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DISEÑO DE
PROCESOS Y
DE PRODUCTOS

DISEÑO DE PRODUCTOS
Desarrollo
producto

I
Análisis Determinación Análisis
n
Mercado Factibilidad Costo
f
o
r
Evaluación del diseño
m Diseño
respecto a calidad y
a Preliminar
rentabilidad
c
i
ó
n Proceso de
Sí No
Investigación Diseño
y desarrollo final
requerido

Diseño Proceso Especificaciones Completas

Layout Planta

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Decisión de Comprar o Producir

Costo Total Volumen entre A y B  Comprar

Volumen sobre B  Producir

C
Punto de
o F equilibrio
s i
t j
o o
s s

A B Volumen

Ejemplo
Una empresa tiene que tomar la decisión de
producir o comprar a un proveedor tubos de
rayos catódicos para terminales de
computadores. El costo de manufacturación
por unidad es de US$45 con un costo fijo de
US$9.000 por año. Comprar tiene un costo de
US$65. La empresa piensa vender 2.200
unidades en el próximo año. ¿Como debe
proceder la empresa?

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Solución

Costo de Manufacturación 2.200 unidades

Costo Fijo + Costo Variable = 9.000+45*2.200 = 108.000

Costo de Comprar 2.200 unidades

Costo Variable = 65*2.200 = 143.000

PUNTO DE EQUILIBRIO

9000+45*X = 65*X  X = 450 Unidades

Diseño de Proceso

Se asume en esta etapa que la

tecnología existe y que el proyecto del
proceso está en las variables
económicas deseadas.

Existen dos diseños básicos de

procesos.
• Intermitente o Job-Shop
• Continuo o línea de producción

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Intermitente o Job-Shop: El propósito es

agrupar maquinarias de acuerdo a funciones
inherentes. Este tipo de proceso tiene la
capacidad de operar en diferentes tipos de
trabajos al mismo tiempo. No es para un
producto en particular. Ejemplos de este tipo
son salas de emergencias de un hospital, etc.

Continuo o línea de producción: Tiene la

característica de tener un alto volumen de
output. Generalmente este tipo de diseño
emplea maquinaria con un propósito específico
y tiene pocas alternativas de cambiar su
función. Ejemplo de esto líneas de ensamblaje
de automóviles.

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En la práctica en muchas oportunidades se

emplean mezclas de ambos tipos de diseño, para
fabricar un producto. Ejemplo de esto es enviar a
hacer partes para luego ensamblar.

Selección de Equipo: En adición a los aspectos

económicos se deben incluir lo siguientes puntos.
• Precisión y tolerancias de los outputs.
• Velocidad de Operación.
• Flexibilidad en el input como en el output del
producto.
• Mantención y reparación. Capacidad de
reemplazar partes.
• Seguridad.
• Nivel de capacidad que tiene que tener el
operador.

Layout de Producto

Es aquel layout en que sus componentes están

ubicados de acuerdo a estaciones de producción
de un producto en particular. La naturaleza de
las etapas de producción de un producto dan la
forma al layout, los componentes y las estaciones
de trabajo son exclusivas para la producción de
un producto. La maquinaria es especial para este
propósito y es relativamente inflexible. El grado de
especialización requerido en un layout de
producto es frecuentemente de un costo fijo alto.

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Balance de línea

El más importante aspecto en un layout de

producto es el tratar de suavizar el flujo del
producto en función del proceso de producción
(minimizar tiempos de espera como
trabajadores). Para esto se necesita dividir el
trabajo en tareas, asociando a estas tareas
tiempos.

El objetivo usualmente es (1) determinar el nú-

mero mínimo de estaciones de trabajo reque-
ridas, dado un ciclo de tiempo o (2) determinar el
ciclo de tiempo mínimo, dado un específico
número de estaciones de trabajo.

Ejemplo
Demanda 400 parlantes por día y se trabaja 8
horas diarias
Tiempo Tarea
Tarea (segundos) Descripción Predecesora
A 48 ……………….
B 6 ………………. A
C 12 ………………. B
D 22 ……………….
E 16 ………………. C,D
F 21 ………………. C,E
G 6 ………………. F
H 9 ………………. G
I 12 ……………….
J 20 ………………. G,I
K 35 ………………. H,J
207

Determinar el Ciclo de Tiempo Teórico, el Número

de Estaciones de Trabajo y el Delay.

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Solución
Determinación del ciclo de tiempo

Si trabajara un solo trabajador emplearía 207 segundos en

hacer un parlante

60 seg./min. * 480 min.

Ciclo de tiempo C = = 72 seg./parl.
400 parlantes

Número teórico mínimo de estaciones de trabajo

SMIN = T / C = 207 / 72 = 2,875 3

Gráfico de las tareas

48 6 12 21 9
a b c f h

16 6 35
22
d e g k

20
12
i j

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Método del ranking de peso de las

tareas

173 125 119 91 44

48 6 12 21 9
a b c f h
70 35
129 107
16 6 35
22
d e g k
55
67
20
12
i j

Tiempo Ranking
Tarea (segundos) Tarea
A 48 173
D 22 129
B 6 125
C 12 119
E 16 107
F 21 91
G 6 70
I 12 67
J 20 55
H 9 44
K 35 35

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Recordando que el Ciclo de Tiempo Teórico es

72 segundos (no se debe sobrepasar)

ESTACION DE TRABAJO 1
Tiempo Tiempo
Tarea (segundos) Acumulado ESTACION DE TRABAJO 2
A 48 48 Ti empo Ti empo
D 22 70 Tarea (segundos) Acumul ado
B 6 6
C 12 18
E 16 34
F 21 55
G 6 61
H 9 70

ESTACION DE TRABAJO 3
Tiempo Tiempo
Tarea (segundos) Acumul ado El Ciclo de Tiempo
I
J
12
20
12
32
Real es de 70
K 35 67 segundos

Delay
Es una de las maneras de medir el balance de línea. Este
factor mide el porcentaje de tiempo perdido a lo largo de la
línea.
N
n x C - S ti
d = 100 * i=1
nxC

3 x 70 - 207
d = 100 * = 1,43%
3 x 70

Estación de Estación de Estación de

trabajo 1 trabajo 2 trabajo 3
a,d b,c,e,f,g,h i,j,k

Tiempo = 70seg Tiempo = 70seg Tiempo = 67seg

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Un porcentaje de delay bajo el 10% es

considerado relativamente un buen balance de
línea. El factor de delay no tan sólo depende del
balance de línea sino que también del ciclo de
tiempo especificado.
Si volvemos al ejemplo y deseamos producir 600
parlantes por día, el ciclo de tiempo requerido es
de 48 segundos. Volviendo a balancear la línea
con C = 48, se obtienen 5 estaciones de trabajo
con el siguiente delay.
5 * 48 - 207
d = 100 * = 13,75%
5 * 48

a d,b,c e,f,g i,j,h k

48 40 43 35
41

Ejemplo
Una empresa manufacturera produce celulares de juguete
de acuerdo a la siguiente tabla.
Tiempo
Tarea (minutos) Predecesor
A 11
B 10
C 7 B
D 9 B
E 5 A,B
F 16 C
G 13 D,E
H 7 F,G
78

1. Hacer gráfico de precedencia.

2. ¿Cual es el ciclo de tiempo mínimo?
3. ¿Cuantos juguetes podría la empresa hacer en 8 horas
con una línea de ensamblaje con el Ciclo Mínimo?
4. Dado un ciclo de tiempo de 21 minutos, encontrar el
número mínimo de estaciones de trabajo y el balance de
línea.

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Solución
1. Gráfico de precedencia.

11 5
a e
13
g
10 9 7
b d h

7 16
c f

2. Ciclo de Tiempo Mínimo

La tarea que tiene el máximo de tiempo es 16 minutos, lo

que da el mínimo ciclo de tiempo posible de 16 minutos.

3. Celulares que podría hacer la empresa en 8 horas

con una línea de ensamblaje con Ciclo Mínimo de
Tiempo

tiempo disponible 480

= = 30 Celulares por día
ciclo de tiempo 16

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4. Ciclo de Tiempo de 21 minutos, encontrar el

número mínimo de estaciones de trabajo y el
balance de línea.
Tiempo Ranking
Tarea (minutos) Tarea
B 10 67
A 11 36
36 25 C 7 30
11 5 D 9 29
E 5 25
a e 20 F 16 23
13 G 13 20

67 29 g H 7 7
10 9
7
b d h 7

30 23
7 16
c f

ESTACION DE TRABAJO 1 ESTACION DE TRABAJO 2

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
Tarea (minutos) Acumul ado Tarea (minutos) Acumul ado
B 10 10 A 11 11
C 7 17 D 9 20

ESTACION DE TRABAJO 3 ESTACION DE TRABAJO 4

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
Tarea (minutos) Acumul ado Tarea (minutos) Acumul ado
E 5 5 G 13 13
F 16 21 H 7 20

4 * 21 - 78
Delay = d = 100 * = 7,143%
4 * 21

B,C A,D E,F G,H

17 20 21 20

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Ejemplo
Una empresa manufacturera tiene un ciclo de tiempo de
14 minutos y debe producir camas para hospitales en un
día de 8 horas de acuerdo a la siguiente tabla.
Tiempo
Tareas Predecesoras mtos
A 4
B 5
C 8
D A 4
E A B 3
F B 3
G D E 5
H F 7
I G H 1
J I 7
K C J 4
51
Hacer diagrama, determinar el balance de línea y
eficiencia, y ver cuantas camas puede hacer por día.

Ejemplo
Una empresa debe producir 125 transformadores en una
semana de 40 horas. Las tareas están en la siguiente
tabla. Determinar la eficiencia y el balance de línea.
Tiempo
Tareas Predecesoras mtos
A 8
B A 5
C 6
D B C 10 Excel Layout 2
E D 2
F 4
G 5
H E F G 7
I H 2
J H 9
K I J 3
61

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Ejemplo
Una empresa debe ensamblar 1000 unidades de muebles
modulares en una semana de 40 horas. Las tareas están
en la siguiente tabla. Determinar la eficiencia y el balance
de línea.
Tiempo
Tareas Predecesoras mtos
A 0.1
B A 0.6
C B 0.5
D B 0.4 Excel Layout 3
E B 0.8
F C 0.3
G F 0.7
H G 0.5
I E 0.9
J D H I 0.4
K J 2.0
7.2

Layout de Proceso.

En este tipo de layout un solo producto no

domina la producción. Aquí los departamentos o
áreas de trabajo son agrupadas de acuerdo a
funciones similares. El objetivo es minimizar el
traslado de materiales o costo de traslado
(personas, bienes, maquinaria, etc.). Existen en
el medio una serie de software que resuelven
este tipo de problemas pero aplicaremos algunas
técnicas para resolverlo.

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Ejemplo
Empleando la regla heurística Kraft solucione el
siguiente layout de proceso. Asuma que el
objetivo es minimizar el peso total de distancia y
que el layout inicial es D - 1, B - 2, C - 3 y A - 4.

Distancias Movimientos entre máquinas

a localización j a máquina s
1 2 3 4 A B C D
1 - 4 7 5 A - 9 4 7
desde 2 4 - 9 5 de B 8 - 6 6
Localización i 3 7 9 - 4 máquina r C 11 8 - 10
4 5 5 4 - D 9 4 5 -

B 2

D
1
4
9
5 5
7

A
4
C 4
3

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Matriz de Costos
17 15 16 14 10 15
A-B A-C A-D B-C B-D C-D
4 1-2 68 60 64 56 40 60
7 1-3 119 105 112 98 70 105
5 1-4 85 75 80 70 50 75
9 2-3 153 135 144 126 90 135
5 2-4 85 75 80 70 50 75
4 3-4 68 60 64 56 40 60

Iteración 1
1 2 3 4
D B C A 40 + 105 + 80 + 126 + 85 + 60 = 496
B D C A 40 + 98 + 85 + 135 + 80 + 60 = 498
C B D A 56 + 105 + 75 + 90 + 85 + 64 = 475 Mejor
A B C D 68 + 105 + 80 + 126 + 50 + 60 = 489

Iteración 2
1 2 3 4
C B D A 56 + 105 + 75 + 90 + 85 + 64 = 475 Mejor
B C D A 56 + 70 + 85 + 135 + 75 + 64 = 485
D B C A 40 + 105 + 80 + 126 + 85 + 60 = 496
A B D C 68 + 112 + 75 + 90 + 70 + 60 = 475 Mejor

No existe ninguna mejor, por lo tanto la

selección puede ser:

C - 1, B - 2, D - 3, A - 4 ó

A - 1, B - 2, D - 3, C – 4 .

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Ejemplo
Empleando la regla heurística Kraft solucione el
siguiente layout de proceso. Asuma que el
objetivo es minimizar el peso total de distancia y
que el layout inicial es A - 1, B - 2, C - 3 y D - 4.

Distancias Movimientos entre máquinas

a localización j a máquina s
1 2 3 4 A B C D
1 - 6 3 5 A - 14 12 16
desde 2 6 - 7 5 de B 3 - 5 1
Localización i 3 3 7 - 4 máquina r C 5 3 - 6
4 5 5 4 - D 4 0 2 -

Matriz de Costos
17 17 20 8 1 8
A-B A-C A-D B-C B-D C-D
6 1-2 102 102 120 48 6 48
3 1-3 51 51 60 24 3 24
5 1-4 85 85 100 40 5 40
7 2-3 119 119 140 56 7 56
5 2-4 85 85 100 40 5 40
4 3-4 68 68 80 32 4 32

Iteración 1
1 2 3 4
A B C D 102 + 51 + 100 + 56 + 5 + 32 = 346
B A C D 102 + 24 + 5 + 119 + 100 + 32 = 382
C B A D 48 + 51 + 40 + 119 + 5 + 80 = 343
D B C A 6 + 24 + 100 + 56 + 85 + 68 = 339 Mejor

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Iteración 2
1 2 3 4
D B C A 6 + 24 + 100 + 56 + 85 + 68 = 339
B D C A 6 + 24 + 85 + 56 + 100 + 68 = 339
C B D A 48 + 24 + 85 + 7 + 85 + 80 = 329 Mejor
A B C D 102 + 51 + 100 + 56 + 5 + 32 = 346

Iteración 3
1 2 3 4
C B D A 48 + 24 + 85 + 7 + 85 + 80 = 329
B C D A 48 + 3 + 85 + 56 + 85 + 80 = 357
D B C A 6 + 24 + 100 + 56 + 85 + 68 = 339
A B D C 102 + 60 + 85 + 7 + 40 + 32 = 326 Mejor

Iteración 4
1 2 3 4
A B D C 102 + 60 + 85 + 7 + 40 + 32 = 326 Mejor
B A D C 102 + 3 + 40 + 140 + 85 + 32 = 402
D B A C 6 + 60 + 40 + 119 + 40 + 68 = 333
C B D A 48 + 24 + 85 + 7 + 85 + 80 = 329

Ejemplo
Empleando la regla heurística Kraft solucione el
siguiente layout de proceso que tiene un Policlínico de la
Asociación Chilena de Seguridad ubicado en la Comuna
de Ñuñoa. Asuma que el objetivo es minimizar el peso
total de distancia y que el layout inicial es:

C-1, A-2, D-3, F-4, B-5, E-6

2 2
C A D
2
F B E

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Los movimientos que se producen entre las distintas

áreas son:

Pacientes movidos a
Desde A B C D E F
A Ingreso 50 10 25 10 100
B Boxes de examinación 30 40 20 20
C Radiología 40 20 60 40
D Examenes Laboratorio 10 10 10 40
E Traumatología 30 20 10 30
F Sala de Espera 40 60 50 20 50

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