RESUMEN Y DESCRIPCIÓN DE LA FÁBRICA

La refinería de La Rábida es un complejo petroquímico que se encuentra situado en el Polo

Químico de Huelva, dentro del término municipal de Palos de la Frontera, en la provincia de
Huelva (España). Las instalaciones están operadas por la empresa Cepsa y cuentan con una
extensión de 270 hectáreas.
La refinería, que fue inaugurada originalmente en 1967 por un consorcio hispano-
norteamericano, es operada en la actualidad por la empresa Cepsa
Su actividad industrial principal se desarrolla en el campo del refino del petróleo, produciendo,
almacenando y expidiendo una amplia gama de productos energéticos, asfálticos,
petroquímicos y otros derivados del petróleo. A su vez, la Refinería cuenta con dos unidades de
cogeneración, que producen energía eléctrica y vapor.
En la actualidad, la Refinería La Rábida es una industria integrada tanto con la planta química de
Cepsa en Palos de la Frontera, a la que suministra de benceno, propileno o vapor, como otras
refinerías pertenecientes a Cepsa, así como con las industrias de la zona.
La empresa también realiza actividades de distribución y comercialización de productos
petrolíferos y petroquímicos básicos tanto en el mercado nacional como internacional,
actividades de exploración, producción y comercialización de petróleo, y actividades de
producción y comercialización de gas natural y electricidad.

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS LLEVADOS A CABO EN LA FÁBRICA

Planta de Combustibles I: se llevan a cabo procesos de destilación para la obtención de
productos refinados derivados de la destilación de crudo, por medio de una torre de destilación
de crudo.
Planta FCC: planta de fraccionamiento por craqueo catalítico, donde se llevan a cabo procesos
mediante una reacción catalítica para la obtención de todas las extracciones desde fuel-gas
hasta residuos de fondo a partir de una carga proveniente de residuos pesaos de otras plantas
los cuales ya no pueden ser más aprovechados, anteriormente usados para fabricar asfalto y
productos muy pesados. El producto estrella producido por esta planta es el propileno, producto
de carga para CEPSA Química (TISA), el cual es un producto bastante caro actualmente.
Planta Petrolquímica: se llevan a cabo procesos de obtención de ciclohexano, tolueno…
extraídos a partir de naftas provenientes de otras unidades.
Planta Energía I y II: producen energía eléctrica mediante turbinas de vapor y gas natural
Planta RNL: se lleva a cabo la producción de naftas en hidrógeno
Planta de Combustibles II (ACPDM): se llevan a cabo los mismos procesos que en la planta de
combustibles I pero éstos están más optimizados e integrados energéticamente, es decir, que
las salidas de carga de los procesos son aprovechados entre sí y la eficiencia eléctrica es mejor,
a parte de que esta planta cuenta con mayor capacidad. Esta planta está diseñada para
maximizar la producción de productos diésel, gasoil.
Planta de Tratamiento de Afluentes Líquidos: planta encargada de tratar las aguas que se
vierten en las unidades, tanto por la red de aceitosa como por las redes fluviales para limpiarlas
de las trazas de hidrocarburos y contaminantes antes de su vertido a la ría.
Unidad de movimientos y mezcla: unidad de almacenamiento y mezcla o formulación de los
productos obtenidos en las diferentes unidades de proceso para su posterior transporte y
comercialización a través de red terrestre y marítima.
 ALGUNOS ACCIDENTES QUE HAN TENIDO LUGAR EN LAS INSTALACIONES
Incendio en la Planta de Tratamiento de Afluentes Líquidos
El miércoles 4 de agosto de 2010 se inició un fuego alrededor de las 12:40 horas en unas
tuberías cercanas a uno de los tanques de la Planta de Tratamiento de Afluentes Líquidos,
cobrándose la vida de dos trabajadores que murieron a causa de las graves quemaduras
ocasionadas por el fuego, y dos trabajadores más sufrieron también varias quemaduras de
gravedad. Este ha sido el incendio y accidente de mayor gravedad que ha tenido lugar en
la Refinería.

Incendio en un transformador de intensidad en la Planta de Energía

El segundo incendio más grave tuvo lugar el 19 de julio del año 2004 a las 10:15 tras detectarse
por un fallo en uno de los transformadores de intensidad de la subestación eléctrica de la planta
de Energía de la empresa mientras un trabajador realizaba una revisión visual en las
inmediaciones. En esta ocasión, el accidente se saldó con la muerte de un trabajador que, al
presentar varias quemaduras, fue trasladado desde el hospital onubense Juan Ramón Jiménez
a la Unidad de Quemados del Hospital Virgen del Rocío de Sevilla, donde falleció.

El resto de los incendios fueron de menor gravedad, como el que se produjo el 8 de octubre del
año 2001 en la planta de Lubricantes de la Unidad de Desasfaltado (SDA), en torno a las 19:50,
debido a una explosión en la que se barajó la posibilidad de que se tratase de un ataque
terrorista, algo que el entonces subdirector de la empresa, Emilio Abarquero, se apresuró a
desmentir. Este accidente no ocasionó víctimas.

El más reciente de ellos, a excepción del sucedido el pasado miércoles 4 de agosto, se produjo
el 5 de mayo de 2007 en un despacho junto al laboratorio de cromatografía de la refinería, a las
21,30, y fue controlado una hora después, siendo el incidente más leve ya que no produjo daños
personales.

La Refinería además ha sido testigo de otro tipo de siniestros como el registrado el pasado 26
de octubre de 2005, cuando se produjo un vertido de crudo ligero cuando el
petrolero Almudaima descargaba en la monoboya de la refinería, que se concentró en dos
manchas. Una de ellas, de menor tamaño aunque mayor consistencia, se situó frente a la Flecha
del Rompido, entre Cartaya y Lepe, y la otra, de mayor extensión y menor consistencia, a unos
diez kilómetros de la costa de Huelva. El vertido, que se prolongó durante cuatro minutos, fue
de 600 metros cúbicos de crudo. Unas cien personas colaboraron en las labores de retirada de
los restos de crudo en la playa de Nueva Umbría y en el río Piedras, recogida que acumuló unas
2.802 toneladas de arena, la mayoría transportada a granel y 69 toneladas en 230 bidones.

El más reciente, el del pasado verano, cuando el 30 de julio se originó un derrame de crudo en
la línea submarina por la que la compañía conducía el combustible desde la monoboya hasta la
refinería de Cepsa, originado por agentes externos a la compañía.
 MÉTODOS FTA Y ETA

Método FTA o Árbol de Fallos

• Identifica todas las causas posibles de un evento no deseado

• Es un análisis deductivo estructurado siempre de arriba hacia abajo, por tanto, de

menos nivel de detallo y más a nivel de sistema, hacia más nivel de detalle y más a nivel
de componente.
• Permite tener conocimiento muy interesante del sistema bajo análisis. Se pueden
presentar o introducir defectos de diseño y procedimientos operativos y
de mantenimiento insuficiente por ejemplo. Es decir, general, puede utilizar
también fallos sistemáticos operativos.

Método ETA o Árbol de Sucesos

• La técnica de análisis por árboles de sucesos consiste en evaluar las consecuencias de

posibles accidentes resultantes del fallo específico de un sistema, equipo, suceso o error
humano, considerándose como sucesos iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios
de mitigación, desde el punto de vista de la atenuación de las consecuencias.
• Las conclusiones de los árboles de sucesos son consecuencias de accidentes, es decir,
conjunto de sucesos cronológicos de fallos o errores que definen un determinado
accidente.
• Partiendo del suceso iniciador, se plantean sistemáticamente dos bifurcaciones: en la
parte superior se refleja el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte
inferior se representa el fallo o no ocurrencia de este.

ESQUEMA GENERAL DE LA METODOLOGÍA

Para poder realizar un análisis completo, se tiene un esquema general de todo este proceso. En
el esquema hay tres apartados diferenciados.

- El primero, la identificación de los peligros de accidentes graves consiste en un primer

análisis de toda la instalación, poder identificar aquellos equipos que pueden llevar a
este tipo de peligros y seleccionar equipos representativos y luego hacer una relación de
sucesos críticos a cada equipo. Esto nos llevará a la construcción de un árbol de causa-
efecto, el cual está formado por el árbol de sucesos y el árbol de fallos.
- El segundo punto será en el que se haga una identificación y valoración de los sistemas
de seguridad.
- Y el tercer punto se centrará en el cálculo de frecuencias de escenarios y accidentes.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS DE ACCIDENTES GRAVES

Para poder aplicar la metodología, hay que centrarse en saber cuál es el máximo peligro que
puede tener la instalación sin hacer uso de sistemas de seguridad y en el caso de usarlos que
estos fueran infectivos.
Para esto, se realiza un análisis de las instalaciones, donde se realiza una descripción de los
procesos y equipos que utiliza dicha instalación como bien ha explicado mi compañera.

Hay dos imágenes de esquemas de la fábrica, donde vamos a tratar y analizar algún nodo de esta
en concreto.

• Identificación de equipos potencialmente peligrosos y selección de equipos

representativos
Hay que centrar la atención en identificar accidentes en aquellos equipos o lugares de la
instalación donde se encuentran o trabajan las sustancias más peligrosas y hacer una selección
de los equipos según las características de las sustancias que trabajen, es decir, teniendo en
cuenta la cantidad de o tipo de sustancia con la que se trabaje.

• Asociación de sucesos críticos a equipos representativos

Hay que hacer una asociación de sucesos críticos a equipos representativos. Hay un gran número
de sucesos críticos que podríamos tener en cuenta. Aquí tenemos algunos ejemplos.

- Fugas en tubería o válvula.

- Acumulación de gases inflamables en espacios confinados.
- Grietas en el equipo.
- Colapso de techo en tanques.
- Sobrecalentamiento de equipos.
- Ruptura de caldera.
- Fallos en bombas o compresores.

En el caso que se está trabajando, se centra en el primer suceso, una fuga en una tubería,
concretamente una fuga de hidrocarburos líquidos en la proximidad de una esfera de GLP.

• Árbol Causa-Efecto. Árbol de fallos y árbol de sucesos

Después de tener en cuenta todo esto se construye el árbol causa efecto que analiza la evolución
completa del hipotético escenario accidental, el cual está formado por el árbol de fallos donde
se realiza un análisis de las causas y el árbol de sucesos donde se realiza un análisis de los
accidentes.

La construcción de un árbol de fallos se basa en saber cuáles son los sucesos primeros que
acaban llegando un suceso crítico. En nuestro ejemplo partimos de un suceso critico que es una
fuga en línea de hidrocarburos. Como sucesos intermedios tenemos un orificio en el conducto y
el uso prolongado de este. Y como sucesos básicos tenemos todos estos. Nosotros vamos a
analizar una sobrepresión en el conducto y vamos a ver cómo se puede ahondar más y buscar
sucesos anteriores a este. Vemos cómo se puede producir una sobrepresión ya sea por una
sobrepresión interna o externa. Y una sobrepresión interna podría producirse ya sea por un fallo
en la válvula o por un sobrellenado del conducto. En el caso del fallo de válvula vemos que este
es ocasionado por un error humano.
La construcción de un árbol de sucesos se basa en analizar posibles evoluciones de todos los
sucesos que pueden ocurrir. En nuestro ejemplo de fuga, vemos como se hacen una serie de
preguntas sobre qué ocurriría si se produjeran cada una de ellas, en el caso de que fueran
afirmativas o negativas se recorrería un camino distinto, llegando a un suceso diferente. Por
ejemplo, una fuga con ignición inmediata nos lleva a un Jet Fire o dardo de fuego.

IDENTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

El segundo punto de la metodología es la identificación y valoración de los sistemas de seguridad
cuya finalidad es observar aquellos sistemas que pueden influir en la aparición de accidentes y
evaluar su eficiencia.

Los sistemas de seguridad se pueden evaluar según su función, pudiendo encontrar sistemas
para evitar, prevenir, controlar o limitar y reducir los posibles escenarios.

Por otro lado, dentro de los sistemas de seguridad están las barreras de seguridad, las cuales
pueden ser activas, pasivas, acciones humanas o barreras simbólicas.

• Barreras de seguridad
Las barreras de seguridad se refieren a las medidas y dispositivos utilizados para proteger a las
personas, los activos y el medio ambiente contra posibles peligros o daños. Estas barreras
pueden incluir dispositivos físicos como cercas, muros, sistemas de alarma, cámaras de
seguridad, y también protocolos y procedimientos de seguridad, capacitación del personal y
sistemas de gestión de seguridad.

Estas podemos clasificarlas según un nivel de confianza (LC) que se refieren a diferentes niveles
de confianza en la eficacia de una función de seguridad, pudiendo ir desde LC1 a LC4.

Es importante tener en cuenta que estos niveles de confianza y las probabilidades de fallo en
demanda están asociados con sistemas de seguridad funcional, como los utilizados en la
industria, donde la confiabilidad y la seguridad son críticas. La selección del nivel de confianza
adecuado depende de la evaluación de riesgos y los estándares aplicables en el contexto
específico del sistema en cuestión.

Vamos a ver como se podrían aplicar algunas barreras dentro de nuestro árbol de fallos. En
nuestro caso dentro podríamos prevenir el error humano aplicando una barrera que consista en
una vigilancia más estricta de los operarios hacia la válvula. Además, podríamos añadir un
control de nivel para evitar el sobrellenado y controlador de presión para evitar una sobrepresión
interna.

El hecho de que la primera barrera sea un LC1 simplemente quiere decir que es una medida que
implica un bajo nivel de confianza y las otras dos implicarían un nivel de confianza más elevado.
 Selección de hipótesis accidentales representativas del riesgo de la instalación
El objetivo de este punto sería la selección de los accidentes más relevantes teniendo en cuenta
los sistemas de seguridad, para posteriormente realizar un cálculo sobre los efectos y las
consecuencias de dicho escenario.

• Cálculo de frecuencias de escenarios y accidentes

Para realizar un cálculo preciso sobre la frecuencia que pueda tener un escenario o un accidente
en particular, se tendrán en cuenta para el caso de los escenarios, el árbol de fallos, mientras
que para los accidentes el árbol de sucesos.

Lo que se hace es una evaluación de los sucesos básicos primero y luego una nueva evaluación
después de aplicar las barreras de seguridad. De esta manera podríamos saber la frecuencia que
puede tener un escenario en concreto aplicando y sin aplicar métodos de seguridad.

En los diagramas se pueden ver las diferencias de frecuencia aplicando algunas barreras en
puntos específicos, variando de manera significativa y reduciendo el riesgo de sucesos críticos.

• Estimación de clase de consecuencias de accidentes

Las consecuencias se clasifican en cuatro clases, desde C1 hasta C4 según el grado de

peligrosidad. Para valorar que grado de peligros puede ocasionar un accidente, se evalúa como
este puede afectar a las personas y los efectos que puede tener en el medio ambiente.

De esta manera, un JET FIRE al tener una incidencia menor en estos dos puntos que por ejemplo
una nube tóxica, tiene una clasificación más baja.

• Matriz de riesgo

Una matriz de riesgo es una herramienta que se utiliza para evaluar y gestionar los riesgos
asociados con las operaciones y actividades en una instalación de refinación de petróleo. Esta
herramienta proporciona una representación visual de los diferentes riesgos que pueden surgir
y ayuda a priorizar las acciones de mitigación.

En la matriz de riesgo, se suelen identificar y evaluar diversos riesgos potenciales, como los
relacionados con la seguridad operativa, la salud de los trabajadores, el medio ambiente y la
integridad de los equipos. Cada riesgo se clasifica según su probabilidad de ocurrencia y el
impacto que podría tener en términos de consecuencias negativas.

Las matrices de riesgo típicamente utilizan una escala de valoración que combina la probabilidad
y el impacto en diferentes niveles. Por ejemplo, los riesgos se pueden clasificar como bajos,
moderados, altos o críticos. Con esta clasificación, se pueden priorizar los riesgos para centrar
los esfuerzos de mitigación en aquellos que tienen el mayor potencial de causar daño
significativo.