Ensayos no destructivos en

Mampostería
Carlos Mayancela Guaman1, Edwin Palchisaca Tenezaca2, Alina Romero Alvarado3,
Jovany Tapia Carrion4, Jonnathan Vázquez Vázquez5, Universidad Católica de Cuenca,
Cuenca, Ecuador, carlos.mayancela.45@est.ucacue.edu.ec,
edwin.palchisaca@est.ucacue.edu.ec, maría.romero.23@est.ucacue.edu.ec,
jovany.tapia@est.ucacue.edu.ec, jonnathan.vazquez@est.ucacue.edu.ec.

Abstract

La mampostería es una táctica antigua usada en la construcción, debido a que presenta

características de resistencia a la compresión, estabilidad estructural aislamiento térmico
y acústico, etc. Sin embargo, con el paso del tiempo las estructuras se debilitan por eso se
ve la necesidad de evaluar la integridad de las mismas, en la actualidad existen diferentes
métodos como termografía infrarroja, Radar de penetración en el suelo, Ultrasonido,
Sonico, Impacto Eco, Tomográfico y Esclerometría. A diferencia de los métodos
tradicionales, estos métodos se pueden utilizar para evaluar la salud de las estructuras sin
dañarlas.
Se ha demostrado que técnicas detectan defectos como grietas y humedad sin
comprometer la estabilidad de la mampostería. Sensores más sensibles y sistemas
avanzados de procesamiento de datos han mejorado la precisión de las evaluaciones. Los
estudios de caso respaldan el uso exitoso de ensayos no-destructivos para preservar
estructuras históricas y modernas.

1. Introducción

Comportamiento mecánico de la obra de fábrica

Las fuerzas que actúan a través del núcleo central de inercia de un muro o pilar se
consideran como aquellas que son normales o perpendiculares a la sección transversal,
independientemente del plano en el que se ubiquen dentro de dicha sección.

Ilustración 1. Núcleo central de la sección que se estudia

En cambio, se clasifican como excéntricas a la sección aquellas fuerzas que se apliquen
fuera de ese centro de inercia.

Ilustración 2. Excentricidad de las cargas en dirección del eje mayor al eje menor de un muro de
mampostería.

Según su estructura, P.I.E.T. 70 describe la mampostería como la formación de elementos

de construcción mediante la disposición ordenada de ladrillos, bloques o piedras de
cantería, colocados unos sobre otros de manera organizada y entrelazados de acuerdo con
reglas específicas de ensamblaje. EC-6 define la fábrica como ''Conjunto trabado de
piezas asentadas con mortero" (Monteagudo Viera, 2010)

Los tres minerales arcillosos más importantes en ladrillera son:

1. la caolinita

2. la montmorillonita

3. la ilita

a. Causas genéricas más habituales:

I. Deficiencias de diseño: suele deberse a la falta de consideración de la influencia de los

huecos de la fábrica en la geometría del conjunto o en el reparto de las cargas. La
posición de los huecos en franjas verticales ordenadas suele ser una opción correcta en lo
que se refiere a la transmisión de cargas al terreno.

II. Excentricidad de cargas:

La mejor forma en la que puede trabajar un muro de mampostería es a compresión, si de

alguna manera se produce algún grado de tracción en uno de los lados del muro esto
afectaría al elemento más débil que en este caso sería el conglomerado que llegaría a
despegarse y posteriormente fisurarse. Para mitigar este efecto se podría agregar cargas
adicionales que compensen los movimientos horizontales

Falta de arriostramiento:
El principal motivo para provocar flexión en un muro son los movimientos horizontales,
estos eventos se pueden producir por los sismos y la acción del viento, por lo cual se
debería arriostrar la estructura a columnas o elementos los cuales sirvan para contrarrestar
esfuerzos no deseados.

Circunstancias exteriores especiales:

Acciones sísmicas:

Un movimiento sísmico produce grietas de forma diagonal en los muros o también en

forma de aspa, ya que estos eventos producen fuerzas izquierdas a derecha.

II. Asientos de cimentación:

Estos asentamientos se ven de mayor forma en zapatas construidas de manera aislada, si

alguna se asienta producirá un desnivel en la estructura y por lo tanto la mampostería
llega a agrietarse, cabe recalcar que si el lugar posee de ventanas la grieta buscara
producirse en ese lugar ya que es el lugar más débil. Construir edificaciones con zapatas
corridas pueden ser una solución.

Daños funcionales

a. Eflorescencia: La presencia de agua en la mampostería producirá una diferencia de

tonalidad y también manchas por la acumulación de sales solubles existentes en el
mortero que junto con el agua afloran hasta la superficie.

b. Lixiviación: La acción de la humedad puede llegar a derivarse en una pérdida de

material.

c. Heladicidad: El ladrillo puede llegar a fracturarse debido al agua, ya que esta puede
producir un cambio de volumen en el ladrillo cuando ésta pase de estado líquido a
sólido(hielo).

d. Ascensión capilar: La mampostería, al absorber agua, ésta puede ascender por

capilaridad lo cual puede causar huecos en los ladrillos.

e. Presencia de seres vivos: Esta patología no se debe pasar por alto, ya que la presencia
de hongos, líquenes, animales, conjuntamente con la humedad pueden afectar
directamente a la geometría de las piezas de ladrillo. En el caso de las plantas, las
presiones de sus raíces pueden llegar a romper la mampostería.

2. Ensayo No-destructivo con termografía infrarroja (TI)

Esta técnica se basa en la identificación de zonas calientes o frías mediante el análisis

de la porción infrarroja del espectro electromagnético. La radiación infrarroja se
transmite en forma de calor mediante ondas electromagnéticas a través del espacio.
Utilizando instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja, es posible identificar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en los materiales.
El principio de la termografía se basa en el hecho de que cualquier cuerpo con una
temperatura superior al cero absoluto (-273,15 °C) emite radiación térmica. Para realizar
una prueba de termografía infrarroja, debe existir un gradiente térmico para inducir la
respuesta térmica de las superficies. Se considera satisfactoria una diferencia de
temperatura de 20 °C. Es importante mencionar que para este ensayo la región del
espectro electromagnético entre la luz visible y las microondas, tienen un rango de
longitudes de onda comprendido entre 0.75 y 10 μm (Monteagudo Viera, 2010).
Normalmente, en la técnica de termografía infrarroja (TI), se utilizan una o varias
cámaras para captar una imagen infrarroja (termo-grama), en la que las zonas calientes se
distinguen de las frías mediante matices variables (Abad Rodríguez-Galván et al., n.d.).
En este tipo de ensayo las tonalidades varían en colores como: rojo vino, rojo intenso,
naranja, amarillo, verde claro, celeste, azul y violeta. Generalmente los tonos amarillos y
rojizos representan las zonas calientes y los tonos azules y violetas representan las zonas
frías (Abad Rodríguez-Galván et al., n.d.).
Algunas de las ventajas de realizar este ensayo es que no requiere contacto físico, es
bastante rápido incluso en áreas extensas, los resultados se obtienen en una imagen.
Además, para obtener la imagen infrarroja se necesitan cámaras las cuales calculen la
temperatura superficial del objeto a ensayar. Las funciones principales de la termografía
infrarroja son: detectar problemas de una forma rápida y obtener resultados en menos
tiempo.
Es importante mencionar que para este ensayo la región del espectro electromagnético
entre la luz visible y las microondas, tienen un rango de longitudes de onda comprendido
entre 0.75 y 10 μm (Monteagudo Viera, 2010).

Descripción del procedimiento a seguir para la realización del ensayo:

Equipo para la medicion

Cámara termográfica marca: Fluke TiX501 Thermal Camera

Procedimiento

1. Preparación:

Antes de realizar la prueba, asegúrese de que la pared esté seca y en estado

estable. Asegúrese de que la superficie que se está probando esté libre de
obstrucciones como vegetación o tierra.

2. Configuración de hardware:
Encienda y calibre la cámara termográfica según las especificaciones del
fabricante. Ajuste la emisividad de la pared en la cámara termográfica. Ajustar la
temperatura de referencia según las condiciones ambientales.

3. Inspección visual inicial:

Realice una inspección visual de la mampostería para identificar áreas que

puedan necesitar atención. Busque grietas, manchas de humedad, cambios de
textura u otras anomalías.

4. Imagen térmica:

Tome una imagen térmica de la pared, teniendo cuidado de cubrir toda la

superficie de interés. Para obtener una imagen completa, tome fotografías
desde diferentes ángulos y distancias.

5. Análisis de imagen:

Importe imágenes de temperatura a su software de análisis de temperatura.

Identificar fluctuaciones significativas de temperatura en la pared. Preste
atención a áreas con temperaturas inusuales, ya que esto puede indicar
problemas estructurales o de aislamiento.

6. Verificación adicional:

Utilice un termómetro infrarrojo para realizar mediciones puntuales en áreas

problemáticas identificadas. Compare los resultados de la medición con los
obtenidos con la cámara termográfica para confirmar la precisión de los
resultados.

7. Interpretación de resultados:

Evaluar el alcance de las anomalías detectadas y determinar las posibles causas

(pérdida de calor, acumulación de humedad, defectos estructurales, etc.).

8. Informe:

Prepare un informe detallado que incluya:

Las imágenes térmicas resaltan las áreas problemáticas. Descripción de las
anomalías detectadas. Recomendaciones sobre posibles acciones correctivas.
Datos de configuración y calibración de la cámara.

9. Acción correctiva:

Según los resultados, tome las acciones correctivas necesarias, como reparar
grietas, mejorar el aislamiento o abordar los problemas de humedad.

3. Ensayo No-destructivo con Georadar o Radar de penetración en el suelo

(GPR)

La prueba GPR es una tecnología no destructiva que se utiliza para estudiar e

inspeccionar estructuras y la superficie de la tierra sin perforar ni excavar. Es un método
el cual se basa en impulsos de ondas electromagnéticas de alta frecuencia emitidas desde
una antena hacia el material a estudiar. Es una técnica geofísica no destructiva, la cual se
usa para obtener información sobre las características subsuperficiales de un material.
Esto se hace utilizando ondas electromagnéticas de alta frecuencia emitidas y
reflejadas por objetos y sustratos que producen imágenes del área en estudio. El equipo
de radar geográfico consta de antenas que envían y reciben señales, los impulsos con
frecuencias van desde 100 MHz - 1 GHz los cuales son emitidos por generadores de
señales, receptores y computadoras que procesan la información
(Monteagudo Viera, 2010)
. Durante la prueba, la antena se mueve a lo largo de la superficie a probar y emite
señales de radio de alta frecuencia que penetran profundamente en el suelo y se reflejan
en las capas y objetos inferiores. La antena capta las ondas reflejadas y las envía a una
computadora que procesa la información para crear una imagen en tiempo real. El
resultado de una prueba GPR es un mapa del área de estudio que muestra la profundidad
y el espesor del subsuelo y la presencia de objetos enterrados como tuberías, cimientos o
cables de tierra. La tecnología de radar de penetración terrestre tiene una amplia gama de
aplicaciones, como la exploración arqueológica, la exploración geológica, la inspección
de infraestructuras, la detección de fugas en tuberías y la localización de objetos
enterrados (Santos-Assunçao et al., 2014).
Descripción del procedimiento a
seguir para la realización del ensayo:
1. Para poder describir el
funcionamiento del georradar se a
tomado como ejemplo un ensayo de
laboratorio hecho a una columna del
Hospital de Sant Pau i la Santa Creu
en Barcelona, un monumento
modernista diseñado en 1905.
 2. Para obtener datos GPR en la columna, se marcaron líneas verticales y horizontales
con espaciados de 5 cm y 3 cm, respectivamente como se puede observar en la figura.

3. Utilizando un radar Ramac con una antena de 1,6 GHz, se determinó la posición
mediante un odómetro de rueda topográfica. Durante la adquisición del radar, se
muestreó a 86.200 MHz con 672 muestras por traza.

4. Las pruebas iniciales indicaron una velocidad media de onda de alrededor de

10 cm/ns, pero mediciones más precisas sugieren una velocidad cercana a los 13

cm/ns.

5. Se identificó la presencia de un tubo metálico central en mediciones

posteriores. Los datos se procesaron con el software GPRSlice para obtener

cortes 2D e imágenes 3D, utilizando imágenes de isosuperficie con un umbral

del 75% para identificar el volumen 3D

Imágenes tridimensionales de la columna vertebral. (a) Representación gráfica
de la muestra analizada. Se llevaron a cabo pruebas utilizando perfiles GPR
circulares a lo largo de cien metros. (b) La representación tridimensional de
algunos radar gramas circulares. (c) La visualización de la isosuperficie creada
con el programa GPRSlice, que exhibe la anomalía posiblemente relacionada
con la tubería interna y otros elementos más pequeños. (d) Representación de
la isosuperficie que muestra amplitudes superiores al 75% de la amplitud
máxima. Variaciones en la amplitud podrían indicar la presencia de posibles
daños correspondientes a zonas vacías en la isosuperficie generad

4. Ensayo No-destructivo con Ultrasonido

Las pruebas ultrasónicas son un método de evaluación no destructivo que se utiliza

para determinar la integridad de materiales, piezas y estructuras. La tecnología se basa en
la emisión de ondas sonoras de alta frecuencia que se propagan a través del objeto bajo
prueba y producen imágenes o datos de medición.
Estas pruebas ultrasónicas forman parte de las pruebas acústicas junto con las pruebas
de sonido y las pruebas de eco. Lo que estos tres métodos tienen en común es que se
genera un pulso de sonido en un punto determinado de la estructura, que luego es captado
por un receptor. Cuando una perturbación (tensión o corte), como un impacto, se aplica
repentinamente a un punto de la superficie de un sólido, la perturbación se propaga a
través del sólido a través de tres tipos diferentes de ondas mecánicas: onda P, onda S y
onda S. Onda R. Las ondas P, u "ondas primarias", son las ondas que se mueven más
rápido. Las ondas S ("ondas secundarias") se captan más tarde que las ondas
longitudinales. Las ondas R ("Rayleigh u ondas superficiales") son las más lentas y no
penetran materiales más allá de su longitud de onda. Este es el principio que rige las
pruebas acústicas (Monteagudo Viera, 2010).
El ultrasonido es una onda elástica de alta frecuencia (frecuencia superior a 20 kHz).
El método se basa en observar a qué velocidad se propagan estas ondas en la fábrica. La
medición de la velocidad utiliza dos sensores para medir el tiempo transcurrido entre la
transmisión y la recepción de una señal entre dos puntos que se encuentran a una
distancia determinada.
En las pruebas de ultrasonido, se utiliza un dispositivo llamado transductor para
emitir ondas sonoras de alta frecuencia al objeto que se está probando. Estas ondas
sonoras se reflejan en las distintas capas o discontinuidades internas del objeto (como
grietas, hendiduras, huecos, etc.) y se transmiten de regreso al transductor. El sensor
recoge estas ondas de retorno y las envía al dispositivo receptor, que procesa la
información y produce imágenes o mediciones numéricas.
Descripción del procedimiento a seguir para la realización del ensayo:

1. Preparación de la superficie: Es esencial asegurarse de que la superficie de la

mampostería esté libre de suciedad y completamente seca. Para lograrlo, se pueden
emplear cepillos o chorros de agua en el proceso de limpieza.

2.Colocación de los transductores: Los dispositivos transductores se ubican en la

superficie de la mampostería, dispuestos en dos puntos que guardan una distancia
conocida entre ellos.

3.Ejecución del ensayo: Se emite una onda ultrasónica desde el transductor emisor. La
onda viaja hasta el transductor receptor, donde se registra el tiempo que tarda en retornar.

4.Análisis de los resultados: Posteriormente, se lleva a cabo un análisis detallado de

los resultados obtenidos para evaluar la calidad de la mampostería

5. Ensayo No-destructivo Sónico

El ensayo sónico, también conocido como pruebas sónicas, son un método no

destructivo que se utiliza para medir la velocidad de las ondas sonoras en materiales
sólidos, líquidos o gaseosos. Esta tecnología se basa en enviar un pulso sonoro y medir el
tiempo que tarda en atravesar el objeto bajo prueba.
 En las pruebas de sonido, se utiliza un dispositivo llamado transductor para emitir
pulsos acústicos que pasan a través del objeto que se está probando.
Además, se hace uso del martillo del instrumento para generar ondas mecánicas de
baja frecuencia (frecuencias de sonido entre 0,5 kHz y 10 kHz)
(Monteagudo Viera, 2010)
. Un martillo transfiere masa que cae desde una cierta distancia, por lo que la masa
y la rigidez de la cabeza del martillo determinan la energía y la frecuencia de la onda
original. Las ondas mecánicas son captadas por un receptor (normalmente un
acelerómetro que puede colocarse en varios lugares), que activa un osciloscopio o
grabador digital adjunto para comenzar a recopilar los datos capturados por el receptor.

Los pulsos de sonido se reflejan en diferentes capas o discontinuidades del objeto y

viajan de regreso al sensor donde se captan y se mide el tiempo que tarda la onda de
sonido en viajar. A partir de este tiempo de propagación se puede calcular la velocidad de
propagación de las ondas sonoras en el material de prueba. El resultado de una prueba
sónica es una medición de la velocidad del sonido en el objeto bajo prueba, que puede
proporcionar información valiosa sobre las propiedades del material, como su densidad,
flexibilidad y fragilidad. La tecnología de pruebas acústicas tiene una amplia gama de
aplicaciones, incluida la evaluación de la integridad de puentes, edificios y estructuras de
hormigón, la caracterización de la calidad de los materiales utilizados en la construcción
civil, la medición del espesor de las paredes de las tuberías y la evaluación de la
integridad de las piezas mecánicas.
El procesamiento de datos implica medir el tiempo que tarda el pulso en recorrer la
distancia entre el transmisor y el receptor (tiempo de viaje) (Monteagudo Viera, 2010) .
Utilizando esta amplitud, se puede calcular la velocidad de la onda que se propaga a
través del medio:

Dtransmisor−receptor
V onda =
t viaje
Procedimiento:

1. Preparación:

• Asegúrese de que la pared esté limpia y seca.

• Identifique los lugares de prueba y marque claramente cada punto.

• Realice una inspección visual inicial para identificar cualquier defecto visible.

2. Equipo:

• Utiliza un dispositivo que genera ondas sonoras y un receptor ultrasónico.

• Asegúrese de que el dispositivo esté calibrado y en buenas condiciones.

3. Características de los materiales:

• Conocer las propiedades acústicas de los materiales pétreos (velocidad del

sonido en el material, resistencia acústica, etc.).

4. Configuración de hardware:

• Ajuste la frecuencia y amplitud del generador de sonido de acuerdo con las

características del dispositivo y las propiedades del material.
• Coloque el receptor en el lugar de medición para registrar las ondas reflejadas.

5. Crea ondas sonoras:

• El generador emite ondas sonoras controladas hacia la pared.

• Asegúrese de incluir áreas típicas e importantes del proyecto.

6. Registro de datos:

• Registre el tiempo que tarda la onda sonora en viajar desde el transmisor

hasta el receptor.

• Repita el proceso en cada sitio de prueba.

7. Análisis de datos:

• Calcular la velocidad de las ondas sonoras.

• Comparar velocidades alcanzadas en diferentes lugares para identificar

diferencias significativas.

8. Explicación de resultados:

• La variación en la velocidad puede indicar posibles defectos como grietas,

áreas de baja densidad o discontinuidades.

• Analizar la ubicación y el alcance de las desviaciones para evaluar la gravedad

de los problemas potenciales.

9. Correlación con la inspección visual:

• Compare los resultados de la prueba acústica con los resultados de la prueba

visual.

• Combinar información para obtener una evaluación más completa de la

integridad de la mampostería.

10. Documento:

• Registre todos los datos recopilados, incluida la ubicación de la medición, el

tiempo de viaje, la velocidad estimada y cualquier observación relacionada.

6. Ensayo No-destructivo de Impacto Eco

Las pruebas de impacto ambiental son un método no destructivo que se utiliza para
evaluar la integridad estructural de materiales y piezas, en particular plásticos y
compuestos reforzados con fibras. Esta tecnología se basa en el principio de las ondas de
choque y se utiliza para evaluar la resistencia al impacto y la flexibilidad de los
materiales.
 El dispositivo utilizado en las pruebas de impacto ecológico consiste en una masa
suspendida de un resorte y que se deja caer sobre el material que se está probando. La
fuerza del impacto crea una onda de choque que se propaga a través del material y
produce una señal eléctrica que puede detectarse y medirse. Las señales eléctricas
obtenidas del impacto se utilizan para evaluar la respuesta del material y se comparan con
valores de referencia para determinar su resistencia al impacto. El resultado de la prueba
Eco-Impact es el Índice de Impacto, que mide la capacidad de un material para resistir
impactos. Esta técnica también proporciona información valiosa sobre la fragilidad y
flexibilidad del material.

El principio de resistencia acústica establece que cuanto mayor es la diferencia entre

las resistencias de los dos medios que forman la interfaz, mayor es la energía reflejada en
la interfaz. Por otro lado, la amplitud de la reflexión depende del ángulo de incidencia, y
es máxima cuando dicha incidencia es perpendicular a la interfaz (ángulo de incidencia
90°, incidencia normal) (Monteagudo Viera, 2010).

Descripción del procedimiento a seguir para la realización del ensayo:

Para obtener un buen espectro de frecuencia se necesita: Intervalo de muestreo,
longitud del registro, rengo del voltaje y nivel del disparo.
El intervalo de muestreo es el tiempo entre cada punto registrado en el dominio del
tiempo de la señal. El inverso del intervalo de tiempo nos da la frecuencia de muestreo, es
importante la frecuencia del muestreo debido a que cuando se obtiene el espectro de
frecuencias, la máxima frecuencia utilizable es la mitad de la frecuencia de muestreo. La
longitud del registro es el número de puntos en el dominio del tiempo de la señal
multiplicado por el intervalo del muestreo. La resolución de la frecuencia es el inverso de
la longitud del registro en el espectro de frecuencias. Cita
En teoría, la resolución de frecuencia debería ser baja para aumentar la precisión de la
profundidad calculada. Estos parámetros son importantes porque afectan el espectro de
frecuencia. El rango de voltaje debe elegirse de manera que el registro de la señal sea
claramente visible, para esto el valor de voltaje debe ser igual al valor máximo de voltaje
que generará el receptor durante la prueba. El nivel de disparo se utiliza para indicar
cuando se empiezan a guardar los datos de la señal, es importante configurarlo para
guardar algunos datos antes de que llegue la señal, con esto probaremos Ver si la señal es
válida cita

El tiempo de contacto tiene un papel fundamental en el método de impacto Eco. Para

excitar la frecuencia del modo de vibración de la profundidad en una prueba de impacto
eco la frecuencia de la profundidad tiene que ser 22 menor a la frecuencia contenida en el
impacto, es decir, la máxima frecuencia utilizable contenida en el impacto tiene que ser
mayor a la frecuencia de la profundidad. cita

7. Ensayo No-destructivo de Tomografía

La tomografía NDT es una tecnología de evaluación tridimensional que se utiliza para

inspeccionar materiales y piezas. Esta tecnología se basa en la emisión de rayos X, rayos
gamma o ultrasonidos para obtener imágenes tridimensionales de alta resolución de la
estructura interna del objeto que se examina.
En las pruebas de tomografía no destructiva, se pasa una fuente de energía (rayos X,
rayos gamma o ultrasonido) a través del objeto que se está probando mientras gira
alrededor del objeto en varios ángulos. La energía irradiada es absorbida de manera
diferente por las diferentes partes o capas internas de un objeto, permitiendo la creación
de imágenes tridimensionales de alta resolución que muestran las funciones y
componentes internos del objeto (Monteagudo Viera, 2010).
El resultado de la inspección por tomografía no destructiva es una imagen
tridimensional detallada de la estructura interna del objeto, que se utiliza para evaluar la
calidad, integridad y rendimiento de los materiales y piezas. La tecnología se utiliza
ampliamente en la industria manufacturera, la automoción, la aeroespacial, la energía, la
construcción y otras industrias.

Procedimiento

1. Preparación y Evaluación Inicial:

Antes de iniciar el ensayo, se realiza una evaluación preliminar de la

mampostería con el fin de identificar áreas de interés y posiblemente
determinar puntos de acceso para el equipo de tomografía.

2. Selección de Equipo:

Se opta por un equipo de tomografía adaptado al tipo de mampostería y al

propósito específico del ensayo. Los dispositivos pueden emplear diversas
tecnologías, como rayos X, ondas ultrasónicas, entre otras, dependiendo de las
características particulares de la estructura.

3. Configuración del Equipo:

Se ajustan los parámetros del equipo de tomografía de acuerdo con las

especificaciones del ensayo. Estos ajustes pueden incluir la modulación de la
energía para rayos X, la frecuencia para ondas ultrasónicas, y otros factores que
correspondan a la tecnología utilizada.

4. Posicionamiento de los Sensores:

Se ubican estratégicamente sensores o transductores en la mampostería. Estos

dispositivos capturan la información necesaria para generar las imágenes
tridimensionales deseadas.
 5. Adquisición de Datos:

El equipo de tomografía recolecta datos emitiendo energía (rayos X, ondas

ultrasónicas, etc.) y registrando cómo esta interactúa con la mampostería. Este
procedimiento se repite en múltiples ubicaciones y ángulos para obtener datos
tridimensionales completos.

6. Procesamiento de Datos:

Los datos recopilados se procesan mediante software especializado, llevando a

cabo cálculos y reconstruyendo la información en imágenes tridimensionales
detalladas de la mampostería.

7. Análisis e Interpretación:

Las imágenes resultantes se analizan e interpretan con el propósito de

identificar posibles defectos, irregularidades o características internas de la
mampostería. Frecuentemente, los profesionales utilizan estas imágenes para
evaluar la integridad estructural y la calidad del material.

8. Ensayo No-destructivo de Esclerometría

El método no destructivo de esclerometría es utilizado para evaluar la resistencia y la

calidad de las superficies de hormigón y otros materiales, especialmente en estructuras de
construcción. La prueba se basa en medir la dureza superficial del material mediante un
martillo de dureza.
Se utiliza un dispositivo llamado martillo de dureza para probar la dureza. Coloca el
martillo endurecedor sobre la superficie del hormigón y realiza una serie de golpes en
diferentes puntos de la superficie.
La energía del impacto se refleja en el material y la cantidad de energía reflejada se
mide en unidades de dureza. El resultado del ensayo de dureza es una medida de la
resistencia superficial del hormigón, que permite evaluar la calidad del material. La
tecnología también proporciona información sobre la homogeneidad del hormigón y la
presencia de grietas y otros defectos.
La prueba de dureza se utiliza a menudo para probar y evaluar estructuras de
hormigón como puentes, edificios, pavimentos, etc. También se utiliza en la
investigación y desarrollo de nuevos materiales de construcción
(Monteagudo Viera, 2010)
.

Descripción del procedimiento a seguir para la realización del ensayo:

Según UNE-EN 12504-2 (2002) establece los siguientes pasos:

Verificación de calibración en Yunque: para efectuar el ajuste de calibración

del esclerómetro el yunque debe estar situado en un área plana y rígida,
luego de esto se procede a maniobrar el aparato por lo menos tres veces,
para confirmar que el dispositivo funciona eficazmente, posteriormente se
introduce el esclerómetro en el anillo del yunque, después de esto se realiza
una serie de golpes mayor a diez, el promedio o la media de estos valores
del índice de rebote deben estar en el orden de 80 ± 2. cita

Selección del área de ensayo: los elementos de hormigón a ensayar deberán tener
una superficie de 100 mm de espesor como mínimo, y estar sólidamente fijos a la
estructura. También se debe de efectuar el ensayo en superficies con porosidad alta,
rugosidades, humedad, etc. cita

Preparación del área de ensayo: el área que este texturada en exceso o que contenga
polvo o pérdida de mortero, se la preparara usando la piedra abrasiva hasta que presente
una apariencia lisa. El área a ensayar ya con superficies lisas se puede realizar la práctica
sin necesidad de pulir el elemento. cita

Procedimiento: se coloca el aparato en una posición que permita la transferencia

mediante el vástago una fuerza de impacto perpendicular al área de ensayo, luego de este
se registra el dato de índice de rebote. No se debe de ensayar en dos puntos de impacto
que estén a menos de 250 mm de distancia entre sí, se sugiere dibujar cuadriculas de tal
dimensión para el correcto funcionamiento y manejo del ensayo, en la intersección donde
se unen estas líneas se realiza el impacto. cita

Resultados: El resultado se toma como la mediana de todos los datos de impactos

efectuados, teniendo en cuenta la inclinación del cual está ubicado el dispositivo. Si más
del 20 % de los valores difiere de la mediana en más de ± 6 unidades se rechazan todas
las lecturas tomadas. Cita Los datos obtenidos serán usados para obtener una curva de
conversión de referencia, para tener un margen de seguridad contra los factores que
pueden afectar el ensayo, la normativa EN 13791 y ASTM C805 / ACI 228.1
recomiendan el uso de una curva más baja del 10° percentil. Cita
 9. Bibliografía

Abad Rodríguez-Galván, L., Carlos Ramírez-Granados, J., Strojnik, M., Gómez-Luna, B.

E., Alejandro Veloz-García, R., & Herrera-Díaz, I. E. (n.d.). ENSAYOS NO-
DESTRUCTIVOS DE MATERIALES EMPLEADOS EN OBRAS CIVILES MEDIANTE
TERMOGRAFÍA INFRARROJA.

Monteagudo Viera, S. M. (2010). Análisis estructural de muros de fábrica mediante

ensayos no destructivos.

Santos-Assunçao, S., Perez-Gracia, V., Caselles, O., Clapes, J., & Salinas, V. (2014).
Assessment of complex masonry structures with GPR compared to other non-
destructive testing studies. Remote Sensing, 6(9), 8220–8237.
https://doi.org/10.3390/rs6098220