TEMA:

PRACTICA N°1
Cuestionario

CURSO:
Análisis de fallas

DOCENTE:
Ing. Giancarlo Sanchez

ESTUDIANTE:

Oscar Cesar Hernandez Medina CUI: 20173344

Grupo A

2020
 Primera practica de Análisis de Fallas 2020
Responder
• ¿Cuál fue la evolución del papel de la fractografía?
El estudio de las características de las superficies de piezas falladas por medio de
microscopía óptica de bajo aumento se remonta al siglo XVIII cuando R.A.F. de
Reamour publicó sus observaciones sobre las características de las superficies de
fractura de hierro convertido en acero mediante el proceso de carburación, que se
utilizaba corrientemente en aquel entonces. Una revisión detallada sobre la evolución de
estas técnicas fractograficas puede encontrarse en el Vol. 9 del Metal Handbook. Hasta
el presente, estas técnicas que se denominan de 'macrofractografía' son las que se
utilizan en todos los laboratorios como un primer paso en la determinación de J posibles
causas de fractura. La "Microfractografia" (observaciones a magnificaciones mayores
que 100 x) comenzó a utilizarse en forma sistemática a partir de las experiencias de
Zapffe y Clogg. Estos autores desarrollaron procedimientos para poder obtener
imágenes focalizadas de superficies de acero que exhibían facetas brillantes después de
ser sometidas a la acción del hidrógeno. La mayor dificultad experimental fue evitar que
el lente objetivo se dañara por la superficie observada. dada la poca profundidad de foco
de un microscopio óptico. Zapffe y Clogg pudieron finalmente observar las facetas
cúbicas de la fractura de hierro, y fueron los primeros en obtener fractografías a altos
aumentos. El desarrollo del microscopio electrónico de transmisión hizo posible
extender las técnicas ópticas y obtener micrografías a mayores aumentos, mayor
resolución y profundidad de foco. Este instrumento fue desarrollado en la década del
'30, pero su fabricación en escala comercial y utilización en el estudio de superficies de
fractura fue llevada a cabo recién en la década siguiente. Como solamente se pueden
observar láminas delgadas por transmisión mediante esta técnica, la topografía de una
muestra irregular se observa a través de una delgada réplica de carbono, o material
amorfo de espesor menos que unos 100 A. Esta réplica, cuidadosamente preparada,
reproduce en las variaciones de su espesor la topografía de la superficie de fractura. A
pesar de algunas dificultades que pueden presentarse en el proceso de preparación de
buenas réplicas, éstas presentan sin embargo varias ventajas. Por un lado, la réplica es
fácilmente transportable, y por otro, permite el estudio de superficies de grandes
componentes cuando no pueden extraerse probetas de laboratorio. En el apéndice A se
esquematiza el proceso de preparación de réplicas de doble etapa. En los últimos años el
desarrollo de la microscopía electrónica de barrido permitió la observación directa de
las superficies o de fractura con una resolución mejor que 100 A y la obtención de
imágener con gran profundidad de foco. El instrumento permite la observación de
grandes zonas con muy bajos aumentos, y el paso inmediato de las zonas previamente
elegidas con aumentos de 10.000 a 30.000 x. Las imágenes de microscopía electrónica
de barrido presentan además un efecto tridimensional muy marcado que permite
identificar fácilmente elevaciones o depresiones en una única micrografía. Las dos
técnicas son actualmente complementarias. Aún cuando son claras las ventajas de la
microscopía de barrido (observación de las muestras sin preparación previa,
profundidad de foco) las técnicas de microscopía de transmisión son en muchos casos
las únicas que permiten la detección de ciertos rasgos en una superficie de fractura. Tal
es el caso de las estrías de fatiga o de la fractura frágil debido a la acción del hidrógeno.
En general zonas con bajo relieve no son claramente visibles en el microscopio de
barrido, pero pueden ser expuestas en evidencia por una réplica cuidadosamente
preparada. Aunque la microscopía óptica y electrónica son las técnicas principales de la
fractografía, otros instrumentos de desarrollo reciente pueden proporcionar información
muy valiosa para un análisis do fallas. Este es el caso de la microsonda de Castaing
(microanálisis dispersivo en longitud de onda) disponible comercialmente desde hace 20
años. De desarrollo más reciente son las técnicas de análisis dispersivo en energías
(EDAX) que actualmente dispone todo microscopio moderno. Ambos instrumentos se
utilizan frecuentemente en la identificación de inhomogeneidades (inclusiones,
precipitados) que se encuentran presentes sobre la superficie de factura.
• ¿Tendencias en técnicas experimentales y modelado?
Análisis modal
El modelo para la detección de falla se fundamenta en la técnica de análisis modal, tanto
teótica como experimental. Esta técnica tiene por objeto la determinación de las
frecuencias naturales, modos de vibración y amortiguamiento modales del sistema [5]
[6]. Desde el punto de vista experimental, llamado Análisis Modal Experimental
(EMA), la técnica busca relacionar la respuesta vibratoria del sistema con las fuerzas de
excitación que las genera, y ha sido ampliamante utilizada para la caracterización modal
de elementos de máquinas, placas, etc. En este caso, tanto las amplitudes de vibración
como las características de la fuerza aplicada son conocidas. La excitación puede ser
aplicada con un hammer o con un excitador electrodinámico. Este último es el empleado
en el presente trabajo, mientras que la señal de vibración es obtenida mediante
acelerómetros.
modelo numérico de la estructura
El modelo desarrollado considera un sistema de vibración libre no amortiguada
inclusión de ruido
El modelo considera la introducción aleatoria de perturbaciones en los datos, de las
frecuencias y formas modales, con el objeto de buscar una mayor coherencia entre la
respuesta dinámica del modelo numérico en relación con el modelo físico.
Inclusión del daño
La variación en los parámetros dinámicos de una estructura está ligada en su mayoría a
las pérdidas de rigidez de determinado elemento, producto de diferentes problemas
como la corrosión y fallos en los elementos de sujeción.
Modelo físico
Sobre este modelo se generan tres escenarios diferentes de falla, tres niveles de
severidad. De cada uno de ellos se obtiene la información modal de forma experimental.
Esto datos se emplean para la sintonización y validación del modelo de detección de
falla.
• ¿Cuál es el propósito del análisis de fallas?
El objetivo de realizar el Estudio de Análisis de Fallas, es encontrar cual ha sido la
causa raíz que ha llevado al mal funcionamiento de un componente clave y evitar en
futuras ocasiones que se pueda llegar a perder la confiabilidad de sus equipos logrando
de esta manera que sus operaciones nunca se vean detenidas y/o asegurarse de la
integridad y seguridad para maniobrar con sus equipos.
• ¿Qué se debe tener en cuenta durante un análisis de fallas?
CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin fallar

durante un tiempo determinado y bajo condiciones específicas.

Confiabilidad operacional

Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue diseñado
y bajo condiciones específicas de operación.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.

Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y
magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del

material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento
térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
Recubrimientos inadecuados.
Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.
• ¿Complicaciones de los casos de análisis de fallas?
 Problemas climatológicos
 Posición inestable para analizar la pieza en cuestión
 Maquinas operativas
 Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
 presuponer una causa determinada
 realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

• ¿Cuáles son las posibles aplicaciones del análisis de fallas en su vida?

 Poder analizar distintas causas que generen riesgo en la vida diaria
 Capacidad de paciencia al poder detectar correctamente algún fallo
 Poder predecir las consecuencias de algunas acciones