Está en la página 1de 35

PROGRAMACIN DE LAS OPERACIONES

DEFINICION
La programacin de operaciones es una tcnica que consiste en identificar, organizar y ordenar en secuencia lgica, todas las actividades derivadas de un proyecto, programa o plan de produccin y ubicarlas a la altura del tiempo en que se realizan, dentro del tiempo total del proyecto. Lo anterior Implica preservar las relaciones de interdependencia de las actividades, as como asignar tiempos, responsables de ejecucin y comprobacin de recursos para cada una de las actividades.

Para programar las operaciones en una empresa, es necesario disponer al menos de las siguientes variables. Actividades Tiempo Responsables

ACCIONES
Contando con estas variables, debemos proceder a realizar las siguientes acciones: Verificar el tiempo en que deber ejecutarse el proyecto Identificar el tipo de producto o servicio que se brindara Obtener la lista total de actividades y tareas del proyecto Organizar las actividades por reas de trabajo (departamentos, secciones, puestos de trabajo) Ordenar todas las actividades en secuencia lgica Establecer la interdependencia de las actividades a realizar y determinar las que son simultaneas con otras Definir la fecha de inicio y fin de cada actividad (asignacin de tiempo)

ACCIONES
Elaborar los grficos que muestren la programacin establecida Verificar la asignacin de recursos a cada actividad Ejecutar y controlar la administracin de operaciones.

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION DE OPERACIONES


OBJETIVO GRAL Lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Prever las perdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin. Mantener la mano de obra ocupada. Cumplir con los plazos mximos de entrega establecidos. Facilitar el control diario y peridico de las tareas.

TERMINOLOGA
La programacin de produccin esta afectado por : Materiales Capacidad del personal Capacidad de produccin de la maquinaria Sistemas de produccin

TERMINOLOGA
En la programacin se manejaran trminos de medicin buscando as minimizar los costos o maximizar la ganancia, estos son: TRABAJO MAQUINA MEDICIONES EN TIEMPO SECUENCIA

Importancia
Nos permite organizar ms racionalmente el trabajo a realizar as como conocer el momento oportuno, cuando debe iniciarse una actividad y cuando debe concluirse, que relacin guarda con otras actividades y quien es el responsable. Esto disminuye la incertidumbre en cuanto a lo que hay que hacer y en lo que falta por hacer saber distribuir el tiempo y recursos para cumplir con los objetivos.

Tcnicas
Tcnica de Pert cpm coste Tcnica de gantt otras tcnicas grafico de barras ABC, Roy

Tipos de programacin
La programacin se clasifica de dos maneras: Por mtodos: Programacin hacia delante. Programacin hacia atrs. Por tipo de sistema productivo: Programacin de una maquina. Programacin de maquinas paralelas. Programacin intermitente. Programacin continua.

Tipos de programacin
Programacin hacia delante:
La programacin hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realizacin inmediata puede resultar en una terminacin temprana del trabajo a costa de ms trabajos en proceso y mayores costos de llevar ms inventarios del necesario.

Programacin hacia adelante


La programacin hacia adelante empieza el programa tan pronto como se conocen las necesidades: Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente. El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega. A menudo provoca una acumulacin de inventario de trabajo en curso.

Programacin hacia atrs


La programacin hacia atrs utiliza la misma lgica de eliminar tiempo de espera de PRM. Los componentes son entregados mas se necesita ms que tan pronto como sea posible. La programacin hacia atrs empieza con la fecha de entrega, programando primero la ltima operacin. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inverso: Es la usualmente empleada por la mayora de las empresas productoras de bienes

Objetivos
Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones. Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora. Minimizar el tiempo de finalizacin. Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento). Minimizar el inventario del trabajo en curso (mantiene los niveles de inventario bajos). Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

Programacin hacia adelante y hacia atrs


Programa hacia adelante Programa de hacia atras

Hoy

Fecha Acordada

Hoy

Fecha Acordada

ALGORITMO HEURSTICO
Un algoritmo heurstico es un algoritmo que se basa en un conocimiento experto o informacin externa para extraer conclusiones sobre el problema que le ocupa. Por lo general no garantizan soluciones ptimas pero permiten aproximarlas de manera eficiente.

PERT
Mientras el PERT es un sistema probabilstico, ya que considera la posibilidad estadstica de tres tiempos: optimista, probable y pesimista, el CPM es un sistema determinista, ya que la estimacin de los tiempos de duracin de las actividades se hace sobre la base de la experiencia.

PERT
El PERT es til cuando las actividades pueden ser realizadas en paralelo en vez de secuencia. Razones para el uso de un diagrama PERT en lugar de Gantt: 1) La identificacin fcil del orden de precedencia. 2) La identificacin fcil de la ruta crtica. 3) La determinacin fcil del tiempo de holgura.

El PERT permite considerar tres posibles ocurrencias del tiempo: 1. Plazo optimista (to). Tiempo que se necesita para efectuar la actividad si no se presentan dificultades o algn imprevisto. Es el menor tiempo posible en que se puede realizar la actividad. 2. Plazo ms probable (tn). Tiempo ms probable que se necesite para la realizacin de la actividad. 3. Plazo pesimista (tp). Es el mayor tiempo que se necesita para efectuar la actividad si se presentan dificultades imprevistas. Desde luego existen mayores probabilidades de que el proyecto sea completado en el tiempo normal que en el tiempo optimista o pesimista. Por lo tanto al tiempo normal deber drsele un valor mayor del que se le dar al tiempo optimista y pesimista.

Esto dar un solo tiempo para cada actividad llamado tiempo estimado y se representa con la letra "Te": Te = (To + 4Tn + Tp)/ 6 La desviacin, que se representa con la letra "o", nos dar una idea de la probabilidad que existe de reducir o ampliar el tiempo estimado para cada actividad. La frmula PERT para determinar la desviacin estndar derivada de los tiempos pesimistas y optimistas es la siguiente: o = (tp - to)/6 La variacin es describir la incertidumbre asociada con la actividad. El smbolo para indicar la variacin es o2 y la ecuacin para calcularla es: o2 = ((tp-to)/6)2 Que nos proporciona una idea clara del promedio de dispersin negativa o positiva del tiempo estimado.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP de manera que el En este taller las mquinas estn dispuestas

flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m mquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

Este problema es muy complicado debido a su carcter combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m mquinas existen (n!)m alternativas para la programacin. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se disponen de 1.728.000 alternativas diferentes. Hasta el momento slo est resuelto de forma ptima el caso esttico del flow shop de dos mquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricacin es el Algoritmo de Johnson.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP

EL ALGORITMO DEtrabajos y dos listas ms JOHNSON PASO 1. Formar una lista con todos los

(una para cada mquina). La lista de la primera mquina se completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera mquina, poner el trabajo en la lista de la primera mquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda mquina. PASO 4. Repetir hasta que se vace la lista de trabajos. El algoritmo busca que las mquinas estn el menor tiempo posible detenidas.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP


Adems del algoritmo Johnson , existen mtodos para esta programacin como el programa de permutacin, el algoritmo CDS y enfoques como el de ramificacin y acotamiento, entre otros.

Prog una sola maquina


En este tipo los trabajos constan de una nica operacin que se realiza en una nica mquina. En este caso es posible obtener una secuencia ptima de los trabajos que minimice una caracterstica elegida por el planificador, como se ver ms adelante.

Prog una sola maquina


Caso esttico En este caso se deben planificar n trabajos y todos ellos estn disponibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. Minimizar el flujo medio de tiempo Se deben ordenar los trabajos segn la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor), es decir, p1 < p2 < p3 < < pn Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los trabajos, el tiempo que cada uno de ellos est en el taller (al depender de los trabajos que se procesan antes que l) se reduce si se procesan primero los que tienen menor tiempo de procesamiento.

Prog una sola maquina


Minimizar la tardanza mxima La tardanza mxima corresponde al trabajo ms retrasado. En este caso la regla EDD (fecha de entrega ms reciente) optimiza la secuencia.

Planificacin detallada d1<d2<d3<<dn Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay que entregar antes. Lgicamente esta ordenacin tendr un mayor valor del flujo medio de tiempo. Resulta prcticamente imposible obtener una secuencia que optimice dos criterios al mismo tiempo y, casi siempre, habr que establecer prioridades para decidir la mejor planificacin.

Prog una sola maquina


Minimizar el nmero de trabajos retrasados Para reducir al mximo el nmero de trabajos retrasados se debe aplicar el Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos. PASO 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD, asi d1<d2<d3<<dn PASO 2. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i). PASO 3. En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor tiempo de procesamiento. Quitar ese trabajo y volver al PASO 2. PASO 4. Completar la secuencia aadiendo en cualquier orden los trabajos rechazados en el PASO 3. Los nicos trabajos retrasados sern los que se aaden al final de la planificacin, y son el menor nmero posible.

Prog una sola maquina


Caso dinmico En el taller se deben planificar n trabajos que no estn disponibles todos ellos en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. Minimizar el flujo medio de tiempo En el caso en que no se permita detener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es decir, p1<p2<p3<<pn (de los trabajos asignables) En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de coste que supondra aumentar el nmero de cambios y la duracin del cambio del artculo que se est procesando, ya que en numerosas ocasiones al reanudar el trabajo en la mquina hay que repetir el cambio.

En ocasiones es posible detener la fabricacin de un artculo, procesar un nuevo trabajo y despus continuar con el trabajo anterior. En el caso en que s se permita detener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de procesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de tiempo.

Esta regla supone que, al llegar un nuevo trabajo, se compara el tiempo de procesamiento que resta al trabajo que est en la mquina y el tiempo de procesamiento del trabajo que llega. Se planificar el trabajo de menor tiempo remanente. En este caso la duracin de los tiempos de cambio es crucial, ya que la mquina debe prepararse para el nuevo trabajo y volverse a preparar para el producto anterior, preparacin que ya se hizo en su momento y que debe repetirse.

Minimizar la tardanza mxima Slo tiene sentido plantear este problema en el caso en que se permita posponer y reanudar. En este caso, la regla EDD (fecha de entrega ms reciente) sigue optimizando la secuencia. d1 < d2 < d3 < < dn (de los trabajos asignables)