasa
y luego se cubrirá con un disco metálico (consulte las especificaciones y dibujos del proyecto UOP) y el
refractario de la carcasa.
3. ANCLAJES, BARRAS DE CANTO, COLLARES Y SOLDADURA
3.1 Materiales
a. Los anclajes deberán tener un diámetro de 5/16 de pulgada (8 mm), ASTM A 479 Tipo 304, austenítico.
varillas de acero inoxidable, dobladas en la configuración ilustrada en la Figura 1. Los anclajes deberán recocerse
en solución después de su formación.
b. Coloque tapas de caucho o plástico de 1/2 pulgada (13 mm) de largo y de 30 a 50 mil (0,75 a 1,25 mm) de
espesor en la punta de cada pata de anclaje. Las tapas serán de un color contrastante para una fácil
identificación visual. Las tapas se enviarán sueltas. Instale las tapas después de la soldadura del anclaje
y del tratamiento térmico posterior a la soldadura, e inmediatamente antes de la instalación del
refractario.
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C. Los collares y las barras de borde deberán tener 1/4 de pulgada (6 mm) de espesor y estar fabricados del mismo material
que el armazón al que están soldados. Los collares y barras de borde deberán ser como mínimo de ASTM A 516
Grado 55.
d. Los electrodos de soldadura para fijación de anclajes a acero inoxidable al carbono, de baja aleación o ferrítico deberán ser AWS
A5.4/ASME SFA5.4, Clase E30915, 16 o E31015, 16 o AWS A5.9/ASME. SFA5.9 Clase ER 309 o ER 310. El electrodo
de soldadura también puede ser AWS A5.11/ASME SFA5.11, Clase ENiCrFe2 o Clase ENiCrFe3.
mi. Los anclajes no deberán estar soldados con pernos.
3.2 Instalación de anclajes, barras y collares
a. Inmediatamente antes de la instalación del anclaje, prepare la superficie interior de la placa mediante limpieza con chorro de arena
para eliminar óxido, cascarilla de laminación suelta, aceite, suciedad u otros materiales extraños. La arena deberá ser
compatible con el metal base (por ejemplo, no se utilizará arena de acero sobre metal base de acero inoxidable) y no dañará ni
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dejará residuos en el metal base. La arena y el suministro de aire de granallado deberán estar secos y limpios. La prueba de
la corriente de aire descargada de la manguera se realizará de acuerdo con ASTM D 4285. La limpieza se realizará con chorro
de arena de acuerdo con SSPCSP7.
b. Después de la limpieza con chorro de arena, las superficies a revestir se limpiarán con aspiradora para eliminar todos los residuos.
NO lavar con agua. Inspeccione la limpieza de las superficies y repita la limpieza a chorro anterior según sea necesario.
C. No se deben utilizar crayones de cera, marcadores de grasa u otras sustancias que interfieran con la calidad de la soldadura de
fijación para localizar las posiciones del anclaje, la barra y el collar.
d. Los anclajes, barras y collares se soldarán al armazón como se ilustra en las Figuras 1 a 5, 7 y 8. La soldadura se realizará después
de completar cualquier requisito de radiografía u otro examen no destructivo, pero antes del tratamiento térmico posterior
a la soldadura. No suelde las costuras de soldadura del revestimiento. Cuando se va a colocar una fila de anclajes en una
costura de soldadura del armazón, los anclajes deben extenderse a ambos lados de la costura (es decir, los anclajes se
colocan en lados alternos de la costura). Muele toda la soldadura y la escoria de soldadura que puedan interferir con la
colocación de anclajes, barras y collares.
mi. La soldadura a equipos cubiertos por un Código de diseño o fabricación deberá ser realizada por soldadores calificados por el
Código.
F. Los anclajes, barras y collares instalados serán inspeccionados por el propietario o su representante autorizado.
Cada ancla se someterá a una prueba de martillo golpeándola desde varias direcciones con un martillo de 8 a 16 onzas (225 a
455 gramos). Se retirarán y reemplazarán los anclajes sueltos o rotos o las soldaduras agrietadas. Pruebe con un martillo los
anclajes reemplazados.
gramo. Después de la instalación de los anclajes, después de todos los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura y justo
antes de la instalación del refractario, coloque las tapas de los anclajes en el extremo de cada pata del anclaje.
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4. MATERIALES DE REVESTIMIENTO
4.1 Refractario
a. Los materiales refractarios deberán ser de un grado adecuado para la instalación de vibracast.
b. La selección del producto refractario a instalar se basará en resultados positivos.

experiencia con el producto en el mismo o similar servicio al servicio anticipado.
Los proveedores y productos recomendados se enumeran en los párrafos 4.1l.(2), 4.1m.(2) y 4.1n.(2).
C. La categoría de refractario requerida (aislante, de peso medio o aislante bajo en hierro) es

especificado en las Especificaciones del Proyecto UOP.
d. El refractario será nuevo. Material recuperado, reciclado, reacondicionado, rechazado o

más allá de su vida útil no se utilizará ni se mezclará con el nuevo material en la producción o instalación.
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mi. Los materiales refractarios suministrados NO incluirán fibras metálicas de refuerzo.

Se aceptan fibras orgánicas, según lo recomendado por el fabricante del refractario.
F. El material refractario se entregará en bolsas forradas de polietileno y se enviará en bolsas de plástico.

Palets retractilados. Cada paleta contendrá material de un solo lote fabricado (es decir, lote o proceso de
producción/mezcla). El retractilado de polietileno cubrirá todos los lados del envío, incluida la parte inferior,
sin incluir el palet. La envoltura retráctil no se retirará hasta que se vaya a utilizar el refractario. Si se retira
una bolsa para realizar pruebas, la envoltura retráctil se debe volver a sellar inmediatamente.
gramo. Los palés se identificarán por el número de pedido y se numerarán consecutivamente,

comenzando con uno. Se incluirá el número total de palets del lote, es decir, 2 de 10.
Los letreros de identificación del material se exhibirán de manera destacada en todos los lados de cada paleta.
h. Cada bolsa y/o pallet de material deberá incluir, como mínimo, lo siguiente
información: nombre del fabricante; planta de fabricación; nombre de marca del producto; identificación de
lotes; fecha de manufactura; un peso exacto de la bolsa (+ 2 por ciento en peso); instrucciones de mezcla
(incluidos los requisitos de agua hidratante); precauciones y/o requisitos especiales. Si se incluyen
fibras orgánicas, su presencia deberá indicarse claramente en cada bolsa.
i. El material refractario se mantendrá a una temperatura entre 50 °F (10 °C) y 80 °F (27 °C) durante 24 horas antes de
su uso. En todo momento, el material se almacenará en una plataforma elevada y ventilada, protegida
por una cubierta resistente a la intemperie por encima y por todos los lados, y dispuesta de manera que el agua
no pueda entrar en contacto con el material o las bolsas. La plataforma deberá estar sostenida por una
losa de concreto o una superficie seca y duradera, inclinada para drenar la humedad del área de
almacenamiento. También se tendrá cuidado de evitar una alta humedad debajo de la cubierta.
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j. Bolsas de material refractario previamente abiertas, materiales que tengan una antigüedad menor a
nueve meses o la vida útil del fabricante a partir de su fecha de fabricación, materiales que
presenten aglomeración o grumos que no se rompan fácilmente con la mano, y material que se haya
mojado o esté dañado de otra manera. no se utilizará.
k. Las propiedades enumeradas en los párrafos 4.1l.(3), 4.1m.(3) y 4.1n.(3) son el rango de valores de las hojas
de datos del catálogo de productos para los productos recomendados. Estos valores suelen ser
promedios más que mínimos. Los valores garantizados (o de cumplimiento) se acordarán con el
proveedor de refractario elegido. Los valores garantizados serán las referencias utilizadas para
todas las pruebas y evaluaciones de materiales (ver Sección 8.1). Las pruebas se realizarán de acuerdo
con las especificaciones enumeradas.
l. Refractario aislante ligero
(1) Estos materiales se utilizan cuando se requiere una excelente capacidad aislante pero no son
necesarias resistencia a la abrasión y bajo contenido de hierro.
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(2) Se recomiendan los siguientes productos refractarios de grado vibracast:
Fabricante Nombre del producto HarbisonWalker Información del contacto

Refractories GREENLITE45L PLUS www.anhrefractories.com Plibrico Japan Co., Ltd.
PLICAST LW 322A www.plibrico.co.jp
Productos Resco, Inc. RESCOCAST 9 www.rescoproducts.com
(3) A continuación se muestra el rango de valores de la hoja de datos del catálogo de productos para
los materiales recomendados. Las propiedades se basan en muestras preparadas mediante
vibracasting y sin fibras metálicas de refuerzo. Los rangos enumerados tienen fines informativos y
no deben usarse para control de calidad o toma de decisiones con respecto a productos
individuales.
(a) El tiempo de fraguado no excede las 24 horas.
(b) La temperatura de servicio es de al menos 2400 °F (1315 °C).
(c) La densidad después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura ambiente está entre
70 lb/ft3 (1120 kg/m3 ) y 90 lb/ft3 (1440 kg/m3 ) según ASTM C 134.
(d) La resistencia al aplastamiento en frío después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar
a temperatura ambiente es de al menos 600 psi (42 kg/cm2 ) según ASTM C 133.
(e) El módulo de ruptura después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura ambiente
es de al menos 200 psi (14 kg/cm2 ) según ASTM C 133.
(f) El cambio lineal permanente después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a
temperatura ambiente está entre 0,00 y 0,30 % según ASTM C 113.
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(g) La porosidad aparente después de calentar a 1500°F (815°C) y enfriar a temperatura ambiente
está entre 30 y 50 por ciento según ASTM C 20.
(h) La conductividad térmica a una temperatura media de 1000°F (540°C) está entre
2,30 Btuin/ft2 h°F (0,35 W/m°C) y 3,00 Btuin/ft2 h°F (0,45 W/m°C) según ASTM C 201.
(i) Los óxidos de hierro son menos del 3,5 por ciento en peso.
(j) Los óxidos de aluminio son superiores al 33 por ciento en peso.
metro. Refractario aislante de peso medio y resistente a la abrasión
(1) Estos materiales se utilizan cuando se requiere un material con buenas propiedades aislantes y
resistentes a la abrasión, pero el bajo contenido de hierro no es una preocupación principal.
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Fabricante nombre del producto Información del contacto

HarbisonWalker Refractarios GREENKLEEN 60 PLUS www.anhrefractories.com
KAOTUFF CV
Cerámica térmica Morgan www.morganthermalceramics.com
Plibrico Japón Co. Ltd. www.plibrico.co.jp PLICA 324
Resco Products, Inc. www.rescoproducts.com RESCOCAST 17de
Refractarios CERHI www.RHIag.com
LEGRIT 1351, 9COR,
incluido “AddtoCast”
Vesuvius Refractories AR 153 VC www.vesubio.com
International, Inc.
(3) A continuación se muestra el rango de valores de la hoja de datos del catálogo de productos para los
materiales recomendados. Las propiedades se basan en muestras preparadas mediante vibracasting
y sin fibras metálicas de refuerzo. Los rangos enumerados tienen fines informativos y no deben usarse
para control de calidad o toma de decisiones con respecto a productos individuales.
(c) La densidad después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura ambiente está entre 100
lb/ft3 (1600 kg/m3 ) y 145 lb/ft3 (2320 kg/m3 ) según ASTM
C 134.
(d) La resistencia al aplastamiento en frío después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a
temperatura ambiente es de al menos 6000 psi (420 kg/cm2 ) según ASTM C 133.
(e) El módulo de ruptura después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura ambiente es
de al menos 900 psi (64 kg/cm2 ) según ASTM C 133.
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Indicación
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(f) El cambio lineal permanente después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura
ambiente está entre 0,00 y 0,30 % según ASTM C 113.
5,3 Btuin/ft2 h°F (0,75 W/m°C) y 10,0 Btuin/ft2 h°F (1,15 W/m°C) por
ASTM C 201.
(i) La pérdida por erosión es inferior a 12 cc según ASTM C 704.
(j) Los óxidos de hierro son menos del 1,0 por ciento en peso.
(k) Los óxidos de aluminio son superiores al 35 por ciento en peso.
norte. Refractario aislante bajo en hierro

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(1) Estos materiales se utilizan cuando se utiliza un material aislante con bajo contenido en hierro.
(por debajo del 1,0 por ciento en peso) y no es necesaria resistencia a la abrasión.
Fabricante Nombre del producto HarbisonWalker Información del contacto

Refractories KASTOLITE 30 LI PLUS www.anhrefractories.com
Plibrico Japón Co., Ltd. PLICAST LW 323 www.plibrico.co.jp
Productos Resco, Inc. RESCOCAST 4LI www.rescoproducts.com
(3) A continuación se muestra el rango de valores de la hoja de datos del catálogo de productos para los
materiales recomendados. Las propiedades se basan en muestras preparadas mediante vibracasting
y sin fibras metálicas de refuerzo. Los rangos enumerados tienen fines informativos y no deben usarse
para control de calidad o toma de decisiones con respecto a productos individuales.
(c) La densidad después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura ambiente está entre 65
lb/ft3 (1040 kg/m3 ) y 100 lb/ft3 (1600 kg/m3 ) según ASTM C 134.
(d) La resistencia al aplastamiento en frío después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a
temperatura ambiente es de al menos 500 psi (35 kg/cm2 ) según ASTM C 133.
(e) El módulo de ruptura después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura ambiente es
de al menos 200 psi (14 kg/cm2 ) según ASTM C 133.
(f) El cambio lineal permanente después de calentar a 1500 °F (815 °C) y enfriar a temperatura
ambiente está entre 0,00 y 0,30 % según ASTM C 113.
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ANCLAJES EN V
2,50 Btuin/ft2 h°F (0,37 W/m°C) y 4,00 Btuin/ft2 h°F (0,60 W/m°C) por
ASTM C 201.
(i) Los óxidos de hierro son menos del 1,0 por ciento en peso.
(j) Los óxidos de aluminio son superiores al 45 por ciento en peso.
4.2 Agua
El agua de mezcla será potable (apta para beber) con un pH entre 6 y 8. No se utilizará agua del sistema contra
incendios. El agua deberá contener menos de 50 ppm de cloruros y estar libre de impurezas nocivas. Los equipos
utilizados para el almacenamiento y manejo del agua deberán estar limpios, de manera que no se introduzca
material contaminante. La temperatura del agua deberá estar entre 40°F (5°C) y 80°F (27°C) {véanse los párrafos 5.4a.
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(2), 5.4a.(3) y 5.4b.(8)}.
4.3 Fibras de refuerzo metálicas
Las fibras de refuerzo deberán cumplir con ASTM A 820. Las fibras deberán ser de acero inoxidable austenítico
tipo 304 de 20 mil (0,5 mm), con una longitud de 1 pulgada (25 mm). La resistencia a la tracción del material deberá
cumplir con los requisitos de la metalurgia especificada. Las fibras deberán tener un tamaño y forma uniformes y no
deberán agruparse. No se utilizarán fibras que se vuelvan magnéticas.
Se prefieren las fibras fabricadas mediante el proceso de extracción en estado fundido (ASTM A 820 Tipo III);
alternativamente, se pueden fabricar fibras corrugadas a partir de láminas cortadas (ASTM A 820 Tipo II).
Las fibras onduladas deberán estar retorcidas alrededor de su eje longitudinal. Las ondulaciones deberán tener una
curvatura suave y suave, sin curvaturas pronunciadas. El rango de corrugación no deberá exceder 1/16 de
pulgada (1,5 mm).
5. INSTALACIÓN DEL REFRACTARIO
5.1 Equipos y Herramientas
a. Los equipos y herramientas utilizados para la mezcla, manipulación e instalación de refractarios deben estar limpios.
y en buen estado de funcionamiento.
b. Se deben proporcionar equipos y herramientas de respaldo o de repuesto en el lugar de trabajo para todos los elementos que
detendría la colocación de refractarios en caso de que fallaran.
C. La capacidad y la cantidad de equipos y herramientas en uso durante la instalación refractaria deberán ser
suficientes para garantizar que la aplicación se realice de manera ininterrumpida.
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5.2 Preparación
a. La instalación del refractario no deberá comenzar hasta después de completar la soldadura, el tratamiento térmico
posterior a la soldadura y las pruebas de presión. Si la instalación del refractario debe realizarse antes de la
prueba de presión, todas las costuras de soldadura que retienen la presión se dejarán sin revestimiento, es decir,
expuestas al medio de prueba, y el medio de prueba no dañará ni degradará el refractario.
b. El área de mezcla y el sitio de instalación se mantendrán limpios, secos y aislados del área circundante mediante el uso
de plástico pesado u otros medios. Los medios de protección evitarán la entrada de polvo, lluvia u otros materiales
nocivos y protegerán contra el viento excesivo, el calor y la exposición al sol (es decir, sombra).
C. El área a revestir deberá estar bien iluminada y ventilada para brindar buena visibilidad y un ambiente fresco.
atmósfera respirable durante la instalación refractaria.
d. Proporcionar un medio de comunicación confiable entre los sitios de mezcla e instalación que sea efectivo mientras
ambos sitios estén en operación. Pruebe el sistema en condiciones y ubicaciones reales.
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mi. La superficie sobre la que se instalará el revestimiento refractario deberá estar seca y limpia. Se requiere limpieza con
chorro de arena inmediatamente antes de la instalación del refractario si:
(1) Los anclajes se han instalado durante 30 días.
(2) Óxido, escoria o salpicaduras de soldadura, aceite o grasa, suciedad, escamas sueltas, residuos u otros materiales extraños.
Los materiales están presentes en la superficie a revestir.
(3) La superficie no cumple con los requisitos de SSPC SP7.
(4) La prueba hidráulica se realizó después de la limpieza con chorro de arena para la instalación del anclaje.
F. Cuando sea necesario realizar una limpieza con chorro de arena, retire las tapas de anclaje antes de realizar la limpieza con chorro de arena.
Según el párrafo 5.2l, las tapas retiradas deberán desecharse; Se reinstalarán tapas nuevas.
La arena deberá ser compatible con el metal base (por ejemplo, no se utilizará arena de acero sobre metal
base de acero inoxidable) y no dañará ni dejará residuos en el metal base. El suministro de aire de granallado deberá
estar limpio y seco. Las pruebas de contaminación de la corriente de aire descargada de la manguera se
realizarán de acuerdo con ASTM D 4285. La limpieza con chorro de arena se realizará con chorro de arena de
acuerdo con SSPCSP7.
gramo. Después de la limpieza con chorro de arena, las superficies a revestir se limpiarán con aspiradora para eliminar
todos los residuos. NO lavar con agua. Inspeccione la limpieza de las superficies y repita la limpieza con chorro
de arena anterior según sea necesario.
h. Miembros estructurales, extensiones de boquillas y otros elementos dentro de los límites del revestimiento.
Debe envolverse con papel no absorbente (no cartón) de 1/8 de pulgada (3 mm) de espesor o recubrirse con betún
para evitar la absorción de humedad o la adhesión al revestimiento refractario. El papel se fijará con cinta adhesiva.
Es posible que se requiera papel o betún adicional para boquillas grandes, temperaturas elevadas u otras condiciones
para acomodar el crecimiento térmico radial o el movimiento del artículo.
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i. Las aberturas se cerrarán mediante tapones sellados de madera o metal, ligeramente

cónicos (más pequeños hacia el caparazón) y de dimensiones tales que encajen perfectamente en las aberturas.
Las superficies de los tapones deben recubrirse ligeramente con un agente desmoldeante aprobado por el
fabricante del refractario para evitar que se atasquen. Los tapones no se retirarán de las aberturas ni se
alterarán hasta que el revestimiento refractario haya desarrollado su fraguado final.
j. Se deben evitar obstrucciones que interfieran con la aplicación satisfactoria y continua del revestimiento refractario (por
ejemplo, escaleras, andamios, etc.).
k. Los cuellos de las boquillas y otras áreas que no se pueden vibrar con el armazón se deben moldear o moldear a mano.
embalado antes de comenzar la instalación del revestimiento de la carcasa. El revestimiento de la boquilla
moldeado o empaquetado a mano se extenderá hasta una pulgada (25 milímetros) desde la superficie interior de
la carcasa. El revestimiento de la boquilla de espesor total se recortará perpendicular al diámetro interior de la boquilla.
El refractario restante se instala con el revestimiento de la carcasa.
l. Inmediatamente antes de la colocación del refractario, coloque tapas de anclaje en los extremos de cualquier
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patas de anclaje que aún no estén cubiertas por una tapa. Las tapas que estén sueltas o que se retiren por
cualquier motivo deberán reemplazarse por tapas nuevas antes de la colocación del refractario”.
metro. Cuando las juntas soldadas o uniones en el material de respaldo se completarán después de la
Se ha instalado el refractario, el refractario se instalará como se muestra en la Figura 7.
Después de completar la soldadura, el examen y el tratamiento térmico, se instalará el revestimiento restante.
Esta interrupción de la aplicación seguirá los procedimientos descritos en la Sección 5.4e. Cuando la costura
está ubicada en una ubicación inaccesible de un artículo pequeño (menor o igual a 24 pulgadas de diámetro
interior del revestimiento) y no se realiza tratamiento térmico ni radiografía, se puede usar el detalle que se
muestra en la Figura 8.
5.3 Formularios
a. La superficie libre del refractario estará definida por encofrados estancos de acero al carbono.
b. El encofrado será sólido y estable con arriostramiento según sea necesario. No se deformará, desplazará ni desviará
bajo la carga (peso), la flotabilidad y la altura del fluido refractario en ningún momento durante el proceso de
instalación del refractario. El encofrado deberá soportar una carga refractaria desequilibrada de al menos
tres pies (un metro). Los encofrados se diseñarán para resistir la vibración del refractario, incluida la
posible conexión de vibradores al encofrado.
C. El encofrado deberá diseñarse para un desmontaje fácil y rápido después de que el refractario haya sido
hidratado y curado. El desmontaje no deberá dañar el refractario; por ejemplo, no es aceptable cortar con calor
(ranurado por arco) o chorros de agua. Se prefieren las formas atornilladas.
d. Los componentes del encofrado deberán encajar perfectamente entre sí y alinearse entre sí para evitar la creación
de escalones o repisas en el revestimiento. Las juntas en los encofrados deberán sellarse para evitar fugas de
refractario y agua.
mi. Los encofrados se recubrirán con un agente separador aprobado por el proveedor del refractario para evitar
Adherencia entre el refractario y el molde.
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F. Cuando los moldes estén en su lugar, el área en la que se vaciará el refractario deberá ser clara y
sin obstáculos.
gramo. Los encofrados deberán estar provistos de puertos o aberturas de fundición (vertido) como se describe en el
párrafo 5.4c.(10). Proporcione un medio para cerrar y sellar la abertura cuando el nivel refractario se acerque
a la abertura. Los medios de cierre deberán ser adecuados para cualquier carga aplicada y altura del refractario.
h. Todos los formularios deberán estar en su lugar antes del inicio del casting para eliminar innecesarios.
Interrupciones en la colocación del refractario. Las interrupciones contribuyen a la formación de juntas frías.
i. Los encofrados se instalarán concéntricamente dentro del elemento revestido o según lo especifiquen los
documentos del proyecto para dar como resultado el espesor y la configuración del revestimiento
requeridos.
j. El encofrado deberá dar como resultado una superficie de revestimiento interior dentro de ± 1/4 de pulgada (6 mm)
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de las dimensiones especificadas. El espesor del revestimiento deberá estar dentro de ± 1/2 pulgada (13 mm)
del valor especificado.
k. Las juntas entre encofrados adyacentes no deberán ubicarse en boquillas o áreas críticas.
5.4 Solicitud
a. Precauciones
(1) Al mezclar y manipular refractarios, el personal deberá usar equipo de protección personal (PPE) apropiado,
deberá cumplir con todas las medidas de seguridad apropiadas según lo definido por la Hoja de datos de
seguridad de materiales (MSDS) del fabricante de refractarios para el material en cuestión y deberá cumplir
con otras medidas requeridas en el sitio y por los órganos rectores y de licencias aplicables.
(2) Durante el clima frío, el revestimiento refractario y la superficie a la que se aplica

se mantendrá continuamente a una temperatura superior a 50 °F (10 °C) durante la aplicación, el curado y
antes del secado con calor. Si es necesario, se proporcionarán medios adecuados para calefacción y/
o aislamiento exterior; sin embargo, no se utilizará vapor vivo para este fin.
(3) Durante climas cálidos, el revestimiento refractario y la superficie a la que se aplica no deberán exceder una
temperatura de 95 °F (35 °C) durante la aplicación. Si es necesario, la superficie exterior del
recipiente se enfriará sombreando, rociando con agua fría, aire acondicionado u otros medios antes y
mientras se aplica el revestimiento refractario. Se puede considerar la instalación por la noche, cuando
hace más fresco y no hay calor radiante del sol. Después de la aplicación refractaria, ya no es necesario
enfriar la cáscara.
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(4) La temperatura interior de la carcasa se registrará mediante registradores de temperatura con un mínimo
de 3 termopares alrededor de la carcasa para cada registrador. Los termopares se
calibrarán de acuerdo con ASTM E 220. El número de registradores y termopares y su ubicación deberán
ser aprobados por el Propietario o su representante autorizado. Se debe controlar la temperatura de la
carcasa donde se aplica el refractario. Se proporcionarán copias certificadas del registro de control de
temperatura del armazón al propietario o al representante autorizado del propietario.
b. Mezclado y control de calidad
(1) La mezcla se realizará en un mezclador horizontal de paletas. No se utilizarán hormigoneras.
(2) El mezclador deberá estabilizarse, conectarse a tierra y fijarse en su lugar en un terreno nivelado o en
una plataforma sólida cerca del sitio de instalación. Proporcione áreas de acceso grandes y
despejadas en el mezclador. Cubra la batidora con una rejilla metálica gruesa u otro sistema para evitar
la entrada de bolsas, herramientas u otros objetos extraños.
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(3) Mezcle sólo la cantidad de refractario que se colocará dentro de los 20 minutos o el tiempo de trabajo.
tiempo del refractario, el que sea menor.
(4) Se deberá utilizar todo el contenido de cada bolsa de material refractario premezclado. No utilice bolsas que
hayan estado mojadas o que hayan sido abiertas previamente.
(5) No se agregará cemento, cal u otros aditivos de ningún tipo a los materiales refractarios premezclados
tal como se reciben del fabricante. La única adición permitida son fibras metálicas de refuerzo.
(6) Los materiales de revestimiento refractario de un solo fabricante no se mezclarán con aquellos
de otros fabricantes.
(7) Las fibras metálicas de refuerzo se filtrarán en el material de revestimiento refractario seco en el mezclador
en el lugar de trabajo. Las fibras se agregarán a una tasa del 3% en peso (es decir, peso de fibras
dividido por peso de refractario) por cada lote de material refractario.
(8) La temperatura de la mezcla se deberá mantener entre 60˚F (15˚C) y 80˚F (27˚C).
(9) Antes de mezclar la primera tanda del día, o después de una pausa prolongada, humedezca todo
superficies interiores de la batidora, incluidas las palas.
(10) Pese 10 bolsas seleccionadas al azar de toda la paleta de refractario (por ejemplo, no todas desde arriba).
Si cada bolsa está dentro de ± 2 por ciento del peso marcado en la bolsa, el agua que se agregará
al mezclador para las bolsas de esa plataforma puede basarse en el peso promedio de las bolsas
muestreadas. Si alguna bolsa está fuera del ± 2 por ciento del peso marcado, cada bolsa de esa
plataforma debe pesarse antes de descargarse en la mezcladora. La adición de agua al
mezclador se basa entonces en el peso real del refractario en el mezclador. Cada paleta de material se
evaluará por separado.
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(11) El material refractario deberá mezclarse completamente en seco con las fibras de refuerzo.
Primero se introducirá el refractario en el mezclador y se iniciará el mezclado en seco. Las fibras de
refuerzo se introducirán en los materiales refractarios en el mezclador en funcionamiento como una lluvia
de fibras individuales a través de una criba agitada o vibratoria para evitar que las fibras se aglomeren.
(12) La cantidad de agua requerida para una hidratación adecuada, el procedimiento y tiempo de mezclado y la
consistencia de la mezcla deberán estar de acuerdo con la recomendación del
fabricante y los resultados de las pruebas de precalificación (ver Sección 8.4).
(a) Inicialmente se añade del noventa al noventa y cinco por ciento de esta agua al mezclador y se mezcla.
Si es necesario, luego se agrega agua adicional y se mezcla hasta obtener una mezcla de la
consistencia adecuada.
(b) No agregue exceso de agua. La mezcla debe tener un brillo ligeramente húmedo y
Debe ser rígido, es decir, conservar su forma cuando se coloca sobre una superficie plana. ASTM
C 860, el método “bola en mano” es una forma de evaluar la consistencia de la mezcla.
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(c) La adición final de agua deberá estar dentro del rango de agua proporcionado por el fabricante
del refractario.
(d) El agua se agregará a la mezcla de refractario/fibra en forma de lluvia mientras

Mezclas secas refractarias.
(13) El mezclador se descargará en un recipiente limpio y seco de metal, plástico o madera sellado/
revestido. No se utilizará material que no alcance el contenedor, sea vertido al suelo, etc. El
refractario descargado no se volverá a colocar en el mezclador ni se volverá a mezclar.
(14) El refractario deberá transportarse al sitio de instalación en cubetas, bandejas u otro recipiente
impermeable similar, limpio y seco, de metal o plástico. El medio de transporte deberá impedir la
separación de los componentes refractarios o el ingreso de material extraño.
(15) Todo el equipo (mezclador, contenedores de descarga y transporte, etc.) deberá lavarse y secarse
minuciosamente antes de su uso, al final de cada jornada laboral y al final de la instalación refractaria.
El mezclador y las paletas se deben limpiar minuciosamente después de cada lote (es decir, carga del
mezclador) para evitar la acumulación de materiales de revestimiento refractarios.
Los contenedores de descarga y transporte y todas las herramientas utilizadas para mezclar y aplicar el
revestimiento refractario se limpiarán después de cada lote y se mantendrán libres de todo
material nocivo.
(16) El suministro de refractario al sitio de instalación deberá ser continuo, ininterrumpido y proporcionado al
sitio aproximadamente a la velocidad de colocación del refractario en toda la instalación
refractaria.
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(17) Para cada lote de mezcla refractaria, el peso total de agua, refractario y
Se informarán y registrarán las fibras de refuerzo agregadas al mezclador y el porcentaje en peso
de agua resultante. También se registrarán el fabricante del refractario y el nombre del producto,
el tipo de fibras de refuerzo, la ubicación de la instalación, las condiciones atmosféricas, las
temperaturas de mezcla, los procedimientos de instalación y las condiciones del lugar de trabajo.
Proporcionar al Propietario o al representante autorizado del Propietario copias certificadas del
registro de control de calidad.
C. Colocación
(1) La aplicación se realizará mediante vibracasting. El tamaño y estilo del equipo,

y el procedimiento de instalación, serán los requeridos para la aplicación específica del revestimiento
refractario.
(2) El refractario se colocará en su ubicación definitiva. Movimiento del refractario dentro

Las formas se minimizarán.
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(3) La aplicación manual del refractario se permite sólo en áreas limitadas donde se requiere contorneado
o donde las limitaciones de espacio no permiten el encofrado y el vibracasting. Se requiere la
aprobación del propietario antes de utilizar el embalaje manual.
El refractario será apto para embalaje manual y se instalará de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. El refractario se colocará de manera que se asegure el llenado completo del área a
revestir, por ejemplo, “cortando” o encharcando. Antes de la instalación, se deberá preparar una
maqueta para demostrar que el material empaquetado a mano está adecuadamente consolidado y libre
de defectos. Se tomarán muestras para realizar pruebas de propiedad de acuerdo con los párrafos
8.3b. y 8.3c. No se permite allanar la superficie.
(4) Para este trabajo sólo se deberá emplear personal calificado, completamente familiarizado y con
experiencia en la instalación por vibracast de revestimiento refractario.
(5) Se deben inspeccionar el armazón, la forma y los anclajes para confirmar que estén limpios y que todas
las tapas de los anclajes estén en su lugar antes de instalar el revestimiento. El refractario que
se adhirió al armazón, al encofrado o a los anclajes durante una instalación refractaria anterior se
deberá retirar antes de instalar el refractario. Reemplace las tapas que falten. El procedimiento
de instalación del revestimiento no deberá desalojar ninguna de las tapas de anclaje.
(6) No utilice refractario que haya comenzado a fraguar o que tenga más de 20 minutos o el tiempo de trabajo
recomendado por el fabricante (lo que sea menor).
(7) El procedimiento de instalación del revestimiento, incluida la vibración, no deberá desalojar ninguna tapa
de las puntas del anclaje. Si alguna tapa se suelta, se retirará de la mezcla refractaria y se colocará una
nueva tapa en la punta del anclaje.
(8) La instalación refractaria se realizará con la mano hacia abajo.
(9) Durante la instalación del refractario, el elemento que se va a revestir se debe colocar en una posición
que proporcione un buen acceso para la colocación del refractario, permita la instalación del
refractario hacia abajo, elimine todas las áreas cerradas o sin ventilación y permita el escape de aire
durante la vibración del refractario. Si es necesario, se pueden considerar boquillas de ventilación o
instalación (fundido) en los moldes o la carcasa para permitir un llenado completo y una alta calidad.
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instalación refractaria. Las boquillas de ventilación o instalación (fundición) en la carcasa se llenarán con
refractario y se taparán. Las boquillas de ventilación o instalación (fundición) en los encofrados se llenarán
con refractario hasta un punto más allá de la superficie del revestimiento. Después de retirar los encofrados,
el exceso de refractario se recortará al ras de la superficie del revestimiento.
(10) El refractario no deberá quedar a más de 6 pies (1800 mm) entre la carcasa y el molde. Cuando se requiere
una caída de más de 6 pies (1800 mm), la instalación deberá utilizar un conducto y puertos de
observación/fundido de acuerdo con la Figura 9.
a. Se deberán proporcionar al menos dos puertos de fundición en cada elevación. El casting

Los puertos no deberán estar separados por más de 180˚ o 6 pies (1800 mm) en circunferencia ni
separados por más de 6 pies en elevación. Los puertos de lanzamiento en cada elevación
se ubicarán a medio camino entre los puertos en la elevación anterior.
b. Cuando el nivel del refractario se acerque a un puerto de observación/colado, el puerto deberá

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cerrarse y sellarse. La instalación de los medios de cierre no retrasará ni interferirá con la

instalación refractaria continua. El refractario continuará desde la siguiente abertura de
instalación más alta.
C. Cuando sea posible, los medios de cierre deberán dar como resultado una superficie refractaria al mismo
nivel que el refractario circundante. De lo contrario, el exceso de refractario se eliminará
después de retirar los moldes.
d. El conducto de instalación o la longitud de la manguera deberán ser verticales y lo más cortos y

lo más recto posible. Las curvaturas no deberán interferir con el flujo suave y continuo del
refractario. La manguera o conducto se descargará completamente bajo la influencia de la
gravedad.
(11) La instalación del refractario deberá ser continua e ininterrumpida para evitar la creación de juntas dentro
del refractario. El refractario se instalará alrededor de la circunferencia o perímetro de
manera que se eleve el nivel del refractario detrás de los encofrados a un ritmo aproximadamente
uniforme; es decir, la carga refractaria no será significativamente mayor en ninguna parte del
encofrado que en cualquier otra parte.
(12) Los artículos revestidos deberán permanecer en la misma posición durante la instalación y el curado del
revestimiento, a menos que esto resulte en un área de colocación refractaria inferior. En ese caso, el
refractario se puede instalar en dos (o más) ubicaciones con la orientación del elemento revestido
optimizada para cada ubicación. La(s) junta(s) entre colocaciones deberán ubicarse en áreas resguardadas
y deberán cumplir con los requisitos de la Sección 5.4.e.
La reorientación no deberá afectar negativamente al refractario previamente colocado.
(13) Se colocará todo el espesor del refractario en cada ubicación en una sola aplicación.
La dirección de colocación deberá ser perpendicular al espesor, es decir, paralela a la superficie a revestir.
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(14) Si los encofrados se desplazan o se desvían dando como resultado un revestimiento fuera de tolerancia o un
saliente en el refractario (por ejemplo, donde se unen las secciones del encofrado), el refractario
afectado deberá retirarse por completo y reemplazarse de acuerdo con la Sección 9.
(15) El refractario no se colocará en tiras longitudinales ni de ninguna manera que resulte en juntas
continuas en la dirección del flujo del fluido del proceso.
d. Vibración
(1) El refractario se consolidará (eliminando huecos y eliminando aire) mediante vibración aplicada
a través del material base. Cuando sea necesario, se podrá aplicar vibración a través
de los encofrados. Los encofrados no deberán dañarse, moverse ni distorsionarse por la
vibración, ni ninguna de las costuras tendrá fugas.
(2) Los medios y la duración de la vibración se basarán en los métodos y

procedimientos demostrados durante la precalificación de la tripulación (ver párrafo 8.4c).
Esto es particularmente crítico para los refractarios livianos, que son especialmente
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susceptibles a la separación u otros daños si se vibran incorrectamente.
(3) No se utilizará vibración para mover el refractario. El refractario se depositará en

su posición final prevista.
(4) No se utilizarán vibradores insertados.
(5) Los vibradores se sujetarán al artículo forrado mediante correas circunferenciales, cadenas o
medios similares. Las correas se apretarán para transmitir la vibración alrededor de la
circunferencia. No fije el vibrador a terminales o accesorios soldados.
(6) Los vibradores aplicarán una fuerza mayor que el peso que se vibra, incluido el refractario, la
forma y la carcasa. Los vibradores se ubicarán de manera que todas las partes del refractario
reciban suficiente energía de vibración para una consolidación efectiva. Cada vibrador
se controlará de forma independiente.
(7) Proporcione vibradores en múltiples elevaciones según sea necesario. Ubique los vibradores
en cada nivel a medio camino entre los del nivel anterior.
(8) La vibración comenzará antes de la colocación del refractario y, en cada punto, continuará
hasta que el refractario haya sido colocado, se haya consolidado por completo y ya no se
liberen burbujas de aire. La superficie puede comenzar a desarrollar un ligero brillo
debido al agua. No vibre demasiado. Los refractarios livianos son especialmente susceptibles
a la vibración excesiva.
mi. Interrupción de la aplicación
(1) Cuando la aplicación se interrumpe antes de completar el revestimiento, secciones del

Los encofrados que no estén completamente llenos se retirarán y el revestimiento refractario
se cortará inmediatamente hasta el casco entre los anclajes con una llana de acero. El
recorte se realizará en ángulo recto con respecto al armazón y en un lugar donde ya se
haya aplicado todo el espesor del refractario. Se desechará el material más allá del corte y el
material que quede en el conducto, la manguera y el mezclador durante 20 minutos.
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(2) Los anclajes y las superficies de las placas deben limpiarse completamente de todo revestimiento refractario.
materiales. Reemplace las tapas de anclaje que se hayan desprendido.
(3) Durante el período de interrupción de la aplicación, el curado del revestimiento refractario

ya aplicado deberá estar de acuerdo con la Sección 6.1.
(4) Inmediatamente antes de reanudar la aplicación del refractario, la superficie expuesta del revestimiento refractario
al que se debe realizar la unión se limpiará de todo material refractario suelto y residuos, se raspará y
se humedecerá completamente con agua para mezclar el revestimiento.
(5) No se permitirá que el revestimiento permanezca antes del secado por calor cuando la temperatura ambiente
Se espera que la temperatura caiga por debajo de 50 °F (10 °C), a menos que se tomen medidas para
mantener el revestimiento por encima de 50 °F (10 °C).
(6) Cuando se detenga la instalación durante el día, todas las superficies expuestas del refractario deberán cubrirse y/o
sellarse. Todas las aberturas del artículo que se va a revestir deberán estar cubiertas, cerradas y/o
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selladas.
6. CURADO Y SECADO CON CALOR
6.1 Curación
a. El período de curado comenzará inmediatamente después de la instalación de cada sección de revestimiento y durará hasta
un mínimo de 24 horas después de que haya comenzado el curado del último segmento del revestimiento. El
refractario deberá curarse durante al menos 24 horas.
(1) El artículo revestido no se moverá hasta al menos 24 horas después de la finalización del
Instalación de revestimiento refractario.
(2) Durante el período de curado, la temperatura del casco del recipiente y del revestimiento refractario se mantendrá
por encima de 50 °F (10 °C).
(3) Los formularios permanecerán en su lugar durante todo el período de curación.
b. Durante el período de curado, el revestimiento refractario expuesto deberá protegerse de la pérdida de humedad mediante un
compuesto de curado de membrana aprobado por el propietario y el fabricante del refractario aplicado en
aerosol. Las superficies refractarias cubiertas por encofrados no requieren medidas adicionales (por ejemplo,
compuesto de curado) para evitar la pérdida de humedad. El compuesto de curado será una solución no inflamable,
no reactiva, no tóxica, formadora de membranas a base de resina e hidrocarburo de conformidad con
ASTM C 309, con baja permeabilidad, compatibilidad con cementos aluminosos, facilidad de aplicación y
corto tiempo de secado. y larga vida útil. Deberá contener un color contrastante agregado de fábrica para permitir la
identificación de las áreas a las que se ha aplicado el compuesto y deberá quemarse de la superficie a la que se aplicó
a una temperatura entre 150°F (65°C) y 200°F ( 95°C)..
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C. La aplicación por aspersión del compuesto de curado de membrana deberá comenzar inmediatamente después
de la aplicación del revestimiento, tan pronto como la superficie esté seca al tacto. Se debe utilizar
una aplicación de una capa de compuesto de curado de membrana de espesor suficiente para cubrir
completamente las superficies expuestas del revestimiento. Se debe permitir que el compuesto de curado de la
membrana se seque hasta quedar libre de pegajosidad antes de instalar el revestimiento en un área
contigua. Se debe proporcionar una ventilación adecuada durante la aplicación del compuesto de curado de
la membrana y el período de curado.
d. Después de curar y retirar los encofrados, el revestimiento refractario se probará golpeándolo con la bola de un
martillo de bola de 16 onzas (455 gramos) a intervalos de aproximadamente un pie (300 mm) sobre toda la
superficie. Cualquier vacío o espacio lleno seco emitirá un sonido sordo; Se retirará y reemplazará toda la
profundidad del revestimiento en estas áreas.
mi. El refractario no deberá exponerse al vapor hasta que se haya completado el secado térmico.
6.2 Secado por calor

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a. Todo el revestimiento refractario deberá secarse con calor después de retirar los moldes y antes de ponerse en
servicio. Si el revestimiento se va a someter a pruebas hidrostáticas, se deberá curar y secar completamente
con calor antes y secar completamente con calor nuevamente después de la prueba.
b. El secado por calor debe ser realizado por personal con experiencia y con el equipo necesario para el secado por
calor de equipos con revestimiento refractario.
C. El contratista de secado por calor deberá preparar un plan detallado para su revisión y aprobación antes del inicio
del secado por calor (ver párrafo 2.3b). El plan deberá incluir las velocidades de calentamiento y enfriamiento,
los puntos y duraciones de retención, las fuentes y ubicaciones de calor, los medios para monitorear las
temperaturas del refractario y de la carcasa, y los medios para garantizar que todo el refractario esté
expuesto al medio de secado. y adecuadamente secado.
d. El secado por calor del refractario comenzará tan pronto como se complete el refractario.
instalación, el período de curado de 24 horas y la eliminación de encofrados según sea práctico. Los artículos
que fueron forrados en el taller deberán secarse con calor en el taller. Entre el final del curado y la realización
del secado por calor, el refractario se mantendrá por encima de 50 °F (10 °C) y no deberá exponerse a la
humedad (p. ej., lluvia, nieve, vapor, etc.) ni a contaminantes. Si el secado por calor no ocurre dentro de los 30
días posteriores a la finalización del período de curado del refractario, el equipo deberá sellarse y mantenerse
por encima de 50 °F (10 °C) hasta que se realice el secado por calor.
mi. El revestimiento deberá secarse completamente con calor e inspeccionarse antes de (e independientemente de) la puesta en marcha.
del equipo, recipientes, tuberías y conductos.
F. Las secciones que no tienen todo el espesor requerido de revestimiento refractario aislante o que de otro modo no
son adecuadas para la temperatura máxima de secado por calor (por ejemplo, metalurgia o espesor
inadecuados, o no pueden acomodar la expansión térmica) deben sellarse o protegerse de otro modo de las
temperaturas de secado. Se debe controlar la temperatura de estas áreas y del metal debajo del revestimiento
refractario para garantizar que no excedan sus valores de temperatura permitidos. El secado térmico del
refractario en estas áreas se realizará por separado.
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gramo. Proporcione el calor necesario para el secado utilizando únicamente calentadores a gas. El suministro de gas
deberá ser limpio, confiable y adecuado para alcanzar y mantener las temperaturas requeridas.
h. Se aplicará calor únicamente a la superficie expuesta del revestimiento refractario. Los calentadores no deben ubicarse
dentro del equipo que se está secando ni el revestimiento debe estar expuesto al calor radiante o al impacto de las
llamas. El secado térmico no se realizará en un horno ni como parte del tratamiento térmico posterior a la soldadura.
No aísle la superficie metálica exterior.
i. Se pueden utilizar varios calentadores para mantener las temperaturas requeridas durante todo el
superficie del revestimiento. Si se utilizan varios calentadores, su funcionamiento deberá coordinarse de manera que
todos los períodos de espera y cambios de temperatura ocurran al mismo tiempo y al mismo ritmo.
j. El flujo de aire caliente se controlará de modo que toda la superficie del refractario quede
sometido al movimiento del aire y al ciclo completo de secado por calor. No se permiten áreas muertas o de bajo flujo.
Puede ser necesaria contrapresión, estrangulación del flujo de aire u otros medios. Durante el secado por calor,
el equipo revestido deberá orientarse para permitir un calentamiento uniforme del refractario (es decir, un perfil
de temperatura más uniforme) y permitir el escape de la humedad (vapor) (es decir, eliminar áreas atrapadas o
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cerradas). Generalmente se prefiere la colocación vertical del artículo a secar. Durante el período de secado, se deberá
proporcionar una ventilación adecuada para el escape de la humedad. Se debe dar especial consideración a las
áreas que son difíciles de secar o ventilar, como las boquillas revestidas de refractario con un revestimiento
metálico interior.
k. Las temperaturas interiores durante el secado por calor se monitorearán y controlarán con termopares colocados
a un máximo de 1/2 pulgada (13 mm) de la superficie del revestimiento.
(1) Los termopares estarán dispuestos para medir el aire, no el refractario,

temperatura.
(2) Calibre los termopares de acuerdo con ASTM E 220.
(3) Los termopares se colocarán en anillos circunferenciales alrededor de la superficie refractaria, con al menos
4 termopares igualmente espaciados en cada anillo. En artículos de diámetro pequeño, la cantidad de
termopares se puede reducir para mantener un mínimo de aproximadamente 5 pies (1500 mm) entre
termopares en un anillo.
Se deben colocar anillos para monitorear completamente el perfil de calentamiento de la superficie refractaria,
incluidos el fondo, la parte superior y el punto medio de las secciones cilíndricas, para garantizar que todo el
refractario se caliente y se seque adecuadamente. Alterne los termopares en anillos adyacentes para que no
queden uno encima o debajo del otro.
(4) Los termopares también se colocarán cerca de las entradas de aire caliente, las salidas de aire de escape y en
la parte trasera de cualquier área cerrada.
(5) Incluir termopozos donde se espera que la temperatura de la superficie refractaria sea mayor y menor.
(6) La salida del termopar deberá ser monitoreada continuamente durante todo el proceso de calefacción.
secado, y todos los termopares se conectarán a registradores para proporcionar un registro del secado por
calor.
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(7) La disposición final de los termopares y registradores deberá ser aprobada por el
Propietario o su representante autorizado antes del inicio del secado por calor.
l. Las velocidades de calentamiento deben ser controladas por el termopar refractario expuesto a la mayor temperatura y
velocidad de cambio de temperatura, generalmente el termopar más cercano al calor.
fuente.
metro. Las temperaturas y duraciones de mantenimiento se lograrán mediante el termopar más frío, normalmente
el más cercano a la salida.
norte. Proporcione termopares de revestimiento exterior para controlar la temperatura del metal exterior durante
secar. Los termopares externos de la piel pueden sustituirse por exploraciones infrarrojas frecuentes. Como mínimo,
controle la temperatura en las áreas en las que se espera que se produzca la mayor temperatura del
metal (por ejemplo, en la entrada de aire caliente o donde el exterior del metal esté en un área cerrada o calentada).
Monitoree y registre estas temperaturas de la misma manera que se usa para las temperaturas interiores.
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o. El secado por calor se realizará de la siguiente manera (excepto cuando el fabricante del refractario
El procedimiento de secado por calor recomendado es más estricto):
(1) Eleve la temperatura del aire en contacto con el revestimiento refractario a un ritmo continuo que no exceda los
50 °F (28 °C)/hora hasta aproximadamente 300 °F (150 °C).
(2) Mantenga durante un mínimo de 1,5 horas por pulgada (25 mm) de espesor del revestimiento. Todo
Los termopares deberán alcanzar y mantener una temperatura constante durante un mínimo de 30 minutos
antes de completar el mantenimiento y continuar con el secado.
(3) Elevar la temperatura interna del aire en contacto con el refractario a una
La velocidad continua no debe exceder los 50 °F (28 °C)/hora hasta aproximadamente 700 °F (370 °C).
(5) Elevar la temperatura interna del aire en contacto con el refractario a una
La velocidad continua no debe exceder los 50 °F (28 °C)/hora hasta la temperatura de funcionamiento del
proceso interno.
(6) La temperatura del casco deberá alcanzar al menos 220 °F (105 °C) durante la espera final.
(8) Después del período de espera final, el enfriamiento se realizará a un ritmo continuo que no exceda
100°F (56°C)/hora sin retenciones hasta aproximadamente 300°F (150°C). Después de alcanzar
aproximadamente 300 °F (150 °C), el enfriamiento restante puede realizarse sin calentamiento.
(9) Si se observa vaporización durante cualquier período de espera, el período de espera se mantendrá hasta que
cese la vaporización.
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(10) La duración de los períodos de espera y la duración total del secado por calor se determinarán según la
porción más gruesa del revestimiento que se esté secando.
(11) Se permiten puntos de retención adicionales.
(12) La temperatura del casco no excederá la temperatura de diseño del casco.
(13) El diferencial de temperatura del aire entre dos termopares cualesquiera dentro del artículo.
secado con calor no deberá exceder los 100°F (56°C).
(14) Si se pierde calor, reanude el procedimiento de secado utilizando la velocidad de calentamiento especificada a la
temperatura a la que se recupera la capacidad de calentar.
pag. Como alternativa al método descrito en el párrafo 6.2o.(2) al (5), el

La temperatura del refractario se puede elevar sin ningún tipo de retención a un ritmo continuo que no exceda
los 25°F (14°C) por hora entre la temperatura de retención a 300°F (150°C) y la temperatura de retención final.
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q. Cuando se complete el secado por calor, se inspeccionará el revestimiento y se inspeccionará cualquier área con grietas de
profundidad total de 1/16 de pulgada (1,6 mm) de ancho y más grandes, grietas que no sean de profundidad completa de
1/8 de pulgada (3,2 mm) de ancho y más grandes, depresiones que excedan 1/4 pulgada (6 mm) de profundidad o
dos pulgadas (50 mm) en cualquier otra dirección, y el material desconchado o no adherido se eliminará y reemplazará
de acuerdo con la Sección 9.
r. Cuando un revestimiento que ha estado en operación con hidrocarburos se expone al secado térmico de un revestimiento
nuevo, se deben tomar precauciones para evitar la ignición del coque.
s. Las uniones y reparaciones en el campo recibirán el mismo curado y secado con calor que el resto.
del revestimiento.
t. Proporcione al propietario o al representante autorizado del propietario copias certificadas del procedimiento de secado por
calor, las ubicaciones del calentador interno, el registrador y el termopar, y el registro de control de temperatura.
7. INSPECCIÓN
El Propietario o su representante autorizado se reserva el derecho de inspeccionar el revestimiento refractario durante todas las fases de
preparación, aplicación, reparación, curado, secado térmico y limpieza. Se incluirán entre las presenciadas las siguientes operaciones:
a. Reunión previa a la instalación con el instalador de refractarios para analizar el procedimiento de instalación y cualquier
desviación de esta Especificación estándar o las Especificaciones y planos del proyecto UOP.
b. Preparación del recipiente mediante limpieza con chorro de arena; soldadura de anclajes, barras y collarines;
envoltura de papel; colocación de aislamiento; y recubrimiento de aberturas.
C. Instalación de los encofrados, incluidos materiales, ubicación, refuerzo, alineación de las secciones vecinas, disposiciones
para su remoción, vibradores (incluida la salida de energía, colocación y fijación), puertos de instalación de
refractario y ventilación del espacio lleno de refractario.
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d. Pruebas previas a la instalación de los materiales refractarios (si es necesario) y precalificación del equipo de instalación.
mi. Mezclado de materiales refractarios con fibras de refuerzo y agua para garantizar que se utilicen los materiales y
procedimientos correctos, que los recipientes y el agua estén limpios y que todo el contenido de cada bolsa se vierta en
la máquina mezcladora.
F. Aplicación de vibración para garantizar que la vibración esté presente durante el período de tiempo adecuado, que se utilicen
métodos de vibración adecuados, que la vibración sea efectiva, que el refractario no vibre excesivamente ni insuficientemente
y que no se produzca separación u otros efectos indeseables.
gramo. Vibracasting de materiales refractarios para garantizar que se utilice la técnica de colocación adecuada, que no se utilicen
bolsas de refractario previamente abiertas o mojadas y que se sigan los procedimientos especificados cuando se
interrumpa la aplicación.
h. Curado y secado térmico del revestimiento refractario para garantizar que se utilicen la técnica de curado y las temperaturas,
rampas y soportes de secado térmico adecuados.
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i. Eliminación de los encofrados después del curado e inspección del revestimiento en busca de huecos u otros daños.
j. Inspección del revestimiento después del curado y después del secado con calor para garantizar que no haya huecos, grietas,
desconchones o material no adherido inaceptables.
k. Eliminación y reemplazo de revestimiento refractario inaceptable para garantizar que el retrabajo sea compatible con la
aplicación del revestimiento original.
l. Copias de todos los registros, registro de áreas de reparación refractaria e informes de pruebas.
metro.
Retiro del sitio de la planta del equipo, materiales y desechos del aplicador de revestimiento refractario.
Lugar de trabajo que se dejará limpio con escoba.
La aprobación o aceptación de las operaciones anteriores por parte del Propietario o el representante autorizado del Propietario
no exime al fabricante refractario y/o al aplicador del revestimiento refractario de cualquier responsabilidad o garantía.
8. PRUEBAS
8.1 Valores de cumplimiento para pruebas de propiedad física
a. El propietario, el fabricante de refractarios y el contratista (según corresponda) acordarán los valores garantizados o de
cumplimiento basados en la instalación de fundición por vibración para todas las propiedades físicas que se
probarán. Si no se especifican valores garantizados o de cumplimiento, se utilizarán los valores de la hoja de datos
del fabricante. Los resultados de las pruebas de propiedad física se compararán con los valores garantizados o de
cumplimiento.
b. El fabricante del refractario deberá proporcionar un porcentaje en peso recomendado de mezcla o

agua de hidratación que se agregará en el mezclador. El fabricante de refractarios también deberá proporcionar curvas
de agua que indiquen el efecto sobre las propiedades refractarias (por ejemplo, resistencia al aplastamiento
en frío, cambio lineal permanente, resistencia a la abrasión, etc.) de una variación de ± 10 por ciento (o rango
alternativo según lo especificado por el fabricante) en la cantidad de mezclar agua.
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8.2 Pruebas en la planta de fabricantes
a. El fabricante de los materiales refractarios deberá proporcionar hojas de datos de materiales y certificados
de prueba de muestras fundidas por vibración del refractario suministrado (es decir, el material que se
enviará). La preparación de la muestra deberá realizarse de acuerdo con la norma ASTM C 862. Las
pruebas pueden ser realizadas por el fabricante o por un laboratorio independiente mutuamente acordado.
Los requisitos de las muestras (p. ej., preparación, número y forma) y las pruebas deberán realizarse
de acuerdo con las normas ASTM y las modificaciones que se enumeran a continuación. Excepto para
los materiales aislantes de peso medio y resistentes a la erosión, se deberá ensayar cada lote o tanda y
cada tercer palé (comenzando con el primer palé) o fracción del mismo de materiales dentro de cada lote
o lote. Para materiales aislantes de peso medio y resistentes a la abrasión, se ensayará cada lote o lote
y cada paleta dentro de cada lote o lote. Las muestras se prepararán a partir de una bolsa de refractario
seleccionado al azar del palé. Se utilizará toda la bolsa para preparar el refractario a partir del cual se
preparan las muestras. Las pruebas se realizarán sin fibras metálicas de refuerzo. Los certificados de
prueba incluirán la siguiente información:
(1) Nombre del fabricante

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(2) Nombre del material refractario
(3) Fechas de fabricación y pruebas.
(4) Número de lote y de serie
(5) Número de pedido
(6) Densidad aparente (mínimo de 3 especímenes por muestra, probado según ASTM C 134
modificado según el estándar API 936), sin secar (verde) y cocido.
(7) Resistencia al aplastamiento en frío (mínimo de 3 muestras por muestra, probadas según ASTM C
133 modificada según la norma API 936) usando cubos de 2 pulgadas.
(8) Cambio lineal permanente (mínimo de 2 muestras por muestra, probado según ASTM C 113 modificado
según el estándar API 936)
(9) Porosidad aparente (según ASTM C 20 usando la mitad del cambio lineal permanente
muestra.)
(10) Resistencia a la abrasión (mínimo de 2 muestras por muestra, probadas según ASTM C 704 modificada
según la norma API 936): materiales refractarios aislantes y resistentes a la abrasión de peso
medio únicamente
b. Las pruebas se realizarán en muestras que hayan sido calentadas a 1500°F (815°C) y enfriadas a
temperatura ambiente. El calentamiento deberá realizarse de acuerdo con ASTM C 865.
C. Las propiedades refractarias deberán cumplir o exceder los valores garantizados o de cumplimiento. Si
No se han especificado valores garantizados, se deberán cumplir los valores de la hoja de datos del
fabricante.
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d. Ningún resultado de muestra será superior al 5 por ciento del valor límite más allá del
valor límite mínimo o máximo. Todos los resultados de la muestra deberán estar dentro de ± 20 por ciento del
valor promedio de la muestra. No más de una muestra de la muestra deberá estar más allá del valor límite.
8.3 Pruebas previas a la instalación en el lugar de trabajo
a. Material que tiene más de tres meses, muestra evidencia de daños menores o exposición menor a la humedad
(incluido cualquier palé del que se haya desechado una bolsa mojada y cualquier otro palé almacenado con él),
o que haya estado expuesto a temperaturas superiores a las del almacenamiento. límites de esta especificación, se
volverán a probar aproximadamente dos semanas antes del inicio de la instalación refractaria. No se utilizará
material que tenga nueve o más meses de antigüedad o que haya superado su vida útil, si es menor de nueve
meses. Con excepción de los materiales aislantes de peso medio y resistentes a la abrasión, prepare muestras
fundidas por vibración para realizar pruebas de cada lote o tanda y de cada tercer palé (comenzando con el
primer palé) o fracción del mismo, de material refractario dentro de cada lote. Para materiales aislantes de peso
medio y resistentes a la abrasión, se ensayará cada lote o lote y cada paleta dentro de cada lote o lote.
Las muestras se prepararán a partir de una bolsa de refractario seleccionado al azar de la paleta y cumplirán
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con ASTM C 862. Se utilizará toda la bolsa para preparar el refractario del que se fabrican las muestras.
Las muestras no incluirán fibras de refuerzo metálicas.
b. Las muestras se probarán para determinar la densidad aparente (según ASTM C 134), la resistencia al aplastamiento
en frío (según ASTM C 133) y el cambio lineal permanente (según ASTM C 113) después de calentar a 1500
°F (815 °C) de acuerdo con ASTM C. 865, y enfriar a temperatura ambiente.
Los refractarios aislantes y resistentes a la abrasión de peso medio también se someterán a pruebas de resistencia
a la abrasión (según ASTM C 704). Todas las pruebas se modificarán como se indica en el Párrafo 8.2a.
C. Las pruebas deberán ser realizadas por un laboratorio independiente calificado antes de la instalación del material
refractario. Los resultados de las pruebas deberán cumplir o superar los valores garantizados o de
cumplimiento. Si no se han especificado valores garantizados, se deberán cumplir los valores de la hoja de datos
del fabricante. Los resultados de las muestras deberán cumplir con los límites especificados en el
párrafo 8.2d. Además, los resultados de la prueba no deberán diferir de los resultados informados por el fabricante
(ver Sección 8.2) en más del 20 por ciento. Si los ensayos no cumplen con estos criterios, no se utilizará el
material refractario.
d. Proporcionar al propietario o al representante autorizado del propietario copias certificadas de

los resultados de la prueba.
8.4 Precalificación del Equipo de Instalación
a. Cada instalador refractario y otros miembros del equipo de instalación deberán estar preparados para
calificado con cada material refractario moldeado por vibración antes de la instalación del refractario para
garantizar que se utilicen los procedimientos adecuados. La precalificación se realizará en el lugar de trabajo
utilizando el mismo equipo, materiales, servicios públicos, miembros del equipo y procedimientos de
instalación (incluido el método de vibración (tipo de vibrador, fuerza, disposición y accesorio) y tiempo)
que se usarán para el refractario. aplicación de revestimiento. Se deberá moldear un mínimo de una maqueta (ver
párrafo 8.4b.) para cada material que se instalará mediante fundición por vibración. La certificación de un trabajo
o sitio anterior no es aceptable.
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b. La precalificación del instalador consistirá en fundir e inspeccionar una maqueta para cada material a vibrar.
(1) La maqueta deberá simular el área más difícil de vibracastear, por ejemplo, áreas complejas.
geometría (codos, boquillas, protuberancias a través del revestimiento, tees, etc.) o acceso deficiente (áreas
remotas y confinadas, debajo de formas horizontales, etc.). Como mínimo, el conjunto de maqueta
será un cilindro de 24 pulgadas (600 mm) de diámetro exterior y 36 pulgadas (900 mm) de largo.
(2) El espesor del refractario será igual al espesor del revestimiento que se instalará y deberá
utilizar las mismas tolerancias.
(3) La maqueta y los encofrados serán de acero. Ambos estarán diseñados para retirarse sin dañar el refractario
contenido y estarán recubiertos con un agente separador aprobado por el proveedor del refractario para
evitar la adherencia al refractario. El sistema de encofrado deberá simular los encofrados y el sistema
de encofrado que se utilizará para la instalación del revestimiento.
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(4) El conjunto de maqueta y los formularios deberán resistir la carga fluida de agua recién
refractario colocado y la vibración aplicada sin deformación ni desplazamiento.
(5) Proporcione anclajes del mismo estilo y espaciado que se usarán para el material refractario.
recubrimiento. Los anclajes se atornillarán al conjunto de la maqueta de manera que permita retirar las
placas de la maqueta.
(6) El refractario deberá ser moldeado por vibración (con fibras de acero si se usarán fibras de acero para el
revestimiento instalado) usando los mismos procedimientos de instalación y vibración que se usarán para
el revestimiento instalado.
C. Durante la precalificación de la tripulación:
(1) Determine el porcentaje en peso óptimo del agua de mezcla.

(2) Determine el tiempo óptimo de mezclado.
(3) Determine el tiempo de trabajo del refractario.
(4) Demostrar la idoneidad del método de aplicación de vibración y vibración.
duración.
d. Después de curar durante 24 horas (consulte la Sección 6.1), retire los moldes y las placas de respaldo de la maqueta
para observar la instalación. Pese la maqueta y determine la densidad sin secar (verde). La densidad sin secar
(verde) deberá estar dentro de ± 5 por ciento del valor del fabricante para muestras fundidas por vibración. La
maqueta intacta se inspeccionará, luego se romperá y se volverá a inspeccionar. No se aceptan huecos,
desconchones, laminaciones, formación de panales, sobrecompactación, distribución desigual de las fibras,
sombras en los anclajes u otros indicios de una mala instalación. Las muestras del refractario se probarán como
se indica en la Sección 8.3b. y 8.3c. Sólo si la inspección de la maqueta de precalificación y los resultados de
cualquier prueba son aceptables, se permitirá a la tripulación instalar el revestimiento refractario.
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8.5 Muestreo durante la instalación
a. El instalador del revestimiento refractario deberá preparar muestras refractarias instaladas en el lugar de trabajo como parte
del proceso de instalación. Las muestras se prepararán una vez por cuadrilla por turno, para cada artículo revestido,
para cada porción del revestimiento fundida continuamente, para cada material refractario y para cada estación de
mezcla. El número de cajas de prueba necesarias en el lugar de trabajo se acordará con el propietario o el representante
autorizado del propietario.
b. Las muestras (con fibras de refuerzo) deberán ser representativas del refractario instalado, incluidos los procedimientos
de fundición, vibración y curado de la misma manera (pero no el secado por calor). Utilice una caja de 4 ½” por
9” (115 x 225 mm) debidamente marcada y con una profundidad igual al espesor del revestimiento. También es
aceptable una “caja de zapatos” estándar {(4 ½” x 4 ½” x 12” (115 x 115 x 300 mm)}. Las muestras de prueba deben
cortarse del bloque refractario. Fundir suficientes cajas para proporcionar todas las pruebas requeridas.
especímenes Alternativamente, los especímenes de prueba pueden formarse y colarse directamente según ASTM C862.
C. Las cajas deberán recubrirse con un agente separador refractario aprobado por el fabricante para evitar
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adherencia del refractario. La muestra se curará de acuerdo con la Sección 6.1 durante 24 horas. La caja se puede colocar
en el andamio después de la vibración, pero por lo demás debe permanecer intacta y protegida en el sitio de
instalación hasta que se haya completado el curado.
d. El marcado de las muestras refractarias permitirá identificar cada muestra mediante

número; fecha, hora y método de aplicación; nombre del producto y número de lote del material refractario; ubicación
de la aplicación (por ejemplo, mapa de muestra); porcentaje de fibra de acero; porcentaje en peso de agua añadida;
clima; temperaturas de la superficie de la cáscara, agua, material y mezcla; y nombre del instalador. Las
marcas también indicarán los lados frontal, posterior, superior, inferior, izquierdo y derecho de la muestra.
mi. El instalador del revestimiento deberá mantener las muestras curadas en el sitio a disposición del Propietario o del
representante autorizado del Propietario, quien indicará el alcance de las pruebas a realizarse de acuerdo
con las Normas ASTM. Las pruebas se realizarán de acuerdo con los procedimientos y requisitos de la Sección 8.3.
F. En caso de desacuerdo con los resultados de la prueba o de incumplimiento de los criterios de aceptación, el
aplicador del revestimiento refractario puede retirar muestras adicionales del revestimiento instalado. Las
pruebas (a su cargo) deberán realizarse de acuerdo con las normas ASTM especificadas por un laboratorio
independiente calificado mutuamente acordado. Cualquier medida correctiva requerida como resultado de las
pruebas deberá acordarse con el Propietario o el representante autorizado del Propietario.
9. COSTURAS Y REPARACIONES
9.1 Preparación
a. El revestimiento refractario inaceptable se cortará con sierra en ángulo recto con respecto al armazón en toda su profundidad.
del revestimiento, lateralmente al revestimiento aceptable, y se retira. La carcasa no deberá sufrir daños. El
revestimiento inaceptable incluye áreas delgadas, muy desconchadas, fracturadas, de mala calidad (p. ej., blandas,
porosas), erosionadas y faltantes de revestimiento, refractarios en puntos calientes y refractarios que no
cumplen su función prevista. Con excepción de las muestras de núcleos, el área mínima eliminada será suficiente para
exponer al menos tres muestras no continuas.
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anclajes como se indica en la Figura 6. Los cortes se harán a medio camino entre los anclajes.
Las esquinas se redondearán hasta lograr un contorno suave y generoso en toda la profundidad del refractario.
b. Las grietas pequeñas (p. ej., finas) y aleatorias no son motivo de preocupación ni motivo de reparación. Estos
Las grietas suelen ser una característica positiva, que indica que el revestimiento está sujeto firmemente a la carcasa.
También actúan como juntas de expansión y se cierran cuando el refractario se calienta y se expande. Las grietas
mayores que los límites indicados en el párrafo 6.2q., o las grietas que muestran signos de coquización, entrada de
catalizador u otros indicios de que están abiertas y permiten el flujo durante la operación requieren reparación.
C. Las muestras de núcleo serán redondas, tomadas en ángulo recto con respecto al casco y se extenderán hasta el casco.
La carcasa no deberá sufrir daños. Se limpiará el armazón y se instalará un anclaje nuevo. Se colocarán tapones en
las puntas de los anclajes.
d. Los anclajes y la carcasa se limpiarán de refractarios, escombros, material suelto o contaminantes y se instalarán
tapas nuevas en las puntas de los anclajes. Si los anclajes o su soldadura de fijación están dañados, se
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deberá reemplazar el anclaje.
(1) Corte las patas del ancla vieja pero no toque la soldadura.
(2) Si el metal base no recibió un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT), suelde el nuevo anclaje al
el metal base.
(3) Si el metal base recibió un tratamiento térmico posterior a la soldadura y se requerirá PWHT si el nuevo anclaje se
suelda al metal base, considere soldar el nuevo anclaje a los restos del antiguo anclaje.
9.2 Instalación de revestimiento
a. Inmediatamente antes de la colocación del nuevo refractario, la superficie de unión del revestimiento sano adyacente a la
costura o área de reparación se debe limpiar de residuos, rasparla y humedecerla completamente con agua para
mezclar revestimiento antes de aplicar el revestimiento de reemplazo.
b. El revestimiento refractario en las uniones y reparaciones se realizará de la misma manera que el

Aplicación del revestimiento original, incluido el curado y el secado con calor. La costura o área reparada deberá estar
completamente ventilada para permitir el llenado completo por el refractario y la ventilación del vapor producido
durante el secado térmico. Si es necesario, se permiten boquillas de ventilación o instalación (fundición) en los
moldes o la carcasa (consulte el párrafo 5.4c.(9)). Los métodos de reparación propuestos deberán ser aprobados por el
Propietario o su representante autorizado antes de comenzar las reparaciones.
C. Proporcionar al propietario o al representante autorizado del propietario copias certificadas de

registros que indiquen la ubicación, el tamaño, el daño descubierto y el alcance y los medios de reparación en cada sitio
de reparación. Incluya el refractario utilizado, el material del anclaje, el estilo y la ubicación, el método de instalación del
anclaje y del refractario, los procedimientos de curado y secado, las condiciones durante la reparación, etc.
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10. ENVÍO
10.1 Preparación
El revestimiento refractario instalado en el taller deberá prepararse para el envío de manera que
garantice la entrega al destino en las condiciones originales moldeadas, curadas y secadas con calor.
10.2 Refuerzo y soporte
La distorsión o desviación del artículo revestido puede dañar el revestimiento refractario. Evite
la distorsión o deflexión mediante tirantes, anillos de alineación, ubicación de soporte, técnicas
adecuadas de elevación y aparejo y/u otros medios.
10.3 Sellado
Selle el equipo de las condiciones atmosféricas (p. ej., aplique un compuesto de curado a la
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superficie refractaria, cierre y selle todas las aberturas) durante el envío y almacenamiento.
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Figura 1 Anclajes
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Figura 2 Disposición del anclaje

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Figura 3 Disposición del anclaje del armazón

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Figura 4 Detalles de la boca de acceso y la boquilla

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Figura 5 Collar o barra de borde

Figura 6 Recorte del revestimiento para reparación
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Figura 7 Detalles de la costura

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Figura 8 Detalles de la costura cerrada

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Figura 9 Procedimiento de instalación de refractarios

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1. ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................ ................................................. ................. 1

5. INSTALACIÓN DEL REFRACTARIO ................................................ ................................................ 10

Figura 1 Anclajes ................................................ ................................................. ................................ 31

C. Esta especificación no es aplicable a materiales que se transportan o bombean al sitio de instalación, ni a

a. Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM):

(4) C 20 “Métodos de prueba estándar para porosidad aparente, absorción de agua,

(5) C 71 "Terminología relacionada con los refractarios"

(9) C 201 “Método de prueba estándar para la conductividad térmica de refractarios”

(14) C 865 “Práctica estándar para la cocción de muestras de hormigón refractario”

(16) E 220 “Método de prueba estándar para la calibración de termopares mediante

b. Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) A 5.4/ASME SFA­5.4, “Especificación para acero

d. AWS A 5.11/ASME SFA­5.11, “Especificación para soldadura de níquel y aleaciones de níquel

F. La Sociedad de Recubrimientos Protectores (SSPC), Especificación SP­7, “Brush­Off Blast

gramo. Regulaciones y leyes gubernamentales nacionales, estatales y locales.

2.3 Documentos rectores

incluidos puntos de espera y requisitos de notificación.

2.5 Extensión del revestimiento refractario

3. ANCLAJES, BARRAS DE CANTO, COLLARES Y SOLDADURA

mi. Los anclajes no deberán estar soldados con pernos.

3.2 Instalación de anclajes, barras y collares

b. La selección del producto refractario a instalar se basará en resultados positivos.

C. La categoría de refractario requerida (aislante, de peso medio o aislante bajo en hierro) es

d. El refractario será nuevo. Material recuperado, reciclado, reacondicionado, rechazado o

mi. Los materiales refractarios suministrados NO incluirán fibras metálicas de refuerzo.

F. El material refractario se entregará en bolsas forradas de polietileno y se enviará en bolsas de plástico.

gramo. Los palés se identificarán por el número de pedido y se numerarán consecutivamente,

l. Refractario aislante ligero

(2) Se recomiendan los siguientes productos refractarios de grado vibracast:

Fabricante Nombre del producto Harbison­Walker Información del contacto

(a) El tiempo de fraguado no excede las 24 horas.

(b) La temperatura de servicio es de al menos 2400 °F (1315 °C).

(j) Los óxidos de aluminio son superiores al 33 por ciento en peso.

metro. Refractario aislante de peso medio y resistente a la abrasión

(2) Se recomiendan los siguientes productos refractarios de grado vibracast:

Fabricante nombre del producto Información del contacto

(a) El tiempo de fraguado no excede las 24 horas.

(b) La temperatura de servicio es de al menos 2400 °F (1315 °C).

(i) La pérdida por erosión es inferior a 12 cc según ASTM C 704.

(k) Los óxidos de aluminio son superiores al 35 por ciento en peso.

norte. Refractario aislante bajo en hierro

(2) Se recomiendan los siguientes productos refractarios de grado vibracast:

Fabricante Nombre del producto Harbison­Walker Información del contacto

(a) El tiempo de fraguado no excede las 24 horas.

(b) La temperatura de servicio es de al menos 2500 °F (1370 °C).

(j) Los óxidos de aluminio son superiores al 45 por ciento en peso.

(2), 5.4a.(3) y 5.4b.(8)}.

4.3 Fibras de refuerzo metálicas

5. INSTALACIÓN DEL REFRACTARIO

5.1 Equipos y Herramientas

(1) Los anclajes se han instalado durante 30 días.

(3) La superficie no cumple con los requisitos de SSPC SP­7.

i. Las aberturas se cerrarán mediante tapones sellados de madera o metal, ligeramente

(2) Durante el clima frío, el revestimiento refractario y la superficie a la que se aplica

b. Mezclado y control de calidad

(1) La mezcla se realizará en un mezclador horizontal de paletas. No se utilizarán hormigoneras.

(d) El agua se agregará a la mezcla de refractario/fibra en forma de lluvia mientras

(1) La aplicación se realizará mediante vibracasting. El tamaño y estilo del equipo,

(2) El refractario se colocará en su ubicación definitiva. Movimiento del refractario dentro

(8) La instalación refractaria se realizará con la mano hacia abajo.

a. Se deberán proporcionar al menos dos puertos de fundición en cada elevación. El casting

b. Cuando el nivel del refractario se acerque a un puerto de observación/colado, el puerto deberá

cerrarse y sellarse. La instalación de los medios de cierre no retrasará ni interferirá con la

b. Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) A 5.4/ASME SFA5.4, “Especificación para acero

d. AWS A 5.11/ASME SFA5.11, “Especificación para soldadura de níquel y aleaciones de níquel

F. La Sociedad de Recubrimientos Protectores (SSPC), Especificación SP7, “BrushOff Blast

Fabricante Nombre del producto HarbisonWalker Información del contacto

Fabricante Nombre del producto HarbisonWalker Información del contacto

(3) La superficie no cumple con los requisitos de SSPC SP7.