UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SINALOA

COLEGIO DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MOCHIS
PROGRAMA DE DOCTORADO EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

"SÍNTESIS DE NANOFIBRAS COMPUESTAS DE PET RECICLADO,

POLIACRILONITRILO Y ESTIRENO POR LA TÉCNICA DE ELECTROSPINNING
PARA EVALUAR SU EFECTO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS, DE
DURABILIDAD Y EN LA RETRACCIÓN DEL MORTERO"

TESIS

Que como requisito para obtener el grado de

DOCTOR EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

Presenta:

M.C. Manuel de Jesús Chinchillas Chinchillas

Director de Tesis:
Dr. Andrés Castro Beltrán

Codirector de tesis:
Dr. Víctor Manuel Orozco Carmona

Los Mochis, Sinaloa, México Febrero de 2019.

AGRADECIMIENTOS

➢ A Dios por permitirme alcanzar una meta más en mi vida y haberme dado fortaleza para concluir.
➢ A la Universidad Autónoma de Sinaloa (UAS) y al Programa de Doctorado en Ciencias de la
Ingeniería por haberme aceptado en sus instalaciones y por el apoyo otorgado.
➢ Al Centro de Investigación en Materiales Avanzados (CIMAV Chihuahua) y a la Universidad
Autónoma de Nuevo León-Centro de Innovación, Investigación y Desarrollo en Ingeniería (UANL-
CIIDIT) por permitirme realizar estancias de investigación. Fue muy importante para concluir mi
proyecto.
➢ Al Conacyt por la beca otorgada a lo largo de estos 4 años.
➢ A mis directores de tesis, el Dr. Andrés Castro Beltrán y el Dr. Víctor Manuel Orozco Carmona por
sus sabios consejos y por no dejarme solo a lo largo de la investigación.
➢ A mis sinodales, al Dr. Manuel Pellegrini, Dr. José Campos, Dr. Francisco Baldenebro y al Dr. Carlos
Paulino Barrios Durstewitz por sus aportes tan acertados en mi investigación.
➢ Al Dr. Ramón Corral Higuera, a la Dra. Susana Paola Arredondo Rea, a la Dra. Adriana Cruz
Enríquez, al Dr. Alberto Gaxiola y al Dr. Prisy Alfredo Luque Morales, sin estar en el comité de tesis,
sus consejos fueron de gran utilidad para concluir con esta etapa tan importante en mi vida.
➢ A mis amigos de posgrado por ayudarme a lo largo de estos 4 años (Carlos, Horacio, Edith, Jaqueline,
entre otros).

I
DEDICATORIAS

Este trabajo se lo dedico a Dios, porque ha sido mi fuente de inspiración y me ha ayudado en todo momento.
Culmino un trabajo que le había prometido.
A Mi familia, mi esposa Heidy Jaqueline García Puente y mi hermosa hija, Eileen Jaqueline Chinchillas
García. Estas dos personas maravillosas son mi fuente de inspiración y les agradezco por estar conmigo en
todo momento.
A mis padres (Manuel y Yadira) y herman@s (Yamila, Yanira, Yadira y Uriel), pues me enseñaron la
importancia de la familia y aplicar los valores de la mejor manera. Gracias a ellos soy mejor.
En general, a mis amigos de la universidad (compañeros de generación) y familiares que también me han
ayudado a terminar con todas las actividades relacionadas con mi tesis. Soy muy bendecido con muchas
personas especiales en mi vida y los guardo dentro de mi corazón.

II
RESUMEN

El uso del tereftalato de polietileno (PET) ha incrementado dramáticamente en la última década, es un material
muy importante para la generación de una alta variedad de productos y es muy utilizado en todo el mundo.
Debido al elevado consumo se ha provocado altos índices de contaminación, causando daños severos en la
sociedad; es por esto que es necesario encontrar nuevas alternativas para su reciclaje. Por medio del reciclaje
químico, el PET post consumo puede ser transformado en una resina de poliéster insaturada (RPET), la cual
tiene diferentes aplicaciones como en el refuerzo de autopartes, en la industria de la pintura, en el refuerzo de
materiales cementantes, etc.; pero aún no se han utilizado en la síntesis de nanofibras. Por medio de la técnica
de electrospinning es posible elaborar nanofibras compuestas de RPET con otro polímero como el
poliacrilonitrilo, con la finalidad de mejorar sus propiedades mecánicas y térmicas. Las nanofibras se utilizan
en aplicaciones biomédicas, membranas de filtración, fabricación de circuitos, para la industria textil, en la
elaboración de sensores, pero su empleo como refuerzo de los materiales cementantes ha sido muy limitado.
En los materiales cementantes, el mortero es uno de los más utilizados en la industria de la construcción con
una amplia variedad de aplicaciones; sin embargo, esté presenta un fenómeno llamado retracción que provoca
fisuraciones. Estas fisuraciones traen consigo otros problemas como el ingreso de agentes agresivos,
estéticamente no adecuado y disminución en sus propiedades mecánicas; por lo tanto, es de suma importancia
el buscar materiales que ayuden a reforzarlo, siendo las nanofibras una posible solución a la problemática que
presenta el mortero actualmente.
En esta investigación se siguió el procedimiento de Mendivil et. al., que en el 2017 sintetizaron resina de
poliéster insaturada (RPET) por el método de glicólisis del PET reciclado. Dicha resina fue caracterizada por
espectroscopia de infrarrojo (FT-IR) y por análisis termogravimétrico (TGA). Para sintetizar nanofibras por
la técnica de electrospinning se disolvió al RPET en conjunto al poliacrilonitrilo (PAN) en dimetilformamida
(DMF) y se inició el proceso de electrohilado. Las nanofibras obtenidas fueron caracterizadas por microscopía
óptica, espectroscopía de infrarrojo (FT-IR), análisis termogravimétrico y diferencial de barrido (TGA/DSC),
microscopía electrónica de barrido (SEM) y nanoindentación. Estas nanofibras fueron adicionadas al mortero
en diferentes porcentajes (0.05, 0.1 y 0.2%) con la finalidad de evaluar la fluidez, la resistencia a la
compresión, resistencia a la flexión, porosidad total y efectiva, resistencia a la penetración del agua, absorción
capilar, sortividad y retracción por secado. Los resultados mostraron la obtención exitosa del RPET por el
método de glicólisis, también que fue posible la obtención de nanofibras compuestas de RPET y PAN por la
técnica de electrospinning y por último se observó que agregar fibras en los morteros, se mejoraron las
diversas propiedades evaluadas en la presente tesis.

III
ABSTRACT

The use of polyethylene terephthalate (PET) has increased dramatically in the last decade, is a very important
material for the generation of a high variety of products and is widely used throughout the world. Due to the
high consumption, high levels of pollution have been caused, causing severe damage to society; this is why
it is necessary to find new alternatives for recycling. Through chemical recycling, post-consumer PET can be
transformed into an unsaturated polyester resin (RPET), which has different applications such as in the
reinforcement of auto parts, in the paint industry, in the reinforcement of cementitious materials, etc. .; but
they have not yet been used in the synthesis of nanofibers. By means of the electrospinning technique it is
possible to produce nanofibers composed of RPET with another polymer such as polyacrylonitrile, in order
to improve its mechanical and thermal properties. Nanofibers are used in biomedical applications, filtration
membranes, circuit fabrication, for the textile industry, in the manufacture of sensors, but their use as
reinforcement of cementitious materials has been very limited. In cementitious materials, mortar is one of the
most used in the construction industry with a wide variety of applications; however, it presents a phenomenon
called shrinkage that causes cracking. These fissures bring with them other problems such as the entry of
aggressive agents, aesthetically inappropriate and decrease in their mechanical properties; Therefore, it is
very important to look for materials that help reinforce it, being nanofibers a possible solution to the problems
that mortar presents today.
In this investigation the procedure of Mendivil et. al., that in 2017 synthesized unsaturated polyester resin
(RPET) by the glycolysis method of recycled PET. RPET was characterized by infrared spectroscopy (FT-
IR) and by thermogravimetric analysis (TGA). To synthesize nanofibers by the electrospinning technique,
RPET was dissolved together with polyacrylonitrile (PAN) in dimethylformamide (DMF) and the
electrospinning process was started. The nanofibers obtained were characterized by optical microscopy,
infrared spectroscopy (FT-IR), thermogravimetric analysis and scanning differential (TGA / DSC), scanning
electron microscopy (SEM) and nanoindentation. These nanofibers were added to the mortar in different
percentages (0.05, 0.1 and 0.2%) in order to evaluate the fluidity, the compressive and flexural strength, total
and effective porosity, resistance to water penetration, capillary absorption, sorptivity and shrinkage. The
results showed the successful obtaining of the RPET by the method of glycolysis, also that it was possible to
obtain nanofibers composite of RPET and PAN by the electrospinning technique and finally it was observed
that adding fibers in the mortars, the various evaluated properties are increased.

IV
ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................1
1.1 Planteamiento del problema..............................................................................................................2
1.2 Justificación ......................................................................................................................................3
1.3 Hipótesis ...........................................................................................................................................3
1.4 Objetivo general ................................................................................................................................3
1.4.1 Objetivos específicos ................................................................................................................3
2 MARCO TEÓRICO ........................................................................................................5
2.1 Materiales cementantes en la construcción .......................................................................................5
2.1.1 Pasta de cemento .......................................................................................................................5
2.1.2 Concreto ....................................................................................................................................6
2.1.3 Mortero .....................................................................................................................................6
2.1.3.1 Morteros especiales...............................................................................................................7
2.1.3.2 Mortero en estado fresco.......................................................................................................7
2.1.3.3 Mortero en estado endurecido ...............................................................................................8
2.1.3.4 Usos y aplicaciones .............................................................................................................10
2.2 Retracción ....................................................................................................................................... 11
2.2.1 Tipos de retracción ..................................................................................................................12
2.2.2 Materiales que ayudan a minimizar la retracción ...................................................................16
2.2.2.1 Puzolanas ............................................................................................................................16
2.2.2.2 Aditivos...............................................................................................................................16
2.2.2.3 Fibras ..................................................................................................................................17
2.2.2.3.1 Efecto de las fibras en las propiedades mecánicas del mortero ....................................18
2.3 Fibras ..............................................................................................................................................19
2.3.1 Clasificación de las fibras .......................................................................................................19
2.3.2 Nanofibras...............................................................................................................................20
2.3.3 Tipos de nanofibras .................................................................................................................20
2.3.3.1 Nanofibras compuestas .......................................................................................................26
2.3.4 Métodos de obtención de nanofibras ......................................................................................26
2.3.5 Electrospinning .......................................................................................................................28
2.3.5.1 Aspectos fundamentales del electrospinning ......................................................................29
2.4 Estado del arte.................................................................................................................................30
3 METODOLOGÍA ..........................................................................................................38

V
 3.1 Materiales .......................................................................................................................................38
3.2 Reciclaje del PET............................................................................................................................38
3.2.1 Reciclaje mecánico del PET ...................................................................................................38
3.2.2 Reciclaje químico del PET......................................................................................................39
3.3 Síntesis de la resina polimérica (RPET) .........................................................................................40
3.3.1 Reticulado del RPET y EST ...................................................................................................41
3.4 Preparación de las soluciones .........................................................................................................41
3.4.1 Solución de PAN .....................................................................................................................41
3.4.2 Solución de PAN/RPET ..........................................................................................................42
3.4.3 Solución de PAN/RPET/EST ..................................................................................................42
3.5 Fabricación de nanofibras por electrospinning ...............................................................................43
3.5.1 Caracterización de las nanofibras ...........................................................................................44
3.5.1.1 Microscopia electrónica de barrido (SEM) .........................................................................44
3.5.1.2 Espectroscopia de infrarrojo (FT-IR) ..................................................................................45
3.5.1.3 Análisis termogravimétrico (TGA) .....................................................................................45
3.5.1.4 Nanoidentación ...................................................................................................................46
3.5.2 Separación de las nanofibras...................................................................................................46
3.6 Elaboración de pastas de agua-cemento .........................................................................................47
3.6.1 Ensayo de las pastas de cemento ............................................................................................49
3.6.1.1 Resistencia a la compresión ................................................................................................49
3.7 Elaboración de morteros .................................................................................................................49
3.7.1 Dosificación de los morteros ..................................................................................................49
3.7.2 Procedimiento de mezclado ....................................................................................................50
3.7.3 Procedimiento para elaborar cubos y vigas de morteros.........................................................51
3.7.4 Caracterización de los agregados ............................................................................................51
3.7.4.1 Granulometría de la arena ...................................................................................................51
3.7.4.2 Absorción y humedad de la arena .......................................................................................52
3.7.5 Ensayos de los morteros .........................................................................................................53
3.7.5.1 Ensayo de fluidez ................................................................................................................53
3.7.5.2 Propiedades de transporte del mortero ................................................................................54
3.7.5.3 Propiedades mecánicas del mortero ....................................................................................56
3.7.5.4 Retracción por secado del mortero .....................................................................................57
4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................................................59
4.1 Caracterización del RPET ...............................................................................................................59
4.1.1 Espectroscopia de infrarrojo (FT-IR) ......................................................................................59
VI
 4.1.2 Análisis termogravimétrico.....................................................................................................60
4.2 Caracterización de nanofibras compuestas .....................................................................................61
4.2.1 Propiedades reológicas de las soluciones poliméricas ............................................................61
4.2.2 Microscopía Electrónica de barrido ........................................................................................61
4.2.3 Espectroscopia de infrarrojo ...................................................................................................62
4.2.4 Análisis termogravimetrico.....................................................................................................64
4.2.5 Nanoidentación .......................................................................................................................66
4.2.6 Mecanismo de reacción...........................................................................................................67
4.3 Efecto del RPET en las nanofibras compuestas ..............................................................................69
4.3.1 Microscopia electrónica de barrido .........................................................................................69
4.3.2 Espectroscopia de infrarrojo ...................................................................................................70
4.3.3 Análisis termogravimétrico.....................................................................................................71
4.4 Separación de las nanofibras por ultrasonido .................................................................................72
4.5 Ensayos a pastas de cemento ..........................................................................................................73
4.5.1 Resistencia a la compresión ....................................................................................................73
4.6 Ensayos al mortero..........................................................................................................................74
4.6.1 Análisis granulométrico de la arena ........................................................................................74
4.6.2 Humedad y absorción de la arena ...........................................................................................75
4.6.3 Ensayo de fluidez del mortero ................................................................................................75
4.6.3.1 Efecto de las fibras en la consistencia del mortero .............................................................76
4.6.4 Propiedades de transporte .......................................................................................................77
4.6.4.1 Porosidad total y porosidad efectiva ...................................................................................77
4.6.4.2 Absorción capilar y resistencia a la penetración del agua ..................................................78
4.6.4.3 Sortividad ............................................................................................................................79
4.6.4.4 Efecto de las nanofibras en las propiedades de transporte ..................................................80
4.6.5 Análisis microestructural ........................................................................................................81
4.6.6 Propiedades mecánicas ...........................................................................................................82
4.6.6.1 Resistencia a la compresión y flexión del mortero .............................................................82
4.6.7 Retracción ...............................................................................................................................84
4.6.7.1 Retracción por secado .........................................................................................................84
5 CONCLUSIONES .........................................................................................................87
5.1 Conclusiones generales ...................................................................................................................87
5.1.1 Conclusiones específicas ........................................................................................................87
6 REFERENCIAS ............................................................................................................88

VII
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2-1. Materiales necesarios para la formación de concreto, mortero y pasta de cemento.......................5
Figura 2-2. Mortero comercial marca Cemex. ..................................................................................................7
Figura 2-3. Morteros especiales: a) Mortero con adiciones puzolánicas, b) mortero con aditivos y c) mortero
con fibras. .........................................................................................................................................................7
Figura 2-4. Características de los morteros en estado fresco y en estado endurecido. ...................................10
Figura 2-5. Aplicaciones de los morteros: Pegado de ladrillo, enjarres, fabricación de losas, colado de
zaparas, reparación de estructuras o colado de columnas. .............................................................................. 11
Figura 2-6. Representación gráfica del riesgo de fisuración del mortero .......................................................12
Figura 2-7. Relación entre la retracción química y autógena en la dirección horizontal ................................13
Figura 2-8. Proceso de la retracción del mortero: a) evaporación del agua de mezcla, b) reacomodo de
materiales, c) disminución de volumen del mortero, d) generación de tensiones internas y e) formación de
las grietas por retracción. ................................................................................................................................15
Figura 2-9. Problemas en las estructuras de mortero a causa de la retracción: a) fisuración, b) disminución
de las propiedades mecánicas, c) problemas de corrosión y d) mala estética. ................................................16
Figura 2-10. Uso de materiales puzolánicos en el mortero. ............................................................................16
Figura 2-11. Uso de aditivos en la mezcla de concreto...................................................................................17
Figura 2-12. Efecto de las fibras en los morteros ...........................................................................................17
Figura 2-13. Fibras de polipropileno. .............................................................................................................18
Figura 2-14. Refuerzo de fibras en el mortero ...............................................................................................18
Figura 2-15. Efecto de las fibras en el comportamiento de los materiales cementantes. ................................19
Figura 2-16. Forma de diferentes tipos de fibras utilizadas en los materiales cementantes. ..........................19
Figura 2-17. Clasificación de las fibras ..........................................................................................................20
Figura 2-18. Proceso general del reciclaje químico de los plásticos. .............................................................23
Figura 2-19. Reacción de metanólisis. ............................................................................................................24
Figura 2-20. Reacción de hidrólisis del PET. .................................................................................................24
Figura 2-21. Reacción de glicólisis.................................................................................................................24
Figura 2-22. Obtención de las nanofibras por Drawing. .................................................................................27
Figura 2-23. Obtención de nanofibras mediante la síntesis por molde. ..........................................................27
Figura 2-24. Representación esquemática de la técnica de separación de fase para la obtención de
estructuras nanofibrosas. .................................................................................................................................28
Figura 2-25. Configuración de la técnica de electrospinning. ........................................................................29
Figura 2-26. Molécula del BHET propuesta por Juan et.al en el 2012. .........................................................31
Figura 2-27. Estudio de Afra en el 2011: Nanofibras de PET degradado con ácidos, producidos por
electrospinning. ...............................................................................................................................................32
Figura 2-28. Estudio de Jinglei Hao en el 2013: Obtención de nanofibras de PET degradados con ácidos
[69]..................................................................................................................................................................32
Figura 2-29. Trabajo de Sliman Almuhamed en el 2016: Micrografía de nanofibras de PAN y de
PAN/NaMMT. .................................................................................................................................................33
Figura 2-30. Sliman Almuhamed en el 2016: Curvas TGA de las nanofibras de PAN y de PAN/NaMMT ...34
Figura 2-31. Mecanismo de reacción entre el PVP y el PGA. ........................................................................34
Figura 2-32. Liao et al. 2011: Evaluación de las propiedades mecánicas de las nanofibras de PAN mediante
nanoidentación; a) dureza y b) módulo de elasticidad. ...................................................................................35
Figura 2-33. Sáen et.al 2006: Análisis de nanoidentación a pastas dopadas con nanotubos de carbono. .......35
VIII
Figura 2-34. Rashid K et.al en el 2012: micrografía de la dispersión de nanotubos de carbono en la pasta de
cemento. ..........................................................................................................................................................36
Figura 2-35. Efecto de las fibras de PVA en la retracción del concreto. .........................................................36
Figura 2-36. Resistencia a la compresión hasta los 28 días. ...........................................................................37
Figura 3-1. a) Selección de las botellas a utilizar y b) separación de etiquetas. .............................................39
Figura 3-2. a) Trituración, b) lavado y c) secado de hojuelas de PET ............................................................39
Figura 3-3. Proceso para la obtención del RPET por medio de glicólisis. a) Colocación de las hojuelas de
PET, propilenglicol y acetato de zinc en el reactor, b) programación de la rampa de temperatura y c)
producto final de la reacción (BHET).............................................................................................................40
Figura 3-4. Proceso de obtención del RPET. a) Pesado del BHET, b) incorporación del BHET, anhídrido
maléico y ácido adípico al reactor y c) producto final de la reacción (RPET). ..............................................40
Figura 3-5. a) RPET, b) estireno y c) la incorporación del estireno al RPET .................................................41
Figura 3-6. Pruebas de curado del RPET y estireno con iniciador (KPS). a) Muestras con iniciador a
temperatura ambiente y b) muestras con iniciador a 80 °C. ...........................................................................41
Figura 3-7. Procedimiento para la preparación de todas las soluciones. a) Peso de los reactivos, b) agitación
en vortex y c) agitación mecánica...................................................................................................................43
Figura 3-8. Componentes del electrospinning. ...............................................................................................43
Figura 3-9. Preparación del ensayo. a) Equipo de SEM, b) porta muestras de SEM y c) análisis de las
muestras. .........................................................................................................................................................45
Figura 3-10. Proceso de preparación de muestras para IR. a) Obtención de muestra, b) molienda de muestra
con KBr, C) obtención de la pastilla y D) colocación de la pastilla en el equipo. ..........................................45
Figura 3-11. a) Crisoles de alúmina para colocación de muestra y c) equipo para el análisis
termogravimétrico...........................................................................................................................................46
Figura 3-12. Equipo de Nanoidentación. ........................................................................................................46
Figura 3-13. Metodología para dispersar las nanofibras en medio acuoso: a) pesado de las nanofibras, b)
adición del agua a las nanofibras y c) separación con el homogenizador. ......................................................47
Figura 3-14. Procedimiento para la elaboración de pastas agua-cemento, a) colocación de aceite en los
moldes, b) incorporación del agua en el cemento, c) proceso de mezclado, d) colocación y enrace de las
pastas de cemento y e) emplayado de los especímenes para evitar la pérdida de humedad. ..........................48
Figura 3-15. Procedimiento de los ensayos mecánicos a las pastas de cemento con nanofibras: a) curado de
los especímenes, b) colocación del especimen en la prensa universal, c) programación de equipo y d)
fractura del espécimen. ...................................................................................................................................49
Figura 3-16. Procedimiento para la obtención del mortero: a, b y c) pesado de materiales, d) batidora de
mezcla, e, f y g) adición del agua, cemento y arena lentamente. ....................................................................50
Figura 3-17. a) nanofibras dispersas en agua, b) moldes utilizados, c y d) especímenes y e) vigas después de
24 horas de fraguado. ......................................................................................................................................51
Figura 3-18. Pasos para la obtención de la granulometría del agregado fino: a) selección de material, b) peso
del material, c) colocación del material en las mallas previamente acomodadas, d) peso retenido en cada
malla y e) obtención de los diferentes tamaños del agregado. ........................................................................52
Figura 3-19. Pasos para la obtención de la humedad y absorción de la arena: a) peso del material, b y c)
saturación de arena con agua, d) secado de muestra al horno durante 24 horas y e) muestra seca de arena
para posteriormente obtener su peso seco.......................................................................................................53
Figura 3-20. Procedimiento del ensayo de fluidez: a) colocación del mortero en el cono del equipo, b)
compactación del mortero, c) llenado de cono y enrazado, d) mortero con la forma del cono, e) golpeo de
caída del material y f) medición de diámetro del mortero. .............................................................................54

IX
Figura 3-21. A) Arreglo experimental de prueba de absorción capilar y porosidad efectiva y b) altura medida
a las 6 hrs. .......................................................................................................................................................55
Figura 3-22. Ensaye de a) flexión y b) compresión ........................................................................................56
Figura 3-23. Metodología del ensayo de retracción por secado utilizando un comparador de longitudes. ....58
Figura 4-1. Espectroscopia de Infrarrojo de a) PET, b) BHET y c) RPET .....................................................59
Figura 4-2. Termograma de PET, BHET y RPET ...........................................................................................60
Figura 4-3. Estudio de viscosidad de las soluciones poliméricas, a) antes y b) después del tratamiento
térmico. ...........................................................................................................................................................61
Figura 4-4. Imágenes del SEM: a) Nanofibras de PAN, b) Nanofibras de PAN/RPET y c) Nanofibras de
PAN/RPET/EST..............................................................................................................................................62
Figura 4-5. Espectros de infrarrojo de las muestras: a) microfibras de PAN, b) RPET, c) nanofibras de
PAN/RPET y d) nanofibras de PAN/RPET/EST ............................................................................................63
Figura 4-6. Espectro de infrarrojo de a) nanofibras de PAN y b) PAN en polvo ............................................64
Figura 4-7. a) análisis termogravimétrico (TGA), b) derivada del peso respecto a la temperatura (DTGA),
c) análisis diferencial de barrido (DSC) y d) zoom a una zona del DSC. .......................................................65
Figura 4-8. a) Resultados del módulo de elasticidad de PAN, PAN/RPET y PAN/RPET/EST y b) Dureza de
las muestras PAN, PAN/RPET y PAN/RPET/EST .........................................................................................66
Figura 4-9. Gráfica de curvas carga-desplazamiento de las nanofibras de a) PAN, b) PAN/RPET y c)
PAN/RPET/EST..............................................................................................................................................67
Figura 4-10. Mecanismo de reacción de los compuestos de RPET/PAN y RPET/PAN/EST .........................68
Figura 4-11. Micrografías y distribución de tamaños de: a) 12PAN, b) 6PAN/6RPET, c) 8PAN/4RPET y d)
10PAN/2RPET. ...............................................................................................................................................70
Figura 4-12. Espectroscopia de infrarrojo de: a) PAN, b) RPET, c) 6PAN/6RPET/EST, d)
8PAN/4RPET/EST y e) 10PAN/2RPET/EST .................................................................................................71
Figura 4-13.Análisis TGA y DTA de a) PAN, b) RPET, c) 6PAN/6RPET/EST, d) 8PAN/4RPET/EST, e)
10PAN/2RPET/EST. .......................................................................................................................................72
Figura 4-14. Separación y trituración de microfibras de PAN; c) antes y d) después. ...................................73
Figura 4-15. Resistencia a la compresión de pastas de cemento con nanofibras ............................................74
Figura 4-16. Granulometría de la arena utilizada en la elaboración de los morteros......................................75
Figura 4-17. Resultados del ensayo de fluidez con una relación a/c de 0.58..................................................76
Figura 4-18. Medición de la fluidez del mortero con diferentes porcentajes de fibras. ..................................77
Figura 4-19. Porosidad total y porosidad efectiva del mortero elaborado con diferentes cantidades de
microfibras de PAN y nanofibras de PAN/RPET ...........................................................................................78
Figura 4-20. a) Absorción capilar y b) resistencia a la penetración el agua del mortero elaborado con
diferentes cantidades de microfibras de PAN y nanofibras de PAN/RPET ....................................................79
Figura 4-21. Sortividad del mortero elaborado con diferentes cantidades de microfibras de PAN y
nanofibras de PAN/RPET................................................................................................................................80
Figura 4-22. Efecto de las nanofibras en las propiedades de transporte del mortero......................................81
Figura 4-23. Micrografías del mortero con nanofibras: a y b) interacción física entre las nanofibras y los
productos de hidratación y c y d) efecto de las nanofibras en la disminución de las fisuras. .........................82
Figura 4-24. Propiedades mecánicas del mortero con diferentes cantidades de microfibras de PAN y
nanofibras de PAN/RPET: a) resistencia a la flexión y b) resistencia a la compresión. .................................83
Figura 4-25. Efecto de las nanofibras en el incremento de las propiedades mecánicas. .................................84
Figura 4-26. Retracción por secado del mortero elaborado con diferentes cantidades de fibras: a) adiciones
de microfibras de PAN y b) adiciones con nanofibras de PAN/RPET. ...........................................................86

X
Figura 4-27. Figura 8. Evaporación del agua de mezcla del mortero: a) 0 días, b) 7 días de secado, c) 14 días
de secado yd) 28 días de secado. Representación del efecto de las microfibras en la retención de agua: a) 0
días, b) 7 días de secado, c) 14 días de secado y d) 28 días de secado. ..........................................................86

XI
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2-1. Procesos de degradación química sobre el PET [55]. ....................................................................25

Tabla 2-2. Rendimiento de diferentes glicoles y catalizadores en la formación del BHET. ...........................31
Tabla 2-3. Resultados del DTA de nanofibras de PAN y de PAN/NaMMT....................................................33
Tabla 3-1. Porcentajes y cantidades del PAN y DMF. ....................................................................................42
Tabla 3-2. Porcentajes y cantidades del PAN, RPET, DMF y KPS. ...............................................................42
Tabla 3-3. Porcentajes y cantidades de PAN, RPET, DMF, KPS y EST ........................................................42
Tabla 3-4. Soluciones poliméricas y parámetros de electrohilado. .................................................................44
Tabla 3-5. Dosificación de las mezclas de pastas de cemento con nanofibras de PAN, con una relación a/c de
0.4. ..................................................................................................................................................................48
Tabla 3-6. Dosificación de las mezclas para 9 vigas de mortero de 4x4x16 cm de cada mezcla ...................50
Tabla 3-7. Medidas del diámetro del mortero en la mesa de fluidez para conocer su consistencia (ASTM C-
1437). ..............................................................................................................................................................54
Tabla 4-1. Dosificación de la mezcla sin fibras de mortero y el ajuste por humedad y absorción. ................75
Tabla 4-2. Pruebas realizadas con diferentes R= a/c para la obtención de la consistencia plástica. ...............76

XII
1 INTRODUCCIÓN
Los materiales cementantes han sido utilizados desde tiempos muy remotos, específicamente desde el
principio de la civilización, ya que al endurecerse genera materiales de elevada resistencia mecánica [1].
Dentro de estos materiales, sobresale el mortero, el cual, es uno de los materiales más utilizados en la industria
de la construcción [2]. El mortero es un material formado por cemento, agua y arena, y tiene la propiedad de
fraguar tanto en el aire como en el agua, y formar una masa endurecida que adquiere altas resistencia mecánica
con el paso del tiempo. Este material es muy utilizado para la unión de tabiques, enjarres, repellados,
aplanados, trabajos decorativos, etc. Las propiedades que más sobresalen en los morteros son su elevada
resistencia a la compresión y tensión (con refuerzo), tiene muy buena adherencia con las superficies (ladrillos,
block o piedra), si se mezcla con la cantidad necesaria de agua tiene buena trabajabilidad, fragua muy rápido
y tiene alta impermeabilidad [3,4]. El mortero puede parecer un objeto estático; sin embargo, sufre una
cantidad considerable de deformación especialmente durante sus edades tempranas de fraguado. La mayor
parte de la deformación se produce en la pasta, debido al agua que pierde gracias a la evaporación o a través
de reacciones químicas; esta problemática es llamada retracción [5]. Cuando la estructura de mortero sufre
daño a causas de la retracción, disminuye su durabilidad y sus propiedades mecánicas [6]. Al contener fisuras,
la estructura de mortero queda más débil y no se distribuyen los esfuerzos uniformemente. Por otra parte, si
alguna estructura de mortero contiene grietas formadas por la retracción, ésta queda expuesta al ataque de
algún agente externo, pudiendo provocar el fenómeno de la corrosión (si la estructura contiene acero de
refuerzo). Y otro punto importante, es que estas grietas provocan un daño en la estética de las estructuras de
mortero, ocasionando inseguridad debido a su posible colapso [7]. Para evitar la formación de grietas
provocadas por la retracción en los morteros, los ingenieros agregan puzolanas al cemento, con la finalidad
de aumentar la densidad y la resistencia mecánica [8,9], otra medida que toman, es la adición de diferentes
aditivos que evitan la evaporación del agua excesivamente, ayudando a mejorar la trabajabilidad del mortero,
produciendo menor calor en la hidratación del cemento y acelerando el fraguado, por lo tanto, permitiendo
disminuir los esfuerzos residuales internos y finalmente disminuyendo las grietas [10]. En los últimos años,
el uso de fibras en las matrices cementante muestra excelentes resultados, ya que ayudan a enlazar de mejor
manera la pasta de cemento con los agregados, evitando la propagación de las grietas, soportando tensiones
internas, ayudando a retener el agua, entre otras ventajas [11]; por lo tanto, es una de las mejores alternativas
que se tienen para evitar la formación de grietas provocadas por la retracción del mortero [12,13 y 14]. Las
fibras son en términos generales, filamentos elaborados de ciertos materiales que tienen forma de tubo,
alambre o cable y se clasifican dependiendo de su tamaño en macrofibras, microfibras y nanofibras. Las
nanoestructuras unidimensional (nanofibras) han atraído mucho la atención en los últimos años, debido a que
contienen mejores propiedades que el mismo material en escala macroscópica y muchas aplicaciones
tecnológicas [15]. Dentro de la naturaleza de las nanofibras (metálicas, cerámicas y poliméricas), las
poliméricas son las que se han utilizado con mejores resultados en el refuerzo de materiales, debido a que
contienen un alto módulo de elasticidad, alta relación superficie/volumen y buenas propiedades mecánicas
[11]. Muchos autores han reportado la síntesis de nanofibras con diferentes polímeros [16], pero muy pocos
han involucrado el uso de polímeros reciclados para su fabricación [17]. Uno de los polímeros que más genera
contaminación en el mundo es el tereftalato de polietileno (PET) [18], ya que se utiliza principalmente para
la fabricación de botellas de refrescos, agua y jugos [19]. El PET representa el 8% en peso y el 12% en
volumen de los residuos sólidos mundiales [20]. En 2009, el consumo mundial de envases de PET fue de casi
15,5 Millones de toneladas (Mt), mientras que en el 2017 fue de 19 Mt, lo que establece un aumento del 5,2%
anualmente [21]. El tereftalato de polietileno (PET) es un poliéster termoplástico que se forma por una
reacción entre el ácido tereftálico y etilenglicol, siendo el plástico más conocido y utilizado en todo el mundo.
El reciclaje de los residuos de PET es un tema muy importante desde el punto de vista de la preservación de
1
los recursos naturales y la protección del medio ambiente. Existen principalmente dos métodos para reciclar
el PET, el físico y químico. El método físico consta de un proceso de trituración del plástico y el químico le
da un tratamiento posterior con reactivos y temperatura. Recientemente, se ha investigado la generación de
nanofibras de botellas de PET post-consumo disolviendo el PET en ácido trifluoroacético y diclorometano
[17], pero no se han reportado la elaboración de nanofibras de botellas de PET post-consumo recicladas
químicamente. Para el reciclaje químico del PET, el método de glicólisis es el más utilizado debido a que se
utiliza baja temperatura y no genera subproductos tóxicos para obtener el bis (2-hidroxietil) tereftalato
(BHET) [22]. El BHET puede unirse con un monómero vinílico con la ayuda de un iniciador y un catalizador
para formar la resina de poliéster insaturado (RPET) [23]. Una vez obtenido el RPET, es posible elaborar
nanofibras compuestas entre el RPET y otro polímero, con la finalidad de formar un compuesto con mejores
propiedades mecánicas y térmicas [24]. Algunos polímeros que se han utilizado para formar materiales
compuestos son el ácido poliacrílico (PAA), poli alcohol vinílico (PVA), óxido de polietileno (PEO),
policarbonato (PC), polivinil pirrolidona (PVP) y poliacrilonitrilo (PAN) [25–27], entre otros. En general,
estos polímeros tienen buenas propiedades mecánicas y buena estabilidad térmica, pero el PAN se utiliza
porque es soluble en la mayoría de los solventes [28], convierte su estructura en carbono haciéndolo más
resistente [29], tiene una baja expansión térmica [30] y tiene la facilidad de formar nanofibras [31], por lo
cual es un candidato ideal para utilizarlo en la formación de nanofibras compuestas de RPET/PAN. Para
elaborar nanofibras, existen diversos métodos como el blowspinning, síntesis por molde, separación de fase,
air jet spinning, etc. [32], pero el electrospinning ha sido uno de los más utilizados en la última década, debido
a que es una técnica sencilla para fabricar nanofibras alineadas y libres de defectos, con diámetros que se
encuentran dentro de la escala nanométrica [33]. En este método, se extruye una solución polimérica a través
de una jeringa para formar una gota en el orificio, y se aplica un alto voltaje para formar un fluido viscoelástico
entre la jeringa y el colector. Cuando la tensión alcanza el valor crítico, la gota polimérica comienza a
deformarse (cono de Taylor) por la fuerza electrostática, y se generan fibras continuas que viajan de la jeringa
hacia el plato colector [34]. A medida que este flujo estable viaja a través del aire, el solvente de la solución
polimérica se evapora y las nanofibras experimentan una flexión-elongación, obteniendo fibras largas con
diámetros que se encuentran en la escala nanométrica [35]. Si los parámetros utilizados en el electrospinning
son adecuados, se pueden obtener nanofibras libres de defectos, continuas y con buenas propiedades
mecánicas [36], y el tener fibras con estas características se aumenta su rango de aplicación. En la actualidad
las nanofibras se utilizan en sensores, ingeniería de tejidos, industria textil, sistemas de filtración,
condensadores y también como refuerzo en materiales cementantes como en pastas o morteros [37].
En esta investigación se siguió el procedimiento de Mendivil y colaboradores en el 2017 para sintetizar una
resina de poliéster insaturada (RPET) por el método de glicólisis del PET reciclado. Esta resina fue
caracterizada por espectroscopia de infrarrojo (FT-IR) y por análisis termogravimétrico (TGA). Para sintetizar
nanofibras por la técnica de electrospinning fue necesario disolver al RPET y PAN en DMF e iniciar el
proceso de electrohilado. Las nanofibras obtenidas se caracterizaron por microscopía óptica, espectroscopía
de infrarrojo (FT-IR), análisis termogravimétrico y análisis diferencial de barrido (TGA/DSC), microscopía
electrónica de barrido (SEM) y nanoindentación. Estas nanofibras fueron adicionadas al mortero en diferentes
porcentajes (0.05, 0.1 y 0.2%) con la finalidad de evaluar la fluidez, la resistencia a la compresión, resistencia
a la flexión, porosidad total y efectiva, resistencia a la penetración del agua, absorción capilar, sortividad y
retracción por secado.

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La retracción por secado es uno de los problemas principales de los materiales cementantes que siempre está
presente y ocasiona daños estructurales muy importantes en todas las construcciones. La disminución en el
volumen provocada por la retracción por secado en el mortero conduce a la generación de estrés interno, y
2
cuando este estrés se desarrolla en mayor medida que la fuerza del mortero, el agrietamiento comienza.
Cuando una estructura elaborada con mortero contiene grietas en su estructura, las propiedades mecánicas
disminuyen y es más fácil que los agentes agresivos ingresen a la microestructura y disminuyan su durabilidad
(provocando en el peor de los casos el colapso de la estructura); al momento de entregar alguna obra provoca
una situación de inseguridad por su mala estética, etc. Para minimizar esta problemática, en la actualidad se
utilizan aditivos, acero de refuerzo o puzolanas, provocando un aumento en el costo de la construcción sin
controlar en su totalidad este fenómeno. Como se mencionó en la introducción, una alternativa es agregar
fibras a los materiales cementantes para minimizar la formación de grietas provocadas por la retracción y,
aumentar las propiedades mecánicas y de durabilidad. Pero algunas fibras utilizadas no son tan benéficas; en
el caso de las fibras metálicas trae consigo efectos negativos como un elevado costo y problemas futuros de
corrosión; al utilizar fibras cerámicas, las propiedades mecánicas no se ven mejoradas debido a que estas
tienen muy baja elasticidad y se fracturan al recibir cargas pequeñas; pero, las fibras poliméricas se perfilan
como una alternativa para mejorar las propiedades de los materiales cementantes como la retracción y elevar
las propiedades mecánicas, debido al alto límite elástico que estas presentan. La mayor parte de las
investigaciones utilizan macrofibras y microfibras en los materiales cementantes para evaluar el efecto en la
retracción y en las propiedades mecánicas, pero pocos han evaluado el efecto que causaría utilizar nanofibras
poliméricas en dichas propiedades. Debido a las propiedades de las nanofibras poliméricas (mayor área
superficial, relación superficie volumen, altas resistencias a tensión, etc.,), la influencia que tengan dentro de
la matriz cementante podría incrementar en comparación con fibras con diámetros superiores.

1.2 JUSTIFICACIÓN

En la actualidad, existen algunas investigaciones sobre la obtención de nanofibras a partir de la degradación

botellas de PET post-consumo utilizando ácidos para su descomposición, pero no se ha estudiado la síntesis
de nanofibras de PET reciclado mediante el reciclaje químico del PET por glicólisis, de tal manera que se
fomentaría el reciclaje y se aumentaría el rango de aplicaciones del PET para disminuir la contaminación de
suelos. Una de las aplicaciones que llaman mucho la atención (aunque no exista mucho estado del arte del
tema), es el empleo de nanofibras en materiales cementantes, y al tener grandes ventajas en comparación con
las microfibras y las macrofibras su uso provocaría mejorar las características del mortero.

1.3 HIPÓTESIS

Se obtendrán nanofibras compuestas de PET reciclado, poliacrilonitrilo y estireno por la técnica de

electrospinning y se aplicarán al mortero para incrementar las propiedades mecánicas y las propiedades de
durabilidad y disminuir la retracción por secado.

1.4 OBJETIVO GENERAL

Sintetizar nanofibras de PET reciclado, poliacrilonitrilo y estireno por la técnica de electrospinning, y evaluar
su efecto en las propiedades mecánicas, de durabilidad y retracción por secado de morteros.

1.4.1 Objetivos específicos

➢ Sintetizar el RPET por el método de glicólisis.

➢ Conocer la estructura y evaluar el comportamiento térmico del RPET mediante FT-IR y TGA,
respectivamente.
➢ Sintetizar nanofibras de PAN/RPET/EST por la técnica de electrospinning.

3
➢ Observar la morfología, estructura, evaluar el comportamiento térmico y las propiedades mecánicas
de las nanofibras mediante SEM, FT-IR, TGA y NI, respectivamente.
➢ Separar las nanofibras en un medio acuoso con un homogenizador y observar su dispersión mediante
SEM.
➢ Evaluar el efecto de las nanofibras en la resistencia a la compresión de pastas de cemento, con
adiciones de 0.05, 0.1 y 0.2% en peso del cemento.
➢ Evaluar el efecto de las nanofibras en las propiedades mecánicas (resistencia a la compresión y
flexión) del mortero con adiciones de 0.05, 0.1 y 0.2% en peso del cemento.
➢ Evaluar el efecto de las nanofibras en las propiedades de durabilidad (porosidad total, porosidad
efectiva, absorción capilar y resistencia a la penetración del agua) del mortero con adiciones de 0.05,
0.1 y 0.2% en peso del cemento.
➢ Evaluar el efecto de las nanofibras en la retracción por secado del mortero con adiciones de 0.05, 0.1
y 0.2% en peso del cemento.

4
2 MARCO TEÓRICO

2.1 MATERIALES CEMENTANTES EN LA CONSTRUCCIÓN

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda
de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Cuando el cemento se mezcla con el agua
se forma la pasta cementante, la cual es utilizada en muchas aplicaciones en la construcción (pegado de
ladrillo y block, acabados, enjarres etc.). Otro material utilizado en la actualidad es el mortero, el cual se
forma por la mezcla de agua, cemento y arena; al agregarle grava al mortero se forma el concreto. Cabe
mencionar, que utilizar estos tres tipos de materiales cementantes (pastas, morteros y concretos) proveen
resultados mecánicos similares, pero en diferente escala, ya que los tres endurecen después de la hidratación
del cemento (cada uno con diferentes proporciones de cemento), por lo tanto, los ensayos con cualquiera de
estos materiales serían reproducibles para conocer sus características principales. El concreto es el más
utilizado cuando se trata de un volumen más grande, ya que contiene agregados que proporcionan
aproximadamente el 70% del volumen total; el mortero es muy empleado en la albañilería, el agregado fino
constituye aproximadamente el 50 y 60% del volumen total; la pasta de cemento, se utiliza para acabados más
finos, dado que no contiene agregados de relleno su precio es más elevado. En la Figura 2-1 se observa los
materiales necesarios para formar la pasta de cemento, el mortero y el concreto.

Formación de materiales cementantes

Cemento Pasta
Agua Mortero

CONCRETO
Arena

Grava

Figura 2-1. Materiales necesarios para la formación de concreto, mortero y pasta de cemento.

2.1.1 Pasta de cemento

La pasta de cemento surge de la mezcla de cemento con agua, la cual da lugar a una masa que fragua y se
endurece incluso bajo el agua, es muy impermeable y mantiene sus propiedades en contacto con el agua. Su
dureza, resistencia y capacidad de adoptar muy distintas formas lo hacen idóneo para trabajos en construcción.
Este material, no es muy utilizado en construcciones de gran volumen, ya que sería muy costoso utilizar
5
grandes cantidades de cemento, por lo cual, se asocia con agregados para minimizar los costos. La formación
de la estructura de la pasta endurecida de cemento portland comienza con la mezcla del cemento y el agua.
Una vez que los estos dos elementos estén en contacto durante el amasado, se producen reacciones químicas
muy rápidas. Transcurridos aproximadamente 5 minutos, la velocidad de reacción decae y la masa permanece
en estado plástico durante 40-120 minutos, etapa que recibe la denominación de período latente. Concluido
este periodo, sigue la segunda etapa denominada período de transición, en la cual la pasta pierde su plasticidad
y pasa por unos gradientes de consistencia que se denominan arbitrariamente "principio y fin de fraguado".
A partir del fin de fraguado, la velocidad de las reacciones químicas decrece hasta que se consume todo el
cemento o, se pierden una o más condiciones para que transcurra la reacción. El producto sólido de estas
reacciones, que no es otro que el denominado "gel de cemento", tiende a llenar los espacios capilares de la
pasta fresca, reduciendo rápidamente su volumen y tamaño. Cuando la reacción transcurre hasta el final, los
granos originales de cemento se agotan por completo y quedan sustituidos por el "gel de cemento", de este
modo se llega a la estructura de la pasta endurecida [38].

2.1.2 Concreto

El concreto es un material pétreo, artificial, obtenido de la mezcla en proporciones determinadas de cemento,

agregados y agua. El concreto es considerado universalmente como el material de construcción más
importante en la arquitectura moderna, derivado de sus numerosas ventajas, lo cual, lo convierten en uno de
los materiales de construcción más económicos y versátiles. Se utiliza en edificios, puentes, contrafuertes,
muros de contención y pavimentos [39]. Una estructura de concreto, común o reforzada es prácticamente
inigualable entre los diversos sistemas de construcción moderna. En su estado plástico, el concreto se puede
moldear y caviar en cualquier cimbra. Un buen trabajo en concreto se traduce en estructuras duraderas, de
apariencia agradable y que necesitan relativamente poco mantenimiento. Los ingredientes principales del
concreto son el cemento y el agua, los cuales reaccionan químicamente en un proceso llamado hidratación
para formar otro material más fuerte. La mezcla de cemento y agua se conoce como pasta de cemento, pero
su costo, en grandes cantidades, es prohibido para propósitos prácticos y económicos en la construcción,
además de que se contrae excesivamente al endurecer, es por eso que ciertos materiales de relleno inerte
(arena, piedra o grava) se añaden a la mezcla de cemento y agua en cantidades ya establecidas para aumentar
el volumen de la mezcla. Cuando la mezcla del concreto es la adecuada, cada partícula de agregado queda
rodeada por la pasta y los espacios entre las partículas de los agregados quedan llenos casi en su totalidad. La
pasta es el medio cementoso que une a las partículas de agregado en una masa sólida llamada concreto[40].

2.1.3 Mortero

Es el material formado por un cementante hidráulico finamente pulverizado, que, al agregarle agua y arena,
tiene la propiedad de fraguar tanto en el aire como en el agua y formar una masa endurecida que adquiere
resistencia mecánica con el paso del tiempo hasta un punto máximo. Este material es muy utilizado para el
pegado de tabiques, enjarres, repellados, aplanados, trabajos decorativos, etc. [41]. Las propiedades que más
sobresalen en los morteros son la resistencia a la compresión, tiene muy buena adherencia con las superficies
(ladrillos, block o piedra), contiene elasticidad, si se mezcla con la cantidad necesaria de agua tiene buena
trabajabilidad, fragua muy rápido y tiene alta impermeabilidad. En la actualidad existen muchas empresas
que venden este tipo de mortero, en la Figura 2-2 se observa un mortero marca CEMEX®.

6
 Figura 2-2. Mortero comercial marca Cemex.

2.1.3.1 Morteros especiales

En algunas ocasiones, al mortero se le agrega algún aditivo y/o adición con la finalidad de mejorar sus
propiedades químicas, físicas y mecánicas; a este tipo de mortero se le conoce como mortero especial.
Comercialmente se pueden encontrar sacos de morteros especiales (sin agua) con diferentes adiciones, los
cuales son utilizados para fines específicos. Unos de los morteros especiales más utilizados en la industria de
la construcción es el puzolánico. En el cual, el cemento utilizado para la elaboración de este compuesto
contiene una proporción de 10-40 % de puzolana, con la finalidad de aumentar sus resistencias y hacerlo más
duradero [42]. Otro mortero especial es el que contiene aditivos para mejorar su fluidez y trabajabilidad, los
mencionados morteros trabajables. Si se necesita una alta resistencia mecánica, el uso del agua en la mezcla
de mortero debe de ser menor a la relación agua/cemento de 0.4, por lo cual, se emplean aditivos
superfluidificantes. Otro caso de los morteros especiales, son aquellos que contienen fibras en su estructura
(típicamente de tamaño macro y micrométrico), con la finalidad de evitar la formación de grietas provocadas
por la retracción plástica y aumentar propiedades mecánicas de los morteros [43]. En la Figura 2-3 se observan
imágenes de los morteros especiales. En la Figura 2-3a, se muestra un mortero con puzolanas, por lo cual el
color de la mezcla cambia de gris (color del cemento) a café (color de la puzolana). En la Figura 2-3b, se
observa cómo se adiciona un aditivo a la mezcla de mortero y en la Figura 2-3c, se muestra una imagen de un
mortero endurecido el cual contiene fibras en su estructura.

a) b) c)

Figura 2-3. Morteros especiales: a) Mortero con adiciones puzolánicas, b) mortero con aditivos y c)
mortero con fibras.

2.1.3.2 Mortero en estado fresco

Trabajabilidad o manejabilidad: Es el resultado de la lubricación de las partículas de agregados con la

pasta de cemento. El ajuste final de la trabajabilidad, depende del contenido de agua, aunque está ampliamente
afectada por la gradación, dosificación y contenido de aire. Una buena trabajabilidad es esencial para una
7
adherencia máxima con las unidades de mampostería. El ensayo que se utiliza para medir el grado de
trabajabilidad son el de fluidez y penetración.
Fluidez: La fluidez inicial es una propiedad del mortero que indica el porcentaje de aumento en el diámetro
de la base de un cono truncado de mortero, cuando este se coloca sobre una mesa de flujo, levantándola
mecánicamente 12.7 mm y dejándola caer 25 veces en 15 segundos. Con el ensayo de la fluidez, se puede
conocer la trabajabilidad de la mezcla (seca, plástica o húmeda).
Penetración: Esta medida nos da como resultado la consistencia del mortero. Se utiliza un aparado llamado
Vicat o cono de penetración, el cual, permite medir el ajuste en la cantidad de agua para todos los morteros y
por lo tanto debe estar incluida en la serie de ensayos previos a la construcción.
Retención de agua: Esta característica refleja la habilidad que tiene el mortero para retener el agua de mezcla
cuando es sujeto a fuerzas de absorción. Esta capacidad de retención de agua, se evidencia cuando después
de puesto en contacto el mortero con una unidad de mampostería de alto grado de absorción, éste conserva la
trabajabilidad.
Contenido de aire: Esta propiedad incide sobre las demás características del mortero, en estado fresco y
endurecido, tales como la trabajabilidad y durabilidad, ya que una gran cantidad de aire en el mortero, provoca
que sea desmoronable y menos durable.

2.1.3.3 Mortero en estado endurecido

Adherencia: La adherencia es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la

superficie mortero−base. En principio, es la principal cualidad que se exige a un mortero, ya que de ella
depende la resistencia de los muros frente a solicitaciones de cargas excéntricas, transversales o de pandeo,
la estabilidad de los recubrimientos bajo tracciones externas o internas y, la perfecta unión de azulejos o losas
a sus bases respectivas; puede ser medida empleando el método de los dos ladrillos pegados transversalmente,
tal como se describe en la norma ASTM C 952[44].
Extensibilidad y flujo plástico: La extensibilidad es la máxima deformación unitaria por tensión a la rotura.
Esto refleja la máxima elongación posible bajo fuerzas de tensión. Morteros de baja resistencia, tienen un
bajo módulo de elasticidad y exhiben un flujo plástico mayor que las que tienen un módulo de elasticidad alto
a igual relación pasta-agregados.
Resistencia a la compresión: Es una medida para determinar la capacidad que tiene el mortero de soportar
una fuerza impuesta a la compresión. Como la resistencia a la compresión está influenciada por la hidratación
del cemento y ésta a su vez determina las propiedades físicas del mortero endurecido, es posible mediante los
resultados de resistencia inferir otras propiedades. Esta propiedad algunas veces es usada como el criterio
principal para la selección del tipo de mortero, porque la resistencia a la compresión es relativamente fácil de
medir y comúnmente se relaciona a otras propiedades como la adherencia, resistencia a la tensión y la
absorción.
Resistencia a la tracción o tensión: La resistencia a la tracción es baja, pero más alta que la resistencia a la
adherencia. Este punto no es crítico porque normalmente el mortero no es sometido a tracción y cuando se
hace, se refuerza con acero. Generalmente se mide de forma indirecta (método brasileño) sobre cilindros de
50.8 por 101.6 mm. La resistencia medida depende del contenido de agua en el momento de fraguado, además
de otros factores, y refleja la resistencia a la tracción en general que puede ser alcanzada por el mortero.
Durabilidad: Es la habilidad para resistir las condiciones de exposición a las cuales es sometido el mortero.
Los ciclos de congelamiento y deshielo son considerados el principal efecto de deterioro en los países de
climas fríos, mientras que los ataques por sustancias agresivas, tales como cloruros y sulfatos son los factores
que afectan la durabilidad en climas tropicales.
Penetración de la humedad: Cuando un muro recubierto o no, está sometido a lluvia prolongada o se
encuentra en una zona de alta condensación de humedad, el agua penetra por capilaridad a través de él. En el
8
caso de muros recubiertos y agrietados, el agua penetra en estado líquido por las fisuras, pero al secarse por
el efecto del sol, el agua evaporada tiene dificultad para salir por las zonas no fisuradas, por lo que el muro
permanece húmedo por largos períodos de tiempo. Este problema se puede hacer extremo bajo condiciones
de altos niveles de contaminación por cloruros, sulfatos o CO2.
Eflorescencias: Las eflorescencias son manchas exteriores debidas a sales solubles, que son arrastradas por
el agua de amasado o de lluvia. Las eflorescencias pueden ser debidas a cualquier sal soluble, pero las más
frecuentes son las producidas por sulfatos, nitratos y cloruros. Las sales, sobre todo el SO4Na2 pueden provenir
del ladrillo, del cemento, del agregado, del agua, de reacciones ladrillo−mortero, del suelo y de los aditivos.
Ataque por agentes externos: El mortero puede ser atacado por productos sólidos, líquidos y gaseosos. Los
sólidos pueden realizar un ataque puramente mecánico, por ejemplo, abrasión debida al polvo arrastrado por
el viento, roces de diversos elementos sobre la estructura, etc. Pero el ataque más peligroso es el químico,
producido por suelos húmicos susceptibles de liberar sales solubles capaces de dar eflorescencias, o suelos
yesosos que pueden disgregar el mortero, o los que poseen bajos valores de PH que atacan al mortero por su
carácter ácido. También las sales marinas arrastradas por el viento y depositadas sobre los muros provocan
ataque por cloruros.
Heladicidad: Cuando un mortero aun fresco se encuentra sometido a temperaturas comprendidas entre 5° y
l0°C, las reacciones de hidratación del cemento son extremadamente lentas. Si el mortero ya ha iniciado su
fraguado o se trata de un mortero endurecido, pero saturado de agua que permanece a temperatura inferior a
0°C, el agua contenida en los poros se congela, con lo que aumenta notablemente de volumen, ejerciendo una
presión sobre los canales del conglomerante que puede llegar a disgregarlo.
Cambios volumétricos: Las características de libre retracción del mortero son evaluadas en el laboratorio
empleando especímenes prismáticos de 25*25*286 mm. La longitud de los prismas es medida como función
del tiempo mientras permanecen almacenados al aire, ya que sufren retracción como consecuencia de la
pérdida de humedad. La información de los cambios volumétricos es indicadora de las características de
retracción del mortero colocado en mampostería.
Retracción: Las pastas puras, si poseen alta relación agua/conglomerante, se retraen al perder el agua en
exceso de que están compuestos. Parte de esa retracción es consecuencia de las reacciones químicas de
hidratación de la pasta, pero el efecto principalmente se debe al secado[45]. Si el secado es lento, el mortero
tiene tiempo de alcanzar suficiente resistencia a tracción como para soportar las tensiones internas que se
forman; pero cuando el tiempo es caluroso o con fuerte viento que favorece la evaporación, la pérdida de agua
origina grietas de retracción fácilmente apreciables en los recubrimientos. Cuando el mortero de una junta
retrae, puede llegar a desprenderse de la superficie con la que tenga menor adhesión, lo que disminuye la
resistencia total de la estructura y constituye un camino de entrada del agua de lluvia. Si la tracción provocada
por la retracción es muy intensa, puede llegar incluso a superar el valor de la adherencia del mortero, y los
bordes de las fisuras se levantan y abarquillan, llegando en algunos casos a romper las piezas cerámicas que
forman la estructura [13].
En la
Figura 2-4 se observa un diagrama que hace referencia a las pruebas de caracterización del mortero fresco o
endurecido mencionadas anteriormente.

9
 Características
del mortero

Mortero
Mortero fresco
endurecido

-Trabajabilidad -Adherencia
-Fluidez -Extensibilidad
-Penetración -Resistencias mecánicas
-Retención de agua -Durabilidad
-Contenido de aire -Penetración de la humedad
-Retracción -Eflorescencia
-Heladicidad -Ataque de agentes externos
-Cambios volumétricos

Figura 2-4. Características de los morteros en estado fresco y en estado endurecido.

2.1.3.4 Usos y aplicaciones

Al ser unos de los materiales más utilizados en la construcción, los morteros se diseñan para cumplir diferentes
propósitos. En general, los usos de este material se pueden generalizar en los siguientes puntos:

-Morteros con alta resistencia a cargas de compresión o abrasión para uso estructural.
-Morteros para mantener los elementos en la posición deseada.
-Morteros para revestimientos.
-Morteros para relleno.

Las aplicaciones del mortero son en base a esos 4 puntos mencionados anteriormente, pero en general pueden
servir para impermeabilizaciones, pegamento de block, ladrillo o piso, mampostería en general, para
estabilizar taludes, dar acabados finos a las obras, elaborar losas de mortero con buenas propiedades
mecánicas, enjarrar, etc. (algunas aplicaciones del mortero se observan en la Figura 2-5) [46].

10
Figura 2-5. Aplicaciones de los morteros: Pegado de ladrillo, enjarres, fabricación de losas, colado de
zaparas, reparación de estructuras o colado de columnas.

2.2 RETRACCIÓN

El mortero puede parecer un objeto estático; sin embargo, debido a la naturaleza química del material, sufre
una cantidad considerable de deformación especialmente durante sus edades tempranas. La mayor parte de la
deformación se produce en la pasta debido al agua que pierde a causa del medio ambiente o a través de
reacciones químicas, no obstante, el agregado puede contribuir a la deformación dependiendo de su
composición y propiedades físicas. La retracción por secado es la forma más conocida de deformación de los
materiales cementantes, sin embargo, hay otras formas de retracción que son tan perjudiciales como la
retracción en secado. Estas formas de retracción incluyen: autógena, química, plástica, térmica y
carbonatación, además el mortero no sólo se contrae, en algunos casos puede hincharse debido a humedad
excesiva, reacciones químicas o expansión térmica. La hinchazón es causada por la absorción del agua por el
gel del cemento y suele representar una cantidad muy pequeña de deformación del concreto
(aproximadamente 100 x 10-6 a 150 x 10-6 mm). Uno de los problemas principales que afecta a los morteros
es la retracción, este fenómeno está relacionado con pérdidas de agua en la mezcla, provocando variaciones
que ocasionan un cambio de volumen del mortero. La retracción el mortero se conoce como el proceso de
reducción de volumen durante y después del fraguado, cuando está expuesto al aire[47]. El fenómeno de
retracción se forma a las primeras horas posterior a colocar el mortero, cuando la exudación es menor que la
evaporación del agua de la mezcla, se producen esfuerzos internos generando grietas; las fisuras provocadas
muchas veces son del ancho de peralte de la estructura produciendo daños importantes, así como un elevado
costo de mantenimiento. En la Figura 2-6 se observa una gráfica explicando el fenómeno de la retracción.
11
 Figura 2-6. Representación gráfica del riesgo de fisuración del mortero

2.2.1 Tipos de retracción

Existen diferentes tipos de retracción, a continuación, se describirán los más conocidos.

Retracción química: La retracción química tiene un efecto profundo sobre la deformación macroscópica del
volumen del mortero, sin embargo, dado que la mayor parte del cambio de volumen causado por la retracción
química se produce cuando el mortero se encuentra en su estado plástico, se producen muy pocos efectos
perjudiciales en la estructura micro y macro del mortero. Los cambios en el volumen causados por el
encogimiento químico son el resultado de la reacción química que ocurre cuando las fases de cemento anhidro
reaccionan con el agua suministrada. En la ecuación 1, se observa cómo obtener el radio de la retracción
química y en la Figura 2-7 se observa la relación entre la retracción autógena y la retracción química.
La retracción química tiene un impacto significativo en el tema de la deformación del mortero y está asociada
con la aparición de retracción autógena.

(𝑽𝒄 +𝑽𝒘 )−𝑽𝒉𝒚

𝑺𝒉𝒚 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 [1]
𝑽𝒄𝒚 +𝑪𝒘𝒊

Donde:
Shy: Radio de retracción química (%)
Vci: Volumen del cemento antes de la mezcla
Vc: Volumen del cemento hidratado
Vwi: Volumen del agua antes de la mezcla
Vw: Volumen del agua reaccionada
Vhy: Volumen de los productos de hidratación

12
 Figura 2-7. Relación entre la retracción química y autógena en la dirección horizontal

Retracción autógena: El encogimiento autógeno fue reconocido hace más de sesenta años por C.G. Lyman
[1934] cuando se descubrió que los materiales cementantes se encogían sin cambios notables en su masa o
temperatura. Sin embargo, actualmente los materiales cementantes con altas resistencias y con una baja
relación a/c, no tienen una retracción autógena tan notable. La retracción autógena ocurre en un sistema
cerrado en el cual el movimiento de la humedad es despreciable, tal como presas y otras estructuras masivas
del concreto. El encogimiento autógeno se produce debido a los efectos de la auto desecación en el mortero;
a medida que la pasta de cemento se endurece, se produce la formación de etringita, así como cristales de C-
S-H. La hidratación continua y la formación de C-S-H forman poros finos dentro de la masa del mortero;
estos poros finos o poros de gel contienen humedad físicamente adsorbida en forma de vapor de agua o agua
líquida. El tiempo de fraguado inicial del mortero, se suele referenciar como el punto de partida del
encogimiento autógeno. El curado externo generalmente no mitiga la deformación de la retracción autógena
debido a que la relación a/c es baja, entonces la capacidad de la humedad para penetrar en el mortero se hace
más difícil y requiere más tiempo debido a la compactación de la fracción de pasta de cemento y la
discontinuidad de la estructura de poro. Se cree que el humo de sílice contribuye a la retracción autógena
porque conduce a una estructura de poros más fina, lo que aumenta el estrés capilar. Además, la reacción
puzolánica del humo de sílice implica un encogimiento químico, contribuyendo así a la retracción.

Retracción por secado: El secado es un fenómeno inevitable que ocurre al mortero expuesto al ambiente
externo, a medida que el agua se transfiere desde el mortero al medio ambiente, debido al diferencial en la
humedad relativa. La retracción del mortero es inevitable a menos que esté restringida. Una parte de este
movimiento es irreversible, es decir, si se seca y luego se moja de nuevo, esté no retornará completamente a
sus dimensiones originales, es decir, a medida que la pasta de cemento se seca por primera vez, la deformación
de retracción que se produce es usualmente mayor que si el mortero se vuelve a humedecer y se seca de nuevo.
La cantidad de encogimiento que se produce en el primer secado puede llegar a ser el 60% de la retracción
final de secado. La razón del fenómeno radica en los cambios en la distribución del tamaño de poro y en el
empaquetamiento de las partículas C-S-H de la partícula de cemento. Los materiales a base de cemento
generalmente se secan de manera no uniforme, debido a su ubicación y el sistema de poros densos, como
resultado puede surgir un gradiente de humedad a través del material. Este diferencial en el gradiente de
humedad a través del material da lugar al fenómeno de lo que se denomina curvado y deformación. La figura
2-5 ilustra las tensiones que surgen debido a la retracción diferencial. ACI [ACI 209R-92] ha establecido una
fórmula (Ecuación 2) para predecir el valor de retracción por secado del mortero.

13
 𝒕
𝑺𝒕 = 𝑺𝒖𝒍𝒕 [2]
𝟑𝟓+𝒕

Donde:
St= Valor de la retracción
t= Tiempo de secado (en días)
Sult= Última predicción del valor de secado

Retracción por temperatura: El concreto, mortero y las pastas de cemento, como muchos minerales y
metales, se deforman cuando se les aplica cambios de temperatura. La cantidad y la velocidad de deformación
son generalmente mínimas debido en parte a los cambios graduales en temperatura en el ambiente, sin
embargo, en situaciones en las que se utiliza calor o donde el hormigón se encuentra en un entorno tal que el
flujo en temperatura es grande, la expansión térmica puede ser bastante considerable. El cálculo de la
deformación térmica requiere el coeficiente de dilatación térmica del material multiplicado por el cambio de
temperatura. Cuando la deformación térmica es grande, pueden producirse grietas debido a las tensiones de
tracción provocadas por los gradientes de temperatura. Utiliza la siguiente ecuación (3) para calcular la grieta
total en paredes gruesas de hormigón debido a la deformación térmica.

𝑾 = 𝒌 ∗ (𝑻𝒑 − 𝑻𝒂) ∗ 𝒂 ∗ 𝒍 [3]

Donde:
W= Ancho de grieta
k= Factor de reducción
Tp= Pico de temperatura
Ta= Temperatura atmosférica
A= Coeficiente de expansión térmica del concreto (1x10-5 m/m/deg C. 5.6x10-6 ft/ft/deg F)
L= intervalo de fractura

Retracciones restringidas: El encogimiento en el mortero, no supondría ningún efecto perjudicial si el

material es homogéneo y se permitió deformarse libremente. Sin embargo, el mortero es un material
heterogéneo, por lo tanto, se encuentra restringido y pueden ocurrir micro y macrogrietas. La retracción
restringida puede clasificarse en tres escalas diferentes: macroscópica, mesoscópica y microscópica. La escala
macroscópica de retracción restringida también se puede denominar restricción externa. La escala
mesoscópica de restricción se refiere a la restricción provocada por el agregado o autocontenido debido al
gradiente de humedad dentro de la matriz de pasta de cemento; la escala mesoscópica también se conoce
como autocontrol. El nivel microscópico de restricción describe las fases duras en la pasta de cemento tales
como granos de cemento hidratado o cristales de hidróxido de calcio. A pesar de que las fisuras visibles en el
mortero suelen estar formadas por restricciones externas, las microfisuras provocadas por las restricciones
meso y microscópicas pueden ser tan perjudiciales para la vida útil, como para las grietas de restricción
externas. En general, el fenómeno de la retracción se puede observar en la Figura 2-8, en la cual se muestra
lo que ocurre en el mortero cuando comienza a perder humedad después de su colocación. Primeramente, el
viento y el sol provocan que el agua de la mezcla de mortero salga a la superficie y comience a evaporarse,
esta evaporación produce un reacomodo de los materiales (agregados y cemento) y una disminución de las
dimensiones de la probeta; este movimiento o retracción de los agregados genera tensiones internas en el
mortero y, si esta tensión formada por la retracción es mayor que la tensión del mortero, se produce una fisura.

14
 Evaporación
Evaporación
del
delagua
agua
capilar
capilar
Losmateriales
Los materialessese
muevanhacia
mueven haciaabajo
abajo

a) b)

Disminuye el volumen del

Disminuye el volumen del
Se generan tensiones
Los materiales se mueven
mortero
mortero internas
hacia abajo
c) d)

Se puede producir
Este movimiento o contracción, una fisura
genera tensiones internas en el mortero

e)
Si la tensión La resistencia
provocada por la a la tensión
retracción del mortero

Figura 2-8. Proceso de la retracción del mortero: a) evaporación del agua de mezcla, b) reacomodo de
materiales, c) disminución de volumen del mortero, d) generación de tensiones internas y e)
formación de las grietas por retracción.

Cuando la estructura de mortero sufre daño a causas de la retracción, disminuye su durabilidad y sus
propiedades mecánicas. Al contener fisuras, la estructura de mortero queda más débil y no se distribuyen los
esfuerzos uniformemente, ya que una grieta sería el sitio de falla, aumentando la longitud hasta el colapso de
la estructura (ver Figura 2-9b). Por otra parte, si alguna estructura de mortero contiene grietas formadas por
la retracción, esta queda expuesta al ataque de algún agente externo, pudiendo provocar el fenómeno de la
corrosión (si la estructura contiene acero de refuerzo) (ver Figura 2-9c). Y otro punto importante, es que estas
15
grietas provocan un daño en la estética de las estructuras de mortero, ocasionando inseguridad por el posible
colapso (ver Figura 2-9d).

a) b)

c) d)

Figura 2-9. Problemas en las estructuras de mortero a causa de la retracción: a) fisuración, b)

disminución de las propiedades mecánicas, c) problemas de corrosión y d) mala estética.

2.2.2 Materiales que ayudan a minimizar la retracción

2.2.2.1 Puzolanas

Para evitar la formación de grietas provocadas por la retracción en los morteros, los ingenieros agregan
puzolanas al cemento, con la finalidad de aumentar la densidad y las resistencias mecánicas. Algunos
materiales que se le agregan al cemento son el humo de sílice, ceniza volante o escoria de alto horno, formando
un mortero puzolánico. Algunos ejemplos de los materiales puzolánicos se observan en la
Figura 2-10.

Figura 2-10. Uso de materiales puzolánicos en el mortero.

2.2.2.2 Aditivos

Otra medida que se toma para evitar la formación de las grietas provocadas por la retracción, es la adición de
diferentes aditivos que evitan la evaporación del agua excesivamente, ayudando a mejorar la trabajabilidad
del mortero, produciendo menor calor en la hidratación del cemento, acelerando el fraguado, etc.; por lo tanto,
16
no se generan excesivas tensiones internas disminuyendo la formación las grietas. Un ejemplo de aditivos es
el mostrado en la Figura 2-11, el cual es un aditivo superfluidificante marca Sika.

Figura 2-11. Uso de aditivos en la mezcla de concreto.

2.2.2.3 Fibras

El refuerzo con fibras de elementos constructivos no es un método nuevo, desde 1540 se emplearon fibras de
paja o pelo de caballo, mucho más tarde hacia el año 1900 se extendió el uso de fibrocemento, hasta que se
descubrieron las consecuencias perjudiciales para la salud humana de algunas fibras utilizadas en los
materiales cementantes. Por ello, desde los años 60 hasta hoy, se han ido introduciendo algunos tipos de fibras
alternativas al sector de la construcción [ACI Committee 544, «State-of-the-Art Report on Fiber
Reinforced Concrete,» 2002]. La inclusión de fibras en los materiales cementantes es un método que se
sigue utilizando hoy en día para mejorar propiedades del mortero, como la durabilidad, módulo elástico,
control de retracción, resistencia a fuego, resistencia a flexión, etc. La función de las fibras consiste
fundamentalmente en mantener unidas las fisuras que aparecen en el mortero y evitar su propagación. Las
fibras más pequeñas ayudan a que no se propaguen las pequeñas fisuras, mientras que las fibras más grandes
mantienen unidas las fisuras de mayor tamaño aportando resistencias residuales tras la rotura del elemento,
como se puede ver en la Figura 2-12.

Figura 2-12. Efecto de las fibras en los morteros

Por lo tanto, adicionar fibras en los materiales cementantes es una de las mejores alternativas que se tienen
para evitar la formación de grietas provocadas por la retracción del mortero. En la Figura 2-13 se observan
unas fibras de polipropileno, las cuales se han utilizado como refuerzo en los morteros con la finalidad de
minimizar el efecto de la retracción.

17
 Figura 2-13. Fibras de polipropileno.

Por otra parte, las fibras metálicas constituyen una armadura muy efectiva en la realización de pavimentos,
losas y en muchas de las aplicaciones de concreto o mortero proyectado. Este material permite habitualmente
sustituir por completo el armado tradicional a base de mallazos y acero corrugado. Al agregar fibras metálicas
a los materiales cementantes, provocan un aumento significativo en la elasticidad y la tenacidad del material,
mejorando la retracción por secado y aumentando las propiedades mecánicas (un ejemplo de la adición de
fibras metálicas en los materiales cementantes es el que se observa en la Figura 2-14 [38]). Otro tipo de fibras
que se han utilizado en los materiales cementantes son las fibras cerámicas, las cuales forman una unión
química entre el silicio y los radicales oxígenos, logrando estabilidad y resistencia dentro de la matriz
cementante. Las fibras de vidrio son las primeras fibras que han hallado una amplia aplicación como fibras
de refuerzo, las cuales, están constituidas en su mayor parte por óxidos de silicio y sirven como una alternativa
para mejorar las propiedades de los materiales cementantes [48]. Por último, se encuentran las fibras
poliméricas, formadas por multifilamentos (fibras individuales) que pueden actúan como un refuerzo
tridimensional en el concreto para disipar los esfuerzos dentro de su masa, reduciendo los agrietamientos por
retracción plástica en estado fresco, y los agrietamientos por temperatura en estado endurecido. También
reducen la segregación de los materiales y la filtración de agua [49].

Figura 2-14. Refuerzo de fibras en el mortero

2.2.2.3.1 Efecto de las fibras en las propiedades mecánicas del mortero

Los materiales cementantes reforzados con fibras presentan una mayor deformación frente a los morteros sin
refuerzo, de manera que cuando se alcanza la carga de rotura, comienzan a trabajar las fibras que generalmente
tienen buena resistencia a tracción y ayudan a que no se propaguen las fisuras. En la Figura 2-15 se puede
observar lo mencionado anteriormente.

18
 Figura 2-15. Efecto de las fibras en el comportamiento de los materiales cementantes.

La geometría de las fibras también tiene un peso importante en el comportamiento del mortero. Existen fibras
lisas, dobladas, laminadas, trefiladas, etc (Figura 2-16). Se debe tener en cuenta este factor dependiendo del
uso que se le vaya a dar al mortero, puesto que una fibra lisa mostrará menos adherencia que una fibra doblada
o rugosa. Si la fibra no tiene un buen comportamiento a tracción, se quebrará bruscamente reduciendo
significativamente la absorción de energía.

Figura 2-16. Forma de diferentes tipos de fibras utilizadas en los materiales cementantes.

2.3 FIBRAS

Las fibras son aquellos filamentos elaborados de ciertos minerales y de algunos productos químicos.
Actualmente son utilizados en la medicina, industria textil, aeronáutica, industria electrónica y automotriz, en
la construcción, etc. Las fibras que son diseñadas para las pastas, morteros o concretos, se fabrican a partir de
materiales sintéticos u orgánicos que pueden resistir el medio alcalino. El uso de las fibras en proporciones
típicas no requiere de ningún cambio en el diseño de la mezcla y ayudan a disminuir las grietas causadas por
la retracción y ayudan a aumentar las resistencias mecánicas.

2.3.1 Clasificación de las fibras

La norma ASTM C1116, clasifica a las fibras por su tamaño y por su naturaleza, en la Figura 2-17 se observa
el esquema de la clasificación. Cuando las fibras contienen un tamaño entre los 12mm-1mm de diámetro son
llamadas fibras o macrofibras, cuando su diámetro oscila entre los 1-20 μm son llamadas microfibras y cuando
19
son menores de 500nm son consideradas como nanofibras. También pueden ser clasificadas debido a su
naturaleza. Dentro de esta clasificación se encuentran las fibras metálicas, las cuales ayudan a los morteros a
resistir grandes esfuerzos, pero cuentan con un precio elevado y producen corrosión, afectando su durabilidad.
Las fibras cerámicas ayudan a que exista menor retracción, pero al momento se someterlas a esfuerzos son
muy frágiles, y las fibras poliméricas cuentan con una elevada elasticidad y mejoran las propiedades del
mortero significativamente[50].

Clasificación de las
fibras
Tamaño Naturaleza

Macrofibras Microfibras Nanofibras Fibras Fibras Fibras

metálicas cerámicas poliméricas
12mm-1 1-20 μm de Φ <500 nm de Φ
mm de Φ

Figura 2-17. Clasificación de las fibras

2.3.2 Nanofibras

Las nanofibras son estructuras nanométricas en forma de fibras, tubos, cintas, anillos, varillas y cables, que
debido a su escala presentan propiedades nuevas que no están presentes en estructuras de igual composición
y tamaño macroscópico. Existen numerosas técnicas para la obtención de nanofibras, como por ejemplo
estiramiento, patrones de diseño, separación de fases, auto ensamblado, electrohilado, entre otras. Las
nanofibras presentan un enorme potencial para mejorar significativamente las tecnologías actuales, así como
también para desarrollar nuevas aplicaciones. El diámetro submicrométrico, la elevada relación superficie
volumen (por ejemplo, las nanofibras con diámetros de 100 nm presentan una superficie de 50 m2 por gramo
de material), la baja densidad y alta porosidad presente entre las fibras genera excelentes propiedades en los
productos nanofibrosos finales. Las nanofibras presentan alta reactividad superficial, conductividad térmica
y eléctrica, y propiedades mecánicas superiores como resultado de su dimensión.

2.3.3 Tipos de nanofibras

Las fibras utilizadas se elaboran de diversos materiales (acero, fibras de vidrio o fibras sintéticas), todo
depende de la aplicación que se necesite. Las fibras de acero constituyen una armadura muy efectiva en la
realización de pavimentos, losas y en muchas de las aplicaciones del hormigón proyectado. Este material
permite habitualmente sustituir por completo el armado tradicional del hormigón a base de mallazos y acero
corrugado. El concreto reforzado con fibras de acero es un material compuesto con una alta elasticidad, y lo
tenaz de las fibras de acero ayudan a que el concreto contenga altas resistencias mecánicas, mejora en la
retracción por secado y se logra un material resistente [38]. Las fibras de vidrio se deben a los enlaces
covalentes entre el silicio y los radicales oxígenos. Los átomos integran una retícula tridimensional con
estructura amorfa, por esta razón, las fibras de vidrio poseen características isotrópicas; las fibras de vidrio
son las primeras fibras que han hallado una amplia aplicación como fibras de refuerzo y están constituidas en
su mayor parte por óxidos de silicio. El espectro de sus características puede modificarse mediante la mezcla
con otros óxidos, como, por ejemplo, los de aluminio o magnesio. Las fibras sintéticas tienen forma de
multifilamentos (fibras individuales) que actúan como un refuerzo tridimensional en el concreto para disipar
20
los esfuerzos dentro de su masa, reduciendo los agrietamientos por retracción plástica en estado fresco, y los
agrietamientos por temperatura en estado endurecido. También reducen la segregación de los materiales y la
filtración de agua [51]. Estas últimas fibras (Fibras sintéticas) se elaboran de materiales vírgenes o materiales
reciclados. Dependiendo la aplicación se pueden fabricar micro y nanofibras de materiales sintéticos
poliméricos. Los materiales reciclados que se pueden utilizar en la elaboración de fibras poliméricas son los
plásticos como el PET, PE, PVC etc.

Reciclaje: El reciclaje se puede definir como la acción de devolver al ciclo de consumo los materiales que ya
fueron desechados, y que son aptos para elaborar otros productos. Dentro del enfoque de aprovechamiento
conservacionista y energético, se pueden clasificar las diversas formas de aprovechamiento de residuos de
acuerdo con la mayor o menor recuperación de cada proceso adoptado. El reciclaje con el paso de los años y
el avance en la creación de tecnología y materiales ha ido complicándose exponencialmente. Aunado a esto
y más significativo aún, ha sido el aumento en la población en los últimos siglos ya que en otras épocas el
terreno era mucho y la población pequeña. Ahora estos papeles se han invertido, y es por eso que el tema de
residuos sólidos ha estado presente en los últimos años y cada vez adquiere mayor importancia. A veces la
percepción de tecnología puede ser mal interpretada ya que muchas veces se considera que actualmente en
los hogares la vida es más sencilla y se tienen menos residuos, pero a su vez, esto implica que en las plantas
industriales estos se han incrementado [52]. Se estima que de 10% a 20% de los residuos sólidos son
actualmente reciclados en México. La eficiencia de la separación de la basura que llevan a cabo los
pepenadores se estima en 6% y puede incrementarse hasta el doble con la instalación de bandas
transportadoras en los sitios de tratamiento y confinamiento de los residuos sólidos municipales en el país.
Otro punto importante es el aprovechamiento de llantas que se utilizan como material combustible en los
hornos de las cementeras del Valle de México [53]. Hay dos tipos de reciclado, el más deseado es el primario
o de ciclo cerrado, en el que un producto se recicla para producir nuevos productos del mismo tipo; el segundo
tipo de reciclado se llama secundario o de ciclo abierto, y se tiene cuando materiales de desecho se
transforman en diversos productos para los que se deben encontrar usos.
Las resinas poliméricas que dan origen a los plásticos provienen de productos derivados del petróleo. El caso
de los plásticos es particular, ya que es un material que se ha tornado en un problema debido a su difícil
degradación y a que se acumula en grandes cantidades. Sus ventajas al sustituir el vidrio, al metal y al papel
lo han diseminado en sitios muy remotos y su bajo costo ha motivado la generación de un volumen muy
grande de desechos, por lo cual, la sociedad actual gira en torno al plástico. Los desechos derivados del
plástico se producen mediante la siguiente distribución: en las casas se genera 60% del total (bolsas de basura,
empaques, botellas, envases, entre otros.), los comercios contribuyen con 10%, las industrias generan otro
10% y la industria transformadora con 15% y el restante 5% se genera cuando se extrae la materia prima [53].
En México se están reutilizando envases de PET (polietileno tereftalato) de 1.5 y 2 litros por parte de las
empresas refresquera; su reciclaje va en aumento, aunque plantea algunos problemas para separarlos de
acuerdo a las resinas con las cuales fueron elaborados. Existen más de 50 tipos diferentes de plásticos, que se
dividen en dos grandes rubros: los termoplásticos y los termofijos. Los termoplásticos son materiales que se
funden y pueden moldearse muchas vece; generalmente, se identifican por el número que aparece dentro del
logotipo de reciclaje. Los plásticos termofijos son materiales que una vez moldeados difícilmente se pueden
fundir para volver a utilizarse; ejemplos de estos son: apagadores de luz, pegamentos, colchones de hule
espuma y rellenos de muebles (Jiménez, 2001).
El acopio es uno de los pasos básicos hacia el reciclaje de los materiales e implica un elevado grado de
responsabilidad y conocimiento, el cual, consiste en juntar, recolectar y guardar material que puede ser
reutilizado. En México existen muchas empresas que se dedican al acopio de plástico para su posterior venta.

21
Reciclaje de los plásticos: Existen tres métodos diferentes de reciclaje y recuperación de los plásticos:
• El reciclaje mecánico de los plásticos.
• El reciclaje químico
• La recuperación de energía

Reciclaje mecánico: El reciclaje mecánico se realiza por medio de la presión y del calor con el fin de producir
otros objetos con base de un material termoplástico definido. Ya que es muy importante que sea homogénea
la composición del plástico, la clasificación minuciosa tiene un papel preponderante para el reciclaje
mecánico. Los plásticos ideales son objetos de gran tamaño, como las botellas de bebida, recipientes de
alimentos u otros productos de uso doméstico, film y folio de plástico, etc. El reciclado mecánico es un
proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su
posterior utilización. Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos
que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora; a esta clase
de residuos se le denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su
composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación
(como el termoformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla.

Pasos del reciclado mecánico:

Separación: Preparación en una cinta transportadora de los diferentes tipos de plásticos de acuerdo con la
identificación o con el aspecto visual. En esta etapa también se separan rótulos de materiales diferentes, tapas
de botellas y productos compuestos por más de un tipo de plástico, envases metalizados, broches, etc. Por ser
una etapa manual, la eficiencia depende directamente de la práctica de las personas que ejecutan esta tarea.
Otro factor determinante de la calidad es la fuente de material a ser separado, dado que el que proviene de la
recolección selectiva es más limpio comparado con el material proveniente de los basurales a cielo abierto.
Molido: Después de haber sido separados, los diferentes tipos de plásticos son molidos y fragmentados en
pequeñas partes.
Lavado: Después de triturado, el plástico pasa por una etapa de lavado para eliminar la suciedad. Es preciso
que el agua de lavado reciba un tratamiento para su reutilización o emisión como efluente.
Secado: En esta etapa se retira el exceso de agua por centrifugado.
Aglutinación: Además de completar el secado, el material es compactado, reduciéndose así el volumen que
será enviado a la extrusora. La fricción de los fragmentos contra la pared del equipo rotativo provoca el
aumento de la temperatura, formándose una masa plástica. El aglutinador también se utiliza para la
incorporación de aditivos, tales como cargas, pigmentos y lubricantes.
Extrusión: La extrusora funde y vuelve a la masa plástica homogénea. A la salida de la extrusora se encuentra
el cabezal, del cual sale un “espagueti” continuo que es enfriado con agua. En seguida, el “espagueti” es
picado en un granulador y transformado en pellet (granos plásticos).

Reciclaje químico: El objetivo del reciclaje químico es la descomposición de los plásticos usados
anteriormente, clasificados en sus componentes más sencillos (los monómeros). Estos se pueden utilizar otra
vez como materia prima en la industria productora. Existen diferentes procesos para realizar el reciclaje
químico: la pirólisis, glicólisis, la hidrogenación, la gasificación o el tratamiento con disolventes. Con el
reciclaje químico, es posible tratar también polímeros termoestables y plásticos de composición compleja. Es
verdad que los procesos de reciclaje químico son sumamente complejos, nuevos y necesitan costos de
inversión mucho más altos que el reciclaje mecánico. El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la
industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y
recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar
22
tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los
costos de recolección y clasificación, dando origen a productos finales de muy buena calidad. Inician con un
calentamiento y separación de residuos y gases, hasta llegar a una deposición final o a una refinería, ver Figura
2-18.

Figura 2-18. Proceso general del reciclaje químico de los plásticos.

Procesos para reciclaje químico:

Pirólisis: Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos
líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías.
Hidrogenación: En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son
rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas.
Gasificación: Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno, así se obtienen los siguientes gases de
síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o
amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo.
Chemolysis: Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas; requiere altas
cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis,
glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la
depolimerización en nuevos plásticos.
Metanólisis: Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este
poliéster (PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetil tereftalato y el etilenglicol, los
cuales pueden ser luego depolimerizados para producir resina virgen. Varios productores de polietilen
tereftalato están intentando desarrollar este proceso para utilizarlo en las botellas de bebidas carbonadas. Las
experiencias llevadas a cabo por empresas como Hoechst-Celanese, DuPont e Eastman han demostrado que
los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la
fabricación de nuevas botellas de PET[54].

23
 Figura 2-19. Reacción de metanólisis.

Estos procesos tienen diferentes costos y características. Algunos, como la chemólysis y la metanólisis,
requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio, la pirólisis permite utilizar residuos
plásticos mixtos.
Hidrólisis: Se llama hidrólisis a una reacción ácido-base entre una sustancia, típicamente una sal, y el agua.
Esta reacción es importante por el gran número de contextos en los que el agua actúa como disolvente.
También se aplica a algunas reacciones ácido-base en las que participa el agua y se rompe un enlace covalente.
La hidrólisis del PET es una reacción de degradación en presencia de agua a temperatura y presión elevadas,
para obtener ácido tereftálico (AT) y Etilenglicol (EG). En la degradación mediante hidrólisis esteárica se
consume una molécula de agua por cada rompimiento de la molécula de PET, obteniendo como resultado
ácido carboxílico y etilenglicol como consecuencia de la degradación. En el se presenta la ecuación general
de la reacción de hidrólisis [54].

Figura 2-20. Reacción de hidrólisis del PET.

Glicólisis: Este proceso se lleva a cabo al hacer reaccionar el PET con un glicol como el etilenglicol (EG),
dietilenglicol (DEG), trietilenglicol (TEG), propilenglicol (PG), dipropilenglicol (DPG), 1,4 butadienol, etc.
a presión normal o alta, con temperatura entre 100 y 250°C, en presencia de un catalizador. Los catalizadores
típicos son aminas, alcóxidos o sales metálicas de ácido acético. Usualmente las condiciones para realizar la
glicólisis son: tiempo de reacción entre tres a ocho horas en función del catalizador que se utilice, aplicando
reflujo a temperatura de 200°C, comúnmente se utiliza relación en peso de 1:2 a 1:3 de PET: Glicol
respectivamente [19].

Figura 2-21. Reacción de glicólisis.

En la Tabla 2-1 se condensan las principales propiedades y características de los procesos de degradación
química antes mencionados.

24
 Tabla 2-1. Procesos de degradación química sobre el PET [55].

Aspecto de
Metanólisis Glicólisis Hidrólisis
evaluación
Soluciones acuosas
EG, DEG, TEG, PG y
Agente solvótico Metanol de ácidos, base y
otros glicoles
agua
BHET y
diolesoligoméricos AT, EG, fibras de
Usos principales DMT, EG
(polioles), sirve para PET
poliésteres insaturados
Flexibilidad en el Media (acepta PET de Alta (más del 40%
uso de varios menos calidad que la Media de los
residuos de PET glicólisis) contaminantes)
Ácida T<150 °C,
Condiciones de min; Alcalina
T<300°C; P<7 Mpa T<280 °C Catalizada
degradación T<250 °C 1-4h; 0.1
a 2 MPa
Requerimientos de
Altos Bajos Altos
seguridad
Medio corrosivo y Ácidos y bases
Metanol tóxico Bajo
tóxico fuertes
Muy dependiente de
El DMT del PET Aceptable para
Aspectos la escala, pureza del
reciclado más costoso instalaciones medias y
económicos PET y mercado del
que el virgen pequeñas
producto final.
Baja: AT, EG (sales
Versatilidad del Baja: DMT, EG, Alta: Mezclas
inorgánicas en
producto subproductos oligoméricas típicas
soluciones acuosas)
Instalaciones pequeñas Grandes
Aplicación industrial Grandes instalaciones
o medias instalaciones

En general las resinas poliéster insaturadas son producidas por la policondensación de ácidos dicarboxílicos
insaturados con glicoles. Las propiedades de estas resinas dependen de los tipos de ácidos y glicoles utilizados
y de sus proporciones relativas, así como del proceso de polimerización [56]. Las resinas poliéster insaturadas
tienen la característica de formar redes entrecruzadas mediante la adición de un monómero vinílico, seguido
de un proceso de curado, ya sea térmico o mediante irradiación de luz, obteniéndose de este modo productos
termoestables. Uno de los procesos para obtener resinas poliéster insaturadas es sintetizar un poliéster lineal
de masa molecular media que oscila entre 1200-5000 g/mol y que contenga insaturaciones (dobles enlaces
carbono-carbono). El anhídrido maleico es el compuesto más utilizado para introducir la insaturación a la
cadena debido a su alta reactividad. Adicionalmente, la reacción también se lleva a cabo con etilenglicol y
ácido adípico, el cual permite aumentar la separación de las insaturaciones y por lo tanto disminuir la
fragilidad del producto final [57]. La reacción de polimerización puede ser monitoreada mediante la
cuantificación de los grupos hidroxilo a lo largo de la reacción (mg OH/g muestra), además se utiliza
espectroscopia de IR y H1-RMN para su caracterización. Posteriormente a la síntesis del poliéster insaturado,
el curado de la resina produce el entrecruzamiento de los dobles enlaces del poliéster lineal con la ayuda de
25
un monómero vinílico. En esta etapa, además es necesaria la adición de un catalizador y un iniciador que
permita la reacción de entrecruzamiento [58].
En general, estas resinas son fabricadas con la finalidad de obtener nuevos productos, es un proceso de
reciclaje químico del PET y de otros materiales poliméricos, y se busca realizar nuevas aplicaciones, que van
desde lo macro a lo nano. Debido al crecimiento de la tecnología y a los avances científicos, se han empezado
a utilizar equipos para la elaboración de nanomateriales.

2.3.3.1 Nanofibras compuestas

El RPET por sí solo no puede ser moldeado en nanofibras por las diversas técnicas antes mencionadas. Para
este caso, la resina de PET necesita de un agente (polímero de soporte) que sirva como acarreador y/o
precursor que ayude a la formación de un nano compuesto, con la finalidad de formar una solución polimérica
apta para que se dé el entrecruzamiento entre la resina y el polímero de soporte, debido a que la resina por sí
sola no entrecruzaría y no formaría la cadena polimérica necesaria para ese nanomaterial [24]. Los polímeros
de soporte que se utilizan a menudo son el ácido poliacrílico (PAA), poli alcohol vinílico (PVA), óxido de
polietileno (PEO), policarbonato (PC) [25], poli(N-vinlpyrrolidone) (PVP) y el poliacrilonitrilo (PAN)
[26,59], ya que proveen de buena estabilización de la matriz, buenas resistencias mecánicas, estabilidad
térmica y alta constante dieléctrica [60]. Las ventajas del PAN es que es soluble en la mayoría de los
disolventes convencionales, tiene la capacidad de formar nanocompuestos uniéndose con otros materiales
[61], contiene excelente afinidad a superficies hidrofílicas e hidrofóbicas [62], tiene altas propiedades
mecánicas y se considera que si se une al RPET las propiedades mecánicas aumentarían significativamente,
por lo cual, es el candidato ideal para utilizarlo como agente de soporte para la formación de un
nanocompuesto entre el RPET y el PAN.

2.3.4 Métodos de obtención de nanofibras

Las nanofibras poliméricas pueden ser procesados por una numerosa cantidad de técnicas tales como son:
Drawing, síntesis por molde, separación de fase, auto ensamblaje, air jet spinning, electrospinning o
blowspinning [63].

Drawing: Las nanofibras pueden ser fabricadas a través del proceso de “drawing”. En esta una micropipeta
con un diámetro de unos pocos micrómetros es sumergida dentro de una gota cerca de la línea de contacto
usando un micro manipulador tal como se muestra en la Figura 2-22. La micropipeta es retirada del líquido y
movida a una velocidad de 1x10-4 m/s aproximadamente, dando como resultado unas fibras cuyo diámetro se
encuentra en el orden nanométrico. El proceso “drawing” requiere un material viscoelástico que es útil para
altas tensiones y deformaciones durante el jalado en una sola hebra larga.

26
 Figura 2-22. Obtención de las nanofibras por Drawing.

Síntesis por molde: Este método implica el uso de un molde o plantilla para obtener un material o estructura
deseada. Para la fabricación de nanofibras, se utiliza una membrana de óxido metálico con unos poros cuyo
diámetro está en el rango nanométrico (ver Figura 2-23). La presión del agua aplicada sobre un lado de la
membrana causa extrusión o moldeamiento del polímero, el cual, da origen a las nanofibras cuyos diámetros
están determinados por los poros de la membrana. En la síntesis por molde, una membrana nanoporosa es
utilizada como una plantilla para hacer nanofibras en cualquiera de las formas, ya sea tubular (hueca), o
fibrilla (sólida). Sin embargo, este método de fabricación no puede producir fibras continuas en forma de una
sola hebra.

Figura 2-23. Obtención de nanofibras mediante la síntesis por molde.

27
Separación de fase: En esta técnica un polímero es mezclado con un solvente antes de que experimente la
gelificación (Figura 2-24). El principal mecanismo de este proceso es como su nombre lo sugiere, la
separación de fase debido a la incompatibilidad física. El solvente es extraído dejando la otra fase restante. El
procedimiento consiste principalmente en las siguientes etapas: (I) Disolución del polímero, (II) Gelificación
y (III) Extracción del solvente. La separación de fase, toma un largo periodo de tiempo para obtener fibras
nanoporosas ya que este involucra muchos pasos como disolución, gelación, extracción, refrigeración y
secado para completar el proceso.

Figura 2-24. Representación esquemática de la técnica de separación de fase para la obtención de

estructuras nanofibrosas.

Blowspinning: Esta técnica es muy similar al electrospinning, utiliza casi los mismos parámetros, la
diferencia más notable es que en la primera utiliza un alto voltaje y en la segunda utiliza elevada presión de
aire. En blowspinning se puede obtener micro y nanofibras a gran escala. Se trata de la extrusión de polímero
fundido a través de un orificio estrecho, utilizando una corriente de aire a alta velocidad. El proceso puede
ser controlado para producir fibras de diámetro desde 1 a 50 μm. Aunque el blowspinning es un procedimiento
eficiente y económico para la producción comercial de productos de fibra no tejidos, no puede producir fibras
con diámetros en el mismo rango de tamaño como fibras electrospun y se limita a polímeros termoplásticos
[64].

2.3.5 Electrospinning

El término electrospinning es derivado técnicamente de “Electrostatic Spinning” que significa “hilado

electrostático”, en el que las cargas eléctricas son empleadas en el proceso para producir fibras. El concepto
básico de la técnica electrospinning puede ser citado desde los años 30 del siglo pasado, en el que Formals
obtuvo una serie de patentes, en donde presentó una serie de experimentos para la producción de fibras
poliméricas de varios polímeros usando fuerzas electrostáticas [33].

28
2.3.5.1 Aspectos fundamentales del electrospinning

Es reconocido como un proceso fácil y rápido para fabricar fibras continuas de tamaño micro y nanométrico,
comparado con otros métodos convencionales tales como “drawing”, la síntesis por molde, la separación de
fase y el auto ensamblaje, que ya se ha descrito anteriormente. Las características básicas de la técnica
Electrospinning son descritas en la Figura 2-25, en la que un electrodo es insertado en la solución polimérica
y el otro electrodo al colector, el cual a su vez es conectado a tierra; cuando un alto voltaje es aplicado, la
repulsión de cargas en la superficie del fluido causa fuerza directamente opuesta a la tensión superficial del
fluido; cuando el campo eléctrico es incrementado, la superficie semiesférica del fluido en la punta de la aguja
del inyector se elonga hasta llegar a la forma cónica llamado “cono de Taylor”; posteriormente un chorro de
fluido cargado es expulsado desde la punta del cono de Taylor cuando la fuerza electrostática vence la tensión
superficial en un valor crítico del campo eléctrico. Una característica observada durante este proceso es la
salida aleatoria del chorro polimérico conocida como “flagelación". La evaporación del solvente toma lugar
desde las fibras poliméricas cargadas hasta el camino al colector produciendo sobre el colector una estera de
fibras no tejidas.

Figura 2-25. Configuración de la técnica de electrospinning.

Parámetros de la técnica Electrospinning: Aunque la mayoría de las fibras que son producidas a través de
esta técnica son filamentos sólidos de forma circular; hay ocasiones en las que estructuras tipo tubos, cintas,
alambres, o tipo gotas son generados. Hay muchos factores que afectan la producción de nanofibras en la
técnica Electrospinning:
(a) Las propiedades de la solución polimérica, tales como: la concentración de la solución, la elasticidad, la
conductividad y la tensión superficial.

29
(b) Parámetros del proceso, tales como: el intervalo de separación entre la punta de la aguja del inyector y el
colector, el voltaje aplicado y la presión hidrostática en el contenedor de la solución.
(c) El efecto del medio ambiente, tales como: la temperatura, humedad y el flujo del aire.

Parámetros Referentes a la Solución:

Concentración: La formación de fibras por Electrospinning se basa en la concentración y tensión superficial

de la solución polimérica. Diferentes polímeros requieren diferentes concentraciones de solución para ser
electro hilado. Uno de los más importantes parámetros que debemos controlar en Electrospinning es el
diámetro de las fibras. Un problema encontrado en esta técnica es la formación de defectos en las fibras tales
como “gotas” y poros. Se ha encontrado que la concentración de polímero también afecta la formación de los
defectos.
Conductividad: Los iones cargados en la solución polimérica impactan grandemente en la formación de
fibras. Cuando las cargas llevadas por el chorro se incrementan, el campo eléctrico genera mayor fuerza de
elongación sobre chorro de polímero cargado, dando como resultado fibras con diámetros más finos y una
notable disminución de los defectos.
Evaporación del solvente: La presión de vapor del solvente juega un rol muy importante en la rapidez de
evaporación, tiempo de secado y la morfología de las fibras.

Parámetros referentes al equipo:

Alto voltaje: En la técnica Electrospinning, el alto voltaje eléctrico aplicado afecta la estabilidad del chorro y
a la morfología de las fibras de manera notoria. En general, un incremento en el voltaje aplicado causa una
tasa de fabricación mayor debido al incremento del flujo de la masa polimérica desde la punta de la aguja del
inyector.
Distancia del inyector al colector: La distancia de separación entre la punta del inyector y el colector
influencia el tiempo de fabricación de las fibras, la velocidad de evaporación e intervalo de inestabilidad, los
cuales afectan las características de las fibras. Una solución polimérica acuosa necesita ciertos intervalos de
distancia para evaporarse en contraposición de un solvente altamente volátil.
Condiciones ambientales: Las condiciones ambientales como son: la velocidad del aire, la humedad relativa
(HR) y condiciones de vacío, afectan la morfología y estructura de las fibras.
Las nanofibras poseen propiedades mecánicas y térmicas, únicas y significativas, comparadas con las fibras
normales, debido a su gran área superficial y morfología superficial. Recientemente se han realizado grandes
esfuerzos sobre los posibles usos de las nanofibras debido a sus notables propiedades; por su gran área
superficial específica y estructura nanoporos tiene potenciales aplicaciones, en particular en áreas como son:
la catálisis, la filtración, los nanocompuestos, el sistema liberador de drogas y tejidos de protección.

2.4 ESTADO DEL ARTE

Juan y colaboradores en el 2012, trabajaron en la glicólisis del PET reciclado. Evaluaron diferentes glicoles
y diferentes catalizadores para ver con cual se obtenía un mejor rendimiento en la obtención de la resina de
poliéster insaturado (RPET). También propusieron una molécula del BHET, la cual se observa en la Figura
2-26. Dicha molécula nos muestra como se despolimerizó el PET para unirse y formar una nueva molécula
con la ayuda del glicol y el catalizador. En la Tabla 2-2 se observan los glicoles/catalizadores utilizados en
esta investigación y el rendimiento que obtuvo cada uno de ellos. Concluyeron que utilizar el etilenglicol y el
acetato de zinc daba un mejor rendimiento en la formación del BHET en poco tiempo [65].

30
 Figura 2-26. Molécula del BHET propuesta por Juan et.al en el 2012.

Tabla 2-2. Rendimiento de diferentes glicoles y catalizadores en la formación del BHET.

Porcentaje glicol Rendimiento de

Glicol Tiempo h
consumido BHET (%)
EG 7.8 75 10
EG+acetato de sodio 7.9 79 2.5
EG+acetato de zinc 8.1 82 2.5
PG 6.2 70 10
PG+acetato de sodio 6.4 79 2.5
PG+acetato de zinc 6.5 80 2.5
DEG - - 10
DEG+acetato de sodio - - 2.5
DEG+acetato de zinc - - 2.5

En la actualidad, muchas investigaciones se centran en el cuidado del medio ambiente. Por lo tanto, es de
vital importancia buscar nuevas alternativas o aplicaciones para los materiales reciclados. La resina de PET
post-consumo obtenida por el método de glicólisis, se ha utilizado en diversas aplicaciones, como refuerzo
en matrices cementantes [66], recubrimientos de alto brillo, materiales aislantes [67], sistema de
administración de fármacos y aplicaciones biomédicas [68], pero no se ha utilizado en la fabricación de
nanofibras. Uno de los métodos implementados para obtener fibras de PET es la degradación de este polímero
mediante ácido trifluroacético y diclorometano, como en el trabajo de Afra Hadjizadeht et.al en el 2011 [36]
y de Jinglei Hao en el 2013 [69]. Después de la degradación por ácidos obtuvieron nanofibras por el método
de electrospinning. En la Figura 2-27 se observan nanofibras con buena morfología y sin defectos, Afra
Hadjizadeht evaluó varios porcentajes de PET en la preparación de nanofibras y obtuvo tamaños que oscilaron
entre 500 nm y 1.5 µm. En la Figura 2-28 se muestran las nanofibras obtenidas por Jinglei Hao en donde las
nanofibras se ven ligeramente unidas entre sí y heterogéneas; el diámetro promedio osciló entre los 900 nm
y 1.2 µm.

31
 Figura 2-27. Estudio de Afra en el 2011: Nanofibras de PET degradado con ácidos, producidos por
electrospinning.

Figura 2-28. Estudio de Jinglei Hao en el 2013: Obtención de nanofibras de PET degradados con
ácidos [69]

Existen algunos materiales que por sí solos no pueden ser electrohilados, este es el caso del RPET. Cuando
un polímero o algún material no cumple con las características de la solución necesarias para el proceso de
electrospinning, se utiliza un material que sirva como guía o como acarreador, a este tipo de polímeros se les
conoce como acarreadores/precursores. Sliman Almuhamed y colaboradores en el 2016, utilizaron el
Poliacrilonitrilo (PAN) para poder obtener unas nanofibras de Na-montmorillonita (Na-MMT) [70], ya que
sin la ayuda del PAN hubiese sido imposible la formación de las nanofibras de la arcilla de Montmorillonita.
Al caracterizar las nanofibras, se dieron cuenta que estos dos materiales formaron un compuesto. Las
nanofibras que contenían PAN y Na-montmorillonita, tenían mejores propiedades térmicas que las nanofibras
de PAN solamente. En la Figura 2-29, se observan las nanofibras de los compuestos de PAN/Na-MMT con
diferentes porcentajes. Las nanofibras de PAN se observan muy uniformes, pero al agregarle el otro material,
la morfología cambia, lográndose ver algunos defectos y en el caso de 5% de Na-MMT disminuyendo el
diámetro de las nanofibras debido a que provocaba que la solución fuera menos viscosa.

32
 Figura 2-29. Trabajo de Sliman Almuhamed en el 2016: Micrografía de nanofibras de PAN y de
PAN/NaMMT.

En la Tabla 2-3 y en la Figura 2-30, se observa los resultados de los picos exotérmicos y la pérdida de masa
obtenidos del TGA. En donde se ve claramente que al agregarle mayor cantidad de NaMMT, los picos se
desplazan y tienen una menor pérdida de masa, haciendo las nanofibras más estables térmicamente.

Tabla 2-3. Resultados del DTA de nanofibras de PAN y de PAN/NaMMT

Picos exotérmicos (°C)

Sample Pérdida de masa (%)
Comienzo Centrado
PAN 221 283 93
PAN+5 wt% Na-MMT 222 295 89
PAN+10 wt% Na-
246 297 85
MMT
PAN+19 wt% Na-
250 303 76
MMT

33
 Figura 2-30. Sliman Almuhamed en el 2016: Curvas TGA de las nanofibras de PAN y de
PAN/NaMMT

También existen nanofibras compuestas entre dos materiales poliméricos como en la investigación de Cia
Yang en el 2015. En la cual reportan una interacción química (covalente) entre el polivinil pirrolidona (PVA)
y el Palygorskite (PGA) por medio de un iniciador de reacción como el persulfato de potasio (KPS) y la
temperatura como catalizador (ver figura Figura 2-31). Los autores reportan que las nanofibras compuestas
presentaron un índice más alto de absorción de azul de metileno.

Figura 2-31. Mecanismo de reacción entre el PVP y el PGA.

Al formarse un compuesto entre dos materiales, algunas de sus propiedades pueden aumentar (propiedades
térmicas, eléctricas, de conductividad, de luminiscencia y las propiedades mecánicas). Las nanofibras con un
alto módulo de elasticidad y alta dureza tienen mayor rango de aplicaciones que unas nanofibras frágiles.

34
Algunos de los métodos utilizados en la última década para evaluar las propiedades mecánicas a las nanofibras
es la nanoidentación, debido a que es un método que permite determinar de una manera confiable las
propiedades mecánicas de partículas o fibras con dimensiones del orden nanométrico. Chia-Chun et.al en el
2011, estudiaron el efecto de la orientación de las nanofibras de PAN en las propiedades mecánicas evaluadas
por nanoidentación [71]. En la Figura 2-32 se observan los resultados de las resistencias mecánicas de las
nanofibras de PAN con diferentes parámetros de electrohilado. El mayor resultado de dureza fue de 0.6 GPa,
utilizando 30 Kv de voltaje aplicado y el mayor valor del módulo de elasticidad fue de 6 GPa con el mismo
voltaje.

a) b)

Elasticidad (GPa)
Dureza (GPa)

Desplazamiento (nm) Desplazamiento (nm)

Figura 2-32. Liao et al. 2011: Evaluación de las propiedades mecánicas de las nanofibras de PAN
mediante nanoidentación; a) dureza y b) módulo de elasticidad.

Las aplicaciones de las nanofibras son muy variadas, pueden ser utilizadas en sensores, ingeniería de tejidos,
industria textil, sistemas de filtración, condensadores y también como refuerzo en materiales cementantes
como en pastas o morteros [37]. En la actualidad se ha estudiado muy poco el efecto de los nanomateriales
en los morteros. Algunas investigaciones hablan de la incorporación de nanofibras a pastas de cemento como
en el caso de Sáenz Ibarra et.al en el 2006 (Figura 2-33). Ellos agregaron nanotubos de carbono (CTN) a
pastas de cemento Portland, realizó mezclas de pastas de cemento y evaluó nanoidentación en las pastas [72],
logrando aumentar las propiedades mecánicas de la matriz cementante significativamente por la
incorporación de CTN.

Figura 2-33. Sáen et.al 2006: Análisis de nanoidentación a pastas dopadas con nanotubos de carbono.

35
Rashid K. et.al en el 2012 agregaron nanotubos y nanofibras de carbono a la pasta de cemento, logrando que
aumentaran significativamente las propiedades mecánicas y observaron la distribución de los nanomateriales
en la pasta y la adherencia con los productos de hidratación mediante microscopia electrónica de barrido [73].
En la Figura 2-34 se ven las nanofibras con una buena dispersión y buena adherencia con la matriz cementante,
lo cual explica el aumento en las propiedades mecánicas.

Figura 2-34. Rashid K et.al en el 2012: micrografía de la dispersión de nanotubos de carbono en la

pasta de cemento.

No solamente se ha estudiado el efecto de las nanofibras en las pastas de cemento, también se ha estudiado
en el concreto, con la finalidad de mejorar algunas de las propiedades que presenta el concreto como el caso
de la retracción. Pasuello et.al en el 2012 desarrollaron una investigación acerca del efecto de las fibras en la
retracción y en las fisuras del concreto; agregaron macrofibras de PVA y los resultados mostraron que las
mezclas que contenían gran cantidad de fibras ayudaron a disminuir las fisuras y se disminuyó la retracción
por secado (Figura 2-35)[74].

Figura 2-35. Efecto de las fibras de PVA en la retracción del concreto.

Puentes, et.al. en el 2012 desarrollaron un concreto de alta resistencia con nanofibras y microfibras de
polipropileno, los resultados muestran que estas fibras ayudan al concreto a mejorar muchas de sus

36
propiedades en estado fresco y en estado endurecido, como la disminución de las grietas en el fraguado y el
aumento en las resistencias a la flexión y compresión. (Figura 2-36) [47].

Figura 2-36. Resistencia a la compresión hasta los 28 días.

37
3 METODOLOGÍA
En la siguiente sección se describe la metodología seguida en esta investigación: la síntesis del RPET,
fabricación de las nanofibras y morteros, además de sus respectivas caracterizaciones y ensayos.

3.1 MATERIALES

Los materiales utilizados para la obtención del RPET fueron:

• Botellas de PET post-consumo
• Sosa cáustica al 99% de pureza marca Fraga Lab.
• Propelinglicol (PG) al 99.99% de pureza.
• Acetato de zinc al 99.99% de pureza marca Sigma-Aldrich.
• Anhídrido maleico al 99% de pureza y
• Ácido adípico al 99% de pureza marca Fluka Analytical.
Para la fabricación de nanofibras se utilizó:
• RPET sintetizado
• Poliacrilonitrilo (PAN) con un peso molecular de Mw=150,000
• Persulfato de potasio (KPS) al 99% de pureza.
• Estireno (EST) al 99% de pureza.
• El solvente utilizado fue dimetilformamida (DMF) al 99.85% de pureza marca CTR Scientific.
Para la elaboración de los morteros, se utilizó:
• Cemento Portland compuesto 30R
• Arena fina
• Agua destilada
• Microfibras y nanofibras sintetizadas por el método de electrospinning.

3.2 RECICLAJE DEL PET

3.2.1 Reciclaje mecánico del PET

El acopio de las botellas de PET post-consumo se llevó a cabo en diferentes escuelas de la ciudad de Los
Mochis, además algunas botellas recicladas fueron donadas por la empresa Ecomundo de Los Mochis S.A de
C.V. Las botellas que se recolectaron en su mayoría fueron de refresco, además de botellas de jugo y agua
purificada. Algunas de las botellas recolectadas se encontraban contaminadas, sucias, quemadas y en mal
estado, por lo que se optó por no utilizarlas. Una vez terminada esa actividad se retiraron las etiquetas y
algunos residuos de material indeseado (Figura 3-1).

38
 Figura 3-1. a) Selección de las botellas a utilizar y b) separación de etiquetas.

El siguiente paso fue recortarlas en tres secciones para hacer más fácil su trituración. El recorte del material
sirvió para desechar el pico y el fondo, ya que es un material muy denso y complica el proceso de trituración.
Una vez recortadas, fueron colocadas en una trituradora de navajas para obtener hojuelas de 3-5 mm de
diámetro. Estas hojuelas, se depositaron en un contenedor de plástico para llevar a cabo el proceso de lavado.
El primer paso fue dejarlas remojando en agua durante 24 horas para eliminar la contaminación adherida,
después se agregó sosa cáustica 8M con agua al 50% y se dejaron reposar 24 horas más. Una vez transcurrido
ese tiempo, se colocaron en una charola de plástico para volver a lavarlas con agua y por último se dejaron
secar a temperatura ambiente (Figura 3-2).

a) b) c)

Figura 3-2. a) Trituración, b) lavado y c) secado de hojuelas de PET

3.2.2 Reciclaje químico del PET

El método que se utilizó para el reciclaje químico de las hojuelas de PET fue por medio de glicólisis,
utilizando un Reactor tipo Vessel (CEIMX-20110606-GLOBE). Para iniciar el proceso, primero se pesaron
200 gr de hojuelas de PET y se colocaron dentro del reactor; se agregó 100 gr de propilenglicol (50% en peso
de las hojuelas) y 4 gr de acetato de zinc (2% en peso de las hojuelas) como catalizador. Después se programó
la temperatura del reactor con una rampa de 5 °C/min hasta llegar a 197 °C (⁓40 min) y posteriormente se
dejó 3 horas en agitación con un magneto de teflón a 180 rpm. Una vez que transcurrió el tiempo de reacción,
el material tuvo una consistencia viscosa y se tornó de color gris transparente. Pero cuando se enfrió a
temperatura ambiente adquirió un color gris opaco y se endureció [56]. El material resultante de la reacción
de glicolisis recibió el nombre de Bis (2-hidroxietil) tereftalato (BHET). El proceso de preparación para la
obtención del BHET se puede observar en la Figura 3-3.

39
 a) b) c)

Figura 3-3. Proceso para la obtención del RPET por medio de glicólisis. a) Colocación de las hojuelas
de PET, propilenglicol y acetato de zinc en el reactor, b) programación de la rampa de temperatura y
c) producto final de la reacción (BHET).

3.3 SÍNTESIS DE LA RESINA POLIMÉRICA (RPET)

Para obtener el RPET, se siguió un procedimiento similar al mencionado anteriormente. Se agregó al reactor
Vessel 44.4 gr de anhídrido maleico, 66.26 gr de ácido adípico y 256 gr de BHET, siguiendo una relación
molar de 1.1:0.5:0.5. Después se programó la temperatura del reactor con una rampa de 5 °C/min hasta llegar
a 197 °C (⁓40 min) y se dejó 3 horas en agitación con un magneto de teflón a 180 rpm (mismo proceso que
la glicólisis). El material que se obtuvo fue viscoso y de color ámbar, se le denomino Resina de Poliéster
Insaturada (RPET). Por último, el RPET fue tapado con parafilm (papel encerado) para evitar que se evapore
algún solvente y fue almacenado. El esquema del proceso de obtención del RPET se observa en la Figura 3-4
[75].

a) b) c)

Figura 3-4. Proceso de obtención del RPET. a) Pesado del BHET, b) incorporación del BHET,
anhídrido maléico y ácido adípico al reactor y c) producto final de la reacción (RPET).

Una vez obtenido el RPET, se le agregó estireno al 30% en peso para mejorar la trabajabilidad del material,
ya que después de 20 horas el RPET a temperatura ambiente se endurecía y eso impedía que se pudiera utilizar
(ver en la figura 3.5) [76]. Otro de los beneficios de agregarle estireno al RPET, es que este monómero sirve
para reticular las cadenas de la resina (hacer que se endurezca) mediante el uso de un iniciador, con la finalidad
de mejorar las propiedades mecánicas del material.

40
 a) b) c)

Figura 3-5. a) RPET, b) estireno y c) la incorporación del estireno al RPET

3.3.1 Reticulado del RPET y EST

Se realizaron pruebas preliminares en pequeños recipientes para curar (reticular) al RPET con el estireno,
agregando 1, 3 y 5% de KPS en relación al peso del RPET. Posteriormente se le dio un tratamiento térmico a
80°C. Se ha reportado en la literatura que el KPS es activado con la temperatura para convertirlo en un radical
sulfato y así poder romper enlaces, principalmente las insaturaciones (C=C) tanto del RPET como del estireno
[64]. Cabe mencionar que el curado o entrecruzamiento del RPET con el estireno ya ha sido ampliamente
reportado en la literatura [77]. En la Figura 3-6 se muestran recipientes de RPET con EST y diferentes
porcentajes de KPS, antes y después del tratamiento térmico.

a) b)

Figura 3-6. Pruebas de curado del RPET y estireno con iniciador (KPS). a) Muestras con iniciador a
temperatura ambiente y b) muestras con iniciador a 80 °C.

3.4 PREPARACIÓN DE LAS SOLUCIONES

Se sabe que la concentración de la solución es un factor clave para determinar el diámetro de las nanofibras,
por lo que el aumento en porcentaje del polímero da como resultado la formación de fibras con diámetros
más grandes. Debido a lo anterior, se buscó obtener soluciones con el menor porcentaje de PAN posible [78].

3.4.1 Solución de PAN

Se prepararon soluciones de 10, 12 y 14% en peso de PAN en DMF. En un vial se agregó 10, 12 y 14% de
PAN respectivamente en relación al solvente (DMF) y con un magneto se agitó durante 20 min hasta observar
una mezcla totalmente homogénea. En la Tabla 3-1 se observan las cantidades utilizadas tanto del polímero
como del solvente.

41
 Tabla 3-1. Porcentajes y cantidades del PAN y DMF.

PORCENTAJES Cantidad
SOLUCIÓN
(%) DMF (ml) PAN (gr)
10* 9.57 1
PAN 12* 9.36 1.2
14* 9.14 1.4
*: Porcentaje en peso del DMF

3.4.2 Solución de PAN/RPET

Se prepararon soluciones con diferentes porcentajes de PAN y RPET utilizando el mismo procedimiento que
el anterior. Primeramente, en un vial de 20 ml se agregó 6% de PAN y 6% de RPET en relación al DMF, y
5% de KPS en relación al peso del RPET. Posteriormente la mezcla fue agitada con un magneto y un agitador
durante 50 min hasta obtener una mezcla totalmente homogénea. En la Tabla 3-2 se observan los porcentajes
utilizados, además de sus cantidades.

Tabla 3-2. Porcentajes y cantidades del PAN, RPET, DMF y KPS.

PORCENTAJES Cantidad
SOLUCIÓN
(%) DMF (ml) PAN (gr) RPET (gr) KPS (gr)
6*-6*-5** 9.27 0.637 0.637 0.032
PAN/RPET 8*-4*-5** 9.34 0.8 0.4 0.02
10*-2*-5** 9.33 1 0.2 0.01
*: Porcentaje en peso del DMF
**: Porcentaje en peso del RPET

3.4.3 Solución de PAN/RPET/EST

Se prepararon soluciones con diferentes porcentajes de PAN, RPET y EST utilizando el mismo procedimiento
que el anterior. Primeramente, en un vial de 20 ml se agregó 6% de PAN y 6% de RPET en relación al DMF,
5% de KPS y 30% de EST en relación al peso del RPET. Posteriormente al vial con la solución se le agregó
un magneto y se agitó durante 50 minutos hasta que se obtuvo una mezcla totalmente homogénea, quedando
lista para su utilización. En la Tabla 3-3 se observan los porcentajes utilizados, además de sus cantidades.

Tabla 3-3. Porcentajes y cantidades de PAN, RPET, DMF, KPS y EST

Cantidad
PORCENTAJES
SOLUCIÓN DMF RPET KPS EST
(%) PAN (gr)
(ml) (gr) (gr) (ml)
6*-6*-30**-5** 9.7 0.637 0.637 0.032 0.21
PAN/RPET/EST 8*-4*-30**-5** 9.21 0.8 0.4 0.02 0.13
10*-2*-30**-5** 9.28 1 0.2 0.01 0.065
*: Porcentaje en peso del DMF
**: Porcentaje en peso del RPET

42
En la Figura 3-7 se muestra el proceso que se llevó a cabo para la obtención de todas las soluciones
poliméricas, donde fue necesario pesar los materiales y agregarlos a un vial, después agitarlos en un vortex y
en un agitador magnético, para así poder obtener la solución polimérica.

a) b) c)

Figura 3-7. Procedimiento para la preparación de todas las soluciones. a) Peso de los reactivos, b)
agitación en vortex y c) agitación mecánica.

3.5 FABRICACIÓN DE NANOFIBRAS POR ELECTROSPINNING

Una vez obtenidas las diferentes soluciones, se procedió a la fabricación de las nanofibras mediante la técnica
de electrospinning, utilizando un sistema como el que se muestra en la
Figura 3-8, la cual consta de una bomba infusora modelo NE-300 marca Syring Pumb, un plato colector de
aluminio y la fuente de alto voltaje ES30P-5W/DAM marca Gamma High Voltage; el proceso se desarrolló
dentro de una caja de acrílico para evitar que intervengan corrientes externas al sistema. Primeramente, la
solución polimérica se depositó en una jeringa de 3 ml y después se colocó en la bomba infusora, en donde
se controlaron los siguientes parámetros: la velocidad del flujo de salida de la solución, la distancia entre la
punta de la aguja y el colector metálico. El colector estático fue una hoja de aluminio comercial soportado en
una base de madera.

Figura 3-8. Componentes del electrospinning.

43
En la Tabla 3-4 se muestran todas las soluciones que se prepararon, además de los parámetros que se variaron
como: voltaje (kV), flujo de salida (ml/hr) y distancia de la ajuga al colector (cm), con la finalidad de
determinar los parámetros ideales hasta obtener nanofibras continuas y libre de defectos (resaltados en color
amarillo). Una vez obtenidas las nanofibras, se les dio un tratamiento térmico en un horno a 80°C durante 12
horas, para establecer el entrecruzamiento del RPET con el PAN y así poder formar un compuesto [61].

Tabla 3-4. Soluciones poliméricas y parámetros de electrohilado.

SOLUCIÓN PORCENTAJES (%) PARÁMETROS (Kv-ml/hr–cm)

10* 15 - 1 - 15
PAN 12* 15 - 1 - 15
14* 15 - 1 - 10
10*-2*-5** 15 - 1 - 15
15 - 0.7 - 15
8*-4*-5**
15 - 1 - 15
18 - 0.5 - 22
PAN/RPET
6*-6*-5** 15 - 0.7 - 20
18 - 0.7 - 20
15 - 0.7 - 15
5*-7*
18 - 0.7 - 20
15 - 1 - 15
10*-2*-30**-5** 15 - 0.7 - 20
18 - 0.5 - 20
15 - 0.7 - 15
8*-4*-30**-5** 18 - 0.7 - 20
PAN/RPET/EST
18 - 0.5 - 20
18 - 0.5 - 22
20 - 0.5 - 22
6*-6*-30**-5**
15 - 1 - 15
20 - 0.4 - 20
*: Porcentaje en peso del DMF
**: Porcentaje en peso del RPET

3.5.1 Caracterización de las nanofibras

3.5.1.1 Microscopia electrónica de barrido (SEM)

Una vez determinados los parámetros ideales para producir las nanofibras, se procedió a la caracterización de
la morfología mediante un microscopio electrónico de barrido NOVA NANOSEM 200 marca FEI, el cual se
encuentra en el centro de Innovación, Investigación y desarrollo de Ingeniería y Tecnología (CIIDIT) en la
ciudad de Monterrey, Nuevo León. Posteriormente, las fibras fueron observadas en el microscopio electrónico
de barrido del Centro de Investigación de Materiales Avanzados (CIMAV) en la ciudad de Chihuahua. El
procedimiento en ambos microscopios fue similar, primero se recortó una pequeña muestra del papel aluminio
con nanofibras y se colocaron en un porta muestras, adhiriéndose con una cinta de carbono para iniciar el
44
proceso de adquisición de imágenes (ver Figura 3-9). Una vez adquiridas las imágenes, estas se analizaron
mediante el software Image J, para obtener el diámetro promedio de las nanofibras.

a) b) c)

Figura 3-9. Preparación del ensayo. a) Equipo de SEM, b) porta muestras de SEM y c) análisis de las
muestras.

3.5.1.2 Espectroscopia de infrarrojo (FT-IR)

Para conocer la estructura de las nanofibras, se utilizó un espectrómetro de infrarrojo marca BRUKER modelo
Alpha, el cual se encuentra en la Facultad de Ingeniería Mochis de la Universidad Autónoma de Sinaloa.
Primeramente, se molieron nanofibras con bromuro de potasio (KBr) en un mortero de ágata, posteriormente
se encapsularon en una cápsula metálica. Esta cápsula fue comprimida e introducida en el equipo para realizar
el análisis por FT-IR. El proceso de preparación se observa en la Figura 3-10.

a) b) c) d)

Figura 3-10. Proceso de preparación de muestras para IR. a) Obtención de muestra, b) molienda de
muestra con KBr, C) obtención de la pastilla y D) colocación de la pastilla en el equipo.

3.5.1.3 Análisis termogravimétrico (TGA)

Para conocer las propiedades térmicas de las nanofibras se realizaron análisis termogravimétricos mediante
un TGA-DSC marca SBT, modelo U600 localizado en la Facultad de Ingeniería Mochis. Para realizar esta
caracterización, fue necesario separar las nanofibras de las hojas de aluminio y colocar aproximadamente
entre 10-20 mg de cada muestra en un crisol de alúmina. Los parámetros fueron: flujo de nitrógeno de 100
ml/h y una rampa de temperatura de 10°C/minuto hasta alcanzar 800° C. En la Figura 3-11 se observa los
crisoles donde se colocaron la muestra y el equipo de análisis termogravimétrico.

45
 a) b)

Figura 3-11. a) Crisoles de alúmina para colocación de muestra y c) equipo para el análisis
termogravimétrico.

3.5.1.4 Nanoidentación

Se evaluaron las propiedades mecánicas (dureza y módulo de elasticidad) de las nanofibras mediante
nanoidentación, utilizando un equipo Agilent Nano Identer G200 (Figura 3-12). Las muestras se cortaron
con una dimensión de 1*1 cm, después fueron embebidas en una resina formando una pastilla. Los parámetros
que se utilizaron fueron: carga máxima de 0.2 mN, tiempo de aplicación de la carga 10 segundos y relación
de Poisson de 0.18. El módulo de elasticidad y la dureza del material se obtuvieron siguiendo el método de
Oliver y Pharr.

Figura 3-12. Equipo de Nanoidentación.

3.5.2 Separación de las nanofibras

Para separar las nanofibras de PAN, PAN/RPET y PAN/RPET/EST se utilizó un homogenizador marca
DLAB modelo D500. Primeramente se colocaron 33.28 ml de agua en un vial de 50 ml (cantidad necesaria
para fabricar unas probetas de pasta de cemento), después se agregaron 0.0416 gr (0.05%) de nanofibras y

46
por último se colocó la punta del homogenizador dentro del vial durante 5 minutos a 16000 rpm (ver
procedimiento en Figura 3-13).

a) b)

c)

Figura 3-13. Metodología para dispersar las nanofibras en medio acuoso: a) pesado de las nanofibras,
b) adición del agua a las nanofibras y c) separación con el homogenizador.

3.6 ELABORACIÓN DE PASTAS DE AGUA-CEMENTO

La elaboración de las pastas de agua-cemento con nanofibras, se realizó en moldes de 1X1X4 cm, siguiendo
la metodología de Sáen Ibarra en el 2006 [72], la metodología de moldeo se muestra en la Figura 3-14a. Para
realizar la mezcla de las pastas agua-cemento con nanofibras, se utilizó una relación agua/cemento de 0.4 y
diferentes porcentajes de nanofibras (ver Tabla 3-5).

47
Tabla 3-5. Dosificación de las mezclas de pastas de cemento con nanofibras de PAN, con una relación
a/c de 0.4.

Adición de porcentajes de
Número Materiales, a/c=0.4 Número
fibras (gr)
de Mezclas de
Cemento Agua
mezclas 0.05% 0.1% 0.2% probetas
(gr) (ml)
0 Cemento (blanco) 83.2 33.28 12
1 83.2 33.28 0.0416 12
2 12% PAN 83.2 33.28 0.0832 12
3 83.2 33.28 0.1664 12
4 83.2 33.28 0.0416 12
5 6PAN/ 6RPET 83.2 33.28 0.0832 12
6 83.2 33.28 0.1664 12
7 83.2 33.28 0.0416 12
8 6PAN/ 6RPET (EST) 83.2 33.28 0.0832 12
9 83.2 33.28 0.1664 12

Para elaborar las pastas, primero se agregó en un recipiente 83.2 gr de cemento y 33 ml de agua con 0.0416
gr de nanofibras dispersas (0.05% de adición en peso del cemento). Después la mezcla se agitó a mano con
una espátula de 1 cm de ancho durante 5 minutos. Una vez que la pasta de agua-cemento se volvió homogénea,
la mezcla se depositó en moldes de 1X1X4 cm y se cubrió con plástico durante 24 horas. Después de ese
tiempo se sumergieron en agua con hidróxido de calcio para su curado (siguiendo la norma ASTM C192).
Los ensayos mecánicos se realizaron a los 7, 14 y 28 días. Cabe mencionar que este procedimiento se realizó
para cada mezcla.

a) b) c)

d) e)

Figura 3-14. Procedimiento para la elaboración de pastas agua-cemento, a) colocación de aceite en los
moldes, b) incorporación del agua en el cemento, c) proceso de mezclado, d) colocación y enrace de las
pastas de cemento y e) emplayado de los especímenes para evitar la pérdida de humedad.

48
3.6.1 Ensayo de las pastas de cemento

3.6.1.1 Resistencia a la compresión

Se realizaron los ensayos de resistencia a la flexión a los 7, 14 y 28 días. En una máquina universal marca
Instron de 10 toneladas se colocaron las probetas de pasta de cemento con dos apoyos inferiores y un punto
de aplicación de carga en el centro de la probeta (ASTM C348). La carga aplicada fue de 5 mm/min. Una vez
que fallaron las probetas, se registró la carga máxima alcanzada. Esta carga fue utilizada para obtener la
resistencia a la flexión siguiendo las fórmulas que marca la norma ASTM C348. En la Figura 3-15 se observa
el procedimiento utilizado para los ensayos mecánicos.

a) b)

c) d)

Figura 3-15. Procedimiento de los ensayos mecánicos a las pastas de cemento con nanofibras: a)
curado de los especímenes, b) colocación del especimen en la prensa universal, c) programación de
equipo y d) fractura del espécimen.

3.7 ELABORACIÓN DE MORTEROS

3.7.1 Dosificación de los morteros

Para la dosificación de los morteros fue necesario elaborar varios especímenes de prueba para analizar su
fluidez y encontrar la cantidad de agua necesaria para lograr una consistencia en estado plástico (a/c=0.58),
esta consistencia es necesaria para evaluar ensayos de retracción en el mortero. La relación agregado/cemento
adecuada fue de 2.75, siguiendo la norma ASTM C 109. Con estas dos relaciones se calculó el volumen
necesario para la fabricación de morteros. En la Tabla 3-6, se observan las cantidades de los materiales.

49
 Tabla 3-6. Dosificación de las mezclas para 9 vigas de mortero de 4x4x16 cm de cada mezcla

Mezclas
Material
(g) PAN PAN PAN RPET/PAN/EST RPET/PAN/EST RPET/PAN/EST Total
MSF
0.05 0.1 0.2 0.05 0.1 0.2 (g)
Agua (ml) 942 942 942 942 942 942 942 6594
Cemento
1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 10500
(g)
Agregado
4125 4125 4125 4125 4125 4125 4125 28875
(g)
Nanofibras
0 1 2 3 1 2 3 11
(g)
No. de
9 9 9 9 9 9 9 63
probetas
MSF= Mezcla sin 6 g de nanofibras de
6 g de nanofibras de PAN/RPET/EST
fibras PAN

3.7.2 Procedimiento de mezclado

El mezclado de los morteros se realizó siguiendo el procedimiento marcado en la norma ASTM C305. Para
realizar el mezclado se utilizó una batidora marca Blazer mixer, modelo B10C que se encuentra en el
laboratorio de corrosión de la Facultad de Ingeniería Mochis.
El primer paso fue colocar el agua total de mezcla en la batidora, seguido del cemento, después se encendió
el equipo a una velocidad de 140 ± 5 rpm durante 30 segundos. Durante los próximos 30 segundos se agregó
lentamente la arena del diseño de mezcla y se aumentó la velocidad de la batidora a 285 ± 10 rpm,
manteniendo esta velocidad durante otros 30 segundos, para posteriormente dejar reposar la mezcla 90
segundos. Durante los primeros 15 segundos se raspó el material de las paredes del recipiente. Por último, se
encendió la batidora a velocidad de 285 ± 10 rpm durante 60 segundos. El proceso de mezclado se observa
en la Figura 3-16.

a) b) c) d)

e) f) g)

Figura 3-16. Procedimiento para la obtención del mortero: a, b y c) pesado de materiales, d) batidora
de mezcla, e, f y g) adición del agua, cemento y arena lentamente.

50
3.7.3 Procedimiento para elaborar cubos y vigas de morteros

Una vez obtenida la mezcla se procedió a la elaboración de cubos y vigas de morteros, utilizando moldes de
4X4 cm para cubos y 4X4X16 cm para vigas, siguiendo la norma ASTM C 192. El llenado de los moldes se
llevó a cabo de la siguiente manera: se llenaron en dos capas, cada capa fue compactada 32 veces y el tiempo
para rellenar los moldes fue de 2 minutos con 30 segundos, después de la segunda compactación, fue necesario
enrazar el material para posteriormente cubrirlos con plástico durante 24 horas, transcurrido ese tiempo se
sumergieron en agua. El mismo procedimiento se siguió para la elaboración de vigas de 4X4X16 cm. En la
Figura 3-17 se ven algunas imágenes del procedimiento que se llevó a cabo para la obtención de las vigas y
cubos de mortero.

a) b)

c) d)

e)

Figura 3-17. a) nanofibras dispersas en agua, b) moldes utilizados, c y d) especímenes y e) vigas

después de 24 horas de fraguado.

3.7.4 Caracterización de los agregados

3.7.4.1 Granulometría de la arena

Para realizar la granulometría del agregado fino, fue necesario utilizar el procedimiento que marca la norma
ASTM C-33. Los equipos utilizados para realizar este ensayo fueron: una balanza de precisión de 0.1 gr,
tamices del No. 4, 8, 16, 30, 50 y 100”, un agitador mecánico y un horno, el cual se mantuvo a una temperatura
constante de 110°C. El primer paso fue conseguir una muestra representativa de la arena (5 Kg) y colocarla
en el horno a 110 °C durante 24 horas para secarla. Después fue necesario apilar los tamices en orden
descendente (4, 8, 16, 30, 50 y 100”) y colocar la arena en el tamiz superior. El juego de tamices se colocó en
el agitador mecánico durante aproximadamente 15 minutos, hasta que no pasara arena por ninguna malla (ver
Figura 3-18). Por último, se pesó la arena retenida en cada malla para calcular el peso retenido, porcentaje
que pasa y módulo de finura utilizando las fórmulas marcadas en ASTM C-33.

51
 a) b) c)

d e)
)

Figura 3-18. Pasos para la obtención de la granulometría del agregado fino: a) selección de material,
b) peso del material, c) colocación del material en las mallas previamente acomodadas, d) peso
retenido en cada malla y e) obtención de los diferentes tamaños del agregado.

3.7.4.2 Absorción y humedad de la arena

La absorción y humedad, fueron otras caracterizaciones que se realizaron al agregado fino, siguiendo la norma
ASTM C-128. Para la determinación de estas dos propiedades, primeramente, fue necesario saturar la arena
en agua por 24 horas (Ww). Después, la arena saturada se colocó a la intemperie para que el efecto del sol y
del viento la secara y, obtener una arena superficialmente seca (Wsss). Para corroborar que la arena se
encontraba Wsss, se utilizó un cono truncado, el cual se llenó con la arena en 2 capas, dándole 15 golpes con
un pisón a la primera capa y 10 golpes a la segunda capa, después se enrasó y se retiró el cono sin hacer
movimientos laterales; si la arena se quedaba formando el cono, indicaba que la arena tenía exceso de
humedad, por lo cual se continuaba secando. Se repitió el paso anterior, hasta que el cono de arena se
desmoronó por completo, lo cual indica que la arena está Wsss. Después se pesó cierta cantidad de Wsss y se
colocó en un horno a 110°C durante 24 horas (Ws) El procedimiento se observa en la Figura 3-19.

52
 a) b) c)

d) e)

Figura 3-19. Pasos para la obtención de la humedad y absorción de la arena: a) peso del material, b y
c) saturación de arena con agua, d) secado de muestra al horno durante 24 horas y e) muestra seca de
arena para posteriormente obtener su peso seco.

Los pesos del material se sustituyeron en la ecuación 4; para conocer el contenido de humedad de la arena,
fue necesario pesar 2 kg de arena (Wh) y después colocarla en el horno a 110°C por 24 horas (Ws). Estos dos
valores se sustituyeron en la ecuación 5 y se obtuvo el porcentaje de humedad que contiene la arena.

𝑾𝒔𝒔𝒔−𝑾𝒔
% 𝒅𝒆 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 [4]
𝑾𝒔

𝑾𝒘
% 𝒅𝒆 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 [5]
𝑾𝒔

3.7.5 Ensayos de los morteros

3.7.5.1 Ensayo de fluidez

El ensayo de fluidez del mortero se realizó siguiendo la norma ASTM C 1437 y se observa en la Figura 3-20.
Se utilizó una mesa de fluidez marca Alcón, la cual se encuentra en el laboratorio de corrosión de la Facultad
de Ingeniería Mochis. El primer paso fue limpiar la mesa de fluidez, después colocar el molde del equipo en
el centro de la mesa para ir llenándolo con el mortero fresco. En total se llenó con dos capas de 25 mm cada
una, compactando cada capa dándole 20 golpes con un apisonador en movimiento de espiral. Cuando se
compactó la segunda capa, fue necesario colocar más mortero fresco en el borde superior del molde para
enrazarlo con movimientos de zic-zac. Una vez lleno el molde, se limpió la mesa de fluidez de los residuos
de mortero fresco (lo descrito anteriormente, fue realizado en 1 minuto). Inmediatamente después de limpiar
la mesa, el molde se retiró, y quedó un cono de mortero fresco, el cual fue golpeado 25 veces en 15 segundos
por la caída de la mesa de fluidez al girar una manivela. La distancia de la caída de la mesa fue de
aproximadamente 12.7 mm. Después de esos golpes, se tomaron 4 medidas del diámetro del mortero para
conocer su fluidez y la consistencia.
53
 a) b) c)

d) e) f)

Figura 3-20. Procedimiento del ensayo de fluidez: a) colocación del mortero en el cono del equipo, b)
compactación del mortero, c) llenado de cono y enrazado, d) mortero con la forma del cono, e) golpeo
de caída del material y f) medición de diámetro del mortero.

En la Tabla 3-7 se encuentran las medias que deben de tener los diámetros de los morteros en la mesa de
fluidez para conocer su consistencia, cabe resaltar que, para la obtención de un mortero plástico, el diámetro
se debe de encontrar entre 20 y 22cm.

Tabla 3-7. Medidas del diámetro del mortero en la mesa de fluidez para conocer su consistencia
(ASTM C-1437).

Consistencia Porcentaje de fluidez Diámetro del mortero

Seca 80-100% 18-20
Plástica o media 100-120% 20-22
Fluidez húmeda 120-150% 22-25

3.7.5.2 Propiedades de transporte del mortero

Para evaluar las propiedades de transporte en el mortero fue necesario realizar los ensayos de porosidad total,
porosidad efectiva, absorción capilar y resistencia a la penetración del agua.

Porosidad Total. El ensayo de porosidad total se realizó siguiendo la norma ASTM C-642-13, en donde se
utilizaron 3 cubos de 5X5 cm curados hasta los 28 días. Estos especímenes fueron colocados en un desecador
de vacíos aplicando presión a 1mm/Hg durante tres horas. Después se agregó agua desoxigenada al desecador
aun con vacío y se dejaron las probetas sumergidas durante 1 hora. Por último, se destapó el desecador y se
54
dejaron las probetas sumergidas durante 20 horas. Pasando ese tiempo, los especímenes se secaron
superficialmente para determinar su peso (Wa), después se obtuvo el peso sumergido (Ww) y por último se
colocaron en un horno durante 24 horas a 105 °C para determinar el peso seco (Wd). Con estos valores se
obtuvo la porosidad total siguiendo la ecuación 6.

𝐖 −𝐖
𝐏𝐨𝐫𝐨𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 (%) = 𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝐖𝐚−𝐖𝐝 [6]
𝐚 𝐰

Porosidad efectiva, absorción capilar, sortividad y resistencia a la penetración del agua. Estos ensayos
se realizaron siguiendo la norma ASTM C-1585-13. Para realizar estos ensayos, fue necesario elaborar
cilindros de mortero de 5cm de altura y 7 cm de diámetro y curarlos a la edad de 28 días. Estos especímenes
fueron cubiertos lateralmente con una resina dejando las caras del cilindro libres (para evitar la absorción del
agua por los costados). Estas probetas fueron secadas en un horno durante 24 horas a 100 °C para determinar
la masa seca de la probeta (Wo); posteriormente se colocaron los especímenes en contacto con agua a 3 mm
aproximadamente manteniendo el nivel del agua constante, y después se fue registrando el cambio de peso
(Wt “peso húmedo”-Wo) en intervalos de tiempo de 5, 10, 15, 30 min y 1, 2, 3, 4, 6, 24, 48, 72 y 96 horas. A
las 6 horas se midió la penetración del agua con un vernier y se obtuvieron los resultados sustituyendo los
datos en las ecuaciones 7, 8, 9 y 10. El arreglo experimental de estos ensayos se observa en la Figura 3-21.

a)

b)

Figura 3-21. A) Arreglo experimental de prueba de absorción capilar y porosidad efectiva y b) altura
medida a las 6 hrs.

55
 𝒕
𝒎= [7]
𝒛𝟐

(𝒘𝒕−𝒘𝒐/𝑨)
𝒌= [8]
√𝒕

𝒌√𝒎
𝑷𝒆 = 𝟏𝟎𝟎𝟎
[9]

𝟏
𝑺= [10]
√𝒎

Dónde:
m= Coeficiente de resistencia a la penetración del agua (s/mm2).
k= Coeficiente de absorción capilar (g/mm2 s1/2).
Pe= Porosidad efectiva (%).
S= Sortividad o absorción capilar (mm/s1/2).
t= Tiempo (s.).
Wo= Peso seco de la muestra en aire (g).
Wt= Peso húmedo de la muestra en aire (g).
A= Área de la sección transversal de probeta (mm2).

3.7.5.3 Propiedades mecánicas del mortero

Para evaluar las propiedades mecánicas se siguió la norma ASTM C 348 y se utilizó una prensa electrónica
marca Elvec, los ensayos se realizaron en la empresa FILOVA S.A. de C.V. En el ensayo de resistencia a
flexión (M.R), se aplicó una carga en el centro de la viga con dos apoyos en la parte inferior y un apoyo en la
parte superior (ver Figura 3-22). Después de este ensayo se realizó la resistencia a la compresión (f’c),
siguiendo la norma ASTM C 349, en donde se utilizan los trozos de mortero que quedaron después del ensayo
a flexión. Fue necesario colocar un molde de acero de 4 cm en la parte superior e inferior de la probeta, con
la finalidad de que la carga aplicada fuera uniforme en toda la cara de la probeta (ver Figura 3-22b).

Figura 3-22. Ensaye de a) flexión y b) compresión

Las fórmulas para calcular el M.R y f’c se observan en la ecuación 11 y 12, respectivamente.

56
 𝟑𝑷𝑳
𝑴. 𝑹 = 𝟐𝒃𝒅𝟐
[11]

Dónde:
P= Carga aplicada
L= Longitud de los apoyos
b= Alto de la probeta
d=Ancho de la probeta

𝑪
𝒇′ 𝒄 = 𝑨 [12]

Dónde:
C= Carga aplicada
A= Área de la probeta

3.7.5.4 Retracción por secado del mortero

La retracción por secado del mortero se obtuvo siguiendo la norma ASTM C157 [34], midiendo el cambio de
longitud de los especímenes con un comparador de longitudes que se encuentra en el laboratorio de química
de la Facultad de Ingeniería Mochis. Para elaborar este ensayo fue necesario fabricar 3 especímenes de
2.5X2.2X28.5 cm (con unos balines incrustados en los extremos), los cuales fueron desmoldados a las 24
horas de fabricación. Una vez que se desmoldaron los especímenes, inmediatamente se empezó a tomar las
medidas de los cambios volumétricos que experimenta comparándolos con una barra de acero de referencia.
Los especímenes fueron guardados en un desecador a 26 °C y se tomaron las mediciones a los 1, 2, 3, 7, 14,
21 y 28 días (ver Figura 3-23). La retracción por secado del mortero a la edad de t días (L) se puede calcular
siguiendo la ecuación 13. El valor informado para cada mezcla es el promedio de tres mediciones.

𝑳𝒙 −𝑳𝒊
𝑳= 𝒙 𝟏𝟎𝟎 [13]
𝑮

Donde:
L= Cambio de longitud (%).
Lx= Lectura del especimen menos la barra de referencia (mm).
Li=Primer lectura del espécimen menor la barra de referencia (mm).
G= 250, constante por usar el comparador de longitudes vertical.

57
Figura 3-23. Metodología del ensayo de retracción por secado utilizando un comparador de
longitudes.

58
4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 CARACTERIZACIÓN DEL RPET

4.1.1 Espectroscopia de infrarrojo (FT-IR)

En la Figura 4-1 se muestra el espectro FT-IR de las botellas de PET post-consumo, BHET y RPET. El
espectro FTIR del PET se observa un pico del enlace C=O se muestra a 1716 cm-1 debido a la conjugación
del anillo aromático. La banda que se encuentra a 1461 cm-1 es atribuida a la vibración de flexión de los
enlaces C-H de la cadena lineal. A los 1310 cm-1 se encuentra un pico de absorción atribuido al enlace C=C
del anillo aromático, el segundo pico más intenso se observa a 1259 cm-1, el cual es atribuido al estiramiento
asimétrico del C-C en el anillo aromático. El estiramiento asimétrico del C-O-C se observa en 1099 cm-1, los
C-H del anillo aromático se encuentran a 875 cm-1 (estiramiento simétrico) y la vibración de los C-H fuera
del plano aparece en 725 cm-1. Este espectro, a pesar de ser de botellas post-consumo, presenta los picos
característicos del PET en su estado virgen [79]. En los siguientes espectros se puede observar la mayoría de
los picos característicos del PET, la diferencia entre el espectro del PET y del BHET, son dos bandas nuevas
presentes a los 3420 y 2980 cm-1, atribuidas a la vibración de los enlaces del O-H y C-H respectivamente,
estos enlaces surgen después del proceso de glicólisis [76]. En el espectro de RPET, se observa claramente la
disminución de la intensidad en esos dos nuevos enlaces (O-H y C-H); esto es debido a que la cadena
polimérica es más larga por la adición del anhídrido maleico (el cual une los monómeros del BHET), por lo
cual, presenta esos enlaces con menor intensidad. Estos resultados, muestran claramente la formación de la
Resina de poliéster insaturada por el método de glicólisis.

a)
Transmitancia (u.a)

b)

3440 2970 c)
O-H C-H
730
1100
C-O-C C-H
1720
C=O 1270
C-C
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
-1
Numero de onda (cm )
Figura 4-1. Espectroscopia de Infrarrojo de a) PET, b) BHET y c) RPET

59
4.1.2 Análisis termogravimétrico

La caracterización térmica en PET, BHET y RPET se llevó a cabo mediante análisis termogravimétrico. Los
resultados para las botellas de PET post-consumo, BHET y RPET se muestran en la
Figura 4-2. La curva de TGA obtenida para la muestra de PET después del consumo mostró una pérdida de
peso de aproximadamente 83% alrededor de 430 °C, debido a la descomposición y carbonización del
polímero, produciendo CO, CO2, H2O y otras moléculas orgánicas volátiles [80]. Esta pérdida se puede
observar en la derivada del peso con respecto a la temperatura [81]. A medida que la temperatura aumenta,
se observa una pérdida de peso gradual que deja solo el 16% de peso de la muestra a los 700 °C. La curva
TGA para BHET muestra dos pérdidas de peso, una de aproximadamente 65-300 °C (aproximadamente 26%)
y se atribuye a la degradación de los dímeros BHET [82]. La segunda y más significativa pérdida se encuentra
en un rango de temperatura de 300-470 °C (69% de pérdida de peso) y se atribuye a la descomposición del
polímero y oligómeros de PET que no reaccionaron después de la glicólisis [83]. Estas pérdidas se pueden
observar en la derivada del peso con respecto a la temperatura, donde se ve claramente que la estabilidad
térmica de la PET cambia después del proceso de glicólisis. La pérdida de peso total fue del 91% a los 700
°C. Estos resultados indican que el producto obtenido de la depolimerización de botellas de PET post-
consumo es el BHET [84]. Finalmente, el TGA del RPET muestra dos pérdidas significativas, la primera en
el rango de 148 a 383 °C se atribuye a los oligómeros no reticulados [85]. La mayor pérdida de peso se
encuentra entre 383 °C y 470 °C (aproximadamente el 86%), y se debe a la eliminación del grupo éster -CO-
C y a la cadena insaturada -C=C-, debido a que son los puntos de unión más débiles en la cadena principal,
estas pérdidas concuerdan con la derivada del peso con respecto a la temperatura y con lo reportado en la
literatura [86]. Con base en los espectros FT-IR y los termogramas TGA, se confirma que se obtuvo con éxito
el RPET mediante el método de la glicólisis.

20
100
Botellas de PET
a) RPET b) Botellas de PET
16
Derivada del peso (%/°C)

80 BHET
Pérdida de peso (%)

12
60
RPET
8
40
BHET

4
20

0
0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C) Temperatura (°C)

Figura 4-2. Termograma de PET, BHET y RPET

60
4.2 CARACTERIZACIÓN DE NANOFIBRAS COMPUESTAS

4.2.1 Propiedades reológicas de las soluciones poliméricas

La Figura 4-3 muestra la prueba de viscosidad de las soluciones PAN, RPET/PAN y RPET/PAN/EST antes
y después del tratamiento térmico. La solución de PAN tuvo una viscosidad de 1380 MPa.s (valores similares
se han encontrado en la literatura [87]), y las soluciones compuestas de RPET/PAN y RPET/PAN/EST
mostraron una viscosidad de ~115 MPa.s. Esta disminución en la viscosidad de las soluciones compuestas es
debido a que contienen 6% de concentración de PAN, a diferencia de la solución de PAN que contenía el
12% de concentración del polímero [88]. Se puede observar en la Figura 4-3a que las 3 soluciones presentaron
una viscosidad constante en todo el ensayo, debido a que son fluidos newtonianos. Después del tratamiento
térmico (Figura 4-3), la solución de PAN no tuvo cambios en su comportamiento. Sin embargo, la viscosidad
de las soluciones compuestas fue cambiando conforme incrementaba la tasa de corte y cuando un fluido no
tiene una viscosidad constante se le conoce como fluido no newtoniano [89]. El cambio en el comportamiento
viscoso de las soluciones compuestas es debido a que la temperatura actúa como un catalizador que produce
radicales libres a partir de KPS promoviendo la reticulación de RPET/PAN/EST y formando un material
compuesto y [90].
8

10
4
a) 10
b)
Viscosidad (MPa.s)

Viscosidad (MPa.s) 7
10
6
10
3
10 5
10
4
10
2
10 10
3

PAN 2 PAN
RPET/PAN 10
RPET/PAN
1 RPET/PAN/EST 1 RPET/PAN/EST
10 10
0.001 0.01 0.1 1 10 100 0.001 0.01 0.1 1 10 100
Tasa de corte (1/s) Tasa de corte (1/s)

Figura 4-3. Estudio de viscosidad de las soluciones poliméricas, a) antes y b) después del tratamiento
térmico.

4.2.2 Microscopía Electrónica de barrido

La morfología de las fibras de PAN, RPET/PAN y RPET/PAN/EST obtenidas por electrospinning se

observaron mediante microscopía electrónica de barrido y se muestran en la Figura 4-4. Se puede observar
que las fibras de PAN son lisas, sin defectos y están orientadas al azar, con un diámetro promedio de 1.05
μm. Se han obtenido fibras de PAN con la misma concentración de polímero en otras investigaciones,
teniendo diámetros muy similares [91,92]. Para la muestra RPET/PAN se observan fibras lisas, continuas,
libres de defectos, distribuidas al azar y con un tamaño promedio de 402 nm. Estos resultados mostraron que
el diámetro promedio disminuyó, debido a que la muestra contenía menos concentración de PAN (6%) en
comparación con la muestra únicamente de PAN (12%), por lo tanto, presento propiedades menos viscosas
(ver Figura 4-3¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.) [93]. Cabe mencionarse que en otras
investigaciones se ha reportado que entre menor es la viscosidad, menor es el diámetro de las fibras [16]. Por
último, la muestra RPET/PAN/EST mostró nanofibras lisas, continuas, sin defectos, distribuidas al azar y con
un aumento del diámetro promedio a 500 nm en comparación con la muestra de RPET/PAN. Esto puede
61
deberse al estireno, ya que funciona como un agente de entrecruzamiento y es muy probable que esté
reticulando a las moléculas RPET y PAN para formar una macromolécula (entrecruzada) provocando un
aumento en el diámetro de las nanofibras.

Figura 4-4. Imágenes del SEM: a) Nanofibras de PAN, b) Nanofibras de PAN/RPET y c) Nanofibras
de PAN/RPET/EST

4.2.3 Espectroscopia de infrarrojo

En la Figura 4-5 se muestran los espectros infrarrojos de las microfibras de PAN, del RPET y de las nanofibras
de PAN/RPET y PAN/RPET/EST. En el espectro FTIR de la muestra de RPET (Figura 4-5b), se observa una
banda alrededor de 3442 cm-1 que es característica de los grupos O-H, así como una banda a 2960 cm-1, la
cual se atribuye al estiramiento asimétrico del enlace C-H. La vibración del enlace C=O se encuentra
alrededor de 1720 cm-1, mientras que las vibraciones del C-O-C se muestran a 1280 y 1100 cm-1. Finalmente,
a los 730 cm-1, se observan las vibraciones de los C-H. Cabe señalar que todas las bandas identificadas son
62
características del RPET [18]. En el siguiente espectro FTIR se muestran los enlaces característicos de
microfibras de PAN. A los 3440 cm-1, aparece una banda amplia de los O-H, correspondiente al agua
absorbida en el PAN. A los 2940 cm-1 se muestran las vibraciones de los enlaces de estiramiento de C-H,
mientras que la vibración del carbono enlazado con tres nitrógenos (C≡N) y los C-C se encuentran a 2244
cm-1 y 1628 cm-1 respectivamente. Por último, la vibración del enlace asimétrico del C-H se encuentra a 1450
cm-1. Cabe mencionar que todas las bandas identificadas son características de la estructura del PAN, por lo
que se demuestra que las microfibras son de PAN [30]. Las vibraciones de los enlaces de mayor importancia
del RPET y del PAN se pueden observar en los espectros FTIR de las nanofibras de PAN/RPET y
PAN/RPET/EST (Figura 4-5 c y d). En el espectro FTIR de las nanofibras del PAN/RPET (Figura 4.6c), se
observan a 3440, 2940 y 2244 cm-1 las vibraciones de los enlaces O-H, C-H, y C≡N respectivamente, los
cuales son característicos del PAN. Además, se observa a 1272, 1100 y 730 cm-1 las vibraciones de los enlaces
O-H, C-O-C y C-H respectivamente, que son características del REPT. Estos resultados nos indican que se
está formando un compuesto entre el RPET y el PAN, ya que se observan vibraciones de ambos materiales.
Por último, se muestra el espectro FTIR de las nanofibras de PAN/RPET/EST, el cual está conformado por
las mismas vibraciones que para la nanofibras de PAN/RPET, pero con diferencia de que se observa un pico
adicional a 876 cm-1 característica de la vibración del enlace C-C del anillo aromático del estireno. Estos
resultados nos indican que también se está formando un compuesto entre el RPET, PAN y estireno, ya que se
observan las principales vibraciones de cada material.

a)
Transmitancia (a.u.)

b)

c)

d)
C-C
C-C
C N
C-H

III
C-H
C-H
O-H

C=O
C=O

C-O

4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
Numero de onda (cm )

Figura 4-5. Espectros de infrarrojo de las muestras: a) microfibras de PAN, b) RPET, c)

nanofibras de PAN/RPET y d) nanofibras de PAN/RPET/EST

Con la finalidad de comprobar que las nanofibras obtenidas por electrospinning eran de PAN se realizó un
espectro de infrarrojo de las nanofibras de PAN y del polímero PAN, para comparar los picos o vibraciones
de los enlaces característicos de ambos espectros. En la Figura 4-6 se observan los dos espectros y las bandas
más intensas del polímero de PAN (mencionadas anteriormente) coinciden con las bandas más intensas del
63
espectro de infrarrojo correspondiente a las nanofibras de PAN. Lo cual nos dice que el proceso de
electrospinning sirve para la formación de nanofibras poliméricas sin producir cambios en la estructura del
polímero.

Transmitacia (U.A)
a)

b)

4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
Numero de onda (cm )

Figura 4-6. Espectro de infrarrojo de a) nanofibras de PAN y b) PAN en polvo

4.2.4 Análisis termogravimétrico

En la Figura 4-7 se muestra el análisis termogravimétrico de las microfibras de PAN, del RPET y de las
nanofibras de PAN/RPET y PAN/RPET/EST. El termograma de las microfibras de PAN (Figura 4-7a) se
divide en 4 etapas en relación con la pérdida de peso. La primera etapa se encuentra en el rango de 25 °C a
120 °C, y se atribuye a la desorción del agua adsorbida. La segunda etapa se encuentra en un rango de
temperatura de 120 °C hasta 280 °C, esta pérdida es despreciable y corresponde al proceso de ciclación [94].
La tercera etapa se encuentra en un rango de temperatura de 280 °C hasta 655 °C la cual implica una pérdida
rápida de peso, provocada por la reacción de deshidrogenación [95]. En la cuarta etapa, inicia de los 655 °C
y se termina aproximadamente a los 1200 °C, en base a la literatura, en este rango de temperatura ocurre la
degradación del PAN para formar una estructura de puro carbono, ya que se observa aproximadamente un
20% en peso del material que no se degradó. En el termograma del RPET (Figura 4-7b), se observa dos
pérdidas significativas de peso, la primera se encuentra entre 150-380°C, se atribuye a oligómeros no
reticulados y la segunda se da en el intervalo 380-470 °C debido a la cadena del grupo éster (-CO-C) y la
cadena insaturada (-C=C-) presentes en la molécula del RPET, las cuales son los puntos de unión más débiles
en la cadena principal [86]. Por otra parte, los termogramas de PAN/RPET y PAN/RPET/EST, muestran un
comportamiento similar al termograma del PAN posterior a 450 °C, pero con una diferencia entre los 250-
450 °C, donde se observa una pérdida de peso similar a la del RPET, la cual es atribuida a los oligómeros del
RPET sin reticularse y a la degradación de la cadena insaturada. A partir de 450 °C siguen la misma tendencia
que las nanofibras de PAN, lo que confirma que en estas nanofibras se forma un compuesto debido a que se
encuentran tanto el PAN como el RPET en los termogramas. En la se muestra la derivada del análisis
termogravimétrico de las microfibras de PAN, del RPET y de las nanofibras de PAN/RPET y
PAN/RPET/EST. La curva DTGA del PAN muestra un pico a 283°C y es atribuido a la ciclación de los
grupos nitrilos del PAN [96]. Para la curva DTGA del RPET se muestran dos picos a 379 °C y 422 °C, los

64
cuales son atribuidos al punto de transición vítrea (Tg) y al punto de fusión (Pf) del RPET. Mientras que la
curva DTGA del PAN/RPET se observa un pico a 357 °C el cual se encuentra a mayor temperatura que el
pico del PAN (283 °C), esto se debe a que la presencia del RPET dentro de la estructura del PAN vuelve más
estable térmicamente al material, lo que confirma la obtención de un compuesto. Por último, para la curva
DTGA del PAN/RPET/EST se observa la misma tendencia que para la muestra PAN/RPET. Estos resultados
indican que al agregarle estireno y KPS al PAN con RPET, ayudan a reticular las moléculas entre sí,
provocando una mayor estabilidad térmica que la muestra de PAN. Para analizar más a detalle el
comportamiento térmico de las fibras y del RPET, se realizó el análisis diferencial de barrido (DSC) el cual
se muestra en la Figura 4-7. La curva DSC de RPET (Fig. 6c), presenta un pico endotérmico en el rango de
30 a 170 °C debido a las evaporaciones de los solventes. Además, la transición endotérmica alrededor de 330
°C, está relacionada con la temperatura de degradación de la cadena polimérica [97]. Las curvas DSC de
PAN, la temperatura de transición vítrea (Tg) muestran alrededor de 107 °C y un pico exotérmico a 287° C,
debido a la ciclación de grupos nitrilo en PAN [35]. En las curvas DSC de las nanofibras de RPET/PAN y
RPET/PAN/EST, el pico exotérmico es observado a 293 y 298 °C respectivamente, siendo a temperaturas
más altas que el PAN puro. Este cambio en la temperatura es atribuido al cambio del mecanismo de ciclación
del PAN debido a las mezclas RPET/PAN/EST. En el análisis DSC del RPET se observa un flujo endotérmico
a 365 °C, no presente en los otros 3 análisis DSC, lo que confirma la formación de nuevos compuestos.

100 14
b)
a) Derivada del peso (%/°C)
Pérdida de peso (%)

12
80
10

60 8
PAN
PAN 6 RPET
40
RPET RPET/PAN
RPET/PAN 4 RPET/PAN/EST
20 RPET/PAN/ST
2

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C) Temperatura (°C)
RPET Tc
c) d) 287
PAN
Flujo de calor (a.u.)

Flujo de calor (a.u.)

Tg
Head flow (U.A.)

104 °C Tc
293
102 104 106 108 110 112 114
Temperature (°C)
PAN RPET/PAN
Tc
RPET/PAN 298
RPET/PAN/EST
RPET/PAN/ST

Exo
Up 0 100 200 300 400 500 600 700 240 260 280 300 320 340
Temperatura (°C) Temperatura (°C)

Figura 4-7. a) análisis termogravimétrico (TGA), b) derivada del peso respecto a la temperatura
(DTGA), c) análisis diferencial de barrido (DSC) y d) zoom a una zona del DSC.

65
4.2.5 Nanoidentación

En la Figura 4-8 se muestran los valores de dureza y del módulo de elasticidad (E) de las nanofibras de PAN,
PAN/RPET y PAN/RPET/EST. Las nanofibras de PAN alcanzaron un módulo de elasticidad de 2.49 ± 0.15
GPa característico de este material [71]. Posterior a agregar RPET al PAN (PAN/RPET) se observa un
aumento significativo en el dicho módulo de elasticidad, alcanzado valores aproximados de 10.62 ± 1.4 GPa,
y por último cuando se le agrega estireno al PAN con RPET (PAN/RPET/EST) se observan los mayores
valores del módulo de elasticidad de 18.95 ± 2.01 GPa. La misma tendencia se observa en la dureza (Figura
4-8b). Las nanofibras del PAN presentaron una dureza de 0.49 ± 0.015 GPa, mientras que para las nanofibras
de PAN/RPET tuvo un aumento de 1 GPa teniendo una dureza de 1.25 ± 0.085 GPa y, por último, para las
nanofibras de PAN/RPET/EST se alcanzó el máximo valor de dureza de 2.22 ± 0.3 GPa en promedio, siendo
este material el más duro. Los resultados mostrados por la técnica de nanoidentación confirma lo observado
anteriormente por FTIR y TGA, la formación de un compuesto entre el PAN y el RPET, ya que se observa
una tendencia de crecimiento exponencial del módulo de elasticidad y dureza de las nanofibras de PAN/RPET
y PAN/RPET/EST en comparación a los mostrados por el PAN, formando nanofibras más resistentes. Este
incremento en las propiedades mecánicas se debe a la reticulación química que existe entre el RPET el PAN
y el EST. Los resultados de las propiedades mecánicas obtenidos para la muestra de PAN/RPET/EST son
comparables con los obtenidos para polímeros vírgenes a los que se les añadió nanotubos de carbono como
PET, PVA, PLC, PEO [98]. Además, los módulos de elasticidad también son mayores que los observados en
el RPET con estireno [99]. Cabe mencionar que estos resultados con los que se compara, fueron obtenidos
mediante pruebas a tensión y no a compresión como este trabajo, ya que los polímeros son más resistentes a
la tensión que a compresión [100,101], por lo que estos resultados lo hacen aún más atractivos.

22
20 a) 18.95
2.5
b)
2.22
Modulo de elasticidad (GPa)

18
16 2.0
14
Dureza (GPa)

12
10.64 1.5
10 1.25
8
1.0
6
4
2.49 0.5 0.49
2
0
-2 0.0
PAN RPET+PAN RPET+PAN+EST PAN RPET+PAN RPET+PAN+EST
Muestra Muestra

Figura 4-8. a) Resultados del módulo de elasticidad de PAN, PAN/RPET y PAN/RPET/EST y b)

Dureza de las muestras PAN, PAN/RPET y PAN/RPET/EST

Las curvas de carga-desplazamiento típicas del ensayo de nanoidentación de las nanofibras de PAN,
PAN/RPET y PAN/RPET/EST se observan en la Figura 4-9. Los resultados muestran que las nanofibras de
PAN fueron las que presentaron mayores desplazamientos, alrededor de 332 nm, debido a que es un material
que tiene menor resistencia a la nanoidentación. Al ensayar la muestra de PAN/RPET, se observó que el
desplazamiento disminuyó notablemente en comparación con los resultados del PAN, alcanzando un
desplazamiento promedio de 155.2 nm. La muestra que tiene mayor resistencia a la nanoidentación y alta
resistencia a la deformación fue la de PAN/RPET/EST, alcanzando un desplazamiento de 72.4 nm.
Comparando estos resultados, las nanofibras de PAN muestran mayor resistencia a otros polímeros [102].

66
 72.4 155.2 332.1
0.30

0.25

Carga (mN)
0.20

0.15

0.10
a)
0.05 Pop out b)
c)
Pop in
0.00
0 50 100 150 200 250 300 350
Desplazamiento (nm)

Figura 4-9. Gráfica de curvas carga-desplazamiento de las nanofibras de a) PAN, b) PAN/RPET y c)

PAN/RPET/EST

4.2.6 Mecanismo de reacción

Con la finalidad de justificar los resultados observados mediante TGA, FT-IR y Nanoidentación, en la Figura
4-10 se observan el mecanismo de reacción propuesto (polimerización) para la muestra PAN/RPET y
PAN/RPET/EST respectivamente. En el primer mecanismo, el persulfato de potasio ha demostrado ser un
potente agente oxidante, que es utilizado comúnmente como iniciador para romper enlaces, además cuando
se somete a un tratamiento térmico (catalizador), convierte su estructura en radicales sulfatos. Estos radicales
son capaces de romper enlaces de otras moléculas para estabilizarse, provocando una reacción en cadena a la
que se le denomina polimerización [64]. Una vez que se obtienen los radicales sulfato, estos tienen la
suficiente energía para romper los enlaces de las insaturaciones (C=C) que están presentes en el RPET y los
enlaces de menor energía (C≡H) de la molécula del PAN [103], lo que provoca que las moléculas del RPET
y del PAN queden con radicales libres (proceso de iniciación de la polimerización). Una vez que ambas
moléculas quedan con radicales libres, estos a su vez buscan estabilizarse uniéndose entre sí, lo que provoca
una reacción en cadena (proceso de propagación) hasta que se forma un nano compuesto entre los dos
materiales. El proceso de terminación se da cuando ya no existen radicales libres que se puedan unir con el
RPET o el PAN, o cuando una macromolécula se una a otra macromolécula, dejándola sin radicales libres.
El mismo principio de polimerización se observa para la muestra PAN/RPET/EST (ver Figura 4-10), en donde
los radicales sulfatos rompen el enlace C=C del estireno, C=C de la insaturación del RPET y el enlace C≡H
del PAN, permitiendo la reticulación (unión) entre esas moléculas en forma de sándwich formando así un
material compuesto [23,104].

67
 Generación de radicales libres

Compuesto de RPET/PAN

Reticulación del compuesto

RPET/PAN/EST

Figura 4-10. Mecanismo de reacción de los compuestos de RPET/PAN y RPET/PAN/EST

68
4.3 EFECTO DEL RPET EN LAS NANOFIBRAS COMPUESTAS

4.3.1 Microscopia electrónica de barrido

En la Figura 4-11 se observan las micrografías y la distribución de tamaño de las nanofibras del 12PAN,
10PAN/2RPET/EST, 8PAN/4RPET/EST y las de 6PAN/6 RPET/EST. Este análisis se realizó con la finalidad
de observar la influencia que tienen diferentes porcentajes de RPET en la morfología de las nanofibras. La
micrografía del 12PAN se observa en la Figura 4-11a; son fibras continuas, lisas, uniformes y libres de
defectos. Lo cual nos indica que la concentración de polímero y los parámetros de electrohilado fueron
adecuados. El tamaño promedio oscila entre 1.0 y 1.6 µm. Estos diámetros coinciden con los trabajos de Tong
Wang en el 2005 [29]. En la micrografía de 10PAN/2 RPET/EST, se muestra fibras continuas libre de defectos
(Figura 4-11c), el diámetro promedio de las nanofibras oscila entre los 600 nm y 1.1 µm (ver Figura 4-11d).
El diámetro disminuyó en comparación con las fibras de 12 PAN, ya que estas contienen 2% de RPET. Por
otra parte, en la Figura 4-11e se observan las nanofibras de 8 PAN/4 RPET/EST, en donde no se ven defectos
significativos y existe una gran uniformidad (fibras lisas y continuas). El diámetro disminuyó en comparación
con las fibras mencionadas anteriormente, presentando un diámetro promedio de 400 y 700 nm (Figura 4-11f).
La disminución de su tamaño es asociada al contenido de 4% de RPET, lo cual, produce una solución menos
viscosa y con menos energía superficial, permitiendo el transporte de la solución con mayor facilidad, en
consecuencia, se obtienen fibras con diámetros más pequeños (nanofibras). Por último, se encuentran las
fibras con los menores diámetros observados, correspondientes a las nanofibras de 6 PAN /6 RPET /EST. En
donde el diámetro promedio se encuentra entre los 300 y 400 nm (Figura 4-11h). Al igual que las demás, estas
nanofibras no contienen defectos, son continuas y uniformes (ver Figura 4-11g). Confirmando que el aumento
en la cantidad de RPET ayuda a disminuir la viscosidad de la solución, la cual juega un papel muy importante
en la formación de las nanofibras por electrospinning, ya que la viscosidad se opone directamente a la
deformación de la gota cuando se forma el cono de Taylor, lo que provoca una disminución en la tensión
superficial de la gota, permitiendo que la solución se transporte libremente de la aguja al plato colector.

69
 a) 10

8 Ø promedio

Frecuencia
6
1039 nm
4

20µm 0
400 600 800 1000 1200 1400 1600
-
Distribucion de tamanos (nm)
12
b)
Ø Promedio
9
841 nm

Frecuencia
6

0
20µm 400 600 800 1000 1200 1400 1600
-
Distribucion de tamanos (nm)

c) 16

12
Frecuencia

Ø promedio
8 563 nm
4

0
20µm 400 600 800 1000 1200 1400 1600
-
Distribucion de tamanos (nm)
25
d)
20
Frecuencia

15
Ø promedio
10 420 nm
5

0
20µm 400 600 800 1000 1200 1400 1600
-
Distribucion de tamanos (nm)

Figura 4-11. Micrografías y distribución de tamaños de: a) 12PAN, b) 6PAN/6RPET, c) 8PAN/4RPET

y d) 10PAN/2RPET.

4.3.2 Espectroscopia de infrarrojo

En la Figura 4-12 se observan los espectros de infrarrojo de las muestras de PAN, RPET,
10PAN/2RPET/EST, 8PAN/4 RPET/EST y 6 PAN/6 RPET/EST. Los enlaces característicos de cada material
fueron mencionados anteriormente. Lo importante es que en las nanofibras de PAN/RPET/EST (compuestos)

70
se muestran los enlaces más característicos de ambos polímeros, lo cual, nos dice que en la estructura de las
nanofibras compuestas (10 PAN/2RPET/EST, 8 PAN/4 RPET/EST y 6 PAN/6 RPET/EST) se encuentran
estos dos materiales. Un aspecto importante que se observa, es que las intensidades de los picos característicos
del PAN van aumentando conforme contiene mayor cantidad de este polímero en las nanofibras compuestas
(10 PAN/2RPET/EST, 8 PAN/4 RPET/EST y 6 PAN/6 RPET/EST). En la gráfica con 10 PAN/ 2 RPET
/EST, se observa un pico más intenso en los enlaces C≡N y C-H, en comparación con los picos de estos
enlaces en de las nanofibras compuestas que contienen 8 y 6% de PAN. Igual sucede en los picos del RPET
(enlace C-H), en donde los picos son más intensos cuando se contiene una mayor concentración de este
material en las nanofibras compuestas.

a)

b)
Transmitacia (U.A)

c)

d)

e) C-C
876 C-H
730
C-O-C
O-H C(III)N
C-H C=O C-H O-H 1105
3440 2940 2244 1720 1450 1270
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
-1
Numero de onda (cm )
Figura 4-12. Espectroscopia de infrarrojo de: a) PAN, b) RPET, c) 6PAN/6RPET/EST, d)
8PAN/4RPET/EST y e) 10PAN/2RPET/EST

4.3.3 Análisis termogravimétrico

En la Figura 4-13 se muestra en análisis TGA y DTA de las nanofibras de PAN, 6 PAN/6 RPET/EST, 8
PAN/4 RPET/EST y 10 PAN/2 RPET/EST y de la resina del RPET. En las gráficas que contienen PAN se
logra observar una misma tendencia de degradación. Esta misma tendencia es reportada por Parvin en el 2011
[105] y se debe a las reacciones que se forman al calentar el PAN a altas temperaturas. A los primeros 120
°C se encuentra una pérdida de peso atribuida a la desorción del agua físicamente ligada. La pérdida que se
encuentra a los 280 °C corresponde al proceso de ciclación, a los 655 °C es por la reacción de
deshidrogenación y la degradación del compuesto final que queda en el PAN, la cual aumenta
71
significativamente. Cabe mencionar, que la pérdida de peso en función de la temperatura del PAN es mayor
a la pérdida de peso de las fibras de PAN/RPET/EST, esto indica que la combinación PAN/RPET/EST, ayuda
a mejorar las propiedades térmicas. Adicionalmente, a los 260 °C se observa una pérdida de peso muy notable
en las fibras de PAN, lo cual, no se observa en las nanofibras compuestas. En el termograma del RPET la
pérdida más significativa es de los 380-470 °C, debido a la degradación del grupo éster y a la insaturación de
la molécula. Provocando la degradación de la molécula. Las curvas DTA se muestran en la Figura 4-13b, en
donde se puede apreciar un pico de la nanofibras de PAN a los 283 °C, este pico es atribuido a la ciclación de
los grupos nitrilos del PAN [96]. En las nanofibras de RPET aparecen dos picos, los cuales son atribuidos al
punto de transición vítrea (Tg) y al punto de fusión (Pf) del RPET, 379 y 422 °C respectivamente[18]. En la
gráfica DTA de las nanofibras de 6 PAN/6 RPET/EST se observa probablemente el mismo pico representativo
de la pérdida de peso del PAN a los 367 °C (aumentando 84 °C), con una menor intensidad, provocando
mayor estabilidad térmica que las nanofibras de PAN. Por lo cual, es muy probable el confinamiento o las
interacciones entre los grupos nitrilos o C-H del PAN con la molécula del RPET. En el caso de las fibras de
8 PAN/4 RPET/EST, la pérdida de peso del PAN se muestra a los 375 °C, probablemente mejorando su
comportamiento térmico (92 °C). La intensidad disminuyó en comparación con las nanofibras de 6 PAN/6
RPET/EST, debido a que contiene menos cantidad de RPET, en consecuencia, hubo menos cantidad de
moléculas sin reticularse. En la gráfica DTA de las fibras de 10 PAN/2 RPET/EST, se observa un
comportamiento similar que las nanofibras de PAN, ya que es la que contiene mayor cantidad de PAN en el
compuesto (10%). La temperatura del primer pico de esta gráfica (aproximadamente 300 °C), es mayor para
las nanofibras de 10 PAN/2 RPET/EST que la de 12 PAN, lo cual nos dice que la unión de estos dos polímeros
provoca una mayor estabilidad térmica; también se observó, que la intensidad del primer pico es menor que
la de 12 PAN, debido probablemente a la reticulación que ocurre entre el PAN y el RPET. Al disminuir las
moléculas libres de PAN (debido a la reticulación), existen menos moléculas que se degraden a esa
temperatura.

15
Derivada del peso (%/°C)

100
a) a)
a) b)
Pérdida de peso (%)

b) 12 b)
80 c) c)
d) d)
e) 9 e)
60

6
40

20 3

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C) Temperatura (°C)

Figura 4-13.Análisis TGA y DTA de a) PAN, b) RPET, c) 6PAN/6RPET/EST, d) 8PAN/4RPET/EST, e)

10PAN/2RPET/EST.

4.4 SEPARACIÓN DE LAS NANOFIBRAS POR ULTRASONIDO

El proceso de separación de las fibras obtenidas por electrospinning se observa en la Figura 4-14 (microfibras
de PAN). En la primera imagen se observan las fibras inmersas en el agua de mezcla, en donde no se les ha
72
realizado el procedimiento de separación. Después del tratamiento con la punta de ultrasonido (imagen de la
derecha), se observó que el agua presentó una tonalidad de color blanco y no se observaron aglomeraciones
de las microfibras, lo que indica que el método de separación fue el adecuado. Se observa que la longitud de
las microfibras disminuyó (aproximadamente de 10-30 μm, dato observado en otras micrografías de la
dispersión) y no hubo cambios en la morfología. Se ha informado el uso de microfibras con estas longitudes
en materiales de cemento [106].

10 µm 10 µm

Figura 4-14. Separación y trituración de microfibras de PAN; c) antes y d) después.

4.5 ENSAYOS A PASTAS DE CEMENTO

4.5.1 Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión de las pastas de cemento con fibras se observa en la Figura 4-15; en color negro
se muestran los resultados de resistencia a los 7 días de curado, en color rojo los valores de resistencia que
alcanzó a los 14 días de curado y en color azul los valores de resistencia a los 28 días de curado. Analizando
los primeros resultados, los que corresponden a la pasta de cemento sin fibras (MSF), la tendencia aumenta
con forme aumentan los días de curado, debido a que los materiales cementantes alcanzan resistencias
máximas a los 28 días de curado [107]. El valor máximo en f’c de las pastas de cemento sin fibras (PSF) fue
de 510 Kg/cm2. Las pastas que contienen 0.05% de fibras de PAN, mostraron ligeramente un mejor
desempeño que el MSF. Por otra parte, las pastas con 0.1% de fibras de PAN a los 7 días de curado alcanzaron
un f’c de 540 kg/cm2 (115 kg/cm2 más que la muestra control), y a los 14 días fue de 585 kg/cm2 (80kg/cm2
más que la muestra control). El aumento a los 28 días fue de 25 kg/cm2 comparándolo con la muestra control.
En las muestras con nanofibras de PAN, la sustitución que alcanzó los valores con mayor incremento en la
resistencia con respecto a la muestra control fue la que contenía 0.2% de PAN, como se ve en la gráfica, los
valores de compresión oscilaron entre 650-705kg/cm2, lo cual, nos indica que es el porcentaje de PAN con
mejor desempeño en las propiedades mecánicas de la pasta de cemento del diseño de experimentos
considerado en la presente tesis, incrementando casi en un 30% la resistencias mecánica a la compresión.
También en la Figura 4-17, se muestran el comportamiento de la resistencia mecánica a la compresión de las
pastas de cemento con nanofibras de PAN/RPET/EST con adiciones de 0.05, 0.1 y 0.2 respectivamente. Las
pastas de cemento con 0.05% de PAN/RPET/EST muestran valores de 585-670kg/cm2; por otra parte, las
pastas de cemento con 0.1% de PAN/RPET/EST alcanzaron valores de resistencia de 708-792kg/cm2 y las
pastas de cemento con 0.2% presentaron valores de resistencia de 578-720kg/cm2. La disminución en el
desempeño mecánico probablemente se deba a que es demasiada la cantidad de nanofibras compuestas y se
esté sobresaturando el sistema, provocando aglomeraciones. El porcentaje de aumento comparándolo con la

73
muestra patrón fue de 24%, 36% y 30% respectivamente. El emplear 0.1% de nanofibras de PAN/RPET/EST
en las pastas de cemento, produce el mayor aumento en las propiedades mecánicas, por lo cual, se puede
considerar el valor óptimo a ser considerado, ya que al aumentar la cantidad de nanofibras se observó una
disminución en las propiedades mecánicas. Comparando el efecto de las fibras de PAN y de PAN/RPET en
las propiedades mecánicas de las pastas de cemento, está claro que las que tuvieron un mejor efecto fueron
las de PAN/RPET, debido a que son de acuerdo a los resultados de nanoidentación, las fibras con mejores
propiedades mecánicas y, por ende, mejoran las propiedades de la matriz de cemento.

800
7 dias
Resistencia a la compresion (Kg/cm )
2

14 dias
700 28 dias

600

500

400

300

200

100

0
Sin PAN PAN PAN PAN/RPET/EST PAN/RPET/EST PAN/RPET/EST
0.05% 0.1% 0.2%
fibra 0.05% 0.1% 0.2%

Muestras

Figura 4-15. Resistencia a la compresión de pastas de cemento con nanofibras

4.6 ENSAYOS AL MORTERO

4.6.1 Análisis granulométrico de la arena

El análisis granulométrico de la arena utilizada en la elaboración de morteros se muestra en la Figura 4-16.

En la cual, es apreciable que la arena utilizada en los ensayos y en la elaboración del mortero cumple con la
norma ASTM C33. En todas las mallas se muestran que la curva no presenta puntos fuera de los límites
debido a que fue necesario realizar un ajuste de la granulometría, tamizando los tamaños del peso retenido de
cada malla hasta lograr la curva ideal. El módulo de finura obtenido del análisis granulométrico fue de 2.94,
el cual nos dice que se encuentra dentro de la clasificación de una arena mediana.

74
 100

Material que pasa (%)

80

60

40

20 Limite superior de ASTM C-33

Limite inferior de ASTM C-33
AFN
0
0 1 2 3 4 5
Tamices (mm)
Figura 4-16. Granulometría de la arena utilizada en la elaboración de los morteros

4.6.2 Humedad y absorción de la arena

El ensayo de humedad y absorción de la arena fueron necesarios para realizar un ajuste de agua en el diseño
de mezcla final de los morteros. En el análisis, la arena adquirida comercialmente tuvo un porcentaje de
humedad de 6.15% y una absorción de 4.08% por lo cual, fue necesario agregar mayores cantidades de arena
y agua. En la Tabla 4-1 se observa el ajuste de agua que sufrió el diseño de mezcla de las muestras de mortero
sin fibra la cual fue siguiendo la norma ASTM C-128.

Tabla 4-1. Dosificación de la mezcla sin fibras de mortero y el ajuste por humedad y absorción.

Ajuste por humedad y

Materiales Cantidades (g)
absorción
Agua (ml) 942 961.5
Cemento (g) 1500 -
Agregado (g) 4125 4378.6875
No. de probetas 9 -

4.6.3 Ensayo de fluidez del mortero

El ensayo de fluidez en los morteros sin fibras reveló la cantidad necesaria para obtener un mortero en estado
plástico. Después de realizar varios ensayos, se encontró que utilizar una relación agua/cemento de 0.58
produce un mortero con una consistencia plástica, ya que la medición del diámetro del mortero en la mesa de

75
fluidez fue de 21.8 mm y verificando la tabla de la consistencia de los morteros que marca la norma ASTM
C-1437, indica que se puede clasificar como un mortero en estado plástico. La medición del diámetro del
mortero se observa en la Figura 4-17.

Figura 4-17. Resultados del ensayo de fluidez con una relación a/c de 0.58.

En la Tabla 4-2, se muestran los ensayos que se realizaron para conocer la relación a/c ideal en el ensayo de
fluidez.

Tabla 4-2. Pruebas realizadas con diferentes R= a/c para la obtención de la consistencia plástica.

Agua
R= a/c R= ag/c Cemento (g) Agregado(g) Diámetro (mm) Consistencia
(ml)
0.45 2.75 0.1638 0.364 1000 15.8 Seca

0.5 2.75 0.182 0.364 1000 17.3 Seca

0.55 2.75 0.2002 0.364 1000 19 Seca

0.58 2.75 0.211 0.364 1000 21.8 Plástica

- R= a/c: Relación agua/cemento R= ag/c: Relación agregado/cemento

4.6.3.1 Efecto de las fibras en la consistencia del mortero

El estudio de fluidez en el mortero es necesario para encontrar la cantidad necesaria de agua para lograr una
consistencia deseada; en el caso de esta investigación se buscó que todos los morteros elaborados tuvieran
una consistencia plástica, y esto se observa en la Figura 4-18, en donde todos los morteros se encontraron con
una fluidez en un rango de 100 a 120%, característicos de la consistencia plástica que marca la norma ASTM
C-1437 [108]. El mortero sin fibras fue el que alcanzó una consistencia mayor del 118% y al adicionar 0.05,
0.1 y 0.2% de fibras de PAN, el porcentaje de fluidez disminuye 5, 11.9, 15.2% respectivamente, debido al
efecto de las fibras en la matriz del mortero, ya que estos materiales provocan que los agregados no se muevan
con libertar y retienen el agua, provocando que no fluya con normalidad, evitando su evaporación y
disminuyendo su trabajabilidad, es por eso que entre mayor es el porcentaje de fibras, menor es la consistencia

76
del mortero[109,110]. Este comportamiento de igual forma se observó en las muestras de mortero con
nanofibras de PAN/RPET/EST. Analizando la diferencia entre los tipos de fibras, se puede observar que las
microfibras de PAN son las que tienen un mayor efecto en la disminución de la fluidez en comparación con
las nanofibras de PAN/RPET/EST, asociado a que son fibras más grandes, por lo tanto, probablemente
obstruyendo con mayor facilidad el paso o el movimiento del agua a través de la estructura del mortero.

140

Consistencia plastica
100-120%
Fluidez (%)

120

100

80
0.05 0.1 0.2
MSF 0.05 PAN 0.1 PAN 0.2 PAN
PAN/RPET PAN/RPET PAN/RPET

Muestras
Figura 4-18. Medición de la fluidez del mortero con diferentes porcentajes de fibras.

4.6.4 Propiedades de transporte

4.6.4.1 Porosidad total y porosidad efectiva

La porosidad total se refiere a todos los vacíos/poros que se encuentran en la estructura del mortero y la
porosidad efectiva a los vacíos/poros interconectados en la matriz cementicia. La Figura 4-19, muestra los
resultados de porosidad de los morteros estudiados, donde el mortero convencional tiene un porcentaje de
porosidad total de 22.66% y una porosidad efectiva del 18.34%, valores muy similares se han reportado para
mortero en estado plástico [111,112]. Lo sobresaliente es que al adicionar microfibras de PAN y nanofibras
de PAN/RPET/EST en los morteros, se provoca disminuciones en la porosidad total y efectiva, debido a que
las fibras funcionan como relleno o como obstrucciones/barreras en los poros del mortero [113], ya que, al
ser fibras de dimensiones pequeñas (entre 400 -1000 nm) ocupan espacio entre la porosidad surgida por la
evaporación del agua y la pasta hidratada [114] . También se logra apreciar que entre mayor es la cantidad
de fibras en la matriz del mortero se reducen más los vacíos generados por la evaporación del agua, por lo
tanto, ayudan a disminuir la porosidad [115,116]. Dentro de los resultados que muestran los morteros con
microfibras de PAN, la que obtuvo menores porosidades fue la muestra con 0.2%, disminuyendo un 14.9 y
22.7% la porosidad total y porosidad efectiva respectivamente, con respecto a la muestra patrón (msf). En el
77
caso de los morteros con nanofibras de PAN/RPET/EST, se observa que la muestra con 0.1% de nanofibras
fue la que disminuyó más su porosidad total y porosidad efectiva en comparación con la muestra patrón del
18.6 y 19.9% respectivamente, ya que la muestra con 0.2% de nanofibras de PAN/RPET/EST presentó una
mayor porosidad total y efectiva, con respecto al mortero con 0.1% de nanofibras de PAN/RPET, debido a la
gran cantidad de nanofibras provocando muy posiblemente aglomeraciones provocando más porosidad; lo
anterior es consistente con los resultados observado en la resistencia a la compresión de los morteros (ver
Figura 4-17), lo cual, indica que la resistencia a la compresión está vinculada indirectamente con la porosidad
total y efectiva, a mayor porosidad menor resistencia a la compresión [117].

25
Porosidad total
Porosidad efectiva
20
Porosidad (%)

15

10

0
MSF 0.05 PAN 0.1 PAN 0.2 PAN 0.05 0.1 0.2
PAN/RPET PAN/RPET PAN/RPET
Muestras
Figura 4-19. Porosidad total y porosidad efectiva del mortero elaborado con diferentes cantidades de
microfibras de PAN y nanofibras de PAN/RPET

4.6.4.2 Absorción capilar y resistencia a la penetración del agua

La absorción capilar es el mecanismo de transferencia de líquidos más rápido que tienen los materiales
cementantes y su estudio es muy importante para conocer la capacidad de absorber líquidos a través de la
estructura de poros en el mortero por succión capilar [118]. También es importante conocer la resistencia que
tiene el mortero a la penetración del agua, ya que el ingreso de ésta es perjudicial para la durabilidad del
mortero [119]. En la Figura 4-20a, se observa el comportamiento de la absorción capilar de los morteros
elaborados en esta investigación; los morteros con la adición de microfibras de PAN tienen un menor
coeficiente de absorción capilar que el mortero convencional, el mismo efecto se puede observar en los
morteros que contienen nanofibras de PAN/RPET/EST presentando un ligero mejor desempeño, a medida
que se va aumentando el porcentaje de adición de nanofibras la absorción capilar disminuye
considerablemente, esto es debido a que las microfibras y nanofibras respetivamente sirven como un material
de relleno que se encuentran incrustados en la matriz cementante obstruyendo poros y actuando como una
78
barrera que evita que los líquidos fluyan a través de los poros capilares dentro del mortero, es por eso que a
mayor cantidad de fibras es menor la absorción capilar [113]. Estos resultados concuerdan con el estudio de
porosidad total y efectiva en la Figura 4-20, en donde se observa que a mayor cantidad de adición de fibras
es menor la porosidad y menor la absorción capilar. Por otra parte, en la Figura 4-20b se muestra la resistencia
que tienen los morteros a la penetración del agua; los resultados muestran que a mayor absorción capilar es
menor la resistencia a la penetración del agua. A mayores adiciones de microfibras de PAN y nanofibras de
PAN/RPET/EST, es mayor la resistencia del material a la penetración del agua y esto se debe a que las fibras
ayudan en gran medida a retener el flujo de agua hacia la microestructura del mortero. El mejor desempeño
fue mostrado por las adiciones de 0.2% de microfibras de PAN y 0.2% nanofibras de PAN/RPET.

25

0.05

Resistencia a la penetracion
Absorcion capilar (k, mm/s )
1/2

20

del agua (m, s/mm )

1/2
0.04

15
0.03

10
0.02

0.01 5

0.00 0
MSF 0.05 PAN 0.1 PAN 0.2 PAN 0.05 0.1 0.2 MSF 0.05 PAN 0.1 PAN 0.2 PAN 0.05 0.1 0.2
PAN/RPET PAN/RPET PAN/RPET PAN/RPET
PAN/RPET
PAN/RPET
Muestras Muestras

Figura 4-20. a) Absorción capilar y b) resistencia a la penetración el agua del mortero elaborado con
diferentes cantidades de microfibras de PAN y nanofibras de PAN/RPET

4.6.4.3 Sortividad

La sortividad es una propiedad que representa la tendencia de un material poroso a absorber y transportar
agua a través del capilar. La prueba de sortividad indica indirectamente el volumen vacío y admite la prueba
de retención de agua, así como la velocidad de penetración del agua a través de los poros capilares [120]. En
la Figura 4-21, se muestra los resultados de sortividad de los morteros estudiados, en donde sobresale la
sortividad inicial que se presenta en las primeras tres horas, en donde el material tiende a absorber o
transportar agua rápidamente. La sortividad secundaria se presenta hasta las 96 horas, en donde ya el mortero
se mantiene sin un aumento considerable en la absorción del agua. Los resultados indican que los morteros
con la adición de 0.2% de microfibras de PAN y 0.2% de nanofibras de PAN/RPET mostraron una menor
velocidad de absorción durante todo el estudio. Debido a lo discutido anteriormente, las microfibras ayudan
a disminuir la porosidad y la absorción capilar, por ende, tiene mayor resistencia a la penetración del agua y
por ende menor sortividad.

79
 9

7
Absorcion (mm)

6 Sortividad inicial Sortividad secundaria

4 MSF
0.05 PAN
3 0.1 PAN
0.2 PAN
2
0.05 PAN/RPET
1 0.1 PAN/RPET
0.2 PAN/RPET
0

0 100 200 300 400 500 600

1/2 1/2
t (s )
Figura 4-21. Sortividad del mortero elaborado con diferentes cantidades de microfibras de PAN y
nanofibras de PAN/RPET.

4.6.4.4 Efecto de las nanofibras en las propiedades de transporte

Como se mencionó en los resultados de porosidad, absorción capilar, resistencia a la penetración del agua y
la sortividad, las nanofibras provocan que disminuyan las propiedades de transporte en el mortero, lo cual es
benéfico para el material. El efecto de las nanofibras en el motero se puede analizar en la Figura 4-22, en
donde se representan los poros aislados, los poros capilares y las nanofibras inmersas en la matriz del mortero
(Figura 4-22a). Si se toma en cuenta un volumen total de poros y existe algún aglomerado de nanofibras en
esos poros, provocaría que el porcentaje de porosidad disminuyera (Figura 4-22b). Por otra parte, el flujo del
agua del exterior al interior del mortero atravesaría por los poros capilares, pero si existen gran cantidad de
nanofibras en estos poros, provocarían que el agua no fluya con normalidad (por la tensión superficial del
agua) y una parte de ese volumen de agua quedara atrapado en las nanofibras (Figura 4-22c). Al mejorar las
propiedades de transporte, el mortero con nanofibras tendría una mayor durabilidad.

80
 Porosidad del mortero b) Aglomerado
de fibra
a)

c)
Agua

Poros aislados Nanofibras

Poros capilares

Figura 4-22. Efecto de las nanofibras en las propiedades de transporte del mortero.

4.6.5 Análisis microestructural

Las nanofibras provocan una interacción física con los productos de hidratación (PH) del mortero, esto se
puede observar en la Figura 4-23. Las nanofibras utilizadas son químicamente inerte y no se encuentran
cargadas, esto provoca que no exista repulsión con los PH. Las nanofibras se encuentran totalmente inmersas
en la matriz cementante rodeadas de PH como los silicatos de calcio hidratado (CSH) y la etringita (ver Figura
4-23 a y b). Por otra parte, en la Figura 4-23c, se observa una microfisura en el mortero (probablemente
formada después de la preparación de la pastilla para el análisis) en la cual, llega a un punto donde no continúa
propagándose. En este punto donde se detuvo la fisura se le realizó un zoom mostrado en la Figura 4-23d y
se aprecia que hay nanofibras inmersas en esta zona, probablemente resistiendo los esfuerzos generados en la
fisuración y evitando la propagación de la grieta. Por lo tanto, el uso de nanofibras en el mortero no interfieren
con la formación de los PH y evitan la propagación de las grietas.

81
 a) b) Aglomeración
CSH de nanofibras

Nanofibras de
CSH PAN/RPET/EST

Etringita
3 µm 5 µm

c) d)
Propagación de grieta
detenida

Microfisura

20 µm 5 µm

Figura 4-23. Micrografías del mortero con nanofibras: a y b) interacción física entre las nanofibras y
los productos de hidratación y c y d) efecto de las nanofibras en la disminución de las fisuras.

4.6.6 Propiedades mecánicas

4.6.6.1 Resistencia a la compresión y flexión del mortero

El uso de microfibras para la fabricación de morteros produce un aumento en las propiedades mecánicas
debido a que ayudan a soportar los esfuerzos generados internamente [121]. En la Figura 4-24a se muestran
los resultados de la resistencia a la compresión, en donde el mortero sin la adición de microfibras alcanzó un
valor de 264 kg/cm2, comparándose a otros trabajos reportados en la literatura con la misma relación a/c de
0.58 [122]. Los morteros con adiciones de microfibras de PAN, incrementan la resistencia a la compresión
un 11, 14.4 y 15.2 % para los morteros con 0.05, 0.1 y 0.2% respectivamente en comparación con el mortero
convencional. Por otra parte, los morteros con nanofibras de PAN/RPET/EST aumentan 23.3, 26.1 y 12.7%
para las muestras con 0.05, 0.1 y 0.2% respectivamente. Por otra parte, la muestra con 0.2% de nanofibras de
PAN/RPET/EST no siguió la tendencia de incremento en la resistencia a la compresión, se comportó de igual
forma que en los resultados de porosidad total y efectiva mostrados en la Figura 4-19, probablemente lo
anterior es debido a la aglomeración de las nanofibras y una menor dispersión en la estructura del mortero.
La misma tendencia se muestra en los resultados de la resistencia a la flexión en la Figura 4-24b, presentando
resultados más notorios que el efecto de las fibras que los ensayos a compresión; lo anterior es debido a que
las fibras tienen su mayor desempeño a esfuerzos a tensión [123,124]; aunque en el ensayo a compresión
existen diferentes tipos de esfuerzos generados internamente en el mortero, los esfuerzos de tensión son
menores a los esfuerzos a compresión [125] y en el caso de los ensayos mecánicos de flexión, los esfuerzos
82
a tensión son más preponderante que los otros tipos de esfuerzos (ver figura 4.25 a y b) [126]. El incremento
en la resistencia a la flexión que provocó adicionar 0.05% de microfibras de PAN fue de 6.21%, con una
adición del 0.1% incremento a 33.79% y el porcentaje de microfibras de PAN que ayudó a mejorar más la
resistencia a la flexión fue de 0.2% con un incremento del 55.17%. Los resultados más sobresalientes fueron
en los morteros con nanofibras de PAN/RPET/EST, ya que el adicionar 0.05% se observó un aumento del
82.3%, posteriormente al agregar 0.1% aumentó 89.11% y finalmente la muestra con 0.2% aumentó 39%
respecto al mortero sin fibras. Por lo tanto, el uso de microfibras de PAN y nanofibras de PAN/RPET provoca
un incremento en las propiedades mecánicas del mortero, siendo más sobresaliente los morteros con 0.05 y
0.1% de nanofibras de PAN/RPET/EST.

350 a) 30 b)
Resistencia a la compresion (kg/cm )
2

Resistencia a la flexion (kg/cm )

2
300
25

250
20
200
15
150

10
100

50 5

0 0
0.05 0.1 0.2 0.05 0.1 0.2
MSF 0.05 PAN 0.1 PAN 0.2 PAN PAN/RPET PAN/RPET PAN/RPET MSF 0.05 PAN 0.1 PAN 0.2 PAN PAN/RPET PAN/RPET PAN/RPET

Muestras Muestras

Figura 4-24. Propiedades mecánicas del mortero con diferentes cantidades de microfibras de PAN y
nanofibras de PAN/RPET: a) resistencia a la flexión y b) resistencia a la compresión.

En la Figura 4-25 se observa el efecto que tienen las nanofibras en el incremento de las propiedades
mecánicas. En el ensayo a compresión y flexión, el mortero sufre deformaciones, provocando tensiones
internas hasta la fractura del elemento (ver Figura 4-25 a y b). Pero como se mencionó anteriormente, las
nanofibras trabajan a tensión, y al encontrarse dentro de la matriz cementante podrían servir como un refuerzo
secundario (Figura 4-25c), además de redireccionar las microfisuras (Figura 4-25d), al hacer esto, la longitud
de fisura sería mayor, y el elemento necesitaría mayor energía para fracturarse [113]. Por lo tanto, el uso de
nanofibras en el mortero, provoca un incremento en las propiedades mecánicas.

83
 Resistencia a la Resistencia a la
compresión flexión
a) b)

Ƭ Ƭ
σc

Ƭ Ƭ
Ƭ Ƭ Ƭ ƬƬƬƬ

Ƭ: Tensión
σc: Esfuerzo a
compresión

Fisuras

Mayor longitud de fisura

Ƭ d)
c) Ƭ Ƭ
Fisura

Ƭ Cambio de
Ƭ Ƭ Dirección
Ƭ Ƭ dirección
Ƭ Ƭ
de fisura
Ƭ Ƭ
Ƭ ƬƬ Aglomerado
de fibra
Ƭ Ƭ

Refuerzo secundario Redireccionan la fisura

Figura 4-25. Efecto de las nanofibras en el incremento de las propiedades mecánicas.

4.6.7 Retracción

4.6.7.1 Retracción por secado

La deformación producida por la retracción en el mortero es un problema estructural muy importante que
surge después de la construcción y este fenómeno es muy complejo debido a los diferentes factores
relacionados con las propiedades de los materiales, la composición, las condiciones ambientales, el curado,

84
etc. [127]. Los resultados de la retracción por secado de los morteros elaborados con diferentes cantidades de
microfibras de PAN y nanofibras de PAN/RPET/EST que se realizaron en esta investigación se observan en
la Figura 4-26. Para el análisis más detallado de la retracción por secado del mortero, los resultados se
dividieron en 3 secciones (hasta los 7 días, a los 14 días y, entre los 21 y 28 días). La Figura 4-26a muestra
los resultados de los morteros con las microfibras de PAN. La primera sección ocurre desde el primer día
hasta los 7 días de secado, en donde el agua libre se evapora y una gran parte del agua capilar (Figura 4-27).
En esta área se puede observar que el mortero sin fibras alcanzó una retracción promedio (de 400 a 600 μɛ) a
partir del segundo día de secado, a diferencia de lo que experimentaron los morteros con microfibras PAN
que presentaron una retracción menor (<250 μɛ), disminuyendo en un 65, 96 y 97% en comparación con el
mortero sin fibra para las adiciones de 0.05, 0.1 y 0.2% de microfibras respectivamente. La segunda zona de
análisis se ubica después de 14 días de secado, donde el agua capilar y parte del agua físicamente
ligada/absorbida se evapora. El mortero sin fibra continúa mostrando una elevada retracción, alrededor de
890 μɛ y el mortero con microfibra continúa en un rango menor de retracción. El mortero con microfibras al
0.05% presentó una retracción de un 60% menor que el mortero sin fibras y los morteros con 0.1 y 0.2% de
las microfibras de PAN presentaron mucha menor retracción, 94 y 90% respectivamente. Finalmente, la
tercera zona tiene entre 21 y 28 días de secado, representando la evaporación total del agua físicamente
ligada/absorbida del mortero; en esta zona el mortero sin fibra superó los 1020 μɛ, en cambio, los morteros
con 0.05, 0.1 y 0.2% de microfibras PAN alcanzaron 462, 352 y 327 μɛ (55, 65 y 68% menos de retracción
con respecto al mortero sin fibra) respectivamente. Con lo anterior, se establece que el efecto de las
microfibras en la reducción de la retracción por secado es, porque ayudan a disminuir o retrasar la pérdida de
agua capilar y agua absorbida que se encuentra internamente en el mortero (ver figura 4.26), además de
contribuir con esfuerzos que ayudan a contrarrestar el efecto interno de las tensiones generadas por el cambio
de volumen. Por otro lado, la Figura 4-26b muestra los resultados de la retracción del mortero con las
nanofibras de PAN/RPET/EST. La adición de 0.05% de nanofibras de PAN/RPET/EST al mortero
convencional, no mostraron un efecto en la retracción, ya que presentó un comportamiento similar al mortero
sin fibras. En cambio, la adición de 0.1 y 0.2% de nanofibras de PAN/RPET/EST presentaron un
comportamiento extremadamente diferente. En la primera zona se comportan relativamente muy similar al
mortero de referencia, teniendo una retracción del orden de 400 μɛ; lo sobresaliente es que después de los 7
días de secado la retracción disminuye notablemente, resaltando que el mortero con 0.2% de microfibras
mostró a los 28 días de secado una retracción prácticamente despreciable. Lo que se intuye, es que las
nanofibras de PAN/RPET/EST provoca que el mortero se auto recupere en cierta medida, al retener el agua
de mezcla provocando que los productos de hidratación sigan reaccionando con las partículas de cemento y
en consecuencia disminuya la retracción. Por lo tanto, el uso de adiciones de microfibras de PAN ayuda a
disminuir en gran medida la retracción por secado del mortero y las nanofibras de PAN/RPET, provoca que
el mortero se auto repare por sí solo.

85
 MSF MSF
1000 0.05 PAN 1000 0.05 PAN/RPET
0.1 PAN 0.1 PAN/RPET
Retraccion de secado (µε) 0.2 PAN 0.2 PAN/RPET

Retraccion por secado (µε)

800 800
Zona 3 Zona 1
Zona 2
Zona 2 Zona 3
600 600

Zona 1
400 400

200 200

0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Edad de secado (días) Edad de secado (días)

Figura 4-26. Retracción por secado del mortero elaborado con diferentes cantidades de fibras: a)
adiciones de microfibras de PAN y b) adiciones con nanofibras de PAN/RPET.

a) b) e) f)

c) d) g) h)

Agua libre Agua libre

Agua absorbida Agua absorbida
Cemento Cemento
Poros/vacíos Poros/vacíos
Productos de hidratación Microfibras de PAN
Agua químicamente ligada Productos de hidratación
Agua químicamente ligada

Figura 4-27. Figura 8. Evaporación del agua de mezcla del mortero: a) 0 días, b) 7 días de secado, c)
14 días de secado yd) 28 días de secado. Representación del efecto de las microfibras en la retención
de agua: a) 0 días, b) 7 días de secado, c) 14 días de secado y d) 28 días de secado.

86
5 CONCLUSIONES

5.1 CONCLUSIONES GENERALES

➢ Fue posible la síntesis de nanofibras compuestas de PET reciclado, poliacrilonitrilo y estireno por la
técnica de electrospinning.
➢ La adición de nanofibras compuestas de PET reciclado, poliacrilonitrilo y estireno en el mortero, provocó
un incremento en las propiedades mecánicas, en las propiedades de durabilidad y una disminución en la
retracción por secado del mortero.

5.1.1 Conclusiones específicas

• Mediante la técnica de electrospinning fue posible la síntesis de nanofibras compuestas de

RPET/PAN/EST utilizando los siguientes parámetros: voltaje de 22 kV, flujo de 1 ml/hr, distancia de 18
cm y una concentración de 6% RPET/6%PAN/5% KPS/30% EST.
• Disminuir el porcentaje de PAN en las soluciones poliméricas provocó una disminución en el diámetro
de las fibras.
• Mediante viscosidad, microscopia electrónica de barrido, espectroscopia infrarroja y análisis
termogravimétrico se comprobó la obtención de nanofibras compuestas de RPET/PAN/EST.
• El uso de EST en las nanofibras compuestas presentaron un aumento del 300% en módulo de elasticidad
y un 200% en la dureza respecto a las nanofibras compuestas de RPET/PAN.
• La adición de nanofibras en el mortero provocó una disminución en la fluidez, en la porosidad total,
porosidad efectiva, en la absorción capilar e incremento su resistencia a la penetración del agua.
• Adicionar nanofibras en el mortero provocó un incremento en sus propiedades mecánicas (resistencia a
la compresión y flexión) del 25 y 88% respectivamente.
• Adicionar nanofibras en el mortero, provocó una disminución en la retracción por secado del mortero.
• El uso de PET reciclado en la formación de nanofibras compuestas y aplicarlas al mortero contribuye
directamente a la preservación del medio ambiente.

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