CONDUCTORES CAPITULO 8 (CIGRE)

AAAC (A3) Conductor de aleación de aluminio de alta resistencia.

AAC (A1) Todo conductor de aluminio.

ACAR (A1/Ay) Conductor de aluminio reforzado con aleación (la y identifica el tipo de aleación de
aluminio utilizada para los alambres del núcleo).

ACSR (A1/Syz) Aluminum Conductor Steel Reinforced (y representa el tipo de acero y z representa la
clase de recubrimiento de zinc en los alambres del núcleo de acero).

Acero revestido de aluminio Abreviado como ACS, consiste en un alambre de acero con un
revestimiento uniforme de aluminio completamente adherido a él. Tiene mayor conductividad y
resistencia a la corrosión que el acero ordinario, pero una tasa de alargamiento térmico ligeramente
superior y una resistencia a la tracción reducida.

Compresión del filamento de aluminio Casi todos los tipos de conductores concéntricos tienen
capas exteriores de filamentos de aluminio. Por encima de la temperatura del punto de inflexión del
conductor, los filamentos de aluminio continúan expandiéndose más rápidamente que cualquier
núcleo de refuerzo y las capas de filamentos de aluminio pueden experimentar fuerzas de
compresión en lugar de tensión.

Esto puede aumentar la tensión del núcleo e incrementar el pandeo.

Ampacidad La máxima corriente constante de la línea que satisfará los criterios de diseño, seguridad
y protección de una línea concreta en la que esté instalado el conductor. En este folleto, ampacidad
tiene el mismo significado que "clasificación térmica en estado estacionario".

Anelamiento Proceso por el que se reduce la resistencia a la tracción de los alambres de cobre o
aluminio a temperaturas elevadas sostenidas, normalmente superiores a 75 °C y 90 °C
respectivamente.

Relación de área Relación entre el área de todos los filamentos conductores helicoidales
circundantes y el área del núcleo (denominada relación de acero para ACSR).

Conductor (eléctrico) trenzado de tendido concéntrico Conductor compuesto por un hilo conductor
central rodeado por una o más capas adyacentes de hilos conductores tendidos helicoidalmente con
orientaciones alternas.

Alargamiento por fluencia Véase Alargamiento, plástico.

EC (grado de aluminio) Aluminio de grado "conductor eléctrico" también llamado A1 o aleación

1350-H19.

EHS (S3) Alambres de acero Alambres de acero de resistencia extra alta para ACSR (A1/S3y).

EDS (Everyday Stress) Tensión o esfuerzo que experimenta normalmente un conductor durante la
mayor parte de su vida útil, normalmente a una temperatura del conductor de 0 °C a 25 °C sin viento
ni hielo.

Líneas de muy alta tensión (EHV) Líneas aéreas de transmisión en las que la tensión alterna entre
fases supera los 300 kV pero es inferior a 700 kV.
Separación eléctrica Distancia entre conductores energizados y otros objetos como conductores,
estructuras, edificios y tierra. Las distancias mínimas suelen estar especificadas en la normativa.

Alargamiento, elástico Los conductores aéreos desnudos se alargan bajo tensión, aumentando su
longitud con el aumento de la tensión y disminuyendo su longitud con la disminución de la tensión.

El alargamiento elástico del conductor es "elástico". El conductor vuelve a su longitud original

(longitud sin carga) cuando se elimina la tensión.

Alargamiento plástico Los cordones de aluminio y, en menor medida, los cordones de acero,
utilizados en conductores aéreos desnudos, sufren un alargamiento plástico (es decir, permanente)
como resultado de la tensión aplicada a lo largo del tiempo. El alargamiento plástico inicial del
conductor incluye el "asentamiento y deformación del filamento" que se produce durante el tendido
y el pandeo (alargamiento plástico inicial), el alargamiento plástico que se produce durante eventos
relativamente breves de alta carga de tracción, y el alargamiento por "fluencia metalúrgica" a largo
plazo que se produce a niveles de tensión diarios durante la vida útil de la línea. La fluencia
metalúrgica del aluminio se acelera a altas temperaturas sostenidas (superiores a 20 °C). Los
componentes del alargamiento plástico no son aditivos (por ejemplo, la tasa de alargamiento plástico
a alta tensión es menor después de que la línea haya estado instalada durante 10 años que cuando
se instaló por primera vez).

Los conductores aéreos desnudos se dilatan o contraen con los cambios de temperatura. La
velocidad de expansión o contracción depende del material del conductor y de la magnitud del
cambio de temperatura. Para los conductores ACSR, las tasas diferenciales de expansión también
desplazan la carga de tracción entre los filamentos de aluminio y el núcleo de acero.

Acero HS (S2) Alambres con núcleo de acero de alta resistencia para ACSR (A1/S2y).

Líneas de alta tensión Líneas aéreas de transmisión cuya tensión alterna entre fases es superior a 50
kV e inferior a 250 kV.

I.A.C.S. o IACS Norma Internacional del Cobre Recocido.

IEC Comisión Electrotécnica Internacional.

Alargamiento Plástico Inicial ver Alargamiento, Plástico

Acero INVAR Conocido genéricamente como FeNi36, la aleación de acero INVAR tiene un 36 % de
níquel. Tiene una tasa de alargamiento térmico igual al 30 % de la del alambre de núcleo de acero
ordinario, con una resistencia a la tracción y un módulo elástico inferiores.

Longitud de tendido Longitud axial de una vuelta completa de la hélice formada por un alambre
individual en una de las capas circundantes.

Relación entre la longitud de tendido y el diámetro exterior de la hélice formada por alambres en
una de las capas conductoras.

Temperatura por encima de la cual los hilos de aluminio de un conductor ACSR (A1/S1A) no tienen
tensión o se comprimen.

Longitud fabricada del conductor La longitud fabricada del conductor tal como se enrolla en una
bobina con poca o ninguna tensión. Normalmente, para ACSR, se supone que las longitudes
fabricadas de las capas de aluminio y del núcleo de acero son las mismas (a tensión cero) a
temperaturas diarias de 15 a 20 °C.
Temperatura máxima admisible del conductor (MACT) La temperatura más alta del conductor a la
que puede funcionar con seguridad una línea eléctrica aérea (también denominada temperatura de
"diseño" o "templado" de la línea).

Resistencia a la tracción nominal (RTS) Valor calculado de la resistencia a la tracción del conductor
compuesto, que indica el valor de prueba mínimo para el conductor desnudo trenzado. Términos
similares incluyen la resistencia a la tracción final (UTS), la resistencia a la rotura nominal (RBS) y la
carga de rotura calculada (CBL).

Vano de suspensión (equivalente) hipotético Longitud de vano de nivel equivalente en el que la

variación de tensión con la temperatura del conductor o la carga de hielo y viento es la misma que en
una serie de vanos de suspensión contiguos con igualación de tensión perfecta entre vanos.

Conductor autoportante Los conductores desnudos utilizados en las catenarias de líneas aéreas son
conductores y capaces de soportar las tensiones producidas por el peso del conductor y las cargas de
viento y hielo, durante toda la vida útil de la línea con sólo apoyos periódicos en las estructuras.

Curvas tensión-deformación Se trata de trazados de las complejas relaciones entre la tensión

mecánica de tracción y el alargamiento del conductor. En el caso más sencillo, estas curvas se
aproximan como lineales, pero suelen modelarse mediante polinomios no lineales de orden superior.

Condiciones meteorológicas adecuadas (para el cálculo de la clasificación de la línea) Condiciones

meteorológicas que producen el valor máximo o casi máximo de la temperatura del conductor para
una corriente de línea determinada.

Capacidad térmica Es la corriente eléctrica máxima que puede transportar una línea aérea de
transmisión (el mismo significado que ampacidad) sin superar la temperatura máxima admisible del
conductor.

Conductor TW Conductor aéreo desnudo trenzado en el que los hilos de aluminio son de sección
trapezoidal.

Líneas de ultra alta tensión (UHV) Líneas aéreas de transmisión en las que la tensión alterna entre
fases supera los 700 kV.

Aumento de potencia Proceso por el que se aumenta la potencia térmica de una línea eléctrica
aérea. Aunque este término también puede utilizarse para referirse a un aumento de la tensión de
funcionamiento de una línea existente, en este folleto el término se limita a un aumento de la
corriente admisible.

Peso por unidad de longitud En este folleto se utiliza generalmente el peso del conductor por unidad
de longitud. La masa por unidad de longitud puede obtenerse dividiendo el peso por la aceleración
de la gravedad (aproximadamente 9,81 m/seg2).
8.1 Introducción

Los conductores concéntricos desnudos autoportantes son una parte esencial de cualquier línea
aérea de transporte y de la mayoría de las líneas aéreas de distribución. El área de su sección
transversal determina la resistencia eléctrica de la línea. Su diámetro, separación y altura sobre el
suelo determinan los campos eléctricos y magnéticos, el ruido corona y la reactancia inductiva y
capacitiva de la línea de corriente alterna. Las limitaciones en el flujo máximo de potencia a través de
CA y CC son a menudo el resultado de la flecha máxima de funcionamiento y la temperatura de estos
mismos conductores.

Mecánicamente, el viento y el hielo en los conductores aéreos desnudos producen las tensiones
longitudinales máximas del conductor y las cargas verticales y transversales en las torres,
cimentaciones y aisladores, que suelen regir el diseño y el coste de estas estructuras de soporte.

La flecha máxima de los conductores energizados, ya sea a la carga máxima de hielo o, más
comúnmente, a la temperatura máxima admisible del conductor (MACT), determina la separación
(longitud del tramo) y las alturas mínimas de las torres en cada punto de apoyo a lo largo de la línea.
A la temperatura mínima del conductor, la correspondiente flecha mínima del conductor determina
los requisitos de "elevación" del aislador en terrenos irregulares.

En términos de inversión de capital, el sistema de conductores es uno de los principales

componentes del coste (normalmente entre el 30 % y el 35 %) de las nuevas líneas y es el mayor
componente del coste en la reconducción de una línea existente. Los conductores son un
componente esencial en el cálculo de los costes del ciclo de vida.

Los conductores desnudos trenzados de líneas eléctricas aéreas se fabrican con una o más capas de
aluminio envueltas helicoidalmente, trenzadas concéntricamente alrededor de un núcleo simple o
trenzado formado por alambres de aluminio o acero. Si el núcleo es de acero y las capas circundantes
son de aluminio, el conductor se denomina comúnmente ACSR (Aluminum Conductor Steel
Reinforced). Este es el tipo más común de conductor aéreo desnudo.

En la figura 8.1 se muestran algunos de los muchos conductores de ACSR disponibles. Según un
cuestionario de Cigré (Cigré 2003) difundido en 2000, más del 80% de las líneas de transmisión de
todo el mundo utilizan ACSR. La resistencia compuesta del conductor viene determinada
principalmente por el área de la sección transversal y la relación entre el área de acero y el área de
aluminio.

Como se muestra en la tabla 8.1, para cuatro conductores ACSR diferentes que tienen
aproximadamente la misma resistencia eléctrica, el diseño ACSR más resistente (30/7) de la tabla
tiene una resistencia nominal superior en más de un 200 % a la del más débil (36/1), mientras que el
núcleo de acero más grande sólo aumenta el peso del conductor por unidad de longitud en
aproximadamente un 50 %.

La otra ventaja de utilizar un alto contenido de acero en los conductores ACSR es la reducción de la
tasa de alargamiento térmico, ya que el acero se alarga térmicamente la mitad que el aluminio. Por
supuesto, la adición de acero al conductor aumenta las tensiones de la torre y puede elevar el coste
de las nuevas líneas.
Recientemente, sobre todo en las aplicaciones de mejora de líneas, se ha sustituido el acero por
diversos materiales de núcleo, principalmente para limitar aún más el pandeo a alta temperatura y
proporcionar al mismo tiempo un refuerzo mecánico similar.

Variando el diámetro de los hilos de aluminio (por ejemplo, los hilos redondos tienen normalmente
entre 2 y 5 mm de diámetro), el número de capas (entre 1 y 5 capas) y la relación de superficie entre
el núcleo y las capas de aluminio (normalmente entre el 5 % y el 23 %), los conductores desnudos
ofrecen al ingeniero de diseño de líneas una amplia variedad de opciones para satisfacer diversas
tensiones de funcionamiento, condiciones climáticas, limitaciones medioambientales y requisitos de
flujo de energía tanto normales como de emergencia.

Para describir los distintos tipos de conductores trenzados concéntricos desnudos se utilizan diversas
nomenclaturas. En algunos países, los conductores aéreos desnudos trenzados de un determinado
tipo, tamaño y trenzado se identifican con un nombre único. En Norteamérica, el conductor ACSR
26/7 con un área de cableado de aluminio de 403 mm2 que aparece en la Tabla 8.1 se denomina
"Drake". Siguiendo la convención de nomenclatura de la IEC 61089, el mismo conductor se
denominaría "403-A1/S1A-26/7", donde el primer número es el área de aluminio en mm2, el
siguiente que está compuesto de cordones de aluminio A1 sobre un núcleo de acero trenzado (S1)
con galvanizado A, y la parte es el trenzado (número de aluminio sobre el número de cordones de
acero).
8.2 Materiales y fabricación de los conductores

Los conductores eléctricos de fase y de tierra utilizados en las líneas eléctricas aéreas son
normalmente conductores concéntricos trenzados con alambres de aluminio. Es decir, el conductor
se compone de un alambre central rodeado por una o más capas concéntricas de alambres
conductores que se enrollan helicoidalmente con orientaciones alternas. El hilo o hilos del núcleo
central del conductor pueden ser de acero o de otros materiales compuestos de alta resistencia para
aumentar la resistencia nominal a la tracción del conductor y limitar el alargamiento térmico. Debido
a su mayor densidad de masa, el uso de conductores de cobre es poco común en las líneas de
transmisión modernas.

Los conductores aéreos de fase desnudos suelen clasificarse en homogéneos y no homogéneos. Los
conductores homogéneos son aquellos en los que los hilos individuales que componen el cable son
del mismo material. Los conductores homogéneos fabricados con aluminio relativamente puro se
denominan (IEC 61089) conductores totalmente de aluminio (A1); los fabricados con una aleación de
aluminio se denominan conductores totalmente de aleación de aluminio (A2 o A3).

Los conductores no homogéneos consisten en mezclas de diferentes materiales de alambre. El tipo

más común de conductor aéreo de fase desnudo es un cable no homogéneo formado por hilos de
aluminio que cubren un núcleo de acero, Conductor de Aluminio, Reforzado con Acero (ACSR o
A1/S1A, etc.). Otro conductor no homogéneo es el compuesto por una mezcla de cordones de
aluminio relativamente puro y cordones de aleación de aluminio. Este conductor se denomina
conductor de aluminio reforzado con aleaciones (ACAR). Se han desarrollado tipos especiales de
conductores no homogéneos que mantienen propiedades físicas y eléctricas estables incluso cuando
funcionan de forma continua a temperaturas de 200 °C a 250 °C. Uno de los conductores de alta
temperatura más conocidos y utilizados es el Aluminum Conductor Steel Supported (ACSS)
(Overhead Conductor Manual 2007) que consiste en una o más capas de hilos de aluminio
completamente recocidos alrededor de un núcleo de acero trenzado.

8.2.1 Propiedades del material del cable

Existen dos grandes clases de aluminio y aleaciones de aluminio: no tratables térmicamente y

tratables térmicamente. El aluminio y las aleaciones de aluminio no tratables térmicamente sólo
pueden endurecerse y reforzarse mediante alguna forma de deformación plástica, como laminado,
estirado, estampado, etc. En general, y dentro de unos límites, cuanto mayor sea la deformación,
mayor será la dureza y la resistencia. El aluminio 1350 utilizado en los conductores aéreos pertenece
a la clase no tratable térmicamente. Tal como se utiliza en la mayoría de los conductores aéreos, los
hilos individuales de 1350 han sido muy deformados, o "endurecidos", en el proceso de trefilado y
están en un temple totalmente duro, o H19. Para indicar tanto el material como el temple, el
alambre se denomina 1350-H19 o A1. Dado que se requiere una mayor deformación durante el
proceso de trefilado para producir alambre de menor diámetro, el alambre más pequeño se habrá
endurecido por deformación en mayor grado y mostrará una mayor resistencia a la tracción (figura
8.2).

Una vez endurecidos, tanto los materiales no tratables térmicamente como los tratables
térmicamente sólo pueden ablandarse sometiéndolos a un tratamiento térmico. Aunque se puede
conseguir una gradación de "blandura" controlando la temperatura y el tiempo de exposición, el
único temple blando que se utiliza en los conductores aéreos es el totalmente blando, o temple O. En
este estado, se dice que el material es blando. En este estado, se dice que el material ha sido
completamente recocido. Utilizado únicamente en uno de los cables compuestos reforzados con
acero, el ACSS, el alambre 1350 en este estado se denomina 1350-O. En comparación con el 1350-
H19, el alambre 1350-O tendrá una resistencia a la tracción mucho menor, pero tendrá una
ductilidad mucho mayor y una conductividad incrementada (Tabla 8.2).

Las aleaciones de aluminio tratables térmicamente pueden reforzarse mediante deformación

plástica, tratamientos térmicos o una combinación de ambos. En el caso del alambre, la deformación
tiene lugar durante el proceso de trefilado. Se requieren dos tratamientos térmicos: un "tratamiento
térmico en solución" (SHT) y un "tratamiento de envejecimiento". El tratamiento térmico de
disolución acondiciona el material para reforzarlo. Consiste en un ciclo de temperatura elevada y
tiempo seguido de un enfriamiento rápido. El SHT puede realizarse en línea durante la fabricación del
alambrón de trefilado a partir del cual se trefila el alambre, o como una operación separada tras la
fabricación del alambrón de trefilado. Una vez trefilado el alambre, se somete a un tratamiento de
envejecimiento a temperatura elevada.

El refuerzo del alambre que se produce durante el tratamiento de envejecimiento se añade al

conseguido durante el proceso de trefilado.
En aplicaciones en las que se requiere una mayor resistencia y se puede tolerar una menor
conductividad, se utiliza la aleación de aluminio 6201 tratable térmicamente. Se trata de una
aleación que contiene magnesio y silicio y que puede transformarse en alambre considerablemente
más resistente que el 1350. En el temple T81, el alambre 6201 (A3) tiene una resistencia nominal a la
tracción de 320 MPa o más, frente a los 160 MPa del aluminio 1350-H19 (A1). Sin embargo, su
conductividad nominal del 52,5 % IACS es algo inferior al 61-62 % típico del 1350-H19 (A1).

El alambre de acero utilizado en las líneas aéreas se fabrica con uno de varios tipos de revestimientos
para conferirle una buena resistencia a la corrosión. Existen tres clases de alambre de acero
galvanizado: A, B y C. La distinción entre las tres es el grosor del revestimiento, que aumenta
progresivamente de la Clase A a la Clase C. Otros dos tipos de alambre de acero están revestidos de
aluminio. El alambre de acero aluminizado tiene un revestimiento relativamente fino de aluminio,
mientras que el alambre de acero revestido de aluminio tiene una capa mucho más gruesa de
revestimiento de aluminio. Cuando se utiliza en ACSR, la terminología utilizada para distinguir entre
los dos es ACSR/AZ y ACSR/AW para aluminizado y revestido de aluminio, respectivamente. Otro
revestimiento utilizado para los alambres con alma de acero consiste en una aleación de zinc-5 % de
aluminio-mischmetal que proporciona una mejor estabilidad térmica a temperaturas más elevadas y
una mayor resistencia a la corrosión que los alambres con alma galvanizada con zinc. Siguiendo el
mismo esquema utilizado para el alambre de acero galvanizado, el uso de este revestimiento se
indica mediante las designaciones ACSR/MA, MB, MC (Tabla 8.3).
El alambre de núcleo de acero utilizado en la mayoría de los conductores aéreos ACSR es un acero de
resistencia media que contiene entre un 0,50 y un 0,85 por ciento en peso de carbono con una
resistencia nominal a la tracción de 1.400 MPa.

Para aplicaciones que requieren conductores con mayor resistencia, se utiliza alambre de núcleo de
acero de alta resistencia con un 0,50 a 0,88 por ciento de carbono y un 0,50 a 1,30 por ciento de
manganeso. La resistencia nominal a la tracción del acero de alta resistencia es de 1600 MPa.

Este tipo de núcleo de acero se ha utilizado para ACSR destinados a vanos muy largos en zonas de
carga severa (Figura 8.3).
La creciente popularidad de los conductores de alta temperatura que utilizan aluminio recocido
blando muerto, 1350-HO, ha dado lugar a una nueva generación de aceros de mayor resistencia,
definidos como alambres de núcleo de resistencia ultra alta (UHS). Estos alambres con núcleo de
acero de mayor resistencia presentan características de ductilidad y fatiga similares o mejores que los
actuales alambres con núcleo de acero de alta resistencia, pero tienen resistencias a la tracción de
1900 MPa.

El uso de un núcleo EHS o UHS, como sustitución directa de un núcleo de resistencia estándar, puede
aumentar la resistencia del núcleo y, en función de la relación acero/aluminio, la resistencia total del
conductor.

8.3 Características eléctricas y mecánicas

Los conductores de hilo desnudo tienen propiedades físicas, mecánicas y eléctricas que reflejan las
propiedades de los hilos individuales que componen los conductores. Las propiedades de los cables
homogéneos son naturalmente paralelas a las propiedades de sus alambres individuales de tipo
singular. Sin embargo, los conductores no homogéneos poseen propiedades que reflejan las
propiedades individuales y los porcentajes relativos de los distintos materiales que forman el cable
compuesto. Debido a la forma helicoidal inducida por el trenzado de los hilos individuales, ambos
tipos de conductores presentan una menor resistencia a la tracción compuesta (4 % a 11 %), un
mayor peso y una mayor resistencia por unidad de longitud del conductor (2 % a 4 %) que si todos
los hilos componentes fueran rectos.

Las características eléctricas de un conductor son una de las consideraciones más importantes a la
hora de seleccionar un conductor. La resistencia del conductor determina las pérdidas del mismo y
limita su capacidad máxima de transporte de corriente. Las pérdidas por reactancia inductiva y
capacitiva afectan directamente al rendimiento del sistema.

La conductividad del metal, el área de la sección transversal, la construcción, la temperatura, la

frecuencia y la densidad de corriente determinan las propiedades eléctricas de un conductor. Sin
embargo, en servicio, estas propiedades eléctricas también se ven influidas por la ubicación física de
un conductor en relación con otros conductores y con la tierra.

En esta sección se presentan las fórmulas generales para el cálculo de la resistencia de CC y CA, la
inductancia y la reactancia inductiva, y la capacitancia y la reactancia capacitiva de las líneas de
transmisión.

8.3.1 Resistencia de CC

La resistencia de CC aproximada por unidad de longitud de un conductor desnudo trenzado

helicoidalmente es proporcional a la resistividad volumétrica del alambre metálico, inversamente
proporcional al área de la sección transversal de todos los hilos conductores, multiplicada por un
factor de trenzado que aumenta la resistencia en aproximadamente un 2 % para tener en cuenta la
longitud helicoidal del alambre.

Como se muestra en Cigré TB 207 (2002), la resistencia de CC para un conductor trenzado no

homogéneo, con hilos de acero y aluminio del mismo diámetro, es un poco más compleja:

Donde:

- Los subíndices "a" y "s" se refieren al aluminio y al acero (u otro material del núcleo)

respectivamente.

- z es el número de capa

- d es el diámetro del filamento

- K es un multiplicador que tiene en cuenta la longitud del tendido

- ρ es la resistividad del hilo en función de la temperatura.

La resistividad del alambre de acero es aproximadamente 8 veces la del aluminio AL1, mientras que
el área del núcleo de acero varía entre el 7 % y el 23 % de la del aluminio en los conductores de
transmisión más comunes. Como resultado, la inclusión del núcleo de acero en el cálculo de la
resistencia en corriente continua reduce la resistencia de las capas de aluminio por sí solas entre un 1
% y un 2 %. Alternativamente, entre el 98 % y el 99 % de la corriente continua fluye por las capas de
aluminio.

Dado que la resistividad de los materiales de un hilo conductor es una función de la temperatura, la
resistencia cc calculada anteriormente es a la temperatura de referencia de los valores de resistividad
seleccionados, normalmente 20 °C.

Para determinar la resistencia cc a otras temperaturas, la resistencia conocida debe corregirse

utilizando el coeficiente de temperatura de la resistencia para el metal conductor.

En un rango de temperatura moderado, como 0° a 120 °C, el cambio en la resistencia cc se considera

proporcional al cambio en la temperatura. Por lo tanto, asumiendo una relación lineal, la resistencia
cc a cualquier temperatura dada, T2, puede ser calculada a partir de una resistencia conocida a una
temperatura especificada por:

donde:

αref = coeficiente de temperatura de la resistencia a la temperatura de referencia, Tref.

Tref = temperatura de referencia, °C

T2 = temperatura a la que se desea la nueva resistencia, °C

RTref = resistencia cc a la temperatura de referencia Tref

RT2 = resistencia cc a la temperatura T2.

Por ejemplo, para un hilo de aluminio ordinario con una conductividad del 61,2 % I.A.C.S., el
coeficiente de temperatura de la resistencia es de 0,00404 a 20 °C y la resistencia del conductor
aumenta aproximadamente un 4 % cada 10 °C de aumento de la temperatura.

8.3.2 Resistencia CA

Para un pequeño conductor homogéneo desnudo (todo aluminio o toda aleación de aluminio), la
resistencia CA es igual a la resistencia CC del conductor a la misma temperatura. Para los conductores
trenzados de aluminio de mayor diámetro, la resistencia CA debe corregirse para tener en cuenta el
"efecto piel", es decir, la tendencia de la densidad de corriente eléctrica en el conductor a ser mayor
en las capas exteriores de aluminio debido al campo magnético radial generado por la corriente
dentro del conductor.

Por ejemplo, a 60 Hz y una temperatura del conductor de 25 °C, las resistencias de los conductores
120-A1-7, 250-A1-19, 500-A1-37 y 1000-A1-91 son un 0,5 %, 1 %, 3,5 % y 13 % superiores a la
resistencia de CC debido al efecto piel.

Uno de los aspectos interesantes del efecto piel es que, mientras que la resistencia de CC del
conductor aumenta con la temperatura, el efecto piel disminuye. En el caso del conductor trenzado
1000-A1- 91 descrito en el párrafo anterior, la resistencia de CC a 75 °C es aproximadamente un 20 %
superior a la resistencia de CC a 25 °C, pero el aumento adicional de la resistencia debido al efecto
pelicular, que es del 13 % a 25 °C, es sólo del 9 % a 75 °C. Esto se debe a que la "profundidad
pelicular" del conductor aumenta con la temperatura, y el efecto pelicular disminuye. Esto se debe a
que la "profundidad de la piel" aumenta con la mayor resistividad del aluminio a mayor temperatura.

El efecto piel también provoca un aumento de la resistencia ac de los conductores ACSR no

homogéneos de mayor tamaño. Sin embargo, para conductores ACSR más pequeños con una o tres
capas de filamentos de aluminio, la resistencia ac también aumenta (a altas densidades de corriente)
por el campo magnético axial en el núcleo de acero:

- Para conductores ACSR pequeños, con una sola capa de aluminio (normalmente 6 hilos) alrededor
de un núcleo de acero (normalmente un hilo), la corriente en la única capa de hilos de aluminio
envuelta helicoidalmente provoca un campo magnético relativamente alto en el núcleo de acero que
da lugar a pérdidas tanto por corrientes parásitas como por corrientes circulantes en el núcleo.
- En el caso de conductores ACSR algo más grandes (por ejemplo, 54/7) con tres capas de hilos de
aluminio, la corriente de cada capa se acopla magnéticamente a través del núcleo de acero en lo que
a veces se denomina "efecto transformador". Como resultado, la densidad de corriente de la capa
intermedia es superior a la de las capas exterior e interior y, a densidades de corriente elevadas, la
resistencia ac puede ser hasta un 5% superior a la prevista por la combinación del efecto piel y la
temperatura.

- Para los conductores ACSR que tienen dos o cuatro capas de hilos de aluminio, el campo magnético
axial en el núcleo es bastante bajo y no hay pérdidas en el núcleo ni efecto transformador para
ajustar la resistencia ac.

Cigré TB 345 (Cigré 2008) proporciona un análisis detallado de los cálculos de resistencia ac para
conductores desnudos de trenzado helicoidal con y sin núcleo de refuerzo de acero. Aunque en el
folleto se incluye un método de cálculo completo, los cálculos requieren conocimientos detallados
sobre la conductividad del aluminio o del cobre, los diámetros de los hilos, las longitudes de tendido
de cada capa de hilos conductores y, si hay un núcleo de acero, las propiedades magnéticas de los
hilos de acero.

Como alternativa a la realización de los cálculos descritos en Cigré TB 345, los fabricantes de
conductores pueden proporcionar tablas de valores de resistencia de CA en función de la
temperatura del conductor y curvas de corrección para aplicar a los ACSR que tengan un número
impar de capas de filamentos de aluminio.

Las observaciones anteriores se aplican a cualquier conductor con capas exteriores de aluminio y un
núcleo de acero conductores de alta temperatura tales como ACSS, GTACSR, y TACSR. De hecho, para
los conductores de alta temperatura, el aumento de la densidad de corriente puede aumentar los
ajustes de resistencia ac necesarios para tener en cuenta el acoplamiento magnético de las
corrientes de la capa de aluminio a través de los conductores de alta temperatura de capas impares
de núcleo de acero.

Para los conductores de alta temperatura con núcleos compuestos no magnéticos, estos conductores
experimentan el efecto piel pero no los efectos del campo magnético axial.

8.3.3 Efecto de proximidad

Cuando dos conductores que transportan corriente alterna están relativamente cerca el uno del otro,
su inducción mutua afecta a la distribución de la corriente en cada conductor. Esto distorsiona la
distribución transversal de la corriente en los conductores dando como resultado (1) una mayor
densidad de corriente en los lados cercanos del conductor cuando la corriente en los conductores
fluye en direcciones opuestas, y (2) en los lados lejanos del conductor para corrientes que fluyen en
las mismas direcciones. De forma similar al efecto piel, esta densidad de corriente no uniforme,
comúnmente denominada efecto de proximidad, provoca un aumento de la resistencia y de la
pérdida de calor. El efecto de proximidad es directamente proporcional a la magnitud de las
corrientes e inversamente proporcional a la distancia entre los conductores.

Las bandas multiconductoras de conductores aéreos desnudos trenzados se instalan normalmente

con una separación suficiente para que puedan despreciarse los efectos de proximidad sobre la
resistencia ac.

8.3.4 Inductancia y reactancia inductiva

El cálculo de la inductancia y reactancia inductiva de una línea de transmisión implica una aplicación
directa de los conceptos familiares de campos magnéticos e inducción magnética. Véase, por
ejemplo, la referencia (The Aluminum Association 1982).

La inductancia, L, de un circuito eléctrico se define como la relación entre la caída de tensión a lo

largo del conductor, V, y la tasa de cambio de la corriente, i, que pasa a través de él:

La fórmula clásica de la inductancia para un hilo simple, redondo y recto en un circuito monofásico
de dos conductores, circuito monofásico es:

Donde:

D = distancia entre los centros de los dos conductores (distancia unitaria)

r = radio del conductor (unidad de distancia)

Nota: D y r deben expresarse en las mismas unidades.

El primer término de la ecuación anterior resulta de los enlaces de flujo dentro del conductor y el
segundo de los enlaces de flujo fuera del conductor. Dado que la reactancia inductiva se calcula
normalmente para un radio de 1 metro desde el centro del conductor, es conveniente separar el
segundo término de la siguiente manera:

Donde r y D están en metros.

Por lo tanto, la ecuación de la inductancia puede escribirse como dos ecuaciones. La primera
ecuación para la inductancia en un radio de 1 metro es:

El segundo debido al flujo externo al radio de 1 metro hasta la distancia D es:

En el caso de una configuración de línea de dos conductores, D es la distancia entre los centros de los
conductores.

En la mayoría de las líneas eléctricas aéreas, los conductores energizados están lo suficientemente
separados como para que la inductancia debida a la separación sea bastante mayor que la
inductancia a un metro. Por lo tanto, aunque la precisión nos obliga a determinar la inductancia a 1
metro, el impacto del trenzado del conductor o el área de la sección transversal tiene un impacto
relativamente pequeño en la inductancia de la línea trifásica. Dado que la caída de tensión a lo largo
de una línea aérea se debe principalmente a la reactancia inductiva de la línea y no a la resistencia de
los conductores eléctricos, la reconducción de la línea con un conductor más grande o con un
conductor de alta temperatura no reducirá la caída de tensión de forma significativa.

El método más general para calcular la inductancia y la reactancia expresa la distancia entre
conductores en términos de distancia media geométrica (GMD), y el radio del conductor en términos
de radio medio geométrico (GMR). La GMD es la distancia media geométrica entre cualquier número
de conductores. GMR es el radio definido matemáticamente para un conductor que describe la
inductancia de un conductor tanto para flujo interno como externo hasta un radio de 1 metro.

Sustituyendo y convirtiendo a unidades prácticas de reactancia inductiva:

Separando los términos y dejando que Xa represente el primer término y Xd represente el segundo
término:

Por lo tanto:

Donde:

Xa = reactancia inductiva debida al flujo interno al conductor más el flujo externo a un radio de 1
metro.

Xd = reactancia inductiva debida al flujo que rodea al conductor desde un radio de 1 metro hasta el
centro del conductor de retorno paralelo.

Para una línea monofásica de dos conductores, la reactancia inductiva total, fase a neutro, es dos
veces la reactancia para un conductor calculada anteriormente.
La GMR de un conductor representa el radio de un tubo infinitamente delgado cuya inductancia bajo
la misma carga de corriente es igual a la del conductor.

Se pueden desarrollar ecuaciones similares para la capacitancia y la reactancia capacitiva de una

línea aérea.

8.4.2 Mantenimiento de las distancias eléctricas (Cigré TB 244)

Si se aumenta la temperatura máxima admisible del conductor, aumentará la flecha máxima del
conductor y disminuirán las separaciones eléctricas existentes. Se requiere una cuidadosa revisión
física de la línea en condiciones cotidianas para el cálculo de las holguras revisadas de la línea a la
nueva temperatura más alta. En el caso de los conductores de aluminio reforzado con acero (por
ejemplo, ACSR), también debe reevaluarse el índice de elongación térmica a alta temperatura, como
se indica en secciones posteriores de este folleto.

Si se determina que la holgura eléctrica, correspondiente a la nueva temperatura más elevada del
conductor, está por encima del mínimo legal apropiado en todos los puntos de la línea, no será
necesario realizar modificaciones. La verificación de la holgura adecuada debe llevarse a cabo
después de establecer valores nominales más altos sin modificación física de la línea. El cálculo de las
holguras a altas temperaturas del conductor debe considerar el posible alargamiento permanente
del conductor de aluminio debido al funcionamiento prolongado a alta temperatura.

Si las holguras eléctricas correspondientes a la nueva temperatura más alta del conductor son
inadecuadas, entonces se deben elevar los puntos de apoyo, aumentar la tensión del conductor,
cambiar las posiciones de las abrazaderas de suspensión o reducir la longitud del conductor. Todas
estas modificaciones físicas deben considerarse cuidadosamente y las estructuras de tensión deben
reforzarse si estos cambios en el conductor aumentan las tensiones máximas del conductor.

8.4.3 Limitación de la pérdida de resistencia a la tracción (Cigré TB 244)

Para temperaturas del conductor superiores a 90 °C, el aluminio estirado en caliente (AL1) (y los hilos
de cobre) perderán una resistencia a la tracción significativa ("recocido") con el tiempo. Los hilos con
alma de acero no se recuecen para temperaturas inferiores a 300 °C no afectan a la resistencia a la
tracción de los hilos de acero. Los conductores de aluminio con núcleo de acero (ACSR)
experimentan una pérdida de resistencia compuesta si se utilizan a temperaturas superiores a 90 °C
pero, dado que la resistencia del núcleo de acero no se ve afectada, la reducción de la resistencia a la
tracción en los cordones de aluminio es menos preocupante que en el caso de los conductores de
fase fabricados íntegramente con cordones de aluminio (o cobre).

Los cordones de aluminio fabricados a partir de alambrón fabricado por el proceso de colada
continua son menos susceptibles al recocido que los fabricados a partir de "alambrón laminado".
Dado que puede desconocerse el origen del alambrón de un conductor trenzado existente, es
prudente suponer que el "alambrón laminado" es el origen de los alambres de aluminio.

Los alambres de cobre también se recuecen a altas temperaturas similares a los de aluminio, como
se muestra en la Figura 8.5 (Hickernell et al. 1949).

Tanto para los alambres de cobre como para los de aluminio, la temperatura del conductor debe
permanecer por encima de los 90 °C durante un período de tiempo prolongado para que la
reducción de la resistencia sea significativa. Por ejemplo, con referencia a la figura 8.4, un conductor
totalmente de aluminio a 100 °C debe permanecer a esa temperatura durante 400 horas para perder
el 5 % de su resistencia a la tracción. Esta pérdida de resistencia a la tracción es acumulativa a lo
largo de la vida útil de la línea, por lo que el funcionamiento rutinario de emergencia a 100 °C puede
resultar inaceptable con el paso del tiempo, aunque los sucesos individuales no duren más que unas
pocas horas.

A medida que aumenta la temperatura del conductor, la velocidad de recocido aumenta

rápidamente. A 125 °C, un conductor totalmente de aluminio perderá el 5% de su resistencia a la
tracción en sólo 30 horas.

La pérdida de resistencia a la tracción, a temperaturas superiores a 100 °C (por encima de 125 °C

para alambre de varilla de colada continua) puede limitarse mediante el uso de clasificaciones de
"tiempo limitado" en las que las altas corrientes sólo se permiten durante breves períodos de
tiempo. Como se indica en muchas referencias, la presencia de un núcleo de acero, que no se
recuece, reduce la pérdida de resistencia de los conductores ACSR.

8.4.4 Evitar fallos en los conectores

A menos que un aumento en la capacidad nominal sea precedido por una inspección cuidadosa de
los conductores energizados, conectores y herrajes, las temperaturas de operación más altas pueden
resultar en una reducción de la confiabilidad. Como se describe en la referencia (Cigré 2002), la
detección de empalmes de compresión "malos" antes de que fallen durante cargas de alta tensión no
es sencilla.

Independientemente de la probabilidad de fallo mecánico, se suele considerar que un conector ha

fallado si funciona a una temperatura superior a la del conductor.

Existen dos tipos de conectores: los de baja tensión y los de plena tensión, así como los empalmes.
Los conectores de baja tensión incluyen los tipos de compresión y atornillados y se utilizan en
estructuras de tensión en "puentes" y otros lugares en los que no se desarrollará toda la carga
mecánica nominal del conductor. Los empalmes a plena tensión se encuentran en los vanos y en los
puntos de terminación de los tramos de línea.

Uno de los mayores retos a la hora de aumentar la capacidad de la línea sin sustituir los conductores
se refiere a la evaluación de los conectores. Esto es el resultado de una serie de factores:

- La mano de obra de los conectores antiguos es problemática.

- Puede haber una gran variedad de tipos de conectores existentes que evaluar.

- Las cámaras de medición de temperatura por infrarrojos son poco fiables a niveles normales de
carga eléctrica.

- La corrosión en los conectores es difícil de detectar.

Como resultado de estas incertidumbres, se debe hacer un esfuerzo para identificar los conectores
antiguos que son propensos a fallar bajo cargas eléctricas mayores. Esto puede hacerse con
infrarrojos o comprobaciones de resistencia [30]. Si el estado de las conexiones existentes es incierto,
debe considerarse la posibilidad de utilizar derivaciones o refuerzos mecánicos para evitar fallos
mecánicos con cargas de corriente elevadas.

8.5 Modelos de tensión de pandeo y tensión-deformación

Los cálculos de tensión de pandeo son una parte muy necesaria del proceso de diseño y mejora de la
línea. Cigré TB 324 (2007) analiza los métodos de cálculo utilizados e incluye ejemplos detallados y
técnicamente rigurosos.

Históricamente, en la mayoría de las líneas aéreas de transporte, la flecha de los conductores (o

tensión) se mide en el momento de la construcción, cuando la línea no está energizada. En el
momento de la instalación, los conductores están a una temperatura de 10 °C a 35 °C y tensados a no
más del 10 % al 30 % de su resistencia nominal a la tracción. Una vez construida la línea, los
conductores de fase pueden estar sometidos a altas temperaturas durante periodos de alta carga
eléctrica y tanto los cables de protección contra rayos como los conductores de fase deben
permanecer intactos durante eventos de alta carga de hielo y viento durante una vida útil prevista de
40 años o más. En todas las condiciones previsibles, los conductores no deben romperse bajo alta
tensión, fatigarse bajo movimientos persistentes inducidos por el viento, ni pandearse de forma que
se comprometan las distancias eléctricas mínimas.
Para garantizar el cumplimiento de estas condiciones a lo largo de la vida útil de la línea, el ingeniero
debe especificar las flechas iniciales medidas (es decir, en el tendido), basándose en los siguientes
cálculos de "flecha-tensión":

- Las flechas y/o tensiones después de la elongación plástica del conductor debida a cargas severas
de hielo y/o viento y a la elongación por fluencia a largo plazo de las capas de torones de aluminio
bajo tensión normal diaria (diferencia de flecha entre la Flecha Inicial y la Flecha Final a 15 °C en la
Figura 8.6).

- Las flechas y tensiones para todas las temperaturas previstas, a lo largo de la vida útil de la línea,
incluidas las (superiores a 50 °C) que pueden resultar de cargas de corriente eléctrica elevadas (véase
la flecha a carga eléctrica máxima en la figura 8.6). La tensión máxima del conductor bajo cargas de
hielo y viento que deben soportar las estructuras de "deformación" (es decir, el extremo muerto y el
ángulo) y la flecha máxima correspondiente que no debe infringir las holguras eléctricas mínimas.

- Tensiones de los conductores durante los periodos más fríos del invierno para permitir una
autoamortiguación suficiente que evite la fatiga inducida por las vibraciones eólicas a lo largo de la
vida útil de la línea.

8.5.1 Ecuación de la catenaria

Las ecuaciones de catenaria (tanto exactas como aproximadas) se examinan tanto para vanos a nivel
como inclinados. Las distintas relaciones entre flecha, tensión (horizontal y total), peso por unidad de
longitud y longitud de vano se estudian y explican en Cigré TB 324. Se define el concepto de
"holgura" (diferencia de longitud entre el conductor y el vano) y se incluye un importante debate
sobre los límites de la precisión de cálculo.

Se explican tanto las ecuaciones "parabólicas" aproximadas como las ecuaciones hiperbólicas exactas
de la catenaria. Se muestra que la constante de catenaria (tensión dividida por el peso por unidad de
longitud) es un parámetro esencial de estas ecuaciones (figura 8.7).
La figura 8.8 muestra una relación típica entre la flecha, la tensión del conductor y la "holgura",
calculada con la ecuación de la catenaria. Como se explica en el folleto, un aumento de alguno o de
todos los componentes del alargamiento del conductor (por ejemplo, térmico, elástico y plástico)
provoca un mayor pandeo y una reducción de la tensión.

La ecuación de la catenaria para un conductor entre apoyos a igual o distinta altura es la misma. Se
expresa en términos de la distancia horizontal, x, desde el vértice (o punto bajo) de la catenaria hasta
un punto de la catenaria que está y(x) por encima del vértice. La ecuación de la catenaria viene dada
por:
La expresión del lado derecho de la ecuación anterior es una ecuación parabólica aproximada basada
en el primer término de la expansión de MacLaurin del coseno hiperbólico. La ecuación parabólica
aproximada es válida siempre que x2 w2/12H2 < < 1.

Para un vano nivelado, el punto bajo está en el centro, y la flecha, D, se halla sustituyendo x = S/2 en
las ecuaciones anteriores. Las ecuaciones catenaria exacta y parabólica aproximada para la flecha son
las siguientes:

La ecuación parabólica aproximada anterior es válida siempre que w2 S2 / 48 H2 < < 1.

Por lo tanto, no suele ser válida para vanos largos, empinados ni profundos, como los que pueden
encontrarse en las travesías de ríos, lagos o fiordos. Por otro lado, se puede ver fácilmente la relación
entre la flecha, la tensión, el peso por unidad de longitud y la longitud del vano en la ecuación
aproximada (por ejemplo, la flecha, D, es proporcional al cuadrado de la longitud del vano, S) en la
ecuación parabólica. parabólica.

8.5.2 Acoplamiento mecánico de tramos

Las líneas de transmisión se componen generalmente de múltiples secciones de línea. Cada sección
de línea está terminada en cada extremo por una estructura de tensión que no permite ningún
movimiento longitudinal de los puntos de fijación de los conductores y que las cuerdas aislantes de
terminación experimenten toda la tensión de los conductores. Se utilizan estructuras de suspensión
tangentes dentro de la sección de línea para soportar los conductores. En las estructuras de
suspensión, los aisladores y los herrajes utilizados para soportar los conductores suelen tener
libertad de movimiento tanto transversal como longitudinalmente a la línea y cualquier diferencia
modesta en la tensión de los conductores entre vanos adyacentes se iguala mediante pequeños
movimientos de la parte inferior de las cuerdas de los aisladores.

Esta igualación de tensión entre vanos de suspensión funciona razonablemente bien para cambios
modestos en la temperatura del conductor y pequeñas diferencias en la carga de hielo y viento. Cigré
TB 324 explica cómo esto simplifica el pandeo del conductor durante la construcción y el tendido y
en la simplificación de los cálculos de tensión de pandeo con la suposición de un vano "gobernante"
o "equivalente".

El debate sobre la holgura y la sensibilidad de la tensión y la flecha a la misma se aplica para

demostrar cómo se produce la igualación de la tensión en los soportes de suspensión y en qué
condiciones los errores de cálculo se vuelven significativos. La comprensión física del concepto de
tramo gobernante, tal como se describe en el folleto, es útil para identificar aquellas situaciones de
diseño de líneas en las que no debe utilizarse.

8.5.3 Límites de tensión del conductor

Los cálculos de flecha-tensión se realizan normalmente con múltiples restricciones de tensión y

flecha. Por ejemplo, la tensión máxima bajo una condición especificada de carga de viento y hielo
puede estar limitada al 50 % de la resistencia nominal y la tensión del conductor bajo condiciones
cotidianas puede estar limitada a un valor de tensión sobre peso por unidad de longitud de 1000
metros.

El folleto describe el propósito de varios límites de tensión y recomienda referencias que

proporcionan orientación en el establecimiento de valores específicos.

8.5.4 Elongación del Conductor - Elástica, Plástica y Térmica

Las diferencias más importantes en los métodos de cálculo de la tensión de pandeo implican el
modelado del alargamiento del conductor debido a cambios en la tensión, la temperatura y el
tiempo. En el modelo de alargamiento más sencillo ("Alargamiento lineal"), se ignora el alargamiento
plástico y el alargamiento del conductor bajo tensión se supone elástico. En un modelo algo más
sofisticado ("Alargamiento plástico simplificado"), el alargamiento plástico se representa mediante
un valor típico basado en la experiencia. En el modelo de alargamiento de conductores más preciso
("Alargamiento plástico experimental"), el alargamiento plástico se calcula a partir de datos
experimentales de ensayos de conductores en laboratorio. En el modelo experimental de elongación
plástica, se calculan los incrementos plásticos en la longitud del conductor (incluyendo la
deformación inicial y el asentamiento, el peor de los casos de carga de hielo/viento y la elongación
por "fluencia" a largo plazo debida a la tensión normal sostenida) basándose en los supuestos de
diseño de la línea y en los datos históricos de campo.

El modelo de elongación lineal es fácil de entender y permite soluciones algebraicas para las
condiciones de tensión y pandeo. Sin embargo, al ignorar el alargamiento plástico del conductor, las
cargas máximas de tensión de la estructura y la flecha del conductor a alta temperatura pueden estar
sobreestimadas.

El modelo de Elongación Plástica Experimental tiene varias ventajas: (a) produce cargas de tensión de
estructura realistas; (b) el cálculo de pandeos de alta temperatura con ACSR (A1/SA1) es más exacto;
y (c) la elongación plástica del conductor puede ser calculada basada en eventos de carga asumidos
en lugar de usar un valor típico basado en la experiencia (Figura 8.9).

8.5.5 Métodos de cálculo de la tensión de pandeo

Cigré TB 324 reconoce el uso generalizado de soluciones numéricas para el cálculo de la tensión de
pandeo, pero utiliza representaciones gráficas para proporcionar al lector información sobre las
ventajas y limitaciones de los métodos de cálculo de diversa complejidad. En esta discusión, los
modelos de elongación del conductor se utilizan en combinación con la ecuación de la catenaria para
determinar los valores de tensión de pandeo para eventos típicos de alta temperatura y carga de
hielo/viento. Las soluciones de tensión de pandeo presentadas en este capítulo ilustran cómo la
elongación plástica y la elongación térmica influyen en la distribución de la tensión entre las capas de
aluminio y el núcleo de acero en ACSR (A1/SA1).

También se discuten los resultados típicos del cálculo de la tensión de pandeo. Se explica el
significado habitual de las condiciones iniciales y finales y se demuestra su cálculo para los diferentes
modelos de alargamiento del conductor. La interacción del núcleo de acero y las capas de aluminio
bajo condiciones de alta tensión y alta temperatura se demuestra gráficamente.
8.5.6 Sensibilidad de los parámetros

La variación en el coeficiente de elongación térmica de un conductor de aluminio trenzado puede

tener una influencia considerable en las flechas calculadas para una línea a altas temperaturas del
conductor. Como se muestra en la Figura 8.10, la flecha (eje vertical) a 100 °C (9,7 m) aumenta en
200 y 500 mm cuando el coeficiente de dilatación térmica (CTE, eje horizontal) se incrementa en un
10 % y un 30 %, respectivamente.

De lo expuesto se deduce claramente que, incluso con ensayos de laboratorio muy minuciosos y
métodos de cálculo modernos, los errores de cálculo de la flecha no pueden ser inferiores a 100 o
200 mm y, por lo general, son considerablemente mayores.
8.5.7 Conclusiones sobre la tensión de pandeo

Se describe con cierto detalle el proceso de cálculo de la tensión de pandeo, con ecuaciones de
catenaria exactas y aproximadas. Se definen tres modelos de alargamiento del conductor y se
recomienda el modelo más complejo, basado en experimentos, porque su uso permite al diseñador
de la línea estimar con mayor precisión tanto las flechas de alta temperatura como las cargas
máximas de tensión de la estructura.

Dada la prevalencia de las herramientas de cálculo numérico, hay poca necesidad de utilizar las
ecuaciones aproximadas de la catenaria o los modelos simplificados de elongación elástica de los
conductores, pero la hipótesis de igualación de tensiones entre vanos parece ser lo suficientemente
precisa como para ser utilizada en muchos diseños de líneas nuevas.

Independientemente de la técnica de cálculo y del modelo de alargamiento del conductor que se

elija, es necesario disponer de suficientes holguras en el diseño de nuevas líneas y en la mejora de
las líneas existentes debido a las incertidumbres en el modelado de la secuencia de carga y el
comportamiento mecánico detallado de los conductores aéreos trenzados desnudos.

Los conductores concéntricos trenzados se alargan elásticamente bajo pequeñas cargas de tracción
aplicadas durante tiempos muy cortos. Bajo tales cargas, es válido representar el complejo
comportamiento de un conductor mediante un módulo elástico simple.

Sin embargo, la elongación de los conductores de aluminio trenzado de tendido concéntrico es tanto
elástica como plástica en respuesta a la tensión aplicada a lo largo del tiempo. La figura 8.11 muestra
los datos de una prueba estándar de tensión-deformación realizada en un laboratorio sobre una
muestra, normalmente de 10 a 15 metros de longitud. La muestra de cable se carga en una máquina
de ensayo de tracción de bancada larga y se aplica una carga de tensión de polarización inicial de 5
kN o el 8% de la resistencia nominal a la tracción (RTS) del conductor, la que sea menor. A
continuación, se aplica tensión tres veces consecutivas, a niveles de tensión crecientes del 30 %, 50
% y 70 % de la resistencia nominal del conductor. La tensión se mantiene durante 30 minutos en el
nivel de tensión del 30 % y durante una hora en los niveles de tensión del 50 % y del 70 %. Al final de
cada período de mantenimiento, la tensión se reduce a la tensión de polarización inicial. El conductor
se carga una cuarta y última vez, y se estira hasta el 80-85 % de su RTS calculada. Se retiran los
extensómetros de la muestra y se tira del conductor hasta el fallo por tracción.

Obsérvese que la longitud del conductor aumenta plásticamente durante cada periodo de retención
y que el módulo final (pendiente) después de cada periodo de retención es aproximadamente el
mismo.

Para modelar el comportamiento tensión-deformación de conductores no homogéneos como el

ACSR, se realizan dos pruebas de este tipo. La primera se realiza sobre el conductor completo y la
segunda sobre el núcleo de acero únicamente. La diferencia entre los dos valores de tensión es la
tensión en las capas de aluminio.

Al disponer de curvas de tensión-deformación, índices de alargamiento por fluencia e índices de

alargamiento térmico independientes, se puede calcular la compleja variación del pandeo tanto a
altas temperaturas como a altas tensiones.

Esto también es particularmente importante con conductores de alta temperatura que deben ser
modelados por un modelo experimental de tensión-deformación de dos partes para determinar con
precisión el pandeo a alta temperatura.

8.6 Conductores especiales

Existen dos grandes categorías de conductores especiales que se han concebido como alternativas al
uso de ACSR o A1, todos los conductores concéntricos trenzados de aluminio en determinadas líneas
nuevas o en la mejora de las líneas existentes. La primera categoría es adecuada para el
funcionamiento a temperaturas moderadas (<100 °C) e incluye conductores que utilizan materiales
alternativos a los utilizados en los ACSR, como aleaciones de aluminio de alta resistencia tratadas
térmicamente (A3) solas o en combinación con cordones de aluminio normales (conductores ACAR),
AACSR (conductores de aleación de aluminio reforzados con acero) o conductores de control de
movimiento no redondos, como el conductor autoamortiguador y el par trenzado (TP). La segunda
categoría de conductores es adecuada para un funcionamiento continuo por encima de los 100 °C e
incluye tanto aleaciones de aluminio recocido y circonio como acero de alta resistencia, acero INVAR
y núcleos de carbono y compuestos metálicos de alta temperatura.

Estos diversos conductores y su aplicación en la mejora de las líneas aéreas existentes se presentan
en detalle en las referencias (Cigré 2003) y (Overhead Conductor Manual 2007). Cigré TB 244
contiene muchas referencias a discusiones más detalladas de cada conductor.

8.6.1 Conductores para uso con temperatura máxima <100 °C

En la mayoría de las líneas nuevas, en particular las diseñadas para tensiones de servicio superiores a
300 kV, es más probable que los límites del flujo de potencia normal o de emergencia sean eléctricos
que térmicos. Cigré TB 643 proporciona información sobre el funcionamiento de los sistemas de
conductores convencionales a temperaturas superiores a los valores nominales tradicionales de 75
°C de funcionamiento continuo y 100 °C de emergencia para excursiones cortas, a fin de permitir el
funcionamiento continuo durante contingencias. El funcionamiento de los sistemas de conductores a
temperaturas superiores a 100 °C permite un mayor flujo de corriente en las líneas existentes, pero
tiene consecuencias a corto y largo plazo que deben tenerse en cuenta para el funcionamiento
seguro de la línea (Cigré 2015).

8.6.1.1 Conductor totalmente de aleación de aluminio (AAAC)

Para las líneas de transmisión tendidas con ACSR, diseñadas, para un funcionamiento a temperaturas
relativamente bajas (50 a 65 °C), la restricción con AAAC puede ofrecer una mejora significativa de la
capacidad térmica. Los conductores de AAAC tienen una mayor relación resistencia/peso que los de
ACSR y, si se cablean con un porcentaje similar de resistencia a la tracción nominal (RTS), pueden
soportar temperaturas de funcionamiento más elevadas que los de ACSR, sin superar las pérdidas de
diseño. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el tendido a un porcentaje similar de RTS daría
lugar a una relación mucho mayor de tensión horizontal (H) por unidad de peso del conductor (w), lo
que puede causar problemas en las líneas sensibles a las vibraciones eólicas.

La aleación utilizada en AAAC es, por lo general, una aleación de aluminio-magnesio-silicio tratada
térmicamente, designada por IEC 60104. Hay muchos tipos disponibles, que varían en resistencia y
conductividad. Las conductividades oscilan entre el 52,5 % y el 57,5 % IACS (el aluminio de grado EC
tiene una conductividad del 61 % IACS), mientras que las resistencias varían entre 250 MPa y 330
MPa. Como regla general, cuanto mayor sea la conductividad de la aleación, menor será la
resistencia, y viceversa.

Los conductores de aleación de aluminio (295 MPa, 56,5 % IACS) se han utilizado ampliamente en el
Reino Unido para sustituir a los ACSR ("Zebra", 400 mm2 de área nominal de aluminio, 54/7 × 3,18
mm de cordones). Comparando propiedades, un AAAC con el mismo diámetro que Zebra será un 3,5
% más fuerte, un 18,5 % más ligero y tendrá una resistencia de CC un 5 % menor. Igualando la
resistencia o la fuerza de Zebra se obtienen resultados similares, pero con un conductor ligeramente
más pequeño. Si las condiciones climáticas y las capacidades de la torre permiten el uso de un
conductor más grande, entonces un AAAC con el mismo peso unitario que "Zebra" será un 24 % más
fuerte, tendrá una resistencia de CC un 20,5 % menor, pero tendrá un diámetro casi un 10 % mayor.
Si el AAAC se puede cablear con un porcentaje de RTS similar al del ACSR, se pueden conseguir
aumentos de capacidad térmica de hasta el 40 % con un conductor del mismo diámetro y del 50 %
con un conductor del mismo peso. Esto puede requerir una amortiguación mecánica adicional, ya
que la relación H/w del AAAC será mayor que la del ACSR al que sustituye. Con el AAAC no se
producen pérdidas ferromagnéticas ni por efecto transformador.

En general, el AAAC presenta un buen comportamiento frente a la corrosión. La falta de un núcleo de

acero elimina la posibilidad de que se produzca corrosión galvánica, como es posible en el ACSR. Sin
embargo, la corrosión sigue siendo posible, especialmente en regiones costeras, y a menudo es
práctica habitual utilizar AAAC engrasado para evitar la corrosión por aerosoles salinos.

8.6.1.2 Conductor de aluminio, aleación reforzada (ACAR)

El ACAR combina filamentos de aleación de aluminio, normalmente la misma que se utiliza para el
AAAC, y aluminio de grado EC. Esto permite optimizar las propiedades del conductor para una
aplicación concreta. Al aumentar la cantidad de aluminio de grado EC utilizado, se incrementa la
conductividad del conductor, aunque a expensas de la resistencia. Del mismo modo, si se aumenta el
número de filamentos de aleación, se incrementa la resistencia mecánica del conductor a expensas
de la conductividad. Una vez más, al igual que con los AAAC, las ventajas de utilizar conductores
ACAR para sustituir a los ACSR dependerán de las tensiones de tendido admisibles.

8.6.1.3 Conductores de hilo perfilado

Los conductores de líneas aéreas se construyen normalmente a partir de alambres enrollados

helicoidalmente con una sección transversal circular. Esto da lugar a una sección transversal del
conductor que contiene huecos bastante grandes entre los hilos, con ~20 % del área total de la
sección transversal del conductor en aire. Utilizando alambres de forma trapezoidal, los conductores
pueden construirse con una mayor proporción de metal en su sección transversal. Los conductores
compactados pueden ser homogéneos, como los AAAC/TW, en los que todos los hilos excepto el hilo
conductor tienen forma trapezoidal, o no homogéneos, como los ACSR/TW, con un núcleo de acero
redondo rodeado de hilos de aluminio trapezoidales. Sin embargo, los hilos que componen los
conductores de hilo conformado no tienen por qué ser trapezoidales. Uno de los diseños de
conductores tiene filamentos en forma de mosaico ("Z") que se entrelazan eficazmente.

Los conductores de hilo conformado tienen una mayor superficie de aluminio y, por tanto, menor
resistencia que un conductor de hilo redondo normal con el mismo diámetro exterior. Cuando se
reconduce una línea existente con un conductor de hilo conformado, el mayor peso del conductor
dará lugar a cargas ligeramente superiores en la torre, pero las cargas climáticas debidas al viento y/o
al hielo no aumentarán, ya que éstas son función del diámetro. En condiciones de carga de sólo
viento, las cargas pueden ser menores, ya que las propiedades aerodinámicas de la superficie
resultan en un menor coeficiente de resistencia a altas velocidades de viento. Un ejemplo de
conductor de alambre conformado que consigue un bajo coeficiente de resistencia es el que tiene
una sección transversal ovalada, cuya orientación varía a lo largo de su longitud, dando una forma
"espiral-elíptica".

Además, se ha demostrado que los conductores de alambre conformado poseen características

ligeramente mejores de absorción de energía de vibración, debido a la mayor superficie de los
contactos entre filamentos de capas adyacentes, lo que da lugar a menores tensiones de contacto
entre filamentos (Figura 8.12).
8.6.1.4 Conductores resistentes al movimiento

Los conductores de hilo conformado también se han utilizado para reducir los efectos de los
movimientos inducidos por el viento. Tales conductores incluyen el conductor "autoamortiguador"
(SDC), que incorpora pequeños huecos entre las sucesivas capas de filamentos, permitiendo la
absorción de energía por impacto.

Otro conductor que resiste el movimiento es el conductor de "par trenzado (TP)", formado por dos
conductores redondos estándar enrollados uno sobre otro con una hélice de aproximadamente 3
metros de longitud. Este conductor resiste el movimiento gracias a sus características aerodinámicas
y se utiliza mucho en Estados Unidos.

Normalmente, las líneas existentes se diseñan o se reconducen con TP o SDC para mejorar su
resistencia a los fogonazos de hielo y a las vibraciones eólicas. Al menos teóricamente, el TP puede
realizarse con cualquiera de los conductores comentados en esta sección, incluyendo posiblemente
aquellos diseñados para funcionar a alta temperatura.

8.6.2 Conductores para Operación a Alta Temperatura (>100 °C)

Hay muchos tipos de conductores de alta temperatura, incluyendo - TACSR (o ZTACSR), GTACSR (o
GZTACSR), TACIR (o ZTACIR), ACCR, ACCC, y ACSS. Cada uno está trenzado con una combinación de
alambres de aleación de aluminio para la conductividad, y reforzado por alambres centrales de acero
o un material compuesto de carbono o metal. Los alambres de acero deben recubrirse con una capa
de zinc para evitar la corrosión entre el acero y el aluminio. Los materiales compuestos del núcleo
no. En las tablas 8.4 y 8.5 se comparan las propiedades de las distintas aleaciones y temperaturas del
aluminio y de los distintos materiales compuestos del núcleo y de los alambres de acero de alta
resistencia del núcleo. Por ejemplo, TACIR se fabrica con capas de alambres de aleación de aluminio
TAL sobre un núcleo de acero Invar y ACSS está disponible en construcciones de alambre redondo y
trapezoidal con alambres de núcleo de resistencia estándar o de alta resistencia (Figura 8.13).

Cualquiera de los conductores HTLS es capaz de funcionar de forma continua a temperaturas de al

menos 150 °C. Algunos de los conductores pueden funcionar a temperaturas de hasta 250 °C sin que
se produzcan cambios significativos en sus propiedades mecánicas y eléctricas. Cada tipo de
conductor presenta ciertas ventajas e inconvenientes, que se comentan brevemente a continuación.

8.6.2.1 Materiales de los conductores de alta temperatura

Estos conductores, diseñados para operar a altas temperaturas, consisten en varias combinaciones
de los materiales de alambre de aluminio y acero listados en la Tabla 8.4 y Tabla 8.5.

El alambre de acero recubierto de mischmetal Zinc-5 % Aluminio es capaz de funcionar a

temperaturas más elevadas que el alambre de acero galvanizado normal (es decir, 250 °C en lugar de
200 °C). El alambre de acero invar tiene un índice de dilatación térmica notablemente inferior al del
alambre de núcleo de acero galvanizado normal, pero su resistencia a la tracción y su módulo son
algo inferiores (figura 8.14).

Los alambres de aluminio TA1(TAL) y TA3(ZTAL) tienen esencialmente la misma conductividad y

resistencia a la tracción que el alambre de aluminio de grado conductor eléctrico ordinario, pero
pueden funcionar continuamente a temperaturas de hasta 150 °C y 210 °C, respectivamente, sin
pérdida de resistencia a la tracción con el paso del tiempo. Los alambres de aluminio totalmente
recocidos son químicamente idénticos al aluminio trefilado duro ordinario, tienen una resistencia a la
tracción mucho menor y pueden funcionar indefinidamente a temperaturas incluso superiores a 250
°C sin ningún cambio en sus propiedades mecánicas o eléctricas.

Cuando la construcción de un conductor a la que se hace referencia puede realizarse utilizando la

aleación de aluminio circonio TA1 o la TA3, se describe como (Z)TAL.

Como se describe a continuación, los conductores de alta temperatura se fabrican con diversas
combinaciones de los materiales de alambre de aluminio indicados en la tabla 8.4 y los materiales
del núcleo de refuerzo indicados en la tabla 8.5.
8.6.2.2 (Z)TACSR

El (Z)TACSR tiene la misma construcción que el ACSR convencional, con alambres de acero
galvanizado para el núcleo y alambres de aleación de aluminio de circonio resistentes al calor AT1 o
AT3. Con el aluminio AT3, el núcleo se recubre normalmente con mischmetal en lugar de utilizar el
galvanizado convencional.

El conductor (Z)TACSR es, en casi todos los aspectos, idéntico a los conductores ACSR
convencionales. La aleación de aluminio utilizada en el (Z)TACSR tiene una resistividad eléctrica
ligeramente superior a la del aluminio estirado duro estándar, pero en todos los demás aspectos los
dos conductores son casi idénticos. A diferencia de los conductores descritos a continuación, el
(Z)TACSR no es, por su diseño, un conductor de baja deformación. Tiene el mismo comportamiento
de alargamiento térmico que el ACSR. La principal ventaja del (Z)TACSR es que sus alambres de
aleación de aluminio no se recuecen a temperaturas de hasta 150 °C para el AT1 y 210 °C para el AT3,
mientras que las temperaturas superiores a 100 °C provocarían el recocido de los filamentos de
aluminio en el ACSR estándar.

El TACSR se utiliza actualmente en lugar del ACSR convencional en muchas líneas de transmisión
nuevas en Japón.

8.6.2.3 G(Z)TACSR

El conductor tipo Gap tiene una construcción única. Hay un pequeño hueco entre el núcleo de acero
y la capa de aluminio más interna, para permitir que el conductor se tense sólo sobre el núcleo de
acero. De este modo, el punto de flexión del conductor queda fijado a la temperatura de montaje, lo
que permite aprovechar las propiedades de baja deformación del núcleo de acero en un mayor
rango de temperaturas. El hueco se rellena con grasa resistente al calor (relleno), para reducir la
fricción entre el núcleo de acero y la capa de aluminio, y para evitar la penetración de agua (Figura
8.15).

Durante la instalación del G(Z)TACSR, las capas de aluminio del conductor se deben desaislar,
dejando al descubierto el núcleo de acero, que se puede sujetar con una pinza. A continuación, el
conductor se tensa sobre el núcleo de acero y, tras la compresión de una abrazadera de acero, se
vuelven a trenzar y recortar las capas de aluminio y se comprime el cuerpo de aluminio de la
abrazadera sin fin. Aunque esta técnica especial de montaje es diferente de la empleada con
conductores de construcción estándar, los empalmes de compresión y las abrazaderas de suspensión
atornilladas son similares. Además, para asegurar el correcto funcionamiento de este conductor, se
debe instalar un tipo especial de abrazadera de suspensión cada cinco tramos de suspensión si la
sección de línea contiene más de 5 tramos de suspensión (Figura 8.16).

8.6.2.4 (Z)TACIR

Al igual que el (Z)TACSR, el (Z)TACIR tiene una construcción convencional trenzada (idéntica a la del
ACSR), haciendo uso de innovaciones en los materiales para conferir al conductor propiedades que le
permitan funcionar a altas temperaturas. En lugar de los cordones de acero del (Z)TACSR, tiene
alambres de acero de aleación invar galvanizados o revestidos de aluminio para el núcleo y alambres
(Z)TAL que los rodean. La tabla 8.4 muestra las características básicas de los alambres TAL y ZTAL. El
ZTAL resiste el recocido hasta una temperatura continua de 210 °C.

El invar es una aleación de hierro y níquel (Fe-36 % Ni) con un coeficiente de dilatación térmica muy
pequeño. Las propiedades típicas del alambre de invar se muestran en la Tabla 8.5. El coeficiente de
dilatación térmica del alambre invar es aproximadamente un tercio del del alambre de acero
galvanizado o revestido de aluminio.

Los métodos de instalación y los accesorios para el conductor son prácticamente los mismos que los
utilizados para el ACSR convencional. Sólo se requiere un ligero alargamiento de los accesorios de
tipo compresión para satisfacer los mayores requisitos de conducción de corriente.
8.6.2.5 ACSS y ACSS/TW

El acero conductor de aluminio soportado (ACSS) se fabrica con cordones de aluminio redondos y
trapezoidales. En ambos casos, el ACSS está formado por cordones de aluminio (1350-0)
completamente recocidos y trenzados concéntricamente alrededor de un alma de acero trenzado. El
ACSS no está disponible en conductores con núcleo de acero monocatenario.

Los alambres del núcleo de acero revestido pueden ser aluminizados, galvanizados, revestidos de
cinc-5 % aluminio Mischmetal o revestidos de aluminio. El núcleo de acero está disponible en acero
de resistencia estándar o de alta resistencia. El acero de "alta resistencia" tiene una resistencia a la
tracción aproximadamente un 10% mayor que el alambre de núcleo de acero estándar. En
apariencia, los conductores ACSS son esencialmente idénticos a los conductores ACSR estándar. El
ACSS suele estar disponible en tres diseños diferentes: "Cordón Redondo Estándar ACSS", o con
"Alambre de Aluminio Trapezoidal" en construcciones con igual área o igual diámetro que las
construcciones convencionales de alambre redondo. También hay disponibles construcciones
especiales de alta resistencia (Figura 8.17).

En todos los diseños, el uso de cordones de aluminio recocido produce una autoamortiguación
mecánica mucho mayor que el ACSR estándar de la misma relación de trenzado.

Dado que la resistencia a la tracción del aluminio recocido es inferior a 1350-H19, la resistencia
nominal del ACSS se reduce en una cantidad que depende del trenzado (por ejemplo, 35% para 45/7,
18% para 26/7, 10% para 30/7) en comparación con construcciones similares de ACSR. De hecho, un
conductor de ACSS 45/7, con alambre de núcleo de acero de resistencia estándar, tiene
aproximadamente la misma resistencia nominal a la tracción que un conductor convencional
totalmente de aluminio fabricado con alambre de aluminio de trefilado duro. La menor resistencia
del ACSS se compensa normalmente utilizando alambres de núcleo de acero de resistencia extra alta
o, más recientemente, de resistencia ultra alta, o utilizando una mayor área de núcleo de acero, o
haciendo ambas cosas.

Dado que la tensión en los alambres de aluminio recocido es tan baja, el alargamiento térmico del
ACSS es esencialmente el del núcleo de acero solo. Del mismo modo, dada la baja tensión en los
hilos de aluminio, el ACSS no se arrastra bajo la carga de tensión diaria. Las construcciones ACSS/TW
se comportan de la misma manera que el ACSS pero tienen las ventajas añadidas de reducir la carga
de hielo y viento y reducir la resistencia al viento por unidad de superficie de aluminio.

8.6.2.6 Conductor ACCR

3 M Corporation ha desarrollado un conductor HTLS consistente en filamentos de aleación de

aluminio de circonio AT3 sobre un núcleo de refuerzo de fibras cerámicas en una matriz de aluminio.
El conductor se ha probado a fondo en el laboratorio, está disponible comercialmente y se ha
utilizado principalmente en la reconducción de líneas existentes. El alto módulo elástico del núcleo
de aluminio compuesto y su bajo índice de alargamiento térmico (la mitad que el del acero) hacen
que el conductor sea especialmente útil en líneas existentes con grandes cargas de hielo y holguras
mínimas a altas temperaturas. Existen conectores especiales y herrajes de soporte disponibles en dos
diseños de varios fabricantes. Tiene un radio de curvatura mínimo ligeramente mayor que los
productos de acero trenzado, pero por lo demás se instala con las mismas herramientas, métodos y
equipos que el ACSR. Existe una norma ASTM para el núcleo (B976) y para el conductor completo
(ASTM B978). Actualmente no existen normas IEC para el núcleo o el conductor completo, pero las
normas IEC 62004 y ASTMB941 cubren los cordones de aluminio de circonio.

8.6.2.7 Conductor ACCC

Composite Technology Corp. ha desarrollado un conductor HTLS con un núcleo de resina

termoestable de alta temperatura reforzado con carbono. La fibra de carbono tiene una tasa de
alargamiento térmico muy baja, lo que hace que este conductor sea muy eficaz para limitar el
pandeo a altas temperaturas.

El conductor ACCC utiliza alambres trapezoidales de aluminio recocido (TW) sobre un núcleo
compuesto de un solo filamento. El núcleo es único entre los HTLS o conductores convencionales,
teniendo un núcleo que consiste en una sola gran "hebra" aunque múltiples fibras de carbono están
incrustadas en la resina rodeada por una capa exterior de hebras de fibra de vidrio también
incrustadas en resina (Figura 8.18).

Dada la resina termoestable, el fabricante recomienda una temperatura máxima de funcionamiento

continuo de 180 °C, que es algo inferior a la de otros conductores HTLS con núcleos compuestos de
acero o aluminio.

Los extensos ensayos de laboratorio y las pruebas de campo de este conductor fueron especialmente
importantes para demostrar que el material del núcleo es capaz de sobrevivir cuando se manipula
correctamente durante el tendido bajo tensión y cuando se somete a cargas de hielo y viento, a
veces severas.
El bajo índice de alargamiento térmico de la resina reforzada con carbono debería dar lugar a un
aumento mínimo o nulo de la flecha con temperaturas superiores a la temperatura del punto de
inflexión, lo que hace que este conductor sea ideal para la reconducción de líneas existentes con
holguras de flecha muy limitadas. El módulo relativamente bajo del núcleo (2/3 del del acero),
combinado con la baja resistencia del aluminio recocido, dificulta su uso en zonas con grandes cargas
de hielo. Se ha probado un núcleo de carbono de mayor resistencia (figura 8.19).

8.6.2.8 Otros conductores HTLS con fibra de carbono

Varios fabricantes han introducido otros conductores reforzados con fibra de carbono con filamentos
de aleación de aluminio recocido y de circonio. Varios son bastante similares al conductor CTC. Una
variación interesante de HTLS utiliza un núcleo de fibra de carbono trenzada (para mejorar la
flexibilidad) con las fibras de carbono individuales incrustadas en una resina termoplástica (en lugar
de termoestable) para poder funcionar a temperaturas más altas que las fibras de carbono en una
resina termoestable. Cada uno de los filamentos del núcleo está fabricado con un termoplástico de
alto rendimiento PPS reforzado con fibra de carbono y una capa exterior termoplástica de
recubrimiento. Este conductor combina las ventajas de las altas temperaturas y la baja flecha de la
fibra de carbono con la flexibilidad, redundancia y facilidad de instalación de los productos de acero
trenzado. El núcleo trenzado permite el tendido bajo tensión de la misma manera que el ACSR.

8.7 Selección del conductor "adecuado

La selección del mejor conductor para una determinada línea de transmisión o distribución depende
de muchos factores, como los requisitos de potencia, el terreno, las condiciones ambientales, los
costes del conductor y de las estructuras de soporte, y las restricciones gubernamentales y
medioambientales. Además de la fuerza y la resistencia eléctrica del conductor, las propiedades
pertinentes de interés incluyen la relación tensión-deformación, las características térmicas y la
reactancia inductiva y capacitiva.

La selección del conductor puede ser compleja cuando se reconduce una línea existente para
aumentar su capacidad eléctrica. El conductor de sustitución debe elegirse de forma que no se
sobrepasen la tensión longitudinal y las cargas transversales y verticales de las estructuras existentes,
al tiempo que se mantienen las distancias eléctricas y las limitaciones medioambientales.

En el caso de líneas nuevas, cuando la línea es larga y costosa, puede estar justificado un análisis
económico y medioambiental completo. Para las líneas nuevas, en una clase de tensión del sistema
existente, la normalización de los tamaños y tipos de conductores es una consideración importante.

Con las líneas HVDC, como se demuestra en Cigré TB 388 (2009), el factor de carga eléctrica suele ser
mayor que para las líneas de CA debido al elevado coste de las estaciones convertidoras terminales,
pero el análisis económico es similar.

El proceso de selección incluye tanto el tamaño y el tipo de conductor como el número de

conductores en el haz de fases.

8.7.1 Factores en la selección de conductores para líneas nuevas

En las nuevas líneas de transmisión de CA y HVDC, además de las cuestiones de normalización,

control de inventario y facilidad de mantenimiento, los factores que pueden afectar a la elección del
conductor son los siguientes:

- Ampacidad/calibre térmico

- Ruido audible

- Pérdidas eléctricas durante la vida útil de la línea

- Ruido corona

- Distancia al suelo y al borde de la línea

- Cargas de tensión de la estructura

- Cargas transversales de la estructura

- Coste de capital del terreno, las estructuras y el sistema de conductores.

A modo de ejemplo, como se muestra en la siguiente figura, la carga máxima de tensión del
conductor de las estructuras de tensión puede estudiarse para buscar las mejores opciones tanto
para la resistencia nominal del conductor como para la tensión diaria instalada. Las tres opciones de
conductor tienen aproximadamente la misma resistencia ac y el mismo diámetro exterior.

La elección del diámetro del subconductor y el número por haz también determina los gradientes de
la superficie del conductor para HVDC, como se muestra a continuación (Cigré TB 388 2009).
Las consecuencias de una mala selección del conductor pueden persistir durante muchos años o
requerir importantes esfuerzos de reparación sobre el terreno. Algunos de los problemas más
comunes son

- Reclamaciones por ruido corona

- Quejas por ruido audible
- Rápido deterioro por corrosión
- Vibración excesiva del viento que conduce a la fatiga del conductor
- Pérdidas eléctricas elevadas
- Opciones de aumento de potencia limitadas
- Fallos mecánicos durante tormentas severas (Figura 8.20).
8.7.2 Selección de conductores de sustitución para líneas existentes

Si el conductor debe ser seleccionado con el propósito de aumentar el flujo máximo de potencia en
una línea existente, entonces el objetivo del proyecto es típicamente aumentar la capacidad térmica
de la línea sin necesidad de reemplazar las estructuras y fundaciones existentes. Esto se consigue
normalmente seleccionando un conductor de sustitución capaz de funcionar a mayor temperatura
que el existente, pero que tenga el mismo diámetro exterior, cargas de tensión similares en las
estructuras y una flecha reducida a alta temperatura (Figura 8.21).

El proceso real de elección de un conductor para sustituir al conductor original es complejo. TB 244
(Cigré 2003) ofrece ejemplos y una visión del proceso. En esencia, si la temperatura máxima
admisible del conductor (MACT) de la línea existente es inferior a 75 °C, existen varios métodos de
mejora sin necesidad de reconducción con un conductor de alta temperatura. Pero si la MACT está
en el rango de 100 °C o más, entonces suele ser necesario reconductor con conductor HTLS para
aumentar significativamente la capacidad térmica. Estas observaciones se ilustran en la figura 8.22.

La figura 8.23 muestra cómo el uso de un conductor HTLS permite el funcionamiento del conductor a
un MACT mayor sin necesidad de elevar la estructura existente.

En el capítulo 18 de este libro se presenta un análisis mucho más detallado sobre el uso de
conductores de alta temperatura para aumentar la potencia.