Mfa301 U2 Apunte2

Mecánica
Ingeniería en Mantenimiento Industrial
Documento Recurso N°2

Unidad 2: Sistemas de transmisión rígidos de potencia.
ÁREA
Mecánica CARRERA Mantenimiento Industrial
ACADÉMICA
Mantenimiento
ASIGNATURA sistemas de CÓDIGO MFA301
transmisión
2.1. Ejecuta procedimiento de mantenimiento a sistemas de transmisiones rígidos
Aprendizaje de potencia para optimizar su rendimiento y prolongar su vida útil, de manera
Esperado resolutiva, de acuerdo con procedimientos y las metodologías del trabajo,
manuales del fabricante y normativas vigentes.
Nombre Estudiante:
Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre
Dibujo representativo de la unidad o temática.
Fuente: (NSK, 2022)

Mecánica
1. Contenidos:
P r o t o c o l o s y n
taller…..............................................................................................................................................................................
¿Cuáles son los riesgos de accidentes en la operación de estos activos?....................................................................
Otras recomendaciones...............................................................................................................................................
2. Transmisiones mecánicas rígidas.........................................................................................................................
Transmisiones mecánicas rígidas por engranaje..........................................................................................................
Ventajas de transmisiones por engranajes..............................................................................................................
Desventajas de transmisiones por engranajes.........................................................................................................
Clasificación de las transmisiones por engranajes...................................................................................................
Características de los engranajes.................................................................................................................................
Partes de un engranaje............................................................................................................................................
Materiales de un engranaje.....................................................................................................................................
Mantenimiento en las transmisiones por engranajes..............................................................................................
Inspección........................................................................................................................................9
Lubricación.....................................................................................................................................11
Alineación.......................................................................................................................................12
Holguras (ajustes)...........................................................................................................................13
Designación comercial de los engranajes...............................................................................................................
Etapas para la selección de engranajes..................................................................................................................
Etapa 1: Recopilación de datos.......................................................................................................19
Etapa 2: Relación de transmisión y velocidades angulares.............................................................19
Etapa 3: Módulo y Diametral Pitch.................................................................................................19
Etapa 4: Selección de engranajes...................................................................................................19
3. Bibliografía.........................................................................................................................................................
Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Mecánica
1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

procedimientos en la actividad de taller
Los procedimientos de seguridad a seguir son similares a los desarrollados ya en cursos anteriores, solo
se debe tener especial cuidado con la energía eléctrica a que están conectados los equipos de
transmisión de potencia.
Siempre que realice mantenimiento, independiente si es avanzado o básico, debe ser riguroso y seguir
los procedimientos establecidos por normativas e incluso por ley. No trabaje sobre la base de conductas
incorrectas, aunque éstas le parezcan cómodas y más rápidas para su desempeño.
¿Cuáles son los riesgos de accidentes en la operación de estos activos?
En el mantenimiento de equipos de transmisión de potencia se efectúan diversas labores que involucran

una serie de riesgos. Entre los más comunes se encuentran los siguientes:
 Contacto eléctrico directo o indirecto.

 Atrapamiento
 Caídas de igual o distinto nivel.
 Golpes, pinchazos y cortes por objetos o herramientas.
 Ruido.
 Proyección de partículas.
 Contactos con sustancias peligrosas.
 Sobreesfuerzos.
 Riesgos de incendios o explosiones.
Para evitar riesgos se recomienda aplicar siempre las 5 reglas de oro asociadas a los protocolos de
seguridad en equipos fijos.
Fig. 1 Reglas de oro.

Fuente: (ACHS, s.f.)

Mecánica
Otras recomendaciones
 Planificar la actividad previamente identificando los riesgos potenciales.

 Identificar las condiciones inseguras y las medidas de prevención para estas.
 Revisar constantemente la instalación eléctrica.
 Comprobar interruptores diferenciales, accionando pulsadores de prueba una vez al mes.
 Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de protección.
 No intervenir máquinas ni equipos eléctricos sin el bloqueo eléctrico correspondiente.
 No utilizar los aparatos eléctricos con las manos mojadas o húmedas.
 No utilizar máquinas ni equipos que estén en mal estado.
 Utilizar extensiones eléctricas certificadas y que estén en buenas condiciones.
2. Transmisiones mecánicas rígidas
Las transmisiones mecánicas rígidas son los mecanismos que se utilizan para transmitir grandes
potencias sin deslizamiento relativo, donde se necesite gran poder de arranque y robustez del sistema.
Se caracterizan por ser sistemas lubricados y de gran precisión en su construcción y montaje, donde el
diseño juega un papel fundamental de las aplicaciones del sistema (variación de velocidades y potencia).
Transmisiones mecánicas rígidas por engranaje
Los engranajes son ruedas que disponen de unos elementos salientes denominados “dientes”, que
encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices) arrastran a las otras (las conducidas o
arrastradas). (edu.xunta, s.f.)
Estos mecanismos compuestos por dos o más ruedas dentadas que engranan entre sí se conocen como
transmisiones por engranes, normalmente haciendo una comparación entre las ruedas que están
trabajando, se dice que la de rueda dentada de mayor diámetro es una corona y la de menor diámetro es
un piñón.
Entre ambas ruedas dentadas que engranan siempre una será la rueda motriz o conductora y la otra
recibirá el movimiento, pasando a ser la rueda conducida.
Fig. 2 Transmisión por engranajes.

Fuente: (concurso.cnice.mec, 2005)

Mecánica
Sus principales características son:
 Los dientes de los engranajes motriz y conducido ajustan perfectamente (engranan) por lo que
nunca patinan. Se pueden emplear para transmitir grandes potencias.
 La rueda conducida gira en sentido inverso a la rueda motriz.
 En función del tamaño de cada rueda dentada (número de dientes), se pueden construir sistemas
de aumento o reducción de la velocidad de giro.
 Son sistemas robustos que pueden transportar grandes cargas.
 Son bastante ruidosos.
Ventajas de transmisiones por engranajes
 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Poseen un elevado rendimiento.
 Tienen un bajo mantenimiento.
Desventajas de transmisiones por engranajes
 Los engranajes compuestos por ruedas dentadas de dientes rectos son altamente ruidosos.
 Necesitan lubricación constante para evitar el desgaste y el aumento de temperaturas.
 Para distancias entre ejes considerables, es impracticable este tipo de transmisión mecánica.
Clasificación de las transmisiones por engranajes
Los engranajes se pueden clasificar a través de los siguientes criterios:
 Según la posición de sus ejes: Paralelos y Perpendiculares.

 Según el tipo de transmisión: Simple, Engrane Loco y Tren de Engranajes.
 Según aplicaciones especiales: Planetaria, Interior y Cremallera.
A continuación, se presentan imágenes de cada uno de ellos.
Clasificación de los engranajes

Según la posición de sus ejes
Fuente: (Alma de herrero, 2012)

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Según la posición de sus ejes perpendicular
Fuente: (Alma de herrero, 2012)
Según la posición de sus ejes perpendiculares
Fuente: (GRACIA, 2011)
Según el tipo de transmisión
Fuente: (sites.google, s.f.)

Mecánica

Según aplicaciones especiales
Fuente: (alibaba, s.f.)
Características de los engranajes.
Las aplicaciones de las ruedas y sus características principales están delimitadas por el tipo de dentado
que presentan. Estos se pueden clasificar en:
 Dientes rectos: transmiten movimiento de forma paralela entre los ejes, se caracterizan por ser
muy ruidosos dado a que hacen contacto en todo el ancho de cara, por lo general se utilizan en
aplicaciones de baja velocidad y con lubricación directa.
 Dientes helicoidales: transmiten movimiento de forma paralela o cruzada entre los ejes, se
caracterizan por poseer una mejor relación de contacto dado que engranan gradualmente
producto del diseño en forma de hélice permitiendo transmitir mayores potencias. A diferencia de
los engranes rectos estos generan tanto carga radial como axial.
Partes de un engranaje
A continuación, se muestran las partes que componen a un engranaje.
Partes de un engranaje
 Circunferencia o diámetro exteriores: Es la circunferencia que limita la parte exterior del
engrane, también se le conoce como círculo de adendum.
 Circunferencia o diámetro interiores: Es la circunferencia que limita el pie del diente, también se
le conoce como círculo de dedendum.
 Circunferencia o diámetro primitivo: Es la circunferencia a la cual engranan los dientes, también
se le conoce como círculo de paso.
 Espesor del diente: Se refiere al grosor que tiene en el área de contacto del diente, es decir, el
grosor en la distancia de la circunferencia primitiva.
 Anchura de hueco: Corresponde al espacio entre diente y diente.
 Paso circular: Es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos, medida
sobre la circunferencia primitiva (para que dos ruedas engranen, ambas deben tener el mismo
paso circular).

Mecánica
 Altura de la cabeza del diente o adendum: Medida desde la circunferencia primitiva a la

circunferencia exterior o cresta del diente.
 Altura del pie de diente o dedendum: Medida desde la circunferencia interior a la circunferencia
primitiva.
 Altura del diente: Medida desde la circunferencia interior hasta la circunferencia exterior, en
otras palabras, corresponde a la resta del diámetro exterior menos el diámetro interior.
 Juego(j): Es la diferencia entre el hueco del diente y el espesor del diente que engrana en él.
 Número de dientes: Es el número de dientes que tiene el engranaje, se simboliza con la letra Z.
 Módulo: Es el cociente que resulta al dividir el diámetro primitivo (expresado en milímetros)
entre el número de dientes de la rueda.
 Ángulo de presión: Corresponde a la línea de acción con la tangente a la circunferencia de paso,
se tienen 20° o 25° que son los ángulos normalizados.
Fig. 3 Partes de un engranaje.
Fuente: (MecatrónicaLATAM, 2021)
Fig. 4 Tipos de dentados y sus partes.

Fuente: (Herramienta eléctrica, 2017)

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Materiales de un engranaje
Según las solicitaciones a las que se ven sometidos los engranajes serán los materiales a utilizar, donde la
potencia, velocidad y ambiente son factores críticos para analizar. A continuación, se recomiendan
algunos de ellos:
 Alta velocidad y potencia: aceros al carbono, aleados al cromo, níquel y molibdeno.

 Ambientes oxidantes y corrosivos: bronces y aceros inoxidables (al cromo).
 Baja potencia, alta fricción (sin lubricación) y silenciosos: latón, aluminio, cobre, bronce y
polímeros.
Mantenimiento en las transmisiones por engranajes
El mantenimiento de un sistema de transmisión se basa en cuatro elementos fundamentales:
Inspección
Es una etapa clave tanto antes, durante y post el funcionamiento del sistema. Esta entrega información
esencial para diagnosticar el estado operacional del equipo. Por lo general se basa en la revisión de
fallos, holguras (ajustes) y alineación, las dos últimas dadas sus características son actividades de mayor
envergadura y se abordaran como etapas fundamentales del mantenimiento de estos sistemas.
Por otra parte, la revisión de fallos corresponde a una actividad propia de la inspección, por lo mismo a
continuación se presentan cada uno de ellos, de tal manera de poder identificarlos.
Fallos en engranajes
 Fallo superficial: la superficie del diente se deteriora hasta un nivel en el que las condiciones de
funcionamiento resultan muy desfavorables. Existen varios tipos de fallo superficial, a
continuación, se explican dos de ellos.
- Desgaste abrasivo: hace referencia a la pérdida de material debido al rozamiento de las

superficies en contacto con partículas sólidas. Este se caracteriza por presentar rayaduras
verticales en el dentado producto de comprimir un material solido entre los engranes,
habitualmente esto se debe a la falta de lubricación y contaminación del lubricante.
Fuente: (XDOCS, 2020)
- Desgaste por sobrecarga: Cuando se transmite un par excesivo a baja velocidad mediante
un sistema de engranajes se puede producir un desgaste superficial. En esas condiciones, la
velocidad no es suficiente para conseguir el efecto hidrodinámico que proporciona una

Mecánica
película de lubricante adecuada, produciéndose el contacto directo entre los metales. El

resultado es un notable desgaste en la parte exterior del flanco de los dientes, tal como se
muestra en la figura. El remedio para este tipo de desgaste es evitar, en la medida que sea
posible, las condiciones de funcionamiento tan desfavorables en las que se produce (en el
caso de producirse sobrecargas puntuales, se pueden instalar elementos limitadores de
par). Si no fuera posible evitarlas, otra alternativa consiste en utilizar lubricantes con
aditivos anti- desgaste y de extrema presión.
Fuente: (Gonzalez, s.f.)
 Fallo por rotura del diente: La rotura del diente es el resultado final de un proceso de deterioro
continuado. Cuando se produce ya no es posible la realización de mantenimiento y se debe
proceder a la sustitución de la pieza. Como en el caso del deterioro superficial, existen varias
causas que pueden provocar la rotura parcial o completa de un diente, de las que destacan, fatiga
(cargas cíclicas de trabajo), sobrecarga (desplazar una carga mayor que la de diseño) y desgaste
excesivo (perdida continua de material).
Fuente: (Suárez, 2017)
Nota: para mayores detalles sobre los fallos de un engranaje, puede revisar el documento Tabla de
fallas en engranajes, disponible como material complementario.
Fig. 5 Fallos en engranajes.
Fuente: (Pérez, 2013)
Lubricación
Como ya se ha mencionado en cursos anteriores la lubricación es fundamental dentro del

mantenimiento, en el caso de aplicaciones en engranajes tiende hacer crítico y vital para su correcto
funcionamiento, principalmente por las grandes fuerzas que se transmiten en una pequeña área
(diente). Para lubricar un sistema de transmisión de engranajes se deben utilizar lubricantes de alta
viscosidad y, en ocasiones, con agentes de extrema presión (EP), de lo contrario las fuerzas romperán la
película lubricante. En las siguientes tablas se presenta la clasificación AGMA correspondiente a

Mecánica
lubricantes para transmisiones rígidas con sus respectivas viscosidades en cSt y las aplicaciones según
tipo.
Fig. 6 Clasificación de aceites para engranajes AGMA.

Fuente: (Apuntes de Ingeniería Mecánica, 2016)
Fig. 7 Recomendación número de lubricante AGMA para engranajes cilíndricos rectos, cilíndricos helicoidales,
cónicos rectos y cónicos espirales.

Mecánica
Fig. 8 Recomendación de número de lubricante AGMA para tornillos sinfín.

Como parte del mantenimiento se debe revisar el sistema de lubricación y la calidad del lubricante, en el
primero que las vías de circulación estén limpias y en el segundo que no se encuentre con materiales
particulados o emulsionado con agua, en caso de no estan encondiciones de operación, se recomienda
cambiar el lubricante, para ello realice lo siguinete:
- Drenar y/o remover el lubricante del sistema.

- Limpiar cada componente eliminando cualquier residuo.
- Aplique el lubricante recomendado por el fabricante.
Alineación
Al igual que otros sistemas mecánicos los engranajes o tren de engranajes (conjunto de engranajes)
deben alinearse para su correcto funcionamiento, el procedimiento como tal no difiere de los estudiados
en la unidad anterior, dejar paralelos los ejes y en la misma recta los engranajes.
Fig. 9 Vista de planta (izquierda) y perfil (derecha) de un sistema de engranaje.

Fuente: (SENA, 2013)

Mecánica
Holguras (ajustes)
La medición de holgura es una etapa que va de la mano con la alineación y montaje del sistema, de esta
se pueden identificar tres tipos, las que se describen a continuación:
 Medición de alabeo: consiste en medir el paralelismo de la cara del engranaje. Por lo general esta
medición indica que hay un mal asentamiento entre el alojamiento del engrane y el eje o una
torcedura en el eje.
Fig. 10 Ejemplo de medición de alabeo con el reloj comparador.

Fuente: (E - autos, s.f.) (hella, s.f.)
A continuación, se presenta un procedimiento tipo para la medición del alabeo.
Procedimiento de medición de alabeo

1. Limpie la cara del engranaje.
2. Fije el reloj comparador sobre la base de soporte del sistema de transmisión.
3. Coloque el palpador del comparador sobre la cara del engranaje.
4. Gire con la mano el sistema de transmisión y verifique que el palpador toque todas las zonas de
la cara de engranaje.
5. Ajuste la presión del palpador hasta que el palpador toque todas las zonas del engranaje.
6. Coloque en cero la caratula del reloj comparador en la zona más baja.
7. Compruebe la desviación. Esta debe estar en el rango de 0,0 a 0,1 mm.
8. En el caso de estar fuera de rango, revisar concentricidad en el eje y ajustes entre este y el
alojamiento del engrane.
9. Para la medición de concentricidad colocar el palpador del reloj comparador sobre el
alojamiento del eje, girar y anotar desviaciones.
10. Para la medición de alojamiento y eje, usar micrómetro y medir en tres puntos para revisar
ovalización y/o desgaste.
Fig. 11 Procedimiento de medición de alabeo.
Fuente: elaboración propia

Mecánica
 Medición del juego del dentado: consiste en medir la holgura que existe entre los dientes con el
reloj comparador. Se posiciona el palpador sobre el flanco del diente y se mide la variación que
este presenta al hacer contacto entre las caras de los demás dentados.
Fig. 12 Ejemplo de medición de juego del dentado.

Fuente: (dreamstime, s.f.)
A continuación, se presenta un procedimiento tipo para la medición de holguras.
Procedimiento de medición del juego del dentado

1. Limpie el flanco del engranaje.
2. Fije el reloj comparador sobre la base de soporte del sistema de transmisión.
3. Coloque el palpador del comparador sobre el flanco del dentado engranaje.
4. Verifique que el palpador quede perpendicular al flanco del dentado del engranaje.
5. Ajuste la presión del palpador hasta que el palpador toque el flanco.
6. Coloque en cero la caratula del reloj comparador.
7. Compruebe el juego de los engranajes girando la rueda hasta que se sienta que el tope entre
dentados, sin mover el otro engrane.
8. Consulte la siguiente tabla para determinar el juego correspondiente o, efectúe el cálculo J= 0,16
M, donde M es el módulo (este parámetro se verá con mayor detalle en el siguiente apartado)
Juegos para engranajes.
9. Desmonte luego el comparador y verifique la tensión de los tornillos de fijación de los ejes.
10. Si el juego es menor del indicado, el piñón engrana demasiado. Para corregirlo, separe los ejes
de las ruedas dentadas.
11. Si el juego es mayor del indicado, las ruedas dentadas están muy retiradas. Para corregirlo,

Mecánica
acerque los ejes de los engranajes.
Juego mayor (figura izquierda) y juego menor (figura derecha)
Nota: para mayor detalle revisar video Verificación del contragolpe entre la corona y el piñón de
ataque en el siguiente link: https://www.youtube.com/watch?v=jvkJXCqCTTk
Fig. 13 Procedimiento de medición del juego del dentado.

 Medición del juego por verificación de patrón de contacto: consiste en pintar los flancos de 8 a
10 dentados y revisar la huella que se genera al engranar la rueda conducida con la motriz,
dependiendo del tipo de marca que quede en el flanco se deberá corregir la posición de las
ruedas.
A continuación, se presenta un procedimiento tipo para la medición.
Procedimiento de medición del juego por verificación de patrón de contacto

1. Limpie la cara del engranaje.
2. Aplique una capa fina de pintura a 8 – 10 dientes con una brocha.
3. Gire manualmente los engranajes.

4. Verifique contactos entre los dientes de los engranajes por las marcas dejadas en los flancos de
las ruedas.
A continuación, se presentan las marcas correctas en engranajes rectos y helicoidales.
Patrón de contacto correcto engranes rectos.

Fuente: (BRR, s.f.) (SENA, 2013)

Mecánica
Patrón de contacto correcto engranes helicoidales.

Fuente: (INGENIERIA Y MECANICA AUTOMOTRIZ, 2020) (MASIERO, 2020)
Posiciones incorrectas en engranajes rectos y helicoidales (el razonamiento para ambos tipos de
dentado es el mismo).
1. El dentado marca solo en la parte delantera, indica que no están paralelos y que de la parte
posterior del sistema presentan una abertura mayor.
2. El dentado marca solo en la parte trasera, indica que no están paralelos y que de la parte
posterior del sistema está muy ajustada.
3. El dentado marca el fondo de la rueda, indica que están paralelas con poca holgura.
4. El dentado marca la cresta de la rueda, indica que están paralelas con demasiada holgura.
Patrón de contacto incorrecto engranes rectos

Fig. 14 Procedimiento de medición del juego por verificación de patrón de contacto.

Designación comercial de los engranajes
Los engranajes al igual que otras transmisiones presentan una designación comercial basada en las
características constructiva, en este caso aquellas que guardan relación con el perfil del dentado. Existen
dos tipos de designación:
 Modulares (m): aquellos que se diseñan en función al módulo (relación que existe entre el
diámetro primitivo (Dp) del engranaje y el número de dientes (Z) que contiene la rueda, expresada
en mm)
Dp
m=
Z

Mecánica
 Diametral Pitch (dp): aquellos que se diseñan en función el paso diametral (cociente entre el
número de dientes (Z) y el diámetro primitivo (Dp), expresado en pulgadas)
Z 25 , 4
dp= =
Dp m
En las siguientes tablas se muestran los módulos y diametral pitch normalizados.
Fig. 15 Módulos y diametral pitch normalizados.

Fuente: (La Escuela Técnica, s.f.)
Para designar correctamente un sistema de engranajes o tren de engranaje, es necesario conocer las
relaciones existentes entre las dimensiones constructivas y el módulo o el diametral pitch. En la siguiente
figura se muestran las dimensiones utilizadas para esta operación.
Fig. 16 Dimensiones utilizadas para la designación de engranajes.

Fuente: (Poblete, 2015)

Mecánica
En apartados anteriores ya se definieron dichas dimensiones, por lo que solo se indicara el nombre y el
modelo matemático asociados a engranajes rectos.
 Diámetro exterior De= ( Z +2 ) ∙m

 Diámetro interior Di=Dp−2 , 4 ∙ m
 Diámetro primitivo Dp=Z ∙ m
 Paso circular P= ( Dp ∙ π ) /Z
 Espesor del diente e=P/2
 Pie del diente hp=1 ,2 ∙ m
 Cabeza del diente hc=m
 Altura del diente h=2 ,2 ∙ m
 Distancia entre centros C=( Dp1+ Dp 2 ) /2
 Relación de transmisión i=Z 1/ Z 2
Nota: es importante recalcar que en un tren de engranajes todas las ruedas tienen el mismo módulo o
diametral pitch. Otro aspecto relevante para mencionar es que los modelos matemáticos solo se enfocan
en engranajes rectos.
Etapas para la selección de engranajes
Para seleccionar los engranajes se supondrán que el material utilizado es idóneo para la aplicación y que
se conocen las dimensiones constructivas, puesto que, dichas condiciones se conocen en la práctica. A
continuación, se presenta el procedimiento para la selección.
Etapa 1: Recopilación de datos
1. Medir diámetro exterior y altura del diente de ambas ruedas.

2. Cuente la cantidad de dientes de ambas ruedas.
3. Registrar potencia de salida del motor (P), torque (T) y velocidad angular (N).
Etapa 2: Relación de transmisión y velocidades angulares
4. Determinar relación de transmisión del sistema y velocidad angular de las ruedas con el siguiente
modelo matemático.
Z1 n
i= =
Z2 N
Donde,
i es la relación de transmisión;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la rueda menor;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la rueda mayor;
Z1 es el número de dientes de la rueda mayor;
Z2 es el número de dientes de la rueda menor.
Etapa 3: Módulo y Diametral Pitch

Mecánica
5. Determinar el módulo dependiendo del dato de entrada.
- Si se sabe el Diámetro exterior, el módulo se calcula con m=De / ( Z +2 )

- Si se sabe altura del diente, el módulo se calcula con m=h/2 ,2
6. Determinar diametral pitch

25 , 4
dp=
m
Etapa 4: Selección de engranajes
7. Contraste los valores calculados del módulo y diametral pitch con los establecidos según
normativa. Aquel valor que más se acerque la normalizado será el que corresponda.
Nota: es importante revisar las demás dimensiones e identificar si están en mm o pulgadas para orientar
la decisión. Si están en mm es probable que sea modular, por el contrario, si están en pulgadas es
probable que sea diametral pitch.
La designación se da de la siguiente manera:
Engranaje Modular de Modulo 2 de 40 dientes.

Engranaje Diametral Pitch 3 de 50 dientes.
Nota: siempre se debe acompañar esta designación con el plano y tipo de material.
3. Referencias Bibliográficas

Mecánica
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small-metal-stainless-steel-hard-tooth-surface-cutting-rack-gear-mechanical-parts-factory-
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Mecánica
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XDOCS. (abril de 2020). Investigación fallas de engranajes. Obtenido de XDOCS:
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Fuente: (NSK, 2022)

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

¿Cuáles son los riesgos de accidentes en la operación de estos activos?

En el mantenimiento de equipos de transmisión de potencia se efectúan diversas labores que involucran

 Contacto eléctrico directo o indirecto.

Fig. 1 Reglas de oro.

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

 Planificar la actividad previamente identificando los riesgos potenciales.

2. Transmisiones mecánicas rígidas

Transmisiones mecánicas rígidas por engranaje

Fig. 2 Transmisión por engranajes.

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Sus principales características son:

Ventajas de transmisiones por engranajes

 Ocupan espacios muy reducidos.

Desventajas de transmisiones por engranajes

Clasificación de las transmisiones por engranajes

Los engranajes se pueden clasificar a través de los siguientes criterios:

 Según la posición de sus ejes: Paralelos y Perpendiculares.

A continuación, se presentan imágenes de cada uno de ellos.

Clasificación de los engranajes

Fuente: (Alma de herrero, 2012)

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Clasificación de los engranajes

Fuente: (Alma de herrero, 2012)

Según la posición de sus ejes perpendiculares

Fuente: (GRACIA, 2011)

Según el tipo de transmisión

Fuente: (sites.google, s.f.)

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Clasificación de los engranajes

Fuente: (alibaba, s.f.)

Características de los engranajes.

A continuación, se muestran las partes que componen a un engranaje.

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

 Altura de la cabeza del diente o adendum: Medida desde la circunferencia primitiva a la

Fig. 4 Tipos de dentados y sus partes.

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

 Alta velocidad y potencia: aceros al carbono, aleados al cromo, níquel y molibdeno.

Mantenimiento en las transmisiones por engranajes

El mantenimiento de un sistema de transmisión se basa en cuatro elementos fundamentales:

- Desgaste abrasivo: hace referencia a la pérdida de material debido al rozamiento de las

Fuente: (XDOCS, 2020)

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

película de lubricante adecuada, produciéndose el contacto directo entre los metales. El

Fuente: (Gonzalez, s.f.)

Fuente: (Suárez, 2017)

Como ya se ha mencionado en cursos anteriores la lubricación es fundamental dentro del

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Fig. 6 Clasificación de aceites para engranajes AGMA.

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Fig. 8 Recomendación de número de lubricante AGMA para tornillos sinfín.

- Drenar y/o remover el lubricante del sistema.

Fig. 9 Vista de planta (izquierda) y perfil (derecha) de un sistema de engranaje.

Apunte 2: Sistema de transmisión rígido de potencia

Fig. 10 Ejemplo de medición de alabeo con el reloj comparador.

A continuación, se presenta un procedimiento tipo para la medición del alabeo.

Procedimiento de medición de alabeo