UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

INFORME N°3: Proceso GMAW

FECHA: 04 – 05 - 2017

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA 2

ALUMNO: GOMEZ GAMEZ CESAR DAVID

GRUPO: JUEVES DE 8:40 Hrs a 11:00 Hrs

INGENIERO: JUAN LARICO

AREQUIPA – PERU

2017

1 - FUNDAMENTO TEORICO
Comúnmente escuchamos referirse a él como soldadura MIG, tal vez porque en sus inicios
en nuestra región solo se utilizaba solo con gases inertes como el argón (Ar) y el
helio (He).

Pero debido a la alta demanda y oferta del acero y al elevado precio de los gases
inertes, la tendencia cambió y se fue acrecentando su uso, los soldadores
comenzaron a utilizar el proceso MAG, con dióxido de carbono (CO 2), ya que
proliferaba el trabajo con aceros.

Sus siglas vienen de la traducción del inglés Gas Metal Arc Welding, haciendo
referencia a la protección del medio ambiente a través de gases inertes o activos. A
pesar de ser un excelente proceso y de estar ganando terreno mundialmente, parte
del sector desconoce todas sus características y propiedades, actualmente se
encuentra altamente posicionado en la industria metalmecánica y día a día se ha
convertido en uno de los principales métodos de soldeo en el mundo, esto debido a
varios factores como el incremento en la productividad, la mejora de la presentación
de los cordones de soldadura, la reducción de la escoria, la alta tasa deposición de
material, la reducción en el efecto de manipulación del soldador y el cumplimiento de
las medidas para la protección ambiental.
Descripción física del proceso.

Aunque generalmente reseñan tres modos de transferencia de metal en el proceso GMAW,

realmente existen cuatro modos básicos, y otros tantos en los que no entraremos en detalle
por tener la necesidad de equipos especiales como es el caso de la transferencia por
tensión superficial y el cortocircuito controlado. Las características de los cuatro primeros
son tan diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos,
cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, por esto se debe tener un firme
conocimiento de los mismos para poder seleccionar así los parámetros más adecuados
dependiendo de la aplicación que se le va a dar, los factores que influyen en estos procesos,
son el voltaje, las características del suministro de potencia, la posición de soldeo e incluso
llegando a la correcta elección del gas de protección.

Si ordenamos los cuatro modos de aplicación del proceso GMAW, según la temperatura de
trabajo alcanzado podremos decir que en primer lugar está la transferencia por spray,
seguida de la transferencia globular, el arco pulsante y finalmente el corto circuito.

Transferencia en spray

Como ya se indicó este es el modo de transferencia de mayor energía para el proceso

GMAW, se da bajo protección gaseosa de mezclas de gases ricas en argón.

El metal se mueve en forma de gotas muy finas bajo la acción de las fuerzas
electromagnéticas con independencia de la gravedad y a altas velocidades a través del arco,
estas gotas son impulsadas en la dirección del alambre a través del arco hacia el metal base
entre 500 y 2.000 gotas por segundo.

El arco resultante es muy estable y con ausencia de salpicaduras, la necesidad de usar altas
corrientes da una pileta líquida grande de fusión muy fluida, que hace difícil o imposible su
aplicación fuera de la posición plana, en soldaduras de acero al carbono se aplica a
espesores grandes de material base, tanto en filetes como soldadura tipo ranura y su
aplicación en piezas de pequeño espesor puede producir exceso de penetración, por lo que
no se recomienda para metales en presentaciones muy delgadas aunque con el uso de
mezclas de gas de protección que contengan más del 10% CO 2 se reduce el perfil de
penetración.

Es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se
formen y se suelten a razón de centenares por segundo

Se puede utilizar con todas las aleaciones comunes: aluminio, magnesio, acero al carbono,
acero inoxidable, aleaciones de níquel y cobre, es aplicable a cualquier alambre sólido y
para la mayoría de los diámetros y aleaciones de metal de aporte, el cambio de
transferencia a spray se lleva a cabo desde una transferencia globular.

Se caracteriza por un ruido similar a un soplido constante su terminación da una apariencia

del cordón muy buena y los mejores resultados se dan cuando la junta a soldar está libre de
aceite, suciedad, óxido y las escamas de laminación.

Transferencia globular.

Cuando en un proceso GMAW usamos alambres macizos, hay una transición en la que el
modo de transferencia por cortocircuito termina e inicia la transferencia globular. En este
modo de transferencia el alambre de aporte se deposita en gotas relativamente grandes por
efecto de la gravedad en conjunto con ocasionales cortocircuitos.

Las gotas más grandes son de forma irregular con un tamaño mayor al diámetro del
alambre. La forma irregular de las gotas fundidas no siguen un desprendimiento en el eje de
alambre, sino que pueden caer fuera del eje del alambre de aporte, esto debido a que desde
el metal base se ejercen fuerzas de reacción que suben hacia el electrodo que son
responsables del movimiento de giro hacia arriba de las gotas de metal líquido y por ende de
su deformación.

La transferencia globular presenta niveles equilibrados entre el calentamiento y la

deposición de material, es un proceso intermedio que tiende a ser menos estable y con
incrementos de las salpicaduras, son comunes grandes fluctuaciones de corriente y voltaje,
la operación de soldadura está restringida a la posición plana. Con gas de protección CO 2 al
100%, o mezclas de argón con CO2, produce altas corrientes que posibilitan mayor
penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la
transferencia por corto circuito y spray.

Es muy común que las piezas de gran tamaño y peso sean unidas por este método y
normalmente a causa de la excesiva salpicadura no se usa en la posición sobre cabeza.

Transferencia por arco pulsado.

El modo de transferencia por arco pulsado se realiza con fuentes de energía especiales que
imponen una forma de onda a la corriente de soldadura caracterizada por tener períodos de
pulsos de alta corriente. Esto permite una transferencia spray intermitente, con valores
medios de corriente inferiores a los usados normalmente para lograr spray.

De este modo, se obtienen las ventajas del spray con una transferencia con valores de
corriente medios inferiores, lo que permite su aplicación en chapas de bajo espesor, y
también fuera de la posición plana. Las principales limitaciones de este tipo de trasferencia
son la operación más compleja y la necesidad de equipo especial que es más caro
complejo.

Transferencia por corto circuito.

Es un modo de transferencia de baja energía de arco, debido a las bajas corrientes de

operación que utiliza y a la independencia de la gravedad relacionada con el peso de la
gota, es la forma más usada de transferencia en la soldadura de aceros al carbono fuera de
posición plana, en piezas finas y en el proceso MAG es decir con protección de CO 2 o
mezclas que lo contengan. Posee parámetros fundamentales a tener en cuenta para una
soldadura exitosa, entre ellos incluimos el diámetro del electrodo que por lo general va
desde 0,6 a 1,2 mm de diámetro, el tipo de gas de protección usado CO 2 al 100%, o una
mezcla de 75-80% de Argón, más 25-20% de CO 2, el procedimiento de soldadura empleado
y dentro de los problemas que podemos adjudicarle estarían los altos niveles de
salpicaduras y una tendencia a la falta de fusión de la junta especialmente en juntas de
grandes espesores, en la práctica los gases que contienen argón aumentan la frecuencia de
cortocircuitos y reducen el tamaño de las gotas líquidas además debemos saber que es fácil
escuchar si estamos en este modo de transferencia, a través del ruido producido por los
cortocircuitos.

En este proceso una sola gota de metal líquido procedente del alambre se produce durante
la fase de cortocircuito del ciclo de transferencia, la gota toca la pileta de fusión
periódicamente aproximadamente de 20 a 200 veces por segundo, la corriente suministrada
por la fuente de alimentación se eleva y el aumento de la corriente acompaña a un aumento
de la fuerza magnética aplicada al final de la punta del electrodo ocurriendo una
transferencia de metal de aporte durante estos cortos circuitos por acción de la tensión
superficial y fuerzas electromagnéticas.

En este modo de transferencia sucede un fenómeno que se conoce comúnmente como

pellizco o pinch, y se da cuando el campo electromagnético que rodea el electrodo genera
una fuerza que estrangula la gota fundida en el extremo del electrodo hasta que la gota se
separa y deja de estar en contacto con el resto del electrodo, pasando a la pileta fundida.

Trabajando con cortocircuito se tienen efectos sobre la soldadura derivados del control que
se le haga a la Inductancia, por lo general la inductancia puede ser fija o variable y esto
depende del diseño de la fuente de alimentación, esta facilita el aumento o disminución de
energía en la condición de corto circuito y juega un papel en la frecuencia de la transferencia
de las gotas, con un aumento de la inductancia, la frecuencia de corto circuito disminuye y
cada gota contiene más energía, cuando la inductancia disminuye aumentan los
cortocircuitos y el tamaño de las gotas líquidas disminuye.

El objetivo del control de inductancia, en cualquier fuente de energía, es lograr una

transferencia con gotas líquidas lo más pequeñas posibles, lo que nos lleva a tener menor
cantidad de salpicaduras, sin descuidar el contar con la energía suficiente para garantizar
una buena fusión.

Polaridades de trabajo.

El equipo básico para la soldadura GMAW consiste en una fuente de energía que tiene
generalmente una salida de voltaje constante regulable entre 15 y 50 voltios, una torcha, el
recipiente fuente de gas y el alimentador de alambre, la cual es usada en conjunto con un
sistema alimentador de alambre con velocidad regulable, que va desde 1 a 20 metros por
minuto.

Es utilizada prácticamente en todas las aplicaciones con corriente continua polaridad directa,
con la torcha conectada borne positivo del equipo (CC+).
El proceso puede ser utilizado también con corriente alterna (CA) para la soldadura de
chapas de pequeños espesores, principalmente en aluminio.

Gases de protección.

En el proceso GMAW la principal función del gas de protección es servir de barrera para el
aire atmosférico, pero debemos saber que esta función está lejos de ser la única, y aunque
es muy complicado y riesgoso hacer recomendaciones sobre los gases de protección sin
conocer los detalles, las particularidades del proceso y las necesidades de soldadura
podríamos dar unas pautas generales sobre esta materia, expandiendo un poco el
conocimiento y tratando de identificar las prácticas útiles para obtener excelentes resultados
 Se debe tener muy presente que la composición del gas de protección influye sobre el tipo
de transferencia de material desde el alambre fundido a la pileta de soldadura y tiene un
papel fundamental con respecto a los elementos de aleación, por lo que a su vez influye en
la cantidad y el tamaño de salpicaduras creadas, así como en la apariencia del cordón, la
geometría de la soldadura, la velocidad del proceso y una formación de óxidos en la
superficie del cordón de soldadura.

Para hacer una correcta elección de gases podríamos resumir la elección basándonos en
cuatro pilares básicos que van desde el método de soldadura a utilizar, hasta el
conocimiento de las propiedades de los gases, pasando por el material a soldar y los
resultados que se deseen obtener.

El proceso MAG se utiliza para unir todo tipo de aceros de baja y media aleación y algunos
inoxidables como los aceros AISI 304, 308, 316, austeníticos, se comporta muy bien en
calibres de lámina gruesa, por la agresividad del C02, y ofrece rapidez de soldeo.

Por su parte, la técnica MIG funciona muy bien en aceros de media aleación, inoxidables e
incluso aluminio.

Entre tanto, las propiedades de los gases que podemos tomar en cuenta al momento de
hacer la elección del mismo serian la densidad, la conductividad térmica, el potencial o
energía de ionización, la oxidación y la disociación.

 Densidad: Es el peso del gas por unidad de volumen, básicamente los gases más
pesados que el aire, tales como Ar y CO 2, requieren caudales más bajos comparados con
aquellos gases más livianos.

 Conductividad térmica: La conductividad térmica ejerce influencia sobre la formación

del cordón de soldadura, sobre el baño de fusión y la velocidad de soldadura.

 Potencial de ionización: Corresponde a la energía necesaria, expresada en

electronvolt (eV) que se requiere para cargar eléctricamente un gas, básicamente sucede
cuando los átomos del gas ceden electrones que se convierten en iones. Podemos decir que
a mayor potencial de ionización menor es la estabilidad del arco y mayor será el
desprendimiento de calor; mientras que, a menor potencial de ionización, el gas más
fácilmente aportará los electrones, tanto para el inicio como para la estabilización del arco.
Los gases de menor energía de ionización, como el argón, favorecen la iniciación y la
estabilización del arco, en comparación con los gases de mayor energía de ionización como
el helio.

 Oxidación o reactividad: Es la naturaleza oxidante de los gases de protección y la

tendencia de ser afectados por los elementos tanto del alambre como del metal base. El
argón y helio son gases inertes por lo que no entran en esta categoría. Por el contrario, el
CO2 y O2 son altamente reactivos u oxidantes y tienden a ocasionar la pérdida del
manganeso y silicio del sustrato, lo que afecta sus propiedades de tenacidad y resistencia,
aunque una adición controlada de estos gases mejoran la estabilidad del arco, la fluidez y
mojabilidad del baño de soldadura. El H2 es un gas reductor, evita la oxidación, aunque
puede producir efectos indeseados en el cordón.

 Disociación y recombinación: Los gases de protección como el dióxido de carbono, el

nitrógeno, el hidrógeno y el oxígeno, corresponden a moléculas multiatómicas; por esto, al
ser calentados a la temperatura del arco, estos gases se disocian en sus respectivos átomos
liberando electrones, después, al entrar en contacto con del metal base, se combinan
cediendo calor a la superficie. Este proceso no ocurre con los gases como el argón y el
helio, los cuales son monoatómicos.
Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto y luego de haber ampliado un poco el
conocimiento de los gases podemos resumir lo siguiente:
 Dióxido de carbono (CO2): Es un gas reactivo u oxidante de bajo costo, usualmente
es el más usado en la industria de forma pura o combinado con argón, produce gran
cantidad de salpicaduras y se utiliza en transferencia globular o en cortocircuito, mejorar la
estabilidad, la penetración y la velocidad de la soldadura. Se maneja con la recomendación
de que su porcentaje en la mezcla no supere el 25 por ciento, en el mercado se ofrecen
mezclas de 5, 10, 20, 25 y hasta 50 por ciento, el cordón terminado tiene la particularidad de
que queda ligeramente oxidado, se usan principalmente en aceros al carbón y de baja
aleación, y tienen aplicación limitada en aceros inoxidables.

 Argón (Ar): Es un elemento con una alta densidad y por ello brinda una buena
protección, tiene baja energía de ionización, es económico y proporciona arcos poco
energéticos que lo hace ideal para espesores pequeños, posee una baja conductividad
térmica lo cual le ayuda a concentrar el calor del arco y aumenta la penetración generando
cordones con buena profundidad.

 Helio: Es un gas poco utilizado en nuestra región, aunque sí cuenta con aplicaciones
especiales en Estados Unidos y Europa. Se caracteriza por poseer un elevado potencial de
ionización, con poca estabilidad del arco en comparación con el argón; proporciona un mejor
rendimiento calorífico, cordones anchos y gran velocidad de soldeo, por tanto es
recomendado para soldar grandes espesores, es idóneo para procesos de fabricación
automática. La densidad del helio es diez veces inferior que la del argón, por lo que genera
una protección inferior, con igual caudal, debido a que tenderá a escaparse del baño de
fusión mucho antes que el argón, este aporte de calor más intenso ofrece una penetración
muy fuerte. La utilización del helio se hace interesante para la soldadura de metales
conductores del calor, como el cobre o el aluminio.

 Hidrógeno: Es un gas inflamable y ligero que se emplea en procesos de soldadura

como parte de la mezcla de gases, en proporciones reducidas. El hidrógeno proporciona un
alto poder calorífico al arco, por lo que aumenta la penetración y en consecuencia la
velocidad de avance. Además, brinda un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno, al ser
reductor, tiene la propiedad de eliminar óxidos. Por todo ello, el cordón resultante presenta
un aspecto brillante y plano.

 Nitrógeno: Es generalmente considerado inerte, excepto a altas temperaturas, en las

cuales puede reaccionar con ciertos metales como Aluminio, Magnesio, Titanio y algunos
aceros. No tiene muchas aplicaciones como gas de protección, pero sí como gas de purga,
es decir que sirve para mantener el gas libre de oxígeno y previene la oxidación. Suele
utilizarse en el soldeo de aceros inoxidables dúplex, con objeto de mantener el equilibrio
entre la fase ferrítica y la austenítica y la soldadura del cobre y sus aleaciones.

 Oxígeno: Solamente se utiliza como aditivo del argón. La adición de pequeñas

cantidades de oxígeno de no más de 8 por ciento, estabiliza el arco, con 2 por ciento de
oxígeno por ejemplo, se produce una mezcla adecuada para modo spray en aceros al
carbón , aceros de baja aleación y aceros inoxidables con intensidades más bajas. Así
mismo, 5 por ciento de oxígeno en la mezcla produce una combinación que proporciona un
pozo de soldadura más fluido y a la vez controlable, además de mejorar el aspecto del
cordón. Mundialmente, esta mezcla de argón/oxígeno es la que más se usa para soldadura
general de acero inoxidable.

Electrodo y su clasificación.

Al igual que en otros procesos existe un sistema de identificación para los distintos
electrodos el cual está aprobado por la AWS, estos alambres sólidos que son proveídos en
bobinas o rollos de distintos tamaños, se distinguen de los demás por las letras ER,
seguidos por 2 o 3 números, la letra S y un guion seguido nuevamente de un número.
La nomenclatura ER designa el alambre que puede ser usado como electrodo (conduciendo
electricidad) o simplemente como varilla (metal de aporte) cuando es usado en otro proceso
de soldadura, los dos o tres números expresan la mínima resistencia a la tracción en miles
de libras por pulgadas cuadradas, seguidamente la letra S denota que se trata de un
alambre sólido y por ultimo un guion seguido de un número que indica la composición
química en particular de ese electrodo.

Normalmente y aunque no se especifique los electrodos para el proceso GMAW contienen

una importante cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio y aluminio para
ayudar a evitar la formación de porosidad.

Recomendaciones para los componentes y los parámetros de funcionamiento.

Es un sistema que a pesar de que facilita la aplicación de la soldadura y ayuda bastante en

la presentación del cordón en sí, no es tan sencillo al momento de configurar todos sus
parámetros.
Muchas veces al aplicar un cordón de soldadura y encontrar en él varios defectos desde su
presentación hasta algunos más marcados como poros, fisuras y socavados, lo primero que
se nos viene a la mente es que el proceso es inadecuado, o que el soldador no tiene la
capacidad suficiente, razones que en parte son ciertas pero pocas veces iniciamos por
hacer una evaluación de los parámetros de configuración del equipo.
Si los ajustes de la máquina son incorrectos lo mínimo que puede pasar al momento de que
el soldador tire del disparador es que se produzca una soldadura obviamente mala, o el
alambre simplemente no se alimentado. En el peor de los casos no se detecta una fusión
incompleta u otras discontinuidades de soldadura durante la inspección, o, peor aún, ya en
servicio.

La pistola.

Como en la mayoría de los procesos de soldadura uno de los principales elementos a ser
cuidados es la pistola, que en este caso es el análogo a la pinza porta electrodo del proceso
SMAW. Por muchos cuidados que usted tenga siempre va a tener alguna salpicadura con la
mayoría de las aplicaciones de GMAW, a fin de reducir los efectos nocivos de esta y reducir
la acumulación de salpicadura en los componentes de la pistola se puede usar gelatina o
spray de protección.

El spray es conveniente y rápido, y algunas veces se usa más para reducir la salpicadura
que se pega al metal base al momento de realizar el proceso de soldeo que para proteger la
boquilla en si, especialmente cuando se usa transferencia por corto circuito.
La gelatina es mas barata y dura por siempre, si se usa correctamente, y con esto nos
referimos a no clavar la boquilla en frío; de lo contrario, la gelatina tiende a aglutinarse
dentro de la pistola lo que a la larga es mas perjudicial, en lugar de esto, aplique unos
cuantos cordones para calentar los componentes de la pistola, y luego sumerja la boquilla
en la gelatina.
Tenga en cuenta que se puede encontrar salpicaduras en la boquilla, incluso entre el difusor
y la boquilla, y que el arco puede muchas veces fundir lo acumulado en el difusor,
convirtiendo un asunto menor en un gran problema.
En caso de encontrar salpicaduras en la boquilla NUNCA golpee la pistola, trate de quitar la
soldadura con una lima redonda, siempre y cuando la boquilla y el aislante sean piezas
separadas, si la boquilla y el aislante son una sola pieza, una lima redonda puede arruinar
las roscas. Así que en este caso, intente con pinzas de extremos cuadrados tipo welpers,
que puede introducir en la boquilla, darles vuelta y limpiar efectivamente su boquilla.

Puntas de contacto.

En lo que tiene que ver con las puntas de contacto podemos decir que son un componente
crítico de la GMAW, debido q que el arco sale de ésta, son componentes económicos por lo
que no es difícil inspeccionarla y cambiarla regularmente un soldador inexperto puede seguir
trabajando con una punta de contacto mala, a pesar de que podría trabajar más
eficientemente y producir una mejor soldadura si se tomara unos cuantos segundos para
reemplazarla.
Para inspeccionar la punta observe si está achatada o fundida, si el agujero se ve
demasiado grande para el alambre, busque espacios alrededor del alambre. Usualmente el
alambre necesita ajustarse al interior de la punta de contacto con muy poca tolerancia.

Verifique que esté centrada en la boquilla y apretada, ya que una punta de contacto floja
puede causar un arco errático y afetando la calidad de la soldadura
Como último paso referente a las puntas de contacto asegúrese de que la distancia del tubo
de contacto a la boquilla es correcta, lo cual es algo que con frecuencia pasan por alto, un
tubo de contacto que entra demasiado en la boquilla esencialmente aumenta la longitud o
extensión del electrodo, por lo que se tiene la intuición de corregir este problema mediante
ajustes de la máquina diferentes, un poco menores que los óptimos, cuando el
procedimiento correcto está a la mano.

Rodillos impulsores.
Verifique la tensión correcta de los rodillos impulsores. Los sistemas pequeños usualmente
tienen un solo juego de rodillos impulsores que empuja el alambre hacia el cable de la
pistola; las máquinas más grandes tienen sistemas duales de rodillos impulsores con dos
juegos de rodillos en línea uno con otro.

Algunos sistemas usan una alimentación en la cual rodillos montados en la pistola halan
alambre a través del cable de la pistola. Hay otros que usan un sistema de empuje-tracción
(push-pull), útil para aluminio u otros grados de alambre suave.
Sin importar el tipo de alimentador, la tensión del alambre importa, si se ajusta a un valor
demasiado bajo, el alambre puede deslizarse, provocando un arco de soldadura
intermitente. Si el alambre está demasiado apretado, el alambre puede ser mordido o
aplanarse, lo que puede causar problemas de espacios libres en la alimentación a través de
la punta de contacto. Si las puntas de contacto se desgastan rápidamente, verifique la
tensión de los rodillos impulsores, especialmente si está usando rodillos estriados o
ranurados.

Guías de entrada/salida.

Directamente enfrente de los rodillos impulsores de la alimentación de alambre hay un juego

de guías de entrada/salida, las cuales alinean el alambre que llega a los rodillos impulsores
y que sale de éstos. Verifique los agujeros y los O-rings en el extremo del cable de la pistola
para asegurar que el extremo se conecta sólidamente con las guías de entrada/salida. Si el
cable de la pistola está flojo o no es empujado en toda su extensión, el gas no podrá ir de la
válvula solenoide en la máquina soldadora al cable de la pistola. Una mala conexión u O-
rings malos pueden provocar restricciones en el flujo de gas o contaminación atmosférica, y
en última instancia, porosidad de la soldadura

Extensión del electrodo.

Para empezar con la extensión del electrodo correcta, o longitud de alambre libre, a veces
los soldadores apuntan la pistola hacia el borde de la mesa de trabajo, jalan el disparador y
funden un pedazo de alambre. Ésta es una mala práctica de trabajo y una molestia, que deja
trozos de alambre asomando en la mesa. Esto pasa con frecuencia debido a que las
herramientas, incluyendo los cortadores de alambre, están desorganizadas y son difíciles de
encontrar. Durante la configuración, asegúrese de que las herramientas estén organizadas y
en su sitio para que pueda encontrar rápidamente los cortadores y cortar el alambre a la
longitud correcta. Como un beneficio adicional, el cortar el alambre de soldadura a un ángulo
de 45 grados fomentará un inicio de arco y una quemado del alambre más rápido.

2- MATERIALES
- Pistola soldadora (enfriada por aire o agua).
- Unidad de alimentación del electrodo.
- Control de soldadura.
- Fuente de potencia para soldadura.
- Suministro de electrodo.
- Cables y mangueras para interconexión.
- Sistema de circulación de agua (para sopletes enfriados por agua).

3 - PROCESO EXPERIMENTAL
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para
controlar una soldadura

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada
variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas
de estas variables, a las que se denominan variables preseleccionadas, son:

 Diámetro del alambre.

 Composición química del mismo.

 Tipo de gas.

 Caudal.

Por otra parte también hay que definir otras variables denominadas variables primarias que
son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas son
seleccionadas. Estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad
de la misma:

 Tensión del arco.

 Corriente de soldadura.

 Velocidad de avance.

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden
ser modificadas de manera continua. Son a veces difíciles de medir con precisión y
especialmente en soldadura automática. Estas no afectan directamente la forma del cordón,
pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el mismo. Estas variables
son:

 Altura de la boquilla.
 Ángulo de la boquilla.

 Velocidad de alimentación del alambre.

Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más
afectan a la soldadura son:

 Polaridad.
 Tensión de arco.

 Velocidad del hilo.

 Naturaleza del gas.

4 – RESULTADOS
5– conclusiones
y

recomendaciones
1. Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones comerciales.

2. GMAW no tiene la restricción de tamaño de electrodo limitado que se presenta con la soldadura
por arco de metal protegido.

3. Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con la soldadura por arco
sumergido.

4. Se logran tasas de deposición bastante más altas que con la soldadura por arco de metal
protegido.

5. Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco de metal protegido gracias
a la alimentación continua del electrodo y a las mayores tasas de deposición del metal de aporte.

6. Como la alimentación de alambre es continua, es posible depositar soldaduras largas sin parar y
volver a comenzar.

7. Cuando se usa transferencia por aspersión, es posible lograr mayor penetración que con la
soldadura por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de filete más
pequeñas para obtener una resistencia mecánica equivalente.

8. Casi no se requiere limpieza después de la soldadura porque no se produce mucha escoria.

9. El equipo de soldadura es más complejo, más costoso y menos transportable que el de SMAW.

10. GMAW es más difícil de usar en lugares de difícil acceso porque la pistola soldadora es más
grande que un portaelectrodos de arco de metal protegido, y la pistola debe estar cerca de la unión
[entre 10 y 19 mm (3/8 y 3/4 pulg)] para asegurar que el metal de soldadura esté bien protegido.
11. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas
protector. Esto limita las aplicaciones en exteriores a menos que se coloquen barreras protectoras
alrededor del área de soldadura.

12. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden hacer que los
operadores se resistan a utilizar el proceso.